El yeso está destinado a crear una capa de acabado niveladora en la superficie de paredes, tabiques, techos, columnas y otras estructuras de construcción. Se utilizan diferentes tipos de yesos según la finalidad de los materiales utilizados para el enlucido. El uso de yeso en un caso particular también está determinado por las condiciones climáticas de la construcción, los requisitos de seguridad contra incendios y las condiciones de temperatura y humedad en las que se opera la habitación. El yeso también está destinado a proteger las estructuras de los edificios de influencias agresivas.
Teniendo en cuenta estas condiciones se determina el tipo de mortero de yeso con propiedades impermeabilizantes y acústicas. Al realizar yeso decorativo, se utilizan composiciones ya preparadas o seleccionando composiciones y pigmentos utilizando tecnologías especiales. Dependiendo del tipo de superficie a enlucir, se utilizan diferentes composiciones de yeso. El yeso húmedo de cal o morteros complejos se realiza sobre piedra, cemento sobre una superficie de hormigón, con muescas preliminares en la superficie. El yeso húmedo sobre madera se elabora a partir de un mortero de cal y yeso con aditivos. Al crear capas más gruesas de más de 20 mm, así como al terminar con yeso piezas arquitectónicas de hormigón y ladrillo que sobresalen y en juntas de diferentes materiales, el enlucido se realiza utilizando una malla. La malla metálica refuerza el yeso y evita la formación de grietas en el mismo y a lo largo de la línea de junta.
El enlucido húmedo se realiza aplicando una solución de yeso a la superficie. En comparación con el acabado con láminas de placas de yeso fabricadas en fábricas, el yeso húmedo tiene una serie de ventajas y desventajas.
Desventajas del yeso húmedo. consisten en la duración y complejidad de la implementación, el período tecnológico requerido de secado y la liberación de una gran cantidad de humedad en la habitación, lo que afecta negativamente el momento de la puesta en servicio de la instalación.
Ventajas del yeso húmedo consiste en una conexión monolítica con la superficie enlucida, sellado de todas las grietas en la estructura, no se forman espacios entre la superficie y el yeso, sin costuras, la capacidad de darle a la superficie diferentes formas, operación en condiciones húmedas, alta resistencia, haciendo eso indispensable en condiciones de posible impacto mecánico (sótanos , cuartos de servicio, salas con ubicación de equipos y movimiento de vehículos en almacenes). Además, el yeso húmedo es universal en su uso en diversas condiciones, seleccionando diferentes composiciones.
El yeso húmedo se divide en: simple, mejorado, alta calidad.
Yeso sencillo realizado en sótanos, áticos, edificios residenciales y públicos auxiliares, en edificios no permanentes, en edificios temporales, es decir, en locales no residenciales donde no se requiere un tratamiento cuidadoso de la superficie. El yeso simple se realiza mediante cepillado en dos capas: spray y tierra, sin colgar ni controlar la regla; no se aplica la capa de cobertura, sino que se frota la superficie del suelo. Las esquinas de las pendientes de puertas y ventanas, pilastras y pilares se nivelan cuidadosamente con una llana. El espesor total del revestimiento de yeso no supera los 12 mm.
Yeso mejorado Se realiza en edificios residenciales y públicos (escuelas, hospitales, guarderías) en cuartos de servicio de alta calidad, para enlucir fachadas sin un diseño arquitectónico especial. El revoque mejorado se realiza aplicando una proyección de 5 mm de espesor sobre superficies de piedra, hormigón y ladrillo, una o varias capas de tierra de 5 mm de espesor para morteros de cemento y 7 mm de espesor para morteros de cal, una capa de recubrimiento de 2 mm de espesor con un control superficial mediante regla. El espesor total del manto es de 15 mm de media. La capa de cobertura se frota y alisa con una herramienta especial.
Yeso de alta calidad realizado en salas con altos requisitos: en teatros, museos, apartamentos residenciales. Las superficies con yeso de alta calidad son planos estrictamente verticales y horizontales. El yeso de alta calidad se elabora a partir de una capa de spray, una o varias capas de tierra y un revestimiento colgando la superficie e instalando balizas. El espesor medio del yeso de alta calidad es de 20 mm.
Desviaciones de calidad permitidas de las superficies según el tipo de yeso.
Desviaciones
Desviaciones permitidas en la calidad del yeso.
mejorado
alta calidad
Irregularidades de la superficie (detectadas al aplicar una regla o plantilla de 2 m de largo)
No más de tres irregularidades con una profundidad o altura de hasta 5 mm
No más de dos irregularidades de hasta 3 mm.
Profundidad o altura hasta 2 mm.
Desviación de la superficie respecto de la vertical.
15 mm a la altura de la habitación
2 mm por 1 m de altura, pero no más de 10 mm en toda la altura de la habitación
1 mm por 1 m de altura, pero no más de 5 mm en toda la altura de la habitación
Lo mismo, desde horizontal.
15 mm para toda la habitación
2 mm por 1 m de longitud, pero no más de 10 mm en toda la longitud del local o en su parte limitada por correas, vigas, etc.
1 mm por 1 m de longitud, pero no más de 7 mm en toda la longitud del local o en su parte limitada por correas, vigas, etc.
Desviaciones de carcasas, usenki, pendientes de puertas y ventanas, pilastras, pilares, etc. desde vertical y horizontal
10 mm para toda la habitación
2 mm por 1 m de altura o longitud, pero no más de 5 mm para todo el elemento
1 mm por 1 m de altura o longitud, pero no más de 3 mm para todo el elemento
Desviaciones del radio de superficies curvas del valor de diseño (comprobado con un patrón)
Desviación del ancho de la pendiente enlucida del diseño.
Sin revisar
1 Desviación de varillas de una línea recta dentro de los límites entre los ángulos de intersección de varillas y tirantes
Los requisitos para las superficies destinadas a enlucir también deben cumplir con la calidad requerida establecida por los requisitos de SNiP, ya que si no cumplen con los valores de desviación permitidos, se requerirá más material, lo que conducirá a un aumento en el costo de compra de materiales. y el costo total de los trabajos de acabado en el sitio de construcción.
Requisitos para la calidad de la superficie según SNiP 3.03.01
Desviaciones de superficies y ángulos de muros y pilares de mampostería respecto de la vertical:
- en un piso - no más de 10 mm;
- para todo el edificio: no más de 30 mm.
Irregularidades en la superficie vertical de la mampostería, detectadas al aplicar un listón de 2 m de longitud:
- para paredes - 10 mm;
- para pilares - 5 mm.
Desviaciones de los planos de los paneles de pared y tabiques de la vertical (en la sección superior) para estructuras prefabricadas de hormigón armado ±5 mm:
Desviaciones de paredes y tabiques de madera de la vertical por piso:
- casas de madera - 10 mm;
- casas de paneles - 5 mm.
Los grumos y los hundimientos en las superficies de las estructuras de hormigón armado deben cortarse y limpiarse.
La humedad de las paredes de ladrillo no debe exceder el 8%. La temperatura dentro de la habitación cerca de las paredes a una altura de 50 cm del suelo no debe ser inferior a 10°C. La humedad del aire interior no debe superar el 70%. La habitación debe estar aislada de la entrada de aire frío.
Tecnología para el enlucido de alta calidad de superficies de ladrillo.
1. Introducción
3. Materiales
4. Tecnología de ejecución
5. Requisitos de calidad
7. Precauciones de seguridad
1. Introducción
Aislar un edificio, protegerlo de la destrucción por precipitación y aumentar la resistencia al fuego: este es quizás el propósito más importante del trabajo de enlucido. Es mejor enlucir cualquier edificio solo después de que se haya asentado por completo.
Puede haber varios tipos de yeso. Se diferencian a su manera.
El monolítico se realiza mediante el método “húmedo”, mientras que el método “seco” se caracteriza por el trabajo que se realiza con láminas finas de revestimiento.
El yeso puede variar en calidad, propósito y tratamiento de superficie. Según estos criterios, puede ser especial, ordinario y decorativo.
El yeso común se divide en los siguientes tipos:
yeso simple;
yeso mejorado;
yeso de alta calidad.
Los trabajos de enlucido son uno de los procesos tecnológicos más importantes en la producción de la construcción, cuyo nivel técnico determina en gran medida la calidad y durabilidad de los proyectos de construcción. Al mismo tiempo, son uno de los tipos de trabajo que requieren más mano de obra en una obra de construcción. Durante la construcción de diversas instalaciones, los trabajos de enlucido consumen hasta el 25% de la intensidad laboral total y representan aproximadamente el 30% del tiempo total del ciclo.
El yeso de alta calidad está destinado a nivelar la superficie para realizar una pintura de alta calidad con diversas composiciones de pintura o empapelar.
El yeso de alta calidad también está destinado al revestimiento posterior de superficies con baldosas cerámicas. La calidad de este enlucido es la envidia de la calidad del trabajo posterior. Las desviaciones mínimas permitidas permiten realizar posteriores trabajos de acabado de alta calidad en el futuro.
2. Herramientas y accesorios
Se utiliza una llana de yeso (llana) para medir materiales, para mezclar y esparcir mortero sobre la superficie.
Cortar) es una espátula pequeña, conveniente al realizar trabajos de reparación. Se utiliza para cortar mortero y cortar cornisas.
Falcon es un escudo de madera ligero con un asa en el medio. Está hecho de tablas delgadas con tacos o clavos. Se venden halcones de metal.
Nivel de agua: diseñado para encontrar puntos que se encuentran en el mismo plano horizontal.
Nivel universal: diseñado para comprobar paredes/techos horizontales y verticales.
Todo el mundo conoce el martillo, los cinceles y los cepillos. Los cepillos se utilizan para mojar la superficie con agua antes de enlucir o durante el rejuntado de yeso.
Ralladores) constan de un paño y un mango, que se utilizan para esparcir y nivelar la solución, frotar cáscaras, ranuras o chaflanes. El lienzo puede ser de diferentes tamaños. Para trabajos básicos se suelen utilizar ralladores con un tamaño de hoja de 700 x (100...120) mm y un espesor de 20 mm.
Para el rejuntado de yeso se utilizan llanas: Consisten en una lámina de 140-160 m de largo, 100-120 m de ancho y 20-25 mm de espesor con un mango fabricado según la mano del trabajador. El mango se fija con una clavija (varilla de madera o metal) o un clavo común para que no sobresalgan del plano de la cuchilla en el lado de trabajo del rallador.
Las reglas son listones bien cepillados con una sección transversal cuadrada o rectangular.
Se utiliza para comprobar la planitud de los planos y la rectitud de los bordes de las esquinas.
También se aplican las reglas modernas del metal.
El medio rallador está destinado a eliminar Usenki.
La caja de mortero está diseñada para mezclar mortero.
El andamio está diseñado para trabajos en altura.
3. Materiales
3.1 Propiedades de los materiales de construcción.
Los materiales de construcción difieren en propiedades físicas y mecánicas.
Propiedades físicas.
Las propiedades físicas incluyen los siguientes parámetros: densidad, porosidad, absorción de agua, liberación de humedad, higroscopicidad, permeabilidad al agua, resistencia a las heladas, conductividad térmica, absorción acústica, resistencia al fuego, resistencia al fuego y algunas otras.
Densidad.
La densidad del material es media y verdadera. La densidad media está determinada por la relación entre la masa de un cuerpo (ladrillo, piedra, etc.) y el volumen total que ocupa, incluidos los poros y huecos presentes en él, y se expresa en la relación kg/m2.
La verdadera densidad es el límite de la relación masa-volumen sin tener en cuenta los huecos y poros presentes en ellos.
Para materiales densos, como acero y granito, la densidad media es casi igual a la real, para materiales porosos (ladrillo, etc.) es menor.
Porosidad.
Esta característica está determinada por el grado de llenado de poros del volumen del material, que se calcula como porcentaje. La porosidad afecta propiedades de los materiales como resistencia, absorción de agua, conductividad térmica, resistencia a las heladas, etc.
Según el tamaño de los poros, los materiales se dividen en porosos finos, en los que los tamaños de los poros se miden en centésimas y milésimas de milímetro, y porosos grandes (tamaños de poros, desde décimas de milímetro hasta 1-2 mm). . La porosidad de los materiales de construcción varía en un amplio rango. Entonces, por ejemplo, para vidrio y metal es del 0%, para ladrillo la porosidad es del 25-35%, para mipora es del 98%.
Liberación de humedad.
Esta propiedad del material caracteriza la capacidad de perder humedad en sus poros. La pérdida de humedad se calcula como el porcentaje de agua que el material pierde por día (a una humedad relativa del 60% y una temperatura de 20 °C).
La pérdida de humedad es de gran importancia para muchos materiales y productos, como paneles y bloques de pared, que suelen tener mucha humedad durante la construcción de un edificio y, en condiciones normales, se secan debido a la pérdida de agua. El agua se evapora hasta que se establece un equilibrio entre la humedad del material de la pared y la humedad del aire circundante.
Absorción de agua.
La absorción de agua es la capacidad de un material de absorber y retener la humedad en sus poros.
En volumen, la absorción de agua es siempre inferior al 100% y en peso puede ser superior al 100% (por ejemplo, para materiales aislantes térmicos). La saturación de un material con agua empeora sus propiedades básicas, aumenta la conductividad térmica y la densidad media y reduce la resistencia.
El grado de reducción de la resistencia de un material en su máxima saturación de agua se denomina resistencia al agua y se caracteriza por un coeficiente de ablandamiento.
Los materiales con un coeficiente de ablandamiento de al menos 0,8 se consideran impermeables. Se utilizan en estructuras ubicadas en agua y en lugares con alta humedad.
Higroscopicidad.
La higroscopicidad es la propiedad de los materiales porosos de absorber la humedad del aire. Los materiales higroscópicos (madera, materiales aislantes térmicos, ladrillos prensados semisecos, etc.) pueden absorber grandes cantidades de agua. Al mismo tiempo, su masa aumenta, su fuerza disminuye y sus dimensiones cambian. Para algunos materiales, en condiciones de humedad alta e incluso normal, es necesario utilizar revestimientos protectores. Y materiales como el ladrillo prensado en seco sólo se pueden utilizar en edificios y habitaciones con baja humedad del aire.
