DOCUMENTOS REGLAMENTARIOS PARA CENTRALES TÉRMICAS Y SALAS DE CALDERAS

INSTRUCCIONES METODOLÓGICAS SOBRE
CONSERVACIÓN DEL CALOR-MECÁNICO
USO DEL EQUIPO
AMINAS FORMADORAS DE PELICULA

RD 34.20.596-97

DOCUMENTO DE ORIENTACIÓN DE LA INDUSTRIA

Este documento de orientación de la industria:

Diseñado de acuerdo con los requisitos de las Reglas para la Operación Técnica centrales eléctricas y redes de la Federación Rusa (RD 34.20.501-95);

Se aplica a los principales equipos termomecánicos de las centrales térmicas y establece el método de conservación y la secuencia de operaciones para su ejecución durante los distintos tipos de paradas (paradas programadas y de emergencia, paradas por reparaciones corrientes, medianas y mayores, paradas en reserva para plazo cierto e indefinido);

Diseñado para personal operativo de centrales térmicas, calderas de agua caliente, personal de empresas de puesta en marcha, plantas de fabricación. equipo de poder, organizaciones de diseño e investigación.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. La conservación de equipos de energía térmica (calderas, turbinas, calentadores) con el uso de compuestos que contienen aminas se lleva a cabo para proteger contra la corrosión atmosférica de los conductos de vapor y agua en los siguientes casos:

Paradas planificadas o de emergencia a corto plazo;

Paradas por reparaciones corrientes, medianas o mayores:

Traslado de equipos a la reserva;

Al desmantelar el equipo por un largo período de tiempo.

1.2. El efecto protector se proporciona mediante la creación de una película conservante de adsorción molecular en las superficies internas del equipo, que protege el metal de los efectos del oxígeno, el dióxido de carbono y otras impurezas corrosivas y reduce significativamente la tasa de procesos de corrosión.

1.3. La elección de los parámetros del proceso de conservación (características temporales, concentraciones de conservantes, etc.) se realiza en base a un análisis preliminar del estado de los equipos de la unidad de potencia (contaminación específica de las superficies, composición de los depósitos, química del agua, etc.) .

1.4. Durante la conservación se lleva a cabo una limpieza parcial simultánea de las vías de vapor y agua de los equipos de depósitos que contienen hierro y cobre e impurezas corrosivas.

1.5. La calidad de conservación se evalúa por el valor de sorción específica del conservante en la superficie del equipo, que no debe ser inferior a 0,3 µg/cm 2 . Si es posible, se realizan estudios gravimétricos de muestras testigo y pruebas electroquímicas de muestras cortadas.

1.6. Las ventajas de esta tecnología de conservación son las siguientes:

Se proporciona protección confiable de equipos y tuberías, incluso en lugares difíciles de alcanzar y zonas estancadas, por fugas corrosión de estacionamiento durante un largo período de tiempo (durante un período de al menos 1 año);

Reduce significativamente el tiempo de puesta en marcha del equipo. operación;

Es posible proporcionar protección contra la corrosión no solo para equipos específicos individualmente, sino también para todo el conjunto de este equipo, es decir. el bloque energético en su conjunto;

El efecto protector contra la corrosión se conserva después del drenaje y la apertura del equipo, así como bajo una capa de agua;

No es necesario llevar a cabo medidas especiales de desconservación, se garantiza una rápida puesta en servicio tanto de los elementos individuales como de todo el equipo inactivo en su conjunto;

Le permite realizar trabajos de reparación y mantenimiento con la apertura de equipos;

La conservación se lleva a cabo sin un consumo significativo de tiempo, mano de obra, calor y agua;

Garantizar la seguridad ambiental;

Evitar el uso de conservantes tóxicos.

1.7. En base a estas directrices, cada central deberá elaborar y aprobar una instrucción de trabajo para la conservación de los equipos con una indicación detallada de las medidas para garantizar la estricta aplicación de la tecnología de conservación y la seguridad de los trabajos que se realizan.

2. DETALLES SOBRE EL CONSERVANTE

2.1. Para la conservación, se utiliza el conservante flotamin (octadecilamina esteárica técnica), producido por la industria nacional, que es una de las aminas alifáticas con mayor formación de película. Esta es una sustancia cerosa blanca, cuyas propiedades principales se dan en TU-6-36-1044808-361-89 con fecha 20/04/90 (en lugar de GOST 23717-79). Junto con el conservante doméstico, se puede utilizar un análogo extranjero de ODACON (ODA condensante) de alto grado de purificación, correspondiente a la norma europea DIN EN ISO 9001:1994 con los siguientes parámetros principales:

2.2. Las reglas de aceptación y muestreo de conservantes deben llevarse a cabo de acuerdo con GOST 6732 (tintes orgánicos, productos intermedios para tintes, auxiliares textiles). Los indicadores de requisitos técnicos previstos por las especificaciones técnicas corresponden al nivel mundial y los requisitos de los consumidores.

2.3. Concentración máxima permitida de flotamin en el aire área de trabajo no debe exceder 1 mg/m 3 (GOST 12.1.005-88).

5.1. Conservación con solución de hidróxido de calcio

5.1.1. El método se basa en la capacidad inhibitoria altamente efectiva de la solución de hidróxido de calcio Ca(OH).
La concentración protectora de hidróxido de calcio es de 0,7 g/kg y superior.
Al entrar en contacto con el metal de la solución de hidróxido de calcio, se forma una película protectora estable en 3-4 semanas.
Al vaciar la caldera de la solución después del contacto durante 3-4 semanas o más, el efecto protector de las películas permanece durante 2-3 meses.
Este método está regulado por las “Directrices para el uso de hidróxido de calcio para la conservación de energía térmica y otros equipos industriales en las instalaciones del Ministerio de Energía RD 34.20.593-89” (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1989).

5.1.2. Al implementar este método, la caldera se llena completamente con una solución. Si se requiere realizar trabajo de reparación, solución después de sumergirse en la caldera durante 3-4 semanas. se puede drenar.
5.1.3. El hidróxido de calcio se utiliza para la conservación de todo tipo de calderas de agua caliente en centrales eléctricas con plantas de tratamiento de agua con cal.
5.1.4. La conservación con hidróxido de calcio se realiza cuando la caldera se deja en reserva hasta 6 meses o se saca para reparaciones hasta 3 meses.
5.1.5. La solución de hidróxido de calcio se prepara en celdas de almacenamiento de cal húmeda con un dispositivo de succión flotante (Fig. 4). Después de enviar cal (pelusa, cal de construcción, residuos de apagado de carburo de calcio) a las celdas y mezclar, la lechada de cal se deja reposar durante 10 a 12 horas hasta que la solución se aclara por completo. Debido a la baja solubilidad del hidróxido de calcio a una temperatura de 10-25 ° C, su concentración en solución no superará los 1,4 g/kg.

Figura 4. Esquema de conservación de calderas de agua caliente:

1 - tanque para la preparación de reactivos químicos; 2 - bomba de llenado de caldera

una solución de reactivos químicos; 3 - agua de reposición; 4 - reactivos químicos;

5 - lechada de cal en mezcladores de pretratamiento, 6 - celdas de lechada de cal;

7 - calderas de agua caliente; 8 - a otras calderas de agua caliente;

9 - de otras calderas de agua caliente;

tuberías de conservación

Al bombear la solución fuera de la celda, es necesario monitorear la posición del dispositivo de succión flotante, evitando la captura de sedimentos en el fondo de la celda.
5.1.6. Para llenar las calderas con una solución, es recomendable utilizar el esquema de lavado ácido de calderas de agua caliente, que se muestra en la Fig. 4. También se puede utilizar un depósito con bomba para calderas de conservación de energía (ver Fig. 2).
5.1.7. Antes de llenar la caldera con una solución conservante, se drena el agua.
La solución de hidróxido de calcio de las celdas de cal se bombea al tanque de preparación de reactivos. Antes de bombear, la tubería se enjuaga con agua para evitar que la lechada de cal suministrada a través de esta tubería para el pretratamiento de la planta de tratamiento de agua ingrese al tanque.
Es aconsejable llenar la caldera cuando la solución esté recirculada por el circuito "tanque-bomba-tubería de alimentación de la solución-caldera-tubería de descarga de la solución-tanque". En este caso, la cantidad de mortero de cal preparada debe ser suficiente para llenar la caldera desgasificada y el circuito de recirculación, incluido el depósito.
Si la caldera se llena con una bomba del tanque sin recirculación a través de la caldera, entonces el volumen de lechada de cal preparada depende del volumen de agua de la caldera.
El volumen de agua de las calderas PTVM-50, PTVM-100, PTVM-180 es de 16, 35 y 60 m3, respectivamente.

