¿Se puede instalar el manómetro horizontalmente? Cómo instalar un manómetro para medir la presión del agua en el suministro de agua. Método de instalación directa

Ante la necesidad de señalar al soldador los lugares de toma de los accesorios seleccionados para la instalación de manómetros en la tubería. En el proyecto, se proporciona la selección de sensores de presión, pero con una redacción astuta: "Determinar la instalación en el lugar".

Lo primero que me vino a la mente fue la observancia de la rectitud de las secciones de la tubería (alrededor de 5D antes y 3D después de la selección), luego, en base a la experiencia laboral, recordé asegurar la posterior Mantenimiento dispositivos asociados con la facilidad de acceso, la capacidad de instalar dispositivos con otros dimensiones totales, por ejemplo, MP-4 en lugar de MP-3, dejando margen para la instalación de una válvula de raíz, un tubo sifón y una válvula de tres vías, la ausencia de humedad en el manómetro de electrocontacto y su cable de alimentación.

Los requisitos para la instalación de manómetros están regulados por el capítulo 6.4 de las Reglas para el dispositivo y operación segura calderas de vapor y agua caliente y el Capítulo 2.8 de las Reglas para el Diseño y Operación Segura de Tuberías agua caliente y una pareja (PB 10-573-03)

6.4. Manómetros

6.4.1. Cada caldera de vapor debe estar equipada con un manómetro que muestre la presión del vapor.

Sobre el calderas de vapor capacidad de vapor superior a 10 t/h y calderas de agua caliente calor con una capacidad superior a 21 GJ/h (5 Gcal/h) es obligatorio instalar un manómetro registrador.

El manómetro debe instalarse en el tambor de la caldera, y si la caldera tiene sobrecalentador, también detrás del sobrecalentador, hasta la válvula principal.

En calderas de paso único, el manómetro debe instalarse aguas abajo del sobrecalentador, frente a la válvula de cierre.

No es necesaria la instalación de un manómetro en los sobrecalentadores de locomotoras, locomotoras, calderas pirotubulares y calderas de tipo vertical.

6.4.2. Cada caldera de vapor debe tener un manómetro instalado en la línea de alimentación aguas arriba del regulador de suministro de agua de la caldera.

Si se instalan varias calderas con una capacidad de vapor de menos de 2,5 t / h cada una en la sala de calderas, se permite instalar un manómetro en una línea de alimentación común.

6.4.3. Usando red de abastecimiento de agua en lugar de la segunda bomba de alimentación, se debe instalar un manómetro en esta red de suministro de agua en las inmediaciones de la caldera.

6.4.4. En un economizador con interruptor de agua, se deben instalar manómetros en la entrada de agua, hasta la válvula de cierre y válvula de seguridad y en la salida de agua - al cuerpo de cierre y válvula de seguridad.

Si hay manómetros en las líneas comunes de suministro hasta los economizadores, no es necesario instalarlos en la entrada de agua a cada economizador.

6.4.5. En las calderas de agua caliente, los manómetros se instalan en la entrada de agua a la caldera y en la salida de agua caliente de la caldera a la válvula de cierre, en las líneas de succión y descarga. bombas de circulacion con la ubicación al mismo nivel en altura, así como en las líneas eléctricas de la caldera o alimentando el sistema de calefacción.

6.4.6. La clase de precisión de los manómetros debe ser al menos:

a) 2,5 - a presión de funcionamiento hasta 2,5 MPa (25 kgf/cm2);

b) 1,5 - a una presión de funcionamiento superior a 2,5 a 14 MPa (25 a 140 kgf/cm2);

c) 1,0 - a una presión de funcionamiento superior a 14 MPa (140 kgf/cm2).

6.4.7. La escala del manómetro se selecciona en función de la condición de que, a la presión de funcionamiento, la aguja del manómetro esté en el tercio medio de la escala.

6.4.8. La escala del manómetro debe marcarse con una línea roja en el nivel de división correspondiente a la presión de trabajo de este elemento, teniendo en cuenta la presión adicional por el peso de la columna de líquido.