Permeabilidad al agua.
La permeabilidad al agua es la capacidad de un material para pasar agua bajo presión. Esta característica está determinada por la cantidad de agua que pasa a presión constante durante 1 hora a través de un material con un área de 1 m2 y un espesor de 1 m. Los materiales impermeables incluyen materiales especialmente densos (acero, vidrio, betún) y materiales densos. con poros cerrados (por ejemplo, composición de hormigón especialmente seleccionada).
Resistencia a las heladas.
La resistencia a las heladas es la capacidad de un material en un estado saturado de agua para resistir la congelación y descongelación alternadas repetidas sin reducir la resistencia y el peso, así como sin la aparición de grietas, delaminación o desmoronamiento.
Para la construcción de cimientos, paredes, techos y otras partes del edificio que están sujetas a congelación y descongelación alternadas, es necesario utilizar materiales con mayor resistencia a las heladas. Los materiales densos que no tienen poros, los materiales con una porosidad abierta insignificante, con una absorción de agua de no más del 0,5%, son resistentes a las heladas.
Conductividad térmica.
La conductividad térmica es la propiedad de un material de transferir calor en presencia de una diferencia de temperatura entre el exterior y el interior de un edificio. Esta característica depende de varios factores: la naturaleza y estructura del material, la porosidad, la humedad, así como la temperatura media a la que se produce la transferencia de calor. Los materiales cristalinos y de poros grandes suelen ser más conductores de calor que los materiales con una estructura amorfa y de poros finos. Los materiales con poros cerrados tienen una conductividad térmica menor que los materiales con poros interconectados.
La conductividad térmica de un material homogéneo depende de la densidad media: cuanto menor es la densidad, menor es la conductividad térmica y viceversa. Los materiales húmedos son más conductores térmicamente que los secos, ya que la conductividad térmica del agua es 25 veces mayor que la conductividad térmica del aire. De este indicador depende el grosor de las paredes y techos de los edificios con calefacción.
Absorción de sonido.
La absorción acústica es la capacidad de un material de reducir la intensidad del sonido a medida que pasa a través del material. La absorción del sonido depende de la estructura del material: los poros abiertos interconectados absorben el sonido mejor que los cerrados. Las mejores propiedades de aislamiento acústico tienen paredes multicapa y tabiques con capas alternas de materiales porosos y densos.
Resistente al fuego.
La resistencia al fuego es la capacidad de los materiales para soportar altas temperaturas. Según el grado de resistencia al fuego, los materiales se dividen en ignífugos, resistentes al fuego y combustibles. Los materiales ignífugos (ladrillo, hormigón, acero) no se encienden, no arden ni se carbonizan cuando se exponen al fuego o a altas temperaturas, pero pueden deformarse mucho.
Los materiales refractarios (tableros de fibra, hormigón asfáltico) arden sin llama y se carbonizan, pero una vez que se elimina la fuente del fuego, estos procesos se detienen. Los materiales combustibles (madera, tela asfáltica, plásticos) se encienden o arden sin llama y continúan ardiendo o ardiendo incluso después de eliminar la fuente del fuego.
Resistente al fuego.
La resistencia al fuego es la capacidad de un material para soportar, sin deformarse, una exposición prolongada a altas temperaturas. Según el grado de resistencia al fuego, los materiales se dividen en ignífugos, que soportan temperaturas de hasta 1580 °C y superiores (ladrillo clamota), refractarios, que soportan temperaturas de 1350-1580 °C (ladrillo refractario), fusibles, que se ablandan o colapsan a temperaturas por debajo de 1350 °C (ladrillo cerámico).
Propiedades mecánicas.
Las propiedades mecánicas de un material incluyen su resistencia, elasticidad, ductilidad, fragilidad, resistencia al impacto y dureza.
Fortaleza.
La resistencia es la capacidad de un material para resistir la destrucción bajo la influencia de fuerzas externas que le provocan tensiones internas.
La resistencia de un material se caracteriza por su resistencia a la tracción bajo tres tipos de influencia: compresión, flexión y tensión.
Elasticidad.
La elasticidad es la capacidad de un material, después de deformarse bajo la influencia de cualquier carga, de volver a su forma y tamaño originales. La tensión más alta a la que un material todavía tiene elasticidad se llama límite elástico. Los materiales elásticos incluyen caucho, acero y madera.
Dureza.
La dureza es la capacidad de un material para resistir la penetración de otro cuerpo más duro en él. Esta propiedad de los materiales es importante a la hora de construir suelos y superficies de carreteras.
Fragilidad.
La fragilidad es la propiedad de un material de colapsar instantáneamente bajo la influencia de fuerzas externas sin deformación plástica perceptible.
Los materiales frágiles incluyen ladrillo, piedras naturales, hormigón y vidrio.
El plastico.
La plasticidad es la propiedad de un material de cambiar su forma y dimensiones bajo carga sin la formación de roturas y grietas y de conservar la forma y dimensiones cambiadas después de retirar la carga. Esta propiedad es lo opuesto a la elasticidad.
Los materiales plásticos incluyen betún, masa de arcilla, etc.
Resistencia al impacto.
La resistencia al impacto es la capacidad de un material para resistir la destrucción bajo la influencia de cargas de impacto. Los materiales frágiles no resisten bien las cargas de choque.
Cemento Portland.
Se trata de un conglomerante hidráulico, producto de la molienda fina del clínker con la adición de yeso (del 3 al 5%), que regula el tiempo de fraguado del cemento. En función de su composición se distingue entre cemento Portland sin aditivos, con aditivos minerales, cemento Portland de escoria, etc.
El inicio del fraguado del cemento Portland con una temperatura del agua en la solución de 20 °C debe comenzar no antes de los 45 minutos desde el momento de la preparación de la solución y finalizar no más tarde de las 10 horas.
Si se utiliza agua a una temperatura superior a 40 °C en la preparación de la solución, el fraguado puede ocurrir demasiado rápido.
La resistencia del cemento Portland se caracteriza por los grados 400, 500, 550 y 600. Para acercar los estándares rusos a los europeos, el cemento se divide en clases: 22,5; 32,5; 42,5; 55,5 MPa.
Cemento Portland de rápido endurecimiento.
Se trata de cemento Portland con aditivos minerales, caracterizado por una mayor resistencia. Alcanza más de la mitad de la potencia prevista después de 3 días. endurecimiento.
El cemento de endurecimiento rápido se produce en los grados 400 y 500.
Cemento Portland de alta resistencia y endurecimiento extra rápido
Se utiliza en la producción de estructuras prefabricadas de hormigón armado y durante los trabajos de hormigón en invierno. Producen 600 sellos.
Cemento Portland blanco.
Producen dos tipos: cemento Portland blanco y cemento Portland blanco con aditivos minerales. Según el grado de blancura, los cementos blancos se dividen en 3 grados (en orden descendente). El inicio del fraguado del cemento Portland blanco debe ocurrir no antes de los 45 minutos y el final, a más tardar, 12 horas después de preparar la solución.
Cemento Portland coloreado.
Viene en rojo, amarillo, verde, azul, marrón y negro. Se utiliza para la producción de hormigones y morteros coloreados, mezclas de acabado y pinturas de cemento.
Producen grados 300, 400 y 500.
Cemento de escoria Portland.
Consiste en escoria de alto horno y yeso natural, añadidos para regular el tiempo de fraguado de la solución.
Disponible en grados 300, 400 y 500.
Cemento de escoria Portland de rápido endurecimiento.
Se caracteriza por una mayor resistencia después de sólo 3 días de endurecimiento.
Producen 400 sellos.
Cemento yeso-alúmina.
Se obtiene mezclando escorias con alto contenido de alúmina y yeso natural. El inicio del fraguado del cemento de yeso y alúmina no debe ocurrir antes de los 10 minutos y el final, a más tardar, 4 horas después de preparar la solución.
Cal.
Este material se utiliza principalmente para trabajar con piedra y para preparar mezclas de yeso. Existen tres tipos de cal: hidráulica, altamente hidráulica, aérea. Se diferencian en el método de endurecimiento. La cal en el aire se endurece en el aire. Su principal inconveniente es su no resistencia al agua.
El hidráulico es capaz de endurecerse en aire y agua, su proceso de endurecimiento es más rápido que el del aire y su resistencia es mucho mayor. La cal altamente hidráulica se caracteriza por su alta resistencia y velocidad de endurecimiento.
Al comprar cal, es necesario prestar atención a la presencia de instrucciones para preparar y almacenar la solución.
La cal se apaga tratando la cal viva con agua. Dependiendo de la cantidad de agua necesaria para el apagado se obtiene cal hidratada (pelusa), masa de cal y lechada de cal.
La cal hidratada en polvo se obtiene si el volumen de agua es del 60-70%. Como resultado del apagado, el volumen de cal aumenta de 2 a 3 veces. La cal apagada es un polvo blanco que consiste en pequeñas partículas de hidrato de óxido de calcio con una densidad de 400 kg/m 3 (en estado suelto) a 500-700 kg/m 3 (en estado compactado).
Para obtener pasta de cal, al apagar se utiliza 3-4 veces más agua que cal. El volumen de la masa resultante es 2-3 veces mayor que el volumen de cal extraída para su preparación.
La pasta de cal es una masa plástica blanca con una densidad de hasta 1400 kg/m3.
La cal bien apagada y que ha aumentado su volumen al menos 3 veces se llama gordo, aumentó en volumen en menos de 2,5 veces - flaco .
Según su capacidad de endurecimiento, se divide en hidráulico y aéreo. En el primer caso, la cal se endurece tanto en agua como en aire, y en el segundo, como su nombre indica, solo en aire.
La cal se produce quemando piedra caliza en hornos de cuba. Después de la cocción, se obtiene cal viva: cal hirviendo o cal en trozos. Para apagar la cal se vierte con agua a razón de 35 litros de agua por cada 10 kg de cal. Durante el proceso de apagado, la cal comienza a "hervir", desmoronándose en pequeños trozos, tras lo cual aumenta notablemente de volumen. En función del tiempo de apagado se distingue entre cal de apagado rápido (unos 8 minutos), de apagado medio (unos 25 minutos) y de apagado lento (más de 30 minutos).
La cal apagada se llama esponjoso. Para que se apaguen todas las partículas de cal, se debe conservar durante unas 2-3 semanas. bajo una tapa cerrada.
Después del período especificado, queda una masa finamente dispersa con un contenido de agua no superior al 50%.
cal aérea Puede ser cal viva y apagada (hidratada). La cal sin aditivos se divide en 3 grados (1.º, 2.º, 3.º), la cal con aditivos, en dos (1.º, 2.º). La cal hidratada en polvo (pelusa), con y sin aditivos, se presenta en dos grados (1º, 2º).
El ámbito de aplicación de la cal aérea es la preparación de morteros de cal y arena y mixtos, que se utilizan en superficies de mampostería y enlucido, así como para blanquear y en la producción de productos de silicato.
Cal hidráulica Puede ser débilmente hidráulico o fuertemente hidráulico. Se utiliza para la preparación de morteros de albañilería y yeso, así como de hormigones de baja calidad destinados al endurecimiento tanto al aire como en condiciones de alta humedad.
Se dividen en cal-escoria con la adición de escoria granulada, calco-puzolánica con la adición de rocas activas sedimentarias o volcánicas y cal-ceniza con la adición de cenizas de ciertos tipos de combustible. Las sustancias que contienen cal intervienen en la preparación de hormigón y morteros de baja calidad que se utilizan en estructuras subterráneas.
Aglutinantes de yeso.
Se obtiene cociendo y triturando roca sedimentaria que contiene yeso dihidrato. Los aglutinantes de yeso tienen la capacidad de fraguar y endurecerse rápidamente. Dependiendo de la temperatura del tratamiento térmico de las materias primas, se distinguen dos grupos de aglutinantes de yeso: de baja combustión (construcción de moldes y yeso de alta resistencia) y de alta combustión (cemento de anhidrita, yeso extrico).
Según la resistencia a la compresión, existen 12 grados de aglutinantes de yeso, desde el G-2 de baja resistencia hasta el G-25 de alta resistencia. Según el tiempo de fraguado se dividen en de endurecimiento rápido (A), de endurecimiento normal (B) y de endurecimiento bajo (C).
Según el grado de molienda, los aglutinantes de yeso también se dividen en tres grupos: I, II, III.
Los grados de G-2 a G-7 (grupos A, B, C y I, II, III) se utilizan para la fabricación de una variedad de productos de construcción de yeso. Los grados del G-2 al G-7 (grupos A, B y II, III) se utilizan para la fabricación de productos de construcción y piezas decorativas de paredes delgadas. Los grados desde G-2 hasta G-25 (B, V y II, III) se utilizan en trabajos de enlucido, para sellar juntas y para fines especiales.
Para aumentar la resistencia y acelerar el tiempo de fraguado, se añaden aglutinantes de yeso a los morteros de cal y arena. También dan mayor tersura y blancura a la capa de yeso, se utilizan como sustancia principal en masillas.
La arcilla puede ser grasa, semigrasa (mediana en grasa) y magra (franca). Esta división está determinada por el grado de contenido de arena en la arcilla.
La arcilla se utiliza como material aglutinante en la fabricación de morteros para hornos y yeso, y se añade a los morteros de cemento destinados a la colocación de estructuras en condiciones de humedad normal del aire.
La arcilla densa, libre de impurezas, es un excelente material para la construcción. A partir de él se fabrican ladrillos.