5.1.8. Cuando se pone en reserva, la caldera se deja llena de solución durante todo el tiempo de inactividad.
5.1.9. Si es necesario realizar trabajos de reparación, el drenaje de la solución se realiza después de la exposición en la caldera durante al menos 3-4 semanas de tal manera que una vez finalizada la reparación, la caldera se pone en funcionamiento. Es deseable que la duración de la reparación no supere los 3 meses.
5.1.10. Si la caldera se deja con una solución conservante durante el tiempo de inactividad, entonces es necesario verificar el valor de pH de la solución al menos una vez cada dos semanas. Para hacer esto, organice la recirculación de la solución a través de la caldera, tome muestras de las salidas de aire. Si el valor de pH es 8,3, la solución de todo el circuito se drena y se llena con solución fresca de hidróxido de calcio.

5.1.11. El drenaje de la solución conservante de la caldera se realiza a un caudal bajo, diluyéndolo con agua hasta un valor de pH de 5.1.12. Antes de la puesta en marcha, la caldera se lava con agua de red a la dureza del agua de lavado, habiéndola vaciado previamente si se llenó de solución.

5.2. Conservación con solución de silicato de sodio

5.2.1. El silicato de sodio (vidrio de sodio líquido) forma una película protectora fuerte y densa sobre la superficie del metal en forma de compuestos de FeO FeSiO. Esta película protege el metal de los efectos de los agentes corrosivos (CO y O).

5.2.2. Al implementar este método, la caldera se llena completamente con una solución de silicato de sodio con una concentración de SiO en la solución conservante de al menos 1,5 g/kg.
La formación de una película protectora se produce cuando la solución conservante se mantiene en la caldera durante varios días o cuando la solución circula por la caldera durante varias horas.

5.2.3. El silicato de sodio se utiliza para la conservación de todo tipo de calderas de agua caliente.
5.2.4. La conservación con silicato de sodio se realiza cuando la caldera se pone en reserva por un período de hasta 6 meses o se saca la caldera para reparación por un período de hasta 2 meses.
5.2.5. Para preparar y llenar la caldera con una solución de silicato de sodio, es recomendable utilizar el esquema de lavado ácido de calderas de agua caliente (ver Fig. 4). También se puede utilizar un depósito con bomba para calderas de conservación de energía (ver Fig. 2).
5.2.6. La solución de silicato de sodio se prepara con agua ablandada, ya que el uso de agua con una dureza superior a 3 meq/kg puede provocar la caída de escamas de silicato de sodio de la solución.
Se prepara una solución conservante de silicato de sodio en un tanque con agua circulando según el esquema "tanque-bomba-tanque". El vidrio líquido se vierte en el tanque a través de la escotilla.
5.2.7. El consumo aproximado de silicato de sodio comercial líquido corresponde a no más de 6 litros por 1 m3 de solución conservante.

5.2.8. Antes de llenar la caldera con una solución conservante, se drena el agua.
La concentración de trabajo de SiO en la solución conservante debe ser de 1,5 a 2 g/kg.
Es aconsejable llenar la caldera cuando la solución esté recirculada por el circuito "tanque-bomba-tubería de alimentación de la solución-caldera-tubería de descarga de la solución-tanque". En este caso, la cantidad requerida de silicato de sodio se calcula teniendo en cuenta el volumen de todo el circuito, incluidos el tanque y las tuberías, y no solo el volumen de la caldera.
Si la caldera se llena sin organización de recirculación, entonces el volumen de la solución preparada depende del volumen de la caldera (ver cláusula 5.1.7).

5.2.9. Cuando se pone en reserva, la caldera se deja llena de solución conservante durante todo el tiempo de inactividad.
5.2.10. Si es necesario realizar trabajos de reparación, el drenaje de la solución se realiza después de la exposición en la caldera durante al menos 4-6 días de tal manera que después de la finalización de la reparación, la caldera se pone en funcionamiento.
La solución se puede drenar de la caldera para su reparación después de que la solución circule a través de la caldera durante 8 a 10 horas a una velocidad de 0,5 a 1 m/s.
La duración de la reparación no debe exceder los 2 meses.
5.2.11. Si se deja la caldera con solución conservante para el tiempo de inactividad, se mantiene en ella una sobrepresión de 0,01-0,02 MPa con agua de red abriendo la válvula del bypass a la entrada de la caldera. Durante el período de conservación, se toman muestras de las salidas de aire una vez por semana para controlar la concentración de SiO en la solución. Cuando la concentración de SiO es inferior a 1,5 g/kg, se añade al depósito la cantidad necesaria de silicato de sodio líquido y se recircula la solución por la caldera hasta alcanzar la concentración necesaria.

5.2.12. La desconservación de la caldera de agua caliente se realiza antes de encenderla desplazando la solución conservante en las tuberías de agua de la red en pequeñas porciones (apertura parcial de la válvula a la salida de la caldera) a 5 m/h durante 5-6 horas para la caldera PTVM-100 y 10-12 horas para la caldera PTVM -180.
A sistemas abiertos de suministro de calor, el desplazamiento de la solución conservante de la caldera debe realizarse sin exceder las normas MPC - 40 mg / kg SiO en el agua de la red.

6. MÉTODOS DE CONSERVACIÓN DE PLANTAS TURBO

6.1. Conservación con aire caliente

6.1.1. La purga de la planta de turbinas con aire caliente evita la entrada de aire húmedo en las cavidades internas y la aparición de procesos de corrosión. Especialmente peligrosa es la entrada de humedad en la superficie de la parte de flujo de la turbina en presencia de depósitos de compuestos de sodio en ellos.
6.1.2. La conservación de una planta de turbinas con aire caliente se realiza cuando se pone en reserva por un período de 7 días o más.
La conservación se lleva a cabo de acuerdo con las directrices "Directrices para la conservación de equipos de turbinas de vapor de centrales térmicas y centrales nucleares con aire caliente: MU 34-70-078-84" (M.: SPO Soyutekhenergo, 1984).
6.1.3. Si la central no cuenta actualmente con una unidad de conservación, es necesario utilizar ventiladores móviles con calentador para suministrar aire caliente a la planta de turbinas. El aire se puede suministrar tanto a toda la planta de turbinas como al menos a sus partes individuales (LPC, LPC, calderas, a la parte superior o inferior del condensador oa la parte media de la turbina).
Para conectar un ventilador móvil, es necesario prever la instalación de una válvula de entrada.
Las recomendaciones MU 34-70-078-34 se pueden utilizar para calcular el ventilador y la válvula de admisión.
Cuando se utilicen ventiladores móviles, se deben llevar a cabo las medidas de drenaje y secado por vacío especificadas en MU 34-70-078-84.

6.2. Conservación con nitrógeno

6.2.1. Al llenar las cavidades internas de la planta de turbinas con nitrógeno y posteriormente mantener un pequeño exceso de presión, se evita la entrada de aire húmedo.
6.2.2. El llenado se realiza cuando la planta de turbinas se pone en reserva durante 7 días o más en aquellas centrales donde hay plantas de oxígeno que producen nitrógeno con una concentración de al menos el 99%.
6.2.3. Para su conservación es necesario disponer de suministro de gas a los mismos puntos que el aire.
Debe tenerse en cuenta las dificultades de sellar la parte de flujo de la turbina y la necesidad de asegurar la presión de nitrógeno al nivel de 5-10 kPa.
6.2.4. El suministro de nitrógeno a la turbina se inicia después de que se detiene la turbina y se completa el secado al vacío del sobrecalentador intermedio.
6.2.5. La conservación con nitrógeno también se puede aplicar a los espacios de vapor de calderas y calentadores.

6.3. Conservación con inhibidores de corrosión volátiles

6.3.1. Los inhibidores de corrosión volátiles del tipo IFKhAN protegen el acero, el cobre y el latón al ser adsorbidos en la superficie del metal. Esta capa adsorbida reduce significativamente la tasa de reacciones electroquímicas que provocan el proceso de corrosión.
6.3.2. Para preservar la planta de turbinas, se aspira aire saturado con el inhibidor a través de la turbina. El aire es aspirado a través de la planta de turbinas por medio de un eyector de sello o un eyector de arranque. El aire se satura con un inhibidor cuando entra en contacto con gel de sílice impregnado con un inhibidor, el llamado linasil. Linasil se impregna en la fábrica. Para absorber el exceso de inhibidor a la salida de la turbina, el aire pasa a través de gel de sílice puro.
La conservación con inhibidor de volátiles se realiza cuando se coloca en reserva por un período superior a 7 días.
6.3.3. Para llenar la turbina con aire inhibido en su entrada, por ejemplo, se conecta un cartucho con linasil a la tubería de suministro de vapor al sello frontal del HPC (Fig. 5). Para absorber el exceso de inhibidor, a la salida del equipo se instalan cartuchos con gel de sílice puro, cuyo volumen es 2 veces mayor que el volumen de linasil a la entrada. En el futuro, este gel de sílice podrá impregnarse adicionalmente con un inhibidor y, durante la próxima conservación, instalarse en la entrada del equipo.

