납땜- 접합되는 금속보다 낮은 온도에서 녹는 용융된 중간 금속을 사용하여 다양한 금속의 영구적인 접합을 얻는 공정입니다.
납땜은 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 전기 산업 및 장비 제작에서 납땜은 부품을 연결하는 유일한 방법인 경우도 있습니다.
에게 이익배급량에는 다음이 포함됩니다:
– 연결되는 부품의 약간의 가열(금속의 구조 및 기계적 특성 보존)
– 대부분의 경우 추가 처리가 필요하지 않은 화합물의 순도
- 부품의 크기와 모양을 보존합니다.
- 충분히 높은 연결 정확도
현대적인 방법을 사용하면 탄소강, 합금강, 스테인리스강, 비철금속 및 그 합금을 납땜할 수 있습니다.
솔더– 납땜에 사용되는 중간 합금 또는 금속.
솔더는 다음과 같이 해야 합니다. 속성을 가지고 있다:
– 납땜되는 금속의 녹는점보다 낮은 녹는점을 가집니다.
– 용융 상태에서 보호 매체, 플럭스 또는 진공 상태와 상호 작용하여 납땜된 재료를 잘 적시고 표면에 쉽게 퍼집니다.
– 납땜 연결의 충분히 높은 특성(강도, 연성 및 견고성)을 보장합니다.
– 납땜되는 재료와 부식성이 없는 쌍을 형성하지 마십시오.
– 납땜된 재료의 계수에 가까운 열팽창 계수를 가집니다.
주석 도금– 표면을 납땜으로 덮습니다. 준비된 볼트 조인트 또는 납땜 표면을 보호하는 데 사용됩니다.
2. 솔더 및 플럭스, 유형 및 구성.
솔더는 다음과 같습니다.
– 저융점(연질), 융점 최대 500°C;
– 내화성(고체), 융점 500°C 이상.
저융점 땜납은 모든 산업과 일상생활에서 사용됩니다.
화합물: 주석과 납의 합금(POS 브랜드), 주석 함량 18% -POS18 ~ 90% -POS90.
이 솔더의 전도성은 구리 전도성의 9~13%입니다. 알루미늄과 은이 첨가된 연납도 있습니다. 더 부드러운 땜납에도 비스무트와 카드뮴이 포함되어 있습니다.
구리 도체 납땜에는 POS18 솔더가 사용되며, 얇은 구리 도체에는 더 부드러운 솔더(POS40, POS50, POS61)가 사용됩니다. 저융점 땜납은 "잉곳", 와이어, 주조 막대, 목재, 호일, 직경 2~5mm의 내부 로진 충전 튜브뿐만 아니라 분말 및 페이스트 형태로 생산됩니다. 플럭스가 함유된 분말.
브레이징 합금– 구리-아연(PMC) 및 은(PSr).
구리-아연 땜납(PMTs36, PMTs48 등) 및 구리-인 땜납(PFOT 7;3;2 등)은 부서지기 쉽고 진동, 충격 부하에 대한 저항력이 없으며 이음매의 전기 저항이 매우 낮습니다.
은-구리 땜납(구리 40, 은 25, 아연 35)은 전기 저항이 낮은 것이 특징입니다. 철 및 비철금속의 충전부 납땜에 널리 사용됩니다. 이는 기계적으로 강하고 부식에 강한 솔기를 생성합니다.
구리, 카드뮴, 주석을 첨가한 알루미늄 기반 솔더는 기계적 강도가 증가하고 대기 부식에 대한 저항성이 향상되는 것이 특징입니다.
알루미늄 와이어 스트랜드 납땜에는 A등급 아연-주석 납땜(주석 40%), 아연-주석 납땜 TsO12(주석 12% 및 아연 88%)가 사용됩니다.
유량– 납땜 시 두 번째로 중요한 물질입니다. 산화물과 오염물질로부터 납땜된 금속 표면을 청소합니다. 납땜 공정 중 납땜된 금속을 산화로부터 보호하고, 납땜의 표면 장력을 감소시키며, 납땜의 퍼짐과 납땜되는 표면의 습윤성을 향상시킵니다.
플럭스가 있습니다:
– 고체 분말 물질(붕사, 붕산, 로진)
- 액체(염화아연 수용액, 로진 알코올 용액);
- 페이스트 (거의 사용되지 않음).
납땜되는 금속에 미치는 영향에 따라 플럭스는 다음과 같은 그룹으로 나뉩니다.
– 활성(산) 플럭스- 염산, 염화물, 금속의 불소 화합물 등
이 플럭스로 납땜한 후 가공 장소를 철저히 세척합니다. 전기 및 무선 장치를 설치할 때 활성 플럭스의 사용은 허용되지 않습니다.
– 무산소 플럭스– 알코올, 글리세린 및 기타 비활성 물질을 첨가하여 준비된 로진 및 플럭스.
– 활성화된 플럭스– 활성화제(소량의 염산 또는 인산 암모니아)가 첨가된 로진.
– 부식 방지 플럭스– 유기 화합물과 용매가 첨가된 인산을 기본으로 합니다. 이러한 플럭스의 잔류물은 부식을 일으키지 않습니다.
3. 납땜의 주요 도구는 납땜 인두입니다..
파일로 팁을 주기적으로 청소하십시오.
납땜 인두 디자인은 다음과 같습니다.
– 내부 가열 장치가 있는 경우
– 마이크로 납땜 인두(납땜 마이크로칩, 필름 회로 등) 전력 4 및 6W;
– 팁 온도가 자동으로 안정화됩니다. 온도 안정화 장치와 납땜 인두 자체라는 두 개의 전기적으로 연결된 장치로 구성됩니다.
4. 전선 및 케이블의 납땜 종료.
구리 도체는 연납으로 납땜됩니다. 단면적이 1.5 ¼ 10 mm²인 단일 및 연선 도체는 납땜 꼬임으로 납땜됩니다.
코어 끝의 절연체를 15mm 길이로 제거하고 코어를 사포로 청소하고 와이어를 꼬아서 납땜 인두 또는 용융 납땜 욕조에서 납땜합니다. 단면적이 1~2.5 mm²인 와이어의 종단은 링 형태와 절반 형태로 수행됩니다. 이렇게하려면 코어 끝에서 30 ¼ 35 mm 길이의 절연체를 제거하십시오.
코어를 벗겨내고 둥근 플라이어로 링 모양으로 구부린 다음 납땜하고 냉각한 후 폴리염화비닐(PVC) 튜브 또는 전기 테이프로 링까지 절연합니다.
알루미늄 와이어는 납땜 등급 A 또는 TsO12(또는 TsA15)로 납땜됩니다. 프로파노부탄이나 가솔린 토치를 사용하여 납땜합니다. 단면적이 2.5~10mm²인 단선 도체는 이중 꼬임을 사용하여 납땜 인두로 납땜됩니다.
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냉각 후, 납땜된 와이어를 감싸고 와이어 절연체 위로 연장하여 납땜 영역을 전기 테이프로 절연합니다.
구리와 알루미늄도 같은 방식으로 납땜됩니다.
단면적이 16~150mm²인 알루미늄 연선 도체는 50~70mm 길이에 걸쳐 절연체를 제거합니다. 종이 단열재를 제거하기 전에 잘린 곳에 실 붕대를 감습니다. 그런 다음 펜치를 사용하여 와이어를 비틀어 느슨하게하고 함침 조성물을 가솔린으로 제거합니다. 이 작업에는 고무 절연 전선이 필요하지 않습니다. 섹터 모양의 코어는 범용 플라이어를 사용하여 둥글게 처리됩니다. 단열재가 벗겨진 코어 끝은 단계적으로 절단됩니다. 납땜 중에 절연체가 녹는 것을 방지하기 위해 여러 번 감은 유선 석면이 절연체의 가장자리에 감겨 있습니다. .
알루미늄 코어는 러그로 마감되어 있습니다. 팁 크기는 단면적으로 한 단계 더 높습니다. 코어가 50mm²인 경우 70mm² 팁을 사용하여 팁과 코어 사이의 틈에 땜납을 침투시킵니다.
단면적이 16~40mm²인 단일 및 다중 와이어 코어의 연결은 사전 용융 솔더를 부어 수행됩니다. .
단면적이 16~50mm²인 단선 도체는 구리 슬리브에 납땜됩니다. 솔더 TsO12 또는 TsA15가 사용됩니다. 땜납은 600°C의 온도로 가열됩니다. 납땜하기 전에 코어(다중 와이어)를 단계적으로 절단하거나 끝 부분을 수평에 대해 55° 각도로 쇠톱으로 절단합니다.
납땜 및 주석 도금 중 TB.
용융된 땜납을 사용하여 작업하면 화상의 위험이 있습니다. 따라서 다음 사항에 주의해야 합니다.
– 보호되지 않은 손으로 용융된 땜납의 접촉;
– 의복과의 접촉;
– 경사면에 부딪혀 땜납이 알 수 없는 곳으로 굴러 내려갈 수 있습니다.
– 튀는 것을 방지하기 위해 높은 곳에서 떨어지는 땜납 방울.
다양한 등급의 플럭스를 사용하기 위한 조건:
– 통풍이 잘 되는 곳
– 대량작업 시 각 작업장에서 발생하는 유해가스를 흡입합니다.
