가열 및 수도관 용접용 전극. 난방 및 급수용 파이프 용접용 전극. 가열 파이프 용접에 가장 적합한 전극 가열 파이프 용접에 가장 적합한 전극

요소를 연결하기 위해 용접 장비를 사용하려면 특정 기술과 능력이 필요합니다. 이 절차를 수행하려면 다양한 뉘앙스와 매개 변수를 고려하는 것이 중요합니다. 각 개별 사례에 대한 재료 선택에 특별한 주의를 기울입니다. 용접 모드, 솔기 크기 및 특성에 영향을 미치는 것은 전극입니다. 그러나 그들은 관절의 강도에 가장 중요한 영향을 미칩니다.

파이프 용접용 전극의 각 유형에는 고유 한 특성이 있으므로 연결할 때 재료의 특성을 고려해야 합니다. 이것은 각각의 특정 연결이 특정 전극에 의해 이루어진다는 것을 의미합니다. 따라서 특정 프로세스와의 관련성을 결정하기 위해 모든 품종을 연구해야 합니다.

파이프용 전극의 용접 매개변수

용접 파이프라인용 루틸산 전극의 주요 장점은 요소의 좁은 조인트로 슬래그를 제거하는 것입니다.

루틸 코팅은 매력적인 외관의 솔기를 형성하고 슬래그를 잘 제거하며 재사용 시 빠르게 발화합니다. 적용 - 코너 조인트 및 압정 생성.
Rutile + 기본 코팅으로 루트 조인트를 얻을 수 있습니다. 그들은 주로 파이프 라인에 사용되며, 그 요소는 직경 크기가 중소형입니다.
루틸 셀룰로오스 코팅 전극은 두꺼운 코팅 요소를 용접하기 위한 보편적인 솔루션으로 간주됩니다.
셀룰로오스 코팅을 사용하면 직경 지수가 높은 파이프를 연결할 때 원주 이음새를 수행할 수 있습니다. 파이프 용접에 가장 적합한 전극입니다.
주 전극은 이음매 위치에 관계없이 모든 도킹에 사용됩니다. 그들은 또한 고정 파이프 조인트의 용접을 수행하므로 매우 편리합니다. 이러한 용접의 이음매는 외관이 덜 매력적이지만 용접에 균열이 생길 위험이 줄어듭니다. 이러한 전극을 사용하면 벽이 두껍고 용접 특성이 좋지 않은 요소를 연결할 때 가장 큰 효과를 얻을 수 있습니다. 또한 강한 강재를 연결할 때 주전극을 사용하는 것도 효과적입니다.

재료 속성

용접 금속은 모재와 동일한 인성 및 강도를 가져야 합니다. 따라서 DIN EN 499를 준수해야 하는 파이프 용접용 전극의 브랜드를 연구할 필요가 있습니다. 이 문서는 용접 금속의 인장 강도, 항복 강도 및 인성을 규정합니다.

예를 들어 E 46 3 B 4 2 H5라는 이름의 전극에는 다음 매개변수가 있습니다.

문자 E는 수동 용접용 전극을 나타냅니다. 이러한 전극을 수도관 용접에 사용할 수 있습니다.
다음은 항복 강도 표시기이며 460 N / mm 2가 최소 한계로 간주됩니다.
다음 지정은 균열의 발달을 촉진하는 온도, -30 0 C입니다.
B - 코팅 유형을 의미하며, 이 경우 주요 코팅 유형입니다.
다음 숫자는 적용된 전류입니다. 4 - 직류를 사용한 용접.
다음은 솔기 방향 지정입니다. 2 - 수직을 제외한 모든 것.
마지막 지정은 증착된 금속이 포함할 수 있는 수소의 양입니다. H5는 5ml/100g을 의미합니다.

지름 단면

파이프라인용 전극의 직경은 매우 중요합니다. 이 값은 필러 재료의 소비와 용접 특성에 영향을 줍니다.

공칭 직경은 코팅되지 않은 막대 두께입니다. 코팅 두께는 전극 유형마다 다르며 GOST 9466-75에 의해 규제됩니다.

적용 범위는 총 전극 직경 대 막대 직경의 비율로 결정할 수 있습니다.

얇은 코팅은 1.2 이하로 간주됩니다.
평균 적용 범위는 1.45 이하로 정의됩니다.
직경의 비율이 같거나 1.8 미만인 경우 - 두꺼운 코팅.
직경 비율이 1.8 이상인 경우. 그 코팅은 특히 두꺼울 것입니다.

수입 제품도 이러한 규칙을 준수해야 합니다. 그러나 직경이 러시아 표준을 준수하는지 확인하는 것은 거의 불가능합니다.