Si se va a utilizar arcilla en la construcción de una casa, su calidad se puede comprobar de la siguiente manera. Para ello poner 1 kg de material en un balde y llenarlo con 4 litros de agua, mezclar todo bien y dejar actuar 24 horas, gracias al agua la arcilla se ablandará y la arena se separará de la marga. Luego se vuelve a mezclar bien el contenido del balde y se escurre el agua y la marga limosa que contiene para que solo aparezca arcilla y arena en el fondo del balde. Pese la arcilla y la arena y reste su masa de 1 kg; de esta manera podrá saber cuánta marga había en el material en estudio.
La calidad de la arcilla depende de su plasticidad, y ésta se puede comprobar al tacto. La arcilla aceitosa se parece a una pastilla de jabón humedecida o a una rodaja de manteca de cerdo. La calidad de la arcilla se puede determinar de otra forma. Después de haber hecho un flagelo de arcilla de 15 cm de largo y 2 cm de espesor, es necesario tirar de ambos extremos al mismo tiempo.
La arcilla delgada no se estira bien y se forman bordes desiguales donde se rompe el flagelo. El flagelo, hecho de arcilla plástica, se estira gradualmente, se vuelve más delgado y eventualmente se rompe, formando dientes afilados en el lugar de la ruptura.
Su color depende de las impurezas que contenga la arcilla. La arcilla con una mezcla de óxido de hierro y óxido de manganeso se tiñe de rojo, amarillo y marrón, y la arcilla con impurezas orgánicas se tiñe de negro.
Se puede agregar marga limosa al concreto arcilloso para aumentar su resistencia y capacidad de mantener la forma deseada después del secado.
Soluciones constructivas.
Los morteros son mezclas minerales que endurecen y se adhieren firmemente a la piedra.
La solución debe contener un aglutinante (cemento, yeso o cal), árido (grava o arena) y agua limpia.
Dependiendo de la finalidad y uso de los aditivos para morteros, se preparan las siguientes soluciones:
construcción, para albañilería;
enlucido;
yeso;
cemento.
El mortero para mampostería debe estar compuesto por arena y cal en una proporción de 3: 1 o 4:
1. Se pueden añadir 1 o 2 paladas de aglutinante al mortero según su finalidad.
Dependiendo de la densidad (en estado seco), se distingue entre pesado (densidad 1500 kg/m3) y cemento. Esto es especialmente necesario en la construcción de muros que soportan una carga especial. En este caso, la arena y el cemento se mezclan en una proporción de 3 : 1-6:
Para preparar el mortero de yeso se puede utilizar tanto cal hidráulica como cal aérea.
También contiene arena. Distingue entre mortero de yeso para uso exterior y mortero de yeso para uso interior. En el primer caso, se toman cal hidráulica y arena en una proporción de 1: 3; cal aérea - 1:2.
En el segundo caso, la cal hidráulica y la arena se mezclan en una proporción de 1:5 y la cal aérea en una proporción de 1:3.
El mortero de yeso se diferencia del mortero de cemento y cal por su alta resistencia y facilidad de preparación. Para ello, coge un recipiente, vierte agua en él, vierte el yeso y mezcla todo bien para que no queden grumos, que luego podrían provocar la aparición de grietas. Diluya el yeso con agua inmediatamente antes de trabajar con él, ya que puede espesarse antes de tiempo y será imposible trabajar con él. Para evitar que esto suceda, puedes mezclar un poco de arena tamizada con el yeso (2:
1), pero debido a esto la resistencia del yeso disminuirá notablemente.
El mortero de cemento es necesario para preparar un yeso duradero. Para hacer esto, tome cemento puro y agua en una proporción de 1: 2 (1: 3).
Los aditivos para morteros son necesarios para mejorar la calidad de las soluciones. Mejoran significativamente las propiedades físicas y mecánicas de las soluciones, su color y su resistencia a las heladas.
Al colorear soluciones, además de los aditivos habituales, solo se pueden utilizar pinturas de colores brillantes que no contengan impurezas de yeso ni barita. La resistencia a las heladas se logra agregando cloruros a la solución. Le permiten trabajar con la solución a temperaturas bajo cero bastante bajas.
Los cloruros y otros medios de protección contra las bajas temperaturas se utilizan con extrema precaución, ya que una sobredosis de sustancias, por regla general, conduce a la formación de manchas.
Los morteros de construcción se caracterizan por tres parámetros principales: densidad, tipo más) y morteros ligeros (densidad inferior a 1500 kg/m 3). Para preparar soluciones pesadas se utiliza cuarzo pesado u otras arenas; Las cargas en soluciones ligeras son arenas ligeras y porosas de piedra pómez, toba, escoria, arcilla expandida, etc. También se obtienen soluciones ligeras utilizando aditivos espumantes (soluciones porosas).
Según el tipo de conglomerante, los morteros de construcción se dividen en cemento (a base de cemento Portland o sus variedades), cal (a base de cal aérea o hidráulica), yeso (a base de aglutinantes de yeso) y mixtos (a base de cemento-cal, cemento -arcilla, aglomerantes cal-yeso). Las soluciones preparadas con un aglutinante se denominan simples y las soluciones preparadas con varios aglutinantes se denominan mixtas (complejas).
Según su finalidad prevista, los morteros pueden ser de mampostería (para mampostería, instalación de paredes a partir de elementos de gran tamaño), acabado (para enlucir locales, aplicación de capas decorativas a bloques y paneles de pared), especiales con propiedades especiales (impermeabilización, acústica, Protección radiológica).
La elección del aglutinante depende del propósito de la solución, sus requisitos, las condiciones de temperatura y humedad de endurecimiento y las condiciones de funcionamiento del edificio. Como aglutinantes se utilizan cemento Portland, cemento Portland puzolánico, cemento de escoria Portland, cementos especiales de baja calidad, cal y aglutinantes de yeso. Para ahorrar aglutinantes hidráulicos y mejorar las propiedades tecnológicas de los morteros, se utilizan ampliamente aglutinantes mixtos. La cal en morteros se utiliza en forma de pasta de cal o leche. El yeso en los morteros de yeso es un aditivo de la cal.
El agua utilizada para las soluciones no debe contener impurezas que tengan un efecto nocivo sobre el endurecimiento del aglutinante. El agua del grifo es adecuada para estos fines.
Si la solución se utiliza en condiciones invernales, se añaden a su composición aceleradores del endurecimiento, así como aditivos que reducen el punto de congelación del agua (cloruro de calcio, cloruro de sodio, potasa, nitrato de sodio, etc.).
La composición de un mortero está indicada por la cantidad (en masa o volumen) de materiales por 1 m 3 de mortero o por la relación relativa (en masa o volumen) de los materiales secos originales. En este caso, el consumo de aglutinante se toma como 1.
Para morteros simples que consisten en un aglutinante (cemento o cal) y que no contienen aditivos minerales, la composición es 1: 4, es decir, por 1 parte en masa de cemento hay 4 partes en masa de arena. Los morteros mixtos formados por dos aglutinantes o que contienen aditivos minerales se designan con tres números, por ejemplo 1: 3: 4 (cemento: cal: arena).
La calidad de las mezclas de mortero se caracteriza por su trabajabilidad: la capacidad de colocarse sin compactación especial sobre la base en una capa delgada, llenando todos sus desniveles. La trabajabilidad está determinada por la movilidad y la capacidad de retención de agua de las mezclas de mortero.
La movilidad es la capacidad de una mezcla de mortero para extenderse bajo la influencia de su propia masa. La movilidad está determinada (en cm) por la profundidad de inmersión en la mezcla de mortero de un cono estándar que pesa 300 g con un ángulo de vértice de 30° y una altura de 15 cm.
Cuanto más se sumerge el cono en la mezcla de mortero, mayor movilidad tiene.
El grado de movilidad de la mezcla depende de la cantidad de agua, la composición y las propiedades de los materiales de partida. Para aumentar la movilidad de las mezclas de mortero, se les introducen aditivos plastificantes y tensioactivos.
La movilidad de los morteros, según su finalidad y método de instalación, deberá ser la siguiente.
Rellenar juntas horizontales al instalar paredes de bloques y paneles de hormigón; Unir costuras verticales y horizontales - 5-7.
La capacidad de retención de agua es la capacidad de una solución para retener agua cuando se coloca sobre una base porosa. Si el mortero tiene buena capacidad de retención de agua, la succión parcial de agua lo compacta en la mampostería, lo que aumenta la resistencia del mortero. La capacidad de retención de agua depende de la proporción de los componentes de la mezcla de mortero. Aumenta al aumentar el consumo de cemento, sustituyendo parte del cemento por cal, introduciendo aditivos muy dispersos (cenizas, arcillas, etc.), así como algunos tensioactivos.
La resistencia del mortero endurecido depende de la actividad del conglomerante, de la relación agua-cemento, de la duración y de las condiciones de endurecimiento (temperatura ambiente y humedad).
Cuando se colocan mezclas de mortero sobre una base porosa que puede absorber agua intensamente, la resistencia al endurecimiento de las soluciones es mucho mayor que la de las mismas soluciones aplicadas sobre una base densa.
La resistencia de un mortero depende de su marca, que viene determinada por su resistencia a la compresión a los 28 días. endurecimiento a temperatura del aire 5-25 °C. Están disponibles las siguientes marcas de soluciones: 4, 10, 15, 50, 75, 100, 150, 200 y 300.
La resistencia a las heladas de las soluciones está determinada por el número de ciclos de congelación y descongelación alternados hasta la pérdida del 15% de la resistencia original (o el 5% de la masa). Según la resistencia a las heladas, las soluciones se dividen en grados Mrz del 10 al 300.
3.2 Selección de la marca y composición de la solución.
La elección de la solución depende del tipo de edificio, de sus condiciones de funcionamiento y del grado de durabilidad previsto.
Las estructuras ubicadas sobre el suelo con una humedad relativa del aire en el interior de hasta el 60%, así como las estructuras subterráneas en suelos con un bajo nivel de humedad, se colocan sobre morteros de cemento-cal y cemento-arcilla. En este caso, las soluciones deben tener una relación entre el volumen de pasta de cal (arcilla) y el volumen de cemento que no exceda 1,5:
Si la humedad dentro del edificio es superior al 60% o el suelo tiene alta humedad, esta relación no debe exceder de 1:
1. No se utilizan cal ni arcilla en morteros para mampostería situados por debajo del nivel freático.
Los morteros de cemento-cal y cemento-arcilla en condiciones de verano se utilizan en la construcción de edificios cuya altura no supere los tres pisos.
El grado de mortero de arcilla utilizado en climas secos es 10, en climas moderadamente húmedos - 2 y para morteros con aditivos - 4.
El consumo de aglutinantes depende de la composición de la solución, así como de la marca del aglutinante y la solución.
Para la colocación de paredes de materiales pétreos secos y porosos, se utilizan morteros con mayor movilidad, para la colocación de paredes de materiales húmedos y densos, con menor movilidad.
Además de soluciones preparadas a partir de los materiales descritos anteriormente. En los trabajos de acabado modernos, se utilizan mezclas secas preparadas, que en sus propiedades no son inferiores a las soluciones anteriores. Se diluyen inmediatamente antes de su uso con agua.
Cabe señalar que cuando se enyesa la superficie de alta calidad, se utilizan perfiles de baliza, que no se eliminan después de la operación de nivelación. Y lo sellan con mortero. Por tanto, también deberían clasificarse como materiales.
4. Tecnología de ejecución
El proceso tecnológico de enlucido de alta calidad de superficies de ladrillo consta de las siguientes operaciones: preparación de la superficie, colgado, instalación de balizas, humectación, pulverización. aplicar una o más capas de imprimación, nivelar el suelo, aplicar una capa de cobertura, rejuntar, rematar esquinas.
Preparación de la superficie.
Las superficies nuevas de piedra y ladrillo hechas en áreas huecas (las uniones entre los ladrillos no están rellenas con mortero) tienen suficiente rugosidad, por lo que no es necesario realizar muescas adicionales en ellas. Basta con limpiar el polvo de construcción de la superficie, enjuagar bien la superficie con agua y, si es necesario, eliminar la suciedad (manchas de aceite, pintura, pegamento). Si las costuras entre los ladrillos están completamente llenas de mortero, en la etapa preparatoria deben profundizarse entre 0,1 y 1 cm, limpiarse con un cepillo de acero, barrer el polvo y lavarse.
Las superficies de hormigón nuevas rugosas se limpian del polvo y se humedecen con agua, las superficies de hormigón lisas se hacen muescas y las zonas contaminadas se limpian con cepillos de acero o se cortan.
Cualquier superficie de piedra y hormigón que haya permanecido sin revocar durante más de 1 año requiere muescas, limpieza del hollín y polvo y lavado obligatorios. Todas las áreas de la superficie débiles, que se astillan o pelan fácilmente se golpean hasta obtener una base sólida.
La limpieza se suele realizar con un cepillo de acero. Si lo fijas a un mango largo, será más cómodo trabajar, ya que puedes sujetarlo con ambas manos. El cepillo debe presionarse firmemente contra la superficie y moverse en diferentes direcciones para eliminar la fina película superior contaminada. Las zonas muy contaminadas con aceites, pinturas y arcilla se cortan a tal profundidad que no queda ni el más mínimo rastro de contaminación en la superficie.
Colgante.
Hay dos formas principales de colgar superficies e instalar balizas mediante instrumentación (nivel, nivel hidráulico, nivel láser. El primer método:
Las superficies a enlucir se verifican colgándolas en los planos vertical y horizontal con la instalación de marcas removibles de inventario de acuerdo con la Figura 2. Lo más conveniente es colgar las paredes con una plomada, cuyo diagrama de suspensión se muestra en la Figura 2. En la esquina de la pared, a una distancia de 300 a 400 mm del techo, se introduce el clavo 1 en el espesor del yeso. Se baja una plomada desde la cabeza de este clavo hasta el suelo y se introduce el clavo 2 en la parte inferior de modo que su cabeza casi toque el cordón, después de lo cual se introduce un clavo intermedio 3. Se cuelga la esquina opuesta de la pared. De la misma manera se introducen alternativamente los clavos 4, 5 y 6. Luego se comprueba la planitud del plano de la pared. Para ello, tire del cordón del 1.º al 6.º clavo y del 2.º al 4.º clavo. El cable no debe tocar la pared, de lo contrario se cortará la pared convexa. Si es imposible cortar la protuberancia, retire los clavos 1, 2, 3 o 4, 5, 6 de una de las filas verticales e instálelos de manera que quede el espesor normal del yeso en los lugares convexos. Luego, los clavos intermedios 7 y 8 de la fila horizontal superior se clavan a lo largo del cordón entre los clavos 1 y 4, luego los clavos 9, 10 y 11, 12 se clavan entre los clavos 3 y 6 y 2 y 5.