납땜 인두의 위험을 줄이려면 다음을 수행해야 합니다.
– 납땜 인두가 과열되지 않도록 하십시오.
– 온도 조절 기능이 있는 납땜 인두를 사용하십시오(납땜 인두가 스탠드에 있는 동안에는 전류가 낮고, 납땜 중에는 전류가 직접 높아졌습니다).
– 납땜 인두의 전류가 흐르는 코드의 가열된 몸체(팁)를 쥐어짜거나, 문지르거나, 만질 가능성을 방지하십시오.
6.전기용접
전기용접– 금속을 녹인 후 냉각하여 단단한 금속을 영구적으로 연결하는 과정입니다.
용접되는 부품의 모양에 관계없이 거의 모든 금속 및 합금을 용접하는 데 사용됩니다.
품종:
1. 접촉 가열 방식에 의한 아크리스;
2. 아크, 음극 전류 및 수동 아크의 탄소 전극;
3. 자동, 소모성 및 비소모성 전극 사용.
예: TSK-500 2차전압은 60~65V, 아크전압은 약 20~30V, 용접전류 제어한계는 165~650A입니다. 용접전류 설정을 사용하기 위해서는 케이싱 상부 커버에 눈금이 있는 눈금이 있습니다. 보다 정확하게는 전류계를 사용하여 전류 강도를 결정합니다.
발진기산업용 주파수 및 저전압 전류를 고주파 전류(250~300kHz) 및 고전압(2.5~6kV)으로 변환하고 변압기에 연결하여 용접 아크의 여기를 보장합니다.
납땜:
1. 납땜으로 형성된 연결 부품의 전기적 접촉 영역이 가능해야 합니다.
2.납땜 접합부에 발생할 수 있는 기계적 하중은 납땜이 아닌 연결되는 부품의 구조적 요소에 의해 부담되어야 합니다.
주제 3: 전선 연결 및 종단.
계획:
1. 접점 연결 요구 사항.
2. 사용된 재료, 도구 및 장치.
3. 압착 및 납땜에 의한 전선의 종단처리 방법.
4. 분리 가능한 연결.
5. 결혼 및 예방 조치.
1. 접점 연결 요구 사항. 분리 가능하고 영구적인 연결. 애플리케이션.
전선을 단자에 연결하거나 전선을 서로 연결할 때 형성되는 전기 접점은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
– 장치가 의도하는 모든 작동 조건에서의 신뢰성
- 안정적이어야 하며 접촉 손실로 인해 접점 연결이 추가로 가열되지 않아야 합니다.
– 유형, 크기, 간단한 장치 및 유형 요구 사항.
목적에 따라 접점 연결은 분리 가능하거나 영구적일 수 있습니다.
플러그인 접점이 사용됩니다.:
- 접점 연결(전기 기계 단자, 스위치기어 단자 등)을 개인적으로 분해하는 동안
– 장치 설치 장소에서 접점 연결을 할 때 및 영구 연결을 위한 편의 시설(벽 스위치, 소켓 등)이 부족한 경우
영구 연결이 사용됩니다.
– 작동 중에 접점을 분해할 필요가 없는 경우(와이어, 케이블 연결, 와이어 영구 분기, 여러 코일 연결, 무선 회로 등)
– 접근이 불가능한 경우 접점 연결 상태 등을 점검합니다.
2. 전선을 연결하고, 분기하고, 선회하는 데 사용되는 재료, 도구 및 장치.
업무 생산성을 위해 다양한 도구와 장치가 사용됩니다.
개별 구리 및 알루미늄 도체와 장갑 및 비장갑 케이블을 분리하는 데 사용됩니다(예: 섹터 절단기).
클레트뇨프카– 와이어 밴드 적용, 케이블 갑옷 고정용(손잡이와 반 홀더가 있는 나무 블록처럼 보임).
케이지가 케이블 주위를 회전하면 곡선 채널을 통과하는 붕대 와이어가 늘어납니다.
아머 커터– 케이블의 강철 갑옷을 절단하는 데 사용됩니다.
절단 깊이를 조절할 수 있는 특수 칼날 - 납 및 알루미늄 케이블 피복을 세로 방향으로 절단하는 환형 및 나선형 절단용입니다.
내부 절단 모서리가 있는 정비용 칼을 사용하여 플라스틱 껍질을 어떤 방향으로든 절단합니다.
열 플라이어– 전류가 흐르는 전선에서 플라스틱 절연체를 제거하는 경우. 플라이어 조에는 단면적이 1.5~6mm²인 도체가 있는 와이어용 원형 및 세로 칼 세트가 장착되어 있습니다. 조에는 36V 소스로 구동되는 폐쇄형 히터가 장착되어 있습니다.
범용 펜치– 단면적이 0.75~1.5mm²인 전선 및 케이블의 고무, 플라스틱 및 면 절연체 제거용. 정맥을 자르는 칼이 장착되어 있습니다.
단계별로 절단할 때는 각 단계를 절단하고 붕대로 고정합니다. 붕대의 너비는 계단의 직경에 따라 다르며 일반적으로 8~12mm입니다. 필요한 강도에 따라 붕대는 최대 직경 1mm의 아연 도금 편직 와이어로 만들어지며,
직경 1mm 또는 거친 실의 꼬인 꼬임. 필요한 경우 BF 접착제로 붕대를 강화합니다.
벗겨진 전선 코어의 절연을 종료하고 마킹을 적용하기 위해 마킹 커플 링, PVC 파이프 섹션, 절연 마킹 끝, 전체 및 조립, 접착 마킹 테이프로 만든 조립 끝이 사용됩니다.
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용접도 사용됩니다.
3. 압착, 납땜 및 전기용접에 의한 전선의 종단처리 방법 .
압착은 핸드 플라이어, 교체 가능한 펀치 및 다이(단면에 따라 다름)를 사용하는 기계식 또는 유압식 프레스를 사용하여 수행됩니다.
펀치와 다이는 팁이나 연결 슬리브의 관형 부분의 직경에 따라 선택됩니다.
구별하다 2가지 압착 방법:
– 로컬 들여쓰기;
– 지속적인 압축.
가장 일반적인 방법은 첫 번째 방법입니다. 압착할 때 구멍이 코어의 중심과 서로 정렬되어 있는지 확인하십시오. 팁 앞쪽에 구멍이 뚫려 있습니다.
단면적이 2.5~10mm²인 단선 알루미늄 도체는 GAO 유형 슬리브에 압착되어 있습니다.
프로세스: 코어와 슬리브를 광택이 날 때까지 청소하고 즉시 석영 페이스트로 윤활합니다. 압력 테스트를 실시하고 압착 영역을 격리합니다.
단면적이 25~120mm²인 도체와 단면적이 16~240mm²인 연선은 알루미늄 및 구리-알루미늄 러그 TA 및 TAM으로 압착되고, 연결부는 알루미늄 슬리브로 압착됩니다.
단면적 1.5~2.5mm²의 연선을 프레스 집게를 사용하여 압착합니다. 링 터미널을 압착하기 전에 코어 끝에서 25~30mm² 길이까지 절연체를 제거합니다. 그들은 코어를 청소하고 펜치로 비틀고 적절한 펀치, 매트릭스, 팁을 선택하고 코어가 펀치의 홈을 통해 나오도록 코어가 놓인 팁을 펀치로드에 놓습니다. 펀치 와셔가 매트릭스 끝에서 멈출 때까지 프레스 펜치로 팁을 누릅니다.
빗형 펀치와 매트릭스로 압착할 때 절연체는 20~25mm 길이로 제거됩니다. 코어는 꼬이지 않고 두께 0.2mm, 너비 18~20mm의 구리 또는 황동 호일 두 겹으로 포장되어 있습니다. 관절을 한 번 누르십시오.
단면적이 4~240mm²인 단일 및 다중 와이어 전선의 압착은 2M 러그를 사용하여 수행됩니다. 구리 팁 및 슬리브 압착
팁에 하나의 톱니(한 개의 들여쓰기), 슬리브에 두 개의 들여쓰기(연결된 와이어의 각 끝에 하나씩)를 만듭니다.
플러그 연결
볼트 및 나사 연결은 압착, 납땜 등으로 인해 비용이 더 많이 듭니다. 통제와 주기적인 조임이 필요합니다. 동시에 구현에는 특별한 도구와 장비가 필요하지 않습니다.
준비 과정에서 끝 부분을 청소하고 알루미늄에 석영 페이스트를 바릅니다. 조명 장비를 연결하려면 샹들리에 클램프를 사용하십시오. 코어에는 링 모양이 있고 그루버 (컷, 스프링 와셔), 플랜지가있는 직사각형 와셔가 나사 위에 놓이고 와이어가 연결 스트립에 부착되고 나사로 고정됩니다. 추가적인 절연은 필요하지 않습니다. 이 연결은 최대 2.5mm²의 전선에 사용됩니다. 메인 라인의 와이어 분기는 탄화물 케이스의 클램프를 사용하여 만들어집니다. 클램프는 주전원 4~150mm²에서 1.5~95mm²의 분기 와이어용으로 제작되었습니다.
분기 순서:
– 메인 라인과 가지의 끝 부분을 청소하십시오.
– 가솔린으로 클램프를 닦으십시오.
– 벗겨진 주선 위에 플레이트를 놓습니다.
– 분기 와이어를 메인 라인에 수직으로 삽입합니다.
