선반계단을 형성하는 두 개의 서로 수직인 평면에 의해 제한되는 오목부라고 합니다. 부품에는 하나, 둘, 셋 또는 그 이상의 선반이 있을 수 있습니다(그림 55).

쌀. 55. 선반

홈- 평면이나 모양의 표면에 의해 제한되는 부품의 오목한 부분. 홈의 모양에 따라 홈은 직사각형, L 자형 및 모양으로 나뉩니다 (그림 56, a, 6, c, d, e, f).

쌀. 56. 모양에 따른 홈의 종류

모든 프로파일의 홈은 관통형(그림 57, a), 개방형 또는 출구(그림 57, c) 및 폐쇄형(그림 57, c)일 수 있습니다.

쌀. 57. 관통 홈, 출구 있음 및 폐쇄형

숄더 및 홈 가공은 밀링 머신에서 수행되는 작업 중 하나입니다.

밀링된 숄더와 홈은 목적, 연속 생산, 치수 정확도, 위치 정확도 및 표면 거칠기에 따라 다양한 기술적 요구 사항을 따릅니다. 이러한 모든 요구 사항은 처리 방법 선택에 영향을 미칩니다.

숄더와 홈의 밀링은 디스크 엔드밀과 디스크 커터 세트를 사용하여 수행됩니다. 또한 엔드밀을 사용하여 숄더를 밀링할 수도 있습니다.

디스크 커터로 숄더 및 홈 밀링

디스크 커터평면, 선반 및 홈 가공용으로 설계되었습니다.

디스크 커터는 단단한 톱니와 삽입된 톱니로 구분됩니다. 솔리드 디스크 커터는 슬롯형(GOST 3964-69), 뒷면형 슬롯형(GOST 8543-72), 직선 톱니가 있는 3면(GOST 3755-69에 따름)으로 구분됩니다. 다방향 소형 및 일반 톱니가 있는 3면체(GOST 8474-60). 인서트 톱니가 있는 밀링 커터는 3면으로 제작됩니다(GOST 1669-69). 디스크 홈 커터는 원통형 부분에만 톱니가 있으며 얕은 홈을 밀링하는 데 사용됩니다. 디스크 커터의 주요 유형은 3면입니다. 원통형 표면과 양쪽 끝에 톱니가 있습니다. 선반과 깊은 홈을 가공하는 데 사용됩니다. 홈이나 숄더의 측벽에 더 높은 거칠기 등급을 제공합니다. 절삭 조건을 개선하기 위해 3면 디스크 커터에는 홈 방향이 교대로 바뀌는 경사 톱니가 장착되어 있습니다. 즉, 한 톱니는 오른쪽 홈 방향을 갖고 인접한 다른 톱니는 왼쪽 방향을 갖습니다. 이것이 바로 이러한 절단기를 다방향 절단기라고 부르는 이유입니다. 치아의 교대 경사 덕분에 오른쪽 치아와 왼쪽 치아의 절삭력의 축 성분이 서로 균형을 이룹니다. 이 커터의 양쪽 끝에는 톱니가 있습니다. 3면 디스크 커터의 가장 큰 단점은 끝 부분을 따라 첫 번째 재연삭 후 너비가 감소한다는 것입니다. 소켓에 톱니가 겹치는 동일한 두께의 절반으로 구성된 조정 가능한 커터를 사용하는 경우 재연삭 후 원래 크기를 복원할 수 있습니다. 이는 구리 또는 황동 포일로 만들어진 적절한 두께의 스페이서를 사용하여 달성되며, 이 스페이서는 커터 사이의 소켓에 배치됩니다.

경질 합금판이 장착된 인서트 나이프가 있는 디스크 커터는 3면(GOST 5348-69)과 양면(GOST 6469-69)이 있습니다. 홈 밀링에는 삼면 디스크 커터가 사용되고, 숄더 및 평면 밀링에는 양면 디스크 커터가 사용됩니다.

두 가지 유형의 커터 본체에 인서트 나이프를 부착하는 작업은 축 방향 주름과 5° 각도의 웨지를 사용하여 수행됩니다. 이 인서트 나이프 부착 방법의 장점은 마모를 보상하고 작업 중에 제거되는 층이 있다는 것입니다. 재연삭. 직경 크기를 복원하려면 나이프를 하나 이상의 주름으로 재배치하고 그에 따라 나이프를 확장하여 너비를 조정하면 됩니다. 3면 커터에는 10° 각도로 교대로 경사지는 칼날이 있고, 양면 커터에는 10° 경사 각도의 한 방향으로 칼날이 있습니다(오른손잡이 및 왼손잡이용 커터의 경우).

초경 인서트가 포함된 3면 디스크 커터를 사용하면 홈과 숄더 가공 시 최고의 생산성을 얻을 수 있습니다. 디스크 커터는 엔드 커터보다 크기를 더 잘 "유지"합니다.

디스크 커터의 종류와 크기 선택. 디스크 커터의 종류와 크기는 가공면의 크기와 가공물의 재질에 따라 선택됩니다. 주어진 가공 조건에 대해 절단기 유형, 절단 부품의 재료 및 주요 치수(D, B, d 및 z)가 선택됩니다. 쉽게 가공되는 재료와 가공 난이도가 중간 정도이고 밀링 깊이가 큰 재료를 밀링하려면 보통 톱니와 큰 톱니가 있는 커터가 사용됩니다. 난삭재 가공 및 절입깊이가 작은 밀링 가공 시에는 일반 톱니와 미세한 톱니를 가진 커터를 사용하는 것이 좋습니다.

커터의 직경이 작을수록 강성과 진동 저항이 높아지므로 커터의 직경은 가능한 한 작게 선택해야 합니다. 또한, 커터의 직경이 커지면 비용도 증가합니다.

쌀. 58. 디스크 커터의 직경 선택

그림에서 볼 수 있듯이. 58, 밀링 깊이 t 및 세팅 링과 공작물 사이의 간격이 (6~8)mm 이내로 보장되므로 조건이 충족되어야 합니다.

D - d 1 = 2(t + (6¼8))mm,

여기서 최소 커터 직경을 선택하는 표현식을 얻습니다.

D = 2t + d 1 + (12¼16)mm,

여기서 d 1은 커터 허브(설치 링)의 직경입니다.

표는 디스크 커터의 구멍 직경에 대한 커터 허브 직경 d 1의 의존성을 보여줍니다.

프리즘의 숄더 가공 예를 사용하여 디스크 커터를 사용한 숄더 밀링 기계의 설정 및 조정을 설명합니다(그림 59, a, b). 디스크 커터의 표준 크기 선택은 숄더 크기, 가공할 재료 유형, 기계 전기 모터의 출력 및 기타 조건에 따라 달라집니다.

쌀. 59. 프리즘

위에서 언급한 것처럼 디스크 커터를 사용한 숄더 밀링은 일반적으로 양면 디스크 커터를 사용하여 수행됩니다. 그러나 우리의 경우 프리즘의 각 측면에서 한쪽 숄더를 교대로 처리해야 하기 때문에 3면 커터를 선택해야 합니다(그림 60, a, b). 우리는 GOST 5348-69에 따라 T15K6 경합금 플레이트가 장착된 인서트 나이프가 있는 3면 커터를 선택합니다. 커터 직경은 D = 100mm, 너비 B = 18mm, 톱니 수 z = 8입니다. 홈과 숄더를 밀링할 때 스탠드가 있는 표면 대패 또는 표시기를 사용하여 바이스를 정렬하고 고정해야 합니다. 라이너가 있는 기계 바이스에 공작물을 설치하고 고정합니다. 디스크 커터는 원통형 커터와 같은 방식으로 맨드릴에 고정됩니다. 밀링 모드는 운영 카드에 표시되지 않은 경우 참고 서적에서 선택하거나 운영 카드 또는 지침 카드에서 직접 선택합니다.

쌀. 60. 디스크 커터로 숄더 밀링하기

우리 사례의 밀링 모드: B = 13 mm, t = 4 mm, s z = 0.06 mm/tooth, v = 335 m/min. 그래프(그림 40 참조)에 따라 기계 스핀들의 속도를 1000rpm으로 결정합니다.

일정(그림 41 참조)에 따라 분당 이송을 결정합니다(s m = 500 mm/min). 그런 다음 필요한 기계 스핀들 회전 수와 필요한 분당 이송에 맞게 기계를 설정합니다. 각 직각 밀링은 다음과 같은 기본 기술로 구성됩니다.

1. "시작" 버튼을 눌러 전기 모터를 켭니다. 스핀들은 커터의 나선형 홈 방향과 반대 방향으로 회전해야 합니다.