Figura 5. Conservación de turbinas con inhibidor volátil:

1 - válvula de vapor principal; 2 - válvula de retención alta presión;

3 - válvula de control de alta presión; 4 - válvula protectora del medio

presión; 5 - válvula de control de presión media; 6 - cámaras de succión

mezcla de vapor y aire de los sellos de los extremos de los cilindros;

7 - cámara de vapor de sellado; 8 - tubería de vapor de sellado;

9 - válvulas existentes; 10 - colector de mezcla de vapor y aire para sellos;

11 - colector de aspiración de mezcla vapor-aire; 12 - tubería de suministro

un inhibidor; 13 - cartucho con linasil; 14 - válvulas de compuerta recién montadas;

15 - eyector de sellos; 16 - escape a la atmósfera; 17 - cartuchos con limpieza

gel de sílice para absorber el inhibidor; 18 - tubería de succión

mezcla de vapor y aire de las cámaras; 19 - sobrecalentador intermedio;

20 - muestreo de aire; 21 - brida; 22 - válvula

Para llenar la turbina con aire inhibido, se usa equipo estándar: un eyector de sello o un eyector de arranque.
La conservación de un volumen de 1 m requiere al menos 300 g de linasil, la concentración protectora del inhibidor en el aire es de 0,015 g/dm.
Linasil se coloca en cartuchos, que son secciones de tubería, a ambos extremos de los cuales se sueldan bridas. Ambos extremos de la tubería con bridas están apretados con una malla con un tamaño de malla que no permite el derrame de linasil, pero no interfiere con el paso del aire. La longitud y diámetro de las tuberías viene determinada por la cantidad de linasil necesaria para su conservación.
Linasil se carga en cartuchos con una espátula o con guantes.

6.3.4. Antes del inicio de la conservación, para excluir una posible acumulación de condensado en la turbina, tuberías y válvulas, se drenan, se evaporan la turbina y sus equipos auxiliares, se desconectan de todas las tuberías (drenajes, extracciones de vapor, suministro de vapor a sellos, etc.) ).
Para eliminar posibles acumulaciones de condensado en áreas no drenadas, la turbina se seca con aire. Para ello se instala en la entrada un cartucho con gel de sílice calcinado y el eyector aspira aire a lo largo del circuito "cartucho-cilindro de alta presión - cilindro de baja presión - cilindro de baja presión - colector de aspiración de la mezcla vapor-aire de las juntas - eyector - atmósfera".
Después de que el metal de la turbina se haya enfriado a aproximadamente 50 °C, se sella con un empaque de asbesto impregnado con sellador en la entrada de aire desde la sala de la turbina hasta la cámara de succión de la mezcla de vapor y aire de los sellos de los extremos.
Después de secar la turbina, se instalan cartuchos con linasil en la entrada y cartuchos con gel de sílice puro en la salida, se enciende el eyector y se aspira aire a lo largo del circuito "cartucho - tubería para suministro de vapor al sello - HPC - colector de aspiración de la mezcla vapor-aire - cartuchos con gel de sílice - eyector - atmósfera". Cuando se alcanza la concentración protectora del inhibidor igual a 0,015 g/dm3, se termina la conservación, para lo cual se apaga el eyector, se instala un tapón en la entrada de aire al cartucho con linasil y en la entrada de aire inhibido al cartuchos con gel de sílice.

6.3.5. Durante el periodo en que la turbina está en reserva, mensualmente se determina la concentración del inhibidor en la misma (Anexo 2).
Cuando la concentración desciende por debajo de 0,01 g/dm3, se vuelve a conservar con linasil fresco.

6.3.6. Para despreservar la turbina, se quitan los cartuchos con linasil, se tapa la entrada del aire inhibido en el cartucho con gel de sílice, se enciende el eyector y se aspira el aire inhibido a través del gel de sílice para absorber el inhibidor restante para el mismo tiempo que se tardó en conservar la turbina.
Dado que la conservación se realiza en circuito cerrado, no existen efluentes ni emisiones a la atmósfera.
En el Apéndice 3 se dan breves características de los productos químicos utilizados.

4.1.1. Está prohibido desmantelar calderas de vapor y agua caliente sin tomar las medidas necesarias para proteger el metal de las calderas contra la corrosión.

4.1.2. La conservación de las calderas debe realizarse de una de las siguientes maneras: por un período de hasta un mes - llenando la caldera Solución alcalina; por un período de más de un mes - el uso de desecantes o soluciones de nitrato de sodio.

4.1.3. Durante la conservación en seco de las calderas se deben utilizar desecantes: cloruro cálcico (CaCl2), gel de sílice grado MCM, cal viva, por lo que humedad relativa El ambiente interno de la caldera debe mantenerse por debajo del 60%.

4.1.4. Antes de la conservación de la caldera se deben realizar las siguientes medidas preliminares:

a) instale tapones en las líneas de vapor, alimentación, drenaje y ventilación de la caldera;

b) vaciar el agua de la caldera;

c) limpiar la superficie interior de la caldera;

d) lavar con ácido el economizador de agua si no es posible su limpieza mecánica;

e) limpiar las superficies exteriores de calentamiento de la caldera y los conductos de gas de cenizas volantes y escoria;

f) seque la superficie de calentamiento de la caldera con un ventilador a través de las escotillas abiertas de los tambores y colectores de la caldera.

4.1.5. La cantidad de desecante por 1 cu. m del volumen interno de la caldera conservada debe ser al menos (en kg):

cloruro de calcio - 1 - 1,5;

gel de sílice - 1.5 - 2.5;

cal viva - 3 - 3.5.

La cal viva se utiliza como excepción en ausencia de otros desecantes.

4.1.6. Una vez finalizados todos los trabajos, se debe redactar un certificado de conservación de la caldera.

4.1.7. En caso de conservación alcalina, el volumen de agua de la caldera debe llenarse con condensado desaireado con adición de hasta 3 g/l de hidróxido de sodio (NaOH) o 5 g/l de fosfato trisódico (Na3PO4).

4.1.8. Cuando se agregue agua desaireada ablandada al condensado hasta en un 50%, se debe aumentar la adición de soda cáustica a 6 g/l y de fosfato trisódico a 10 g/l.

Realización de una reserva

Durante el almacenamiento, los servicios responsables inspeccionan periódicamente el equipo, evaluando su estado. Si se encuentran rastros de corrosión u otros defectos en las superficies del equipo, se realiza una nueva conservación. Este evento también implica la implementación de un tratamiento superficial primario para eliminar los rastros de daños en el metal u otros materiales. En algunos casos, también se lleva a cabo una conservación repetida; este es el mismo conjunto de medidas preventivas, pero en este caso tiene una implementación planificada. Por ejemplo, si se aplica una composición protectora con una determinada vida útil, luego de este período, el servicio técnico debe actualizar el producto como parte de la misma represervación.

1. Diagrama esquemático de la preparación y dosificación del conservante mediante una bomba de engranajes.

Para la preparación y dosificación del conservante se utiliza
sistema de dosificación compacto, cuyo diagrama se muestra en la fig. 6.1.1.

Arroz. 6.1. Esquema de la planta dosificadora

1 - tanque; 2 - bomba; 3 - línea de circulación; cuatro -
calentador;
5 - accionamiento eléctrico con caja de cambios; 6 - ramales;
7 - muestreador; 8 - válvula de drenaje

al tanque 1 donde se instala el intercambiador de calor 4 ,
conservante cargado. Al calentar el tanque con agua de alimentación ( t = 100
°C) se obtiene una masa fundida de conservante, que se bombea 2 alimentado en la línea 9
en la succión de la bomba de alimentación PEN.

Como bomba dosificadora, puede utilizar bombas del tipo
NSh-6, NSh-3 o NSh-1.

Línea 6 conectado a la tubería de presión de la bomba
LÁPIZ.

La presión en la línea de circulación es monitoreada por un manómetro.

Temperatura del tanque 1 no debe caer por debajo de 70 °C.

La unidad es fácil de operar y confiable. compacto
el sistema de dosificación ocupa poco espacio, hasta 1,5 m2 y se vuelve a montar fácilmente
de un objeto a otro.

que es la reapertura

Cuando vence el tiempo asignado para la conservación, el equipo se somete a un proceso inverso, que implica la preparación para la operación. Esto significa que las partes conservadas deben liberarse de compuestos protectores temporales y, si es necesario, tratarse con otros medios diseñados para su uso en equipos de trabajo.