– 클램프 본체를 닫고 스프링 나사형 링으로 조입니다.
5. 결혼 및 예방 조치 (독립적으로),
안전 예방 조치
압착을 사용하여 절단, 터미네이션 및 접합 작업을 할 때는 금속 공구를 사용할 때와 마찬가지로 손 부상 방지와 관련된 안전 조치가 적용됩니다.
주제 4: 접지 및 보호 조치.
계획
1. 보호 접지.
2. 전기적 안전을 위한 접지.
3. 접지 및 접지 계획.
4. 외부 및 내부 접지 루프 설치.
5. 일반 요구 사항, 표준.
6. 접지 장치의 제어.
7. 접지 장치의 저항 측정 방법.
8. 작업 수행 시 안전 예방 조치.
1 .보호 접지 - 전류가 흐르는 금속 비전류 부품을 접지(또는 이와 동등한 것)에 의도적으로 전기적으로 연결하는 것.
접지 장치– 접지 도체 및 접지 도체 세트.
접지 장치의 저항- 접지 도체의 확산 저항과 접지 도체의 저항으로 구성된 저항.
원격– 접지 도체의 위치가 장비로부터 어느 정도 떨어진 곳에 있습니다(1~2km 이내).
윤곽– 접지 스위치는 장비 주변의 윤곽을 따라 매우 근접하게 위치합니다(장비는 전류 흐름 영역에 위치함).
잠재적 균등화– 전기 회로에서 동시에 접촉할 수 있거나 사람이 동시에 설 수 있는 지점 사이의 접촉 전압 및 단차를 줄이는 방법입니다.
접지전극 b – 접지와 접촉하는 도체(전극) 또는 금속 상호 연결된 도체(전극) 세트. 자연 접지 도체와 인공 접지 도체를 구별할 필요가 있습니다.
자연 접지– 접지 목적으로 사용되며 지면과 접촉하는 통신 및 구조물의 전기 전도성 부분(액체 및 가스를 제외한 파이프라인, 철근 콘크리트 구조물, 리드 케이블 외피).
인공의– 이러한 목적을 위해 특별히 땅에 설치된 전극(여기에는 구동, 나사 고정, 매설 등이 있습니다).
접지 도체 외에도 장치에는 전기 설비의 비전류 부품을 접지 도체와 연결하는 접지 도체가 포함되어 있습니다.
영점 조정– 3상 전류 네트워크의 발전기 또는 변압기의 단단히 접지된 중성선, 단상 전류원의 단단히 접지된 출력, 3선 DC의 소스의 단단히 접지된 중간점을 사용한 전기 설치 부품(케이스)의 특수 연결 네트워크.
하우징에 단락되면 접지로 인해 단상 단락이 발생합니다. 이로 인해 최대 전류 보호 및 비상 섹션이 작동하여 네트워크 연결이 끊어집니다.
제로화는 효과적이지 않습니다.확장된 네트워크를 통해 전기 소비자의 힘이 증가합니다.
중성 보호 도체접지된 부품을 발전기 또는 변압기의 단단히 접지된 중성점(중성점)에 연결합니다.
안전 정지– 감전 위험이 발생할 경우 전기 설비를 자동으로 차단하는 신속한 보호 기능, 즉 보호 차단 기능은 위험한 전류가 인체에 흐르는 시간을 제한하여 안전을 보장합니다.
절연 중립– 중성, 접지 장치에 연결되지 않거나 변압기 네트워크의 용량 전류, 전압 및 저항이 높은 기타 장치를 보상하는 장치를 통해 연결됩니다.
스텝 전압– 지락 전류가 계단 거리(0.8m)에서 서로 뒤처진 토양의 두 지점 사이에 흐를 때 발생하는 전압.
납땜은 땜납이라고 불리는 용융된 중간 충진재를 사용하여 고체 가열 상태에서 부품을 접합하는 것입니다.
납땜은 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 기계 공학에서 납땜은 터빈, 파이프라인, 라디에이터, 공랭식 엔진의 핀, 자전거 프레임, 산업용 선박, 가스 장비 등의 블레이드 및 디스크 제조에 사용됩니다. 전기 산업 및 도구 제작에서는 납땜이 사용됩니다. 어떤 경우에는 부품을 결합하는 유일한 방법입니다. 납땜은 전기 및 무선 장비, 텔레비전, 전기 기계 부품, 퓨즈 등의 제조에 사용됩니다.
납땜의 장점은 다음과 같습니다. 연결되는 부품을 약간 가열하여 금속의 구조와 기계적 특성을 보존합니다. 대부분의 경우 추가 처리가 필요하지 않은 화합물의 순도; 부품의 치수와 모양을 유지합니다. 연결 강도.
현대적인 방법을 사용하면 탄소강, 합금강, 스테인리스강, 비철금속 및 그 합금을 납땜할 수 있습니다.
솔더 조인트의 품질, 강도 및 작동 신뢰성은 주로 솔더의 올바른 선택에 달려 있습니다. 모든 금속과 합금이 땜납으로 작용할 수 있는 것은 아닙니다. 납땜에는 다음 속성이 있어야 합니다.
납땜되는 재료의 녹는점보다 낮은 녹는점을 가집니다.
용융 상태(보호 매체, 플럭스 또는 진공 상태)에서 납땜된 재료를 적시고 표면에 쉽게 퍼지는 것이 좋습니다.
솔더 조인트의 충분히 높은 접착력, 강도, 연성 및 견고성을 보장합니다.
납땜된 재료의 계수에 가까운 열팽창 계수를 갖습니다.
장기적인 실제 선택과 수많은 과학적 연구 결과, 최적의 특성 조합을 가진 솔더 그룹이 선택되었습니다.
융점에 따라 땜납은 일반적으로 융점이 최대 500 ° C 인 저 융점 (연질)과 융점이 500 ° C 이상인 내화물 (경질)의 두 그룹으로 나뉩니다 (그림 349) ).
저융점 땜납은 산업 및 일상생활에서 널리 사용되며 주석과 납의 합금입니다. 주석과 납의 다양한 양적 비율이 땜납의 특성을 결정합니다.
주석-납 납땜은 다른 것보다 많은 장점이 있습니다: 높은 습윤성, 우수한 내식성. 이러한 땜납으로 납땜할 때 접합되는 금속의 특성은 변하지 않거나 거의 변하지 않습니다.
저융점 땜납은 강철, 구리, 아연, 납, 주석 및 그 합금, 회주철, 알루미늄, 세라믹, 유리 등의 납땜에 사용됩니다.
가용성 땜납을 사용한 납땜은 금속을 고온으로 가열하는 것이 불가능하거나 납땜 접합부의 강도에 대한 요구가 낮은 경우에 사용됩니다. 저융점 납땜으로 납땜된 연결부는 기밀성이 뛰어납니다.
저융점 땜납은 직경 2~5mm의 잉곳, 와이어, 주조 막대, 곡물, 호일 스트립, 튜브(로진 충전) 형태뿐만 아니라 분말로 만든 분말 및 페이스트 형태로 생산됩니다. 플럭스와 함께.
저융점 땜납은 작업장이나 작업장에서 직접 준비할 수도 있습니다. 이렇게하려면 금속 국자에 주석과 오래된 땜납을 녹인 다음 작은 납 조각을 넣고 잘 저어줍니다. 땜납이 타는 것을 방지하기 위해 표면에 으깬 숯을 뿌립니다.
특별한 특성을 얻기 위해 안티몬, 비스무트, 카드뮴, 인듐, 수은 및 기타 금속이 주석-납 땜납에 첨가됩니다.
주석-납 땜납은 다음 등급으로 생산됩니다.
무안티몬 - POS 90, POS 61, POS 40, POS 10, POS 61M 및 POSK 50-18;
낮은 안티몬 - POSSU 61-0.5, POSSU 50-0.5, POSSU 40-0.5, POSSU 35-0.5, POSSU 30-0.5, POSSU 25-0.5 및 POSSU 18-0.5;
안티몬 - POSSU 95-5, POSSU 40-2, POSSU 35-2, POSSU 30-2, POSSU 25-2, POSSU 18-2, POSSU 15-2, POSSU 10-2, POSSU 8-3, POSSU 5- 1 및 POSSU 4-6.
브랜드 명칭에서 문자는 POS - 주석-납 땜납, M - 구리, K - 칼륨을 나타냅니다. 숫자: 첫 번째 - 주석 함량, %, 다음 - 구리 및 칼륨 함량, %(나머지 - 최대 100% - 납). 배관 작업에는 POS 40 솔더가 가장 자주 사용됩니다.
저온 납땜은 얇은 주석 물체를 납땜할 때, 금속 부속품이 있는 유리를 납땜할 때, 특히 열에 민감한 부품을 납땜할 때, 납땜이 온도 퓨즈 역할을 해야 하는 경우(전기 열 기기 등)에 사용됩니다. .
내화(경질) 땜납은 내화 금속 및 합금입니다. 이 중 구리-아연 및 은 땜납이 널리 사용됩니다. 특정 특성과 융점을 얻기 위해 주석, 망간, 알루미늄, 철 및 기타 금속이 이러한 합금에 첨가됩니다.
소량의 붕소를 첨가하면 땜납의 경도와 강도가 증가하지만 납땜 이음새의 취약성이 증가합니다.