Según el segundo método, que es más moderno, después del marcado especificado con un nivel láser, se instalan perfiles de baliza. Que están adheridos al alabastro.
El diseño del faro para trabajos de construcción es un perfil liviano en forma de X de 2,5 m de largo con un ancho de base de 20 mm y una altura de poste guía de 6, 10 o 15 mm. Al realizar trabajos de construcción, primero realice una verificación preliminar de la pared, tirando del cable desde arriba, desde abajo y en diagonal. Esto da una primera idea de dónde y qué desviaciones de la vertical y el plano existen y le permite determinar la mayor convexidad de la pared. Luego, mientras se realizan los trabajos de construcción, en una de las esquinas superiores de la pared, retirándose 30 cm de su parte superior, se coloca la primera marca de la mezcla de yeso. Al determinar la altura de la primera marca (la moldura de mortero es igual a la altura de la repisa), se guían por la mayor convexidad de la pared. Cada 30 cm verticalmente a lo largo del eje de marcado, se aplica con bofetadas una mezcla de mortero para trabajos de construcción, en la que se presiona la baliza de inventario con un nivel de aluminio de 2,5-3 metros. Luego, en incrementos, dependiendo de la longitud de la regla (para una regla de 2 metros es de 1,7 a 1,8 m, para una regla de 1,5 metros es de 1,2 a 1,3 m), se instalan las balizas posteriores. Están alineados verticalmente para formar un solo plano. La instalación de balizas se verifica mediante una plomada para trabajos de construcción, un nivel de construcción o un nivel láser con tubería vertical. Recientemente, los tornillos autorroscantes se utilizan a menudo como marcas y su instalación se lleva a cabo utilizando la siguiente tecnología. En la superficie imprimada, se marcan líneas verticales a intervalos iguales a la longitud de trabajo de la regla, las líneas exteriores se dibujan a 20-30 cm de las esquinas de las paredes. En los trabajos de construcción, este proceso se denomina "batir" una línea. Lo realizan dos obreras, el encaje teñido se presiona en los puntos extremos, se tira y se suelta dejando una marca en la superficie. En las esquinas de la pared, lo más cerca posible del nivel del techo y del suelo, se perforan agujeros a lo largo de las líneas de marcado con un taladro corto de 6 mm. Se clavan tacos en ellos y se atornillan tornillos autorroscantes, sobre los que se tira de un hilo fuerte. Usando una plomada para trabajos de construcción, presionándola contra la pared tanto como sea posible, verifique la verticalidad de las roscas exteriores apretando o desatornillando los tornillos. También se instalan tornillos adicionales debajo de la rosca vertical verificada en incrementos de no más de 50 cm. Al realizar trabajos de construcción, se ata un hilo horizontal entre los hilos exteriores con un bucle que no aprieta. Se crea una especie de varilla de tracción, capaz de moverse hacia arriba y hacia abajo, y con su ayuda se colocan marcas autorroscantes en las líneas de marcado internas. Cuando todos los tornillos autorroscantes quedan expuestos durante el proceso de construcción, se coloca entre ellos una capa de mortero de yeso o cualquier masilla de secado rápido utilizada en trabajos de construcción hasta un espesor que exceda el plano del tornillo en 1 cm, y la baliza de inventario. Los perfiles se instalan inmediatamente, primero presionándolos con las manos cerca de los tornillos y solo luego presiónelos con un riel de 2,5-3 metros contra sus cabezas hasta que se detenga. Una vez que la solución se ha endurecido, el exceso se corta con una espátula y, después del secado final, las balizas deben fijarse adicionalmente de forma segura con una mezcla de yeso. Si, durante los trabajos de construcción, las superficies de las paredes o tabiques se realizan con desviaciones verticales significativas o tienen claramente una convexidad, es más racional colocar balizas de inventario para los trabajos de construcción en surcos previamente hechos. Este método es especialmente aplicable cuando los constructores, para corregir defectos en la superficie del concreto, ya han completado la primera capa niveladora de yeso. Primero, cerca de la ubicación de la futura baliza de construcción, se perforan agujeros en la pared, en los que también se martillan tacos y se atornillan tornillos autorroscantes a plomo, de modo que el espesor posterior de la marca de yeso sea mínimo. Al realizar trabajos de construcción para lograr este objetivo, después de instalar todas las marcas en la pared con tornillos autorroscantes de la manera anterior, se hace un surco vertical de 4-5 cm a partir de ellas con un taladro percutor. El perfil de inventario de la baliza se empotra en los huecos de esta ranura en el mismo plano que las marcas y se fija con una solución. Con este método, todas las balizas posteriores para trabajos de construcción también se instalan en el plano de la pared con un escalón que depende de la longitud de trabajo de la regla. Las esquinas de malla de inventario se utilizan para proteger las esquinas externas de paredes, ventanas y puertas de daños mecánicos. La mezcla de mortero también se aplica a su superficie interior en incrementos de 30 cm y los perfiles se presionan en las esquinas de las pendientes desde el centro hasta los bordes. Las esquinas se instalan en el mismo plano que las balizas. Una vez fraguada la mezcla de mortero, que sujeta las balizas y las esquinas protectoras, se prepara la superficie para el enlucido.
Preparación de la aplicación de la mezcla de mortero.
Vierta en un recipiente de plástico 18 litros de agua fría limpia, en base a un saco (30) kg de mezcla seca. Primero, vierta de 7 a 10 paletas de mezcla de yeso seco y mezcle durante 2 a 3 minutos. Luego vierta gradualmente el resto de la mezcla de construcción mientras mezcla a mano con una llana. Después de reposar durante 5-7 minutos, utilizando una batidora para trabajos de construcción o un taladro con accesorio, se mezcla la mezcla de mortero hasta obtener una consistencia homogénea. En el proceso de preparación de la mezcla de mortero, para lograr la movilidad requerida, se puede agregar mezcla seca o agua según sea necesario, lo cual no se puede hacer durante su uso. La movilidad de la mezcla debe ser de 8-12 cm de inmersión de un cono estándar. La solución de yeso preparada se aplica a la superficie dentro de los 20 minutos posteriores a mezclarla con una llana de plástico ancha o una espátula de metal grande; en la pared, de abajo hacia arriba, en el techo, sobre ti mismo. Debe recordarse que la mezcla de mortero de construcción preparada debe aplicarse a la superficie dentro de los 20 minutos posteriores a la preparación.
Aplicación de capas de yeso.
Cada capa de yeso consta de tres capas aplicadas por separado: spray, imprimación y capa superior, que tienen un propósito estrictamente definido.
El spray es la primera capa de revestimiento de yeso. El espesor de esta capa cuando se aplica manualmente es de 3 a 5 mm. Cuando se aplica con bombas de mortero, el espesor de la capa aplicada no debe ser superior a 9 mm en superficies de madera y no superior a 5 mm en superficies de piedra, hormigón y ladrillo. Para pulverizar, preparar una solución líquida con un contenido de agua de hasta el 60% del volumen de aglutinante. Para determinar la densidad de una solución aplicada mecánicamente, el sedimento del cono debe ser de 9 cm y el de la aplicación manual, de 12 cm. Antes de aplicar el spray, las superficies de piedra y hormigón deben humedecerse con agua.
La finalidad del spray es que, fluyendo por todos los poros y asperezas de la superficie, se adhiera firmemente a ella y aguante el peso del suelo y del revestimiento. Cuanto más correctamente se prepare la solución de pulverización, mejor fluirá en todas las asperezas, más fuerte se adherirá a ellas y más firmemente se adherirá el yeso.
La imprimación es la segunda capa de revestimiento de yeso. La solución para la imprimación se prepara más espesa que para la pulverización. Esta solución debe tener una consistencia pastosa y contener agua hasta un 35% del volumen del aglutinante. La densidad de la solución de suelo, independientemente del método de aplicación a la superficie a enlucir, debe ser igual a 7-8 cm de asentamiento del cono.
El suelo es la capa principal de la tienda. Forma el espesor requerido del yeso y nivela las irregularidades de la superficie.
Si el espesor de la costra de yeso es grande, la imprimación se aplica en varias capas. El espesor de cada una de estas capas no debe exceder los 10 mm.
El revestimiento es la tercera capa de costra de yeso. Debe tener 4 mm de espesor. A lo largo del cono, el espesor de la solución para cubrir sin agregar yeso debe ser de 7 a 8 cm, y para cubrir con la adición de yeso, de 9 a 12 cm.
La cobertura nivela la superficie del suelo, formando una película fina y suave que se puede limpiar fácilmente.
La solución de recubrimiento debe prepararse a partir de arena fina, tamizándola a través de un tamiz fino con orificios de 1,5X1,5 mm.
Para formar una marca de yeso, la solución se aplica a la superficie a mano y a máquina. El espesor del revestimiento para cualquier método de aplicación de la solución, después de nivelar y rejuntar, no debe ser superior a 2 mm.
La aplicación de morteros plásticos para grandes volúmenes de trabajo debe realizarse únicamente con máquinas. En casos excepcionales, y solo para pequeños volúmenes de trabajo (por ejemplo, reparaciones), debido a la inconveniencia del uso de máquinas, la solución se puede aplicar manualmente.
Al aplicar la solución manualmente nos referimos a dos operaciones completamente diferentes: arrojar y esparcir.
Al verter la solución, golpea la superficie con fuerza y se compacta, como resultado de lo cual se crea una costra de yeso de igual resistencia y porosidad sin huecos ni cavidades.
Para aumentar la productividad laboral, la solución se esparce, extendiéndola sobre la superficie en una capa fina. La solución se extiende con un halcón, un rallador o una espátula.
Al extender un mortero espeso, si no se presiona lo suficiente sobre la herramienta, la costra de yeso resulta menos densa que cuando se arroja y con una gran cantidad de cavidades internas. Sin embargo, no debe presionar demasiado, ya que la persona que trabaja se cansará rápidamente.
La técnica para arrojar mortero de halcón con una espátula de enlucido consiste en echar el mortero sobre el halcón, tomar una porción del mortero del halcón y aplicarlo sobre la superficie a enlucir. Hay que recordar que el correcto agarre de la herramienta aumenta la productividad del yesero y facilita el trabajo.
Mientras trabaja, el yesero toma el halcón con la mano izquierda y la espátula con la derecha, se acerca a la caja con el mortero y se coloca de modo que su pierna derecha quede más cerca de la caja y la izquierda retrasada. El halcón se coloca en el costado de la caja con un lado y el otro se eleva 10 cm, esta posición del halcón es muy conveniente para recolectar la solución. Las primeras porciones de la solución se colocan en la parte superior del halcón y luego en filas sucesivas en la parte inferior (Fig. 3).
Una vez recogida la cantidad necesaria de solución en el halcón, se debe enderezar el halcón, es decir, retire el exceso de los bordes. Mientras recoge el mortero, el yesero debe sostener el halcón en su mano. Esto facilita el trabajo y le da estabilidad al halcón.
Al enlucir una pared, el halcón debe estar ligeramente inclinado hacia ella para que el yesero no se ensucie las manos con la solución. Es recomendable tomar una porción de la solución del halcón con el borde derecho o con el extremo de una espátula para que se mueva desde el borde del halcón (lejos de usted) hasta su centro (Fig. 50).
Al arrojar la solución a la superficie con una espátula, no se trabaja con toda la mano, sino solo con el cepillo. En este caso, el trabajador hace girar la cuchilla con un tope brusco, lo que garantiza que la solución salga despedida rápidamente de la cuchilla. El movimiento no debe ser muy fuerte, ya que un empujón brusco provocará que la solución salpique. La figura 4 muestra las diferentes posiciones del cuerpo del yesero al arrojar el mortero sobre la superficie a enlucir con una espátula.
Para aumentar la productividad laboral, muchos yeseros aplican mortero a las paredes con una espátula directamente desde la caja. Al mismo tiempo, utilizan una caja móvil liviana y una paleta de gran tamaño. La técnica para arrojar la solución sigue siendo la misma que cuando se lanza con una espátula desde un halcón.
El trabajo está organizado de la siguiente manera. Si la superficie a enlucir se encuentra por debajo del nivel de la caja, entonces se instala a una distancia de 1 m de la pared. El yesero toma una porción del mortero con una espátula y lo arroja a las paredes (Fig. 5). Si la solución se arroja por encima del nivel de la caja, se coloca junto a la pared. Esto reduce los movimientos innecesarios y la solución que sale volando de la pared cae directamente en la caja. Durante el trabajo, periódicamente muevo la caja al lugar donde se vierte la solución.
Para el enlucido de la parte superior de paredes y techos, se aconseja utilizar un carro diseñado por el yesero Y.S. Karasev (Fig.5). El carro está hecho de metal y tiene cuatro ruedas. Sube y baja presionando la palanca.
Arroz. 5. figura. 6
Sobre el carro se coloca una pequeña caja de metal o de una tabla delgada. Normalmente deberías tener dos o tres cajones para trabajar. Luego, la caja, liberada de la solución, se retira rápidamente del carro y en su lugar se coloca una caja llena de solución.
Cuando se trabaja con un carro, el yesero se para junto a él, toma una porción del mortero de la caja con una espátula para yeso y lo arroja a la pared o al techo. Para facilitar la operación, la caja con la solución se sube o baja, según la Fig. 6.
desde la altura de la zona enlucida. Al enlucir techos, la caja siempre debe quedar debajo de la zona a enlucir.