Cabe señalar la necesidad de medidas cautelares. Además de la conservación técnica, la deconservación debe realizarse en condiciones que cumplan los requisitos para el uso de composiciones desengrasantes, anticorrosivas y otras sensibles a la temperatura y la humedad.

Además, al realizar dichos procedimientos, generalmente se observan estándares especiales de ventilación, pero esto depende de las características específicas del equipo en particular.

Conservación de calderas de agua caliente con gas

Reductor para argón.

En primer lugar, analizaremos la conservación de las calderas con gas. La conclusión es que se bombea un gas al calentador que, cuando entra en contacto con superficies metálicas húmedas, no inicia procesos de oxidación, es decir, corrosión. El gas exprime por completo el aire, que contiene oxígeno. Puede ser usado:

• argón;
• nitrógeno;
• helio;
• amoníaco.

Las instrucciones para la conservación de las calderas de agua caliente tienen un claro algoritmo de acciones. Primero debe llenar el calentador con agua desaireada; esta es agua de la que se ha eliminado el aire. Pero, en principio, puede llenar con agua ordinaria. Luego, se conecta un cilindro de gas a la tubería de derivación superior del calentador.

La presión en el cilindro de gas es enorme, alrededor de 140 atmósferas. Si le da tal presión directamente, entonces se romperá. Por lo tanto, se atornilla un reductor en el cilindro.

Tiene dos calibres. Un manómetro muestra la presión que sale del cilindro y el segundo manómetro muestra la presión que se suministra a la caldera. En la caja de cambios, puede instalar presión requerida y cuando se alcanza este valor, se detiene el suministro de gas desde el cilindro. Por lo tanto, es posible no solo llenar la caldera con gas de manera segura, sino también aumentar la presión al valor requerido (recomendado 0.013 MPa).

El proceso es algo como esto:

• el gas extrae lentamente el agua de la caldera (el tubo inferior debe estar abierto);
• después de que haya salido todo el líquido, el tubo inferior está bloqueado;
• cuando la presión en la caldera llega a 0,013 MPa, el gas deja de fluir;
• el ramal superior al que está conectado el reductor está bloqueado.

La presión del gas debe verificarse de vez en cuando y ajustarse si es necesario. Lo principal es evitar que entre aire en la caldera.

Instrucciones para la conservación de calderas de vapor y agua caliente con gas

Esquema de una caldera de gas.

Este método está destinado a la conservación de calderas durante el tiempo de inactividad con una disminución de la presión a la presión atmosférica. Se utiliza para la conservación de calderas de vapor y agua caliente. Durante la conservación propuesta, la caldera se vacía de agua y se llena de gas (por ejemplo, nitrógeno), tras lo cual se mantiene una sobrepresión en el interior de la caldera, al mismo tiempo, antes de suministrar gas, se llena de agua desgasificada.

El método de conservación de la caldera de vapor consiste en llenar la caldera con gas a una sobrepresión en la superficie de calentamiento de 2-5 kg/cm² y al mismo tiempo desplazar agua en el tambor. En este caso, se excluye la entrada de aire en el interior. De acuerdo con este esquema, se suministra gas (nitrógeno) a los colectores de salida del sobrecalentador y al tambor. La baja sobrepresión en la caldera se debe al consumo de nitrógeno.

Este método no se puede utilizar para la conservación de calderas en las que la presión ha disminuido a la presión atmosférica después de la parada y el agua se ha vaciado. Hay casos de parada de emergencia de la caldera. Durante la reparación, se vacía por completo, respectivamente, entra aire. La gravedad específica del nitrógeno y el aire no es significativamente diferente, por lo tanto, si la caldera está llena de aire, es imposible reemplazarla con nitrógeno. En todas las áreas donde se encuentre el aire y donde la humedad supere el 40%, el metal del equipo estará sujeto a la corrosión por oxígeno.

La pequeña diferencia en la gravedad específica no es la única razón. El desplazamiento del aire de la caldera y la distribución uniforme del nitrógeno sobre ella también es imposible debido a la falta de condiciones hidraulicas causado por el sistema de suministro de nitrógeno (a través del sobrecalentador y los cabezales de salida del tambor). También en la caldera existen las llamadas áreas sin drenaje que son imposibles de llenar. Por lo tanto, tal método es aplicable solo después de que la caldera haya estado operando bajo carga mientras mantiene un exceso de presión en ella. Esta es la desventaja de tal solución técnica.

La tarea del método de conservación de calderas con gas es aumentar la confiabilidad y la eficiencia de las calderas que se ponen en reserva al llenar completamente con gas la ruta de vapor-agua, independientemente del modo de apagado. El método de conservación descrito se ilustra mediante un diagrama (imagen 1).
Esquema de conservación de la caldera con indicación del equipamiento de la caldera:

Diagrama de caldera de vapor.

1. Tambor.
2. Pilotos.
3. sobrecalentador.
4. Pilotos.
5. Condensador.
6. Pilotos.
7. Múltiple de salida del sobrecalentador.
8. Ciclón portátil.
9. Pilotos.
10. Pantallas de los paneles de circulación de la caldera.
11. economizador.
12. Drenaje de los puntos inferiores de la caldera.
13. Cámara de salida de aire del sobrecalentador.
14. Línea de suministro de nitrógeno con válvula.
15. Línea de ventilación de aire con válvula.
16. La línea de drenaje y suministro de agua con una válvula.

Desplazarse herramientas necesarias, dispositivos, accesorios:

1. Los manómetros tienen forma de U.
2. analizador de gases
3. Juego de llaves.
4. Alicates combinados.
5. destornilladores
6. archivos
7. Escalera.
8. Balde.
9. Solidol.
10. Almohadillas de paronita.
11. Tapones, pernos, tuercas, arandelas.
12. Medios y medicamentos de los primeros auxilios premédicos.
13. Extintor de incendios.

El proceso de conservación de la caldera con gas se realiza de la siguiente manera (se da un ejemplo de conservación de una caldera de tambor a vapor):

Esquemas de dispositivos de separación en el tambor de la caldera.

La caldera se libera del agua después de que se detiene, abriendo todos sus puntos inferiores. Después del vaciado, en algunos lugares queda una mezcla de aire y vapor que contiene oxígeno, lo que provoca la corrosión del metal del equipo de la caldera. Para desplazar la mezcla aire-vapor, todos los elementos de la caldera (1, 3, 5, 7, 8, 10, 11) se llenan con agua desgasificada. El llenado se produce a través de los puntos inferiores (12). El llenado completo es controlado por la válvula (15), luego de lo cual se cierran y suministran nitrógeno a través de la válvula (14), luego a través de las salidas de aire (9, 2, 6, 4, 13).

Al suministrar nitrógeno a la caldera, es necesario abrir los desagües de los puntos inferiores de todos sus componentes. A continuación, se expulsa el agua y la caldera se llena de nitrógeno. La presión de nitrógeno en la caldera se ajusta en la línea de suministro 14 y (si es necesario) en la línea de descarga 16. Después de que el agua se haya desplazado por completo y la caldera se haya llenado de nitrógeno, se establece la sobrepresión necesaria para la conservación (25-100 mm de columna de agua). A pesar de la presencia de una pequeña cantidad de agua desaireada en algunas partes de la caldera, el metal del equipo no se corroe, esto ha sido comprobado por investigaciones.

En consecuencia, el método propuesto aumenta significativamente la confiabilidad de la conservación debido a la eliminación absoluta de la caldera del aire, llenándola con agua desgasificada y nitrógeno con desplazamiento paralelo de agua.

Método húmedo para la conservación del calor.

El método húmedo es adecuado tanto para la conservación de calderas como del sistema de calefacción en su conjunto. El método es llenar el circuito con un líquido especial que evitará que el metal se oxide. Si la casa no se calienta en absoluto y existe el riesgo de congelación, entonces solo anticongelante (líquidos anticongelantes a base de propilenglicol). Los concentrados no se congelan ni siquiera a -60, pero al mismo tiempo espesan fuertemente. Se pueden diluir hasta la consistencia deseada, ajustando así el mínimo Temperatura de funcionamiento. La desventaja de los anticongelantes es que son caros, secan la goma, tienen un alto grado de fluidez y, cuando se sobrecalientan, se vuelven ácidos.

Si no planea usar la caldera de gas Buderus durante varios meses, entonces debe suspenderla.

Lo mismo se aplica a las calderas de combustible sólido Buderus. Según las revisiones, esto prolonga significativamente su vida.

Si necesita conservar la caldera y no hay riesgo de que el líquido se congele, además del anticongelante, puede usar agua con la adición de sulfato de sodio. Su concentración debe ser de al menos 10 g/l. Después de eso, el líquido se calienta para eliminar el aire y todas las tuberías se obstruyen. El líquido se bombea usando una bomba de prueba de presión. Son diferentes: manuales, automáticos, domésticos y profesionales. Sobre eso, ya escribimos.