2. 측면 절삭날이 작업물에 가볍게 닿을 때까지 회전 커터 아래의 세로, 가로 및 세로 이동 핸들 테이블을 수동으로 움직여 작업물을 가져옵니다. 그런 다음 수직 피드 핸들을 돌려 커터가 작업물에서 떨어질 때까지 테이블을 내립니다. 그런 다음 교차 이송 핸들을 회전시켜 교차 이송 다이얼을 사용하여 작업물을 커터 방향으로 13mm 이동시킵니다. 회전하는 커터가 작업물의 윗면에 살짝 닿을 때까지 테이블을 올립니다. 세로 피드 핸들을 회전시켜 커터 아래에서 공작물을 제거하고 기계를 끄고 수직 피드 다이얼을 사용하여 테이블을 4mm 올립니다. 수직 및 교차 슬라이드를 잠급니다.

3. 테이블의 세로 이송을 밀링 길이에 맞춰 기계적으로 끄기 위한 캠을 설정합니다. 스핀들 회전을 다시 켜고 테이블 세로 이송 핸들을 회전 커터쪽으로 회전시켜 공작물을 수동으로 이송하고 기계식 세로 이송을 켜고 첫 번째 숄더를 밀링합니다 (그림 60, a 참조). 테이블을 움직이지 말고 기계를 끄십시오.

캘리퍼를 사용하여 가공된 숄더의 너비와 깊이를 확인합니다. 사이즈가 정확하지 않을 경우 가공불량을 수정해야 합니다.

4. 두 번째 숄더를 가공할 때 공작물을 기준으로 커터를 설치하는 절차(그림 60, b 참조)는 정확히 유지해야 하는 치수(크기 13mm 또는 숄더 사이의 돌출부 크기 89mm)에 따라 다릅니다. ). 이 예에서는 크기가 13mm로 설정되어 있으므로 두 번째 어깨를 처리하는 절차는 첫 번째 어깨와 정확히 동일합니다. 얼굴을 따라 돌출 크기를 유지해야 하는 경우 첫 번째 어깨를 처리한 후 돌출 길이에 따라 두 가지 옵션 중 하나에 따라 두 번째 어깨를 처리할 수 있습니다. 돌출 길이가 상대적으로 짧은 경우, 커터가 가공물을 떠나기 전에 테이블을 원래 위치로 되돌려야 합니다. 그런 다음 테이블을 가로 방향으로 숄더 너비와 커터 너비를 더한 거리만큼 이동하고 두 번째 숄더를 라우팅합니다.

두 번째 옵션에 따른 처리 순서는 일반적인 형식으로만 제공됩니다.

우리의 경우 돌출부 너비가 89mm이고 커터 너비가 18mm이므로 테이블을 가로 방향으로 일정 거리 이동하려면 크로스 피드 다이얼을 17회 이상 돌려야 합니다. (크로스 피드 나사의 피치 t = 6 mm). 따라서 이러한 경우 돌출부의 정확한 크기를 얻으려면 두 가지 전환으로 밀링하여 얻을 수 있습니다. 표시에 따라 예비 밀링을 수행하고 최종 밀링을 위해 돌출부 길이를 따라 1-2mm 이내의 여유분을 남겨 둘 수 있습니다.

예비 밀링 후 숄더의 길이를 측정하고 결과 크기에 따라 높이 설정을 방해하지 않고 크로스 피드 다이얼을 돌려야 하는 분할 수를 결정하고 두 번째 숄더의 최종 밀링을 수행합니다. 단일 및 소규모 생산에서 선반을 처리하는 두 번째 옵션이 바람직합니다.

디스크 커터를 사용하여 직사각형 슬롯을 밀링하는 기계 설정. 숄더를 밀링할 때 숄더 폭의 정확도는 커터 폭에 따라 달라지지 않습니다. 한 가지 조건만 충족해야 합니다. 커터의 너비는 숄더 너비보다 커야 합니다(가능한 경우 3-5mm 이하).

직사각형 홈을 밀링할 때 끝 톱니의 런아웃이 0인 경우 디스크 커터의 너비는 밀링되는 홈의 너비와 같아야 합니다. 커터 날의 런아웃이 있는 경우 해당 커터로 밀링한 홈의 크기는 그에 따라 커터의 너비보다 커집니다. 특히 정확한 홈 폭을 가공할 때 이 점을 염두에 두어야 합니다.

표시에 따라 절단 깊이를 설정할 수 있습니다. 마킹 라인을 명확하게 강조하기 위해 공작물을 초크 용액으로 미리 칠하고 센터 펀치를 사용하여 표면 스크라이버로 그린 선에 홈(코어)을 적용합니다. 마킹 라인을 따라 절단 깊이를 설정하는 것은 시험 통과를 통해 수행됩니다. 동시에 커터가 중앙 펀치에서 오목한 부분의 절반만 절단하는지 확인하십시오.

홈 가공을 위한 기계를 설정할 때 가공 중인 공작물을 기준으로 커터의 위치를 ​​올바르게 지정하는 것이 매우 중요합니다. 공작물이 특수 장치에 설치된 경우 커터에 대한 공작물 위치는 장치 자체에 의해 결정됩니다.

특수 장치 없이 가공을 수행하는 경우 작업이 더욱 복잡해지고 그 해결 방법은 주로 홈 가공 시 유지해야 하는 치수에 따라 달라집니다. 이를 예를 들어 설명하겠습니다. 부품에서의 위치를 ​​결정하는 치수 a와 h를 사용하여 너비 b인 직사각형 홈을 밀링해야 한다고 가정해 보겠습니다. 그림에서. 61 치수 h는 공작물의 상단 평면에서 측정됩니다. 62 치수 h는 공작물의 하부 지지 표면에서 설정됩니다.

쌀. 61. 하단 평면에서 지정된 크기 h로 커터 설정

첫 번째 경우(그림 61 참조)의 디스크 커터 설치 절차는 다음과 같습니다. 회전 커터를 작업물의 측면에 표시(위치 I) 형태로 닿을 때까지 가져옵니다. 그런 다음 커터가 작업물의 상단 표면 위에 오도록 테이블을 낮추고 크로스 피드 핸들을 사용하여 치수 a로 이동합니다. 그런 다음 커터가 부품 상단 표면에 밝은 표시를 남길 수 있는 높이까지 테이블을 올립니다. 다음으로 테이블을 세로 방향으로 이동하고 커터를 가공 중인 공작물의 치수 이상으로 이동한 다음 테이블을 크기 h로 올리고 세로 피드를 켜고 홈을 밀링해야 합니다(위치 II).

설치 순서는 부품 베이스부터 지정된 크기 h에 따릅니다(그림 62). 부품이 테이블에 직접 설치된 경우 커터가 테이블 표면에 닿을 때까지, 부품이 고정 장치에 설치된 경우(위치 I) 지지대에 닿을 때까지 테이블을 올립니다. 그런 다음 테이블을 h 치수(위치 II)로 내립니다. 그런 다음 커터의 회전을 켜고 커터가 가공 중인 공작물과 접촉하여 커터에 약간의 표시가 생길 때까지 테이블을 이동합니다(위치 III). 이제 테이블을 세로 방향으로 이동하고 커터를 가공물 너머로 이동한 다음 교차 이송 핸들을 사용하여 테이블을 치수 a(위치 IV)로 이동합니다. 세로 피드를 켜고 홈을 밀링합니다.

두 경우 모두 크기 a 대신 크기 c가 지정된 경우 테이블은 c + B 양만큼 가로 방향으로 이동합니다. 여기서 B는 커터의 너비입니다.

특정 깊이에 대한 커터의 정확한 설치는 장치에 제공된 특수 설정 또는 치수를 사용하여 수행됩니다. 그림에서. 63은 설정을 사용하여 크기에 맞게 절단기를 설치하는 다이어그램을 보여줍니다. 치수 1은 장치 본체에 고정된 경화 강철판(그림 63, a) 또는 정사각형(그림 63, b, c)입니다. 커터 톱니의 세팅과 절삭날 사이에 두께 3-5 mm의 측정 프로브 2를 배치하여 커터 톱니 3이 경화된 세팅 표면과 접촉하는 것을 방지합니다.

쌀. 63. 밀링 커터 설치의 적용

동일한 표면을 두 번의 패스(황삭 및 정삭)로 처리하는 경우 동일한 크기의 커터를 설치하기 위해 서로 다른 두께의 프로브가 사용됩니다.