Aplicación del carro diseñado por Ya.S. Karaseva permite no realizar movimientos innecesarios, lo que ayuda a aumentar la productividad laboral.
Lanzar la solución directamente con un halcón.
Muchos yeseros aplican el mortero directamente con un halcón. El mortero se vierte sobre el halcón con una espátula, pala o cucharón para yeso. Usar un balde o una pala es más productivo que usar una pala.
Para aplicar la solución directamente con un halcón, en el que se recogen aproximadamente 2 litros de solución espesa, es necesario dominar las habilidades necesarias. Puedes arrojar la solución con un halcón en paredes, techos y también cornisas. Cuando trabaje, utilice una caja móvil, que se instala a una distancia de 1,2-1,5 m de la pared a enlucir.
Se toma el halcón con una porción del mortero colocado encima con la mano derecha y con un fuerte movimiento brusco de abajo hacia arriba se arroja todo el mortero sobre la superficie a enlucir, el cual se extiende sobre la superficie en una franja ancha. . La posición del cuerpo del trabajador al realizar el lanzamiento sigue siendo la misma que cuando se aplica la solución con una espátula de halcón (Fig. 6). Para facilitar el trabajo, es recomendable utilizar halcones metálicos ligeros, que sean convenientes para arrojar la solución. Cuando se arroje el mortero a los techos, la caja debe estar debajo de la zona de lanzamiento. En todos los casos se deberá trasladar al lugar donde se esté realizando el trabajo.
La productividad laboral al arrojar mortero con un halcón aumenta entre un 25 y un 50% en comparación con trabajar con una espátula.
Lanzar mortero con cucharón.
Lanzar mortero con cucharón es muy utilizado, ya que es mucho más productivo trabajar con él que con una espátula. Al arrojar la solución con un cucharón, se reducen muchas operaciones: recoger repetidamente la solución sobre el halcón con una espátula, arrojarla fuera del halcón, etc.
Se utilizan varios cubos para el trabajo. El más común es el diseño de cucharón A.S. Shaulsky, como el más cómodo de usar (Fig. 7). El cucharón consta de una taza y un asa. La copa está estampada en acero fino y duradero. Se fija un asa a la taza con remaches, sobre la cual se monta un mango de madera. Capacidad del cubo 0,75 l.
Cuando se trabaja con un cucharón diseñado por A.S. Es importante el correcto agarre de Shaulsky, mostrado en la Fig. 7, que mejora y facilita el lanzamiento y reduce la pérdida de solución.
Puedes utilizar baldes para echar la solución sobre todo tipo de superficies y varillas.
No se recomienda tirar morteros de cal-yeso de fraguado rápido con un cucharón, ya que “crecen” en él, haciendo que el cucharón sea más pesado.
La formación preliminar en el trabajo con cucharón debe realizarse sobre soluciones de arcilla de espesor medio. Una vez dominada la técnica de trabajo se puede pasar a la aplicación de morteros de cal, mixtos y cemento.
Al enlucir paredes, se instala una caja móvil a una distancia de 1 m de la pared, se toma el cucharón con la mano derecha, se toma una porción de la solución y se arroja la solución a la superficie con una fuerte ola. de la mano. El movimiento de la mano con el cucharón debe tener tal fuerza que la solución salga volando del cazo sin detenerse en él y se extienda por la superficie como un abanico. Este lanzamiento se considera el más correcto. Para que la solución se deposite sobre la superficie a enlucir en una capa uniforme y delgada, es necesario colocar el cucharón en una posición tal que su borde parezca dispersar la solución, dirigiéndola en un chorro fino.
Difundiendo la solución del halcón.
Uno de los métodos más comunes para aplicar la solución es esparcirla desde un halcón sobre paredes y techos. Aplique solo la imprimación y la solución de cobertura, pero no el aerosol.
La difusión se hace así. Tome una espátula en su mano derecha y un halcón con una solución en su izquierda. Luego se coloca el halcón sobre la superficie a enlucir de modo que un lado quede a 5-10 cm de la superficie (esto depende de la cantidad y espesor de la solución), y el otro se presiona contra él para que quede espacio entre la superficie a enlucir y este lado de la lona halcón según el espesor de la capa de solución aplicada. Para crear la presión necesaria sobre la solución, se presiona el halcón contra la superficie con el extremo de una espátula, colocándolo contra la llave. A medida que el halcón se mueve, la solución se esparce sobre la superficie y el lado elevado del halcón se presiona gradualmente contra la superficie. La presión de la espátula sobre el halcón debe realizarse de manera uniforme para obtener una superficie plana que no requiera nivelación ni alisado adicional. (Figura 8).
Al esparcir la solución en las paredes, el halcón se guía de abajo hacia arriba, formando franjas verticales o curvilíneas).
Extender la solución con paletas.
Para esparcir la solución se utilizan ralladores estrechos y anchos, largos y cortos, que se fabrican a partir de tablas de pino que no tienen nudos ni alquitrán. Las hojas del rallador tienen un ancho de 5 a 20 cm, lo que depende de la longitud y la finalidad del rallador. Los mangos de los ralladores se fijan firmemente a la lona con tacos de madera, clavos o tornillos. Los ralladores grandes se utilizan para esparcir y nivelar el mortero y para frotar esquinas y chaflanes. Los bordes de los ralladores a veces están recubiertos con acero, lo que protege la hoja contra deformaciones y facilita el corte del mortero endurecido. Para untar, se recomienda utilizar ralladores anchos (15-20 cm de ancho), ya que un rallador ancho contiene más solución, lo que ayuda a aumentar la productividad laboral.
Al trabajar, se coloca un extremo del rallador sobre una caja, sobre él se coloca un lecho de mortero con una espátula, luego se toma con ambas manos y se lleva a la superficie, presionando un lado longitudinal del rallador contra la pared y levantando. el otro. Si están enlucindo una pared, mueva la llana de abajo hacia arriba, y si están enlucindo el techo, empújela hacia sí misma, aplicando así tiras de mortero del mismo espesor sobre la superficie.
Nivelación de la solución.
Cuando se nivela por primera vez, la superficie suele tener muchos defectos, huecos, etc. Por lo tanto, dichos lugares deben llenarse con solución y repetir el proceso hasta obtener una superficie lisa y rugosa. La imprimación se puede aplicar a la superficie de la pared entre las balizas de otra manera: esparciendo la solución con un halcón. En este caso, la parte inferior del halcón con la solución se acerca a la pared a una distancia igual al espesor de la capa de yeso, y la parte superior se retira de la pared 100 mm. El halcón se mueve de abajo hacia arriba. A medida que se mueve, la solución se esparce sobre la superficie. (Figura 9).
La mezcla de mortero aplicada se nivela a lo largo de las balizas mediante movimientos en zigzag. La mezcla que queda en la superficie de trabajo de la regla se retira con una llana para trabajos de construcción y se aplica en las áreas sin rellenar, y luego se nivela nuevamente con una regla o una espátula ancha. Una vez que el mortero comienza a fraguar (aproximadamente después de 45-70 minutos), las irregularidades que sobresalen en la mezcla de mortero se cortan con una regla trapezoidal o una espátula ancha.
Arroz. 9 figura. 10.
Al realizar la operación de nivelación, se comprueba la uniformidad de la superficie mediante la regla (Fig.10)
Revestimiento, rejuntado y alisado de yeso.
El proceso final de acabado del yeso es el revestimiento y el rejuntado. En lugar de rejuntar el yeso, a menudo se alisa.
La limpieza de la superficie del yeso depende de una solución de revestimiento correctamente preparada. Un mortero bien preparado rejunta más rápido, lo que aumenta la productividad de los yeseros. Preparación del mortero y aplicación del revestimiento de yeso Las soluciones para el revestimiento se preparan manualmente o con una mezcladora de mortero. Además, todos los materiales deben dosificarse estrictamente y la solución debe mezclarse hasta que quede completamente homogénea.
La arena para preparar el revestimiento debe ser de grano fino, ya que la arena de grano grueso hace que la superficie sea rugosa.
El revestimiento se realiza con la misma solución con la que se elabora la imprimación de yeso. En suelos de cemento se cubren con mortero de cemento, en suelos complejos - con mortero complejo, sobre piedra caliza y cal-yeso - con mortero de cal. No se recomienda agregar yeso a la solución de recubrimiento porque al aplicar lechada se ablanda rápidamente y la resistencia de la capa de recubrimiento disminuye. Si aún tiene que agregar yeso, entonces debe agregarlo en cantidades muy pequeñas.
Para mayor comodidad y rapidez de trabajo en las superficies de revestimiento, se debe preparar la solución:
para cubrir con soluciones que contienen yeso, con un tiro cónico de 9-12 cm, y para cubrir con soluciones sin yeso - 7-8 cm.
La selección de la composición de la solución es de gran importancia tanto para obtener la limpieza superficial requerida como para facilitar la nivelación y el rejuntado. Las soluciones con un contenido normal de grasa se frotan fácilmente y permiten obtener una superficie limpia. Las soluciones grasas dan una superficie más rugosa con más rayas y sin frotar. Las soluciones flacas no son lo suficientemente fuertes y tienen las mismas desventajas que las grasas.
Antes de aplicar la capa de cobertura, la tierra se humedece con agua con un cepillo. La solución se arroja sobre la superficie con una llana, nivelándola con movimientos ondulantes de abajo hacia arriba. Después de que la capa de recubrimiento se haya secado un poco y la capa de yeso ya no flote, sino que todavía esté húmeda, se debe comenzar con el rejuntado. El rejuntado se realiza con llana. Para hacer esto, tómelo con la mano derecha, presionándolo firmemente contra el yeso y muévalo por la superficie en sentido antihorario. En este caso, los tubérculos individuales se cortan con un rallador y la solución cortada cae en los huecos, lo que ayuda a nivelar la superficie. Si después del rejuntado todavía quedan cáscaras, agregue una cierta cantidad de solución y rejunte. Cuando la capa de cobertura se seca, antes de comenzar el rejuntado, se humedece con agua con un cepillo. (Figura 11).
Al realizar trabajos de enlucido, se debe prestar especial atención al acabado de bordes y esquinas. Los bordes deben ser exactamente verticales u horizontales. Para afilar el ángulo del borde, se aplica una tabla plana y se fija al borde de la pared de modo que sobresalga del plano de la pared en el espesor de la capa de yeso. Una vez endurecido el yeso, se retira la tabla. Las esquinas que puedan estar sujetas a destrucción durante la operación deben reforzarse con una malla o tira metálica y sellarse bien con mortero.
También puede derivar cáscaras y trozos utilizando reglas de cáscara y trozos. (Figura 12). Frote con cuidado la superficie con ellos. Las esquinas también se pueden nivelar usando paletas para esquinas (Fig. 13).
Fig.12 Fig.13
5. Requisitos de calidad
Relación de operaciones sujetas a control en la instalación de revestimientos de yeso.
| Nombre de las operaciones sujetas a control | Control de calidad de las operaciones. | ||||
| el contratista de obra | maestro | compuesto | maneras | tiempo | servicios involucrados |
| Aceptación de superficies para trabajos de enlucido. | - | Uniformidad, verticalidad y horizontalidad de superficies. | Visualmente, utilizando una varilla, una plomada y otros instrumentos de medición. | Antes de comenzar los trabajos de enlucido. | - |
| Aceptación y control de calidad del mortero de yeso. | Asentamiento de conos, plasticidad, presencia de inclusiones extrañas. | Visualmente, laboratorio | Antes y durante el proceso de trabajo. | Laboratorio | |
| Preparación de superficies para enlucir. | Limpieza de superficies de polvo, suciedad, manchas de grasa, superficies colgantes e instalación de balizas. | Visualmente, usando un bastón y una plomada. | |||
| Aplicar yeso en capas de spray, imprimación, revestimiento. Acabado de rusticaciones, pendientes de ventanas y puertas. | Dosificación de aditivos. Espesor y desviaciones utilizando herramientas de medición. | Durante el proceso de enyesado | Laboratorio | ||
| Aplicar yeso en capas de spray y cubrir. Acabado de rusticaciones, pendientes de ventanas y puertas. | Dosificación de aditivos (cemento, yeso) para la capa de yeso en función de la superficie a enlucir, el espesor de las capas y el cumplimiento de las desviaciones permitidas. | Dosificación de aditivos. Espesor y desviaciones utilizando herramientas de medición del suelo. | Durante el proceso de enyesado | Laboratorio |
| Aceptación del trabajo terminado. | Apariencia, verticalidad, horizontalidad e irregularidades superficiales. | Visualmente, varilla, plomada, medidor y otros instrumentos de medición. | Después de terminar el trabajo de enlucido. |
Defectos del yeso y medidas para prevenirlos.
Los defectos en el yeso pueden presentarse en forma de abolladuras, grietas, descamación, etc. y ocurren por diversas razones. Para obtener yeso de alta calidad, es necesario tomar medidas para eliminar estos defectos.
Conductos: la aparición de zonas hinchadas en la superficie del yeso. En el centro de cada zona inflamada hay un punto o mancha amarilla de color blanco o amarillo.
Las ampollas se forman porque la solución se preparó con cal sin condimentar, en la que las pequeñas partículas individuales no se apagaron. Una vez en el yeso, al cabo de un tiempo comienzan a apagarse. Al mismo tiempo, la represión continúa durante años. Para evitar que se hinche, la masa de cal recién apagada o ligeramente envejecida utilizada para preparar la solución debe colarse a través de un tamiz con una sección transversal de celdas de no más de 1,5X1,5 mm.
Las manchas amarillas en las zonas hinchadas se forman porque pequeños trozos secos de arcilla, junto con la arena, entran en la solución. La arena utilizada para preparar la solución debe lavarse bien o tamizarse a través de un colador fino.
Las grietas por contracción son muchas grietas grandes y pequeñas que aparecen en la superficie del yeso. Las grietas se forman porque se utilizan soluciones grasosas o mal mezcladas, en las que se acumulan en algunos lugares muchos aglutinantes o masillas.