구리 및 구리 기반 납땜으로 납땜된 연결부는 내식성이 뛰어나며 대부분 높은 기계적 부하를 견딜 수 있습니다. 구리 기반 납땜의 납땜 온도는 850-1150°C입니다.
이러한 땜납은 고온에서 강하고 견고하며 피로와 부식에 저항해야 하는 접합부를 생산하는 데 사용됩니다. 이 땜납은 강철, 주철, 구리, 니켈 및 그 합금뿐만 아니라 융점이 높은 기타 금속 및 합금을 납땜하는 데 사용할 수 있습니다. 경납은 구리-아연과 은이라는 두 가지 주요 그룹으로 나뉩니다.
GOST에 따르면 구리-아연 솔더는 세 가지 등급으로 생산됩니다. 60~68% 구리를 함유한 황동 납땜용 PMTs-36, 구리 68% 이상을 함유한 구리 합금 납땜용 PMTs-48; PMC-54 - 청동, 구리, 톰박 및 강철 납땜용. 구리-아연 땜납은 700 -950°C에서 녹습니다.
브랜드에서 문자 P는 "납땜"이라는 단어를, MC는 구리-아연을, 숫자는 구리 비율을 나타냅니다. 이 땜납은 입자 형태로 공급됩니다. 솔더 입자는 크기에 따라 두 가지 등급으로 나뉩니다. 클래스 A - 크기가 0.2~3mm인 입자, 클래스 B - 크기가 3~5mm인 입자입니다.
납땜에 대한 일반 정보. 솔더 및 플럭스
일반 정보. 납땜- 이는 이음매의 결정화 중에 용융된 땜납으로 재료 사이의 틈을 적시고, 펼치고, 접착하여 재료의 자율 용융 온도 이하로 가열하여 재료를 영구적으로 연결하는 과정입니다. 납땜은 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다.
납땜의 장점은 다음과 같습니다. 연결 부품을 약간 가열하여 금속의 구조와 기계적 특성을 보존합니다. 부품의 치수와 모양을 유지합니다. 연결 강도.
현대적인 방법을 사용하면 탄소강, 합금강, 스테인리스강, 비철금속 및 그 합금을 납땜할 수 있습니다.
납땜 -이것이 솔더 조인트의 품질, 강도 및 작동 신뢰성입니다. 납땜에는 다음 속성이 있어야 합니다.
납땜되는 재료의 녹는점보다 낮은 녹는점을 가집니다.
솔더 조인트의 충분히 높은 접착력, 강도, 연성 및 견고성을 보장합니다.
납땜된 재료의 해당 계수에 가까운 열팽창 계수를 갖습니다.
저융점 납땜다양한 산업 및 가정에서 널리 사용됩니다. 그들은 주석과 납의 합금입니다.
저융점 땜납은 강철, 구리, 아연, 납, 주석 및 회주철, 알루미늄, 세라믹, 유리 등의 합금을 납땜하는 데 사용됩니다. 특별한 특성을 얻기 위해 안티몬, 비스무트, 카드뮴, 인듐, 수은 및 기타 금속 주석-납 땜납에 첨가됩니다. 배관 작업에는 POS 40 솔더가 가장 자주 사용됩니다.
내화 납땜이들은 내화성 금속 및 합금으로 구리-아연 및 은이 널리 사용됩니다.
소량의 붕소를 첨가하면 땜납의 경도와 강도가 증가하지만 납땜 이음새의 취약성이 증가합니다.
GOST에 따르면 구리-아연 솔더는 세 가지 등급으로 생산됩니다. 구리 함량이 60~68%인 황동 솔더링용 PMTs-38; PMC-48 – 구리 합금 납땜용, 구리 함량 68% 이상; PMC-54 – 청동, 구리, 톰박 및 강철 납땜용. 구리-아연 땜납은 700~950도에서 녹습니다.
플럭스화학물질에서 산화물을 제거하는 데 사용됩니다. 플럭스는 납땜된 금속 및 납땜 표면에 존재하는 산화막을 용해시켜 표면 젖음 상태를 개선합니다.
연납 및 경납용 플럭스는 물론 알루미늄 합금, 스테인리스강, 주철 납땜용 플럭스가 있습니다.
납땜 도구. 납땜 솔기의 종류
납땜 인두.특수 그룹은 특수 목적의 납땜 인두로 구성됩니다: 초음파 주파수 발생기를 갖춘 초음파(UP-21); 아크 가열; 진동 장치 등으로
간헐적인 납땜 인두각도 또는 망치와 직선 또는 끝으로 구분됩니다. 첫 번째 것이 가장 널리 사용됩니다. 납땜 인두는 끝에 나무 손잡이가 달린 쇠막대에 장착된 구리 모양의 조각입니다.
납땜 인두에 지속적인 가열 가스와 휘발유가 포함됩니다.
전기 납땜 인두디자인이 간단하고 사용하기 쉽기 때문에 널리 사용됩니다. 작동 중에 유해한 가스가 생성되지 않으며 2~8분 내에 빠르게 가열되어 납땜 품질이 향상됩니다. 전기 납땜 인두는 (a) 직선형이고 (b) 각진 형태입니다.
납땜 솔기의 종류.납땜되는 제품의 요구 사항에 따라 납땜 이음새는 세 그룹으로 나뉩니다.
튼튼한특정 기계적 강도를 갖지만 반드시 견고하지는 않습니다.
밀집한– 어떠한 물질도 침투하지 못하도록 연속적으로 밀봉된 솔기;
밀도가 높은 내구성, 힘과 견고함을 모두 가지고 있습니다.
연결할 부품이 서로 잘 맞아야 합니다.
연납과 경납을 사용한 납땜
연납땜은 다음과 같이 구분됩니다. 산성의 그리고 무산소. 산 납땜에서는 염화아연 또는 상업용 염산이 플럭스로 사용되며, 무산 납땜에서는 산을 포함하지 않는 플럭스(로진, 테레빈유, 스테아린, 솔더 페이스트 등)가 사용됩니다. ; 산성 납땜 후에는 부식 가능성을 배제할 수 없습니다.
브레이징은 강하고 내열성이 있는 솔기를 얻기 위해 사용되며 다음과 같이 수행됩니다.
표면은 톱질을 통해 서로 조정되고 먼지, 산화막 및 지방을 기계적 또는 화학적으로 철저히 청소합니다.
접합부에 맞는 표면은 플럭스로 덮여 있습니다. 땜납 조각(구리판)을 땜납 접합 위치에 배치하고 부드러운 편직 와이어로 고정합니다. 준비된 부품은 토치로 가열됩니다.
땜납이 녹으면 부품이 열에서 제거되고 땜납이 솔기에서 흘러나올 수 없는 위치에 유지됩니다.
그런 다음 부품이 천천히 냉각됩니다(납땜된 판으로 부품을 물에 냉각시키는 것은 불가능합니다. 이렇게 하면 연결 강도가 약해지기 때문입니다).
안전.납땜 및 주석 도금 시 다음 안전 규칙을 준수해야 합니다.
납땜 작업장은 국소 환기 장치(풍속 최소 0.6m/s)를 갖추고 있어야 합니다.
가스 오염 지역에서의 작업은 허용되지 않습니다.
일을 마치고 식사를 한 후에는 비누로 손을 깨끗이 씻어야 합니다.
황산은 갈아서 마개가 있는 유리병에 보관해야 합니다. 희석된 산만 사용해야 합니다.
납땜 인두를 가열할 때 가열원의 안전한 취급을 위한 일반 규칙을 따라야 합니다.
전기 납땜 인두의 경우 손잡이는 건조하고 비전도성이어야 합니다.
주석 도금
금속제품의 표면을 제품의 용도에 적합한 합금(주석, 주석-납 합금 등)을 얇게 코팅하는 것을 말합니다. 주석 도금.
주석 도금은 일반적으로 납땜용 부품을 준비할 때뿐만 아니라 제품을 부식 및 산화로부터 보호하기 위해 사용됩니다.
주석 도금 공정은 표면 준비, 도금 준비, 표면 도포로 구성됩니다.
주석 도금을 위한 표면 준비제품 요구 사항과 폴루다 적용 방법에 따라 다릅니다. 주석 코팅 전에 표면을 브러싱하고, 광택을 내고, 탈지하고, 에칭합니다.
제품의 불규칙성은 연마 휠과 사포로 연마하여 제거됩니다.
지방 물질은 비엔나 석회, 휘발유, 등유 및 기타 용매가 함유된 미네랄 오일로 제거됩니다.
주석 도금 방법.주석 도금은 반 침지(소형 제품)와 연삭(대형 제품)의 두 가지 방법으로 수행됩니다.
침수 주석 도금이 작업은 깨끗한 금속 용기에 넣어 녹인 후 작은 숯 조각을 표면에 부어 산화로부터 보호합니다. 그런 다음 제품을 물로 세척하고 톱밥으로 건조시킵니다.
러빙 주석 도금먼저 헤어 브러시나 토우를 사용하여 청소된 부위에 염화아연을 바르면 됩니다. 그런 다음 제품의 표면은 로드에서 적용되는 하프 플레이트의 용융 온도까지 균일하게 가열됩니다. 그 후에는 가열되고 다른 장소도 같은 순서로 제공됩니다. 주석 도금이 끝나면 냉각된 제품을 물로 세척하고 건조합니다.