2. CALDERAS DE FLUJO

4.2.1. Preparación para la conservación

4.2.1.1. Pare la caldera y drene.

4.2.1.2. El esquema de conservación de la caldera se muestra en la fig. 4.2.1. (sobre el ejemplo de la caldera TGMP-114). Para
conservación, se organiza un circuito de circulación: desaireador, nutriente y
bombas de refuerzo, caldera en sí, BROW, condensador, bomba de condensado, BU,
Se eluden el HDPE y el HPH. Durante el período de bombeo del conservante a través del PPP de ambos edificios.
la caldera se descarga a través de SPP-1,2.

4.2.1.3. La unidad de dosificación está conectada a la unidad de succión.

4.2.1.4. El circuito de circulación se está llenando.

4.2.1.5. Incluido en la obra de BEN.

4.2.1.6. El medio de trabajo se calienta a una temperatura
150 - 200 ° C encendiendo periódicamente los quemadores.

Arroz. 4.2. Esquema de conservación de caldera de un solo paso SKD

4.2.2. Lista de controlados y registrados
parámetros

4.2.2.1. Durante el proceso de conservación

- la temperatura agua de alimentación;

— temperatura y presión en la caldera.

4.2.2.2. Indicadores según la cláusula 4.2.2.1. registrarse cada hora.

4.2.2.3. Registrar las horas de inicio y finalización de la dosificación
conservante y su consumo.

4.2.2.4. Periodicidad y alcance
control quimico en proceso de conservación se dan en la tabla.

4.2.3.1. Proceder a la dosificación del conservante en la succión de la PEU.

4.2.3.2. En proceso de conservación, producir 2 veces por turno
soplado intensivo de la caldera durante 30 - 40 segundos.

4.2.3.3. Mantener el rango de temperatura requerido
el medio circulante se proporciona encendiendo periódicamente los quemadores.

4.2.3.4. Una vez finalizado el proceso de conservación, el suministro de vapor a
el desaireador se detiene, el circuito de circulación está en funcionamiento hasta alcanzar
la temperatura media del ambiente es de 60 °C. Después de eso, todas las actividades se llevan a cabo.
previsto en el manual de funcionamiento cuando la caldera está parada (vaciado
vía de vapor, secado al vacío de elementos conservados, etc.).

2. Diagrama principal de dosificación de conservantes según el método de extrusión

En la fig. 6.2.1.
muestra un diagrama esquemático de una unidad de dosificación basada en el principio
extrusión.

Arroz. 6.2.
Diagrama esquemático de la dosificación de conservantes según el método de extrusión.

Esta configuración se puede utilizar para la conservación
y limpieza de calderas de agua caliente en circuito cerrado de circulación.

La unidad está conectada por derivación a la bomba de recirculación.

La cantidad estimada de conservante se carga en el tanque. 8
con indicador de nivel y calor de fluido de trabajo (agua de caldera, agua de alimentación)
el conservante se derrite a un estado líquido.

El caudal del fluido de trabajo a través del intercambiador de calor. 9
ajustable por válvulas 3 y 4 .

La cantidad requerida de conservante se derrite a través de la válvula. 5
pasó al recipiente de dosificación 10 y otras válvulas 1 y 2
el caudal requerido y la velocidad de movimiento del fluido de trabajo a través
recipiente dosificador.

El flujo del fluido de trabajo, pasando a través del conservante fundido,
capta este último en el circuito de la caldera.

La presión de entrada está controlada por un manómetro 11 .

Para purgar el recipiente dosificador durante el llenado y
drenaje sirven como válvulas de compuerta 6 y 7 . Para una mejor mezcla
fundir, se monta un difusor especial en el tanque de dosificación.

2. Opción 2

5.2.1. La conservación de la turbina se puede realizar por separado de
caldera con vapor auxiliar CH ( R= 10 - 13 kg/cm2,
t= 220 - 250 ° С) con el rotor de la turbina girando con una frecuencia en el rango de 800
- 1200 rpm (dependiendo de las frecuencias críticas).

5.2.2. A la línea de evaporación antes de la válvula de cierre
se suministra vapor saturado con conservante. El vapor pasa a través de la ruta de flujo de la turbina,
se condensa en el condensador, y el condensado se descarga a través de la línea de emergencia
ciruela para HDPE. En este caso, el conservante se adsorbe en las superficies de la parte de flujo.
turbinas, tuberías, accesorios y equipos auxiliares.

5.2.3. Durante todo el período de conservación de la turbina
se admite lo siguiente régimen de temperatura:

- en la zona de entrada de vapor al inicio de la conservación, la temperatura
es de 165 - 170°C, para cuando se completa la conservación, la temperatura desciende
hasta 150°С;

— la temperatura en el condensador se mantiene al nivel
el máximo posible dentro de los límites determinados por las instrucciones del fabricante.

Preparación para la conservación de calderas

Las calderas de gas (vapor y agua caliente) se desconectan del suministro principal de gas y agua con tapones especiales, que se enfrían por completo, luego de lo cual se les extrae el agua a través de los sistemas de drenaje. Luego, los especialistas en la reparación de equipos de calderas proceden a la limpieza interna de las calderas de incrustaciones. La escala reduce significativamente la vida útil de las calderas y reduce su eficiencia en un promedio del 40%, por lo tanto, anualmente se realiza una limpieza a fondo de los elementos internos de las calderas. A pesar de que el agua de la caldera se somete a una purificación química preliminar a partir de sales pesadas de calcio y magnesio, durante la temporada de calefacción, una parte significativa de estas sales se deposita en las superficies de calefacción internas de las unidades de la caldera.

mecánico, manual, químico.

Con el método de limpieza mecánica, primero se limpian las superficies internas de los tambores y colectores, y luego las tuberías de malla. La limpieza se lleva a cabo con cinceles sin filo, así como cabezales especiales accionados por un motor eléctrico según el principio de un taladro.

En lugares inaccesibles a la limpieza mecánica, se realiza una limpieza manual, para lo cual se utilizan raspadores especiales, cepillos de alambre, herramientas abrasivas y martillos de acero dulce desafilados. Para la limpieza manual, está prohibido utilizar cinceles y otras herramientas afiladas para evitar daños en la superficie metálica.

El más rápido y metodo efectivo limpieza - químico, que, a su vez, se divide en ácido y alcalino. La limpieza alcalina la realizan por su cuenta los especialistas de la sala de calderas, utilizando carbonato de sodio o soda cáustica. La limpieza con ácido la lleva a cabo un representante de una organización especial. En este caso, se utilizan soluciones de ácido clorhídrico o sulfúrico.

Métodos de conservación de calderas

La conservación es necesaria* para evitar el proceso de corrosión. La conservación de las calderas para el período de verano se puede realizar mediante cualquiera de los cuatro métodos:

• mojado;
• seco;
• gas;
• método de sobrepresión.

Durante la conservación de calderas por vía húmeda, las calderas se llenan con un líquido especial que forma una película protectora sobre las superficies internas de calentamiento, que impide la penetración de oxígeno.

Con el método seco, se retira el agua de las calderas, y en el interior de los tambores y colectores se instalan bandejas de acero inoxidable, las cuales se llenan con desecantes (cloruro de calcio granular o cal viva). Después de eso, las calderas están selladas.

El método de gas consiste en llenar las calderas con cualquier gas inerte, que también evita la corrosión.

El método de sobrepresión se utiliza en los casos en que es necesario parar las calderas por un corto período de tiempo (hasta 10 días). En todos los demás casos, se utilizan los tres primeros métodos.

Siguiendo las reglas para la limpieza y conservación de los equipos de calderas durante el período de verano, es posible lograr una alta eficiencia de las calderas durante la temporada de calefacción, así como reducir significativamente el costo de su reparación.

*) extracto de PUBE:

3. CALDERAS DE AGUA

4.3.1. Preparación para la conservación

4.3.1.1. La caldera se para y se vacía.

4.3.1.2. Selección de parámetros del proceso de conservación (temporal
características, concentración del conservante en varias etapas) se lleva a cabo
en base a un análisis preliminar del estado de la caldera, incluida la determinación
valores de contaminación específica y composición química de depósitos de interior
superficies de calentamiento de la caldera.

4.3.1.3. Antes de comenzar a trabajar, analice el esquema.
conservación (revisión de equipos, tuberías y accesorios utilizados en
proceso de conservación, sistemas de instrumentación).

4.3.1.4. Armar un esquema para la conservación,
incluyendo caldera, sistema de dosificación de conservante, auxiliar
equipos, tuberías de conexión, bombas. El diagrama debe representar
un circuito cerrado de circulación. En este caso, es necesario cortar el circuito de circulación.
caldera de las tuberías de la red y llenar la caldera con agua. Para suministro de emulsión
conservante en el circuito de conservación, se puede utilizar una línea de ácido
lavado de calderas.

