Format fleksografike luajnë një rol të rëndësishëm në marrjen e produkteve me cilësi të lartë. Edhe me pajisjet më moderne është e pamundur të arrihet një rezultat i mirë pa përdorur formularë printimi me aftësitë e duhura.
Prodhimi i pllakave printuese fleksografike
Format fleksografike luajnë një rol të rëndësishëm në marrjen e produkteve me cilësi të lartë, pasi edhe me pajisjet më moderne është e pamundur të arrihet një rezultat i mirë pa përdorimin e formularëve printues me aftësitë e duhura.
Llojet e mëposhtme të formave të printimit përdoren aktualisht në fleksografi:
1) elastik (gome), i bërë me shtypje;
2) elastomerik (gome), i bërë me gdhendje direkte me lazer;
3) fotopolimer;
4) specie të reja të prodhuara me metoda të tjera.
Bërja e pllakave të shtypjes së gomës duke përdorur metodën e presimit është një proces i gjatë. Për më tepër, forma të tilla kanë aftësi të ulëta vizuale dhe për këtë arsye përdoren shumë rrallë sot.
Format e printimit të gomës, të prodhuara me gdhendje direkte me lazer, kanë një sërë përparësish në krahasim me ato elastike. Ata nuk tkurren gjatë prodhimit, riprodhojnë imazhin më saktë, kanë një model të pafund (pa nyje) dhe për këtë arsye përdoren vetëm në prodhimin e letër-muri.
Llojet e reja të formularëve të printimit do të diskutohen në artikullin vijues.
Prodhimi i kallëpeve
Format fotopolimere bëhen duke përdorur kompozime dhe materiale të fotopolimerizueshme duke përfshirë një lidhës elastomerik (më shpesh gome), një monomer të pangopur dhe një fotonisues. Kur materiale të tilla ekspozohen ndaj rrezatimit ultravjollcë (rreth 360 nm), molekulat fotoinicuese ndahen në radikale, të cilat bashkohen me molekulat e monomerit dhe formojnë radikale të reja. Shumë radikale të tillë polimerizohen dhe formojnë zinxhirë molekulash, të cilat lidhen në një strukturë hapësinore përmes lidhjeve të kryqëzuara.
Gjatë procesit të polimerizimit, vetitë fizike origjinale të përbërjes ose materialit ndryshojnë në mënyrë që nëse produkti origjinal ishte i lëngshëm, ai ngurtësohet, dhe nëse është i ngurtë, bëhet i pazgjidhshëm në tretës të caktuar.
Sot janë të njohura dy metoda për prodhimin e formave fotopolimere - të bazuara në përbërje të lëngshme dhe materiale të ngurta (pllaka).
Format fotopolimere të bazuara në përbërje të lëngshme përdoren kryesisht në prodhimin e gazetave dhe për këtë arsye nuk diskutohen në këtë artikull.
Në printimin fleksografik në prodhimin e ambalazheve, më të zakonshmet janë format e bëra në pllaka fotopolimerizuese.
Llojet e pllakave
Vetitë e printimit dhe teknike të formave fotopolimerizuese varen kryesisht nga lloji i pllakave në të cilat janë bërë. Kur zgjidhni një pllakë fotopolimerizuese për të bërë një pllakë printimi, duhet të merren parasysh faktorët e mëposhtëm.
1. Pllakat fotopolimerizuese mund të jenë me një shtresë (Figura 1) ose me shumë shtresa (Figura 2). Pllakat me shumë shtresa janë krijuar për riprodhim me cilësi të lartë të imazheve raster, si dhe imazhe me detaje të imta. Në pllaka të tilla, shtresa fotopolimerizuese është më e ngurtë se shtresa mbështetëse. Në të ardhmen, ne do t'ju tregojmë se si imazhet komplekse mund të riprodhohen në pllaka me një shtresë. Aktualisht, pllakat me shumë shtresa përdoren vetëm në 5-7% të rasteve, dhe në raste të tjera - ato me një shtresë.
2. Pllakat janë të disponueshme në trashësi nga 0,76 deri në 6,35 mm. Zgjedhja e trashësisë së pllakës varet nga natyra e materialit që printohet. Pllakat deri në 3,0 mm të trasha përdoren për mbylljen e materialeve të paketimit të lëmuar me një thellësi reliev në pllakën e printimit 0,58-0,8 mm. Pllakat me trashësi më shumë se 3,0 mm përdoren për vulosjen e materialeve të paketimit të përafërt dhe kartonit të valëzuar me një thellësi lehtësimi në pllakën e shtypjes 1,0-3,5 mm. Zgjedhja e trashësisë së pllakës varet gjithashtu nga hendeku midis cilindrave të pllakës dhe impresionit të makinës së printimit.
3. Pllakat fotopolimerizuese mund të kenë një fortësi prej 25 deri në 75 njësi Shore. Zgjedhja e fortësisë së pllakës dhe, për rrjedhojë, e pllakës së printimit varet nga natyra e materialit të printuar dhe imazhi i riprodhuar. Në veçanti, pllakat me fortësi të mesme dhe të lartë përdoren për vulosjen e materialeve të lëmuara.
4. Pllakat mund të kenë një format nga 30 x 40 cm deri në 125 x 180 cm. Kur zgjidhni një format pllake, është e dëshirueshme që ajo të përputhet me formatin e negativit ose të vendoset disa herë në sipërfaqen e saj.
5. Pllakat fotopolimerizuese mund të mos jenë rezistente ndaj ozonit ose rezistente ndaj ozonit. Pllakat rezistente ndaj ozonit përdoren në rastet kur makina shtypëse është e pajisur me një njësi për trajtimin e shkarkimit të koronës për materialin e printuar ose tharëse ultravjollcë, gjatë së cilës lirohet ozoni.
6. Pllakat dhe, në përputhje me rrethanat, format e printimit mund të kenë rezistencë të ndryshme ndaj bojrave dhe tretësve, të cilat gjithashtu duhet të merren parasysh gjatë zgjedhjes së pllakave.
7. Pllakat fotopolimerizuese mund të lahen me solucione të bazuara në alkoole organike ose mund të lahen me ujë.
Prania e një filmi mbrojtës në sipërfaqen e pllakave siguron mbrojtje nga dëmtimet mekanike dhe ekspozimi ndaj oksigjenit. Pllakat janë të ndjeshme ndaj nxehtësisë, dritës së ditës, rrezatimit UV dhe rrezatimit me valë të shkurtra nga burimet e dritës, kështu që dhoma ku bëhen pllakat e printimit duhet të jetë pa rrezet aktinike, d.m.th., rrezet UV duhet të hiqen.
Kërkesat për dizajn dhe negativë
Për të marrë pllaka printimi që janë të cilësisë së mirë dhe ju lejojnë të printoni produkte konkurruese, është e nevojshme që dizajni i produktit dhe negativët për prodhimin e mëvonshëm të pllakave printuese të plotësojnë disa kërkesa.
1. Procesi përfshin përdorimin e një linje të drejtpërdrejtë (të lexueshme) ose një negativ raster të bërë në film fotografik me një shtresë emulsioni mat. Vetëm një shtresë emulsioni mat lejon kontakt të mirë të negativit me sipërfaqen e pllakës, veçanërisht kur riprodhoni imazhe me detaje të imta.
2. Dendësia minimale optike e elementeve të hapësirës së bardhë në negativ duhet të jetë jo më e ulët se 4,0, dhe dendësia maksimale e velit nuk duhet të jetë më e madhe se 0,06. Devijimi nga këto parametra mund të shkaktojë probleme gjatë procesit të prodhimit të pllakës.
3. Dizajni dhe negativi duhet të marrin parasysh aftësitë vizuale të procesit:
1) trashësia minimale e linjave të lira është 0.1 mm;
2) diametri minimal i pikave të lira është 0,2 mm;
3) pika raster në dritat e larta prej të paktën 3% me një linjë raster në formën e 48-54 rreshtave/cm.
Parametrat sasiorë të dhënë të këtij artikulli janë mesatare për gjendjen aktuale të printimit fleksografik. Në kushte reale të prodhimit konkurrues, këto kërkesa duhet të qartësohen dhe të korrespondojnë me aftësitë teknologjike të procesit.
4. Negativi duhet të marrë parasysh zgjatjen e figurës në pllakën shtypëse kur ajo është e përkulur për t'u montuar në cilindrin e pllakës. Pllaka e printimit bëhet e sheshtë dhe kur pllaka ngjitet në cilindrin e pllakës, ajo përkulet dhe imazhi zgjatet. Për të eliminuar një zgjatje të tillë, negativi duhet të ketë një imazh të shkurtuar në drejtim të lëvizjes së materialit të printuar në shtypshkronjë.
5. Dizajni dhe grupi i negativëve duhet të kenë një kurth (mbivendosje) prej 0,1-0,5 mm. Përndryshe, gjatë procesit të printimit, mund të shfaqen boshllëqe të pambyllura në vendet ku bojëra të ndryshme bien në kontakt. Për të eliminuar boshllëqet, njëra nga bojërat duhet të jetë "më e gjerë", d.m.th., të mbivendoset pjesërisht bojën kontaktuese. Sasia e kësaj mbivendosjeje varet nga aftësitë teknologjike të një prodhimi të caktuar.
6. Këndet e pjerrësisë së rasterit në negativ duhet të kenë parasysh këndin e pjerrësisë së qelizave të rrotullës anilox në makinën e printimit. Me një kënd të pjerrësisë së rrotullës prej 60, këndet e prirjes së rasterit të bojës janë: magenta - 45, e verdhë - 90, cian - 15, e zezë - 75. Me një bosht këndi të pjerrësisë së qelizës 45 kënde pjerrësie raster për bojërat: vjollcë - 38, e verdhë - 83, blu - 8, e zezë - 68. Nëse kjo kërkesë nuk plotësohet, moire mund të shfaqet në printim .
7. Dizajni dhe negativi duhet të marrin parasysh fitimin e pikave gjatë procesit të printimit. Figura 4 tregon një printim të printuar pa marrë parasysh fitimin e pikës së figurës. Figura 5 tregon një printim të printuar me kompensim të fitimit të pikës. Krahasimi i printimeve në figurat 4 dhe 5 tregon se kompensimi i fitimit të pikave redukton ndjeshëm shtypjen e imazhit dhe përmirëson cilësinë e riprodhimit të imazhit.
Bërja e kallëpeve
Përpara se të prodhohet një pllakë printimi, zgjidhet një pllakë duke marrë parasysh kërkesat për pllakën e shtypjes dhe kushtet e procesit të printimit. Një pjesë pritet nga pllaka e zgjedhur në përputhje me formatin e negativit, duke marrë parasysh lejimet teknologjike dhe mundësinë e bashkimit të saj gjatë përpunimit (dizajni i procesorit të përpunimit). Gjatë prerjes së pllakës, ajo vendoset me nënshtresën e kthyer lart. Prerja e pllakave mund të kryhet duke përdorur tre lloje pajisjesh.
Kur përdorni pajisjen më të lirë - një thikë - është e vështirë të sigurohet edhe linja prerjeje; Është gjithashtu e mundur që filmi mbrojtës të zhvishet, gjë që më pas mund të shkaktojë probleme me cilësinë e pllakave të printuara të prodhuara.
Kur përdorni një prerës që kryen një prerje "reciproke", sigurohet një vijë e prerë e barabartë, por mundësia e heqjes së filmit mbrojtës mbetet.
Kur përdorni një thikë rrethore, sigurohet një vijë prerjeje e qetë dhe mundësia e heqjes së filmit mbrojtës është minimale. Përveç kësaj, thika rrethore mund të pritet edhe në një kënd, gjë që është veçanërisht e rëndësishme kur preni një nyje në një formë të përfunduar për të zvogëluar sasinë e hapësirës kur printoni një model "të pafund".
Operacioni i parë i procesit është ekspozimi i anës së kundërt. Pllaka vendoset në pajisjen e ekspozimit me nënshtresën e kthyer lart dhe e ekspozuar për disa sekonda pa vakum ose negativ. Ky operacion krijon bazën e formularit dhe kontrollon thellësinë e relievit në formularin e ardhshëm të printimit, siguron ngjitje të mirë të nënshtresës së poliesterit në shtresën fotopolimerizuese dhe një strukturë të qëndrueshme të faqeve anësore përmes një lidhjeje të fortë të elementeve të printimit dhe bazën e formularit të printimit. Koha optimale e ekspozimit për anën e kundërt përcaktohet nga testimi i bazuar në ekspozimet e hapave. Testimi kryhet kur filloni një proces për herë të parë, kur përdorni një grup të ri pllakash, si dhe kur ndryshojnë kushtet e procesit të prodhimit, duke përfshirë plakjen e llambave në fotokopjues.
Ekspozimi kryesor, hapi i dytë në procesin e prodhimit të pllakës së printimit me fotopolimer, duhet të ndodhë menjëherë pas ekspozimit në anën e pasme. Filmi mbrojtës hiqet nga pllaka, një negativ vendoset në anën e përparme dhe, duke përdorur një vakum, negativi është në kontakt të ngushtë me sipërfaqen e pllakës. Nuk lejohet pluhur apo garzë. Pas vendosjes së negativit, skajet e tij dhe skajet e pllakës mbulohen me një film të veçantë lehtësimi. Pllaka dhe negativi mbulohen më pas me film vakum, dhe më pas krijohet një vakum. Më pas, ajri nga mesi i pllakës nxirret jashtë në skajet, duke zbutur filmin e vakumit me pëllëmbën e dorës ose me një leckë antistatike. Pas kësaj, ekspozimi kryhet nga disa minuta deri në disa dhjetëra minuta.
Detyra e ekspozimit kryesor është të formojë relievin e elementeve të printimit në formën e ardhshme. Koha optimale e ekspozimit kryesor përcaktohet gjithashtu nga testimi i bazuar në ekspozimin hap pas hapi të një testi të veçantë negativ. Testi negativ përmban 4-8 imazhe identike. Çdo imazh përbëhet nga një kombinim i elementeve të ndryshme pozitive dhe negative në formën e vijave, pikave dhe strukturave rasterore. Testimi duhet të përsëritet sa herë që ndryshon ndonjë faktor në procesin e prodhimit. Koha optimale konsiderohet të jetë kur linjat dhe pikat individuale, si dhe pikat raster në dritë të lartë, do të riprodhohen mirë në formë. Pajisjet për ekspozim duhet të sigurojnë kontrollin e nivelit të vakumit; është e dëshirueshme që të pajiset me një pajisje ftohëse për sipërfaqen e tavolinës në të cilën vendosen pllakat gjatë ekspozimit. Është gjithashtu e dëshirueshme që të ketë një numërues për kohën totale të funksionimit të llambave.
Operacioni tjetër në procesin e prodhimit të kallëpit është larja e elementeve të hapësirës së bardhë. Në këtë rast, materiali jo i polimerizuar fryhet dhe hiqet nga kallëpi, duke lënë një imazh reliev të polimerizuar të elementeve të printimit.
Për t'u larë, pllaka e ekspozuar mund të vendoset në një zgjidhje shpëlarëse (në këtë rast, koha e larjes caktohet) ose të kryhet në një instalim shpëlarjeje në një plan horizontal duke përdorur një transportues (në këtë rast, shpejtësia e transportuesit vendoset) . Larja e pjatës mund të bëhet ose menjëherë pas ekspozimit kryesor ose disa orë më vonë, përveç nëse drita shkëlqen në pjatë në këtë moment. Kohëzgjatja e larjes varet nga përbërja dhe temperatura e tretësirës larëse, dizajni dhe presioni i furçave të pajisjes larëse, si dhe nga thellësia e kërkuar e relievit.
Si një zgjidhje shpëlarëse, mund të përdorni një përbërje të bazuar në një përzierje të perkloretilenit dhe butanolit, si dhe zgjidhjet e ofruara nga prodhuesit e pllakave fotopolimerizuese. Për çdo lloj solucioni larës rekomandohet temperatura e tij e përpunimit. Prandaj, instalimi i larjes duhet të sigurojë funksionimin në një temperaturë të caktuar; është e dëshirueshme që ajo të mbajë këtë temperaturë konstante.
Për të siguruar përpunim me cilësi të lartë të formave dhe për të marrë një thellësi të caktuar lehtësimi, është e nevojshme të rregulloni presionin e furçave, duke ndryshuar madhësinë e hendekut midis furçave dhe sipërfaqes mbështetëse në varësi të trashësisë së pllakës që përpunohet. Këshillohet që ta dini me saktësi këtë vlerë dhe ta vendosni atë nga paneli i kontrollit të instalimit.
Gjatë procesit të larjes, polimeri i hequr nga elementët bosh të kallëpit hyn në tretësirën e larjes dhe e ngop atë. Me rritjen e përqendrimit të polimerit në tretësirën e larjes, aftësia e tij për larje zvogëlohet. Prandaj, përqendrimi i polimerit në tretësirë duhet të jetë i kufizuar. Ngopja e tretësirës me polimer varet nga formati i formave të përpunuara, numri i elementeve hapësinore dhe thellësia e relievit të tyre. Përqendrimi i polimerit në tretësirën e larjes nuk duhet të kalojë 5,5%, ndërsa praktika ka vërtetuar se kërkohen 10-15 litra tretësirë larës për 1 m2 pllakë të trajtuar me një thellësi relievi 1 mm. Në varësi të llojit të instalimit të larjes, përqendrimi i polimerit në solucionin larës mund të mbahet brenda parametrave të specifikuar manualisht ose automatikisht.
Në fund të procesit të larjes, pikat e tretësirës larëse me polimerin e tretur në to mbeten në sipërfaqen e mykut. Pas tharjes, polimeri mbetet në sipërfaqen e pllakës dhe mund të shkaktojë probleme me uniformitetin e imazhit në printim. Prandaj, rekomandohet shpëlarja e mykut me një zgjidhje të pastër pas larjes.
Koha optimale e larjes përcaktohet nga testimi dhe ne gjithmonë përpiqemi ta mbajmë atë në minimumin e nevojshëm.
Zgjidhja e shpenzuar, e ngopur me polimer, i nënshtrohet rigjenerimit dhe distilimit. Në këtë rast, 85-90% e tretësirës mund të kthehet për përdorim të mëtejshëm.
Gjatë procesit të larjes, myku fryhet, duke thithur tretësirën e larjes. Sasia e përthithjes së tretësirës larëse varet nga shkalla e polimerizimit të kallëpit, koha e larjes, lloji dhe temperatura e tretësirës larëse. Prandaj, pas larjes, myku thahet në një pajisje tharjeje duke fryrë ajrin e ngrohur në 60-65 C.
Tharja ka një ndikim të rëndësishëm në cilësinë e pllakave printuese dhe sjelljen e tyre në trashësinë origjinale të pllakës. Kohëzgjatja e tharjes varet në radhë të parë nga trashësia e kallëpit dhe lloji i tretësirës larëse dhe është 1,5-3,5 orë Është e nevojshme të monitorohet uniformiteti i rrjedhjes së ajrit në kallëpe gjatë tharjes dhe respektimi i regjimit të temperaturës.
Pas tharjes (nëse e lejon koha), këshillohet që myku të mbahet në departamentin e mykut për disa orë. Ky operacion ju lejon të stabilizoni plotësisht trashësinë e formularit të printimit dhe bën të mundur rritjen e lehtë të rezistencës së tij në qarkullim.