En lugar de una línea roja, se permite colocar una placa de metal en la caja del manómetro, pintada de rojo y pegada al vidrio del manómetro.

6.4.9. El manómetro debe instalarse de modo que sus lecturas sean claramente visibles. personal de servicio, mientras que su escala debe ubicarse en forma vertical o inclinada hacia adelante hasta 30° para mejorar la visibilidad de las lecturas.

El diámetro nominal de los manómetros instalados a una altura de hasta 2 m desde el nivel de la plataforma de observación de manómetros debe ser de al menos 100 mm, a una altura de 2 a 5 m - al menos 160 mm, a una altura de más de 5 m - al menos 250 mm. En caso de instalar un manómetro a más de 5 m de altura, se debe instalar un manómetro de presión reducida como respaldo.

6.4.10. Antes de cada manómetro, se debe instalar una válvula de tres vías u otro dispositivo similar para purgar, controlar y cerrar el manómetro; delante del manómetro destinado a medir la presión del vapor, además, debe haber un tubo sifón con un diámetro nominal de al menos 10 mm.

En calderas con una presión de 4 MPa (40 kgf / cm2) y superior, en lugar de una válvula de tres vías, se deben instalar válvulas que permitan desconectar el manómetro de la caldera, asegurar su comunicación con la atmósfera y purgar el tubo de sifón.

6.4.11. No se permite el uso de manómetros en los siguientes casos:

a) si no hay sello o marca en el manómetro con una marca en la verificación;

b) si ha vencido el período de control del manómetro;

c) si la flecha del manómetro, cuando se apaga, no vuelve a la marca cero de la escala en una cantidad superior a la mitad del error permitido para este manómetro;

d) si el vidrio está roto o hay otros daños en el manómetro, que pueden afectar la exactitud de sus lecturas.

Clase de precisión de los manómetros utilizados en industria del gas, debe ser al menos 1.5

Bueno, es imperativo tener en cuenta los requisitos: SNiP 2.04.01-85 p. 12.16 establece: (12.16. En la línea de presión, cada bomba debe estar provista la válvula de retención, válvula y manómetro, y en el lado de succión - la instalación de una válvula y manómetro).

Un manómetro es un dispositivo para medir la presión del agua en un sistema de suministro de agua. Con su ayuda, se obtienen indicadores precisos del entorno de trabajo en cualquier sección de la tubería. Dependiendo de las condiciones de funcionamiento, existen varios tipos de tales sensores.

Dispositivo manómetro para medir la presión del agua.

Dispositivo manómetro

El manómetro tiene diseño simple. El dispositivo distingue entre la caja y la escala en la que se marcan los valores medidos. La carcasa contiene un resorte tubular. Puede ser reemplazada por una membrana de dos láminas. El manómetro tiene un soporte, un elemento sensible y un mecanismo tribco-sector.

La flecha del dispositivo es un indicador. Puede hacer una revolución alrededor de su eje. Los engranajes se utilizan para transmitir la rotación a la flecha. El diseño del dispositivo contiene un sector dentado y una correa. Entre los engranajes y los dientes del dispositivo hay un resorte especial que elimina la posibilidad de contragolpe.

Clasificación de manómetros y principio de funcionamiento.

Medidor de presión de agua digital

Dependiendo de las características de la operación, los dispositivos de medición de presión se clasifican en los siguientes tipos:

• Pistón. Incluyen un cilindro en el que se encuentra el pistón. Durante el funcionamiento, el medio actúa sobre una parte de la bomba y la carga presiona sobre la otra. El control deslizante se mueve moviendo la flecha. Muestra un cierto valor en la escala del dispositivo.
• Líquido. Incluyen un tubo con líquido y un tapón móvil. Cuando se usa un dispositivo de este tipo, el medio de trabajo presiona el tapón, cambiando el nivel de líquido en el tubo. La flecha del dispositivo se pone en movimiento.
• Deformación. Dentro de tales productos hay una membrana que, cuando se deforma, activa un puntero sobre la escala.