예상 전극 전력

직경에 따라 전극의 주요 기능이 결정됩니다.

직경이 8-12mm 인 전극으로 작업 할 때 전류 강도는 450A를 초과해서는 안되며 용접되는 재료의 두께는 8mm보다 높을 수 있습니다. 이러한 전극의 길이는 35-45cm이며 주요 응용 분야는 생산성이 높은 산업 장비입니다.
직경 6mm의 전극을 사용하면 230-370A의 현재 강도에서 모든 종류의 강철로 작업할 수 있으며 용접 재료의 두께는 4-15mm입니다. 전문적인 목적으로 사용됩니다.
합금강 및 저탄소강으로 만든 용접 제품의 경우 직경 1.5~3mm의 전극이 적합합니다. 이 경우 접합할 재료는 1-5mm 범위의 두께를 가질 수 있습니다. 직경 2-5mm의 재료를 사용하면 난방 파이프 용접에 가장 적합한 전극 문제를 해결할 수 있습니다.

각 유형의 전극에 대해 자체 전류 강도가 결정된다는 점은 주목할 가치가 있습니다.

작업을 시작하기 전에 파이프를 용접할 전극을 결정하는 것이 좋습니다. 용접을 위해 적절하게 선택된 재료를 사용하면 고품질의 내구성 있는 솔기를 만들 수 있습니다.

고온 냉각수가있는 보일러가 사용되는 자율 난방 시스템에서는 전기 용접이 파이프 연결에 가장 자주 사용됩니다. 파이프 조인트를 연결하는 이 방법은 견고하고 신뢰할 수 있으며, 이는 강한 열 부하에서 특히 중요합니다.

전기 용접은 금속 조각(프로파일, 파이프)을 국부 금속 용해 방법으로 접합하는 방법입니다. 교류를 직류로 바꾸는 용접기를 이용하여 전기아크를 이용하여 적정온도로 가열합니다.

전극 - 금속 막대에 전기 아크가 형성됩니다. 아크 영역에 특수 환경이 생성되어 금속을 동시에 녹이지만 공기와 접촉하여 산화되는 것을 허용하지 않습니다.

용접의 도움으로 플랜지 또는 상자 조인트와 같이 누출 가능성이 있는 두 파이프 사이에 긴밀한 연결을 생성할 수 있습니다. 이를 위해서는 두 파이프 단면의 가장자리에서 금속을 융합하여 고품질 용접을 수행하는 것이 중요합니다. 용접기는 금속 유형, 용접할 요소의 두께 및 상대적 위치에 따라 몇 가지 기본 유형의 이음새를 사용합니다.

맞대기 - 파이프를 용접하는 가장 일반적인 방법으로 서로 마주보고 섹션으로 연결됩니다.
황소 자리에서 - 파이프의 두 조각이 문자 T 모양으로 수직으로 배열됩니다.
각진 부분은 45도 또는 90도 각도로 서로에 대해 위치합니다.
겹침 - 파이프의 한 부분이 플레어되어 다른 부분 위에 올려진 다음 용접됩니다.

중요한! 난방 및 급수 시스템용 강관은 끝과 끝이 용접되거나 모서리 이음이 용접됩니다. 이것은 가장 안정적이고 내구성있는 솔기를 제공합니다.

연결 방법 외에도 특정 경우에 사용되는 여러 유형의 용접이 있습니다.

수평 솔기 - 파이프의 상호 수직 배열로 수행 (급수 및 난방 시스템 설치에 가장 자주 사용됨).
수직 - 연결은 마스터가 전극과 수직으로 움직이는 파이프의 상호 수평 배열로 이루어집니다 (아래에서 위로, 위에서 아래로 등).
천장 - 용접하는 동안 전극은 용접할 공작물 아래에 있고 용접기는 손을 머리 위로 잡아야 합니다.
더 낮음 - 천장과 달리 전극은 접합할 부품 위에 있습니다.

탄소, 저합금 및 고 합금강으로 만든 보일러 파이프 및 파이프의 조인트를 수동으로 전기 아크 용접하려면 GOST 9466-75, 9467-75 및 10052-75의 요구 사항을 충족하는 전극을 사용해야 합니다. 용접 파이프 이음용 전극의 브랜드는 용접되는 강철의 브랜드에 따라 선택되어야 합니다(표 10.24).