Në të njëjtën kohë, pas tharjes dhe madje edhe pas plakjes, forma fotopolimere ruan ngjitshmërinë e sipërfaqes. Dhe për këtë arsye, ai është i ndjeshëm ndaj ndotjes dhe ndryshimeve për shkak të presionit dhe ajrit. Për të eliminuar këtë situatë, formulari i nënshtrohet përpunimit përfundimtar. Ai konsiston në trajtimin me rrezatim UV me valë të shkurtër me një gjatësi vale rreth 250 nm.
Koha e kërkuar e përfundimit përcaktohet nga sasia e mbetjes së tretësirës së larjes që ndodhet në kallëp pas tharjes dhe varet nga lloji i materialit fotopolimerizues, lloji i tretësirës së larjes dhe koha e tharjes. Koha optimale e përpunimit përcaktohet nga testimi dhe është 70-90% e kohës kryesore të ekspozimit. Format e përpunuara nuk duhet të jenë ngjitëse, të kenë të çara ose të kenë sipërfaqe mat.
Ekspozimi shtesë është i nevojshëm për të siguruar polimerizimin e plotë të monomerit ndoshta të papolimerizuar të vendosur në trupin e formës. Në prani të një monomeri jo të plotë të polimerizuar, nuk mund të sigurohet stabiliteti i mjaftueshëm i printimit të formës dhe humbja e detajeve të imta dhe theksimeve të larta të imazhit gjatë procesit të printimit është gjithashtu e mundur. Ekspozimi shtesë rrit rezistencën e formës ndaj tretësve dhe heqësve të bojës dhe i siguron formës fortësinë përfundimtare.
Ekspozimi shtesë kryhet nga rrezatimi me rrezatim UV me një gjatësi vale prej rreth 360 nm në një pajisje ekspozimi nga ana e përparme pa një negativ dhe vakum. Kohëzgjatja e tij është afërsisht e barabartë ose pak më e vogël se koha kryesore e ekspozimit. Ekspozimi shtesë mund të kryhet njëkohësisht me përpunimin e përfundimit nëse dizajni i instalimit e lejon këtë. Megjithatë, në temperatura të larta të ajrit në punishte (më shumë se 28°C), ekspozimi shtesë kryhet veçmas pas përfundimit. Kjo për shkak të mundësisë së mbinxehjes së formave të përpunuara dhe për këtë shkak të krijimit të çarjeve në sipërfaqen e tyre.
Dhoma në të cilën kryhet prodhimi i formularëve të printimit fotopolimer duhet të ketë ndriçim joaktinik dhe të jetë i pajisur me ventilim të përgjithshëm. Për shkak të faktit se solucionet e larjes janë zakonisht më të rënda se ajri, ato duhet të thithen nga pjesa e poshtme e dhomës. Për më tepër, i gjithë instalimi ose pjesët e një instalimi duhet të pajisen me thithje lokale.
Artikulli përshkruan, me shembuj specifikë teknologjikë, procesin e para-shtypjes në fleksografi, d.m.th., se si skedari (origjinali) përgatitet për procesin e printimit (formimi i një imazhi shumëngjyrësh në një material të caktuar të printuar).
Procesi para shtypjes
Përpunimi i origjinalit.
Procesi i para-shtypjes fillon me përpunimin e origjinalit. Mund të jetë ose fizik (i bërë në letër ose film) ose elektronik (skedar kompjuterik). Kur përpunoni një origjinal, është e nevojshme të njihni elementët maksimalë të riprodhueshëm të imazhit duke përdorur metodën fleksografike, e cila varet kryesisht nga aftësitë e vetë materialit formues (gome ose fotopolimer; aktualisht materiali fotopolimer përdoret më gjerësisht) dhe pajisjet e printimit. Zakonisht përdoren kufizimet e mëposhtme: linja maksimale e imazheve raster -
60-65 rreshta/cm; zonat relative të pikave raster - nga 2-3 në 95%; diametri minimal i pikave - 0,20-0,25 mm; trashësia e vijës - nga 0,1 mm; Madhësia e tekstit - të paktën 4 pikë.
Vlen të theksohet se faktorët e mësipërm janë “të dhëna të prodhimit të printimit fleksografik” të standardizuara, duke garantuar stabilitetin e riprodhimit të tyre. Falë teknologjive moderne të prodhimit të pllakave, është mjaft e mundur të riprodhohet një madhësi shumë më e madhe e linjës (për shembull, 80 rreshta/cm) me një gamë gradimi prej 1 - 99%, teksti 2 pikë, etj., megjithatë, për shkak të karakteristikave e prodhimit të printimit, kjo nuk është gjithmonë e qëndrueshme e riprodhuar drejtpërdrejt në printim.
Theksojmë se të gjithë parametrat e mësipërm në masë të madhe varen nga karakteristikat e rrotullave anilox raster, nga vetitë e bojës së printimit dhe nga forma e pllakës fotopolimerike. Kohët e fundit janë përdorur gjerësisht pllaka fotopolimerësh të prodhuara nga teknologjia dixhitale lazer (Computer-to-Plate), rezolucioni i të cilave është shumë më i lartë se ai i të ashtuquajturave pllaka analoge (“tradicionale”). Një nga disavantazhet kryesore të procesit të printimit fleksografik është fitimi i lartë i pikave. Kjo është për shkak të përdorimit të bojërave të lëngshme të printimit dhe formave të buta shtypëse shumë elastike), d.m.th. një rritje në madhësinë e elementeve raster (pika) në printim në lidhje me madhësinë e këtyre elementeve në formën fotografike dhe në formën e printimit, përkatësisht, me një mesatare prej 15-25 (20)% në gjysmëtone (pra, në vend të kësaj prej 2–3% pika në printim, 10–15% pika raster janë pika të riprodhuara). Fitimi i pikave përfundimisht çon në një ulje të kontrastit të përgjithshëm të printimeve, si dhe në dështimin e riprodhimit të zonave hije të imazheve. Për të kompensuar fitimin e pikave, është e nevojshme të bëhen rregullime në fazën e zhvillimit të projektimit dhe të përdoren vlerat e nënvlerësuara qëllimisht të zonave relative të elementeve raster në formularin e fotografisë (forma e printimit). Në këtë rast, është e nevojshme të kontrolloni procesin e printimit duke përdorur një densitometër të dritës së reflektuar. Kur shtypni pllaka për printim fleksografik, zakonisht përdoren pika të rrumbullakëta raster të një strukture të rregullt. Vlen të theksohet se vetitë e materialit të pllakës dhe bojërave të printimit ndikojnë gjithashtu në uljen e fitimit të pikave në printim. Është gjithashtu e këshillueshme që të ndahen elementët spot dhe raster të së njëjtës ngjyrë në media të ndryshme të shtypura (seksione printimi) për shkak të presionit të ndryshëm në zonën e printimit të imazheve spot (më të larta për ngopje) dhe raster (minimumi për fitimin e pikave më të ulëta). .
Kur punoni me imazhe raster, është e nevojshme të merret parasysh që boja furnizohet në formën në seksionin e printimit duke përdorur një rul të veçantë anilox të ekranizuar (sipërfaqja e jashtme e këtij rul ka shumë qeliza të një forme dhe numër të caktuar për njësi gjatësi ) dhe zgjedhja e këndeve raster kur zhvillohet një dizajn varet nga parametrat e tij. Kur përdorni rrotulla anilox me qeliza katërkëndëshe në formë diamanti të vendosura në një kënd prej 45° me gjeneratën e cilindrit, është e nevojshme të përdorni këndet e mëposhtme raster (për bojërat e procesit cian, magenta, të verdhë dhe të zezë): 7,5°, 37,5 °, 67, 5 ° dhe 82.5 ° (krahasuar me këndet tradicionale të kompensimit - +7.5 ° ndryshim). Aktualisht, shumë kompani prodhuese kryesore (p.sh. Apex, Simex, Zecher) prodhojnë rrotulla anilox me qeliza në formë gjashtëkëndore dhe një kënd prej 60° me gjeneratorin e cilindrit, i cili siguron një transferim më të qëndrueshëm dhe efikas të bojës në formën e printimit (në formë të ngritur elementet e printimit ) – këndet tradicionale të ekranit (offset) prej 0°, 45°, 15° dhe 75° janë të përshtatshme për këto rrotulla anilox.
Natyrisht, në rastin e punimeve me shumë ngjyra, imazhi duhet të përmbajë kryqe regjistrimi (fjetëse) në vende të caktuara (zakonisht përgjatë skajeve të figurës). Më shpesh, për një përshtatje më të ngushtë të formës në cilindrin e formës gjatë procesit të instalimit, si kryqe regjistrimi përdoren traversa të ngurta me kryqe.
Fotoformë
Pas përpunimit të origjinalit dhe krijimit të dizajnit, informacioni dërgohet në të ashtuquajturat. “Raster-image processor” (RIP), ku rasterizimi bëhet me parametra të caktuar (këndet e rrotullimit dhe forma e pikës raster) dhe ndarja e ngjyrave të imazhit. Më pas informacioni dërgohet në një pajisje të daljes fotografike, në të cilën formohet një imazh duke përdorur rrezatim lazer në një material filmik fotografik (ose në një material pllakë fotopolimer në rastin e sistemeve CTP). Imazhi (filmi fotografik) zhvillohet në një pajisje në zhvillim duke përdorur zgjidhje kimike konvencionale - rezultati është një formë fotografike e përfunduar (negativ i drejtpërdrejtë, d.m.th. me një imazh të drejtpërdrejtë në anën emulsioni të filmit). Rekomandohet përdorimi i filmave fotografikë nga Agfa, Kodak, Fujifilm, të cilët kanë një kontrast të lartë të shtresës së punës; ose filma fotografikë modernë të prodhuar në printera të specializuar Jet (Epson).
Ekzistojnë dy lloje të materialit të pllakave për prodhimin e pllakave fleksografike - gome dhe fotopolimer. Fillimisht, kallëpet u bënë në bazë të materialit gome (në të njëjtën kohë u arrit një cilësi mjaft e ulët). Në vitin 1975, u prezantua për herë të parë një pllakë fotopolimerizuese për printimin fleksografik. Ky material forme bëri të mundur riprodhimin e imazheve me vija deri në 60 rreshta/cm e lart, si dhe linja me trashësi 0,1 mm, pika me diametër 0,25 mm, tekst, pozitiv dhe negativ, nga 5 pikë, dhe pika raster me një sipërfaqe nga 3-5 në 95-98%. Dhe, natyrisht, pllakat fotopolimerizuese shpejt zuri një pozicion udhëheqës në tregun e materialeve të pllakave për fleksografi. Vini re se në atë kohë flitej vetëm për forma analoge të bëra me kopjim nga forma fotografike (negative).
Format e printimit të gomës (elastomer) mund të prodhohen duke shtypur dhe gdhendur.
Prodhimi i formave të shtypjes elastomerike (gome) me presim paraprihet nga prodhimi i formës origjinale - një komplet ose klishe. Format e shtypjes tipografike, të bëra me dorë ose makineri, mund të përdoren si origjinale për prodhimin e mëvonshëm të matricave dhe më pas formularët e printimit fleksografik.
Krijimi i klisheve është një proces fotomekanik i transferimit të një imazhi nga një negativ në sipërfaqen e një pllake metalike, e cila mund të jetë prej bakri, magnezi dhe zinku. Gjatë zhvillimit të mëvonshëm, shtresa e kopjimit të pangjyrë hiqet nga zonat e hapësirës së bardhë. Shtresa e kopjimit të nxirë mbetet në zonat e elementeve të printimit dhe nxirret gjithashtu kimikisht dhe termikisht për të siguruar rezistencë të mjaftueshme ndaj acidit gjatë gdhendjes së mëvonshme.
Gjatë gdhendjes së metaleve, surfaktantë të ndryshëm futen në acide për të zvogëluar gravimin anësor.
Në varësi të natyrës së figurës, klishetë janë ose raster ose të rreshtuara; thellësia e gravurës dhe ngurtësia e elastomerit të përdorur më pas për shtypjen e kallëpit varen nga kjo. Pas gdhendjes, klishetë lahen plotësisht dhe përfundojnë.
Më pas, bëhen matricat; Për më tepër, dy metoda përdoren për të prodhuar forma fleksografike: nga kartoni i ngopur me rrëshirë fenolike dhe nga pluhuri bakelit. Pas shtypjes, duhen rreth 20 minuta që matrica të thahet. në temperaturë 145°C. Pas së cilës matrica ndahet nga forma origjinale dhe ftohet.
Një shumëllojshmëri e përbërjeve të gomës që plotësojnë kërkesat e përcaktuara përdoren si material për printimin e pllakave. Tre lloje kryesore të gomës përdoren më gjerësisht - ato të bazuara në gomë natyrale, gome aktylnitrile dhe gome butil. Goma e destinuar për prodhimin e kallëpeve duhet të karakterizohet nga rezistenca ndaj tretësve, aftësia për të deformuar, rezistenca ndaj gërryerjes, vetitë e qëndrueshme gjatë ruajtjes, koha optimale e vullkanizimit, viskoziteti, tkurrja, etj.
Nevoja e disa llojeve të industrisë për forma të printimit fleksografik pa probleme stimuloi zhvillimin e metodave për prodhimin e tyre duke gdhendur në një bosht të gomuar dhe të vullkanizuar (në Rusi, ndërmarrjet që prodhojnë letër-muri duke përdorur metodën e printimit fleksografik përdorin forma gome pa qepje; përdorimi i goma përcaktohet kryesisht nga konsideratat ekonomike). Së pari, boshti prodhohet dhe përgatitet. Gdhendja mund të ndodhë në dy mënyra: duke përdorur një sistem maskimi (metodë direkte) dhe një sistem skanimi (metodë indirekte). Në metodën e parë, procesi i gdhendjes "kontrollohet" nga një maskë metalike e formuar në sipërfaqen e gomës. Metoda është e disponueshme për kontroll në të gjitha fazat e prodhimit. Gdhendja mund të bëhet me shpejtësi të shtuar pa rrezikun e imazheve të paqarta. Me metodën indirekte, procesi i gdhendjes kontrollohet nga një bosht me një imazh. Në të njëjtën mënyrë si në një "heliokliskograf" (për prodhimin e cilindrave metalikë të pllakave të shtypura me prerje), mund të përpunohen origjinalet me një model të përsëritur. Një maskë nuk kërkohet këtu, por është e nevojshme të bëni një rul të skanuar (një rul me një imazh). Një pajisje elektronike lexon këtë rul dhe kontrollon rrezen e lazerit përmes pulseve. Krahasuar me metodën e drejtpërdrejtë, disavantazhi këtu është se skajet e figurës nuk janë të mprehta.
Siç u përmend më lart, për shkak të produktivitetit të ulët (kjo është për shkak të nevojës për të hequr nga 0,5 deri në disa mm të shtresës së gomës me lazer), aftësive të ulëta teknologjike (lineatura jo më shumë se 34 linja / cm - kjo është për shkak të karakteristikave nga lazeri më i fuqishëm (në "natyrë") CO2 i përdorur me madhësinë e pikës 30 - 50 mikron), intensitetin e punës së procesit të formimit dhe faktorin ekonomik (kosto të lartë) të kallëpeve të gomës, ky material formues nuk përdoret gjerësisht. për momentin, veçanërisht në Evropë dhe Rusi. Por ka edhe avantazhe të pamohueshme - rezistencë shumë të lartë në qarkullim dhe rezistencë ndaj konsumit, dhjetëra herë më e lartë se karakteristikat e materialeve të mykut fotopolimer, veçanërisht në rastin e materialit EPDM.
Kohët e fundit, pllakat fleksografike fotopolimerizuese janë bërë më të përhapura, e cila nga ana tjetër përcakton zgjedhjen e një fotoforme me karakteristikat e nevojshme (me një metodë analoge, "tradicionale" të prodhimit të pllakave). Shtresat fotopolimerizuese janë shtresa të zhvillimit negativ (d.m.th., aty ku vepron drita, tretshmëria në tretësirën në zhvillim zvogëlohet), prandaj është e nevojshme të përdoret negativi si fotoformë. Në këtë rast rekomandohet përdorimi i filmit fotografik të mat, i cili siguron kontaktin më të ngushtë të fotoformës me shtresën fotopolimerizuese të pllakës gjatë ekspozimit në mënyrë që të shmanget formimi i të ashtuquajturit. optike "unazat e Njutonit", sipas jetës së përditshme, njolla.
Një imazh i drejtpërdrejtë formohet në emulsionin negativ, një imazh pasqyrë në formular dhe një imazh i drejtpërdrejtë në printim.
Format fotopolimere bëhen me metoda tradicionale (analoge, duke përdorur forma fotografike) dhe dixhitale (CtP) (siç u përmend më lart).
Në mënyrë tipike, për arsye ekonomike, pllakat fotopolimere fleksografike ende prodhohen duke përdorur metodën analoge ("tradicionale"), duke ekspozuar shtresën fotopolimer përmes një negativi.
Procesi i prodhimit të pllakave printuese fotopolimerësh fleksografikë përfshin hapat e mëposhtëm:
1. Ekspozimi paraprak - ekspozimi ndaj rrezatimit UV të diapazonit "A" (ky diapazon i gjatësisë valore përfshin intervalin nga 200 deri në 400 nm) në anën e pasme të pllakës (nga ana e nënshtresës poliestër) për të formuar bazën e së ardhmes elementet e printimit dhe për të rritur ngjitjen (ngjitjen) ndërmjet shtresës fotopolimerike dhe nënshtresës poliester, si dhe për të ndjerë shtresën fotopolimerizuese. Ky operacion gjithashtu ka një ndikim të rëndësishëm në sigurimin e elementëve të vegjël të printimit, veçanërisht elementëve të hollë raster; dhe kryesisht ende përcakton lartësinë e elementit të printimit.
2. Ekspozimi kryesor ("kopjimi") - ekspozimi ndaj rrezatimit UV të diapazonit "A" në shtresën fotopolimerizuese përmes një negativi, i cili vendoset në pllakë me anën emulsioni nën vakum, duke rezultuar në një reagim fotopolimerizimi në elementët e ardhshëm të printimit. . Vlen të përmendet fakti se ekspozimi ndodh përmes një filmi vakum, dhe jo përmes xhamit, si në kornizat e kopjeve të kompensuara, pasi vetëm ky film transmeton plotësisht rrezatimin e nevojshëm UV të një gjatësi vale të caktuar.
3. Larja (“zhvillimi”) – heqja e materialit të papolimerizuar nga elementët hapësinorë të formës së ardhshme nën ndikimin e një solucioni të veçantë larës (bazuar në hidrokarbure aromatike dhe alkoole organike në rastin e tretësirave tretës ose një tretësire ujore) dhe duke përdorur. brushat. Në këtë rast, në sipërfaqen e formularit formohen elemente të shtypjes së ngritur dhe hapësirës së bardhë të zhytur.
4. Tharje me ajër të nxehtë (60–65 °C) për të avulluar tretësirën e larjes nga sipërfaqja dhe nga thellësitë e kallëpit.
5. Trajtimi me rrezatim UV me valë të shkurtër të diapazonit “C” (254 nm) duke përdorur llamba speciale në një seksion të veçantë ekspozimi, të ashtuquajturat. "duke përfunduar". E nevojshme për të eliminuar ngjitjen e shtresës sipërfaqësore të mykut që shfaqet gjatë procesit të larjes dhe tharjes*.
6. Ekspozim shtesë (“forcim”) me rrezatim UV të diapazonit “A” (si në operacionet e para dhe të dyta) të gjithë sipërfaqes së formularit nga ana e elementëve të printimit për polimerizimin e plotë të tyre dhe rritjen e rezistencës në qarkullim. dhe rezistencë ndaj konsumit të formave të përfunduara të printimit.