Los dispositivos modernos de medición de presión se dividen en mecánicos y electrónicos. En el primer caso, el diseño del dispositivo es lo más simple posible. El manómetro electrónico contiene un conjunto de contacto que puede medir con mayor precisión la presión del medio de trabajo. Estos dispositivos se encuentran aplicación amplia en la industria. se utilizan como modelos ejemplares para verificar componentes neumáticos y ajustar reguladores en varios sistemas automatizados. Muchos manómetros electrónicos almacenan datos sobre los valores de presión máxima durante un cierto período de funcionamiento.

Según las características de la obra, los dispositivos son:

• Estacionario: instalado solo en ciertas unidades. Desmontar tales manómetros no funcionará. A menudo se usa un regulador de presión de agua con ellos.
• Portátil: puede instalarse en diferentes unidades y usarse en varios sistemas. Rasgo distintivo Los modelos son pequeños.

Muchos de los manómetros se utilizan en sistemas de calefacción. casas de campo y apartamentos edificios de varias plantas. Otros se utilizan para dar servicio a instalaciones industriales.

Características de montaje

El diseño del manómetro en la tubería.

La instalación del manómetro solo es posible en una instalación despresurizada. El dispositivo se coloca en posición de trabajo. Por lo general, está escrito en las instrucciones. También especifica los permisos de instalación. El manómetro se instala utilizando llave inglesa. Para no sobrecargar el cuerpo del dispositivo, es necesario asegurarse de que el par de apriete no supere los 20 N * m.

Puede instalar un manómetro para medir la presión del agua en el suministro de agua de las siguientes maneras:

• Directo. El dispositivo se monta en los lugares marcados en los documentos de diseño, por ejemplo, antes y después de las válvulas. El punto de instalación alberga el adaptador. Se conecta a la tubería mediante soldadura o atornillado. El manómetro se instala de forma directa en los casos en que el sistema es estable, sin golpes de ariete.
• Con válvula de tres vías. Si es necesario verificar los datos de medición para la presión atmosférica, se instala una válvula de tres vías para este propósito. esta servido aire atmosférico. Cambiar un manómetro instalado de esta manera no requiere la interrupción del suministro de medio.
• Usando tubo de impulso. Protege el mecanismo del manómetro de caídas de presión. Se debe utilizar un adaptador para instalar el dispositivo. Luego se coloca un tubo, una válvula de tres vías y el sensor mismo en la tubería. Este método se utiliza en los casos en que el entorno de trabajo ha Temperatura de funcionamiento superando los valores normativos.

Para garantizar un funcionamiento estable del manómetro y reducir el riesgo de mal funcionamiento, se observan ciertos requisitos de instalación:

• La instalación se lleva a cabo de tal manera que sea fácil tomar indicadores medidos, realizar tareas de mantenimiento y reparación.
• Si el manómetro se coloca a una altura de 2-3 m, el diámetro de la caja debe ser superior a 160 mm. Está prohibido instalar el dispositivo a más de 3 m de altura.
• Se puede garantizar una verificación rápida del sensor de presión instalando una válvula de tres vías en el diseño, que debe ubicarse entre la tubería y el manómetro.
• Al instalar equipos en condiciones de posible exposición a factores externos adversos ( calor, precipitación), es necesario crear protección adicional dispositivo. Para esta tarea se eligen sifones y elementos amortiguadores.
• El aislamiento térmico del sensor evita la congelación.
• Al conectar un manómetro para medir la presión, es necesario purgar el gas que ha entrado en el sistema. Para hacer esto, la tuerca de fijación en el accesorio no se atornilla un poco.

No se permite el uso de equipos de medición que no hayan sido probados y no tengan un sello sellado en la caja en redes de comunicación. Al final del período de prueba, el sensor se retira y se envía para diagnóstico. Si hay una grieta en el cristal del dispositivo o aparece un daño visible en el cuerpo, se desecha el sensor.