접착
일반 정보. 접착접착제를 사용하여 기계부품, 건축구조물, 기타 제품을 접합하는 공정입니다.
접착 조인트는 충분한 견고성, 방수 및 내유성, 진동 및 충격 하중에 대한 높은 저항성을 갖추고 있습니다. 많은 경우 접착은 납땜, 리벳팅, 용접 및 억지끼움을 대체할 수 있습니다.
일반적으로 접착을 통해서만 얇은 두께의 부품을 안정적으로 연결할 수 있습니다.
접착제. BF-2, BF-4, BF-6 등의 브랜드로 생산되는 여러 유형의 BF 접착제가 있습니다.
만능 접착제 BF-2는 금속, 유리, 도자기, 베이클라이트, 텍스톨라이트 및 기타 재료를 접착하는 데 사용됩니다.
BF-4 및 BF-6 접착제는 직물, 고무, 펠트를 접합할 때 탄성 솔기를 얻기 위해 사용됩니다. 다른 접착제에 비해 강도가 낮습니다.
카르비놀 접착제액체 또는 페이스트 형태일 수 있습니다(충전재 포함). 이 접착제는 강철, 주철, 알루미늄, 도자기, 에보나이트 및 플라스틱 접합에 적합하며 준비 후 3..5시간 이내에 접착 강도를 제공합니다.
베이클라이트 바니시– 에틸알코올에 수지를 용해한 용액. 클러치 디스크의 라이닝 접착에 사용됩니다.
기술적 접착 공정접착되는 재료와 접착제 브랜드에 관계없이 다음 단계로 구성됩니다. 접착을 위한 표면 준비 - 상호 준비, 먼지와 기름 제거 및 필요한 거칠기 제공; 브러시, 주걱, 스프레이 병으로 접착제를 바르는 단계; 접착제 경화 및 접착 조인트의 품질 관리.
결함.접착 조인트가 약한 이유:
접착된 표면의 청소 불량;
접착된 표면에 층이 고르지 않게 도포됨;
접합 전 표면에 도포된 접착제의 경화;
접착되는 부품의 연결 부분에 대한 압력이 부족합니다.
잘못된 온도 조건과 접착 조인트의 건조 시간 부족.
37 38 39 ..§ 2.9. 납땜, 주석 도금, 압착, 도구
도체 재료 간의 안정적인 영구 접촉을 얻기 위해 납땜, 주석 도금 및 용접이 자주 사용됩니다.
납땜이란 모재의 녹는점보다 녹는점이 낮은 땜납이라고 불리는 용융된 충전 금속을 사용하여 재료를 고체 상태로 접합하는 공정입니다.
땜납은 모재를 잘 적시고 표면에 쉽게 퍼져야 합니다. 일반적으로 땜납은 다양한 비철 금속의 합금이며 때로는 매우 복잡한 구성을 갖습니다. 모재와 액체 땜납의 긴밀한 접촉 및 표면의 양호한 젖음성은 표면이 완전히 깨끗한 경우에만 가능합니다. 플럭스는 금속 표면의 산화물과 오염 물질을 용해 및 제거하고, 금속 표면을 산화로부터 보호하고, 표면 장력을 감소시키며, 습윤성과 땜납 확산을 개선하는 데 사용됩니다.
납땜에는 경성 납땜과 연납의 두 가지 유형이 있습니다. 두 유형 모두 주로 땜납의 녹는 온도가 다릅니다. 경질 땜납에는 녹는점이 500°C 이상인 땜납과 녹는점이 400°C 미만인 연질 땜납이 포함됩니다. 경질 땜납은 상당한 기계적 강도를 가지며 최대 490N/mm2(50kgf/mm2)의 인장 강도를 가질 수 있습니다. ; 연납의 인장 강도는 일반적으로 49-68 N/mm2(5-7 kg/mm2)를 초과하지 않습니다. 구리, 구리-아연, 구리-니켈 및 은 땜납이 경질 땜납으로 사용됩니다.
대부분의 하드 솔더링용 플럭스의 기본은 Na2B4O7 붕사이며, 이는 10부의 물과 함께 결정화되어 Na2B4O7·10H2O의 크고 투명한 무색 결정을 형성합니다. 결정성 붕사 십수화물은 75°C에서 녹기 시작하고, 가열되면서 점차적으로 수분을 잃고 강하게 부풀어 오르고 튀며 무수염(용해되거나 연소된 붕사가 되어 783°C에서 녹습니다.) 용융 상태에서 붕사는 눈에 띄는 증발 없이 고온으로 가열하면 매우 유동적이며 많은 금속 산화물, 특히 구리 산화물을 에너지적으로 용해합니다.
플럭스의 작용을 강화하기 위해 붕산 B(OH)3를 종종 붕사에 첨가하는데, 이로 인해 플럭스가 더 두꺼워지고 점성이 높아지며 내화성이 높아집니다. 저융점 솔더에 특히 중요한 플럭스의 작동 온도를 낮추기 위해 염화아연 ZnCb, 불화칼륨 KF 및 기타 알칼리 금속 할로겐화물이 도입됩니다.
플럭스는 분말 또는 페이스트 형태일 수 있습니다. 예를 들어 뜨거운 물에 용해된 붕사 용액과 같은 액체 플럭스 용액도 사용됩니다. 때로는 표면이 플럭스로 코팅된 납땜 막대를 사용하는 것이 좋습니다.
브레이징은 전기 접촉 방식을 사용하여 수행됩니다.
연납땜은 아연, 납, 주석 및 그 합금과 같은 가용성 금속을 포함하여 다양한 조합으로 거의 모든 금속에 사용할 수 있습니다. 가장 일반적인 연납에는 일반적으로 상당한 양의 주석이 포함되어 있습니다. 연납은 로드, 블랭크, 와이어(보통 직경 3mm), 플럭스로 채워진 튜브(플럭스 질량은 솔더 질량의 약 5%), 플럭스가 포함된 솔더 분말의 분말 및 페이스트 형태로 만들어집니다. 접합 표면은 기계적, 화학적 방법으로 잘 청소하거나 사전 주석 처리해야 합니다. 플럭스의 경우 금속에 상대적으로 약한 영향을 미치는 유기물이나 금속을 부식시키는 효과가 더 강한 무기 화합물이 사용됩니다. 첫 번째 물질 그룹에는 산화물로부터 구리 및 황동을 청소하는 데 탁월한 로진과 특히 납 및 납 합금 납땜에 적합한 스테아린이 포함됩니다. 두 번째 그룹에는 산업용 염산, 분말 또는 조각의 염화 암모늄(암모니아), 인산 등이 포함됩니다. 그러나 두 번째 그룹의 플럭스는 금속 부식을 유발하므로 선박 전기 설치 작업에는 사용되지 않습니다.
연납땜은 납땜 인두를 사용하여 수행됩니다. 납땜 인두의 작동 부분은 구리로 만들어집니다. 납땜 인두의 모양은 연결부 모양, 무게, 제품 크기 및 금속 두께와 일치해야 합니다(납땜 인두가 납땜 영역을 필요한 온도로 빠르게 가열하려면).
경질 납땜을 사용하면 연납을 사용한 연결보다 기계적 강도가 더 큰 접점 연결을 얻을 수 있습니다.
주석 도금, 즉 주석 또는 주석-납 납땜의 얇은 층으로 금속 표면을 코팅하는 것은 납땜 공정을 용이하게 하고 유해한 환경 영향으로부터 전류 운반 요소를 보호하는 데 사용됩니다.
전기 설치 작업 중에는 납땜 인두를 사용한 주석 도금뿐만 아니라 전기 가열 기능이 있는 전기 도가니가 사용되는 용융 땜납에 담그는 것(예: 케이블 코어와 핀의 접촉 끝 부분)도 사용됩니다. 납땜 인두를 사용한 주석 도금 기술 과정은 다음과 같습니다. 금속 표면을 청소하고, 플럭스로 코팅하고, 표면에 땜납을 바르고, 가열한 다음, 납땜 인두를 금속을 따라 다른 방향으로 움직여 납땜 층을 수평으로 만듭니다. 표면.
용융된 땜납에 담가서 주석 도금을 할 때, 금속 표면은 먼저 세척되고 액체 플럭스로 적셔집니다. 세척 및 탈지된 부품을 플럭스(염화아연) 용액에 넣은 다음 용융된 땜납 욕조에 10-15분 동안 담급니다. 과도한 땜납은 흔들어서 제거됩니다. 부품을 식히려면 냉수 욕조를 사용하십시오.
아크 용접 방법은 다양한 기준에 따라 분류될 수 있으며, 그 중 가장 중요한 것은 금속에 대한 아크의 작용 방법입니다. 호의 작용은 직접적이거나 간접적일 수 있습니다. 첫 번째 경우 금속은 용접 회로에 포함되며 아크 방전의 전극 중 하나입니다. 금속은 주로 표면에 전기를 띤 입자를 충돌시켜 가열됩니다. 전극 스폿 영역의 가열된 표면의 전력 밀도는 매우 높습니다. 간접 아크의 경우 모재 금속은 용접 회로에 포함되지 않고 아크 전극도 아니며 주로 아크 기둥의 가스와 그 복사로부터의 열 전달에 의해 가열됩니다. 가열된 표면의 비전력은 직접 아크보다 수십 배 낮습니다.