* - operacionet e fundit mund të kryhen ose në një sekuencë të ndryshme ose njëkohësisht, në varësi të llojit dhe kushteve të prodhimit.
Për të kryer ekspozime paraprake, kryesore dhe shtesë, kërkohen pajisje speciale, të cilat duhet të pajisen me llamba UV me rrezatim “A” në një gjatësi vale (rrezatimi maksimal) rreth 360 nm. Pllaka vendoset në një pllakë metalike horizontale. Ekspozimi bazë kërkon një film vakum, një pompë vakumi dhe vrima në këtë pllakë metalike për të hequr ajrin. Mund të përdoren një ose më shumë pajisje.
Për larjen kërkohet një instalim i veçantë, i cili ka një rezervuar metalik me vëllim të mjaftueshëm për solucionin larës, një sistem për ngrohjen e tretësirës dhe një sistem furçash për heqjen e polimerit të larë. Instalimi mund të jetë horizontal ose vertikal. Pllaka mund të montohet në të dyja sipërfaqet rrotulluese të sheshta dhe cilindrike ("baterie"). Në këtë rast, sistemi i ngrohjes së solucionit duhet të ruajë temperaturën në një nivel të caktuar.
Larja ndodh, siç u përmend më lart, ose me ndihmën e një "tretësish" të veçantë, ose me ujë (për pllaka JET, Japoni) ose një zgjidhje ujore sapuni (për pjatat TOYOBO (Japoni), për shembull). në rastin e fundit nuk ka nevojë për një pajisje shkarkimi dhe një njësi rigjenerimi. Nga pikëpamja mjedisore dhe ekonomike, këshillohet që si materiale formuese të përdoren pllaka të lara me ujë, megjithatë, pllakat me bazë tretës janë "tradicionale" dhe, si rregull, më të lira. Aftësitë e riprodhimit dhe rezolucionit të materialeve moderne të larjes me ujë dhe të bazuara në tretës janë të ngjashme.
Për tharje, përdoren pajisje që përmbajnë tabaka metalike horizontale (nga një në disa), si dhe ngrohës dhe tifozë për të furnizuar ajrin e nxehtë në një temperaturë të caktuar.
Për të kryer trajtimin UVC (përfundimtar) (kundër ngjitjes), kërkohet një seksion ekspozimi, i pajisur me llamba UV të diapazonit "C" me rrezatim me valë të shkurtër 254 nm (rrezatimi i diapazonit "A" nuk eliminon ngjitshmëria e shtresës së sipërme të formave të printimit të fotopolimerit për shkak të fiziko-kimisë së procesit të polimerizimit të nisur me foto). Ky seksion mund të ketë konstruksion horizontal dhe vertikal.
Të gjitha pajisjet e listuara duhet të përmbajnë kohëmatës elektronikë për të rregulluar kohën dhe parametrat e tjerë të proceseve teknologjike, si dhe një sistem për heqjen e tymrave të dëmshëm (ozoni, nxehtësia).
Oriz. 1. Larja e pllakës së printimit të fotopolimerit në një procesor uji të kullës
Për prodhimin e kallëpeve, prodhohen pajisje modulare dhe të kombinuara të formateve të ndryshme. Në procesorët modularë ("në linjë", të tipit të rrjedhës horizontale), formati i pllakave të përpunuara mund të arrijë një metër ose më shumë dhe në parim nuk ka kufizime.
Nga pikëpamja ekonomike dhe nga një këndvështrim komoditeti, është më e këshillueshme të përdorni një procesor të kombinuar, i cili përfshin të gjitha pajisjet e mësipërme me një kontroll të programueshëm elektronik. Formati maksimal i pllakave të përpunuara në këtë rast është 80 (90) x 100 (110) cm.
Pajisjet e kombinuara me cilësi të lartë, kompakte dhe ekonomike të llojeve të kullave dhe rrjedhës prodhohen nën markën Jet (Holland). Është menduar për përpunimin e pllakave Jet dhe markave dhe prodhuesve të tjerë. Në Fig. Figura 2 tregon procesorin e kombinuar për larjen e ujit të tipit të kullës Waterpress.
Kohët e fundit, përdorimi i prodhimit të pllakave dixhitale Computer-to-Plate (CtP) është rritur. Kjo teknologji u shfaq në vitet '90 të shekullit të kaluar. Me këtë metodë, duke përdorur rrezatim lazer (LED, fibra optike, lazer Nd:Yag, me gjatësi vale 800-1100 nm), formohet një lloj maske negative në shtresën fotopolimer. Për metodën lazer të prodhimit të kallëpeve, përdoren pllaka speciale me një shtresë të zezë (të ashtuquajtur "maskë") me bazë karboni (5-10 mikronë të trasha) të aplikuar në një shtresë fotopolimerizuese. Pikërisht në këtë shtresë të zezë, të ndjeshme ndaj rrezatimit prej më shumë se 1640 nm, informacioni aplikohet me rrezatim lazer, i cili kryen të ashtuquajturat. "ablacioni me lazer". Pas ekspozimit me lazer, kryhen të njëjtat operacione si kur bëhen forma duke përdorur metodën tradicionale. Sidoqoftë, ekspozimi kryesor kryhet pa vakum (pa film vakum dhe negativ).
Pllakat dixhitale mund të lahen ose me tretës ose të lahen me ujë. Gjithashtu në treg ka të ashtuquajturat. Pllaka "të zhvilluara termikisht", të cilat nuk përdoren gjerësisht. Gjithashtu, shumëllojshmëria CtP e teknologjisë së gdhendjes direkte me lazer nuk është bërë ende e përhapur gjerësisht, por ka perspektiva të mira, kur një lazer (CO2, YAG, dioda) formon drejtpërdrejt elementë printimi të ngritur, duke hequr polimerin ose gomën nga sipërfaqja e elementëve hapësinorë. Kjo është një teknologji relativisht e re dhe pak e përhapur, e cila aktualisht gjen aplikimin e saj kryesor në prodhimin e mëngëve pa qepje - format e printimit (të rrumbullakëta për printime pa fund, pa skaje në printim); megjithatë, mund të përdoret për prodhimin e formave të printimit fotopolimerik dhe elastomerik (gome) dhe ka përparësi të konsiderueshme në formën e mungesës së ekspozimit/larjes/tharjes/rigjenerimit të solucioneve, etj. Megjithatë, kjo teknologji kërkon më shumë përvojë praktike. në përdorimin e tij në ndërmarrje të ndryshme nga përdoruesit.
Vini re se "tretësit" përfshijnë alkoole të ndryshme organike aromatike dhe hidrokarbure (zakonisht që kanë erë të pakëndshme mbytëse me avullim agresiv), për shembull, perkloretilen me butanol. Ndërsa tretësira e tretësit kontaminohet, ajo i nënshtrohet një procesi rigjenerimi në pajisjet speciale rigjeneruese nëpërmjet sublimimit të tretësve të avullueshëm dhe formimit të një precipitati të tretësirës së kontaminuar që do të hidhet. Si rregull, rreth 80-90% e vëllimit origjinal të zgjidhjes mund të rikthehet. Një shembull i një njësie rigjenerimi Reclaim është paraqitur në Fig. 4
Për përpunimin e pllakave larëse me ujë, përdoret ujë i zakonshëm, të cilit mund t'i shtohen surfaktantë zbutës (larës), në varësi të llojit të zhvillimit të pllakave.
Kur përdoren pllaka dixhitale (CtP) (teknologjia e maskimit me lazer, LAMS, Fig. 5), arrihet një cilësi më e mirë printimi, pasi formohet një formë profili më e rregullt "në formë kolone" (madje pothuajse drejtkëndore) e elementeve të printimit, gjë që çon për më pak shtim pikash gjatë procesit të printimit, pra për cilësi më të lartë të printimit. Kjo ndodh për faktin se, për shkak të efektit frenues të oksigjenit gjatë procesit të ekspozimit, pika e riprodhueshme në sipërfaqen e pllakës ka një madhësi më të vogël se sa kërkohet (Fig. 6). Përparësitë e kësaj teknologjie përfshijnë gjithashtu mungesën e një negativi (fotoformë), i cili thjeshton dhe optimizon ndjeshëm procesin e prodhimit të formave fotopolimere fleksografike, kryesisht nga pikëpamja e "transparencës" dhe kontrollit të tij.
Forma e printimit përcakton në masë të madhe cilësinë e printimit fleksografik. Në veçanti, aftësia për të riprodhuar imazhe identike në kontrast me printimin offset dhe gravure, dhe pa një "hap" në zonën e tranzicionit të gradimit të dritës, varet drejtpërdrejt nga karakteristikat e pllakës së printimit. Rritja e rritjes së pikave (për shembull, krahasuar me kompensimin tradicional) për shkak të materialit të butë të pllakës dhe dizajnit të makinës së printimit fleksografik e bën shumë të vështirë marrjen e imazheve me kontrast të lartë.
Oriz. 2 Procesor formal i larjes me ujë (sipër) dhe procesor Interflex për larje me tretës (poshtë)
Oriz. 3. Kallëp testues i fotopolimerit që lahet me ujë i bazuar në pllakën Jet (Japoni) – më poshtë; Forma e provës e larë me tretës bazuar në një pjatë, e prodhuar gjithashtu nga JET (Japoni) - më sipër
Fig.4 Njësia rigjeneruese për rikuperimin e tretësirës tretëse nga Reclaim
Oriz. 5 Pllakë dixhitale CtP me një maskë të zezë pas përpunimit me lazer në një pajisje CtP (Computer-to-Plate, laser masking LAMS).
Oriz. 6 Profilet e elementeve të printimit në formë analoge (majtas) dhe dixhitale.
Një nga mënyrat për të zgjidhur këtë problem ishte zhvillimi i materialeve të derdhura që bëjnë të mundur riprodhimin e të ashtuquajturve. Majat "të sheshta" të elementeve të printimit. Për shkak të efektit frenues të oksigjenit gjatë procesit të ekspozimit kryesor (polimerizimi i fotoinicuar në elementët e ardhshëm të printimit), skajet e elementeve të printimit në format e printimit fleksografik gjithmonë rezultojnë të jenë paksa të rrumbullakosura, gjë që çon në fitim të tepërt të pikave gjatë procesit të printimit. d.m.th në humbjen e çdo detaji dhe përkeqësim të riprodhimit të imazhit në fleksografi, veçanërisht në ato ilustruese.
Disa prodhues të materialeve të formës kanë propozuar përdorimin e të ashtuquajturave speciale. filmat e petëzimit, të cilët janë printuar me imazh lazer, rrotullohen në vetë pllakën fotopolimer dhe kështu eliminohet efekti frenues i oksigjenit në formimin e elementit të printimit me riprodhimin e majave të sheshta, së bashku me mundësinë e thirrur. “mikroekranimi” i sipërfaqes së elementëve të printimit, i cili nga ana tjetër përcakton transferimin më të lartë të bojës së elementeve të printimit.Kodak ishte pionierja dhe zhvilluesi i kësaj teknologjie dhe sistemeve të ngjashme. Tjetra, ia vlen të hedhim një vështrim më të afërt në disa aspekte të kësaj teknologjie:
Maja të sheshta pikësh.
Ndryshe nga pllakat flexo tradicionale, ku oksigjeni frenohet gjatë ekspozimit ndaj ultravjollcës dhe krijon një profil pikash të rrumbullakosura, veçanërisht në ngjyrat e lehta, sistemi Kodak Flexcel NX eliminon ekspozimin ndaj oksigjenit gjatë ekspozimit për të prodhuar një pikë të sheshtë dhe të fortë me skaje të qarta. Kjo strukturë me pika është kritike për produktivitetin e lartë të printimit, duke dhënë cilësi të qëndrueshme dhe të përsëritshme të pllakës, e cila është e pandjeshme ndaj ndryshimeve të presionit, konsumit të printimit dhe pastrimit. Një mikrograf i majave të sheshta është paraqitur në Fig. 7.
Dalje e formës me rezolucion të lartë
Një komponent thelbësor i teknologjisë është gjithashtu rritja e rezolucionit të formave të daljes, e cila jep një rritje në gamën e toneve të riprodhuara dhe riprodhim të shkëlqyer të imazhit.
Pajisjet dalëse Flexcel NX përdorin teknologjinë me pika katrore 10 mikron me rezolucion 10,000 dpi, duke lejuar riprodhimin e detajeve më të mira të gjysmëtonit, duke u shtrirë në zero në të gjitha nivelet e disponueshme të shkallës së grisë. Dhe për shkak se arrihet riprodhimi i imazhit një-për-një dhe pllakat kanë një pikë të sheshtë, asnjë detaj nuk humbet gjatë gjithë ekzekutimit.
Rritja e transferimit të bojës
Efikasiteti i transferimit të bojës kontribuon në cilësinë e printimit dhe efikasitetin e prodhimit. Pllakat Flexcel NX, me pikën e tyre të sheshtë dhe pandjeshmërinë ndaj presionit, ju lejojnë të printoni me densitet më të lartë dhe madje edhe mbushje. Përmirësime të rëndësishme në transferimin e bojës në aplikacionet e mëparshme sfiduese mund të arrihen gjithashtu duke përdorur teknologjinë Kodak DigiCap, e cila përdor "mikro-teksturim" në sipërfaqen e pllakave Flexcel NX
Rasterizimi DigiCap NX
Ekranizimi DigiCap NX është një opsion softuerësh i sistemit Flexcel NX që mund të përmirësojë ndjeshëm transferimin e bojës për shkak të "mikroteksturimit" të sipërfaqes së elementëve të printuar të pllakës Flexcel NX. Punët që tradicionalisht kanë qenë sfiduese tani mund të kryhen me lehtësi me densitet të lartë dhe uniformitet mbushjesh dhe rritje të gamës së ngjyrave. Zgjidhja inovative përfiton nga aftësia e riprodhimit një-për-një të sistemit Flexcel NX (elemente të printimit raster të çdo gamë gradimi) për të krijuar mikroteksturë në të gjithë rrafshin e elementëve të printuar të pllakës. Elementet me përmasa 5x10 mikron shpërndahen në mënyrë të barabartë në të gjithë sipërfaqen e elementëve të printuar të pllakës si në elementët e mbushjes ashtu edhe në tonin (me përjashtim të elementeve shumë të lehta). Madhësia e mikrokokrrizave dhe uniformiteti i strukturës që rezulton janë të rëndësishme. Është kjo strukturë që rrit transferimin e bojës së sipërfaqes fotopolimerike të elementeve të printimit të formës fleksografike. Rezultati i këtij mikroskriningu është paraqitur në Fig. 8.
Sipas përvojës praktike vendase të shumë prej prodhuesve më të mëdhenj të ambalazheve fleksibël (Edas Pak, Delta Pak, Danaflex, Tom Ltd., etj.), rezultatet më të mira të printimit nga këto forma arrihen kur përdoren bojëra printimi me bazë alkooli. produkte të ndryshme filmike. Megjithatë, ka edhe rezultate pozitive dhe mbresëlënëse të printimit në rastin e ndërmarrjeve fleksografike me etiketa me rrjetë të ngushtë që përdorin bojëra të shërueshme me UV dhe me bazë uji (për shembull, "Ninth Wave", "Neo-print", etj.).
JET ka lëshuar pllaka dixhitale CtP për larjen e ujit me një shtresë të integruar "anti-inhibuese", e cila gjithashtu siguron riprodhimin e elementeve të printimit me majë të sheshtë dhe, si rezultat, redukton fitimin e pikave gjatë procesit të printimit. Nga përvoja e ndërmarrjeve vendase të etiketave (PC Alliance, Verger, etj.), në këtë rast, rezultatet më të mira arrihen gjatë printimit të produkteve të ndryshme të etiketave vetëngjitëse me bojëra të shërueshme me UV.
Falë këtyre dhe zhvillimeve të tjera, fleksografia po afrohet gjithnjë e më shumë për sa i përket cilësisë së imazhit dhe kontrastit me metodat e printimit të sheshtë me offset dhe gravure, kryesisht nga pikëpamja konsumatore, e cila nga ana tjetër është një faktor përcaktues në një ekonomi tregu dhe në kushtet e konkurrenca midis shtypshkronjave. Në të njëjtën kohë, fleksografia karakterizohet nga efikasitet dhe shkathtësi më e madhe, duke ju lejuar të printoni ekzekutime të ndryshme (përfshirë minimumin) në një gamë të gjerë materialesh.
Përgatitja për procesin e printimit fillon me montimin e një formulari printimi të prerë në formatin e printimit në një cilindër pllake duke përdorur shirit ngjitës të dyanshëm (çdo prodhues, si rregull, ka disa lloje për sa i përket fortësisë, shkallës së ngjitjes dhe ngjyrave) . Në këtë rast, zgjedhja e saktë e llojit të shiritit ngjitës të dyanshëm varet nga natyra e imazhit dhe lloji i materialit që shtypet, dhe zgjedhja e trashësisë së tij (si dhe trashësia e pllakës së printimit) varet nga hendeku (distanca) ndërmjet pllakës dhe cilindrit të printimit. Një shembull i imazhit të shiritit ngjitës të dyanshëm Biesse është paraqitur në Fig. 9.
Për punë komplekse me shumë ngjyra raster, veçanërisht në makinat e printimit me rrjetë të gjerë, rekomandohet përdorimi i pajisjeve elektronike të montimit që ju lejojnë të kontrolloni këtë proces duke përdorur monitorë video dhe pozicionometra (thjerrëza). Në këtë rast, arrihet saktësia më e madhe e instalimit të formularëve printues në raport me njëri-tjetrin dhe saktësia maksimale e regjistrimit të bojës në printim. Një shembull i një pajisjeje moderne montimi të prodhuar nga J. M. Heaford është paraqitur në Fig. 10.
Test printim.
Për të marrë një printim provë të tipit spot, mund të përdoret një pajisje e posaçme printimi me dy rrotulla - një "testues ngjyrash" (Fig. 11) me një rul përkatës të ekranizuar anilox (shih më poshtë për një përshkrim të detajuar të anilokseve) dhe gome ( formë) rollers. Kjo pajisje ju lejon të merrni një ide objektive të pigmentimit dhe ngjitjes së bojës në një lloj të caktuar materiali të printuar përpara printimit, si dhe të zgjidhni hijen e kërkuar të ngjyrës me ndonjë gabim.
Fig.7. Fotomikrografë të pikave të ndryshme gjysmëtonike (nxjerrë në pah dhe hije) me maja "të sheshta" me formë të përsosur në pllaka Kodak Flexcel NX
Oriz. 8 Mikroekranizimi i sipërfaqes së elementeve të printimit Kodak DigiCap NX
Oriz. 9 shirita të ndryshëm për montim ngjitës të dyanshëm Biesse"
Oriz. 10 pajisje montimi J.M. Heaford (rrjet i ngushtë)
Oriz. 11 Pajisja e printimit provë "testues ngjyrash"
Oriz. 12 Mëngë myku bosht
Instalimi i formularëve
Formularët mund të montohen jo vetëm në një cilindër, por edhe në një mëngë të veçantë (duke përdorur të cilën arrihet cilësia më e mirë e printimit dhe lehtësia e instalimit). Në përgjithësi, përdorimi i mëngëve siguron efikasitet më të madh në kalimin nga një printim në tjetrin në gjatësi të ndryshme printimi. Kjo është veçanërisht e dobishme kur ka ndryshime të shpeshta në porositë me gjatësi të ndryshme printimi. Ka mëngë me një shtresë ngjitëse që nuk kërkojnë përdorimin e montimit të shiritit ngjitës të dyanshëm. Seksionet e printimit të makinës duhet të jenë të pajisura për të vendosur mëngët, gjë që rrit ndjeshëm koston e tyre.