디스크 커터 세트로 숄더 및 홈 밀링

동일한 부품 배치를 처리할 때 두 개의 숄더를 동시에 밀링하는 경우 커터 세트를 사용하여 두 개 이상의 홈을 수행할 수 있습니다(그림 52 참조). 숄더와 홈 사이에 필요한 크기를 얻으려면 해당 설치 링 세트를 커터 사이의 맨드릴에 배치합니다(그림 34 참조).

커터 세트를 사용하여 공작물을 처리하는 경우 장착 링을 선택하여 맨드릴 세트의 상대적 위치를 달성하므로 치수에 따라 하나의 커터가 설치됩니다.

특정 크기로 절단기를 설치할 때 특수 설치 템플릿을 사용합니다.

커터의 정확한 설치를 위해 평면 평행 엔드 블록과 표시기 스톱이 사용됩니다.

그림에서. 그림 64는 테이블의 가로 및 세로 이동 중에 커터를 정밀하게 설치하기 위한 수평 밀링 기계의 표시기 스톱 1 및 2 배열 다이어그램을 보여줍니다.

쌀. 64. 표시기 정지 레이아웃

테이블 이동 계산을 단순화하기 위해 다이얼 대신 Kirov 공장 N.M. Pronin의 밀링 기계 운영자는 테이블 이동 카운터가 장착된 장치를 제안했습니다. 이러한 장치를 사용하면 테이블을 일정량씩 올리고 내리는 작업을 가속된 움직임으로 수행할 수 있으며 카운트에 실수할 염려가 없습니다.

커터 세트를 사용하여 숄더 및 홈 가공의 타당성은 홈 가공에 대한 비교 옵션에 대해 부품당 소요된 총 시간(계산 시간)을 기반으로 설정할 수 있습니다.

엔드밀을 사용한 숄더 및 슬롯 밀링

수직 및 수평 밀링 머신의 엔드밀을 사용하여 숄더와 홈을 가공할 수 있습니다.

엔드밀(GOST 8237-57)은 평면, 선반 및 홈 가공용입니다. 원통형 및 원추형 생크로 제조됩니다.

엔드밀은 일반 톱니와 큰 톱니로 제작됩니다. 일반 톱니가 있는 밀은 숄더와 홈의 준정삭 및 정삭 가공에 사용됩니다. 황삭에는 큰 톱니를 가진 밀이 사용됩니다.

GOST 4675-71에 따른 뒷면 톱니가 있는 황삭 엔드밀은 주조, 자유 단조 등을 통해 얻은 공작물의 황삭용으로 설계되었습니다.

카바이드 엔드밀(GOST 8720-69)은 두 가지 유형으로 제조됩니다. 직경 10-20mm용 카바이드 크라운 장착 및 스크류 플레이트(직경 16-50mm용) 장착.

현재 공구 공장에서는 직경 3~10mm의 솔리드 초경 엔드밀과 강철 원추형 생크에 납땜된 솔리드 초경 작업 부품이 있는 엔드밀을 생산합니다. 커터의 직경은 14-18mm이고 톱니 수는 3개입니다.

초경 커터의 사용은 경화되고 절단하기 어려운 강철로 만든 공작물의 홈과 숄더를 가공할 때 특히 효과적입니다.

디스크 및 엔드밀과 같은 측정 도구를 사용하여 가공할 때 홈 너비의 정확도는 사용된 커터의 정확도는 물론 밀링 머신의 정확도, 강성 및 작업 후 커터의 런아웃에 따라 크게 달라집니다. 스핀들에 고정. 측정 공구의 단점은 마모와 재연마로 인해 공칭 크기가 손실된다는 것입니다. 엔드밀의 경우, 원통형 표면을 따라 1차 재연삭 후 직경 크기가 왜곡되어 정확한 홈 폭을 얻는 데 적합하지 않은 것으로 나타났습니다.

홈 너비의 정확한 크기는 황삭과 정삭의 두 단계로 처리하여 얻을 수 있습니다. 정삭 중에 커터는 그루브의 너비만 보정하여 오랫동안 그 크기를 유지합니다. 최근에는 엔드밀 고정용 척이 등장해 편심 조정, 즉 런아웃 조정이 가능한 커터를 설치할 수 있게 됐다.

그림에서. 65는 레닌그라드 공작 기계 협회에서 사용하는 콜릿 척을 보여줍니다. Y. M. 스베르들로바. 카트리지 본체에는 자루 5를 기준으로 0.3mm 편심된 구멍이 뚫려 있습니다. 콜릿 1용 슬리브가 내경에 대해 동일한 편심으로 이 구멍에 삽입됩니다. 부싱은 두 개의 볼트 3으로 본체에 부착됩니다. 볼트를 약간 풀고 너트 2를 사용하여 부싱을 돌리면 커터 직경이 조건부로 증가합니다(다이얼 4의 한 눈금은 직경의 증가에 해당함). 0.04mm씩 절단).

쌀. 65. 표준 커터를 사용한 밀링 치수 위치용 척

엔드밀로 홈을 가공할 때 칩은 커터의 나선형 홈을 따라 위쪽으로 향해야 가공된 표면이 손상되거나 커터 톱니가 파손되지 않습니다. 이는 나선형 홈의 방향이 커터의 회전 방향과 일치하는 경우, 즉 동일한 방향에 있는 경우에만 가능합니다. 그러나 절삭력 P x 의 축 방향 성분은 아래쪽을 향하게 되어 커터를 스핀들 소켓 밖으로 밀어내는 경향이 있습니다. 따라서 홈을 가공할 때는 엔드밀로 개방형 평면을 가공할 때보다 커터를 더 단단히 고정해야 합니다. 평면 커터와 원통형 커터를 사용하여 가공하는 경우와 같이 커터와 나선형 홈의 회전 방향은 반대여야 합니다. 이 경우 절삭력의 축 방향 성분이 스핀들 시트를 향하고 스핀들 시트를 조이는 경향이 있기 때문입니다. 커터가 있는 맨드릴을 스핀들에 넣습니다.

쌀. 66. 엔드밀로 숄더 밀링 가공

직각 밀링 설정 및 설정. 부품의 숄더 밀링 예를 살펴보겠습니다(그림 59 참조). 우리는 T15K6 경질 합금 인서트와 원추형 섕크 직경 D = 40mm, 톱니 수 z = 6을 갖춘 엔드밀을 선택합니다. 칩이 스핀들의 올바른 방향에 대해 나선형 홈을 따라 위쪽으로 전환되도록 하려면, 나선형 홈의 방향이 올바른 밀링 커터를 선택합니다.

공작물은 디스크 커터를 사용한 밀링의 경우와 정확히 동일한 방식으로 설치, 정렬 및 고정됩니다. 엔드 밀을 어댑터 슬리브에 고정하고 슬리브와 함께 스핀들의 원추형 구멍에 삽입하고 모든 시트 표면을 미리 닦은 다음 청소용 막대로 고정합니다. 부품(그림 59 참조)의 경우 밀링 폭 B = 13mm, 절삭 깊이 t = 4mm입니다.

날당 이송 s z = 0.05mm/tooth로 가정합니다. 초경 인서트가 포함된 엔드밀의 절삭 속도는 v = 180m/min입니다. 그래프(그림 40 참조)를 사용하여 가장 가까운 속도 수준을 결정합니다. 우리는 n = 1250rpm을 취합니다. 실제 절삭 속도는 v = 160rpm입니다. 분당 이송을 결정합니다(그림 41 참조): s = 400mm/min.

첫 번째 선반 처리(그림 66, a)에는 다음 기술이 포함됩니다. 회전 커터를 프리즘 공작물의 끝 표면에 접촉시키십시오. 커터가 공작물의 치수를 넘어 확장될 때까지 테이블을 낮추고 교차 공급 핸들을 사용하여 공작물과 함께 테이블을 커터 방향으로 13mm 이동합니다. 회전하는 커터로 작업물의 윗면에 살짝 닿을 때까지 테이블을 올립니다. 커터 아래에서 공작물을 제거하고 테이블을 4mm 올립니다. 기계식 세로 이송을 켜고 밀링을 수행합니다.

두 번째 선반(그림 66, b)의 처리는 선반의 길이에 따라 두 가지 방법으로 수행할 수도 있습니다. 돌출 길이가 짧은 경우 가공 중인 공작물 너머로 커터를 이동하고 돌출 너비에 커터 직경을 더한 거리만큼 테이블을 가로 방향으로 이동해야 합니다. 그런 다음 세로 이송을 켜고 두 번째 숄더를 밀링합니다. 선반의 폭이 충분히 크면 두 번째 선반을 황삭과 정삭의 두 단계로 처리할 수 있습니다.