전기 설치 작업을 수행할 때 전기 아크 용접은 흑연 막대가 있는 특수 장치를 사용하여 팁을 용접하는 데 사용됩니다. 아크의 작용으로 인해 코어와 팁의 모든 와이어가 녹아서 서로 잘 용접되어야 합니다.
케이블 코어와 러그가 있는 전선의 접촉 종단 처리에는 냉간 압착이 널리 사용됩니다. 이는 납땜이나 용접에 비해 구현이 쉽기 때문입니다. 압착에는 팁의 목 부분에 있는 구멍을 압착하고 이에 따라 코어의 와이어를 분쇄하는 작업이 포함됩니다. 단면적이 최대 10mm2인 도체를 종단 처리하는 팁에서 이 작업은 핸드 플라이어를 사용하여 수행됩니다. 단면적이 16 mm2 이상인 도체의 경우 - 전동 공구 사용.
압착은 다음 순서로 수행됩니다. 주석 처리되지 않은 코어의 맨 부분을 청소하고 닦아서 적절한 크기의 팁 목에 삽입합니다 (그림 2.21, a). 팁이 달린 케이블 코어는 앞면이 펀치를 향하도록 매트릭스에 삽입됩니다 (그림 2.21, b). 적절한 메커니즘을 사용하여 펀치를 매트릭스에 밀어 넣습니다. 케이블이 빠지거나 손상되지 않도록 고정되어 있습니다. 펀치가 필요한 깊이의 구멍을 짜내면 압축이 완료됩니다.
구멍이 두 개인 압착은 두 단계로 수행됩니다. 구멍 사이의 거리는 케이블 단면적에 따라 최소 4mm 이상이어야 하며 팁 가장자리에서 가장 가까운 구멍까지의 거리는 5~10mm가 되어야 합니다.
전기 접점의 품질과 팁과 케이블 코어 연결의 기계적 강도는 구멍의 깊이에 따라 달라집니다. 구멍이 너무 작으면 연결부의 기계적 강도가 감소하고 접촉이 열화됩니다.
구멍이 너무 작으면 연결부의 기계적 강도가 감소하고 접촉이 열화됩니다. 구멍이 너무 깊으면 전기적 접촉은 좋아지지만 연결의 기계적 강도가 감소합니다.
코어의 일부를 절단하고 팁 벽의 두께를 줄였기 때문입니다.
구멍의 깊이는 코어 단면에 따라 2.5-12mm로 간주됩니다.
해양 전기 장비의 설치는 많은 수작업으로 구성됩니다. 따라서 전기 기술자에게 상당히 다양한 도구를 제공하고 이러한 도구를 작동 상태로 유지하는 것이 가장 중요합니다. 전기 설치 작업을 수행할 때 다음 수공구가 널리 사용됩니다. 단면적이 최대 300 mm2인 케이블을 교차 절단하는 범용 섹터 가위 유형 NUSK-300(그림 2.22,a); 최대 직경 15.5mm의 케이블 및 안테나 와이어를 절단하기 위한 범용 섹터 전단기 유형 NUST-15(그림 2.22.6) 직경이 20-65 mm인 케이블의 네이라이트 및 고무 호스 덮개를 세로로 절단하기 위한 워킹 나이프 유형 1IN-65(그림 2.22, e); 직경이 최대 70mm인 장갑 편조 케이블을 절단하기 위한 결합 가위(그림 2.22, d) 단면적이 10-50 mm2(rns. 2.22, d)인 도체의 케이블 러그 및 슬리브를 압착하기 위한 수동 프레스 유형 RPK-50; 단면적이 1 ~ 10 mm2인 도체의 케이블 러그 및 슬리브를 압착하기 위한 수동 펜치 유형 KRP-1(그림 2.22, e); 단면적 1, 1.5, 2.5 mm2의 도체에 링 단자를 압착하기 위한 수동 펜치 유형 KRPB-2.5; 팁과 슬리브의 구멍 깊이를 모니터링하기 위한 깊이 게이지; 케이블 벤더(그림 2.22, g).
선박 작업용 전기 도구는 일반적으로 36V AC의 주전원 전압으로 생산됩니다. 해양 전기 기술자를 위한 전기 도구에는 다음이 포함됩니다. 섹터 전기 가위 EN-720
(그림 2.23, a) 단면적이 최대 720mm2인 케이블 절단용 - 손이 닿기 어려운 곳에서 작업하기에 편리한 휴대용 도구입니다. 케이블 러그의 냉간 압착 및 단면적이 10-300 mm2인 도체의 연결 슬리브용 전기 유압식 프레스 EGP-300(그림 2.23.6); 작업 주기에 대한 자동 제어 장치가 있어 압착의 품질 관리와 신뢰성을 보장하고 도구의 과부하를 방지합니다. 나사, 볼트, 너트를 조이고 풀기 위한 범용 전기 충격 렌치 UEG-3-5 및 UEG-5-8; 교체 가능한 부착물(렌치 또는 드라이버)이 있으며 나사산 연결에 대한 정상적인 조임력을 자동으로 제공합니다(그림 2.23, c). 감소 기능이 있는 범용 고속 전기 드릴
최대 직경 7 mm의 구멍을 뚫는 변압기; 교체 가능한 팁이 있는 전기 해머 및 단면 납땜 인두와 전기 보일러.
전기 설치 작업을 수행할 때 배관 도구도 사용됩니다.
양면 너트 8x10, 12x14, 17X19, 22x24, 27X30; 박스 스패너 8X10; 조정 가능한 렌치 19mm; 벤치 드라이버 200X1X9 및 200X1, 5X11; 유전체 핸들이 있는 조합 플라이어 200X50X12; 유전체 핸들이 있는 측면 바늘형 펜치 160X50X10; 금속 브러시; 벤치 해머; 개인 플랫 파일 유형 A-100-200; 개인 라운드 파일 유형 D-150-200; 접이식 강철 미터; 조립 칼 200X20X16; 와이어 커터 L = 200; 끌 150X15; 조립 송곳 150X20; 소켓 렌치, 유연한 샤프트 또는 카르단 샤프트가 있는 렌치.
케이블 러그와 슬리브의 냉간 압착 및 용접을 위한 도구 및 장비는 최소 1년에 2회 검사해야 합니다.
올바른 작동, 백래시 없음, 팁과 슬리브의 압착 깊이, 용접 품질 및 작동 지침에 따른 기타 작동을 위해.
이를 보장하려면 각 기기에 할당된 번호를 표시해야 합니다. 공장 번호가 없는 경우 도구 손잡이(수공구) 또는 페인트(풋 유압 프레스 또는 전기 유압 프레스)에 인덱스를 찍어 마킹합니다. 작동 중인 도구 점검과 팁 및 슬리브에 대한 도면 및 GOST 준수 여부에 대한 데이터는 특수 저널에 입력되고(최소 6개월에 한 번) 해당 저널에 기술자 및 품질 관리 전문가의 서명이 포함되어 기록됩니다. 작업장.
전기 제품과 전자 제품이 가득한 현대 생활에서 납땜하는 능력은 드라이버와 플런저를 사용하는 능력만큼 필요합니다. 금속을 납땜하는 방법에는 여러 가지가 있지만, 먼저 납땜 인두를 사용하여 납땜하는 방법을 알아야 합니다. 하지만 다른 방법도 가능하고 집에서도 필요할 수 있습니다. 이 기사는 수동 납땜 작업 기술을 습득하려는 사람들을 돕기 위해 작성되었습니다.
플럭스
솔더링 플럭스는 모재와 화학적으로 반응하지 않거나 미미한 정도로 상호작용하는 중성(비활성, 무산소), 가열 시 모재 금속에 화학적으로 작용하는 활성(산성), 활성(산성)으로 구분됩니다. 추워도 그 위에. 플럭스와 관련하여 우리 세기는 가장 많은 혁신을 가져왔습니다. 대부분은 여전히 좋지만 불쾌한 것부터 시작하겠습니다.
첫째, 기술적으로 순수 세탁용 아세톤은 지하 마약 생산에 사용되며 그 자체로 마취 효과가 있기 때문에 더 이상 널리 사용할 수 없습니다. 공업용 아세톤의 대체품은 용매 646과 647입니다.
둘째, 활성화된 플럭스 페이스트의 염화아연은 종종 테라붕산나트륨(붕사)으로 대체됩니다. 염산은 독성이 높고 화학적으로 공격적인 휘발성 물질입니다. 염화 아연도 독성이 있으며 가열하면 승화됩니다. 녹지 않고 증발합니다. 붕사는 안전하지만 가열하면 다량의 결정수가 방출되어 납땜 품질이 약간 저하됩니다.
메모:붕사 자체는 용융된 땜납에 담가서 납땜하는 납땜 용제입니다. 아래를 참조하세요.
좋은 소식은 현재 모든 납땜 상황에 사용할 수 있는 다양한 플럭스가 판매되고 있다는 것입니다. 일반적인 납땜 작업의 경우 저렴한 SCF(알코올 로진, 이전 CE, 위 그림 표 I.10의 무산성 플럭스 목록에서 두 번째)와 납땜(에칭) 산이 필요합니다. 목록의 첫 번째 산성 플럭스. SKF는 구리 및 그 합금의 납땜에 적합하고, 납땜용 산은 강철에 적합합니다.