4.3.1.5. Presurizar el sistema de conservación.

4.3.1.6. Preparar lo necesario para la química
análisis de productos químicos, utensilios e instrumentos de acuerdo con los métodos de análisis.

4.3.2. Lista de controlados y registrados
parámetros

4.3.2.1. Durante el proceso de conservación
controlar los siguientes parámetros:

— temperatura del agua de la caldera;

- cuando los quemadores están encendidos - la temperatura y la presión en la caldera.

4.3.2.2. Indicadores según la cláusula 4.3.2.1. registrarse cada hora.

4.3.2.3. Registre las horas de inicio y finalización de la entrada y
consumo de conservantes.

4.3.2.4. Frecuencia y alcance del control químico adicional
en proceso de conservación se dan en la tabla.

4.3.3. Instrucciones para la realización de trabajos durante la conservación.

4.3.3.1. Mediante bomba de lavado ácido (NKP)
la circulación se organiza en el circuito caldera-NKP-caldera. A continuación, calentar la caldera hasta
temperatura 110 - 150 °C. Empezar a dosificar conservante.

4.3.3.2. Establecer la concentración calculada en el circuito.
preservativo. Dependiendo de los resultados de los análisis, realice periódicamente
dosificación de conservantes. Purgar periódicamente (cada 2-3 horas)
caldera a través de los desagües de los puntos bajos para eliminar los lodos formados durante la
conservación de equipos. Detener la dosificación durante la purga.

4.3.3.3. Es necesario encender periódicamente la caldera.
mantener en el circuito de trabajo los parámetros necesarios para la conservación
(temperatura, presión).

4.3.3.4. Apague el sistema después del final de la conservación
dosificación, la bomba de recirculación permanece en funcionamiento durante 3 a 4 horas.

4.3.3.5. Apague la bomba de recirculación, cambie la caldera a
régimen de enfriamiento natural.

4.3.3.6. En caso de violación de parámetros tecnológicos.
detener el proceso de conservación y comenzar la conservación después de la restauración
parámetros de funcionamiento de la caldera.

Método seco de conservación de calderas.

Diagrama de salida de caldera.

La salida de la caldera del agua a una presión superior a la atmosférica se produce tras el vaciado debido al calor acumulado por el metal, revestimiento y aislamiento manteniendo la temperatura de la caldera por encima de la temperatura de la presión atmosférica. Al mismo tiempo, se secan las superficies internas del tambor, colectores y tuberías.

La parada en seco es aplicable a calderas con cualquier presión, pero siempre que no tengan juntas abocinadas tubo-tambor en ellas. Se lleva a cabo durante una parada planificada en reserva o para el período de trabajo de reparación de equipos por un período no mayor a 30 días, así como durante una parada de emergencia. Para evitar que la humedad ingrese a la caldera durante el tiempo de inactividad, es necesario controlar su desconexión de las tuberías de agua y vapor a presión. Deben estar bien cerrados: instalaciones de tapones, válvulas de cierre, válvulas de inspección.

El desplazamiento del agua se realiza a una presión de 0,8-1,0 MPa después de que la caldera se haya detenido y enfriado de forma natural. El sobrecalentador intermedio se evapora en un intercambiador de calor. Al final del drenaje y secado, las válvulas y las válvulas del circuito de vapor-agua de la caldera, la boca de acceso y la compuerta del horno y el conducto de gas deben cerrarse, solo la válvula de revisión permanece abierta, si es necesario, se instalan tapones.

Durante el proceso de conservación, después de que la caldera se haya enfriado completamente, es necesario controlar periódicamente la entrada de agua o vapor en la caldera. Dicho control se realiza sondeando los espacios de su probable ingreso al área. válvulas de cierre, apertura de drenajes de los puntos inferiores de colectores y tuberías, válvulas de puntos de muestreo por un período corto.

En caso de detección de entrada de agua en la caldera, es necesario tomar Medidas necesarias. Después de eso, la caldera se enciende, elevando la presión a 1.5-2.0 MPa. La presión especificada se mantiene durante varias horas y luego se vuelve a producir nitrógeno. Si no se puede eliminar la entrada de humedad, se recurre a un método de conservación manteniendo un exceso de presión en la caldera. Todavía se usa un método similar si, durante el apagado de la caldera, se repararon equipos en las superficies de calentamiento y hubo necesidad de pruebas de presión.

Registro legal del procedimiento

La preparación para el proceso de conservación comienza con la implementación de procedimientos formales. En particular, la preparación de la documentación es necesaria para que en el futuro sea posible reconocer todos los costos de la actividad. El iniciador de la conservación podrá ser un representante del personal de servicio que presente la correspondiente solicitud dirigida al responsable. A continuación, se redacta una orden para asignar fondos para el procedimiento y se da una instrucción para desarrollar un proyecto en el que se anotarán los requisitos para la conservación del lado. servicios técnicos. En cuanto a los requisitos legales, los representantes de la administración, la dirección del departamento responsable de instalaciones, servicios económicos, etc., deben controlar el proceso de transferencia de equipos a un estado de almacenamiento, la viabilidad del proyecto y hacer un presupuesto para el mantenimiento de comodidades.

tecnología de conservación en húmedo

Al realizar la conservación húmeda de la caldera, es necesario garantizar la sequedad de su superficie y mampostería, cerrar herméticamente todas las escotillas. Controle la concentración de la solución (el contenido de sulfato de sodio debe ser de al menos 50 mg / l). El uso del método de conservación en húmedo durante los trabajos de reparación o en presencia de fugas en la caldera es inaceptable, ya que la condición principal es el cumplimiento de la estanqueidad. Si la fuga de vapor es inaceptable con el método de conservación seco y gas, entonces con el método húmedo no es tan peligroso.

Esquema de un sobrecalentador de vapor de doble vuelta.

Si es necesario parar la caldera por un período corto, se utiliza un método simple de conservación en húmedo, llenando la caldera y el calentador de vapor con agua desgasificada mientras se mantiene la sobrepresión. Si la presión en la caldera desciende a 0 después de haberla apagado, ya no es efectivo llenarla con agua desgasificada. Luego, debe hervir el agua de la caldera con salidas de aire abiertas, esto se hace para eliminar el oxígeno. Después de la ebullición, si la presión residual de la caldera no es inferior a 0,5 MPa, se puede realizar la conservación. Este método se usa solo cuando el contenido de oxígeno en el agua desaireada es bajo. Si el contenido de oxígeno excede el valor permitido, es posible la corrosión del metal del sobrecalentador.

Las calderas que se apagan inmediatamente después de la operación pueden someterse a conservación húmeda sin abrir los tambores y cabezales.

Se puede agregar amoníaco en forma gaseosa al agua de alimentación. Se forma una película protectora en la superficie del metal, protegiéndolo de la corrosión.

Para excluir la ocurrencia de corrosión en calderas que han estado en reserva durante mucho tiempo, se utiliza el método de conservación húmeda, manteniendo una sobrepresión de un colchón de nitrógeno sobre el líquido en la caldera, eliminando la posibilidad de que entre aire en la caldera. . A diferencia de la conservación en seco, en la que operan medios de deshidratación, la deshidratación se proporciona desde el trabajo de la mina, el equipo de la caldera se mantiene en condiciones adecuadas para su uso si es necesario. Al momento de la conservación, no se permite la baja de las reservas minerales.

Información a incluir en el documento

El acto debe contener la siguiente información:

• fecha de transferencia de equipo para conservación;
• lista de equipos a transferir;
• el costo inicial del equipo;
• el motivo de la transferencia;
• acciones que se realizaron para la transferencia;
• el monto de los próximos gastos;
• valor residual si la conservación está prevista para más de tres meses;
• el monto de los gastos ya incurridos;
• período de conservación.

Durante la contabilidad de inventario, el equipo destinado a enlatado, la comisión lo asigna a un grupo separado. Para su contabilización se utiliza la subcuenta “Objetos transferidos a conservación”. En la ley se prescribe dicho equipo con indicación del fabricante, nombre del modelo y número de inventario.

Método de conservación creando un exceso de presión.

Diagrama de conexión de la válvula de caldera.

Las instrucciones para la tecnología de conservación de la caldera mediante la creación de un exceso de presión se aplican independientemente de la superficie de calentamiento de la caldera. Otros métodos que utilizan agua y soluciones especiales no pueden proteger los sobrecalentadores intermedios de las calderas de la corrosión, ya que surgen ciertas dificultades durante el llenado y la limpieza. Se utiliza el secado al vacío con gas amoníaco o el llenado con nitrógeno para proteger los sobrecalentadores independientemente del tiempo de inactividad. En cuanto al metal tubos de pantalla y otras partes del trayecto vapor-agua de las calderas de tambor, no están protegidas al 100% en la misma medida.