홈 가공을 위한 기계 설정, 디스크 커터로 가공하는 경우와 마찬가지로 크기 h를 측정하는 방법에 따라 다릅니다. 먼저 공작물 상부 평면에서 크기 h를 지정한 경우를 분석합니다(그림 67). 회전 커터를 작업물의 측면(위치 I)으로 이동합니다. 테이블을 내리고 교차 이송 핸들을 치수 a(위치 II)로 이동합니다. 그런 다음 커터가 작업물의 윗면에 닿을 때까지 테이블을 올립니다. 그런 다음 테이블을 세로 방향으로 이동하고 커터를 작업물 위로 이동한 다음 테이블을 h 치수만큼 올립니다. 세로 피드를 켜고 홈을 밀링하십시오.

쌀. 67. 커터를 상단 가장자리부터 지정된 크기 h로 설정

이제 테이블이나 라이닝에 직접 장착된 공작물의 하부 지지 표면에서 홈 크기를 측정하는 경우를 고려하십시오(그림 68). 이 경우 먼저 커터를 뒷면에 접촉시켜야 하며, 작업물이 테이블에 직접 설치된 경우(위치 I) 테이블 표면에 닿을 때까지 매우 조심스럽게 가져와야 합니다. 다음으로 콘솔을 h 치수만큼 낮춰야 합니다(위치 II) 커터의 회전을 켜고 테이블이 작업물의 측면에 살짝 닿을 때까지 테이블을 가로 방향으로 이동합니다(위치 III). 테이블을 세로 방향으로 이동하고 커터를 가공물 너머로 이동한 다음 가로 슬라이드를 치수 a(위치 IV)로 이동합니다.

쌀. 68. 커터를 하단 가장자리부터 지정된 h 크기로 설정

어떤 경우에는 필요한 홈 너비를 얻기 위해 황삭과 정삭이라는 두 가지 작업으로 가공을 수행하는 것이 좋습니다. 이 경우 초경 엔드밀을 사용하여 정삭 가공하는 것이 좋습니다.

폐쇄형 슬롯 밀링

폐쇄형 홈은 엔드밀을 사용하여 수직 오버헤드 헤드가 있는 수직 밀링 또는 수평 밀링 기계에서 가공됩니다. 예를 들어 닫힌 홈의 밀링을 설명하겠습니다. 12mm 두께의 45 강철 스트립에서는 폭 16mm, 길이 40mm의 닫힌 홈을 밀링해야 합니다.

커터 크기 선택. 커터의 직경은 홈의 너비에 따라 결정됩니다. 이 경우 D = 16mm입니다. 고속도강 R6M5로 제작된 원통형 생크와 일반 톱니(z = 4)가 있는 엔드밀을 예로 들어 보겠습니다.

기계 설정 및 설정. 공작물은 엔드밀의 출구와 곡률 반경의 형성을 위해 구멍이 뚫린 표시된 밀링 작업을 위해 도착합니다(그림 69, a). 공작물은 바이스에 고정되어 있습니다. 상부 평면은 바이스 조 높이에 있습니다. 평행 심의 정확한 위치에 주의해야 합니다. 홈을 밀링할 때 커터의 자유 출구를 방해해서는 안 됩니다(그림 69, b).

쌀. 69. 닫힌 홈 밀링

밀링 모드에 대한 기계 설정. 절삭 깊이 4mm, 날당 이송 sz - 0.01mm/tooth, 절삭 속도 v = 60mm/min으로 3회 패스로 홈을 가공합니다. 그래프에 따른 가장 가까운 속도 수준(그림 40 참조) n = 1250 rpm 분당 이송은 그래프(그림 41 참조)에 따라 결정되거나 공식 s m = 0.01 x 4 x 1250 = 50 m/min을 사용하여 직접 결정됩니다. .

그림에서. 그림 69, b는 홈의 밀링을 보여줍니다. 이전에 뚫은 구멍에 커터를 삽입한 후 먼저 테이블에 밀링 깊이(4mm)까지 수동 수직 이송이 제공됩니다. 그런 다음 기계적 세로 피드를 한 방향으로 켜고 끄고 절단 깊이에 수직 피드를 제공하고 피드 방향을 측정하고 다른 방향으로 기계적 피드를 켜는 등 교대로 방향을 변경합니다. 테이블의 움직임과 테이블의 스트로크마다 깊이에 대한 피드를 제공합니다. 커터가 하부 지지 표면에서 빠져나가는 순간 마지막 패스 전에 깊이까지 이송할 때는 특별한 주의가 필요합니다.

엔드밀로 수행되는 기타 작업 유형

엔드밀은 숄더 및 홈 가공 외에도 수직 밀링 및 수평 밀링 기계의 다른 작업을 수행하는 데 사용됩니다.

엔드밀은 수직, 수평, 경사 등 개방형 평면을 가공하는 데 사용됩니다.

그림에서. 그림 70은 유니버셜 바이스의 경사면 밀링을 보여줍니다. 엔드밀을 이용한 평면 가공 기술은 숄더, 홈 가공 기술과 다르지 않습니다. 엔드밀은 다양한 홈(소켓) 가공에 사용할 수 있습니다.

쌀. 70. 바이스에서 경사면 밀링

그림에서. 그림 71은 엔드밀을 사용한 캐비티 밀링을 보여줍니다. 공작물의 홈 밀링은 표시에 따라 수행됩니다.

쌀. 71. 신체 부위의 오목한 부분을 밀링하는 것

먼저 홈 윤곽을 예비 밀링(마킹 라인에 도달하지 않고)한 다음 윤곽을 최종 밀링하는 것이 더 편리합니다.

홈이 아닌 창을 밀링해야 하는 경우 엔드밀이 나올 때 바이스가 손상되지 않도록 작업물 아래에 적절한 지지대를 배치해야 합니다.

엔드밀을 이용한 숄더 밀링

직각 밀링은 수직 밀링 머신과 수평 밀링 머신 모두에서 수행할 수 있습니다.

대칭적으로 위치한 숄더가 있는 부품의 가공은 공작물을 2위치 고정 장치 또는 2위치 회전 테이블에 고정하여 수행할 수 있습니다. 첫 번째 숄더를 밀링한 후 장치는 180° 회전하여 두 번째 숄더를 밀링하기 위한 두 번째 위치에 배치됩니다(그림 212 참조).

직각 및 홈 밀링 가공

에게범주:

밀링 작업

직각 및 홈 밀링 가공

선반은 계단을 형성하는 두 개의 서로 수직인 평면으로 제한되는 오목한 부분입니다. 부품에는 하나, 둘 또는 그 이상의 선반이 있을 수 있습니다. 홈은 평면이나 모양의 표면에 의해 제한되는 부품의 오목한 부분입니다. 홈의 모양에 따라 홈은 직사각형, T자형, 홈형으로 구분됩니다. 모든 프로파일의 홈은 관통형, 개방형 또는 출구 및 폐쇄형일 수 있습니다.

숄더 및 홈 가공은 밀링 머신에서 수행되는 작업 중 하나입니다. 밀링된 숄더와 홈은 목적, 연속 생산, 치수 정확도, 위치 정확도 및 표면 거칠기에 따라 다양한 기술적 요구 사항을 따릅니다. 이러한 모든 요구 사항이 처리 방법을 결정합니다.

숄더와 홈의 밀링은 디스크 엔드밀과 디스크 커터 세트를 사용하여 수행됩니다. 또한 엔드밀을 사용하여 숄더를 밀링할 수도 있습니다.

디스크 커터로 숄더와 홈을 밀링합니다. 디스크 커터는 평면, 숄더 및 홈 가공용으로 설계되었습니다. 디스크 커터는 단단한 톱니와 삽입된 톱니로 구분됩니다. 솔리드 디스크 커터는 슬롯 형 (ST SEV 573-77), 홈이있는 뒷면 (GOST 8543-71), 직선 톱니가있는 3면 (GOST 3755-78), 다 방향 소형 및 일반 톱니가있는 3면으로 구분됩니다. 인서트 톱니가 있는 밀링 커터는 3면으로 제작됩니다(GOST 1669-78). 디스크 홈 커터는 원통형 부분에만 톱니가 있으며 얕은 홈을 밀링하는 데 사용됩니다. 디스크 커터의 주요 유형은 3면입니다. 원통형 표면과 양쪽 끝에 톱니가 있습니다. 선반과 깊은 홈을 가공하는 데 사용됩니다. 홈이나 숄더의 측벽에 더 높은 거칠기 등급을 제공합니다. 절삭 조건을 개선하기 위해 3면 디스크 커터에는 홈 방향이 교대로 바뀌는 경사 톱니가 장착되어 있습니다. 즉, 한 톱니는 오른쪽 홈 방향을 갖고 인접한 다른 톱니는 왼쪽 방향을 갖습니다. 따라서 이러한 커터를 다방향이라고 합니다. 치아의 교대 경사로 인해 오른쪽과 왼쪽 치아의 절삭력의 축 성분이 서로 균형을 이룹니다. 이 커터의 양쪽 끝에는 톱니가 있습니다. 3면 디스크 커터의 가장 큰 단점은 끝 부분을 따라 첫 번째 재연삭 후 너비가 감소한다는 것입니다. 소켓에 톱니가 겹치는 동일한 두께의 절반으로 구성된 조정 가능한 커터를 사용하는 경우 재연삭 후 원래 크기를 복원할 수 있습니다. 이는 구리 또는 황동 포일로 만들어진 적절한 두께의 스페이서를 사용하여 달성되며, 이 스페이서는 커터 사이의 소켓에 배치됩니다.