SKF 배급량은 세척해야 합니다. 로진에는 숙신산이 포함되어 있어 장기간 접촉하면 금속을 파괴합니다. 또한, 실수로 유출된 SCF는 즉시 넓은 면적으로 퍼지고 매우 끈적끈적한 진흙으로 변하여 건조하는 데 매우 오랜 시간이 걸리고 옷, 가구 또는 바닥과 벽에서 얼룩이 제거되지 않을 정도입니다. 일반적으로 SKF는 납땜에 적합한 플럭스이지만, 눈치가 느린 사람들에게는 적합하지 않습니다.
SCF를 완전히 대체할 수 있지만 부주의하게 다루면 그렇게 불쾌하지는 않은 TAGS Flux가 있습니다. 강철 부품은 납땜 산으로 납땜하는 데 허용되는 것보다 더 크고 내구성이 뛰어나 F38 플럭스로 납땜됩니다. 범용 플럭스는 금속을 포함한 거의 모든 금속을 어떤 조합으로든 납땜하는 데 사용할 수 있습니다. 알루미늄이지만 접합 강도는 표준화되어 있지 않습니다. 나중에 알루미늄 납땜에 대해 다시 다루겠습니다.
메모:라디오 아마추어 여러분, 명심하세요. 이제 스트리핑 없이 에나멜 와이어를 납땜하기 위한 플럭스가 판매되고 있습니다!
다른 유형의 납땜
애호가들은 소위 주석 처리되지 않은 청동 팁이 있는 건식 납땜 인두를 사용하여 납땜하는 경우도 많습니다. 납땜 연필, pos. 그림 1의 납땜 영역 외부로 퍼지는 납땜이 허용되지 않는 곳(장신구, 스테인드 글라스, 응용 예술품의 납땜 대상)에 좋습니다. 때로는 표면 실장 마이크로칩을 1.25mm 또는 0.625mm의 핀 간격으로 건식 납땜하기도 하지만 이는 숙련된 전문가에게도 위험한 사업입니다. 열 접촉이 좋지 않으면 과도한 납땜 인두 전력과 장시간 가열이 필요하며 안정적인 가열을 보장할 수 없습니다. 수동 납땜 중. 건식 납땜의 경우 POSK-40, 45 또는 50의 하피우스와 잔류물 제거가 필요하지 않은 플럭스 페이스트를 사용하십시오.
두꺼운 전선(위 참조)의 막다른 꼬임은 용융된 땜납 욕조인 푸토르카(futorka)에 담가서 납땜됩니다. 옛날 옛적에 futorka는 토치(pos. 2a)로 가열되었지만 지금은 원시적인 야만적입니다. Electrofutorka 또는 납땜 욕조(pos. 2)가 더 저렴하고 안전하며 더 나은 납땜 품질을 제공합니다. 트위스트는 끓는 플럭스 층을 통해 퓨터에 도입되며, 이 플럭스는 녹고 작동 온도까지 예열된 후 솔더에 적용됩니다. 이 경우 가장 간단한 플럭스는 로진 가루이지만 곧 사라져서 더 빨리 연소됩니다. 퓨터를 갈색으로 플럭스하는 것이 더 좋으며 납땜 욕조를 작은 부품의 아연 도금에 사용하는 경우 이것이 유일한 옵션입니다. 이 경우 퓨터의 최대 온도는 섭씨 500도보다 낮아서는 안됩니다. 아연은 440에서 녹습니다.
마지막으로 제품의 고체 구리. 파이프는 고온 화염 납땜을 사용하여 납땜됩니다. 화염에는 항상 산소를 탐욕스럽게 흡수하는 연소되지 않은 입자가 포함되어 있으므로 화학자들이 말했듯이 화염에는 회복 특성이 있습니다. 잔류 산화물을 제거하고 새로운 산화물의 형성을 방지합니다. 위치에서. 3 특수 납땜 토치의 불꽃이 문자 그대로 납땜 영역에서 불필요한 모든 것을 날려버리는 모습을 볼 수 있습니다.
고온 납땜이 수행됩니다(그림 참조). 오른쪽에서는 단단한 땜납 2로 압력 1로 납땜 영역을 고르게 문지릅니다. 핫스팟이 공기에 노출되지 않도록 토치 3의 불꽃이 땜납을 따라가야 합니다. 먼저 납땜 부분을 색상이 변색될 때까지 가열합니다. 평소와 같이 연납을 사용하여 경납으로 주석 처리한 표면에 다른 것을 납땜할 수 있습니다. 화염 납땜에 대한 자세한 내용은 나중에 파이프에 관한 내용을 참조하세요.
재미있지만 일부 출처에서는 납땜 토치를 납땜 스테이션이라고 합니다. 글쎄요, 재작성은 무엇을 얻든 재작성입니다. 실제로 데스크톱 납땜 스테이션(다음 그림 참조)은 미세 납땜 작업을 위한 장비입니다. 과열, 필요하지 않은 납땜 확산 및 기타 결함이 허용되지 않는 마이크로칩 등이 있습니다. 납땜 스테이션은 납땜 구역의 설정 온도를 정확하게 유지하며, 스테이션이 가스인 경우 그곳의 가스 공급을 제어합니다. 이 경우 토치는 키트에 포함되어 있지만 납땜 스테이션인 납땜 토치 자체는 채석장인 성 바실리 대성당에 지나지 않습니다.
알루미늄 납땜 방법
최신 플럭스 덕분에 알루미늄 납땜은 일반적으로 구리보다 더 어렵지 않습니다. F-61A 플럭스는 저온 납땜용입니다(그림 참조). 솔더 – Avia 솔더의 유사품; 다양하게 판매되고 있습니다. 유일한 것은 팁에 줄처럼 노치가 있는 납땜 인두에 주석 도금된 청동 막대를 삽입하는 것이 더 낫다는 것입니다. 플럭스 층 아래에서는 강한 산화막을 쉽게 긁어내어 알루미늄이 그런 식으로 납땜되는 것을 방지합니다.
F-34A 플럭스는 34A 솔더를 사용한 알루미늄의 고온 솔더링용입니다. 그러나 불꽃으로 납땜 영역을 가열할 때는 매우 주의해야 합니다. 알루미늄 자체의 녹는점은 섭씨 660도에 불과합니다. 따라서 알루미늄의 고온 납땜에는 무화염 챔버 납땜(로 가열 납땜)을 사용하는 것이 더 좋지만 이를 위한 장비는 고가입니다.
예비 구리 도금으로 알루미늄을 납땜하는 "선구적인" 방법도 있습니다. 예를 들어 알루미늄 케이스를 인쇄 회로 기판의 공통 부스바에 연결해야 하는 경우와 같이 전기적 접촉만 필요하고 납땜 영역의 기계적 응력이 배제되는 경우에 적합합니다. “선구적인 방법으로” 그림 1에 표시된 설비에서 알루미늄 납땜이 수행됩니다. 왼쪽. 황산구리 분말을 납땜 영역에 더미로 붓습니다. 구리선으로 싸인 더 단단한 칫솔을 증류수에 담그고 황산염을 압력으로 문지릅니다. 알루미늄에 구리 반점이 나타나면 평소와 같이 주석 도금 및 납땜 처리됩니다.
미세 납땜
인쇄 회로 기판 납땜에는 고유한 특성이 있습니다. 인쇄 회로 기판에 부품을 납땜하는 방법은 일반적으로 도면의 소규모 마스터 클래스를 참조하십시오. 전선의 주석 도금은 더 이상 필요하지 않습니다. 무선 부품과 칩의 단자는 이미 주석 도금 처리되어 있습니다.
아마추어 조건에서는 첫째, 장치가 최대 40-50MHz의 주파수에서 작동하는 경우 모든 전류 전달 경로를 주석 처리하는 것이 거의 의미가 없습니다. 예를 들어 산업 생산에서 보드는 저온 방법을 사용하여 주석 도금됩니다. 스프레이 또는 갈바닉. 납땜 인두를 사용하여 전체 길이에 걸쳐 트랙을 가열하면 베이스에 대한 접착력이 악화되고 박리 가능성이 높아집니다. 구성 요소를 설치한 후 보드를 광택 처리하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 구리가 즉시 어두워지지만 전자레인지에 대해 이야기하지 않는 한 장치 성능에는 어떤 영향도 미치지 않습니다.
그럼, 길 왼쪽에 있는 추악한 것을 보세요. 쌀. 그러한 결혼과 소련 MEP(전자산업부)의 나쁜 기억 때문에 설치자는 로더나 도우미로 강등되었습니다. 값비싼 솔더의 외관이나 과도한 소비 문제도 아니지만, 첫째, 이러한 플라크를 냉각하는 동안 장착 패드와 부품이 모두 과열되었다는 사실입니다. 그리고 대량의 땜납 유입은 이미 약화된 트랙에 대한 불활성 무게입니다. 라디오 아마추어들은 그 효과를 잘 알고 있습니다. 실수로 "오징어" 보드를 바닥에 밀면 1-2개 이상의 트랙이 벗겨집니다. 첫 번째 재납땜을 기다리지 않고.