Mundësia e përdorimit të mëngëve në vend të cilindrave të pllakave përcaktohet nga formati i makinës së printimit, kështu që, me një gjerësi printimi mbi 600 mm, përdorimi i mëngëve është thjesht i nevojshëm për shkak të vëllimit të cilindrave të pllakave konvencionale.
Një shembull i një mëngë Axcyl është paraqitur në Fig. 12
Kur instaloni formularin, ai zgjatet me një sasi të caktuar, e cila llogaritet me formulën:
D = K / R x 100%, ku K = 2 π t, ku t është trashësia e kallëpit minus trashësia e bazës poliestër (afërsisht 0,125 mm).
R është gjatësia e printimit (raporti) ose diametri i cilindrit të pllakës. π = 3,14.
Si rezultat, llogaritet përqindja e gjatësisë së kërkuar të printimit me të cilën imazhi duhet të reduktohet përpara se të bëhet një formular printimi (ose një imazh elektronik ose një formë fotografike negative).
Kur përdorni pllaka printimi fleksografike cilindrike pa telashe, nuk ka shtrirje. Sidoqoftë, pajisje speciale të shtrenjta të mykut nevojiten për prodhimin (përpunimin) e kallëpeve të rrumbullakëta me mëngë (ato u përmendën gjithashtu më lart).
Kështu, përshkruhet plotësisht procesi i përgatitjes para shtypjes në fleksografinë e përshtypjes së shtypur të ardhshme.
Oriz. 11.14. Formimi i një forme fleksografike me gdhendje me lazer: 1 - rreze lazer e fokusuar; 2 - formulari i shtypjes
Metodat për prodhimin e pllakave fleksografike duke përdorur regjistrimin element-pas-element të informacionit në materialin e pllakave ishin të njohura në fund të viteve '60. shekullit të kaluar. EMG u përdor nga origjinalet analoge për të prodhuar forma printimi në boshte të gomuar sipas parimit klishe të EMG. Kjo metodë bëri të mundur prodhimin e formularëve të qetë (pa nyje) për printimin e imazheve "të pafundme" (si sfondi). Për shkak të treguesve të ulët riprodhues-grafikë dhe disavantazheve të tjera, EMG u zëvendësua më vonë me gdhendje me lazer në të njëjtin material.
Kjo teknologji për prodhimin e kallëpeve të gomës u përdor në dy versione:
Gdhendje duke përdorur një maskë metalike të krijuar më parë në sipërfaqen e një cilindri pllakë gome;
gdhendje direkte, e cila kontrollohej duke përdorur një pajisje elektronike që lexon informacionin nga boshti që mban imazhin.
Sipas opsionit të parë, procesi i prodhimit të mykut përbëhej nga hapat e mëposhtëm:
Teknologjia e konsideruar është shumë komplekse dhe kërkon punë intensive. U modernizua, maska e bakrit filloi të bëhej me gdhendje me lazer. Për ta bërë këtë, një shtresë e hollë bakri u aplikua në sipërfaqen e një cilindri pllakë gome, i cili u dogj me një lazer argon, duke formuar një maskë. Pastaj lazeri dogji gomën e zhveshur në thellësinë e kërkuar të elementeve hapësinore. Pas kësaj, maska u hoq dhe formulari ishte gati për printim. Prejardhja e imazhit që rezulton varionte nga 24 në 40 rreshta/cm, jeta e printimit të formularëve arriti në 2 milion kopje. Kjo teknologji më vonë u zëvendësua nga teknologjia e gdhendjes direkte, e cila u përmirësua dhe mbijetoi deri më sot si një teknologji dixhitale.
Në 1995, DuPont (SHBA) zhvilloi FPP flexografike me një shtresë maske. Duke përdorur teknologjinë dixhitale LAMS (nga anglishtja - Laser Ablatable Mask), rrezatimi lazer krijon një maskë që kryen funksionin e një negativi. Operacionet e mëtejshme për prodhimin e FPPF-ve, në parim, nuk ndryshojnë nga prodhimi i kallëpeve duke përdorur teknologjinë analoge. E njëjta teknologji dixhitale për prodhimin e kallëpeve të pllakave pa saldim në mëngë u propozua nga BASF (Gjermani).
Në vitin 2000, në ekspozitën Drupa, BASF prezantoi një fabrikë direkte gdhendje me lazer format e printimit fleksografik dhe printimi të bazuara në lazer për gdhendje duke përdorur teknologjinë dixhitale të materialit polimer të krijuar posaçërisht. Disa kompani kanë propozuar përdorimin e FPP-ve për të njëjtat qëllime pas rrezatimit të tyre paraprak UV. U propozuan gjithashtu opsione të tjera të teknologjisë dixhitale. Kështu, për regjistrimin e drejtpërdrejtë të formave të printuara në FPP pa një shtresë maske, Global Graphics zhvilloi një pajisje që përdor jo një lazer si burim rrezatimi, por llamba UV 500 W të kontrolluara nga një kompjuter. Megjithatë, këto zhvillime nuk janë përdorur gjerësisht.
Format e printimit fleksografik të përdorura aktualisht të bëra duke përdorur teknologji dixhitale mund të klasifikohen sipas kritereve të ndryshme, për shembull, (Fig. 11.1 
):
Variant i teknologjisë së prodhimit të mykut: i bërë nga teknologjia e gdhendjes me lazer dhe maskave;
Lloji i materialit të mykut: elastomer (gome e vullkanizuar), polimer dhe fotopolimer;
Forma gjeometrike: cilindrike dhe lamelare.
Klasifikimi mund të vazhdohet sipas një sërë karakteristikash të tjera: trashësia e formave, lartësia e relievit, rezistenca e formave ndaj tretësve të bojës së printimit, etj.
Struktura e formave fotopolimere, në parim, nuk ndryshon nga struktura e formave të bëra duke përdorur teknologjinë analoge (shih § 8.1.1), pasi formimi i elementeve të printimit dhe hapësirës kryhet gjithashtu në trashësinë e FPC nën ndikim të të njëjtave procese (shih Fig. 8.2, c 
). Dallimi qëndron në konfigurimin e ndryshëm të elementeve të printimit (Fig. 11.2 
).
Ata kanë skajet anësore më të pjerrëta. Kjo siguron shtim më të vogël të pikave të elementeve të printimit gjatë procesit të printimit (highlight">Forma cilindrike fotopolimerike. Skema e prodhimit të këtyre formave karakterizohet nga një sërë veçorish dalluese. Forma cilindrike (mëngë, më rrallë pa nyje - pllakë me skaje të ngjitura) janë bërë mbi një material fotopolimerizues me shtresë maske.Ky material vendoset në mëngë dhe, si rregull, ekspozohet paraprakisht në anën e pasme (ky operacion kryhet gjatë prodhimit të tij). , si për ato me pllaka, së pari, informacioni regjistrohet në shtresën e maskës në LEU. Veprimet e mëtejshme, duke filluar me ekspozimin kryesor, kryhen në mënyrë të ngjashme me skemën e përshkruar më sipër për pajisjet që ofrojnë mundësinë e ekspozimit dhe përpunimit rrethor.
Forma cilindrike elastomerike. Prodhimi i formave të printimit elastomerik duke përdorur teknologjinë dixhitale kryhet me gdhendje direkte me lazer dhe përfshin operacione për prodhimin e një cilindri pllakë, i cili është një shufër e veshur me gome, dhe përgatitjen e sipërfaqes së saj për gdhendje me lazer, e cila përbëhet nga tornimi dhe bluarja e veshjes së gomës. Më pas, mbi të kryhet gdhendje direkte me lazer, sipërfaqja e gdhendur e cilindrit pastrohet nga mbetjet e produkteve të djegies së gomës dhe kryhet kontrolli i formës.
Kur përdorni mëngë me një shtresë gome të krijuar posaçërisht për gdhendje me lazer, përgatitja e sipërfaqes nuk kërkohet dhe, për rrjedhojë, numri i hapave në procesin e formimit zvogëlohet.
Forma cilindrike të polimerit. Format cilindrike mund të merren nga materiale polimer (mëngë cilindrike pa tegela, më rrallë mëngë pllakash pa saldim). Ato prodhohen në një fazë në një pajisje. Pas monitorimit të EVPF dhe zgjedhjes së mënyrave të gdhendjes, gdhendja me lazer kryhet drejtpërdrejt.
Formimi i elementeve të printimit të FPPF-ve lamelare dhe cilindrike të bëra duke përdorur teknologjinë e maskës dixhitale ndodh në të njëjtën mënyrë, gjatë ekspozimit kryesor të FPSF të materialit të formës. Meqenëse ekspozimi kryesor ndaj rrezatimit UV-A kryhet përmes një maske (në krahasim me ekspozimin përmes një fotoforme në teknologjinë analoge) dhe ndodh në një mjedis ajri, për shkak të kontaktit të FPS me oksigjenin atmosferik, procesi i polimerizimit pengohet. , duke shkaktuar një ulje të madhësisë së elementeve të shtypjes formuese. Ato rezultojnë të jenë disi më të vogla në sipërfaqe sesa imazhet e tyre në maskë (Fig. 11.4 
).
Kjo ndodh sepse FPS është i hapur ndaj efekteve të oksigjenit atmosferik (ose, siç besojnë një numër studiuesish, për shkak të ozonit të formuar gjatë ekspozimit, i cili ka aktivitet më të madh kimik dhe mund të përshpejtojë procesin e oksidimit). Molekulat e oksigjenit të ajrit reagojnë më shpejt përmes lidhjeve të hapura sesa monomerët me njëri-tjetrin, gjë që çon në frenimin ose ndërprerjen e pjesshme të procesit të polimerizimit.
Rezultati i ekspozimit ndaj oksigjenit nuk është vetëm një rënie e lehtë në madhësinë e elementeve të printimit (kjo ndikon në pikat e vogla raster në një masë më të madhe), por edhe një rënie në lartësinë e tyre (Fig. 11.5, a. 
).
formula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/208.gif" border="0" align="absmiddle" alt="c - vdes
Në Fig. 11.6 tregon ndryshimet në lartësinë e elementeve të printimit me formulën" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/204.gif" border="0" align="absmiddle" alt="(! GJUHË:, sa më e vogël lartësia e tyre (transition" href="part-008.htm#i1615">§ 8.3.3) kur vendoset në cilindrin e pllakës, ka një shtrirje të lehtë të lartësisë së elementeve të printimit në imazhin raster 1 dhe në pllakën 2 (Fig. 11.7 
).
Megjithatë, pikat raster kanë një lartësi më të vogël (Fig. 11.7, a), ndërsa në një formë të bërë duke përdorur teknologjinë analoge (Fig. 11.7, b), përkundrazi, ato e kalojnë lartësinë e mbulesës. Kështu, dimensionet dhe lartësia e elementeve të printimit në një formular të bërë duke përdorur teknologjinë e maskës dixhitale ndryshojnë nga elementët e printimit të formuar duke përdorur teknologjinë analoge (shih Fig. 11.5).
Disa dallime janë karakteristike edhe për profilin e elementeve të printimit. Kështu, elementët e printimit në formularët e bërë duke përdorur teknologjinë dixhitale kanë skajet anësore më të pjerrëta sesa elementët e printimit në formularët e prodhuar duke përdorur teknologjinë analoge (Fig. 11.8 
).
Kjo shpjegohet me faktin se gjatë ekspozimit kryesor përmes një fotoforme, rrezatimi, para se të arrijë në FPS, kalon nëpër disa media dhe shtresa (ajri, filmi i presionit, fotoforma), duke u thyer në mënyrë të njëpasnjëshme në kufij dhe duke u shpërndarë në secilën prej shtresave. . Kjo çon në formimin e një elementi printimi me skaje më të sheshta (shih Fig. 11.8, a) në format e bëra me metoda analoge. Mungesa pothuajse e plotë e shpërndarjes së dritës gjatë ekspozimit kryesor përmes maskës, e cila është pjesë përbërëse e pllakës, bën të mundur marrjen e elementeve të printimit me skaje më të pjerrëta. Veçori të tilla të elementeve të printimit të formularëve të bërë duke përdorur teknologjinë e maskës ndikojnë në zvogëlimin e fitimit të pikave gjatë procesit të printimit (Fig. 11.9 
), dhe zgjerimi në bazën karakteristike të elementeve të printimit (shih Fig. 11.8, b) u jep formave një stabilitet më të madh në procesin e printimit.
Formimi i elementeve të hapësirës së bardhë, si në teknologjinë analoge, ndodh gjatë larjes ose trajtimit termik të FPP-ve të ekspozuara, kështu që procesi i formimit të tyre nuk ndryshon ndjeshëm (shih § 8.2.2). Prania e një shtrese maske në zonat e paekspozuara nuk ndikon në procesin e formimit të elementeve të hapësirës së bardhë. Në rastin e larjes dhe trajtimit termik, kjo shtresë hiqet së bashku me shtresën jo të polimerizuar.
Kur bëhen kallëpe me gdhendje, elastomerët (goma) i ekspozohen rrezatimit lazer. Një lazer, si një burim nxehtësie, krijon një temperaturë prej disa mijëra gradësh (për shembull, një lazer në -1300°C). Shkatërrimi termik i materialit ndodh dhe si rezultat, formohen depresione - elementet e hapësirës së bardhë. Elementet e printimit Forma të tilla janë bërë nga materiali origjinal që nuk është ekspozuar ndaj rrezatimit lazer.
Karakteristikat e përgjithshme të pajisjeve. Për të kryer të gjithë kompleksin e operacioneve për prodhimin e formave fleksografike fotopolimere duke përdorur teknologjinë e maskave, kërkohet një grup pajisjesh, përfshirë LEU, si dhe pajisje të përdorura në teknologjitë analoge për ekspozimin e FPS të pllakës dhe përpunimin pasues të formularit ( shih § 11.1.2).
LED për marrjen e një imazhi në shtresën e maskës FPP (d.m.th., regjistrimi i një maske) ndërtohen sipas një skeme me një daulle të jashtme (shih Fig. 10.11, c 
). Dizajni dhe aftësitë e tyre teknologjike janë në shumë mënyra të ngjashme me pajisjet për teknologjitë e kompensimit STP, por duke marrë parasysh kërkesat specifike për pajisjet për prodhimin e pllakave fleksografike. LEU përfshin një kazan me fibër karboni ose cilindër "ajri" për fishekët, një stacion pune për menaxhimin e regjistrimit, një sistem vakum që siguron pllakën në kazan dhe një sistem shkarkimi (thithja e mbeturinave në vendet e gjenerimit të tij) për të eliminuar ndotjen. të pjatës.
Modele të ndryshme janë të pajisura me lloje të ndryshme sistemesh që sigurojnë fiksim të pllakave në substrate polimer dhe metal (për shembull, çeliku). Mbërthimi mund të kryhet me shtrëngim me vakum, magnetikisht duke përdorur magnet të përhershëm, duke përfshirë kunjat e instaluara të regjistrimit, ose një metodë e kombinuar duke përdorur vakum dhe shtrëngim magnetik. Në pajisje të tilla është e mundur të regjistroni me një shpejtësi prej 1.5-8 shembull">dpi, e cila ju lejon të regjistroni imazhe me një linjë deri në 220 lpi.
Në varësi të llojit të sistemit optik në lloje të ndryshme LEU, regjistrimi me një rreze dhe regjistrimi me disa rreze (8, 15, 25, 48) (për modelet e formatit të vogël dhe të mesëm) dhe më shumë se 200 rreze (për modelet me format të madh ) janë të mundshme. Produktivitet më i lartë arrihet nga ekspozimi paralel i trarëve të shumtë. Kjo lejon që shpejtësia e rrotullimit të daulles të zvogëlohet në krahasim me pajisjet me një sistem regjistrimi me një rreze të së njëjtës performancë, dhe kjo redukton ndjeshëm forcën që shkakton rrahjen dhe ndarjen e pllakave nga daulle. Si rezultat, në këtë dizajn është e mundur të zbatohet balancimi automatik pavarësisht nga formati i pllakës dhe trashësia e tij.
Modele të ndryshme të LEU mund të automatizohen dhe pajisen me revista për FPP të formateve të ndryshme. Lista e aftësive të integruara të një numri pajisjesh përfshin gjithashtu regjistrimin e informacionit mbi materialet cilindrike, ri-pajisjen e tyre me lazer më të fuqishëm, shndërrimin e tyre në gdhendje direkte dhe aftësi të tjera, për shembull, duke përdorur një tabelë të veçantë në një jastëk ajri për pllaka ngarkimi dhe shkarkimi.
Karakteristikat e burimeve lazer. Llojet e mëposhtme kanë gjetur aplikim praktik për regjistrimin e imazheve në shtresën e maskës FPP në pajisje të ndryshme: burimet lazer(shih § 9.2.2):
Transition" href="part-009.htm#i1817">§ 9.2.2) ofron mundësinë për të regjistruar elementë të imazhit pa shtrembërim për shkak të defokusimit në FPS, trashësia e FPS e të cilit mund të arrijë 20-25 mikronë.
Karakteristikat e pajisjeve të ekspozimit.Çdo njësi e energjisë vjen me të sajën software, e cila bën të mundur kompensimin e shtrembërimeve që lindin në fazat e proceseve të formimit dhe printimit, këto janë gjithashtu shtrembërime (gradim dhe grafik) të lidhura, për shembull, me efektin frenues të oksigjenit gjatë ekspozimit ndaj FPS. Softueri gjithashtu ju lejon të merrni parasysh:
Karakteristikat e imazheve të formuara në maskë;
Kompresimi dhe zgjatja e figurës përgjatë boshtit të cilindrit të pllakës dhe përgjatë perimetrit të tij (shih § 8.3.3) kur vendosni (montim) një formë pllake në sipërfaqen cilindrike të cilindrit të pllakës në një makinë printimi;
Efekti i ndërveprimit të dy strukturave raster (imazhi në formë dhe rrotullimi i rasterizuar i anilox);
Lloji dhe trashësia e pllakës;
Lloji i makinës shtypëse;
Lloji i materialit të printuar, bojë, etj.
Kështu, ndryshe nga pajisjet për prodhimin e pllakave offset, fitimi i pikave i të cilave është i standardizuar, kur bëhen pllaka printimi fleksografike është e nevojshme të ruhet një bazë e tërë e të dhënave të fitimit të pikave me të gjitha llojet e variacioneve, përfshirë ato të listuara më sipër. Kjo është për shkak të një procesi specifik për printimin fleksografik që kompenson shtrembërimet e imazhit gjatë procesit të prodhimit të pllakave.
Objektet e testimit për monitorimin e procesit të prodhimit të formave fleksografike. Për të kontrolluar procesin e prodhimit të formave fleksografike dhe për të vlerësuar cilësinë e tyre, përdoren objekte testimi dixhitale. Ato përbëhen nga fragmente që përmbajnë linja (përfshirë tekstin) dhe elemente raster të madhësive të ndryshme, të bëra në dizajne negative dhe pozitive. Dimensionet e elementeve, si në objektet e provës analoge, vendosen duke marrë parasysh aftësitë teknologjike të pllakave për të riprodhuar elementë të madhësive të caktuara mbi to. Shkallët e testit raster në objektet e provës, të përbëra nga fusha me përzgjedhje të ndryshme">Fig. 11.10 
shfaqet një objekt testimi nga DuPont.