El medidor está instalado en posición vertical. Esto asegura que los datos se puedan leer correctamente. La escala del sensor puede tener una pendiente de no más de 30 grados. El instrumento debe estar bien iluminado y protegido de rayos de sol. No es deseable instalar un dispositivo cuya flecha no regrese a su posición original después de apagarse.

Después de instalar el dispositivo y poner el sistema en funcionamiento, no debe cargarse inmediatamente. Es mejor aumentar la presión gradualmente, evitando picos de presión repentinos. Tales medidas pueden prolongar la vida útil del sensor.

Al instalar un manómetro para medir la presión, verifique la estanqueidad de la conexión dispositivo de medición y apropiado. Para ello se suele utilizar cinta o hilo FUM. Para que el sitio de acoplamiento sea más confiable, use un sellador. Todos los productos deben cumplir con las condiciones de funcionamiento. Por ejemplo, para vapor sobrecalentado con una temperatura superior a 130 grados, es inaceptable usar cinta FUM, que está diseñada para un calentamiento máximo de 95 grados. Algunas empresas instaladoras utilizan estopa como aislante, lo que no debería permitirse.

Los manómetros para medir la presión en la red de suministro de agua no deben repararse por su cuenta. Al elegir el tipo de dispositivo, es importante estudiar los parámetros de comunicaciones en los que se utilizará.

1. Esquemas para medir medios ordinarios con manómetros instalados "in situ"

Medio gas, líquido

2. Esquemas para medir medios normales con manómetros instalados "in situ"

Medio CALIENTE gases, líquidos, vapor

Esquema de instalación de un manómetro en una tubería vertical.

Esquema de instalación de un manómetro en una tubería horizontal.

1-tubería, 2-tubo de condensación, 3-grifo de tres vías, 4-manómetro (sensor de presión)

3. Esquemas de medición de ambientes agresivos

4. a) líquido corrosivo

1 - tubería;

2 - válvula de cierre;

3 - recipiente de separación;

4 - acoplamiento;

5 - manómetro.

1 - tubería;

2- válvula de tres vías;

3- separador de membrana;

4 - acoplamiento;

5 - manómetro.

4. Esquemas para medir medios pulsantes.

1 - tubería; 2 - válvula de cierre; 3 - válvula de tres vías; 4 - amortiguador del acelerador;

5 - amortiguador espiral; 7 - amortiguador en forma de anillo; 8 - conector-adaptador;

9 - manómetro.

Medidores de flujo

I. Medición del flujo de medios con medidores de flujo diferencial variable

Provisiones generales

1. La medida de caudal por caudalímetros diferenciales variables se realiza mediante dispositivos de estrechamiento (DR) que funcionan en conjuntos con caudalímetros-medidores de presión diferencial. Los CS estándar son diafragmas de cámara y disco, boquillas, boquillas Venturi, etc. Cuando el flujo de medios controlados a través del CS, se crean caídas de presión en este último (diferencias de presión antes y después del CS), que son funciones de los caudales medidos. Las presiones diferenciales creadas por el sistema de control son suministradas a los manómetros diferenciales por medio de dos conductos de impulsión de la tubería de medida (ITP). Los manómetros diferenciales perciben las caídas de presión en el sistema de control y las convierten en las señales de salida correspondientes (generalmente eléctricas: naturales o unificadas). Las líneas de impulso del ITP, por lo tanto, son una parte integral y bastante importante de los circuitos de medición.

2. Ambas tuberías de impulsión deben estar en el mismo condiciones de temperatura, que debe garantizarse mediante su colocación conjunta en estrecha proximidad entre sí. Los lugares para colocar ITP se denominan rutas de tuberías. Las rutas de las tuberías se colocan, por regla general, a lo largo de estructuras especiales de soporte y sujeción, en las distancias más cortas y con pendientes apropiadas obligatorias para drenar y eliminar los líquidos y gases acumulados.