La tecnología de conservación propuesta es adecuada tanto para calderas de vapor como de agua caliente. Principio este método Consiste en mantener la presión en la caldera por encima de la atmosférica, lo que evitará la entrada de oxígeno en ella, y se utiliza para calderas de cualquier tipo de presión. Para mantener el exceso de presión en la caldera, se llena con agua desgasificada. Este método se utiliza cuando es necesario poner la caldera en espera o realizar reparaciones que no están relacionadas con las medidas en la superficie de calefacción, por un período total de hasta 10 días.

La implementación del método para mantener el exceso de presión en calderas de agua caliente o de vapor detenidas es posible de varias maneras:

1. Durante la parada de las calderas superior a 10 días, es aplicable la conservación por vía seca o vía húmeda (determinada por la presencia de determinados reactivos, materiales de juntas, etc.).
2. Durante largo tiempo de inactividad en horario de invierno y en ausencia de calefacción de la habitación, las calderas se conservan por el método seco; el uso del método húmedo de conservación en estas condiciones es inaceptable.

La elección de uno u otro método depende del modo de funcionamiento de la sala de calderas, el número total de calderas de reserva y en funcionamiento, etc.

Error de corrección

Si el especialista contabilidad advierte un error en el acto, tiene derecho a corregirlo. Por ejemplo, si la cantidad se escribió incorrectamente en el documento, se puede editar tachando e indicando el valor correcto. Sin embargo, no olvide que las correcciones en el documento deben certificarse correctamente. Para esto es suficiente:

• poner en el acta la fecha en que se hizo el asiento rectificativo;
• prescribir "creencia corregida";
• poner la firma del empleado responsable de la corrección;
• descifrar esta firma.

Al completar un documento, es inaceptable el uso de correctores de trazo, manchas, correcciones y borrados.

Instrucciones para la conservación de calderas de agua caliente.

Examinemos en detalle los métodos más comunes que ayudarán a proteger el equipo de la destrucción.

Método de gases

Vayamos directamente al corazón del proceso. En primer lugar, el espacio se abastece de gas. A través de la interacción con superficies mojadas el metal crea un obstáculo para la formación de corrosión. La masa exprime completamente el aire. Para esta aplicación, los siguientes elementos son excelentes:

• Helio.
• Amoníaco.
• Nitrógeno.
• Argón.

Hay un algoritmo especial mediante el cual se realizan manipulaciones:

1. El gas se inyecta en el agua, exprimiendo así el líquido.
2. Además, el ramal inferior está bloqueado.
3. Cuando se alcanza una presión de 0,013 MPa, el flujo se detiene.
4. Después de eso, la parte superior, que está conectada a la caja de cambios, también se superpone.

¡REFERENCIA! Por supuesto, vale la pena verificar periódicamente todos los parámetros y controlar la presión.

método de conservación en húmedo

Si hablamos sobre el principio del método, vale la pena mencionar un líquido especial que se usa deliberadamente para prevenir la aparición de óxido. Excelente para las manipulaciones de anticongelantes presentados. Sin embargo, vale la pena recordar el costo bastante alto y un grado considerable de fluidez. Además de este tipo de concentrado, también existe una mezcla de agua con una pequeña cantidad de sulfato de sodio.

¡IMPORTANTE! La concentración no debe exceder los diez gramos por litro. . En cuanto al proceso en sí, este es el siguiente esquema:

En cuanto al proceso en sí, este es el siguiente esquema:

1. Para empezar, vale la pena agregar esta mezcla usando una bomba de presión.
2. Además, desde el depósito, el líquido se presta.
3. Gracias a este sistema, el metal no podrá oxidarse.

Método de conservación en seco

A pesar de todas las ventajas de los métodos anteriores, este no es peor en la práctica. La peculiaridad radica en el secado de alta calidad de todos los canales desde el interior. El proceso es así:

• Mediante el uso aire caliente el producto esta quemado.
• Así, toda la humedad del interior se evapora.

¡ATENCIÓN! Primero se apaga el quemador. . Con la ayuda de la eliminación lenta de la humedad, se crea el efecto de eliminación de metales.

Por lo tanto, se deben hacer pequeños agujeros para que la sustancia sea absorbida. La cal viva o el potasio es excelente como polvo. Lo principal es que debe ser cloruro. Pero vale la pena comprender que periódicamente será necesario cambiarlos por otros nuevos.

Al eliminar lentamente la humedad, se crea el efecto de eliminar el metal. Por lo tanto, se deben hacer pequeños agujeros para que la sustancia sea absorbida. La cal viva o el potasio es excelente como polvo. Lo principal es que debe ser cloruro. Pero vale la pena comprender que periódicamente será necesario cambiarlos por otros nuevos.

Ejecución técnica de conservación

Todo el procedimiento consta de tres etapas. En la primera etapa, se eliminan de las superficies de los equipos todo tipo de contaminantes, así como rastros de corrosión. Si es necesario y técnicamente factible, también se pueden realizar operaciones de reparación. Esta etapa se completa con medidas de desengrase de superficies, pasivado y secado. La siguiente etapa implica el procesamiento equipo de proteccion, que se seleccionan en función de requisitos individuales explotación medios tecnicos. Por ejemplo, la conservación de calderas puede incluir el tratamiento con compuestos termorresistentes, que en el futuro dotarán a las estructuras de una óptima resistencia al impacto. altas temperaturas. Los polvos anticorrosivos y un inhibidor líquido se pueden atribuir a los agentes de tratamiento universales. La etapa final proporciona

8.1. posición general

Conservación
El equipo es protección contra
llamada corrosión de estacionamiento.

Conservación
calderas y plantas de turbinas para evitar
corrosión del metal de las superficies internas
llevado a cabo durante las paradas
y retiro a la reserva por un tiempo determinado y
términos indefinidos: retiro - en el corriente,
medio, revisión; emergencia
apagados, en modo de espera continuo o
reparación, para reconstrucción por un período superior
6 meses.

Sobre el
base instrucciones de producción sobre el
cada planta de energía, sala de calderas debe
ser desarrollado y aprobado técnicas
solución de conservación
equipos específicos, determinando
métodos de conservación para varios tipos
paradas y tiempo de inactividad
esquema tecnológico y apoyo
equipo.

A
desarrollo de un esquema tecnológico
la conservación es conveniente al máximo
utilizar la configuración predeterminada
tratamiento correctivo de nutrición
y agua de calderas, plantas químicas
limpieza de equipos, manejo de tanques
plantas de energía.

Tecnológico
el esquema de conservación debe ser
estacionario, confiable
desconectarse de las áreas de trabajo
esquema térmico.

Necesario
prever la neutralización o
eliminación de aguas residuales, así como
reutilización
soluciones conservantes.

B
de acuerdo con las normas técnicas aceptadas
se redacta y aprueba la decisión
instrucciones de conservación del equipo
con instrucciones de preparación
operaciones, tecnología de conservación y
re-conservación, así como medidas
seguridad durante la conservación.

A
preparación y ejecución de trabajos sobre
la conservación y la re-preservación es necesaria
cumplir con los requisitos de las Reglas de Tecnología
seguridad operacional
equipo termomecanico
centrales eléctricas y redes de calefacción. También
se debe tomar si es necesario.
medidas de seguridad adicionales
relacionado con las propiedades del usado
reactivos químicos.

Neutralización
y limpieza de conservantes usados
Las soluciones de reactivos químicos deben
llevado a cabo de acuerdo con
documentos directivos.

Conclusión

El procedimiento de conservación, sin duda, tiene muchas ventajas, y su implementación es obligatoria en muchos casos. Sin embargo, no siempre se justifica desde el punto de vista financiero, lo que lleva a involucrar a la contabilidad en la elaboración del proyecto correspondiente. Sin embargo, la conservación es un conjunto de medidas encaminadas a mantener la operatividad de los equipos con el fin de obtener beneficios para la empresa. Pero si estamos hablando de instalaciones no utilizadas o no rentables, entonces no tiene sentido realizar tales actividades. Por esta razón, la etapa de preparación y desarrollo de un proyecto para transferir equipos a un estado enlatado es, en cierta medida, incluso más responsable que la implementación práctica del procedimiento.

CO - la primera etapa, la conservación adicional depende del período de reparación posterior, reserva

Notas:

1. Para calderas con una presión de 9,8 y 13,8 MPa sin tratamiento del agua de alimentación con hidrazina, se recomienda el mantenimiento al menos una vez al año.

2. A - llenar las superficies de calentamiento de la caldera con nitrógeno.

3. Fractura hidráulica + tratamiento con CO - hidracina a los parámetros de funcionamiento de la caldera, seguido de una parada en seco; GO+ZShch, TO+ZShch, FV+ZShch - llenar la caldera con una solución alcalina con el tratamiento reactivo anterior;

4. TO+CI - conservación con un inhibidor de contacto seguido de tratamiento con trilon;

5. "Antes", "después" - antes y después de la reparación.