Objektet e provës të këtij lloji bëjnë të mundur përcaktimin e mënyrave të prodhimit të mykut, duke përfshirë mënyrat kryesore të ekspozimit, të cilat, si në teknologjitë analoge, vlerësohen me testim. Në imazhin e një objekti të tillë provë në një formë të shtypur, cilësia e tij mund të përcaktohet nga riprodhimi i goditjeve, pikave individuale, imazheve raster dhe tekstit.
Kërkohet objekt testimi për të zgjedhur një kurbë kompensimi(Fig. 11.11 
), ndryshe nga ajo e diskutuar në Fig. 11.10, ka një fragment shtesë, i cili është një element i vazhdueshëm 1, i caktuar me shkronja nga A në U, që përmban pika raster me një linjë të caktuar ekranizimi (nga fusha A në fushën U, madhësia e pikave raster rritet). Fushat raster në këtë objekt testimi me shembullin ">Cgeo përdoren për të optimizuar mënyrat e regjistrimit të imazhit në shtresën e maskës FPP. Ato shërbejnë për të kalibruar pajisjen dhe ju lejojnë të vendosni fokusin, shpejtësinë e rrotullimit të kazanit, fuqinë lazer, lëvizjen e kokës optike përgjatë daulle, rezolucioni i regjistrimit etj.
Në teknologjinë e maskave dixhitale, kallëpet mund të përdoren për të testuar mënyrat e fazave të mëvonshme (pas regjistrimit të maskës) të prodhimit teste negative(shih Fig. 8.5 
), ose teste negative të modeluara posaçërisht që përmbajnë fragmente me elementë testimi të madhësisë së kërkuar.
Formimi i një maske. Maska krijohet si rezultat i efektit termik të rrezatimit lazer në shtresën e maskës së FPS dhe formohet në sipërfaqen e FPS. Në këtë rast, lazeri IR nuk ndikon në FPS, i cili është i ndjeshëm ndaj rrezatimit UV. Trajtimi në solucione kimike pas regjistrimit nuk kërkohet. Duke kryer të njëjtat funksione si një fotoformë negative, maska karakterizohet nga një numër karakteristikash. Kështu, elementët e imazhit të marrë në maskë janë më të mprehta në krahasim me imazhin në fotoformë, pasi ato janë formuar në një shtresë maske të ndjeshme ndaj nxehtësisë (shih § 10.3.1).
Përveç kësaj, nuk ka asnjë kërkesë për të marrë elementë të një madhësie minimale që korrespondon me madhësinë e pikës raster me tranzicionin" href="part-011.htm#i2498">§ 11.2.1), i cili pas heqjes së shtresës së maskës nga sipërfaqja e FPS (shih Fig. 11.3 
) frenon reaksionin e fotopolimerizimit. Kjo thjeshton procesin e regjistrimit, pasi për të marrë elementë printimi me madhësi minimale në formular, është e nevojshme të regjistrohen elementë me madhësi të madhe në maskë. Për shembull, për të marrë një pikë raster në një formë të shtypur me përzgjedhje">Fig. 11.13 
tregon natyrën e formulës së varësisë" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/204.gif" border="0" align="absmiddle" alt="element raster në skedarin dixhital të krijuar për të regjistruar maskën. Nga grafiku mund të shihet se në zonën e dritës ku formohen pika raster me përmasa të vogla (janë ato që preken më shumë nga frenimi i oksigjenit), ulja e elementeve të printimit është jolineare. Varësi të tilla për lloje të ndryshme të PPP mund të ndryshojnë, pasi efekti i frenuesit lidhet me të cilin monomerë dhe oligomerë hyjnë në reaksionin e fotopolimerizimit, d.m.th. të përcaktuara në veçanti nga përbërja e SHPSF-së.
Karakteristikat dalluese të operacioneve. Operacionet e mëvonshme të procesit të prodhimit të pllakës së printimit (shih § 11.1.2) nuk janë thelbësisht të ndryshme nga zbatimi i tyre në prodhimin e PPPF duke përdorur teknologjinë analoge. I vetmi ndryshim është se ekspozimi kryesor kryhet përmes një maskë pa vakum. Përdorimi i një maske, e cila është pjesë përbërëse e pllakës, eliminon shpërndarjen e dritës gjatë ekspozimit dhe vetitë e shtresës së maskës (homogjeniteti, trashësia uniforme, dendësia e lartë optike) garantojnë një imazh më cilësor të formuar në FPS.
Përcaktimi i kohës kryesore të ekspozimit. Zgjedhja e kohës kryesore të ekspozimit">Fig. 11.10). Për këtë qëllim, në shtresën e maskës regjistrohet një objekt testimi me cilësime të paracaktuara për rezolucionin e regjistrimit, linjën e ekranit, këndin e rrotullimit të strukturës së rasterit. Më pas kryhet ekspozimi kryesor i FPS jashtë për kohë të ndryshme, gjë që varet nga ndjeshmëria e FPS.
Pas të gjitha operacioneve të tjera të prodhimit të kallëpit (nën mënyrat e parazgjedhura si rezultat i testimit - shih §§ 8.3.2 -8.3.6), rezultatet e riprodhimit të shkallës së gradimit 4 vlerësohen në të ..gif" border= "0" align="absmiddle" alt="riprodhimi i elementeve të vegjël përmirësohet dhe gjatësia e shkallës së gradimit 4 rritet, d.m.th. elemente imazhi gjithnjë e më të vogla riprodhohen.
Duke u nisur nga një përzgjedhje e caktuar ">4 ndalon ndryshimin dhe një rritje e mëtejshme në kohë nuk ndikon në madhësinë e elementeve të riprodhuar, por këndi i pjerrësisë së skajeve anësore të elementeve të printimit zvogëlohet - ato bëhen më të sheshta. Prandaj, përzgjedhja" >4 konsiderohet optimale dhe ndalon ndryshimin dhe të voglat riprodhohen në mënyrë të qëndrueshme në elementët e imazhit të formës..gif" border="0" align="absmiddle" alt="Është e vështirë, për shembull, në rastin e heqjes së një shtrese të papolimerizuar me trajtim termik, duke rritur gjatësinë e shkallës së gradimit 4.
Format cilindrike fotopolimere të marra duke përdorur teknologjinë e maskave zgjerojnë fushën e printimit fleksografik, duke krijuar mundësi për printimin e produkteve me një imazh "të pafund", për shembull, paketimin, etj. Falë teknologjisë së maskës duke përdorur forma cilindrike fotopolimerësh, është e mundur të arrihet një cilësi më e lartë printimi , duke përfshirë edhe për shkak të regjistrimit më të mirë. Për më tepër, kur prodhohen forma të tilla printimi, nuk ka nevojë të kompensohen shtrembërimet për shkak të shtrirjes së formës, pasi imazhi aplikohet në një sipërfaqe cilindrike.
Zbatimi i teknologjisë për prodhimin e formave cilindrike, e njohur si teknologjia "kompjuter në mëngë" (nga anglishtja - kompjuter në mëngë), sigurohet duke përdorur struktura "mëngë" të përbëra nga një mëngë me trashësi muri 0.7 mm, një FPS dhe një shtresë e sipërme e maskës. Struktura të tilla prodhohen në ndërmarrje të specializuara nga FPP të ngjashme me pllaka, të cilat janë para-ekspozuar në anën e pasme. Pas prerjes në madhësi, pllakat montohen nga skaji në skaj, skajet e nyjeve shkrihen, bluhen dhe më pas një shtresë maske aplikohet në sipërfaqen e materialit "mëng". Llojet e ndryshme të strukturave "mëngë" ndryshojnë në trashësinë e FPS. Përdorimi i mëngëve me vetitë e ngjeshjes (nga latinishtja - ngjeshje - ngjeshje) lejon printimin pa shumë fitim pikash. Kjo për faktin se elementë të madhësive të ndryshme (elementë të vegjël printimi dhe një kokrra), të vendosur në të njëjtën formë, krijojnë presione të ndryshme specifike dhe sigurojnë ngjeshje të ndryshme të pjesëve të mëngës.
Procesi teknologjik për prodhimin e pllakave shtypëse ndjek skemën për prodhimin e pllakave fleksografike në pllaka me një shtresë maske (shih § 11.1.2), por ekspozimi i anës së kundërt nuk kërkohet. Karakteristikat e procesit, si në teknologjitë analoge, përfshijnë përdorimin e pajisjeve për përpunimin rrethor të materialeve cilindrike të mykut për prodhimin e kallëpeve. Për të zbatuar teknologjinë, ekziston gjithashtu mundësia e krijimit të një linje të vetme të automatizuar për prodhimin e formave fleksografike në mëngë duke çiftuar një pajisje për regjistrimin e një imazhi në shtresën e maskës dhe pajisje për përpunimin e mëtejshëm të materialit të ekspozuar. Format e printimit të bëra duke përdorur këtë teknologji kanë një fortësi deri në 65 "Shore i2668"> veshjet e gomës përfshijnë polimere (etilen propilen, akrilonitril butadion, goma natyrale ose silikoni), mbushës (i zi karboni) dhe aditivë të synuar (përshpejtues, mbushës, ngjyra, etj. .).
Përgatitja e shufrës dhe veshjes së saj të gomës kryhet si më poshtë: në sipërfaqen e saj aplikohet një shtresë ngjitëse, e cila është e nevojshme për të siguruar ngjitjen e gomës me materialin e shufrës. Nëse shufra ishte e mbuluar më parë me gome, atëherë ajo hiqet dhe sipërfaqja e saj e zhveshur përpunohet duke përdorur një pajisje rërës. Më pas, një mbulesë gome e papërpunuar në formën e shiritave mbështillet në shufër dhe mbulohet me një shirit fashë (nga frëngjisht - fashë - fashë), pastaj goma vullkanizohet në një atmosferë avulli ose ajri të nxehtë. Pas vullkanizimit, formohet një shtresë homogjene, e lëmuar pa qepje, e cila pas ftohjes lirohet nga fashë. Kjo pasohet nga kthimi dhe bluarja e veshjes së cilindrit. Veshja e përfunduar i nënshtrohet kontrollit për sa i përket madhësisë, cilësisë së sipërfaqes dhe fortësisë; kjo e fundit mund të jetë 40-80 njësi Shore shembull">LEP (nga anglishtja - Laser Engraved Plate) është një teknologji për prodhimin e formave fleksografike polimer (cilindrike dhe pllake) me gdhendje direkte me lazer. Kjo teknologji kombinon me sukses aftësitë e materialeve polimer dhe ekonomike dhe metoda e gdhendjes me lazer me shpejtësi të lartë Kjo metodë mund të konsiderohet si një proces pa kontakt me një hap, duke siguruar një përsëritshmëri mjaft të lartë, e cila është më pak se 1% rreth perimetrit.
Imazhi i relievit në një pllakë printimi fleksografik është marrë si rezultat i heqjes së materialit nën ndikimin e rrezatimit lazer. Produktet e ekspozimit që rezultojnë në formën e pluhurit, aerosolit dhe përbërësve të tjerë të avullueshëm kapen nga sistemi i ventilimit dhe pastrohen si rezultat i një procesi me dy faza: thithja e grimcave të ngurta, aerosolet e trashë dhe heqja e mëvonshme e përbërësve të avullueshëm. Formulari i përfunduar i printimit i nënshtrohet një procedure pastrimi për të hequr produktet e mbetura të dekompozimit të polimerit.
Disavantazhi kryesor i teknologjisë është shpejtësia relativisht e ulët e gdhendjes, e barabartë me formulën 0.06" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/m2.gif" border="0" align= " absmiddle" alt="/orë (me një thellësi të elementeve hapësinore 0,6 mm). Megjithatë, gdhendja me shumë rreze rrit koston e pajisjes.
Materialet e mykut polimer. Për të siguruar karakteristika të pranueshme të formave, teknologjia e gdhendjes direkte kërkon përdorimin e polimereve ose përzierjeve të tyre që kanë ndjeshmëri të mjaftueshme në diapazonin e gjatësisë së valës IR dhe plotësojnë kërkesat e procesit të printimit për sa i përket treguesve të performancës së printimit (rezistenca e qarkullimit, fortësia, rezistenca ndaj tretësve të bojrave të printimit). Ky mund të jetë një material i bazuar në monomerët etilen-propilen-dien (EPDM), i cili ka një kapacitet të lartë nxehtësie, është i paaftë për polimerizim hapësinor dhe karakterizohet nga fortësi më e madhe në krahasim me ato të përdorura në teknologjitë analoge. Një polimer i tillë duhet të përmbajë grimca të zeza që thithin rrezatimin IR kur përdoret për gdhendjen e laserëve në intervalin e gjatësisë së valës IR (gjendja e ngurtë dhe fibra).
Pajisjet e gdhendjes. Karakteristika kryesore e këtyre pajisjeve është se ato përdorin një burim lazer të palëvizshëm dhe një daulle lëvizëse, e cila siguron lëvizjen e materialit të pllakës përpara rrezes lazer. Ato janë të pajisura me një ose më shumë burime lazer me fuqi 250-300 W secila. Aplikime praktike në këto pajisje janë lazerët, si dhe lazerët në gjendje të ngurtë dhe me fibra. Falë përdorimit të modulatorëve akusto-optikë, është e mundur të fokusohet rreze lazer në një madhësi prej 20-25 mikron në diametër. Prandaj, merren pika raster me shembull "> dpi. Në pajisje të tilla, thellësia e gdhendjes mund të vendoset, si dhe parametra të tjerë që ju lejojnë të ndryshoni pjerrësinë e profilit të qelizës së gdhendur. Përveç kontrollit tredimensional gdhendje, ekziston edhe mundësia e uljes së lartësisë së disa elementeve raster në formë (Fig. 11.15 
). Kjo çon në një reduktim të fitimit të pikave të tyre gjatë procesit të printimit dhe lejon riprodhimin e njëkohshëm të elementeve spot, raster dhe linjë në një formë.
Pajisjet e gdhendjes të llojeve të ndryshme janë të pajisura në atë mënyrë që të mund të shndërrohen nga gdhendja me një rreze në punën me disa trarë me fuqi të ndryshme. Ata gdhendin materialin në thellësi të ndryshme, duke siguruar formimin e skajeve anësore të pjerrëta të elementeve të printimit. Përdorimi i dy lazerëve, njëri prej të cilëve funksionon në pjesën e sipërme të elementit të printimit të ardhshëm (e pret atë), dhe tjetri gdhend bazën e elementit të printimit, bën të mundur marrjen e elementeve të printimit me lartësi të ndryshme të fiksuar mirë në bazë. Kjo siguron një jetëgjatësi printimi deri në 4 milionë kopje. Kombinimi i dy llojeve të lazerëve në pajisjet e gdhendjes, për shembull, një lazer për formimin paraprak të profilit të elementeve të printimit dhe një lazer në gjendje të ngurtë që formon skajet anësore të një forme të paracaktuar, zgjeron aftësitë e teknologjisë së gdhendjes me lazer të drejtpërdrejtë.
Kur prodhohen forma fotopolimere për printim fleksografik bazuar në TFPC (Fig. 4), kryhen veprimet e mëposhtme bazë:
ekspozimi paraprak i anës së pasme të pllakës fleksografike të fotopolimerizueshme (analoge) në një instalim ekspozimi;
instalimi kryesor i ekspozimit të fotoformës (negative) dhe pllakës fotopolimerizuar në instalimin e ekspozimit;
përpunimi i një kopjeje fotopolimer (fleksografike) në një procesor tretës (larës) ose termik (trajtimi me nxehtësi të thatë);
tharja e formës fotopolimer (tretës-larje) në një pajisje tharjeje;
ekspozim shtesë i formës fotopolimer në instalimin e ekspozimit;
përpunim shtesë (përfundim) i kallëpit të fotopolimerit për të eliminuar ngjitjen e sipërfaqes së tij.
Ekspozimi i anës së pasme të pllakës është hapi i parë në prodhimin e mykut. Ai përfaqëson një ndriçim të barabartë të anës së pasme të pllakës përmes një baze poliesteri pa përdorimin e vakumit dhe negativit. Ky është një operacion i rëndësishëm teknologjik që rrit fotondjeshmërinë e polimerit dhe formon bazën e relievit të lartësisë së kërkuar. Ekspozimi i duhur i anës së pasme të pllakës nuk ndikon në elementët e printimit.
Ekspozimi kryesor i pllakës së fotopolimerizuar kryhet duke kopjuar kontaktin nga një fotoformë negative. Në një pjatë fotografike të destinuar për të bërë kallëpe, teksti duhet të pasqyrohet.
Format e fotografisë duhet të bëhen në një fletë filmi fotografik, pasi montimet e përbëra të ngjitura me shirit ngjitës, si rregull, nuk sigurojnë ngjitje të besueshme të formës së fotografisë në sipërfaqen e shtresave të fotopolimerizuara dhe mund të shkaktojnë shtrembërim të elementeve të printimit.
Para ekspozimit, fotoforma vendoset në pllakën e fotopolimerizuar me shtresën e emulsionit poshtë. Përndryshe, një hendek i barabartë me trashësinë e bazës së filmit do të formohet midis pllakës dhe imazhit në formularin e fotografisë. Si rezultat i thyerjes së dritës në bazën e filmit fotografik, mund të ndodhë shtrembërim i rëndë i elementeve të printimit dhe kopjimi i zonave raster.
Për të siguruar kontakt të ngushtë të formës së fotografisë me materialin e fotopolimerizuar, filmi fotografik mat. Mikrovrazhdësia në sipërfaqen e fotoformës lejon që ajri të hiqet plotësisht dhe shpejt nga poshtë tij, gjë që krijon kontakt të ngushtë të fotoformës me sipërfaqen e pllakës fotopolimerizuar. Për këtë qëllim përdoren pudra të veçanta, të cilat aplikohen me një garzë pambuku me lëvizje të lehta rrethore.
Si rezultat i përpunimit të kopjeve fotopolimere të bazuara në pllaka të lara me tretës, monomeri që nuk është ekspozuar dhe polimerizuar lahet - shpërndahet dhe lahet nga pllaka. Mbeten vetëm zonat që i janë nënshtruar polimerizimit dhe formojnë relievin e figurës.
Koha e pamjaftueshme e larjes, temperatura e ulët, presioni i papërshtatshëm i furçës (presion i ulët - qimet nuk prekin sipërfaqen e pllakës; presion i lartë - shpimet përkulen, duke zvogëluar kohën e larjes), niveli i ulët i tretësirës në rezervuarin e larjes çon në shumë të cekët lehtësim.
Koha e tepërt e larjes, temperatura e ngritur dhe përqendrimi i pamjaftueshëm i tretësirës çojnë në një lehtësim shumë të thellë. Koha e saktë e larjes përcaktohet eksperimentalisht në varësi të trashësisë së pllakës.
Kur lahet, pllaka ngjyhet në tretësirë. Relievi i polimerizuar i imazhit bymehet dhe zbutet. Pas heqjes së tretësirës larëse nga sipërfaqja me peceta jo të endura ose një peshqir të veçantë, pllaka duhet të thahet në një seksion tharjeje në një temperaturë jo më të madhe se 60 °C. Në temperaturat mbi 60 °C, mund të lindin vështirësi në regjistrim, pasi baza poliester, e cila në kushte normale mbetet e qëndrueshme në madhësi, fillon të tkurret.