인쇄 회로 기판의 솔더 비드는 둥글고 매끄러워야 하며 높이가 장착 패드 직경의 0.7배를 넘지 않아야 합니다. 그림의 오른쪽을 참조하십시오. 리드의 끝부분이 비드에서 약간 튀어나와야 합니다. 그건 그렇고, 보드는 완전히 집에서 만든 것입니다. 집에서 인쇄 편집을 공장 편집만큼 정확하고 명확하게 만들고 원하는 문구를 표시할 수 있는 방법이 있습니다. 흰색 반점은 사진 촬영 중 바니시에서 반사된 것입니다.
오목하고 특히 주름진 부종도 결함입니다. 단지 오목한 비드는 땜납이 충분하지 않다는 것을 의미하고, 주름진 비드는 땜납에 공기가 침투했다는 것을 의미합니다. 조립된 장치가 작동하지 않고 연결 불량이 의심되는 경우 먼저 다음 위치를 살펴보십시오.
IC 및 칩
본질적으로 집적 회로(IC)와 칩은 동일하지만 명확성을 위해 기술에서 일반적으로 허용되는 것처럼 "마이크로칩" 마이크로 회로를 DIP 패키지에 그대로 두겠습니다. 보드가 다층인 경우 장착 구멍 또는 납땜 핀에 설치된 핀을 2.5mm 분리하여 통합 정도. 칩은 표면에 장착되고 핀 피치가 1.25mm 이하인 초대형 "백만 달러" IC이고, 마이크로칩은 휴대폰, 태블릿, 노트북과 동일한 케이스에 들어 있는 소형 IC입니다. 우리는 견고한 다중 행 핀이 있는 프로세서 및 기타 "돌"을 만지지 않습니다. 납땜되지 않고 기업에서 조립할 때 보드에 한 번 밀봉되는 특수 소켓에 설치됩니다.
납땜 인두 접지
최신 CMOS(CMOS) IC는 정전기에 대한 민감도가 TTL 및 TTLSh와 동일하며 손상 없이 100ms 동안 150V의 전위를 유지합니다. 유효 네트워크 전압의 진폭 값은 220V - 310V(220x1.414)입니다. 따라서 결론은: 펄스 발생기나 용량성 안정기를 통하지 않고 하드웨어의 강압 변압기를 통해 연결된 12-42V 전압의 저전압 납땜 인두가 필요하다는 것입니다! 그러면 팁을 직접 테스트해도 값비싼 칩이 손상되지 않습니다.
여전히 무작위적이고 훨씬 더 위험한 주 전압 서지가 있습니다. 근처에서 용접이 켜졌거나, 전원 서지가 발생했거나, 배선에 스파크가 발생했습니다. 이러한 위험으로부터 자신을 보호하는 가장 신뢰할 수 있는 방법은 납땜 인두 팁에서 "떠나는" 전위를 제거하는 것이 아니라 거기서 빠져나가지 못하게 하는 것입니다. 이를 위해 소련의 특수 기업에서도 그림과 같이 납땜 인두를 켜는 회로가 사용되었습니다.
연결점 C1-C2와 변압기 코어는 보호 접지 루프에 직접 연결되고 스크린 권선(구리 포일의 열린 회전)과 작업장의 접지 도체는 2차 권선의 중간 지점에 연결됩니다. 이 지점은 별도의 전선으로 회로에 연결됩니다. 변압기의 전력이 충분하면 납땜 인두를 개별적으로 접지할 필요 없이 원하는 만큼 납땜 인두를 연결할 수 있습니다. 집에서 지점 a와 b는 별도의 전선을 사용하여 공통 접지 단자에 연결됩니다.
미세회로, 납땜
DIP 패키지의 미세 회로는 다른 전자 부품처럼 납땜됩니다. 납땜 인두 – 최대 25W 솔더 - POS-61; 플럭스 - TAGS 또는 알코올 로진. 아세톤이나 그 대체물로 잔여 물을 씻어 내야합니다. 알코올은 로진을 단단하게 잡아서 브러시 나 헝겊으로 다리 사이를 완전히 씻어내는 것은 불가능합니다.
칩, 특히 마이크로칩의 경우 모든 수준의 전문가에게 수동으로 납땜하는 것을 강력히 권장하지 않습니다. 이는 승리에 문제가 많고 손실 가능성이 매우 높은 복권입니다. 휴대폰과 태블릿 수리와 같은 미묘한 문제가 발생하면 납땜 스테이션을 찾아야 합니다. 그것을 사용하는 것은 수동 납땜 인두보다 훨씬 어렵지 않습니다. 아래 비디오를 참조하십시오. 이제 꽤 괜찮은 납땜 스테이션의 가격이 저렴해졌습니다.
비디오: 초소형 회로 납땜 수업
미세 회로, 납땜 제거
"정확하게", 수리 중 테스트를 위해 IC의 납땜이 제거되지 않습니다. 특별한 테스터와 방법을 이용해 현장에서 진단하고, 사용할 수 없는 것은 한번에 제거합니다. 그러나 아마추어가 항상 그것을 감당할 수는 없으므로 만일을 대비하여 아래에서 DIP 패키지의 IC 납땜 제거 방법에 대한 비디오를 제공합니다. 장인들은 또한 예를 들어 여러 핀 아래에 니크롬 선을 삽입하고 건식 납땜 인두로 가열하여 마이크로칩으로 칩의 납땜을 제거할 수 있지만 이는 대형 및 초대형 IC를 수동으로 설치하는 것보다 훨씬 덜 당첨되는 복권입니다.
비디오: 미세 회로 납땜 제거 - 3가지 방법
파이프 납땜 방법
구리 파이프는 잔류물을 제거할 필요가 없는 활성화된 플럭스 페이스트를 사용하여 경질 구리 납땜과 함께 고온 방법을 사용하여 납땜됩니다. 다음으로 3가지 옵션이 있습니다.
- 구리 (황동, 청동) 커플 링 - 납땜 피팅.
- 전체 배포.
- 불완전한 배포 및 압축이 있습니다.
구리 파이프를 피팅에 납땜하는 것은 다른 것보다 더 안정적이지만 커플 링에는 상당한 추가 비용이 필요합니다. 교체할 수 없는 유일한 경우는 배수 장치입니다. 그런 다음 티 피팅이 사용됩니다. 납땜된 두 표면 모두 미리 주석 도금 처리되지 않았지만 플럭스로 코팅되어 있습니다. 그런 다음 파이프를 피팅에 삽입하고 단단히 고정한 다음 조인트를 납땜합니다. 납땜이 파이프와 커플링 사이의 틈(0.5-1mm 필요)으로 들어가는 것을 멈추고 작은 비드처럼 바깥쪽으로 튀어나올 때 납땜이 완료된 것으로 간주됩니다. 패스너는 솔더가 경화된 후 3~5분 이내에 제거됩니다. 이때 조인트는 이미 손으로 잡을 수 있습니다. 그렇지 않으면 솔더가 강도를 얻지 못하고 조인트가 결국 누출됩니다.
전체 분포가 있는 파이프를 납땜하는 방법은 그림 왼쪽에 나와 있습니다. "분산" 납땜은 피팅과 동일한 압력을 유지하지만 추가 압력이 필요합니다. 소켓을 풀고 납땜 소비를 늘리기 위한 특수 도구입니다. 납땜된 파이프를 고정할 필요는 없으며 꽉 끼일 때까지 비틀어 소켓에 밀어 넣을 수 있으므로 클램프 설치가 불편한 위치에서 전체 분포 납땜이 수행되는 경우가 많습니다.
압력이 이미 낮고 손실이 미미한 작은 직경의 얇은 벽 파이프로 만든 가정용 배선에서는 한 파이프가 불완전하게 확장되고 다른 파이프가 좁아지는 납땜이 권장될 수 있습니다. 나는 그림에서 오른쪽에 있다. 파이프를 준비하려면 한쪽에 10-12도 원추형 끝이 있고 다른쪽에 15-20도 원추형 구멍이 있는 단단한 나무로 만든 둥근 막대(위치 II)이면 충분합니다. 파이프의 끝은 약 1시간 동안 막힘 없이 서로 맞물릴 때까지 처리됩니다. 10-12mm. 표면은 미리 주석 도금되어 있으며, 주석 도금된 표면에 더 많은 플럭스를 적용하고 막힐 때까지 연결됩니다. 그런 다음 땜납이 녹을 때까지 가열하고 막힐 때까지 좁은 파이프를 지탱합니다. 솔더 소비는 최소화됩니다.
이러한 조인트의 신뢰성을 위한 가장 중요한 조건은 좁아지는 부분이 물의 흐름을 따라 방향이 지정되어야 한다는 것입니다. III. 베르누이 학교 법칙은 넓은 파이프의 이상적인 유체와 좁은 파이프의 실제 유체에 대한 일반화입니다. (액체) 점도로 인해 최대 압력 점프는 전류 pos와 반대로 이동합니다. IV. 압력 성분이 발생하여 좁은 파이프를 분배기에 밀어 넣고 납땜이 매우 안정적인 것으로 나타났습니다.
또 뭐야?
아, 납땜 인두 스탠드입니다. 그림 왼쪽의 클래식은 모든 막대에 적합합니다. 솔더와 로진을 위한 트레이를 어디에 놓아야 하는지는 귀하에게 달려 있으며 규정은 없습니다. 앞치마가 있는 저전력 납땜 인두의 경우 중앙에 단순화된 스탠드 브래킷이 적합합니다.