쌀. 1. 선반

쌀. 2. 형상에 따른 홈의 종류

쌀. 3. 맨홀: 통과, 출구 있음 및 폐쇄형

경질 합금판이 장착된 인서트 나이프가 있는 디스크 커터는 3면(GOST 5348-69)과 양면이 있습니다. 홈 밀링에는 삼면 디스크 커터가 사용되고, 숄더 및 평면 밀링에는 양면 디스크 커터가 사용됩니다. 삽입 칼날은 축 방향 주름과 5° 각도의 쐐기를 사용하여 두 가지 유형의 커터 본체에 고정됩니다. 인서트 나이프를 부착하는 이 방법의 장점은 재연삭 중에 마모와 제거되는 층을 보상할 수 있다는 것입니다. 직경 크기를 복원하려면 나이프를 하나 이상의 주름으로 재배치하고 그에 따라 나이프를 확장하여 너비를 조정하면 됩니다. 3면 커터에는 10° 각도로 교대로 교대로 경사가 있는 칼이 있고, 양면 커터의 경우 경사 각도가 10°인 한 방향으로(오른쪽 절단 및 왼쪽 절단 커터의 경우) 칼날이 있습니다.

초경 인서트가 포함된 3면 디스크 커터를 사용하면 홈과 숄더 가공 시 최고의 생산성을 얻을 수 있습니다. 디스크 커터는 엔드 커터보다 크기를 더 잘 "유지"합니다.

디스크 커터의 종류와 크기를 선택합니다. 디스크 커터의 종류와 크기는 가공면의 크기와 가공물의 재질에 따라 선택됩니다. 주어진 가공 조건에 대해 절단기 유형, 절단 부품의 재료 및 주요 치수(B, D, d 및 z)가 선택됩니다. 쉽게 가공되는 재료와 평균 가공 난이도가 큰 밀링 깊이의 재료를 밀링하는 경우 보통 큰 톱니를 가진 커터가 사용됩니다. 난삭재 가공 및 절입깊이가 작은 밀링 가공에서는 일반 톱니와 미세한 톱니를 가진 커터를 사용하는 것이 좋습니다.

커터의 직경이 작을수록 강성과 진동 저항이 높아지므로 커터의 직경은 가능한 한 작게 선택해야 합니다. 또한, 직경이 커질수록 내구성이 향상됩니다.

쌀. 4. 디스크 커터의 직경 선택

그림에서. 5, a, b는 부품의 두 숄더를 밀링하는 다이어그램을 보여줍니다. 위에서 언급한 것처럼 디스크 커터를 사용한 숄더 밀링은 일반적으로 양면 디스크 커터를 사용하여 수행됩니다. 하지만 우리의 경우에는 부품의 각 측면에서 한 쪽 어깨를 차례로 가공해야 하므로 3면 디스크 커터를 선택해야 합니다.

쌀. 5. 디스크 커터로 직각 밀링 가공

디스크 커터를 사용하여 직사각형 홈을 밀링하는 기계 설정. 숄더를 밀링할 때 숄더 폭의 정확도는 커터 폭에 따라 달라지지 않습니다. 한 가지 조건만 충족해야 합니다. 커터의 너비는 숄더 너비보다 커야 합니다(가능한 경우 3-5mm 이하).

직사각형 홈을 밀링할 때 디스크 커터의 폭은 끝 톱니의 런아웃이 0인 경우 밀링되는 홈의 폭과 같아야 합니다. 커터 날의 런아웃이 있는 경우 해당 커터로 밀링한 홈의 크기는 그에 따라 커터의 너비보다 커집니다. 특히 너비가 정밀한 홈을 가공할 때 이 점을 염두에 두어야 합니다.

표시에 따라 절단 깊이를 설정할 수 있습니다. 마킹 라인을 명확하게 강조하기 위해 공작물을 초크 용액으로 미리 칠하고 센터 펀치를 사용하여 표면 스크라이버로 그린 선에 홈(코어)을 적용합니다. 마킹 라인을 따라 절단 깊이를 설정하는 것은 시험 통과를 통해 수행됩니다. 동시에 커터가 중앙 펀치에서 오목한 부분의 절반만 절단하는지 확인하십시오.

홈 가공을 위한 기계를 설정할 때 가공 중인 공작물을 기준으로 커터의 위치를 ​​올바르게 지정하는 것이 매우 중요합니다. 공작물이 특수 장치에 설치된 경우 커터에 대한 공작물 위치는 장치 자체에 의해 결정됩니다.

특정 깊이에 대한 커터의 정확한 설치는 장치에 제공된 특수 설정 또는 치수를 사용하여 수행됩니다. 그림에서. 그림 6은 설정을 사용하여 크기에 맞게 절단기를 설치하는 다이어그램을 보여줍니다. 치수 1은 장치 본체에 고정된 경화 강철판(그림 6, a) 또는 정사각형(그림 6, b, c)입니다. 3~5mm 두께의 측정 프로브를 세트와 커터 톱니 사이에 배치하여 커터 톱니가 세트의 경화된 표면과 접촉하는 것을 방지합니다. 동일한 표면을 두 단계(황삭 및 정삭)로 처리하는 경우 동일한 크기의 커터를 설치하기 위해 서로 다른 두께의 프로브가 사용됩니다.

디스크 커터 세트로 어깨와 홈을 밀링합니다. 동일한 부품 배치를 처리할 때 두 개의 숄더를 동시에 밀링하는 경우 커터 세트를 사용하여 두 개 이상의 홈을 수행할 수 있습니다. 숄더와 홈 사이에 필요한 거리를 확보하기 위해 해당 장착 링 세트가 커터 사이의 맨드릴에 배치됩니다.

커터 세트를 사용하여 공작물을 처리하는 경우 장착 링을 선택하여 맨드릴 세트의 상대적 위치를 달성하므로 치수에 따라 하나의 커터가 설치됩니다. 특정 크기로 절단기를 설치할 때 특수 설치 템플릿을 사용합니다. 커터의 정확한 설치를 위해 평면 평행 엔드 블록과 표시기 스톱이 사용됩니다. 그림에서. 그림 7은 테이블의 가로 및 세로 이동 중에 커터를 정밀하게 설치하기 위한 수평 밀링 기계의 표시기 정지 장치 배열 다이어그램을 보여줍니다. 이러한 장치를 사용하면 카운트에 실수할 염려 없이 가속된 움직임으로 테이블을 일정량만큼 올리고 내릴 수 있습니다.

커터 세트를 사용하여 숄더 및 홈 가공의 타당성은 홈 가공에 대한 비교 옵션에 대해 부품당 소요된 총 시간(계산 시간)을 기반으로 설정할 수 있습니다.

엔드밀을 사용하여 숄더와 홈을 밀링합니다. 수직 및 수평 밀링 머신의 엔드밀을 사용하여 숄더와 홈을 가공할 수 있습니다. 엔드밀(GOST 17026-71*)은 평면, 숄더 및 홈 가공용으로 설계되었습니다. 원통형 및 원추형 생크로 제조됩니다. 엔드밀은 일반 톱니와 큰 톱니로 제작됩니다. 일반 톱니가 있는 밀은 숄더와 홈의 준정삭 및 정삭 가공에 사용됩니다. 황삭에는 큰 톱니를 가진 밀이 사용됩니다.

뒷면이 있는 황삭 엔드밀(GOST 4675-71)은 주조 및 단조로 얻은 공작물의 황삭 가공에 사용됩니다.