Fryrja e pllakave kur lahen çon në një rritje të trashësisë së pllakave, të cilat edhe pas tharjes në një pajisje tharjeje, nuk kthehen menjëherë në trashësinë e tyre normale dhe duhet të lihen në ajër të hapur për 12 orë të tjera.
Kur përdoren pllaka fotopolimerizuese të ndjeshme ndaj nxehtësisë, zhvillimi i imazhit të relievit ndodh duke shkrirë zonat jo të polimerizuara të formave kur ato përpunohen në një procesor termik. Përbërja e shkrirë e fotopolimerizueshme absorbohet, përthithet dhe hiqet nga një leckë e veçantë, e cila më pas dërgohet për asgjësim. Ky proces teknologjik nuk kërkon përdorimin e tretësve dhe për këtë arsye tharja e formave të zhvilluara eliminohet. Si format analoge ashtu edhe ato dixhitale mund të prodhohen në këtë mënyrë. Avantazhi kryesor i teknologjisë duke përdorur pllaka të ndjeshme ndaj nxehtësisë është një reduktim i ndjeshëm i kohës së prodhimit të mykut, i cili është për shkak të mungesës së një faze tharjeje.
Krijimi i një formulari fotografik:
- ekspozim
- manifestim në tretësirë alkaline
- rrotullim
- fiksimi në një mjedis acid
- larja me ujë
- tharje
3. Bërja e një pllake printimi:
- inspektimi në hyrje i pajisjeve dhe materialeve
- ndriçimi i anës së pasme
- ekspozimi kryesor
- manifestim
- tharje nëte 40-60 o C
- ekspozim shtesë
Format fotopolimere të bëra nga materiale të lëngshme të fotopolimerizueshme (LPPM) u shfaqën në vitin 1969 në Japoni. Pllakat e fotopolimerizueshme të bëra nga materiale të ngurta të fotopolimerizueshme (SPPM) janë përdorur për prodhimin e formularëve të printimit që nga mesi i viteve 70 të shekullit të kaluar. Në vitin 1975, materialet fleksografike fotopolimerizuese (FPM) Cyrel (DuPont, SHBA) u shfaqën në tregun botëror. Përmirësimi i vetive të TFPM çoi në thjeshtimin e teknologjisë analoge për prodhimin e formave të shtypjes së shkronjave, si dhe në zhvillimin e pllakave për larjen e ujit, si Nyloprint WD, WM dhe njësinë larëse me ujë Nylomat W60 (BASF, Gjermani), e cila u shfaq në fillim të viteve '80. Në vitin 1985, filloi prezantimi i gjerë industrial i pllakave Nyloflex. Në vitin 1986, Letterflex (SHBA) lëshoi formularë fleksografikë në një nënshtresë çeliku për shtypjen e gazetave Newsflex-60 dhe pajisje formash me performancë të lartë.
Përmirësimi i tipareve të printimit dhe teknikave të formave fleksografike fotopolimerësh ndodhi për shkak të zhvillimit dhe përdorimit të pllakave të holla me ngurtësi të lartë. Teknologjia e mëngëve është zhvilluar që nga vitet '90 të shekullit të 20-të. Falë lëshimit nga Rotec të mëngëve me sipërfaqe të ngurtë dhe të ngjeshshme. Montimi i një forme fleksografike në një mëngë, e bërë gjithashtu në një pllakë të hollë, bëri të mundur përmirësimin e ndjeshëm të cilësisë së printimit.
Zhvillimi i solucioneve të larjes me tretës që nuk përmbajnë klorur hidrokarbure ka përmirësuar ndjeshëm performancën mjedisore të procesit të pllakave për prodhimin e pllakave printuese fleksografike.
Futja në vitin 1999 e teknologjisë FAST (DuPont) për zhvillimin termik të një imazhi reliev në format fotopolimere fleksografike, për shkak të mungesës së tretësve dhe fazës së tharjes, bëri të mundur uljen e kohës për krijimin e një formulari printimi me 3-4 herë. .
Përdorimi i teknologjive dixhitale për pllakat e printimit fleksografik u parapri nga teknologji të njohura që nga vitet 70 të shekullit të kaluar, duke përdorur regjistrimin element pas elementi të informacionit në materialin e pllakës (kryesisht gome) me gdhendje të kontrolluar nga media analoge ruajtëse. Metoda e bërjes së kallëpeve të gomës me gdhendje me lazer është përdorur në formën e dy teknologjive më të zakonshme: gdhendje nën kontrollin e një maske metalike të krijuar në sipërfaqen e një cilindri me pllakë gome dhe gdhendje nën kontrollin e një pajisjeje elektronike që lexon informacion nga boshti që mban imazhin. Fazat kryesore të prodhimit të formave me gdhendje me laser me maskim janë: veshja gome e cilindrit të formës; bluarja e sipërfaqes së gomës; mbulimi i cilindrit me fletë bakri, skajet e të cilit janë të bashkuara me prapanicë; aplikimi i një shtrese kopjimi në fletë metalike; kopjimi i fotoformave; gdhendja e bakrit në zonat që korrespondojnë me elementët bosh të formës, duke marrë një maskë gdhendjeje; Gdhendje me laser CO2; duke hequr maskën nga sipërfaqja e mykut.
Teknologjitë dixhitale për prodhimin e pllakave printuese fleksografike janë zhvilluar gjerësisht që nga viti 1995 si rezultat i krijimit të pllakave fotopolimerizuese me shtresë maske nga DuPont.
Në vitin 2000, në ekspozitën Drupa, BASF prezantoi një instalim për gdhendjen direkte me lazer të formave fleksografike dhe shtypjes së letrës bazuar në një lazer CO2 250 W për gdhendjen e materialit të pllakave polimer të krijuar posaçërisht.
Teknologjia dixhitale në prodhimin e pllakave printuese për printimin e imazheve pa probleme u propozua nga BASF në 1997 dhe u quajt kompjuter - mëngë të printuara (Computer to Sleeve).
Ndër zhvillimet më të fundit është procesi i gdhendjes me lazer direkt Flexdirect, i cili përbëhet nga një gdhendje me një fazë të materialeve polimer ose elastomerike me formimin e një relievi të formës. Për të rritur linjën e figurës së gdhendur në pajisjet e gdhendjes direkte Flexposedirect (ZED, Angli; Luesher, Zvicër), madhësia e pikës u zvogëlua për shkak të modulimit të sinjalit, gjë që bëri të mundur riprodhimin e elementeve të printimit me madhësi 20-25 mikron ose më pak.
Format e printimit me fotopolimer fleksografik mund të ndahen, në varësi të gjendjes fizike të materialit të pllakës - përbërjes fotopolimerizuese (FPC), në forma të bëra nga PPC e ngurtë dhe e lëngët. Teknologjitë dixhitale përdorin forma të bëra nga një përbërje solide.
Sipas dizajnit, dallohen format e mëposhtme fleksografike:
- pjatë me një shtresë, i përbërë nga një material i vetëm elastik, si goma, kauçuku ose fotopolimer;
- pjatë dy dhe tre shtresa, në të cilat shtresat dallohen nga vetitë elastike, të cilat bëjnë të mundur përmirësimin e karakteristikave të deformimit të formave të printuara;
- cilindrike në formën e cilindrave të zbrazët të zëvendësueshëm (ose mëngëve) me një shtresë elastike.
Format e bëra duke përdorur teknologjitë dixhitale ndahen në forma fleksografike, të marra me lazer, ekspozim ndaj shtresës marrëse të materialit të formës me përpunim të mëvonshëm dhe forma, të marra nga gdhendja e drejtpërdrejtë e formave të gomës ose polimerit.
Në varësi të materialit të pllakës, pllakat fleksografike të bëra duke përdorur teknologji dixhitale klasifikohen në fotopolimere dhe elastomerike (gome). Format fotopolimere, krahasuar me format elastomerike, dallohen nga qëndrueshmëria dhe cilësia e riprodhimit të imazheve me linja të larta, por janë më pak rezistente ndaj estereve dhe ketoneve të pranishme në bojërat e printimit.
Prodhimi i pllakave të gdhendura mund të kryhet në pllaka të montuara në një cilindër pllake ose mëngë, ose në materiale pa tela prej gome, polimer ose fotopolimere të montuara në një bërthamë metalike, cilindër pllake ose mëngë. Format pa qepje nga FPM bëhen në pjata ose në mëngë, më së shpeshti të vendosura në mëngë.
Struktura e kallëpit të fotopolimerit përcaktohet nga struktura e pllakës së fotopolimerizuar dhe procesi i prodhimit. Format e krijuara në pllakat e fotopolimerizuara me një shtresë më të përdorura kanë elemente të printimit dhe hapësirës nga një shtresë fotopolimerizuar e vendosur në një substrat të qëndrueshëm dimensionalisht. Format elastomerike të gdhendura me lazer përbëhen kryesisht nga goma e vullkanizuar.
Skema teknologjike për prodhimin e formave fleksografike në pllaka fotopolimerizuese me një shtresë maske përfshin operacionet e mëposhtme:
- ekspozimi i anës së pasme të pllakës;
- regjistrimi i një imazhi në shtresën e maskës duke përdorur rrezatim lazer;
- ekspozimi kryesor i pllakës fotopolimerizuar përmes një maske integrale;
- larja (ose heqja termike) e shtresës jo të polimerizuar;
- tharja e mykut;
- përfundimi (mbarimi - përfundimi);
- ekspozim shtesë.
Ndonjëherë në praktikë, procesi teknologjik fillon me regjistrimin e një imazhi në shtresën e maskës, dhe ekspozimi i pjesës së pasme të pllakës kryhet pas ekspozimit kryesor.
Kur përdoret zhvillimi termik duke përdorur teknologjinë FAST, pas ekspozimit kryesor të pllakës, pason heqja termike e shtresës së patrajtuar, e ndjekur nga përfundimi dhe ekspozimi shtesë i formës.
E veçanta e prodhimit të formave cilindrike është se një pjatë me një shtresë maske, e ekspozuar më parë në anën e pasme, është ngjitur në mëngë, dhe më pas imazhi regjistrohet në shtresën e maskës në një pajisje lazer. Ekziston një teknologji për marrjen e një forme të qetë duke aplikuar një shtresë maske në sipërfaqen e shtresës së fotopolimerizuar përpara regjistrimit me lazer. Operacionet e mëtejshme kryhen në përputhje me skemën e përshkruar.
Teknologji dixhitale për prodhimin e formave të printimit elastomerik me gdhendje direkte me lazer përmban fazat e mëposhtme:
- përgatitja e cilindrit të pllakës, duke përfshirë gominimin e sipërfaqes së saj;
- përgatitja e sipërfaqes së cilindrit të pllakës për gdhendje me lazer, e cila konsiston në kthimin dhe bluarjen e veshjes së gomës;
- gdhendje direkte me lazer;
- pastrimi i sipërfaqes së gdhendur të cilindrit nga produktet e djegies.
Një tipar i veçantë i teknologjisë kur përdoret një mëngë e veshur me gome e krijuar posaçërisht për gdhendje me lazer është mungesa e nevojës për të përgatitur sipërfaqen për gdhendje dhe reduktimi i operacioneve në diagramin e procesit teknologjik.
Formimi i elementeve të printimit Format fotopolimere të bëra duke përdorur teknologjinë dixhitale në pllaka ose cilindra me një shtresë maske ndodhin gjatë procesit kryesor të ekspozimit. Në këtë rast, për shkak të shpërndarjes së drejtimit të fluksit të dritës që depërton nëpër FPC, formohet një profil i elementit printues (Fig. 2.1).
Polimerizimi radikal i fotoinicuar ndodh sipas skemës së mëposhtme:
ngacmimi i molekulave fotoinicuese
formula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook724/files/f10.gif" border="0" align="absmiddle" alt="
prishja e zinxhirit me formimin e produktit përfundimtar
seleksionimi">Fig. 2.2). Dallimi në pjerrësinë e skajeve të elementeve të printimit të formularëve lidhet me kushtet e formimit të tyre gjatë procesit të ekspozimit kryesor. Sipas teknologjisë analoge, kur ekspozohen përmes një negativi, rrezatimi, para se të arrijë në shtresën e fotopolimerizuar, kalon nëpër disa media (film presioni, fotoformë), duke u shpërndarë në kufijtë e tyre, gjë që çon në formimin e një elementi printimi me një sipërfaqe më të madhe dhe një bazë më të gjerë. Reduktimi i shpërndarjes së dritës gjatë ekspozimit kryesor të Shtresa e fotopolimerizuar përmes një maske integrale bën të mundur formimin e elementeve të printimit që ofrojnë riprodhim imazhi në një gamë të gjerë gradimesh.
Formohet një reliev në formën e marrë duke përdorur teknologjinë dixhitale (Fig. 2.3), e cila është optimale për stabilizimin dhe reduktimin e fitimit të pikave gjatë procesit të printimit..gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG :me zonën relative të elementeve raster në grupin e të dhënave dixhitale (Fig. 2.4).
Kur montoni një pllakë printimi në një cilindër ose mëngë pllake, për shkak të shtrirjes së pllakës, lartësia e zonave raster të figurës rritet. Elementet raster të formave të printuara të prodhuara duke përdorur teknologjinë analoge dalin mbi elementët e pikave, gjë që çon në shtim të fortë pikash në pikat kryesore. Kur përdorni teknologjinë dixhitale, presioni në zonat raster të figurës është më i vogël se në atë të ngurtë, gjë që ka një efekt të dobishëm në riprodhimin e imazheve të natyrës së ndryshme (Fig. 2.5).
Një detyrë e rëndësishme gjatë formimit të elementeve të printimit të formave fotopolimere është t'i jepni sipërfaqes së tyre vetitë që sigurojnë perceptim dhe kthim të mirë të bojës në procesin e printimit dhe rezistencë të lartë ndaj konsumit. Në këtë rast, rëndësi vendimtare kanë vetitë fizike dhe mekanike të relievit, të cilat arrihen gjatë ekspozimit dhe përfundimit shtesë për shkak të fotopolimerizimit përkatësisht në trashësinë e FPC-së dhe oksidimit të sipërfaqes. Rezultati i ekspozimit shtesë është krijimi i një strukture homogjene të formës së printimit me karakteristika të larta printimi dhe performancë.
Formimi i elementeve të hapësirës së bardhë metodat e larjes ose zhvillimit termik të formave fotopolimere të bëra duke përdorur teknologjinë e maskave dixhitale nuk ndryshojnë ndjeshëm nga proceset e krijimit të formave fotopolimere duke përdorur teknologjinë analoge.
Në printimin fleksografik, pllaka e printimit përjeton deformim elastik gjatë procesit të printimit. Këto deformime, në varësi, veçanërisht, nga materiali që shtypet, trashësia dhe struktura e pllakave, duhet të merren parasysh kur zgjidhni thellësinë minimale të lejueshme të lehtësimit të formularit të printimit. Kur zgjidhni thellësinë e relievit, merren parasysh natyra e figurës (vijë ose raster), kushtet e printimit dhe trashësia e pllakës. Nëse ka një imazh shumë linear në formë, rekomandohet një thellësi më e vogël e relievit për të shmangur humbjen e elementeve të vegjël raster. Në rastin e përdorimit të materialeve të shtypura të vrazhda dhe me pluhur, kërkohet një thellësi më e madhe e elementeve të hapësirës së bardhë.
Formimi i elementeve hapësinore të formave fotopolimere ndodh gjatë procesit të larjes nën veprimin e një solucioni larës (kur përdoret një FPC larës me ujë, përdoret uji). Procesi i larjes ndikohet nga faktorë hidrodinamikë, si presioni i furçave larëse dhe mënyra e furnizimit të tretësirës larëse, si dhe përbërja dhe temperatura e tij.
Procesi i krijimit të elementeve të boshllëkut fillon me solvimin me një kalim gradual të FPC në një shtresë xhel-like, e ndjekur nga fryrje e pakufizuar e polimerit dhe përfundon me heqjen e plotë të FPC nga zonat e paekspozuara.
Kur solucioni larës vepron në zonat e ekspozuara, procesi i ndërveprimit të tretësit me polimerin ndalet në fazën e fryrjes së kufizuar të shtresës së fotopolimerizuar. Kjo është për shkak të pranisë së një rrjeti hapësinor në polimer që i nënshtrohet rrezatimit.
Formimi i elementeve të zbrazëta të formave fleksografike mund të ndodhë kur FPC e pa kuruar hiqet duke përdorur një proces termik. Procesi zbatohet për shkak të pranisë së vetive termoplastike të FPC të paekspozuara, të cilat humbasin nën ndikimin e rrezatimit UV-A. Gjatë ekspozimit, një rrjet hapësinor krijohet në polimer dhe FPC humbet aftësinë për t'u shndërruar në një gjendje viskoze të rrjedhës.
Heqja e FPC nga elementët bosh të formave kryhet me ngrohje lokale të sipërfaqes së formës me rrezatim infra të kuqe. Në këtë rast, pjesa jo e polimerizuar e FPC kalon në një gjendje rrjedhëse viskoze. Thithja e polimerit të shkrirë ndodh për shkak të absorbimit kapilar dhe kryhet duke përdorur materiale jo të endura me kontakt të ngushtë të përsëritur të formës me absorbuesin (Fig. 2.6). Ky proces varet nga temperatura e ngrohjes, vetitë tiksotropike të FPC dhe trashësia e pllakës. Shtresa e maskës hiqet nga elementët hapësinorë me anë të larjes ose zhvillimit termik së bashku me shtresën e pakuruar.
Me gdhendje direkte me lazer, një formë fleksografike prodhohet në një hap teknologjik në një pajisje. Materiali formues është gome ose polimere speciale. Formimi i elementeve të hendekut kryhet nga rrezatimi lazer për shkak të transferimit të një sasie të madhe energjie në material, dhe formohen produkte të djegies. Nën ndikimin e një lazeri, duke siguruar një temperaturë prej disa mijëra gradësh, goma digjet. Për shembull, një lazer CO2 krijon një temperaturë prej 1300 °C në një vend me një diametër prej 1 mm.
Formimi i relievit ndodh si rezultat i largimit fizik të elastomerit nga elementët hapësinorë të formës. Për të krijuar profilin e dëshiruar të elementit të printimit gjatë gdhendjes direkte me lazer, përdoren mënyra të veçanta të modulimit të rrezatimit lazer ose një metodë e përpunimit të materialit të formës në disa kalime. Elementet e hapësirës së bardhë thellohen në një thellësi të caktuar, ndërsa elementët e printimit mbeten në të njëjtin plan. Profili i elementeve të printimit vendoset nga mënyra e gdhendjes dhe ka veçori dalluese në krahasim me elementët e printimit të marrë nën ndikimin e rrezatimit UV (Fig. 2.7). Skaji anësor i elementit të printimit të formës së gdhendur me lazer është i drejtuar pingul me rrafshin e elementit të printimit, gjë që ofron disa avantazhe gjatë procesit të printimit, duke siguruar një shkallë më të ulët të tërheqjes dhe transferim të mirë të bojës. Përveç kësaj, kur forma gërryhet gjatë procesit të printimit, nuk ka rritje të densitetit optik të printimit, pasi zona relative e elementeve të printimit nuk ndryshon. Zgjerimi i bazës së elementit të printimit jep rezistencë më të madhe qarkullimi dhe stabilitet të formës në procesin e printimit.