Las grietas por contracción se forman por el uso de morteros de cal y yeso descongelados o por el rápido secado del yeso aplicado bajo la influencia de fuertes corrientes de aire y altas temperaturas. Las grietas también aparecen cuando se aplican capas gruesas de mortero a la vez o porque el mortero se aplica en capas finas sobre mortero recién aplicado y sin fraguar. Para evitar esto, es necesario preparar soluciones con un contenido normal de grasa, dosificando estrictamente aglutinantes y cargas y mezclándolos bien durante la preparación de la solución.
Las soluciones rejuvenecidas (rejuvenecimiento) se deben agregar a una solución recién preparada en una cantidad que no exceda el 10%.
El revoque aplicado debe protegerse del secado demasiado rápido y de los vientos fuertes, para lo cual es necesario cerrar ventanas y puertas en las habitaciones enlucidas. En fachadas, el yeso se debe cubrir con esteras húmedas o regar con frecuencia.
La solución debe aplicarse en capas finas (de no más de 10 mm de espesor) y sólo sobre capas previas bien fraguadas.
El desprendimiento y el hinchamiento del yeso se producen porque el enlucido se realizó sobre superficies húmedas o porque después del enlucido se sometieron a humedad constante. La mayoría de las veces esto sucede en revoques de cal y cal-yeso.
Para evitar que el yeso se despegue y se hinche, es necesario secar bien las zonas húmedas y sólo entonces comenzar a enlucir.
Se forman grietas en forma de jaulas tanto en superficies de madera como de ladrillo: en tejas de madera en jaulas y en superficies de ladrillo a lo largo de las costuras de mampostería. En superficies de madera, esto sucede porque se les aplica una capa demasiado fina de mortero o se rellena una teja muy ancha, que se deforma debajo de la capa de yeso y la rasga, formando grietas. Las grietas se forman en las paredes de ladrillo porque se les aplican capas muy finas de yeso.
Para evitar la formación de grietas, es necesario utilizar tejas de no más de 2 cm de ancho y el espesor de la capa de yeso debe ser: en superficies de ladrillo, al menos 1,5 cm, y en superficies de madera, 2 cm por encima del nivel de la salida. herpes.
La descamación del yeso se produce por diversas razones, independientemente de la solución. El motivo del despegado puede ser que se aplicaron capas de mortero sobre una superficie seca no humedecida con agua, sobre capas secas de un mortero aplicado previamente, o que se aplicaron capas posteriores de mortero sobre otras anteriores más fuertes. Por ejemplo, puede producirse descamación si se aplica un mortero de yeso muy fuerte sobre el mortero de cal y yeso.
También puede producirse descamación si la base de hormigón se revoca con cal o mortero de cal-yeso sin pasar capas. Para evitar esto, las superficies de hormigón se deben rociar primero con cemento, luego con mortero complejo y finalmente con mortero de cal.
El desprendimiento de las capas de revestimiento coloreadas y decorativas se produce porque se aplican en suelos muy fuertes o en suelos con una superficie insuficientemente rugosa o en suelos débiles cuando la capa de revestimiento es más fuerte y más densa que el suelo mismo.
Las grietas en las cáscaras y el yeso se producen porque las tiras de malla no se rellenaron en las esquinas de las paredes o en las juntas de superficies diferentes, o porque la solución se aplica sobre superficies de madera demasiado secas, sobre estructuras inestables o mal aseguradas.
Antes de enlucir, las esquinas y juntas de superficies diferentes deben apretarse con tiras de malla y clavarse. Las paredes, tabiques y techos de madera seca deben humedecerse completamente con agua antes de enlucir.
La ciencia y la práctica han establecido desde hace mucho tiempo la naturaleza de los defectos en los revestimientos de yeso y las causas que los originan. Lo más molesto es que no deberían ocurrir todos los defectos si el trabajo se realiza concienzudamente, sujeto a reglas tecnológicas bien conocidas.
Hay cuatro razones principales que llevan al matrimonio:
mala calidad de los materiales para la solución;
incumplimiento de las reglas para preparar las superficies principales para enlucir;
desempeño inadecuado del trabajo;
Uso descuidado de superficies individuales.
Veamos cada una de estas razones.
Entonces, sobre soluciones. En primer lugar, hay que recordar que la elección incorrecta de las soluciones puede provocar la formación de defectos. A saber: el uso de soluciones demasiado finas conduce a una disminución de la resistencia del yeso, las soluciones demasiado grasas provocan grietas por contracción (solo la solución de yeso puro no causa grietas).
La causa de las grietas en el yeso es el uso de mortero que ya ha comenzado a fraguar en la caja.
Antes de su uso, la cal hirviendo se apaga con agua y se convierte en pasta de cal o cal esponjosa.
La cal en trozos siempre contiene partículas que tardan más en apagarse. Y si no guarda la cal apagada durante un tiempo determinado, sino que la pone inmediatamente en la solución, las partículas no apagadas entrarán en la capa de yeso. Definitivamente interactuarán con la humedad y este proceso puede manifestarse incluso después de 2...3 meses. La mayoría de las veces y más rápidamente aparecen en el yeso externo, que se encuentra constantemente en un ambiente húmedo.
Las partículas de cal que se siguen disipando en la capa de yeso aumentan de volumen, hinchan el yeso y la corteza exterior rebota, dejando cáscaras en el avión. Los constructores llaman a este fenómeno "dutik" o "viruela del yeso".
¿Cómo lidiar con los "dutiks"? Apagar la cal correctamente. Antes de soltar la lechada de cal hay que pasarla por un colador de 0,6 mm.
La pelusa de mala calidad obtenida de fábrica también puede provocar defectos; también puede contener partículas no extinguidas. A veces, la pelusa se trae en bolsas reventadas, esto indica que ha aumentado de volumen: se apagó hasta llegar al sitio de construcción. La pelusa no se puede utilizar y está caliente al tacto. Para evitar problemas, conviene dejarlo en remojo en agua durante un día. Con yeso es más fácil. Si no agarra bien, se aclarará inmediatamente y, naturalmente, no se permitirá su uso. El cemento mal almacenado no es apto para mortero. Esto estará indicado por la presencia de grumos y bloques en él. La formación de “maniquíes” puede deberse al uso de arena sin lavar contaminada con arcilla. Las partículas de esta arcilla, cuando están mojadas, aumentan de volumen y se comportan en la capa de yeso, como cal viva. Para eliminar las “doblaciones”, las áreas dañadas se limpian y se sellan con mortero al ras de la superficie del yeso.
HYPERLINK "http://www.liveinternet.ru/click" \t "_blank" La causa de las grietas en el yeso es el uso de mortero que ya ha comenzado a fraguar en la caja.
| Desviaciones | tipo de yeso | |||||
| simple | mejorado | alta calidad | ||||
| Irregularidades de la superficie (detectadas al aplicar una regla o plantilla de 2 m de largo) | No más de tres irregularidades con una profundidad o altura de hasta 5 mm | No más de dos irregularidades de hasta 3 mm. | Profundidad o altura |
|||
Desviación de la superficie: desde la vertical desde horizontal |
15 mm para la altura de la habitación 15 mm para toda la habitación | 2 mm por 1 m de altura, pero no más de 10 mm para toda la altura de la habitación 2 mm por 1 m de longitud, pero no más de 10 mm para toda la longitud de la habitación o su parte limitada por correas, vigas , etc. | 1 mm por 1 m de altura, pero no más de 5 mm para toda la altura de la habitación 1 mm por 1 m de longitud, pero no más de 7 mm para toda la longitud de la habitación o su parte limitada por correas, vigas , etc. | |||
| Desviaciones de carcasas, usenki, pendientes de puertas y ventanas, pilastras, pilares, etc. desde vertical y horizontal | 10 mm para todo el elemento | 2 mm por 1 m de altura o longitud, pero no más de 5 mm para todo el elemento | 1 mm por 1 m de altura o longitud, pero no más de 3 mm para todo el elemento | |||
| Desviaciones | tipo de yeso | |||||
| simple | mejorado | alta calidad | ||||
| Desviaciones del radio de superficies curvas del valor de diseño (comprobado con un patrón) | 10 milímetros | 7 milímetros | 5mm | |||
| Desviaciones del ancho de la pendiente enlucida del diseño. | Sin revisar | 3 milímetros | 2 milímetros | |||
| Desviaciones de varillas de una línea recta dentro de los límites entre los ángulos de intersección de varillas y tirantes. | 6 milímetros | 3 milímetros | 2 milímetros | |||
6. Organización del trabajo y del lugar de trabajo.
Al realizar trabajos de enlucido, es necesario utilizar un método de flujo, dividiendo el proceso en operaciones tecnológicas separadas, cuya naturaleza y cantidad dependen del tipo de yeso y del material de las superficies a enlucir. Sin embargo, con volúmenes insignificantes, todo su complejo (preparación de superficies, aplicación y nivelación de soluciones, rejuntado, varillas de tracción, acabado de pendientes, etc.) se realiza mediante un solo eslabón. La realización de trabajos de enlucido está asociada con el proceso tecnológico líder: la construcción de la parte aérea del edificio. Para aumentar la productividad laboral y las habilidades, los trabajadores realizan trabajos de enlucido interno utilizando el método de disección en flujo. Una de las formas progresivas de organización del trabajo durante los trabajos de enlucido es el trabajo de cuadrillas en las estaciones de enlucido. Las cuadrillas están equipadas con un conjunto completo de instrumentos, aparatos y equipos de mecanización, incluido un grupo de enlucido para recibir mortero importado, boquillas, espátulas, etc. La principal forma de organización del trabajo de la cuadrilla es el trabajo en equipo. Normalmente, las brigadas y tripulaciones están formadas por entre 18 y 23 personas (4-5 unidades).
Esquema de organización del lugar de trabajo de la unidad nº 1.
Dos yeseros (Sh 3 - 3 filas, Sh 2 - 4 filas) determinan visualmente y utilizando un listón las desviaciones de la base con respecto a la vertical, luego limpian la superficie. A lo largo de las paredes, un yesero (W 5) de segunda categoría instala colectores. Después de esto, el yesero (Ш 3) da una señal al conductor de la estación para que encienda la bomba de mortero. Moviendo la boquilla de izquierda a derecha y de arriba a abajo en un ángulo de 60° - 90° con respecto a la superficie, el yesero (W 1) aplica una capa de spray. El yesero (Ш 4) sostiene la manguera, proporcionando al primer yesero libre movimiento a lo largo del frente de la obra, y el yesero (Ш 5) monitorea el estado de las mangueras de presión, evitando que se tuerzan y doblen.
Al mismo tiempo, a medida que se aplica el spray sobre la superficie del yeso (Ш 2; Ш 3), la flacidez resultante se nivela utilizando las reglas. El exceso de solución se vierte en los colectores. Al nivelar la capa de suelo, uno de los yeseros (W 3) mueve la llana de abajo hacia arriba con un movimiento en zigzag hacia la derecha y hacia la izquierda, presionándola contra la pared paralela al piso de modo que se forme un ángulo agudo entre la parte inferior. parte del flotador y la pared. Otro yesero (Ш 2) utiliza una regla de control para comprobar la superficie de la pared imprimada en todas las direcciones. Si es necesario, engrase las conchas y huecos grandes restantes. La solución se aplica con espátula para yeso y se nivela con llana.
En conclusión, los yeseros (Ш 1; Ш 4) utilizan las reglas de arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba para cortar las esquinas. Las líneas de cáscaras y apéndices después del acabado deben ser rectas y verticales.
El segundo eslabón del equipo aplica una capa de revestimiento sobre la superficie de las paredes y lechada la capa de revestimiento mediante un método mecanizado. Primero, el yesero (Ш 6), después de haber dado una señal para encender la unidad de recubrimiento, aplica una capa de recubrimiento en la superficie de las paredes con una caña de pescar universal con un movimiento circular de izquierda a derecha y de arriba a abajo.
El diseño del lugar de trabajo de la unidad No. 2 se muestra en la Figura 11. Simultáneamente, a medida que se aplica la capa de cobertura, dos yeseros (W 7; Sh 8) levantan y nivelan la capa de cobertura con una llana, moviéndola en diferentes direcciones. . En este caso, se levanta el borde superior del rallador para evitar cortar la solución. El exceso de solución se introduce en los colectores.
Figura 11 - Esquema de organización del lugar de trabajo de la unidad No. 2.
Sh 6, Sh 7, Sh 8 - ubicaciones de yeseros
1 - mesa de andamio; 2 - caja de herramientas; 3 - colectores de solución; 4 - manguera flexible de la bomba de mortero; 5 - paletas; 6 - cable eléctrico procedente del convertidor de corriente.
La flecha indica la dirección de movimiento del yesero (W 6)
Los yeseros del enlace (Ш 6; Ш 7; Ш 8) realizan el relleno de la capa de cobertura presionando los discos giratorios de las llanas contra la superficie de las paredes que se están procesando y moviéndolos.
Frote la capa de cobertura hasta que desaparezcan rayones, caries y protuberancias. El suministro de agua se regula mediante válvulas ubicadas en los cuerpos de las paletas. Los lugares inaccesibles para la lechada mecanizada se procesan manualmente con paletas.
El diagrama de organización del lugar de trabajo del enlace No. 3 se muestra en la Figura 12.
Los yeseros (Ш 9; Ш 10; Ш 11; Ш 12; Ш 13; Ш 14), de pie sobre una mesa de andamio, utilizan un cepillo para humedecer la superficie de las pendientes con agua para una mejor adherencia del mortero y aplicar una capa de rocíe y entierre con llana a intervalos de tiempo, dependiendo de la marca de solución utilizada y las condiciones de temperatura.
El suelo se nivela con paletas de madera y paletas a lo largo de los rieles guía.