3. El principal problema en el uso de caudalímetros diferenciales variables es la "lucha" con la gasificación de las líneas de impulsión (al medir el flujo de líquidos) y llenar las líneas de impulsión con líquidos (al medir el flujo de gases). Al interferir con las mediciones, reducir la precisión de la medición y provocar fallas en los instrumentos, gases y líquidos, en primer lugar, ingresan aleatoriamente en las líneas de impulsión desde los puntos de muestreo de presión y, en segundo lugar, se liberan naturalmente en las propias tuberías de impulsión debido a la diferencia de temperaturas y densidades. de los medios en lugares de su selección y lugares de medición.

4. ITP debe asegurar la posibilidad de su funcionamiento: controles, pruebas, purgas, lavados, llenado con líquidos de separación, etc. tanto de instrumentos y equipos de automatización, como de la propia tubería, remoción periódica de líquidos y gases acumulados de las líneas de impulsión sin parar los equipos de proceso. Para este propósito, los ITP están equipados con: válvulas de cierre (grifos, válvulas, válvulas de compuerta, etc.) - para cerrar las líneas de impulsión durante el período de trabajo de reparación y ajuste, colectores de gas (al medir el flujo de líquido) y humedad colectores (cuando se mide el flujo de gas): para recolectar y eliminar, respectivamente, gases y líquidos que interfieren con las mediciones, mediante separadores de membrana, recipientes de separación, condensación y nivelación, etc. en los puntos más altos del ITP, colectores de humedad, en lugares donde se acumulan líquidos y condensados, es decir. en los puntos más bajos del ITP.

5. El cableado de tuberías de los sistemas de automatización debe tener fuerza mecánica y densidad de conexiones (teniendo en cuenta presiones, temperaturas, vibraciones, pulsaciones, el grado de agresividad de los medios medidos, así como las influencias atmosféricas y climáticas). El cableado de las tuberías se realiza con materiales apropiados (acero, aluminio y aleaciones de aluminio, cobre, latón, plásticos, en casos individuales- caucho, etc.). El cambio de dirección del ITP debe realizarse, por regla general, doblando las tuberías (si es necesario, se pueden usar conectores de esquina, adaptadores, divisores, etc.). En algunas áreas se pueden utilizar compensadores (espiras, codos) del alargamiento de temperatura de las tuberías.

6. Para reducir resistencia local en las líneas de impulsión, se deben instalar dispositivos de bloqueo, conexión y conexión de paso total. Los diámetros (secciones de flujo) de las tuberías deben ser óptimos en términos de propiedades dinámicas para que el tiempo de transmisión de la señal sea mínimo. En este caso, se debe cumplir una cierta relación de longitudes y diámetros, por ejemplo, una longitud de hasta 45 m: agua, aire, gas seco: un diámetro de 10 mm; gas húmedo - diámetro 13 mm; medios contaminados - diámetro 25 mm.

7. En la práctica, se utilizan esquemas de medida con la instalación de manómetros diferenciales tanto por debajo como por encima del sistema de control, lo que introduce diferencias significativas en las condiciones de funcionamiento de los caudalímetros.

1. Esquemas para medir el caudal de medios no agresivos con caudalímetros diferenciales variables

Para verificar el rendimiento y reemplazar el manómetro, aplique válvulas de tres vías, que le permiten desconectar (aislar) el manómetro del entorno de trabajo y descargar el manómetro para presión atmosférica- esto le permite controlar el retorno a cero de la aguja del manómetro, así como realizar una sustitución segura del manómetro.

Nota: No se permite el uso del manómetro si:

1. No hay sello o timbre con una marca en la inspección;

2. El período de verificación estatal ha expirado;

3. La flecha, cuando se apaga, no vuelve a la lectura cero de la escala por una cantidad que exceda la mitad del error permitido para este dispositivo;

4. Vidrios rotos o daños que puedan afectar las lecturas correctas.

El manómetro debe seleccionarse con una escala tal que el límite de medición de la presión de trabajo esté en el segundo tercio de la escala. La escala del manómetro debe estar marcada con una línea roja o debe colocarse una placa de metal pintada de rojo en el cuerpo, que indique la presión máxima de trabajo permitida.