Llojet e pllakave. Pllakat fleksografike ndryshojnë në strukturën, metodën e zhvillimit, përbërjen e FPC, natyrën e tretësirës së larjes, trashësinë dhe fortësinë e pllakës dhe karakteristika të tjera. Bazuar në metodën e zhvillimit të imazhit, ato ndahen në pllaka të zhvillimit termik dhe pllaka larëse. Këto të fundit, të manifestuara me kullim, në varësi të natyrës së tretësirës kulluese, ndahen në tretës dhe ujë-larës.
Në teknologjinë dixhitale për prodhimin e formave fleksografike përdoren pllaka që përveç shtresës fotopolimerizuese (PPL), kanë një shtresë shtesë maske regjistrimi (Fig. 2.8a). Ai shërben për të krijuar imazhin parësor të formuar duke përdorur një lazer dhe shërben si një maskë për ekspozimin e mëvonshëm të pllakës fotopolimerizuar ndaj rrezatimit UV. Shtresa e maskës, e pandjeshme ndaj rrezatimit UV dhe termosensitive në spektrin IR të spektrit, ka një trashësi 3-5 mikron dhe është një mbushës bloze në një tretësirë oligomeri. FPS e pllakës është e ndjeshme ndaj rrezatimit UV në intervalin 330-360 nm dhe është e ngjashme në përbërje dhe veti me shtresën e përdorur në teknologjinë analoge. Fazat e prodhimit të një pllake fotopolimer me një shtresë maske janë: aplikimi i një shtrese maske në një film mbrojtës, duke përfshirë proceset e llakimit, ruajtjes dhe spërkatjes; ruajtja e filmave me aplikimin e FPC në nënshtresë duke përdorur një ekstruder me kontroll të vazhdueshëm të trashësisë së shtresës; lëmimi i shiritit të materialit të formës duke përdorur një kalendar; ekspozimi paraprak nga ana e nënshtresës; prerja e shiritit sipas formatit të pllakës (Fig. 2.9). Për të fituar vetitë e nevojshme, pllakat plaken për disa javë.
Si shtresë e ndjeshme ndaj rrezatimit lazer, në disa pllaka përdoret një shtresë me bazë alumini me trashësi 1-2 mikron, e cila bën të mundur eliminimin e shpërndarjes së rrezatimit brenda shtresës së maskës.
Karakteristikat kryesore të pllakave. Trashësia e një pllake fleksografike fotopolimerësh në shumicën e rasteve specifikohet në të mijtët e inçit (nga 30 në 250) ose në milimetra. Ka pllaka të holla - 0,76 ose 1,14 mm, të rregullta - nga 1,70 në 2,84 mm dhe të trasha - nga 3,18 në 6,5 mm. Trashësia e nënshtresës për pllaka të holla është 0.18 mm, për ato të trasha - 0.13 mm.
Nëse në sipërfaqen e cilindrit të pllakës duhet të vendosen disa forma printimi, atëherë vëmendje e veçantë duhet t'i kushtohet kontrollit të trashësisë së pllakave, pasi dallimet në trashësi mund të ndikojnë negativisht në shpërndarjen e presionit gjatë procesit të printimit. Toleranca për trashësinë e një pllake është + 0,013 mm, për pllaka të ndryshme ± 0,025 mm.
Fortësia është karakteristika më e rëndësishme e pllakës, e cila na lejon të gjykojmë indirekt rezistencën ndaj konsumit të pllakës së ardhshme të shtypjes dhe riprodhimin dhe karakteristikat e saj grafike. Fortësia e një pllake të fotopolimerizuar zakonisht tregohet në njësi fortësie (në gradë Shore >përkufizim)> Zgjedhja e pllakave për kushte specifike kryhet duke marrë parasysh natyrën e imazhit, llojin e materialit të printuar, llojin e bojës printimi , dhe gjithashtu varet nga makina e printimit dhe kushtet e printimit.
Riprodhimi i një imazhi që përmban elementë të vegjël kërkon përdorimin e pllakave të holla me fortësi të lartë. Deformimet e nevojshme gjatë printimit arrihen për shkak të materialit elastik të vendosur në cilindrin ose mëngën e pllakës. Për të riprodhuar një imazh raster, përdoren pllaka me fortësi më të lartë sesa për printimin e një të ngurtë. Kjo për faktin se elementët raster reagojnë më fort ndaj presionit gjatë procesit të printimit. Kur kallëpi bie në kontakt me rulin anilox dhe ka deformim të rëndë të elementëve të vegjël raster, boja mund të kalojë në pjerrësinë e pikës së rasterit. Fortësia e pamjaftueshme e pllakës mund të çojë në rritjen e tërheqjes.
Për printim në letra të përafërta, me pluhur, zgjidhen pllaka të trasha që ofrojnë lehtësim më të thellë në pllakën e shtypjes; Kur përdorni karton të valëzuar, përdoren pllaka të trasha me fortësi të ulët. Nëse makina shtypëse ka një pajisje të integruar në të cilën filmi përpunohet me një shkarkesë korona, pllakat për printim në filma polimer zgjidhen duke marrë parasysh rezistencën e ozonit. Tregohen këto karakteristika, si dhe rezistenca e pllakave ndaj disa tretësve organikë (për shembull, acetati etil) dhe llojet e rekomanduara të bojërave të printimit. Kur zgjidhni një bojë printimi, merret parasysh përputhshmëria e saj me bojën e printimit (me bazë uji, me bazë tretës organik, e shërueshme me rreze UV).
Pllakat zgjidhen duke marrë parasysh formatin e makinës së printimit dhe hendekun (distancën) në çiftin e printimit.
Pllakat e përdorura duhet të sigurojnë mundësinë e marrjes së karakteristikave të nevojshme të printimit dhe funksionimit të formave të ardhshme, si dhe pajtueshmërinë me kërkesat mjedisore gjatë prodhimit të tyre.
Të dhënat e imazhit ruhen si skedarë PostScript, TIFF ose PCX dhe përdoren për të nxjerrë informacione në pllakë. Në një procesor raster (RIP), vlerat tonale për secilën ngjyrë konvertohen në pika raster më të mëdha ose më të vogla. Përpunuesit modernë raster kanë një funksion të integruar që ju lejon të ruani kthesa speciale të kalibrimit në mënyrë që kur regjistroni ato të mbivendosen në të dhënat e daljes.
Në fazën para shtypjes, madhësia e pikës minimale të printueshme duhet të dihet në mënyrë që të mos ketë pika në formular me një sipërfaqe nën vlerën minimale. Kjo është bërë për të parandaluar ndërprerjen e transferimit të gradimit në printim në pikat kryesore të imazhit. Madhësia e pikës minimale varet nga makina e printimit, trashësia dhe ngurtësia e pllakës dhe vetitë e materialit të printuar. Format e holla me reliev të cekët janë në gjendje të riprodhojnë një pikë më të vogël se ato të trasha. Format e bëra në pllaka më të ashpra prodhojnë gjithashtu një zonë më të vogël pikash. Madhësia minimale e pikës vendoset në programin e kompensimit të zvarritjes.
RIP kontrollon lidhjen midis madhësisë minimale të elementit të printimit dhe madhësisë së rrjetës së rrotullës anilox. Nevoja për kontroll është shkaktuar nga fenomeni i transferimit jonormal të bojës, kur elementët më të vegjël të printimit mund të marrin më shumë bojë, duke rënë brenda qelizës së rrotullës anilox.
Madhësia e elementit minimal të printimit në një skedar imazhi raster njëbitësh të marrë pas rasterizimit duke përdorur RIP është dukshëm i ndryshëm nga madhësia e elementit të printimit në pllakën e printimit.
Kompensimi i gradimit për teknologjinë dixhitale përfshin kompensimin për proceset e pllakave dhe printimit. Kur prodhohen pllaka printimi, për shkak të efektit frenues të oksigjenit gjatë ekspozimit, ndodhin shtrembërime të shkallëzimit. Kompensimi i tyre kryhet duke përdorur RIP flexografike dhe bën të mundur kompensimin e zvogëlimit të madhësisë së elementeve të printimit në fazën e gjenerimit të një skedari TIFF të transmetuar gjatë regjistrimit të një maske (Fig. 2.10). Për ta bërë këtë, formoni një element printimi të madhësisë së kërkuar, bazuar në zonën relative të pikës raster në skedar. RIP rillogarit madhësitë e pikave raster të skedarit origjinal PostScript dhe shkruan madhësinë e kërkuar të dritares në maskën integrale në skedarin TIFF. Para dërgimit të skedarit në RIP, vendosen parametrat e nevojshëm: rezolucioni i regjistrimit, linja, këndi i rrotullimit të strukturës së rasterit dhe kurba e zgjedhur e kompensimit.
Si rregull, softueri ose pajisja e pajisjeve (më shpesh RIP) siguron kompensim për zgjatjen ose kompresimin e imazhit. Një shtrembërim i tillë i imazhit ndodh si përgjatë boshtit të cilindrit të pllakës ashtu edhe përgjatë perimetrit të tij. Shtrirja e elementeve të printimit rreth perimetrit të cilindrit çon në një ndryshim në madhësitë e tyre në printim nga madhësitë në një formë të sheshtë - shtrembërim (Fig. 2.11). Kjo vlerë, e lidhur me makinën shtypëse dhe trashësinë e pllakës shtypëse, merret parasysh në RIP gjatë fazës së skanimit. Për shembull, në RIP FlexWorks të sistemit Laser Graver, kompensimi për zgjatjen ose ngjeshjen e imazhit kryhet në formën e vendosjes së koeficientëve të duhur.
Moduli i redaktimit elektronik duhet të lejojë vendosjen e saktë gjeometrike të imazheve të paraqitura si skedarë të veçantë. Në këtë mënyrë, është e mundur të montoni, për shembull, duke përsëritur imazhe të vogla tipike për printimin e etiketave.
Një imazh regjistrohet në një pjatë me një shtresë maske duke përdorur lloje të ndryshme lazerësh. Për këtë qëllim përdoren lazer me fibra, lazer YAG dhe dioda lazer.
YAG dhe lazerët me fibra ndryshojnë nga burimet e rrezatimit të diodës në qëndrueshmërinë e tyre më të madhe dhe divergjencën më të ulët të rrezes së dritës. Për shkak të kësaj, në shtresën e maskës së pllakës krijohen pika me madhësi të qëndrueshme dhe forma e kërkuar e rrumbullakët. Sistemet për ekspozimin e pllakave fleksografike ofrojnë regjistrim imazhi me një madhësi linjë deri në 200 lpi. Rezolucioni mund të ndryshojë brenda 1800-4000 dpi. Shpejtësia e ekspozimit është deri në 4 m2/h me një madhësi pikësh prej 15 mikron.
Besohet se një thellësi e fushës prej 100 μm është e mjaftueshme për të regjistruar një imazh në një pllakë fotopolimerizuese me një shtresë maske. Në pajisjet që përdorin grupe diodash lazeri, divergjenca dhe diapazoni i fokusimit të rrezes lazer është më i keq se ai i lazerëve me fibra dhe YAG, gjë që çon në një thellësi të vogël të fushës së rrezes lazer në zonën e përpunimit të materialit (Fig. 2.12). Lazerët që funksionojnë në modalitetin me një modalitet kanë thellësinë më të madhe të fushës, në të cilën arrihen parametrat më të mirë të rrezatimit. Në modalitetin e fuqishëm multimode, i cili lejon regjistrimin e imazheve me shpejtësi të lartë, parametrat reduktohen dhe thellësia e fushës zvogëlohet. Nëse thellësia e fushës është e pamjaftueshme, devijimet në trashësinë e pllakës mund të çojnë në ndryshime në diametrin e pikës së ekspozimit me lazer dhe defekte në regjistrim.
Përzgjedhja e mënyrave optimale për prodhimin e kallëpeve në pllaka fotopolimerizuese me një shtresë maske kryhet duke përdorur testimin. Përcaktimi i rritjes së madhësisë së një elementi raster gjatë regjistrimit të imazhit me lazer është i lidhur pazgjidhshmërisht me zgjedhjen e mënyrave të përpunimit për pllakën pas marrjes së një maskë integrale në sipërfaqen e saj.
Një objekt testimi përdoret për të përcaktuar kohën e ekspozimit. Përmbajtja e tij diskutohet duke përdorur shembullin e një objekti testues DuPont (Fig. 2.13). Testimi kryhet me regjistrim element pas elementi të objektit të provës në një pllakë fotopolimerizuese me një shtresë maske. Objekti i testit bazë dixhital përfshin elemente gradimi pa shkallë, shkallë raster me zona pikash relative nga 2 në 100%, goditje pozitive dhe negative dhe pika të madhësive të ndryshme. Skedari për objektin e testimit u krijua duke përdorur Macromedia FreeHand 8.0. Nëse linja e përdorur nuk i plotëson nevojat e përdoruesit, ajo mund të zëvendësohet duke përdorur këtë program. Kur një skedar duhet të konvertohet në një format tjetër ose të përdoret me një program tjetër, duhet pasur kujdes që elementët e kontrollit të mos ndryshohen gjatë procesit të konvertimit. Për të përcaktuar kohën optimale të ekspozimit, disa kopje të objektit të provës, zakonisht të paktën dhjetë, regjistrohen në mënyrë sekuenciale në një pllakë të fotopolimerizuar me një shtresë maske. Për të shmangur dallimet, një kopje e shfaqur në RIP riprodhohet duke përdorur ndërfaqen e prodhuesit përkatës të pllakave.
Testimi i operacioneve të mëvonshme të procesit teknologjik kryhet në të njëjtën mënyrë si në prodhimin e formave fotopolimere duke përdorur teknologjinë analoge.
Ana e pasme e pllakës është e ekspozuar për të formuar bazën e pllakës printuese. Duke rritur fotondjeshmërinë e FPS si rezultat i ekspozimit të anës së pasme të pllakës, përmirësohen kushtet për formimin e elementeve të printimit gjatë ekspozimit kryesor dhe ngjitjen e tyre në bazë. Ekspozimi kryhet përmes nënshtresës së pllakës (shih Fig. 2.8, b). Rrezatimi, duke depërtuar thellë në FPC, çon në polimerizimin shtresë pas shtrese, shkalla e të cilit zvogëlohet gradualisht. Me rritjen e ekspozimit, trashësia e shtresës së fotopolimerizuar rritet, duke zvogëluar thellësinë e mundshme të relievit të formës së ardhshme. Trashësia e bazës është diferenca midis trashësisë së formës dhe thellësisë maksimale të elementeve të hapësirës së bardhë. Baza e fotopolimerizuar kufizon depërtimin e tretësirës larëse dhe, rrjedhimisht, thellësinë e relievit.
Sasia e ekspozimit kur ekspozohet ana e pasme e pllakës varet nga trashësia e saj dhe natyra e figurës në pllakën e printimit. Ekspozimi shumë i shkurtër mund të çojë në larjen e elementëve të vegjël printues të formës për shkak të polimerizimit të pamjaftueshëm të bazës dhe, si rezultat, rezistencës së pamjaftueshme ndaj veprimit të tretësirës larëse. Koha e tepërt e ekspozimit mund të krijojë një bazë myku shumë të trashë dhe të vështirësojë formimin e elementeve të hapësirës së bardhë të thellësisë së kërkuar. Përcaktimi i kohës së ekspozimit të anës së pasme të pllakës kryhet duke përdorur testimin. Seksione të veçanta të pllakës në anën e pasme i nënshtrohen ekspozimit të dozuar, të vendosur nga kohë të ndryshme ekspozimi. Varet nga trashësia e pllakës dhe mund të jetë, për shembull, 10, 20, 30 s ose më shumë. Zakonisht ekspozimi është 8 ndalesa. Koha e kërkuar e ekspozimit për anën e pasme të pllakave përcaktohet nga një grafik që lidh kohën me thellësinë e boshllëqeve të marra pas ekspozimit dhe larjes.
Instalimi për regjistrimin e imazheve me lazer përfshin: një pajisje optike; cilindër i ekspozimit të fibrave të karbonit ose cilindër i kasës; një stacion pune me një njësi shërbimi dhe një program për kontrollin e njësisë së ekspozimit; një pajisje vakum që siguron pllakën gjatë regjistrimit; sistemi për nxjerrjen e mbetjeve të krijuara gjatë heqjes së shtresës së maskës. Cilësia e regjistrimit varet nga adresimi - aftësia e lazerit për t'u kontrolluar në tërësinë e veçorive të projektimit, skanimi dhe fokusimi i pikës lazer.
Krijimi i imazhit parësor në shtresën e maskës së regjistrimit kryhet duke përdorur një rreze lazer me densitet të lartë energjie. Për shkak të përthithjes aktive të rrezatimit IR nga shtresa e maskës së zezë, ndodh heqja e saj. Një maskë integrale formohet në sipërfaqen e shtresës së fotopolimerizuar, duke mbajtur një imazh negativ të origjinalit, i cili ka një densitet të lartë optik (shih Fig. 2.8, c). Në këtë rast, lazeri që lëshon në rrezen infra të kuqe nuk ndikon në shtresën e fotopolimerizueshme, e cila është e ndjeshme ndaj rrezatimit UV. Fuqia e kërkuar mund të gjenerohet nga një rreze lazer e vetme ose rreze të shumta; Kjo teknologji me shumë rreze përmirëson performancën e sistemit.
Pllaka është ngjitur në daulle dhe mbahet atje me vakum. Kur ekspozohen pllaka të trasha, masa e tyre zvogëlon shpejtësinë e rrotullimit të daulles.
Marrja e një imazhi të qartë në një maskë integrale varet nga struktura dhe karakteristikat teknike të shtresës së maskës (uniformiteti, dendësia e lartë optike, ngjitja e mirë me shtresën e fotopolimerizuar), si dhe nga vendosja e saktë e thellësisë së ekspozimit të rrezes lazer. Sistemi përshtatet me këtë parametër nëpërmjet testimit paraprak. Pajisja e integruar e fokusimit dinamik ju lejon të kompensoni ndryshimet në trashësinë e shtresave të pllakës fotopolimerizuar dhe të përmirësoni parametrat e regjistrimit.
Operacionet e mëvonshme të procesit teknologjik nuk janë thelbësisht të ndryshme nga zbatimi i tyre në prodhimin e formave të printimit të fotopolimerëve flexografikë duke përdorur teknologjinë analoge. Dallimi është se ekspozimi kryesor kryhet pa vakum, dhe imazhi transferohet duke ekspozuar shtresën e fotopolimerizueshme të pllakës përmes një maskë integrale.
Ekspozimi kryesor. Qëllimi i ekspozimit kryesor është formimi i elementeve të printimit. Gjatë këtij procesi, nëpërmjet një maske integrale negative në zonat e lira nga shtresa e maskës, ndodh fotopolimerizimi i FPC me formimin e një profili të elementeve të printimit. Për shkak të mungesës së një fotoforme, nuk ka dobësim të fluksit të dritës që vepron në FPC, dhe mprehtësia e lartë e skajeve të maskës dhe efekti frenues i oksigjenit bëjnë të mundur arritjen e pjerrësisë së kërkuar të profilit të elementet e printimit (shih Fig. 2.8, d).