카바이드 엔드밀(GOST 20533-75-20539-75)은 직경 10-20mm용 카바이드 크라운과 스크류 플레이트(직경 16-50mm용)의 두 가지 유형으로 제조됩니다.

쌀. 6. 밀링 커터 설치 적용

현재 공구 공장에서는 직경 3~10mm의 솔리드 초경 엔드밀과 강철 원추형 생크에 납땜된 솔리드 초경 작업 부품이 있는 엔드밀을 생산합니다. 커터의 직경은 14-18mm이고 톱니 수는 3개입니다. 초경 커터의 사용은 경화되고 절단하기 어려운 강철로 만든 공작물의 홈과 숄더를 가공할 때 특히 효과적입니다.

디스크 및 엔드밀과 같은 측정 도구를 사용하여 가공할 때 홈 너비의 정확도는 사용된 커터의 정확도는 물론 밀링 머신의 정확도, 강성 및 작업 후 커터의 런아웃에 따라 크게 달라집니다. 스핀들에 고정. 측정 공구의 단점은 마모와 재연마로 인해 공칭 크기가 손실된다는 것입니다. 엔드밀의 경우, 원통형 표면을 따라 1차 재연삭 후 직경 크기가 왜곡되어 정확한 홈 폭을 얻는 데 적합하지 않은 것으로 나타났습니다.

황삭과 정삭의 두 단계로 가공하여 홈 너비의 정확한 크기를 얻을 수 있습니다. 정삭 중에 커터는 그루브의 너비만 보정하여 오랫동안 그 크기를 유지합니다.

최근에는 엔드밀 고정용 척이 등장해 편심 조정, 즉 런아웃 조정이 가능한 커터를 설치할 수 있게 됐다. 그림에서. 그림 8은 레닌그라드 공작기계 협회에서 사용하는 콜릿 척의 이름을 보여줍니다. Y. M. 스베르들로바. 척 본체의 구멍은 생크에 대해 0.3mm 편심으로 뚫려 있습니다. 콜릿용 슬리브가 내경에 대해 동일한 편심으로 이 구멍에 삽입됩니다. 부싱은 두 개의 볼트로 몸체에 부착됩니다. 너트로 슬리브를 돌리고 볼트를 약간 풀면 커터 직경이 조건부로 증가합니다(다리당 1분할은 커터 직경이 0.04mm 증가하는 것에 해당함).

엔드밀로 홈을 가공할 때 칩은 나선형 홈을 따라 위쪽으로 향해야 가공된 표면이 손상되거나 커터 톱니가 파손되지 않습니다. 이는 나선형 홈의 방향이 커터의 회전 방향과 일치하는 경우, 즉 동일한 방향인 경우에 가능합니다. 그러나 절삭력 Px의 축 방향 성분은 커터를 스핀들 소켓 밖으로 밀어내기 위해 아래쪽으로 향하게 됩니다. 따라서 홈을 가공할 때는 엔드밀로 개방형 평면을 가공할 때보다 커터를 더 단단히 고정해야 합니다. 평면 및 원통형 커터를 사용하여 가공하는 경우와 같이 커터와 나선형 홈의 회전 방향은 반대여야 합니다. 이 경우 절삭력의 축 방향 성분이 스핀들 소켓을 향하고 스핀들 소켓을 조이는 경향이 있기 때문입니다. 커터가 있는 맨드릴을 스핀들 소켓에 삽입합니다.

쌀. 8. 표준 커터를 사용한 측정 홈 밀링용 척

쌀. 9. 바이스에서 경사면 밀링

쌀. 10. 본체 부분의 오목한 부분을 밀링합니다.

엔드밀이 수행하는 다른 유형의 작업입니다. 엔드밀은 숄더 및 홈 가공 외에도 수직 및 수평 밀링 기계에서 다른 작업을 수행하는 데 사용됩니다.

엔드밀은 수직, 수평, 경사 등 개방형 평면을 가공하는 데 사용됩니다. 그림에서. 그림 9는 유니버셜 바이스의 경사면 밀링을 보여줍니다. 엔드밀을 이용한 평면 가공 기술은 숄더, 홈 가공 기술과 다르지 않습니다. 엔드밀은 다양한 홈(소켓) 가공에 사용할 수 있습니다. 그림에서. 그림 10은 엔드밀을 사용한 캐비티 밀링을 보여줍니다. 공작물의 홈 밀링은 표시에 따라 수행됩니다. 먼저 홈 윤곽을 예비 밀링(마킹 라인에 도달하지 않고)한 다음 윤곽을 최종 밀링하는 것이 더 편리합니다.

홈이 아닌 창을 밀링해야 하는 경우에는 엔드밀이 나올 때 바이스가 손상되지 않도록 공작물 아래에 적절한 지지대를 배치해야 합니다.

엔드밀을 이용한 숄더 밀링. 직각은 수직 및 수평 밀링 기계 모두에서 밀링할 수 있습니다. 대칭적으로 위치한 숄더가 있는 부품의 가공은 2위치 회전 테이블에 공작물을 고정하여 수행할 수 있습니다. 첫 번째 숄더를 밀링한 후 고정 장치를 180° 회전하고 두 번째 숄더를 밀링하기 위해 두 번째 위치에 배치합니다.

20. 홈의 종류와 가공 방법. 키홈 처리의 특징.

기계 부품 설계에는 다음 유형의 홈이 있습니다.

그루브는 다음과 같이 처리될 수 있습니다.

기획; 끌로 깎기; 갈기; 스트레칭으로; 연마; 연삭(스크래핑); 세련

가장 널리 사용되는 밀링에는 디스크, 핑거, 엔드밀, 특수 버섯 절단기, 특수 코너 절단기 및 대패가 사용됩니다.

키 홈 가공디스크, 핑거 또는 키 커터를 사용한 밀링 작업과 샤프트의 열린 홈 또는 구멍의 치즐링 홈에 대한 대패 작업을 통해 수행됩니다.

단일 및 다중 배치 생산에서 닫은키홈의 경우 먼저 홈 너비와 동일한 직경의 구멍을 홈 깊이까지 뚫고 핑거 커터를 구멍에 삽입하고 세로 이송 방법을 사용하여 홈을 밀링합니다.

중형부터 대량 생산에 이르기까지 키홈 가공은 진자 이송 방식을 사용하는 특수 키홈 밀링 기계에서 2날 키홈 커터로 밀링하여 수행됩니다. 커터의 설계로 인해 축 방향 및 세로 방향 피드 모두에서 작동할 수 있습니다.

반자동 기계에서의 가공

홈 폭의 정확성과 절삭 공구의 마모 보상을 위해 특수 맨드릴(타격 공구)을 사용하여 가공이 수행됩니다.

엔드 커터 또는 커터 디스크의 RI 런아웃을 통해 홈 너비에 필요한 정확도를 보장할 수 있습니다. 커터 마모 및 기타 오류는 런아웃 값의 무단계 제어를 통해 보상됩니다.

키 세그먼트의 키 홈은 특수 버섯 절단기로 가공됩니다.

21. 블레이드 도구를 사용하여 실을 처리하는 방법. 특징 및 기술적 능력.

스레드 프로파일의 모양, 치수 및 연속 생산에 따라 스레드 표면을 얻을 수 있습니다.

1. 탭 및 다이, 2. 터닝(커터, 스레딩 다이, 스레딩 헤드), 3. 밀링, 4. 연삭 및 래핑

6. 소성 변형

1. 탭과 다이를 이용한 절단단일 및 소규모 생산, 대량 생산-특수 나사 절단 기계에 사용됩니다. 삼각형 프로파일과 최대 1.5mm 피치의 작은 나사산을 절단하는 데 사용됩니다. 가공 정확도는 7~8도, 표면 거칠기 등급은 5입니다.

2. 커터로 터닝하기- 가장 일반적인 방법. 모든 모양과 크기의 스레드. 단일 및 소규모 생산의 나사 절단 선반과 나사가 여러 단계를 거쳐 자동으로 절단되는 특수 반자동 나사 절단 기계에서 생산됩니다. 이 경우 마지막 2~3회 패스는 공구의 반경 방향 이송 없이 교정됩니다. 공구는 캠을 통해 패스할 때마다 후퇴되므로 공구 출구 홈이 필요하지 않습니다.

가공 정확도는 6-8도, 표면 거칠기 등급은 5-6입니다.

"-" 회전 부분과 캘리퍼의 움직임 사이에 견고한 운동학적 연결이 있어 높은 절단 속도로 가공할 수 없습니다. 경질 합금의 기능을 합리적으로 사용합니다.

사전에 사용 후속을 위한 프로파일 절단 미세 선삭 또는 연삭.