과열기 파이프 및 보일러 또는 저합금 펄라이트 강으로 만든 파이프 라인의 기타 요소에 대한 고합금 강으로 만든 용접 패스너 및 고정 부품을 서로 용접하기 위한 전극은 표에 따라 선택해야 합니다. 10.25. 오스테나이트 강, 오스테나이트 전극 OZL-6, TsL-25, ZIO-8 및 기타 유형 E-10Kh25N13G2 또는 전극 EA-400 / 10u 및 EA-400으로 만든 파이프에 용접 패스너(모든 등급의 강철로 제작)용 / 10t를 사용해야 합니다. 패스너는 ZIO-8, EA-400/10u 또는 EA-400/10t 전극을 사용하여 강철 EI 756(패스너의 강철 등급에 관계 없이)으로 만든 파이프에 용접해야 합니다.

인증서의 가용성에 관계없이 각 배치 전극의 기술적 특성을 사용하기 전에 확인해야 합니다. 이 테스트는 인증된 용접사가 수행해야 합니다. 보일러 및 합금강으로 만든 파이프라인의 용접 파이프 시스템용 합금 전극은 용착 금속의 강경 검사를 통해 등급 구성을 준수하는지 확인해야 합니다. 전극 TsT-15 및 TsT-26도 증착된 금속의 페라이트 함량에 대해 검사됩니다. 이 검사는 다른 모든 전극 검사보다 선행되어야 합니다.

생산 조인트를 용접하고 테스트하기 전에 다음 조건에서 전극을 소성(건조)해야 합니다.

펄라이트(탄소 및 저합금) 강(UONI-13/55, TsU-5, TMU-21, TML, TsL-39, TsL-20 등) 용접용 기본 코팅 전극 - 380–420 °C에서 1 시간; 그 후 전극 코팅이 눈에 띄게 강도를 잃으면 (코팅이 부서짐) 온도를 350 ° C로 낮추고 노출 시간을 0.5 시간으로 줄여야합니다.
오스테나이트 강 용접용 기본 코팅 전극 - 200–250 °C에서 1시간;
루틸 코팅이 있는 전극 및 혼합 코팅(예: 루틸 염기 또는 일메나이트(MP-3, OZS-6, OZS-4 등)) - 150–200 °C에서 1시간;
셀룰로오스 코팅 전극(VCC-4) – 100–110 °C에서 1시간.

펄라이트강 용접용 기본 코팅 전극은 하소 후 3일 이내에, 기타 전극은 15일 이내에 사용해야 합니다. 지정된 시간이 지나면 전극을 사용하기 전에 하소해야 합니다.

탄소 및 저 합금강으로 만든 파이프 라인 및 보일러 파이프의 현장 용접 용 전극의 기술적 특성 (보일러 가열 표면의 파이프 제외)은 하나의 오버 헤드 위치에서 용접 할 때 전극을 녹이는 과정에서 결정되어야합니다 -길이 150mm, 파이프 또는 180 × 140mm 크기의 판 2개를 한 층에 두 개의 어깨끈으로 구성된 측면 티 조인트(그림 10.2).

그림 10.2. 전극의 기술적 특성을 결정하기 위한 플레이트의 T자형 조인트 용접(파이프 길이)

해당 직경의 파이프의 천장 부분을 용접하거나 직경이 133-159mm이고 해당 강에서 두께가 10-18mm인 파이프의 수직 조인트를 용접할 때 전극의 기술적 특성을 확인할 수도 있습니다. 주어진 강철 등급에 대해 제공되는 경우 용접은 예비 가열과 함께 수행되어야 합니다. T자형 조인트를 용접한 후 용접부와 파단부를 검사합니다. 파이프 조인트를 용접한 후 이음매는 최대 0.5mm 두께의 층이 제거된 선반에서 가공되거나 감마 또는 X선 빔이 반투명하여 증착된 금속의 연속성을 결정합니다. 샘플의 파괴를 용이하게하기 위해 용접되는 판 두께의 20 % 이하의 깊이로 보강 측에서 용접 중간에 절개를 할 수 있습니다.

메모.

수직 위치에서 용접 할 때 공장에서 파이프 라인을 용접하기위한 전극의 기술적 특성은 수직 위치 또는 수직 위치에서 결정할 수 있습니다.