Figura 12 - Esquema de organización del lugar de trabajo de la unidad No. 3
Ш 9 - Ш 14 - lugares de trabajo de yeseros;
1 - mesa de andamio; 2 - caja de solución; 3 - balde; 4 - riel guía; 5 - caja de herramientas
La capa de cobertura se aplica con llana, se nivela con mazos y se frota con ralladores, mojando periódicamente la superficie con agua. La verticalidad y horizontalidad de la superficie del yeso se comprueba mediante plomada, escuadra y nivel.
Luego se retiran los rieles guía, se nivelan las esquinas de intersección de las pendientes y se recortan las cáscaras y apéndices.
7. Precauciones de seguridad
Al realizar un enlucido de superficies internas simple, mejorado y de alta calidad, pueden surgir los siguientes factores de producción peligrosos y dañinos debido a la naturaleza del trabajo:
aumento de la contaminación del aire por polvo y gases en el área de trabajo;
ubicación del lugar de trabajo cerca de una diferencia de altura de 1,3 mo más;
bordes afilados, rebabas y asperezas en las superficies de materiales y estructuras de acabado;
Iluminación insuficiente del área de trabajo.
Para evitar que los trabajadores queden expuestos a factores de producción peligrosos y nocivos, se debe garantizar la seguridad del trabajo de enlucido observando las siguientes medidas:
organización de los lugares de trabajo indicando métodos y medios para proporcionar ventilación, extinción de incendios, protección contra quemaduras térmicas, iluminación, realización de trabajos en altura, uso de andamios y otros medios de mecanización a pequeña escala;
Los métodos y medios para el suministro de materiales a los lugares de trabajo deben garantizar la seguridad laboral.
Personas de al menos 18 años de edad que tengan habilidades profesionales, hayan pasado un examen médico y se consideren aptos, y hayan adquirido conocimientos sobre métodos y técnicas de trabajo seguros de acuerdo con GOST 12.0.004-90 "SSBT. Organización de capacitación en seguridad ocupacional" están autorizados a realizar trabajos de enlucido de interiores mediante andamios ". Disposiciones generales", habiendo superado los exámenes de la comisión de calificación en la forma prescrita y recibido el certificado correspondiente.
Se llevan a cabo sesiones informativas de seguridad extraordinarias cuando los trabajadores de acabado son trasladados de un sitio a otro, cuando cambian las condiciones de trabajo o cuando el equipo viola las reglas e instrucciones de seguridad laboral.
Antes de comenzar el trabajo, los yeseros, el operador de la bomba de mortero y el equipo de mantenimiento reciben en el lugar de trabajo las instrucciones iniciales sobre cómo realizar el trabajo de forma segura, y los resultados de las instrucciones se registran en el “Diario de registro de instrucciones en el lugar de trabajo”. .
Los empleados recién contratados deben realizar una capacitación introductoria con una anotación en el "Libro de registro de la capacitación introductoria en materia de protección laboral".
Solo los trabajadores que hayan recibido una formación especial de acuerdo con GOST 12.0.004-90 "SSBT. Organización de la formación en seguridad laboral. Disposiciones generales", instrucciones en el lugar de trabajo sobre seguridad y salud en el trabajo y que tengan seguridad eléctrica de categoría III pueden trabajar con herramientas electrificadas. .
Al limpiar en seco superficies y otros trabajos que impliquen liberación de polvo y gases, es necesario utilizar respiradores y gafas de seguridad.
Los trabajadores que realizan trabajos de enlucido o que trabajan en condiciones de mayor contaminación de polvo y gases en el aire del área de trabajo deben recibir equipo de protección individual y colectiva de acuerdo con GOST 12.4 011-89 "SSBT. Equipo de protección para trabajadores. Requisitos generales y clasificación."
Antes de comenzar a trabajar, las máquinas y mecanismos utilizados para suministrar la solución se revisan al ralentí. Las carcasas de todos los mecanismos deben estar conectadas a tierra, los cables conductores de corriente deben estar aislados de manera confiable y los interruptores de arranque deben estar cerrados.
Las personas que hayan recibido una formación especial y hayan superado exámenes de seguridad laboral pueden utilizar máquinas.
El desmontaje, reparación y limpieza de las boquillas de las máquinas utilizadas para enlucir se permite únicamente después de que se haya liberado la presión y las máquinas hayan sido desconectadas de la red.
El puesto de trabajo del yesero-operador debe estar conectado mediante una alarma sonora con el puesto de trabajo del yesero.
Los materiales y las mangueras de aire de la bomba de mortero deben probarse periódicamente al doble de la presión de funcionamiento.
Cuando la bomba de mortero esté funcionando, no doble las mangueras de suministro. Solamente se permite soplar las mangueras con aire comprimido para eliminar obstrucciones después de que las personas hayan abandonado la habitación. Al finalizar el trabajo, está prohibido quitar la válvula de aire y el tubo adaptador sin asegurarse de que la presión haya bajado a cero. Cuando trabaje con una bomba de mortero, debe:
asegurarse de que la presión en la bomba de mortero no exceda los estándares permitidos especificados en el pasaporte;
quitar los tapones de mortero y realizar trabajos de reparación solo después de desconectar la bomba de mortero de la red y aliviar la presión;
purgar la bomba de mortero en ausencia de personas en un área de 10 mo menos;
Al aplicar la solución, sostenga la boquilla ligeramente inclinada con respecto a la superficie a enlucir y a poca distancia de ella.
Las herramientas, máquinas y lámparas portátiles deben tener un voltaje no superior a 42 V.
Cuando se utilizan calentadores de aire eléctricos o de combustible líquido para secar superficies enlucidas de locales de un edificio o estructura, es necesario cumplir con los requisitos de PPB 01-03 "Reglas de seguridad contra incendios en la Federación de Rusia". Está prohibido secar habitaciones con calentadores de tipo abierto y otros dispositivos que emitan productos de combustión de combustible.
El área de trabajo durante los trabajos de enlucido debe iluminarse de acuerdo con SNiP 23-05-95 "Iluminación natural y artificial" y GOST 12.1 046-85 "SSBT. Construcción. Normas para la iluminación de obras de construcción". La iluminación de los lugares de trabajo debe ser de al menos 30 lux. El proyecto de iluminación temporal deberá ser desarrollado por una organización especializada encargada por el contratista.
Cuando se utilizan composiciones que contienen sustancias nocivas e inflamables, debe haber equipo primario de extinción de incendios en el lugar de trabajo, las ventanas de la habitación deben abrirse ligeramente para garantizar la ventilación y los trabajadores deben contar con respiradores y otros equipos de protección personal.
Al preparar morteros de yeso en el lugar de trabajo, es necesario utilizar para estos fines locales equipados con ventilación que no permita un aumento de las concentraciones máximas permitidas de sustancias nocivas en el aire del área de trabajo. El local debe contar con detergentes inofensivos y agua tibia.
Al realizar trabajos de enlucido en paredes y tabiques internos, es necesario cumplir estrictamente con los requisitos de salud y seguridad, medio ambiente y seguridad contra incendios de acuerdo con:
SNiP 03-12-2001 "Seguridad laboral en la construcción. Parte 1. Requisitos generales"
SNiP 04-12-2002 "Seguridad laboral en la construcción. Parte 2. Producción de la construcción";
GOST 12.0.004-90 "SSBT. Organización de la formación en seguridad laboral. Disposiciones generales";
GOST 12.1 004-91* "SSBT. Seguridad contra incendios. Requisitos generales";
POT RM-016-2001 Normas interindustriales sobre protección laboral (normas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas;
PPB 01-03 Normas de seguridad contra incendios en la Federación de Rusia;
SP 12-135-2003 Seguridad laboral en la construcción. Instrucciones estándar de la industria sobre protección laboral.
Lista de literatura usada
1. Belogurov V.P. Manual para un joven finalizador. - M.: Escuela Superior, 1992, 237 páginas.
2. Belousov E.D. Tecnología de acabado: Libro de texto para escuelas profesionales - M.: Escuela superior, 1995 ed. Revisado 245 págs.
3. Belousov E.D. Vershinina O.S. Trabajos de pintura y yesería. - M.: Escuela superior. 1990 347 págs.
4. Zubrilina S.N. Manual del yesero. - Rostov del Don.: Phoenix, 2003, 231 págs.
5. Mitkin B.A., Titov A.I. Manual de referencia sobre trabajos de acabado. - Mn.: Escuela superior 1997.11 ed. Revisado 157 págs.
6. Nuevos métodos de realización de trabajos de acabado / traducido del alemán por G.G. Grechushnikova. - M.: Stroyizdat, 1990, 234 págs.
7. Pivanov A.M. Trabajos de enlucido: una guía práctica. - M.: Stroyizdat, 1990, 321 págs.
8. Chmyr V.D. Ciencia de materiales para finalistas - constructores. Materiales para trabajos de pintura y enlucido. - M.: Escuela Superior, 1990, 235 págs.
9. Shepelev A.M. Trabajos de yesería 11ª edición. - M.: Escuela Superior, 1988. 341 págs.
10. Trabajos de enlucido, masilla y pintura: Guía práctica / Rudenko V.I. - Stroyizdat, M.: 2008, 249 págs.
Muy a menudo, los documentos, presupuestos o especificaciones técnicas relacionados con los trabajos de reparación en una habitación, ya sea un apartamento o una casa, contienen el siguiente término: yeso para paredes de alta calidad. Estos conceptos, que denotan un cierto complejo de operaciones técnicas, a menudo no se descifran. Por tanto, hay casos en los que la esencia de la tarea asignada no está clara y, a menudo, este punto conduce a malentendidos entre el empleado y el cliente.
Es importante saber exactamente y tener una idea de qué se debe hacer, cómo y qué requisitos existen según GOST y SNiP con respecto a la realización de dicho trabajo. Gracias a ello podrás evitar todo tipo de conflictos y realizar reparaciones en el hogar al más alto nivel. Esto es exactamente de lo que hablaremos en el artículo. Aprenderá los estándares GOST para el yeso de pared de alta calidad, cómo se realiza y cuáles son sus características. Además, se tendrán en cuenta SNiP (códigos y reglamentos de construcción) con respecto a la calidad del yeso para paredes, el espesor de capa requerido y la calidad de la mezcla en sí.
Clasificación del acabado de yeso.
Según el SNiP ruso 3.04.01-87, llamado "Recubrimientos de acabado y aislamiento", existen 3 clases de acabado de superficies con yeso, que se diferencian en calidad:
- Decoración de paredes sencilla con yeso.
- Mejorado.
- Acabado superficial de alta calidad.
Importante ! Todos los requisitos y estándares de construcción relevantes para la calidad del trabajo, que se especifican en el documento, se aplican no solo al enlucido manual de paredes, sino también al enlucido mecanizado.
¿Cuál es la diferencia entre las clases de acabado especificadas en SNiP? Cada uno de ellos implica un estricto cumplimiento de las reglas y requisitos de GOST.
Un poco sobre capas de yeso.
Antes de describir los tipos de yeso en función de su calidad, es importante considerar todo lo relacionado con las capas de acabado. Esta información será necesaria para comprender toda la esencia del tema. ¿En qué consiste el acabado?
- En primer lugar, se pulveriza la base o se prepara para más capas. Para ello se utiliza una solución de consistencia líquida. Proporciona una adhesión (adherencia) confiable de la superficie al yeso. Además, la mezcla confiere a la superficie la capacidad de repeler la humedad. El espesor de capa recomendado es de 3-5 mm.
- La segunda etapa, según SNiP, comienza con la aplicación de una imprimación. ¿Cual es su propósito? Nivela el plano principal de la superficie. Al realizar el trabajo, se utiliza una solución de consistencia pastosa. El espesor de esta capa es de 7-8 mm.
- La siguiente capa es el revestimiento. Se utiliza para suavizar pequeños defectos y alisar el revestimiento. Para ello se utiliza una mezcla que tiene la consistencia de crema agria. El espesor recomendado de dicha capa es de unos 2-5 mm. Según los requisitos de GOST 8736-93, la fracción de partículas de arena no debe exceder los 1,2 mm.
Importante ! Otro punto importante especificado en SNiP es que cuando el espesor total del yeso de pared mejorado supera los 20 mm, la base debe reforzarse previamente. Para este trabajo es adecuada una malla de refuerzo de polímero o metal.
Ahora hablemos de en qué se diferencian los 3 tipos de acabados, según las capas de la mezcla terminada.
Diferencias en la calidad del yeso.
Si hablamos de SNiP para enlucir paredes, es importante entender cuál es la diferencia entre las clases de acabado. Por ejemplo, los acabados simples se utilizan con mayor frecuencia en sótanos, almacenes, áticos y cuartos de servicio. En pocas palabras, en todos los locales no residenciales donde no es necesario crear una superficie perfectamente plana. En este caso, las capas de acabado son las siguientes:
- rociar;
- 2da capa - imprimación.
Esto le permite ocultar las principales irregularidades sin costes laborales ni económicos adicionales. El espesor máximo de paredes simples de yeso es de 12 mm.
El yeso para paredes mejorado se utiliza en locales residenciales utilizados por humanos. Es importante que la superficie quede lisa y hermosa, ya que está constantemente a la vista. Es aplicable a casas particulares, apartamentos de gran altura, instituciones educativas, edificios médicos y públicos. En este caso, el revestimiento consta de:
- rociar;
- 2 capas - imprimación;
- 3 capas.
De esta forma se pueden eliminar los defectos e irregularidades más pequeños, dejando la superficie suave y hermosa. El espesor total medio del yeso de pared mejorado es de 15 mm.
El yeso para superficies de alta calidad es el más avanzado tecnológicamente. Se utiliza para edificios residenciales, públicos, educativos y médicos, así como para locales de oficinas donde aumentan los requisitos de yeso. En sección transversal todo se ve así:
- rociar;
- 2 capas;
- 3 capas;
- capa de acabado.
El espesor máximo de capa es de 20 mm.
nota! La nivelación de las paredes mediante la aplicación de yeso de alta calidad o mejorado de acuerdo con SNiP se realiza mediante balizas que se instalan en la pared y, por regla general, sirven como guía para el trabajo.