열린 스레드의 생산성을 높이려면 다음을 사용하십시오. 빗. 황삭, 정삭, 정삭이 한 번에 수행됩니다.

스레딩 헤드터닝 머신이나 특수 기계의 중규모 생산부터 대규모 생산까지 사용됩니다. RI - 번호가 3-4 이상인 다이 헤드는 프리즘형 또는 원형 모양을 가질 수 있습니다.

3. 스레드 밀링빗 또는 디스크 커터가 있는 특수 나사 밀링 기계에서 대규모 및 대량 생산에 사용됩니다.

빗 - 선반이 있는 부품에 짧은 길이의 삼각형 나사산용, 즉 실은 어깨 가까이에서자를 수 있습니다.

환형 플루트 빗 커터는 나사산 길이보다 길게 사용되며 나사산은 부품의 1.25회전(플런징의 경우 0.25회전)으로 부품으로 절단됩니다. 커터의 축은 부품의 축과 평행합니다. 커터 속도 30-60 m/min, 날당 이송 0.03...0.05 mm.

가공 정확도는 6-7도, 표면 거칠기 등급은 5-6입니다.

디스크 커터를 사용한 밀링은 피치가 큰 나사를 가공하는 데 사용됩니다. 디스크 커터의 축은 나사산의 각도에 따라 기울어져 있습니다. 부품이 1회전하면 디스크 커터와 콤 커터가 단계 값만큼 이동합니다.

처리 정확도는 낮습니다 - 등급 8, 표면 거칠기 등급 - 최대 6.

후속 마무리를 위해 프로파일을 대략적으로 절단하는 데 사용됩니다.

밀링 홈은 책임 있는 절차이며 구현의 정확성과 정확성은 키가 사용되는 다양한 기계 장치의 조인트 품질과 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다.

1 키홈 유형 및 처리 요구 사항

키 연결은 다양한 장치에서 찾아볼 수 있습니다. 대부분 기계 공학 산업에서 사용됩니다. 이러한 연결의 핵심은 쐐기형, 세그먼트형 및 프리즘형이며 다른 유형의 섹션이 있는 제품은 덜 일반적입니다.

키홈은 일반적으로 다음 유형으로 나뉩니다.

• 출구 있음 (즉, 열림);
• 끝으로 종료;
• 닫은.

키의 샤프트에 결합되는 제품의 끼워맞춤 신뢰성은 수행되는 작업의 품질에 따라 달라지므로 이러한 홈은 가능한 한 정확하게 밀링해야 합니다. 가공 후 홈의 정확도에는 다음 지표가 있어야 합니다.

• 정확도 등급 8 – 길이;
• 5학년 – 깊이;
• 3등급 또는 2등급 – 너비.

정확성의 품질은 엄격히 준수되어야 합니다. 그렇지 않으면 밀링 후에 노동 집약적이고 매우 복잡한 피팅 작업을 수행해야 하며, 특히 결합 구조 요소 또는 키 자체를 파일링해야 합니다.

규제 문서는 키홈 위치의 정확성과 표면 거칠기에 대한 엄격한 요구 사항을 제시합니다.

홈 벽(측면)의 거칠기 품질은 5등급보다 낮을 수 없으며 그 면은 샤프트 축을 통과하는 평면에 대해 완전히 대칭으로 배치되어야 합니다.

2 키홈 커터

다양한 홈에 필요한 정확도 품질을 보장하기 위해 다양한 유형의 홈 커터가 처리에 사용됩니다.

1. 주 표준 8543에 따라 뒷받침됩니다. 단면적은 4–15 및 50–100mm일 수 있습니다. 재연삭 후에도 이러한 도구의 너비는 변경되지 않습니다. 뒷면 커터는 전면에서만 날카롭게 연마됩니다.
2. 표준 573에 따른 디스크. 치아는 원통형 부분에 있습니다. 얕은 홈을 가공하려면 디스크 절단 도구를 사용하는 것이 좋습니다.
3. 원통형 및 원추형 생크 포함. 단면적은 16~40mm(원추형) 및 2~20mm(원통형)입니다. 이러한 절단기를 제조하려면 일반적으로 경질 합금(예: VK8)이 사용됩니다. 이 도구의 플루트 각도는 20도입니다. 초경 절삭 장치를 사용하면 기계 가공이 어려운 재료와 경화강의 숄더와 홈을 가공할 수 있습니다. 이러한 도구는 정확도와 표면 거칠기 품질을 여러 번 향상시키고 생산성도 크게 향상시킵니다.
4. 국가 표준 6648에 따라 세그먼트 유형 키용으로 장착됩니다. 단면적이 55~80mm인 세그먼트 키에 대해 모든 유형의 슬롯을 처리할 수 있는 밀입니다. 동일한 표준에서는 이러한 키에 대한 꼬리 도구도 설명합니다. 도움을 받아 단면적이 5mm 이하인 제품이 밀링됩니다.

홈 가공을 위한 주요 도구는 Gosstandart 9140에 따라 생산된 특수 키 커터입니다. 이 커터에는 절단 끝 가장자리가 있는 2개의 톱니가 있고 원추형 또는 원통형 생크가 있습니다. 이 커터의 작업 모서리가 바깥쪽이 아닌 공구 본체 안으로 향하기 때문에 키홈 가공에 이상적입니다.

키 커터는 세로 및 축 방향 피드(예:)로 작동하며 가공 후 숄더와 홈의 거칠기에 필요한 품질을 보장합니다. 이러한 도구의 재연삭은 커터 끝 부분에 있는 톱니를 따라 수행되므로 초기 단면이 거의 변하지 않습니다.

3 키 숄더 및 홈 가공의 특징

키 연결 요소의 밀링은 샤프트에서 수행됩니다. 샤프트 블랭크를 편리하게 고정하기 위해 처리 과정을 용이하게 하는 특수 장치인 프리즘이 사용됩니다. 축이 길면 프리즘 2개를 사용하고, 짧으면 1개로 충분합니다.

선반과 홈을 위한 프리즘형 장치는 최대한 정확하게 배치되어야 합니다. 이는 데스크탑 홈에 삽입되는 베이스에 스파이크가 있기 때문에 달성됩니다. 클램프는 샤프트를 고정하는 데 사용됩니다. 샤프트에 직접 위치하므로 샤프트가 구부러질 가능성이 없습니다. 일반적으로 황동 또는 구리(두께가 작은) 플레이트가 클램프 아래에 배치됩니다. 제품의 마감 표면이 손상되지 않도록 보호합니다.

샤프트는 기존 바이스에 고정되어 있으며, 이 바이스는 테이블에 장착되어 90도 회전할 수 있습니다. 회전 가능성으로 인해 바이스는 수직 및 수평 밀링 장치에 쉽게 설치할 수 있습니다.

샤프트는 손가락 주위를 회전하는 조(핸드휠을 사용하여 고정)를 사용하여 프리즘에 고정됩니다. 숄더 및 키홈 처리를 위해 설명된 장치는 설계가 중단되었습니다. 샤프트를 길이에 따라 장착할 수 있습니다.

대부분 영구 자석(산화바륨)이 있는 프리즘이 사용됩니다. 프리즘 몸체는 두 부분으로 구성됩니다. 이 반쪽 사이에 자석이 설치됩니다. 보시다시피 숄더 및 키 조인트 밀링 장치는 매우 간단하게 제작되었지만 동시에 효과적인 제품 처리를 보장합니다.

4 닫힌 슬롯은 어떻게 밀링됩니까?

폐쇄형 홈 가공은 수평 밀링 장치에서 수행됩니다. 작업에는 위에서 설명한 프리즘 또는 자체 중심 바이스가 장착된 장치가 사용됩니다. 샤프트는 표준 방식으로 설치됩니다.

또한 샤프트 설치에 대한 또 다른 옵션이 있습니다. 전문가들은 이를 '과녁 편집'이라고 부릅니다. 이 경우 샤프트는 작업 도구(숄더 및 홈의 엔드 또는 키 커터)를 기준으로 눈으로 배치됩니다. 그런 다음 절단 장치가 시작되고 상호 작용할 때까지 샤프트로 조심스럽게 가져옵니다.

커터와 샤프트가 접촉하면 샤프트에 작업 도구의 희미한 흔적이 남습니다. 트레이스가 불완전한 원 형태로 나타나면 테이블을 약간 이동해야 합니다. 작업자 앞에 완전한 원이 보이면 추가 작업을 수행할 필요가 없으며 밀링을 시작할 수 있습니다.

이후 약간 조정된 닫힌 홈은 두 가지 다른 방식에 따라 처리됩니다.