표 10.24.파이프 용접용 전극 표시

강관(요소)	전극 브랜드 *
탄소질
10, 15, 20, Vst2kp, Vst2sp, Vst2ps, Vst3kp, Vst3Gps, VSt4sp, 15L, 20L, 25L	ANO-6M , VCC-4 * , MR-3 , OZS-4 . OZS-6 , ANO-12 , ANO-14 **, UONI-13/45, UONI-13-55, TMU-21, TMU-21U, TSU-5 UONI-13/45, UONI-13/55, VCC-4, TsU-5, TMU-21
저합금
15GS, 16GS, 16GT, 17GS, 14GN, 16GN, 09G2S, 10G2S1, 15G2S1, 14HGS, 20GSL 직경 100mm 이하의 파이프: 12MH, 15HM, 20HML, 12H2M1, 12H1MF, 12H2MFB, 12H2MFSR 직경이 100mm를 초과하는 파이프: 12MX, 15XM, 20XML(최대 허용 온도에서 작동) 12Kh1MF, 20KhMFL (최대 540°C의 온도에서 작동) 12x1mf, 15Kh1M1F, 15Kh1M1FL(최대 570°C의 온도에서 작동)	VCC-4 ***, TsU-5, UONI-13/55, TMU-21, TMU-21U TML-1, TML-1U, TsL-39, TML-3 TML-1, TML-1U TML-1, TML-1U, TsL-20-67, TML-3, TML-3U TsL-20-67, TML-3, TML-3U, TsL-45
고합금(직경 100mm 이하의 관)
12H11V2MF(EI765) 08X18H12T, 12X18H12T, 08X18H10T, 12X18H10T	EA-400/10u, EA-400/10t TsT-26, EA-400/10u, EA-400/10t, EA-395/9, TsT-15

* 전극 ANO-6M, MR-3, OZS-4, OZS-6, ANO-12, ANO-14는 교류 및 직류 역극(+전극), VCC-4 전극 모두 용접용으로 설계되었습니다. 모든 극성의 직류, 다른 브랜드의 전극 - 역 극성의 직류.

** 탄소강으로 만든 다음 제품의 용접에 사용할 수 있습니다. 카테고리 3 및 4의 증기 및 온수 파이프라인; 작동 압력이 3.9 MPa (39 kgf / cm 2) 이하이고 온도가 350 ° C 이하인 보일러 및 터빈 내의 파이프 라인; 작동 압력이 최대 5 MPa (50 kgf / cm 2) 인 보일러 표면 가열 파이프; 터빈 제어 파이프라인, 송유관 및 연료유 파이프라인을 제외하고 Gosgortekhnadzor의 규칙이 적용되지 않는 파이프라인.

*** 백킹 링 없이 직경 219mm 이상의 가스 파이프라인 조인트의 루트 층만 용접하는 경우.

노트:

1. 프로젝트가 탄소강으로 만든 파이프를 제공하고 동일한 치수(직경 및 벽 두께)의 저합금강으로 만든 파이프가 설치된 경우 기본(불화칼슘) 코팅된 탄소 전극을 사용할 수 있습니다. .

표 10.25.파이프에 패스너를 용접하기 위한 전극 표시

1 역 극성의 DC 용접용.

용접 와이어

비소모성 전극을 사용한 수동 및 자동 아르곤-아크 용접, 가스(아세틸렌-산소) 용접, 이산화탄소의 반자동 및 자동 잠긴 아크 용접의 경우 GOST 2246의 요구 사항을 충족하는 용접 와이어를 사용해야 합니다. -70. 용접 와이어의 브랜드는 표에 따라 선택해야 합니다. 10.26. 강철 12Kh2MFB 및 12Kh2MFSR로 만든 과열 파이프 조인트의 수동 및 자동 아르곤-아크 용접의 경우 Sv-08MH, Sv-08KhM, Sv-08KhMFA 또는 Sv-08KhGSMFA 등급 와이어를 사용해야 합니다. 강철 12Kh18N10T, 08Kh18N10T, 12Kh18N12T 및 08Kh18N12T - Sv-04Kh19N11MZ 또는 Sv-04Kh19N9.

각 와이어 배치에는 제조업체, 브랜드, 직경, 열 수 및 화학 성분을 나타내는 인증서가 있어야 합니다. GOST 2246-70에 따라 와이어의 제조업체, 용융 수, 등급 및 직경을 나타내는 태그를 와이어의 각 코일(베이)에 부착해야 합니다.

인증서 또는 태그가 없거나 전선의 품질이 의심되는 경우 화학 성분을 확인해야 합니다. 화학 분석 결과가 만족스럽지 않으면 두 배의 샘플에 대해 두 번째 분석을 수행합니다. 재분석 결과가 만족스럽지 않으면 와이어가 거부됩니다.