• Antes de comenzar a trabajar, el usuario debe asegurarse de que el manómetro (vacuómetro, manómetro) esté correctamente seleccionado en términos de rango de medición y rendimiento. El rango de medición se selecciona de manera óptima cuando la presión de trabajo se encuentra en tercio medio rango de indicación.
• El instrumento debe fijarse en un lugar que no esté sujeto a golpes y ubicado de tal manera que Acceso libre a ella, abasteciendo la lectura conveniente de las indicaciones.
• Las conexiones deben estar apretadas.
• Entre el punto de medición de presión y el manómetro recomendado para instalar Dispositivo de bloqueo, que brinda la posibilidad de reemplazar el dispositivo de medición y control de "cero" en condiciones de trabajo.
• Dependiendo del propósito del manómetro, se puede equipar con llaves de paso o válvulas.
• Ubicación utilizada para Equipo tecnológico o tubería para control de presión, se llama selección(impulso) presión.
• La ruta que conecta la toma de presión con el manómetro se llama línea de impulso.
• Dependiendo de la presión, agresividad, riesgo de incendio y explosividad de los medios medidos, las líneas de impulsión consisten en tuberías de cobre, acero sin soldadura o PVC.
• El diámetro de las tuberías de impulsión y su espesor durante la instalación se seleccionan en función de la longitud de la ruta y la presión máxima de trabajo del medio.
• Las líneas de impulsión para medir la presión de los medios controlados deben tenderse en estricta conformidad con diagrama de cableado automatización del objeto, donde la longitud de la ruta y característica completa líneas: tipo de material utilizado; sección y espesor de pared.
• Las tomas de presión (impulsos) generalmente se instalan en secciones rectas de tuberías y equipos de proceso, teniendo en cuenta las curvas, vueltas, codos y tes, donde se produce un error de medición adicional debido a la fuerza centrífuga del caudal medio medido.
  
la instalación de manómetros, teniendo en cuenta los efectos de la convección y la radiación térmica, debe realizarse de manera que se evite la subestimación o sobreestimación de la temperatura de funcionamiento admisible (ambiente, medio medido). Para ello, los instrumentos y las válvulas de cierre deben protegerse con líneas de medición o tuberías de agua sin salida de longitud suficiente. Se debe monitorear la influencia de la temperatura en la precisión de las lecturas.
• Separadores de membrana, recipientes: En presencia de medios agresivos, calientes, altamente viscosos, contaminados o cristalizantes, que no deben penetrar en el elemento de medición, se deben proporcionar separadores de medios como dispositivos de separación. Donde, espacio interior el manómetro y el separador están llenos de fluido de trabajo, que sirve para transferir la presión de la membrana del separador al manómetro, que se selecciona en función del rango de medición, la temperatura y la compatibilidad con el medio medido.
  
• Al medir la presión de ácidos y álcalis, se utilizan recipientes de separación para proteger la superficie interna del elemento sensible del dispositivo, cuya cavidad interna está llena de agua, luz aceites minerales, glicerina, alcohol etílico, etc.
  

• Protección de elementos sensibles contra sobrecarga Nota: Si el medio a medir está pulsátil o si es probable que ocurra un golpe de ariete, evite su efecto directo sobre los elementos sensores.
  
• Para hacer esto, es necesario asegurar la amortiguación de los choques hidráulicos instalando un acelerador (reduciendo la sección transversal del canal de presión) o instalando un dispositivo de acelerador ajustable.
• Además, para eliminar y suavizar la pulsación de la presión medida de líquidos, vapor y gases en estaciones compresoras, en bombas, equipos de proceso y tuberías, lo que lleva a la falla del mecanismo de transmisión de los dispositivos, se instala un estrangulador especial en el accesorio del manómetro, lo que permite reducir significativamente el diámetro de la entrada.
  