Nëse procesi i bërjes së një pllake fillon me regjistrimin lazer të një imazhi në një pjatë, atëherë për të siguruar sigurinë e maskës integrale dixhitale, sekuenca e veprimeve të ekspozimit kryesor dhe ekspozimit të anës së kundërt të pllakave zgjidhet në varësi të karakteristikat e pajisjes së ekspozimit. Më pas, për të mos dëmtuar maskën, fillimisht kryhet ekspozimi kryesor dhe më pas ekspozohet pjesa e pasme e pllakës. Koha kryesore e ekspozimit caktohet duke përdorur një element gradimi pa shkallë të objektit të testimit (shih Fig. 2.13). Koha optimale konsiderohet të jetë koha nga e cila elementët e gradimit pa shkallë të riprodhuar në formë kanë afërsisht të njëjtën gjatësi dhe pushojnë së zgjatur me rritjen e mëvonshme të ekspozimit. Në këtë rast, ekspozimi më i vogël siguron gamën më të madhe të shkallëzimeve në pllakën e printimit.
Me ekspozim të pamjaftueshëm, vijat e imëta në pjatë bëhen të valëzuara dhe në sipërfaqen e pllakës shfaqet një efekt "lëvozhgë portokalli", duke çuar në konsumim të parakohshëm të pllakës. Me ekspozimin e tepërt kryesor, imazhi në formë humbet konturet e qarta, kontrasti i imazhit në hije zvogëlohet dhe thellësia e elementeve të hapësirës së bardhë është e pamjaftueshme.
Heqja e përbërjes së pa kuruar. Tretësit e polimerit kanë një sërë kërkesash të përgjithshme, duke përfshirë fuqinë e lartë të tretjes me ndikim minimal në zonat e ndërlidhura dhe aftësinë për të formuar solucione të përqendruara me viskozitet të ulët. Tretësit duhet të karakterizohen nga një shkallë e ulët e paqëndrueshmërisë, kosto e ulët, siguria nga zjarri dhe jotoksiciteti. Tretësirat e larjes së tretësit janë një përzierje e një hidrokarburi alifatik ose aromatik dhe një alkooli. Tretësirat që përmbajnë klor kanë përdorim të kufizuar për shkak të toksicitetit. Tretësirat larëse që përmbajnë tretës organikë rigjenerohen në njësi speciale (avullues), të cilat mund të lidhen me lavatriçe. Kjo ju lejon të organizoni një cikël të mbyllur të procesit të shpëlarjes, duke reduktuar ndotjen e mjedisit.
Qëllimi i larjes është të zbulojë imazhin e fshehur të relievit të marrë gjatë ekspozimit dhe të formojë elementë të hapësirës së bardhë të formës. Thelbi i procesit është se shkalla e difuzionit të zgjidhjeve në zhvillim në zona jo të polimerizuara të pllakës është disa herë më e lartë se në zonat e fotopolimerizuara. Për të rritur selektivitetin e zhvillimit, substancat (për shembull, butanoli ose izopropanoli) që zvogëlojnë ënjtjen e fotopolimereve të rrezatuar që formojnë film futen në tretësirat në zhvillim.
Koha e tepërt e larjes shkakton ënjtje të relievit, i cili, së bashku me ekspozimin e pamjaftueshëm kryesor, mund të çojë në prishje të strukturës sipërfaqësore ("lëvozhgë portokalli").
Ndërsa tretësira bëhet e ngopur me reagentët e përfshirë në FPC, kapaciteti i larjes së tretësirës zvogëlohet. Mënyra e rigjenerimit të tretësirës së larjes varet nga madhësia e pllakës dhe thellësia e boshllëqeve. Përcaktohet në masën afërsisht 10-15 litra tretës tretës për 1 m2 sipërfaqe të pllakës dhe 1 mm thellësi hendeku. Përcaktimi i kohës së larjes së shtresës jo të polimerizuar të pllakës kryhet me testim. Bazohet në supozimet se për trashësi të ndryshme të pllakave, vendoset një presion konstant i furçave të procesorit të larjes, temperatura e tretësirës mbahet e qëndrueshme dhe kapaciteti absorbues i tretësirës nuk ndryshon për shkak të rigjenerimit të tij. .
Për të përcaktuar kohën optimale të larjes, disa vafera identike që i nënshtrohen të njëjtit ekspozim (me një pjesë të sipërfaqes së vaferës të mbrojtur nga një shabllon) lahen për kohë të ndryshme në bazë të trashësisë së vaferës. Pas tharjes dhe matjes së trashësisë së zonave të lara dhe të palara, fitohet një marrëdhënie nga e cila përcaktohet koha e larjes që kërkohet për të arritur thellësinë e kërkuar të relievit. Në këtë rast, koha optimale korrespondon me thellësinë e kërkuar të lehtësimit plus 0,2-0,3 mm. Rritja e kohës së larjes shpjegohet me faktin se midis pjesëve të polimerizuara dhe jo të polimerizuara të shtresës ekziston një fazë në të cilën materiali polimerizohet pjesërisht dhe për këtë arsye lahet ngadalë. Kur përdorni një procesor të larjes, koha e larjes përcaktohet nga shpejtësia e lëvizjes së kallëpit në procesor (Fig. 2.14). Në procesorët automatikë të vazhdueshëm, koha përkatëse e larjes futet në program.
Kur zhvillon termikisht një imazh reliev duke përdorur teknologjinë FAST, pllaka e ekspozuar fiksohet në kazanin e procesorit termik dhe sillet në një burim rrezatimi IR. Thellësia e kërkuar e relievit, në varësi, veçanërisht, nga trashësia e pllakës së formës së përdorur, arrihet me 10-12 cikle kontakti të formës, të ngrohur lokalisht në t = 160 ° C, me një material jo të endur absorbues (shih Fig. 2.6).
Tharja e formës. Qëllimi i tharjes është heqja e lëngut nga shtresa e fotopolimerizuar e kallëpit duke përdorur nxehtësinë. Kur lahet, kjo shtresë është e ngopur me tretësirën e larjes, lehtësimi i imazhit bymehet dhe zbutet. Përmbajtja relative e tretësit të përthithur nga fotopolimeri pas larjes zakonisht kalon 30%, sipërfaqja mbulohet me një film të vazhdueshëm shumë të hollë dhe kapilarët mbushen me tretës.
Përmbajtja e lagështisë së fotopolimerit pas larjes varet nga aftësia e materialit për tu fryrë, koha e larjes, shkalla e ndërlidhjes së polimerit dhe natyra dhe temperatura e tretësit. Ënjtja e relievit të formës ndodh në mënyrë të pabarabartë, shkalla e saj varet nga natyra e imazhit. Zonat e grimcuara thithin më shumë tretës sesa lëndët e ngurta. Ndikimi i natyrës së tretësirës larëse në kohën e tharjes shoqërohet me shkallën e fryrjes së shtresës fotopolimer dhe me paqëndrueshmërinë e tretësit të përfshirë në tretësirë.
Gjatë procesit të tharjes, molekulat e tretësit lëvizin nga shtresat e brendshme të materialit në shtresat e jashtme dhe më pas migrojnë nga sipërfaqja e mykut në mjedisin ftohës. Kur thahet me ajër të ngrohtë të ngrohur në një temperaturë prej 65 ° C, tretësi hiqet nga sipërfaqja e mykut për shkak të difuzionit konvektiv. Për të rritur shkallën e difuzionit të tretësit të brendshëm, është e mundur të përdoret FPC e bazuar në polimere kokrrizore që përmbajnë mikropore.
Intensiteti i procesit të tharjes varet nga natyra kimike dhe struktura e materialit të mykut, madhësia dhe gjendja e sipërfaqes së tij, temperatura e ftohësit, ngopja e tij me avujt e tretësit dhe shpejtësia e lëvizjes në lidhje me kallëpin.
Tharja është operacioni që kërkon më shumë kohë në prodhimin e një pllake printimi fleksografike. Koha e tharjes mund të jetë 1-3 orë, pas së cilës trashësia origjinale e pllakës kthehet, dhe sipërfaqja e saj mbetet pak ngjitëse. Pas tharjes, para trajtimit shtesë me rrezatim UV-C, myku duhet të ftohet, pasi përpunimi i parakohshëm mund të shkaktojë fryrje të mbetur të shtresës dhe trashësia e mykut të përfunduar do të jetë e pabarabartë.
Eliminimi i ngjitjes dhe ekspozimi shtesë i formës. Përpunimi (përfundimi) shtesë kryhet për të eliminuar ngjitjen, e cila formohet për shkak të pranisë së një shtrese të hollë të lëngut shumë viskoz në sipërfaqe. Ai përfaqëson makromolekulat e elastomerit termoplastik ose polimerit tjetër, të tretura ose të përziera me molekula të monomereve ose oligomerëve të papolimerizuar. Përbërësit që nuk kanë hyrë në reaksionin e fotopolimerizimit gjatë ekspozimit shpërndahen në sipërfaqe gjatë shpëlarjes, duke e bërë atë të ngjitet.
Eliminimi i ngjitjes mund të arrihet në dy mënyra: duke trajtuar sipërfaqen me reagentë kimikë, veçanërisht me tretësirë bromide-bromat, ose me rrezatim UV-C të sipërfaqes (shih Fig. 2.8, f). Në metodën e parë, bromi, duke hyrë në një reaksion shtimi, zvogëlon përqendrimin e lidhjeve dyfishe të pangopura dhe nxit shndërrimin e monomereve të pangopur me pikë vlimi të ulët në derivate të bromit të ngopur, të cilët, për shkak të pikës së vlimit më të lartë, janë komponime të ngurta. Sidoqoftë, përfundimi kimik duke përdorur solucione të përbërjeve reaktive është i pasigurt për mjedisin.
Mbarimi me rrezatim UV i një forme në një mjedis të gaztë është më i përdoruri. Në procesin e një trajtimi të tillë rrezatimi, i cili ka energji të lartë dhe fuqi të ulët depërtuese, eliminohet ngjitshmëria e shtresës sipërfaqësore të pllakës shtypëse. Për përfundimin, përdoren instalimet që janë të pajisura me llamba UV tubulare me rrezatim maksimal në zonën C me një gjatësi vale 253.7 nm. Përpunimi për një kohë të gjatë e bën sipërfaqen e mykut të brishtë dhe zvogëlon ndjeshmërinë e bojës. Kohëzgjatja e trajtimit UV-C ndikohet nga lloji i pllakës, natyra e tretësirës së larjes dhe kohëzgjatja e tharjes së mëparshme. Koha e përfundimit për pllakat e holla zakonisht është më e gjatë se për ato të trasha.
Ekspozimi shtesë kryhet me rrezatim UV-A (shih Fig. 2.8, g) për të rritur rezistencën e formularit ndaj tretësve të bojës së printimit dhe për të arritur vetitë e nevojshme fizike dhe mekanike. Koha shtesë e ekspozimit mund të jetë më e vogël ose e barabartë me kohën kryesore të ekspozimit.
Kontrolli i formës. Treguesit e cilësisë së formave fleksografike përfshijnë praninë e elementeve të printimit të madhësive, formës dhe strukturës së sipërfaqes së kërkuar, një lartësi të caktuar relievi që korrespondon me natyrën e figurës në formularin e printimit, si dhe ngjitjen e nevojshme me nënshtresën.
Defektet e mundshme të formave të bëra duke përdorur teknologjinë dixhitale përfshijnë paraqitjen në formën (dhe ndoshta më pas në printim) të një moire me një ngjyrë për shkak të shumëllojshmërisë ciklike të formave të elementeve të printimit që korrespondojnë me të njëjtin nivel gri, d.m.th., pika raster në zona me tonin konstant kanë të njëjtën zonë, por forma të ndryshme. Arsyeja për këtë është një kombinim i efektit të oksigjenit në fotopolimerin përgjatë konturit të dritares në teknologjinë e maskës dhe ekranit, pasi ulja e sipërfaqes së elementit të printimit është proporcionale me ndryshimin në perimetrin e tij, madhësia e elementit në pllakën e shtypjes do të varet nga forma e tij gjeometrike. Shfaqja e një defekti ndikohet gjithashtu nga fuqia lazer, ndjeshmëria e shtresës së maskës dhe trajektorja e furçave në procesorin e larjes. Mund të shmanget duke optimizuar algoritmet e rasterizimit dhe duke eliminuar ndryshimet në formën e elementeve të printimit.
Teknologjia dixhitale për prodhimin e kallëpeve në mëngë me anë të ekspozimit me lazer të pllakave të fotopolimerizueshme me një shtresë maske përbëhet nga hapat e mëposhtëm:
- ekspozimi paraprak i anës së pasme të pllakës;
- montimi i pllakës në mëngë duke përdorur shirit ngjitës;
- instalimi i mëngës në mbajtësin e zëvendësueshëm të pajisjes së ekspozimit;
- ekspozimi me lazer ndaj shtresës së maskës së një pllake të fotopolimerizueshme;
- ekspozimi i shtresës fotopolimerizuese ndaj rrezatimit UV-A.
Të gjitha operacionet e mëvonshme: larja, tharja, përfundimi dhe ekspozimi shtesë kryhen në mënyrën e zakonshme, por në pajisje speciale për përpunimin e formave cilindrike të printimit. Për të prodhuar pllaka printimi fotopolimerësh pa probleme, pllaka ekspozohet nga ana e pasme, më pas montohet rreth një mëngë, skajet e pllakës shtypen fort nga skaji në skaj dhe fotopolimeri shkrihet për të mbyllur skajet e pllakës. Pas kësaj, bluhet në trashësinë e kërkuar në një instalim të veçantë dhe një shtresë maske e ndjeshme ndaj nxehtësisë regjistrohet në sipërfaqen e qetë. Në të regjistrohet një imazh me lazer, i ndjekur nga operacionet e procesit të printimit. Format e bëra duke përdorur teknologjinë kompjuter - mëngë të shtypura(CTS) nuk kërkojnë kompensim për shtrembërimet që lidhen me shtrirjen e mykut.
Format cilindrike pa tegel (mëngë) (digisleeve) bëhen në një material myk polimer në formën e një cilindri fleksibël të zbrazët, i cili tërhiqet në një mëngë, dhe më pas përpunohet në pajisje të dizajnuara për kallëpe cilindrike. Në varësi të vetive të shtresës së fotopolimerizuar, pas regjistrimit me lazer të imazhit në shtresën e maskës dhe ekspozimit, përpunimi mund të kryhet ose me larje ose me zhvillim termik të FPC të papolimerizuar.
Mëngët e ngjeshjes përdoren kur printoni nga pllaka të holla printimi. Sipërfaqja e mëngës ka veti të larta kompresimi, për shkak të të cilave, nën presionin e printimit, elementë të vegjël shtypës shtypen pjesërisht në shtresën e kompresimit të elastomerit poliuretani. Si rezultat, kërpudha shtypet më pak dhe përbën një presion specifik më të madh (Fig. 2.15). Kjo ju lejon të printoni imazhe të natyrës së ndryshme nga një formë pa u shkëputur shumë.
Përparësitë e formave pa probleme janë cilësia e lartë e printimit, regjistrimi i saktë, shpejtësia e lartë e printimit dhe aftësia për të kontrolluar vendosjen e imazheve të përsëritura (përsëritjet) në formular. Për të gjeneruar imazhe pa ndërprerje (të pafundme), nevojiten softuerët e duhur dhe algoritmet e rasterizimit. Rezultatet e regjistrimit të informacionit ndikohen shumë nga parametrat e mëngëve (gama e diametrit, karakteristikat e peshës) dhe pajisjet optiko-mekanike të pajisjes, e cila siguron gjatësinë e kërkuar të goditjes së lenteve të fokusimit. Ndërlidhja e pajisjes së regjistrimit me lazer me pajisjet për përpunim të mëvonshëm bën të mundur krijimin e një linje të vetme prodhimi të automatizuar për prodhimin e kallëpeve të mëngës.
Për prodhimin e pllakave printuese me gdhendje me lazer, përdoren cilindra pllakash ose mëngë të veshura me një elastomer. Veshjet e gomës përfshijnë polimere (për shembull, gomë etilen propileni, gome akrilonitrile butadion, goma natyrale dhe silikoni), mbushës (e zezë karboni, shkumës), iniciatorë dhe përshpejtues (squfur, amide dhe perokside), pigmente, ngjyra, plastifikues dhe përbërës të tjerë. Cilindrat e formës kanë një gjatësi gjeneratori deri në disa metra dhe një diametër deri në 0,5 m.
Përgatitja e cilindrit të pllakës fillon me pastrimin mekanik të veshjes së vjetër dhe me rërë të sipërfaqes së bërthamës. Në sipërfaqen e pastruar aplikohet një shtresë ngjitëse, përbërja e së cilës zgjidhet në varësi të materialit të shufrës dhe përbërjes së elastomerit. Një pllakë elastomeri me trashësi 3 deri në 10 mm aplikohet në shtresën ngjitëse dhe mbështillet me shirit fashë. Cilindri vendoset në autoklavë, ku vullkanizohet me presion 4-10 bar për disa orë në atmosferë avulli ose ajri të nxehtë. Pas heqjes së shiritit të fashës, sipërfaqja e cilindrit kthehet dhe bluhet. Parametrat dimensionale dhe ngurtësia e cilindrit të pllakës janë të kontrolluara.
Format elastomerike, të gdhendura nga një lazer gazi, prodhohen për printimin e imazheve me linjë dhe raster me një linja relativisht të ulët (deri në 36 rreshta/cm). Kjo është për shkak të faktit se elastomeri hiqet duke përdorur rrezatim lazer me një madhësi pikësh prej rreth 50 mikronësh. Divergjenca e madhe e rrezes lazer CO2 nuk lejon regjistrimin e imazheve me një linjë të lartë. Kur mënyra e gdhendjes zgjidhet saktë, nëse madhësia e pikës është 1,5 herë më e madhe se madhësia teorike e pikës, nuk do të mbetet asnjë lëndë e parë midis vijave ngjitur të imazhit të regjistruar. Për të marrë një pikë elementare prej 10-12 mikron në madhësi, e nevojshme për të riprodhuar një imazh të linjës së lartë (60 rreshta/cm), kërkohet një pikë rrezatimi lazer me një diametër 15-20 mikron. Kjo mund të arrihet duke përdorur një lazer Nd:YAG duke përdorur materiale të veçanta myk.
Përdorimi i gjerë i lazerëve me një substancë aktive të ngurtë dhe diodave lazer do të lehtësohet nga krijimi i materialeve në formë (polimere) që kanë vetitë e nevojshme të printimit (rezistenca ndaj tretësve të bojës së printimit, fortësia, rezistenca në qarkullim) dhe lejojnë produktivitet të lartë të procesi i gdhendjes së drejtpërdrejtë me lazer.
Gdhendja e formave kryhet në një instalim gdhendjeje lazer. Ndërsa cilindri i pllakës rrotullohet, rrezja e lazerit lëviz përgjatë boshtit të cilindrit, duke formuar një imazh në një spirale. Goditja spirale është zakonisht 50 µm. Sinkronizimi i lëvizjes së cilindrit të pllakës dhe lazerit, si dhe kontrolli i rrezatimit lazer kryhet duke përdorur një kompjuter.
Rrezatimi i emetuar nga lazeri drejtohet duke përdorur një sistem pasqyrash në një lente, e cila fokuson rrezen në sipërfaqen e cilindrit të pllakës (Fig. 2.16). Në varësi të fuqisë së rrezatimit dhe parametrave teknologjikë, thellësia e gdhendjes mund të vendoset nga disa mikrometra në disa milimetra. Kur ekspozohet ndaj dritës lazer, elastomeri digjet dhe avullohet në një proces të ngjashëm me sublimimin, dhe mbetjet e gazta dhe grimcat që rezultojnë thithen dhe filtrohen. Forma e printimit të gdhendur me lazer pastrohet nga produktet e djegies që mbeten në sipërfaqe dhe i nënshtrohet kontrollit.