전선의 표면은 깨끗하고 스케일, 녹, 기름 및 먼지가 없어야 합니다. 필요한 경우 5% 염산 또는 억제산 용액(염산 중 유로트로핀의 3% 용액)에서 샌드블라스팅 또는 에칭으로 녹과 먼지를 제거합니다. 특수 기계 장치(용접 플럭스, 벽돌, 에머리 휠 조각 및 펠트 필터로 채워진 장치 포함)를 통과하여 와이어를 청소할 수 있습니다. 청소하기 전에 와이어 코일을 150–200 °C에서 1.5–2시간 동안 어닐링하는 것이 좋습니다.에머리 천으로 또는 다른 방법으로 금속 광택이 나도록 와이어를 청소할 수도 있습니다. 자동 용접을 위한 와이어를 청소할 때 날카로운 굽힘(골절)이 허용되지 않아야 합니다. 모든 경우에 청소 후 와이어는 먼저 70-90°C의 12-15% 소다회 수용액으로 세척한 다음 뜨거운 물로 세척하고 공기 중에서 건조해야 합니다.

용접 전(용접 방법에 관계없이) 합금 와이어의 각 베이(코일, 코일)는 주요 합금 원소를 결정하기 위해 강철 내시경으로 확인해야 합니다. 각 코일(코일, 코일)의 끝 부분은 강경 검사를 받습니다. Steeloscopy 결과가 만족스럽지 않으면 정량적 화학 분석에 의해 와이어의 정확한 화학 성분이 확립될 때까지 이 베이를 용접에 사용할 수 없습니다.

백킹 링이 남아 있지 않은 파이프 라인 조인트의 비 소모성 전극으로 자동 아르곤 아크 용접에서 루트 레이어의 첨가제로 사용되는 플랫 소모품 링은 직경 3 또는 4mm의 와이어로 만들어집니다. 와이어 등급은 표에 따라 용접되는 파이프의 강철 등급에 따라 선택됩니다. 10.26. 용융 링의 단면이 그림에 나와 있습니다. 10.3.

쌀. 10.3 소모성 플랫 링의 단면 표 10.26.용접 와이어에 대한 응용

파이프 스틸	용접용 와이어 등급(GOST 2246-70)
파이프 스틸	수동 및 자동 아르곤 아크	가스	이산화탄소의 반자동	자동 잠긴 호
10, 15, 20, VST2kp, VST2sp, VST2ps, VST3kp, VST3sp, VST3Gps, VST3ps, 15L, 20L, 25L, VSt4sp	Sv-08G2S,	Sv-08, Sv-08A, Sv-08GA,	Sv-08G2S, Sv-08GS	Sv-08A, Sv-08AA, Sv-08GS
15GS, 16GS, 16GT, 17GS, 14GN, 16GN, 09G2S, 10G2S1, 15G2S, 14HGS, 20GSL	Sv-08G2S,	Sv-08G2S,	Sv-08G2S, Sv-08GS	Sv-08GS, Sv-10G2, Sv-08GA
12MH, 15HM, 12H2M1, 20HML	Sv-08MH,	SV-08MH,	-	-
12H1MF, 15H1M1F, 20HMFL, 15H1M1FL	Sv-08HMFA, Sv-08HGSMFA*	Sv-08MH,	-	-

* 크롬 - 몰리브덴 및 크롬 - 몰리브덴 - 바나듐 강에서 두께가 10mm 이상인 파이프 라인의 루트 층의 수동 및 자동 아르곤 아크 용접의 경우 와이어 Sv-08G2S 또는 Sv-08GS를 사용해야합니다.

자동 용접용 플럭스

Flux AN-348A 또는 OSC-45는 탄소 및 저합금 구조용 강으로 만들어진 파이프의 회전 조인트의 자동 서브머지드 아크 용접에 사용해야 합니다.

플럭스는 상대 습도가 50% 이하이고 온도가 최소 15°C인 건조한 실내에 보관해야 합니다.

사용하기 전에 플럭스는 300–400 °C에서 5시간 동안 소성되어야 하며, 그 후 15일 동안 사용할 수 있습니다. 지정된 시간이 지나면 사용하기 전에 플럭스를 다시 점화해야 합니다.

아르곤, 산소, 아세틸렌 및 이산화탄소

비소모성 전극을 사용한 수동 및 자동 아르곤-아크 용접용 차폐 가스로 GOST 10157-79에 따른 물리적 및 화학적 매개변수가 있는 최고, 1급 및 2급 아르곤이 사용됩니다(표 10.27). 기체 및 액체 아르곤을 모두 사용할 수 있습니다.

표 10.27.아르곤의 물리적 및 화학적 매개변수

1 액체 아르곤 샘플의 완전한 증발에서 얻은 기체 아르곤의 성능에 해당합니다.