1. 선반의 전체 깊이에 커터(수동작업)를 삽입하고 길이방향으로 기계적 이송을 함으로써 가능합니다.
2. 주어진 깊이까지 공구를 수동으로 절단하고 한 방향으로 기계적 세로 이송을 한 다음 반대 방향으로 또 다른 플런지 및 이송을 수행합니다.

숄더와 홈을 처리하는 첫 번째 방법은 단면적이 12-14mm인 커터에 사용됩니다. 다른 경우에는 두 번째 구성표가 권장됩니다.

5 홈과 선반을 통해 열린 처리의 미묘함

이러한 요소는 원통형 표면의 모든 작업이 완전히 완료된 후에만 밀링됩니다. 디스크 도구는 커터와 홈의 반경이 동일한 상황에서 사용됩니다.

절단기의 작동은 특정 지점까지 허용된다는 점에 유의하시기 바랍니다. 도구를 새로 연마할 때마다 너비가 일정량씩 작아집니다. 이러한 작업을 여러 번 수행한 후에는 커터가 홈 작업에 적합하지 않게 되며 폭의 기하학적 매개변수에 대한 요구가 높지 않은 다른 작업을 수행하는 데 사용할 수 있습니다.

이전에 설명한 장치는 관통 및 개방형 선반과 홈을 처리하는 데 적합합니다. 절삭 공구가 맨드릴에 올바르게 설치되었는지 확인하는 것이 중요합니다. 끝을 따라 커터의 런아웃이 가능한 한 작아지도록 설치해야 합니다. 공작물은 조에 패드(황동, 구리)가 있는 바이스에 고정됩니다.

커터 설치의 정확성은 캘리퍼와 사각형으로 확인됩니다. 프로세스는 다음과 같습니다.

• 도구는 바이스에서 돌출된 샤프트 끝에서 가로 방향으로 미리 결정된 거리에 배치됩니다.
• 캘리퍼를 사용하여 설정된 거리가 올바른지 확인하십시오.
• 샤프트의 반대쪽 끝에 사각형을 설치하고 다시 테스트를 수행합니다.

측정 결과의 일치는 커터가 올바르게 장착되었음을 나타냅니다.

세그먼트 키가 특수 커터(마운트 또는 생크)로 처리된다는 점을 추가해 보겠습니다. 이 키 홈의 이중 반경에 따라 밀링에 사용할 수 있는 공구 직경이 결정됩니다. 이러한 작업을 수행할 때 피드는 수직으로(샤프트 축을 기준으로 - 수직 방향으로) 수행됩니다.

6 샤프트 가공용 키 및 밀링 유닛

홈의 폭이 가장 정밀해야 하는 경우 특수 키잉 기계로 가공해야 합니다. 그들은 키가 있는 두 개의 톱니 절단 도구로 작업하며 이러한 장치의 피드는 진자 방식에 따라 수행됩니다.

키 밀링 머신 장비는 작업 도구를 0.2~0.4mm 깊이로 절단할 때 전체 길이를 따라 홈을 가공하는 것을 보장합니다. 또한 밀링은 두 번 수행됩니다(한 방향으로 플런지 및 이송한 다음 반대 방향으로 동일한 작업).

설명된 기계는 키 샤프트의 대량 생산 및 연속 생산에 최적입니다. 자동 모드에서 작동합니다. 제품을 처리한 후 세로 방향의 헤드스톡 공급이 자동으로 꺼지고 스핀들 장치가 초기 위치로 이동합니다.

또한 이러한 장치는 결과 홈의 높은 정확도를 보장하며 끝 부분으로 밀링이 수행되기 때문에 커터는 주변을 따라 거의 완전히 마모됩니다. 이 기술을 사용할 때의 단점은 지속 시간입니다. 2회 또는 1회 패스로 홈을 표준 가공하는 것이 몇 배 더 빠릅니다.

키 밀링 장비를 사용할 때 홈의 치수는 게이지나 측정 라인 도구를 통해 제어됩니다. 원형 플러그가 게이지로 사용됩니다. 깊이 게이지와 캘리퍼를 사용한 측정이 표준으로 수행됩니다(홈의 단면적, 너비, 길이 및 두께가 설정됨).

현대 기업에서는 두 개의 키잉 기계가 적극적으로 사용됩니다. 6D92 - 끝 비차원 도구를 사용하여 닫힌 홈을 처리하고 MA-57 - 3면 도구를 사용하여 열린 홈을 밀링합니다. 이러한 장치는 일반적으로 자동화된 생산 라인에 통합됩니다.

평면 밀링

평면은 일반적으로 원통형 및 엔드밀로 밀링됩니다. 밀링 폭은 일반적으로 가공 조건에 따라 설정됩니다. 커터의 너비는 밀링되는 표면의 너비보다 약간 크게 선택됩니다. 절단 깊이는 가공 여유와 청결 요구사항을 고려하여 결정됩니다.

원통형 커터로 가공할 때 커터 회전당 이송은 가공 유형, 허용되는 절삭 깊이, 직경 및 커터 톱니 수에 따라 표 68에 따라 결정됩니다.

엔드밀로 가공할 때 피드는 가공할 재료, 가공 유형, 허용되는 절삭 깊이, 직경 및 커터 톱니 수에 따라 표 69에 따라 설정됩니다.

원통형 커터로 평면을 가공할 때의 절삭 속도는 허용되는 절삭 깊이, 이송, 직경, 톱니 수 및 커터 너비에 따라 표 70에 따라 결정됩니다.

엔드밀을 사용하여 평면을 가공할 때의 절삭 속도는 허용되는 절삭 깊이, 이송, 직경 및 커터 톱니 수에 따라 표 71에 따라 결정됩니다. 표시된 표에는 속도 수치의 값도 표시됩니다.

표 68

가공 조건이 표에 지정된 조건과 다를 경우 표에서 선택한 절단 속도와 속도를 조정해야 합니다.

표 69

수정은 테이블 속도와 회전수에 적절한 계수를 곱하는 것으로 구성됩니다. 그 값은 표 12, 13, 14, 15에 표시되어 있습니다.

직사각형 홈과 숄더는 디스크 또는 엔드밀로 밀링됩니다. 밀링 폭은 가공 조건에 따라 설정되며, 이와 관련하여 홈 폭과 동일한 폭으로 밀링 커터가 선택되고, 숄더 가공 시 밀링되는 표면의 폭보다 약간 더 큰 밀링 커터가 선택됩니다. .

절단 깊이는 가공 공차를 고려하여 결정됩니다.

원통형 커터(냉각 기능이 있는 P9 커터)를 사용하여 밀링 평면을 가공할 때의 절삭 속도와 회전수는 아래에 나와 있습니다(표 70).

표 70

엔드밀(냉각 포함 P9)로 밀링 평면을 가공할 때의 절삭 속도와 회전수는 다음과 같습니다(표 71).

디스크 커터로 홈과 숄더를 밀링할 때 허용되는 절삭 깊이, 커터의 직경과 잇수, 홈 너비에 따라 커터의 회전당 이송은 표 72에서 가져옵니다.

표 71

표 73은 홈(숄더)의 깊이, 커터 날의 직경과 개수, 가공 소재에 따라 엔드밀로 홈과 숄더를 가공할 때의 이송값을 나타냅니다.

디스크 커터로 홈과 숄더를 가공할 때 절삭 속도와 회전수는 허용되는 절삭 깊이, 이송 및 커터 직경에 따라 표 74에 따라 선택됩니다.

표 72

표 73

표 74

표 75에는 엔드밀로 홈과 숄더를 가공할 때의 절삭속도와 회전수 값이 나와 있습니다. 절삭 속도와 회전수는 허용되는 절삭 깊이, 커터 날의 직경과 수, 허용되는 이송에 따라 결정됩니다.

표 74 및 75에서 선택한 절삭 속도 및 속도 값을 다시 계산해야 합니다.

표 75

처리 조건이 표에 나온 것과 다를 경우 최종 계수.

디스크 커터로 홈과 숄더를 가공할 때의 이송 속도 mm/rev는 다음과 같습니다(표 72).

엔드밀을 사용하여 홈과 숄더를 가공할 때의 이송 속도(mm/rev)는 표 73에 나와 있습니다.

디스크 커터(냉각 기능이 있는 P9 커터)로 홈과 숄더를 밀링할 때의 절삭 속도와 회전수는 표 74에 나와 있습니다.

엔드밀(냉각 기능이 있는 P9 커터)로 홈과 숄더를 밀링할 때의 절삭 속도와 회전수.

표 76