Se fijan con antelación, antes de que comience el trabajo. Como balizas se pueden utilizar perfiles metálicos o la propia solución.
¿Para qué se utiliza el yeso para paredes de alta calidad?
Si el yeso mejorado está destinado a nivelar una pared, entonces el grado de alta calidad se utiliza tanto para nivelar las paredes como para preparar la base para su posterior procesamiento. ¿Cuál?
- Aplicación de pinturas y barnices.
- Empapelado.
- Embaldosado.
- Aplicación de yeso decorativo, etc.
Gracias al control de calidad especificado en SNiP, los trabajos de revestimiento se pueden realizar al más alto nivel. Solo es importante tener en cuenta GOST en cuanto a los materiales utilizados.
También se tiene en cuenta el orden de las operaciones:
- primero se enyesa el techo;
- Las paredes se procesan a continuación, de arriba a abajo;
- Por último vienen los suelos.
nota! La mezcla se aplica a la base de 2 formas: extendiendo y tirando.
Pero la tecnología para realizar el trabajo no lo es todo. Es importante saber qué yeso es mejor para enlucir paredes y cuáles son los requisitos de SNiP y GOST para el material de acabado.
Requisitos necesarios
Para comprender qué yeso para paredes es mejor, debe familiarizarse con los requisitos del material. Todos ellos se describen en GOST 28013-98 (cláusula "morteros", sección "condiciones técnicas generales") y SNiP 3.04.01-87. Éstos son algunos de estos requisitos técnicos:
- la solución con la que se rociará e imprimará la superficie debe filtrarse fácilmente a través de una malla con una sección transversal de celda de 3 mm. La mezcla debajo de la cubierta debe filtrarse a través de celdas con una sección transversal de 1,5 mm;
- la movilidad de la solución debe estar entre 5 y 12 cm;
- estratificación de la solución, no más del 15%;
- la capacidad de retener agua es al menos del 90%.
En cuanto al yeso en sí, es necesario mezclarlo con arena, cuya fracción de grano es de 1-2 mm. Las soluciones para imprimación en spray no deben tener una fracción de arena superior a 2,5 mm y superior a 1,25 para acabado. Además, el yeso comprado debe tener un certificado de calidad y documentos que indiquen: la fecha de preparación de la mezcla, su marca, volumen, tipo de aglutinante, movilidad de la mezcla, hay GOST y el precio de 1 m 2 de la solución y su entrega.
Es importante saber que el yeso para paredes puede ser cemento-arena o tal vez yeso. El mortero de cemento se utiliza para tratar las paredes exteriores de un edificio y cuartos húmedos. Si es necesario revocar paredes de ladrillo, es mejor hacerlo con mortero de cemento.
Se utiliza una mezcla de yeso cuando es necesario nivelar paredes en interiores en los que la humedad es normal. La ventaja de la mezcla es que el trabajo se completa mucho más rápido, ya que se seca más rápido. No se puede decir cuál es mejor, porque todo depende de la situación.
La tecnología de aplicación de yeso de alta calidad, diseñada para nivelar completamente la superficie, requiere el uso obligatorio de balizas. Antes de comenzar el trabajo principal, se instalan en las paredes o en el techo. Los faros pueden tener forma de estructuras metálicas o de la misma solución que se utilizará para el acabado de la superficie.
Tras recubrir con este tipo de acabado, la superficie queda completamente lista para cualquier decoración.
Se puede pintar, empapelar, revestir con varios tipos de azulejos, etc. Según SNiP, se permiten desviaciones mínimas para este yeso. Por tanto, el trabajo de revestimiento se realiza con gran calidad de forma sencilla y rápida.
Debes prestar atención al orden de los procedimientos. Primero, es necesario enlucir el techo, solo después de eso las paredes están terminadas y la dirección de la herramienta debe ser de arriba a abajo. La solución se puede aplicar a la superficie mediante dos métodos. Los yeseros experimentados pueden esparcir fácilmente la mezcla en las paredes, pero usted puede simplemente esparcirla.
Requisitos para un acabado de alta calidad.
Todas las desviaciones permitidas se pueden encontrar en las tablas SNiP. Si decide hacer el trabajo usted mismo, debe cumplir con estos estándares. Después del acabado con yeso, se obtiene una superficie de 4 m2. no debe tener más de 2 contornos irregulares, que además no deben tener más de 2 milímetros.
Pero las desviaciones de las pendientes de puertas y ventanas, respectivamente, en las direcciones horizontal y vertical, solo se permiten 1 milímetro. Las desviaciones de las partes curvas no deben exceder los 5 milímetros. En este caso, los expertos aconsejan a los principiantes que utilicen plantillas.
Al enlucir, el contenido de humedad de los soportes debe ser aproximadamente del 8%. Por supuesto, esto es difícil de determinar. Sin embargo, con mucha humedad, aparecen manchas húmedas en las paredes de ladrillo u hormigón y, a veces, se ve moho. En este caso, se debe dejar que la base se seque completamente.
Una vez finalizado todo el trabajo, es necesario comprobar su calidad. Para ello, inspeccione toda la superficie tratada. Según los requisitos, debe ser uniforme y liso, sin daños ni marcas de herramientas.
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Requisitos de calidad de los materiales.
En el caso del yeso de alta calidad, se imponen altas exigencias a la calidad de los materiales utilizados. Están definidos por GOST de construcción y también se dan en SNiP. Al mezclar la mezcla para un tratamiento de paredes de alta calidad, es necesario cumplir con ciertas reglas. La mezcla terminada producida en producción también debe cumplir con todos los estándares necesarios.
Por lo tanto, para realizar operaciones como la pulverización y la imprimación, la composición de yeso debe pasarse a través de un tamiz con una malla de 3 mm y para cubrir, 1,5 mm. La movilidad de la solución varía de 5 cm a 12 cm y la capacidad de retención de agua en yeso de alta calidad debe alcanzar el 90%.
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Para este yeso es necesario utilizar arena con una fracción de 1/2. La mezcla utilizada para pulverizar e imprimar incluye arena, cuyos granos no superan los 2,5 mm, y para el recubrimiento, hasta 1,25 mm. Al comprar una mezcla preparada en una tienda, asegúrese de prestar atención al hecho de que los documentos correspondientes se entregan con el embalaje. Indican la marca, fecha de fabricación de la mezcla, movilidad, sustancia del aglutinante, etc.
El yeso de pared mejorado no es una solución especial, sino un método de acabado de superficies. Se distingue por una calidad mejorada y mejores parámetros operativos. Este método se utiliza a menudo para el revestimiento interior de edificios.
La solución es muy adecuada para superficies de ladrillo u hormigón. Los requisitos que deben cumplir dichos revestimientos se especifican en las normas y reglamentos de construcción.
Este artículo estudiará en detalle la tecnología de aplicación de yeso mejorado y sus principales características.
Las principales diferencias entre el yeso mejorado.
Una pared acabada con yeso mejorado se puede pintar inmediatamente Tiene una serie de diferencias significativas con respecto a otros tipos:
- La superficie de la pared después de este tratamiento es de mejor calidad. Además, la pared se puede pintar o empapelar inmediatamente.
- Según las normas, el espesor de la capa de dicho revestimiento puede alcanzar los 15 mm, el espesor del yeso simple es de 12 mm. El revestimiento mejorado es más grueso gracias a una capa adicional.
- Según las normas, al revestir paredes de esta manera, es necesario utilizar balizas de construcción del mismo espesor que la capa de acabado planificada.
- Los errores permitidos con un procesamiento mejorado son menores que con un acabado simple. Se permiten desviaciones verticales de hasta 2 mm por 1 m². No se permiten más de 2 áreas con defectos por 4 m².
A continuación se puede ver una tabla comparativa de diferentes tipos de yeso.
Características tecnológicas
Rociar con solución líquida Las etapas para trabajar con una mezcla mejorada son las mismas que cuando se aplican otras soluciones. El primer paso es rociar la pared, luego imprimar y aplicar la capa principal de yeso. Sin embargo, hay algunas diferencias:
- la pulverización se realiza con una solución líquida. Se aplica a la pared y se extiende sobre ella, no es necesario nivelarla. En este caso, el espesor de la capa no debe ser superior a 5 mm;
- la tierra está hecha de una mezcla espesa que parece una masa. Se aplica solo 1 capa con un espesor no superior a 8 mm. Las partículas de arena en la solución no deben tener más de 2,5 mm;
- El recubrimiento se realiza en una fina capa de aproximadamente 2 mm. El tamaño de los gránulos de arena no supera los 1-2 mm. La densidad de la solución debe ser la misma que cuando se pulveriza.
Debido al pequeño espesor de la mezcla mejorada, se puede utilizar para revestir casi cualquier superficie, incluso en terrenos complejos.
Áreas de uso
Este yeso se utiliza para el revestimiento interior de diversos tipos de locales. También se utiliza para el tratamiento externo de diversos edificios y estructuras.
Existen áreas principales donde esta tecnología se utiliza con mayor frecuencia:
- Enlucido de paredes y fachadas de ladrillo de diferentes materiales.
- Revestimiento de diversas columnas y cornisas, construidos con diversos materiales.
- Acabado de superficies en el interior del edificio.
- Procesamiento de pequeñas construcciones.
El yeso para paredes mejorado y la tecnología para su aplicación son complejos, por lo que no todos los constructores novatos pueden hacerlo por su cuenta. El procedimiento consta de los siguientes pasos:
- preparación de la superficie;
- preparar la solución;
- rociar;
- relleno;
- capa de acabado o cobertura.
Preparando la pared
La tecnología para realizar yeso mejorado comienza con el trabajo preparatorio. En primer lugar, retiramos todo exceso de la pared. Después se rellenan todos los defectos superficiales menores.
Antes de continuar con el enlucido, se recomienda tratar la pared con una imprimación de penetración profunda. Esto mejorará la adherencia de la mezcla a la superficie. El trabajo continúa solo después de que la imprimación se haya secado.
Ingredientes de la solución de mezcla
Para mejorar la calidad de la mezcla, agregue pegamento PVA. El revestimiento de dicha superficie puede estar hecho de cal apagada y arena. La proporción de solución a agua es de 1 a 1,5. Al agregar arena, use 1 parte de agua, 0,3 partes de cal y 3 partes de arena.
- Se preparan los siguientes ingredientes: agua, arena y cola PVA. Todos los materiales costarán menos que comprar una solución ya preparada.
- Se vierten 20 litros de agua en un recipiente grande.
- Se vierten aproximadamente 200 gramos de adhesivo, si es necesario se puede aumentar la cantidad.
- La composición es mixta.
- Se agregan gradualmente arena y cemento hasta que se forme la consistencia deseada de la solución. Para obtener más información sobre cómo aplicar el mejorado, mira este vídeo:
Esta receta permite que la solución se adhiera bien a la pared, gracias a la presencia de pegamento PVA en la composición.
Incluso si la superficie está mal imprimada, el pegamento evitará posibles grietas y que la mezcla se desprenda de la pared.
Además, agregar pegamento aumentará significativamente la plasticidad de la mezcla, lo que facilitará la aplicación de la solución de yeso.
Al preparar una solución, esta receta le permite utilizar una capa más grande al aplicar. El espesor máximo permitido aumenta a 8 cm, en este caso no es necesario utilizar material de construcción como refuerzo. Este factor es sumamente importante si las paredes tienen una gran cantidad de irregularidades o al realizar trabajos externos.
A veces, en lugar de cemento, se utiliza yeso para crear una solución. A esta composición necesitas agregar una pequeña cantidad de pegamento PVA. Para 10-15 litros de agua se necesitan aproximadamente 100-150 gramos de pegamento. Esto aumentará la fuerza de la composición y su calidad.
Rociar
La solución líquida llena bien todos los huecos y grietas de la base. La pulverización previa se realiza con una solución débil.
Este es un matiz extremadamente importante, ya que se utiliza para prepararse para la imprimación.
Debido a su estado líquido, la solución puede rellenar fácilmente todas las grietas y huecos. Esto le permite crear una superficie plana para trabajos posteriores.
La pulverización debe realizarse con cuidado para no perder irregularidades. Entonces el resultado será un buen revestimiento sin agrietarse ni despegarse de la pared.
Aplicación de imprimación
Después de la pulverización, se imprima la pared. La solución se aplica con llana y luego se nivela con llana. Debe sostener la herramienta en un ángulo especial de 150° y realizar movimientos primero en los lados y luego de abajo hacia arriba. Para obtener más información sobre la fumigación, mire este vídeo:
El espesor del suelo debe variar de 12 a 20 mm. La uniformidad se comprueba mediante una regla. Si se encuentran defectos, se sellan con mortero.
Para asegurarse de que la imprimación se haya aplicado de manera uniforme, la regla se aplica primero a la pared de manera horizontal y luego vertical y diagonal.
El suelo es la capa principal, que constituye la mayor parte de su espesor. Es este material el que permite nivelar finalmente la pared, por lo que es sumamente importante realizar esta etapa de acuerdo con todas las reglas.
capa final
El revestimiento se realiza mediante una tecnología especial. Se aplica, se nivela y luego se frota. Para tal trabajo, puede usar un balde neumático o un cepillo y un rallador comunes. Mira este vídeo para más detalles:
Cada capa se nivela con una llana. Primero, la tierra seca se humedece con una pequeña cantidad de agua. Con una brocha, cubrir en varias capas. Cada capa se nivela con una llana.
Después de que la mezcla se seque un poco, se frota. Para hacer esto, use un rallador de madera y debe presionarlo firmemente contra la superficie. Con una herramienta de este tipo, primero se realizan movimientos circulares, luego verticales y horizontales.
El procedimiento de procesamiento es complejo y requiere habilidad y experiencia para completarlo. Si la solución de revestimiento se compró ya preparada, debe seguir cuidadosamente todas las instrucciones del fabricante indicadas en el paquete.