가스 아세틸렌-산소 용접의 경우 최고 등급 또는 1등급에 대한 GOST 5583-78의 요구 사항을 충족하는 가스 산소를 사용해야 합니다(산소 함량이 99.2% 이상). GOST 5457-75에 따라 용해된 기술 아세틸렌은 실린더로 소비자에게 공급되거나 GOST 1460-81의 요구 사항을 충족하는 탄화칼슘에서 현장에서 얻어지며 가연성 가스로 사용해야 합니다.

이산화탄소의 반자동 용접의 경우 GOST 8050-85에 따른 1 급 및 2 급 또는 식품 등급의 용접 이산화탄소가 차폐 가스로 사용됩니다. 기술적 이산화탄소의 사용은 허용되지 않습니다.

각 실린더의 가스를 사용하기 전에 가스의 품질을 확인해야 하며 이를 위해 100~150mm 길이의 비드를 플레이트 또는 파이프에 용접하고 가스 보호의 신뢰성은 용접 표면의 모양에 따라 결정합니다. 용접 금속에 기공이 있으면 이 실린더의 가스가 거부됩니다.

아르곤 아크 용접용 텅스텐 전극

아르곤 환경에서 수동 및 자동 용접의 경우 직경이 디= 2÷4 mm(그림 10.4).

쌀. 10.4. 텅스텐 전극의 샤프닝 형태

아크를 쉽게 시작하고 연소의 안정성을 높이기 위해 텅스텐 전극의 끝이 원뿔 모양으로 날카로워집니다(그림 10.4). 이 경우 원뿔 부분의 길이는 엘 6~10mm가 되어야 하고 뭉툭한 부분의 지름은

파이프용 전극의 용접 매개변수

용접 파이프라인용 루틸산 전극의 주요 장점은 요소의 좁은 조인트로 슬래그를 제거하는 것입니다.

루틸 코팅은 매력적인 외관의 솔기를 형성하고 슬래그를 잘 제거하며 재사용 시 빠르게 발화합니다. 적용 - 코너 조인트 및 압정 생성.
Rutile + 기본 코팅으로 루트 조인트를 얻을 수 있습니다. 그들은 주로 파이프 라인에 사용되며, 그 요소는 직경 크기가 중소형입니다.
루틸 셀룰로오스 코팅 전극은 두꺼운 코팅 요소를 용접하기 위한 보편적인 솔루션으로 간주됩니다.
셀룰로오스 코팅을 사용하면 직경 지수가 높은 파이프를 연결할 때 원주 이음새를 수행할 수 있습니다. 파이프 용접에 가장 적합한 전극입니다.
주 전극은 이음매 위치에 관계없이 모든 도킹에 사용됩니다. 이러한 용접의 이음매는 외관이 덜 매력적이지만 용접에 균열이 생길 위험이 줄어듭니다. 이러한 전극을 사용하면 벽이 두껍고 용접 특성이 좋지 않은 요소를 연결할 때 가장 큰 효과를 얻을 수 있습니다. 또한 강한 강재를 연결할 때 주전극을 사용하는 것도 효과적입니다.

재료 속성

예를 들어 E 46 3 B 4 2 H5라는 이름의 전극에는 다음 매개변수가 있습니다.

문자 E는 수동 용접용 전극을 나타냅니다. 이러한 전극을 수도관 용접에 사용할 수 있습니다.
다음은 항복 강도이며 460 N / mm2가 최소 한계로 간주됩니다.
다음 지정은 균열의 발달을 촉진하는 온도, -300C입니다.
B - 코팅 유형을 의미하며, 이 경우 주요 코팅 유형입니다.
다음 숫자는 적용된 전류입니다. 4 - 직류를 사용한 용접.
다음은 솔기 방향 지정입니다. 2 - 수직을 제외한 모든 것.
마지막 지정은 증착된 금속이 포함할 수 있는 수소의 양입니다. H5는 5ml/100g을 의미합니다.

지름 단면

파이프라인용 전극의 직경은 매우 중요합니다. 이 값은 필러 재료의 소비와 용접 특성에 영향을 줍니다.

공칭 직경은 코팅되지 않은 막대 두께입니다. 코팅 두께는 전극 유형마다 다르며 GOST 9466-75에 의해 규제됩니다.

적용 범위는 총 전극 직경 대 막대 직경의 비율로 결정할 수 있습니다.

얇은 코팅은 1.2 이하로 간주됩니다.
평균 적용 범위는 1.45 이하로 정의됩니다.
직경의 비율이 같거나 1.8 미만인 경우 - 두꺼운 코팅.
직경 비율이 1.8 이상인 경우. 그 코팅은 특히 두꺼울 것입니다.

수입 제품도 이러한 규칙을 준수해야 합니다. 그러나 직경이 러시아 표준을 준수하는지 확인하는 것은 거의 불가능합니다.