• Si se elige que el rango de medición sea más pequeño que la magnitud de los picos de presión a corto plazo para obtener lecturas más precisas, es necesario proteger el elemento sensor contra daños. Para hacer esto, se debe instalar un dispositivo de protección contra sobrecarga: un dispositivo que se cierra instantáneamente con un golpe de ariete, con un aumento gradual de la presión, su cierre se produce gradualmente.
  
• Por lo tanto, la cantidad de cierre a configurar depende de la característica del cambio de presión durante un cierto período de tiempo.
  
• Otra opción sería utilizar un manómetro con resistencia a la sobrepresión (protección interna).

• Montaje de calibre: si la conexión que conduce al manómetro no ofrece suficiente estabilidad de fijación, entoncesprever elementos de fijación adecuados en la pared y/o en la tubería, en caso contrario, alimentar el manómetro con conexión capilar.
• Amortiguación de vibraciones (vibraciones) sistema de medición : Si no se pueden evitar los golpes mediante un montaje adecuado, se deben utilizar dispositivos llenos de líquido resistentes a las vibraciones (llenado de agua).
• Como regla general, el manómetro se instala con un dial vertical. En caso de desviaciones, debe prestar atención al signo de posición en el dial.
• Se recomienda utilizar un tensor o una tuerca giratoria para ajustar el manómetro en una posición que proporcione la lectura máxima.
• No enrosque y desenrosque el manómetro por el cuerpo; para este propósito, hay superficies para una llave en el accesorio de conexión.
• Se deben usar juntas, arandelas de cuero, fibra, plomo o cobre blando como sello en la unión de dispositivos con una fuente de presión..

• Para los instrumentos utilizados para medir la presión de oxígeno, utilice únicamente juntas de cobre y plomo.
• Para instrumentos que miden la presión de acetileno, está prohibido usar juntas de cobre y aleaciones de cobre que contengan más del 70% de cobre..

• Si el dispositivo está ubicado debajo de las tomas de presión, la línea de medición debe enjuagarse completamente antes de la conexión para eliminar los sólidos.
• Por compensación presión interna algunos tipos de electrodomésticos tienen orificios tapados que están etiquetados como " CERRADO" y " ABIERTO". En el estado normal, la abertura para fusionarse con la atmósfera está cerrada (la palanca está en la posición "CERRADA"). Antes de verificar o / y después de la instalación, así como antes de comenzar a trabajar, estos dispositivos se llenan de aire, es decir, la palanca se lleva a la posición "ABIERTO".
• Cuando realice pruebas de presión o purgue tuberías o contenedores, no someta el manómetro a una carga que exceda la marca de límite en el cuadrante. De lo contrario, el dispositivo debe bloquearse o desmontarse.
• Despresurice el elemento de medición antes de desmontar el manómetro. De lo contrario, elimine el voltaje de la línea de medición.
• Para los manómetros de ballesta, no quite los tornillos de apriete de las bridas superior e inferior.
• Los residuos de medios medidos en manómetros desmantelados pueden ser peligrosos para las personas, ambiente y locales. Se deben tomar las medidas de seguridad necesarias.
• Los manómetros cuyos elementos sensores estén llenos de agua o una mezcla acuosa deben protegerse contra la congelación.
• La línea de medición debe fabricarse e instalarse de forma que se asegure la absorción de la carga debida a tensiones, vibraciones y efectos térmicos.
• Si el medio medido es un gas, entonces en el punto más bajo es necesario proporcionar la posibilidad de drenaje, si es líquido, entonces en el punto más alto es necesario proporcionar la posibilidad de desaireación.
• Cuando trabaje con gases y líquidos que contengan impurezas sólidas, dispositivos de corte(separadores), que pueden ser separados a través de las válvulas de cierre de la planta durante su funcionamiento y libres de impurezas.