5. Métodos de conservación de calderas de agua caliente.

5.1. Conservación con solución de hidróxido de calcio

5.1.1. El método conservante de la solución de hidróxido de calcio se basa en las capacidades inhibidoras altamente efectivas de la solución de hidróxido de calcio Ca(OH)2. La concentración protectora de hidróxido de calcio es de 0,7 g/kg y superior.

Este método está regulado.

5.1.2. Durante la conservación de las superficies de calentamiento de las calderas de agua caliente mediante el llenado con una solución de hidróxido de calcio, se logra el siguiente efecto mediante la implementación de las medidas propuestas:

Formación de una película protectora estable al contacto con el metal de la solución de hidróxido de calcio dentro de 3-4 semanas

Conservación de 2 a 3 meses efecto protector películas al vaciar la caldera de la solución después del contacto durante 3 a 4 semanas o más.

Llenado completo de la caldera con solución de hidróxido de calcio durante la conservación

Posibilidad de drenar la solución para trabajos de reparación después de mantener la caldera durante 3 - 4 semanas

Aplicación del método para la conservación de calderas de agua caliente de cualquier tipo en centrales eléctricas con plantas de tratamiento de agua con ahorro de cal.

Efectuar la conservación con una solución de hidróxido de calcio al poner la caldera en reserva por un período de hasta 6 meses. o retiro por reparación hasta por 3 meses.

5.1.3. Se recomienda la conservación de las superficies de calentamiento de las calderas de agua caliente llenas de solución de hidróxido de calcio mediante la realización de las medidas propuestas, manteniendo los siguientes parámetros y máxima implementación de las capacidades del circuito:

Preparación de solución de hidróxido de calcio en celdas de almacenamiento húmedo de cal con dispositivo de succión flotante (Figura 4)

Decantación de lechada de cal durante 10 a 12 horas hasta que la solución se aclare por completo después de verter cal (pelusa, cal de construcción, residuos de apagado de carburo de calcio) en las celdas y mezclar

Manteniendo la concentración de hidróxido de calcio en solución no más de 1,4 g/kg debido a su baja solubilidad a una temperatura de 10 - 25°C

Control de la posición del dispositivo de succión flotante al bombear la solución fuera de la celda, evitando la captura de depósitos del fondo de la celda

Posibilidades de uso para llenar las calderas con una solución del esquema de lavado ácido de calderas de agua caliente, que se muestra en la Figura 6

Vaciar el agua de la caldera antes de llenarla con solución conservante

Bombeando la solución de hidróxido de calcio desde las celdas de cal al tanque de preparación de reactivos

Enjuagar la tubería con agua antes del bombeo para evitar que la lechada de cal suministrada a través de esta tubería para la limpieza preliminar de la planta de tratamiento de agua ingrese al tanque

Llenado de la caldera circulando la solución por el circuito "depósito - bomba - tubería de alimentación de la solución - caldera - tubería de descarga de la solución - depósito"

Determinación de la cantidad de mortero de cal preparado, en base a asegurar el llenado de la caldera conservada y el esquema de circulación, incluyendo el tanque. Al llenar la caldera con una bomba del tanque sin organizar la circulación a través de la caldera, el volumen de lechada de cal preparada depende solo del volumen de agua de la caldera. El volumen de agua de las calderas PTVM-50, PTVM-100, PTVM-180 es de 16, 35 y 60 m3, respectivamente.

Conservación de la solución conservante en la caldera durante todo el tiempo de inactividad en reserva, con cierre hermético de todas las válvulas de cierre de la caldera

1 - tanque para la preparación de reactivos químicos;

2 - bomba para llenar la caldera con una solución de reactivos químicos;

3 - agua de reposición; 4 - reactivos químicos;

5 - lechada de cal en mezcladores de pretratamiento;

6 - células de leche de cal; 7 - calderas de agua caliente;

8 - a otras calderas de agua caliente; 9 - de otras calderas de agua caliente.

Figura 6 - Esquema de conservación de calderas de agua caliente.

Posibilidad de drenar la solución si es necesario realizar trabajos de reparación después de mantener la caldera en funcionamiento durante al menos 3-4 semanas, con la expectativa de que la caldera se ponga en funcionamiento después de que se complete la reparación.

Comprobando al menos una vez cada dos semanas el valor de pH de la solución manteniendo la solución conservante en la caldera durante el tiempo de inactividad

La organización de la circulación de la solución a través de la caldera para la selección de análisis de control.

Muestreo de salidas de aire durante la circulación

Drenando la solución de todo el circuito si el valor de pH es ³ 8,3 y llenando con solución fresca de hidróxido de calcio

Drenando la solución conservante de la caldera con un caudal pequeño, diluyéndola con agua hasta un valor de pH< 8,5

Vaciando y enjuagando la caldera con agua de red hasta la dureza del agua de enjuague antes de la puesta en marcha, si la caldera estaba llena de solución conservante.

5.2. Conservación con solución de silicato de sodio

5.2.1. El silicato de sodio (vidrio de sodio líquido) forma una película protectora fuerte y densa sobre la superficie del metal en forma de compuestos Fe3O4 FeSiO3. Esta película protege el metal de los agentes corrosivos (CO2 y O2).

5.2.2. La formación de una película protectora se produce cuando la solución conservante se mantiene en la caldera durante varios días o cuando la solución circula por la caldera durante varias horas.

5.2.3. Se recomienda la conservación de las superficies de calentamiento de las calderas de agua caliente con silicato de sodio manteniendo las siguientes concentraciones y aplicando las medidas organizativas y técnicas propuestas:

Llenado completo de la caldera con una solución de silicato de sodio con una concentración de SiO2 en la solución conservante de al menos 1,5 g/kg

El uso de silicato de sodio para la conservación de calderas de agua caliente de todo tipo.

Conservación con silicato de sodio cuando la caldera se pone en reserva hasta 6 meses. o en reparación por hasta 2 meses.

Úselo para llenar las calderas con una solución del esquema de lavado ácido de calderas de agua caliente, que se muestra en la Figura 6

Posibilidades de utilizar el depósito existente con bomba para calderas de conservación de energía (foto 2)

Preparación de una solución de silicato de sodio con agua ablandada, ya que el uso de agua con una dureza superior a 3 meq/kg puede provocar la precipitación de escamas de silicato de sodio de la solución.

Preparación de una solución conservante de silicato de sodio en un tanque con circulación de agua según el esquema "tanque-bomba-tanque" con el vertido de vidrio líquido en el tanque a través de la trampilla

Determinación del consumo aproximado de silicato de sodio comercial líquido a razón de no más de 6 litros por 1 m3 del volumen de la solución conservante.

Drenaje del agua de la caldera antes de llenarla con solución conservante

Establecimiento de la concentración de trabajo de SiO2 en la solución conservante al nivel de 1,5 - 2 g/kg

Determinación de la cantidad de la solución preparada, basada en asegurar el llenado de la caldera conservada y el esquema de circulación, incluido el tanque. Al llenar la caldera con una bomba del tanque sin organizar la circulación a través de la caldera, el volumen de lechada de cal preparada depende solo del volumen de agua de la caldera. Al llenar la caldera sin organizar la circulación, el volumen de la solución preparada depende solo del volumen de la caldera.

Conservación de la solución conservante en la caldera durante todo el tiempo de inactividad en reserva

Posibilidad de drenar la solución si es necesario realizar trabajos de reparación después de mantener la caldera en funcionamiento durante al menos 4 - 6 días, con la expectativa de que la caldera se ponga en funcionamiento después de que se complete la reparación.

Drenaje de la solución de la caldera para reparación después de la circulación de la solución a través de la caldera durante 8 - 10 horas a una velocidad de 0,5 - 1 m/s

Mantener una sobrepresión de 0,01 - 0,02 MPa con agua de red abriendo la válvula de derivación en la entrada de la caldera manteniendo la solución conservante durante todo el tiempo de inactividad

Toma de muestras de las salidas de aire durante el período de conservación una vez por semana para controlar la concentración de SiO2 en la solución

Agregar la cantidad requerida de silicato de sodio líquido y hacer circular la solución a través de la caldera hacia el tanque hasta alcanzar la concentración requerida mientras se reduce la concentración de SiO2 a menos de 1,5 g/kg

Desplazamiento de la solución conservante a las tuberías de agua de la red en pequeñas porciones (apertura parcial de la válvula a la salida de la caldera) a 5 m3/h durante 5-6 horas para la caldera PTVM-100 y 10-12 horas para la PTVM -Caldera 180 durante la desconservación de la caldera de agua caliente antes del encendido.