예상 전극 전력

직경에 따라 전극의 주요 기능이 결정됩니다.

직경이 8-12mm 인 전극으로 작업 할 때 전류 강도는 450A를 초과해서는 안되며 용접되는 재료의 두께는 8mm보다 높을 수 있습니다. 이러한 전극의 길이는 35-45cm이며 주요 응용 분야는 생산성이 높은 산업 장비입니다.
직경 6mm의 전극을 사용하면 230-370A의 현재 강도에서 모든 종류의 강철로 작업할 수 있으며 용접 재료의 두께는 4-15mm입니다. 전문적인 목적으로 사용됩니다.
합금강 및 저탄소강으로 만든 용접 제품의 경우 직경 1.5~3mm의 전극이 적합합니다. 이 경우 접합할 재료는 1-5mm 범위의 두께를 가질 수 있습니다. 직경 2-5mm의 재료를 사용하면 난방 파이프 용접에 가장 적합한 전극 문제를 해결할 수 있습니다.

각 유형의 전극에 대해 자체 전류 강도가 결정된다는 점은 주목할 가치가 있습니다.

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파이프 및 파이프라인의 용접 조인트용 전극

결과 용접의 품질은 파이프 용접용 전극이 얼마나 정확하게 선택되었는지에 따라 크게 달라집니다. 불행히도 많은 용접공이 선택의 중요성을 과소평가합니다.

용접봉은 이음매가 만들어져야 하는 곳에 전류를 공급하는 봉입니다.

파이프 용접에 사용되는 전극의 종류

이제 목적, 코팅 및 생산 방법이 다른 많은 종류의 전극이 있습니다.

가장 중요한 차이점은 전극이 소모성 또는 비소모성일 수 있다는 것입니다.

이 매개변수는 전극이 만들어진 재료와 추가 처리 방법에 따라 다릅니다. 비 소모성 전극의 제조에는 텅스텐, 흑연 및 전기 석탄이 사용됩니다. 용접 파이프라인용 소모성 전극은 원하는 자기 특성을 보호, 안정화 및 부여하기 위해 코팅된 용접 와이어로 만들어집니다.

코팅은 공기가 전극 금속에 닿지 않도록 하여 용접 아크 연소 안정성을 제공하고, 이는 차례로 더 우수하고 균일한 용접을 얻는 데 기여합니다. 전극의 코팅은 용융 물질을 누르거나 침지하여 적용됩니다.

소모성 전극의 장단점

소모성 전극에는 다음과 같은 장점이 있습니다.

거의 모든 위치에서 작업할 수 있는 능력.
산화는 공정에 거의 영향을 미치지 않습니다.
더 나은 성능.
용접 중 작업자 보호가 좋습니다.

물론 이러한 전극에는 다음과 같은 특정 단점도 있습니다.

전기 아크의 큰 복사.
현재 매개변수에 대한 제한 사항.
금속이 심하게 튀었습니다.

작업할 때 이러한 단점을 고려해야 합니다. 전극 제조업체는 이러한 부정적인 요인의 영향을 최소화하기 위해 제품을 개선하기 위해 노력하고 있습니다.

전극의 문자 표시 해독

GOST 9466-75에 따르면 소모품 전극에는 매개 변수를 나타내는 여러 문자 지정이 있습니다. 첫 번째는 전극을 사용할 수 있는 강철 그룹의 목적을 보여줍니다.

저합금강 및 탄소강 용접용 전극은 U, 합금 - L, 고합금 - B로 표시됩니다. 또한 강철의 인장 강도는 전극을 선택하는 데 중요합니다. kgf / mm²로 표시됩니다.

전극 코팅의 두께도 문자로 표시됩니다. 코팅의 얇은 층은 M, 중간은 C, 더 두꺼운 층은 D와 G로 표시됩니다.

보장 유형은 다음과 같이 표시됩니다.

A는 신맛이다.
B는 기본입니다.
C - 셀룰로오스.
R - 루틸.
피 - 기타.

코팅은 한 번에 두 글자로 표시할 수 있습니다.

파이프 및 파이프 라인의 용접 조인트의 특징

전극의 다소 중요한 매개 변수는 직경입니다. 용접 파이프 접합용 전극은 파이프 자체의 벽 두께에 따라 선택됩니다.

따라서 용접할 파이프가 두꺼울수록 필요한 전극 직경이 커집니다.

좋은 이음매를 만들려면 용접할 파이프 표면에 녹, 흙 또는 흙을 철저히 청소해야 합니다. 다른 종류의 움푹 들어간 곳이나 변형이 있으면 용접 작업이 상당히 복잡해지거나 아예 불가능해질 수 있습니다.

접합 용접은 가동 중지 시간이나 중단 없이 연속적으로 수행되어야 합니다. 이음매를 튼튼하게 하려면 용접을 최소 2개 층으로 수행해야 합니다. 다음 레이어는 이전 레이어가 청소되고 완전히 준비된 경우에만 적용할 수 있습니다.

제시된 모든 재료를 분석한 후 파이프를 용접할 전극으로 결론을 내릴 수 있습니다. 올바른 선택과 기술 프로세스의 모든 요구 사항을 준수하는 경우에만 높은 확률로 용접 작업에서 고품질의 결과를 얻을 수 있습니다.

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파이프 용접용 전극 선택

파이프 용접용 전극의 선택은 결과적으로 용접 품질과 신뢰성이 좌우되는 기본적인 과정입니다. 가장 중요하지 않은 모든 뉘앙스를 절대적으로 고려해야하지만 불행히도 전문가를 포함한 많은 용접공이 항상 이에주의를 기울이는 것은 아닙니다.

모양 또는 표준 파이프를 놓을 때 조만간 용접기를 사용해야 할 것입니다. 전극을 선택할 때 첫 번째이자 가장 중요한 차이점인 전극이 녹을 수도 있고 녹지 않을 수도 있다는 점을 알아야 합니다.

소모성 전극의 특징

이러한 유형의 전극을 생산하기 위해 용접 와이어가 사용되며 보호 코팅이 되어 있어 작동과 필요한 자기 특성을 안정화하는 데 필요합니다. 그리고 비소모성은 흑연, 텅스텐, 전기석탄으로 만들어집니다.

또한 소모성 전극의 코팅은 고품질의 신뢰할 수 있는 솔기를 얻기 위해 필요하며 용융 금속에 담그고 압착하여 적용됩니다.

소모성 전극의 장점은 무엇입니까?

모든 위치에서 용접할 수 있습니다.
향상된 성능.
결합 과정에 대한 산화의 영향 최소화.
작업 중 용접공에게 안전합니다.

단점:

용접 아크의 높은 방사;
용접 중 스패터;
전류 제한이 설정됩니다.

이것은 필요한 전극을 선택하기 전에 고려해야 할 주요 매개변수입니다.

올바른 전극을 선택하는 방법

막대는 두께와 코팅량이 다를 수 있습니다. 아연 도금 파이프 또는 기타 용접에는 직경 2-5mm의 전극이 사용됩니다. 그리고 코팅 자체는 제품의 총 질량의 5%에서 20%가 될 것입니다.

대부분의 경우 전문가는 더 두꺼운 막대를 사용합니다. 이것은 용접 공정에 필요한 분위기를 제공하여 공기가 조인트 영역으로 들어가는 것을 방지할 수 있기 때문에 발생합니다. 그러나 방출되는 많은 양의 슬래그가 다르다는 점도 고려할 가치가 있습니다. 그리고 그들은 차례로 도킹의 신뢰성에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 파이프라인 용접에서 최적의 작업을 위한 중간 지점을 찾는 방법을 배울 필요가 있습니다.

파이프의 두께를 고려하면 전극을 선택하는 방법은 무엇입니까?

예를 들어 스테인리스 파이프의 두께가 5mm인 경우 전극의 직경은 3mm 이하이어야 합니다.
파이프가 5mm보다 크면 4mm 막대가 필요합니다.
또한 용접 조인트의 다층 형성에는 직경 4mm가 사용됩니다.

로드가 자체적으로 통과할 수 있는 최대 전류와 파이프를 용접할 때 전극 소비를 고려하는 것도 가치가 있어 현금 투자를 줄이는 데 도움이 됩니다.

파이프라인 용접 공정

선택이 끝나면 용접 프로세스를 진행할 수 있습니다. 우선 연결을 따라 호를 이동하는 방법을 이해하는 것이 좋습니다. 전문가의 몇 가지 간단한 팁이 도움이 될 것입니다.

호는 필요한 솔기 두께를 얻기 위해 진동 운동을 사용하여 가로로 수행됩니다.
호를 세로 방향으로 진행하면 결합할 표면을 따라 선택한 막대의 이동 속도에 전적으로 의존하는 높이로 얇은 솔기를 만들 수 있습니다.
전기 아크의 안정성을 유지하려면 전체 용접 과정에서 점진적으로 수행되어야 합니다.

메모!

안전 규칙

안전은 큰 책임을 가지고 접근해야 하는 용접 프로세스의 구성 요소입니다. 결국 규칙을 무시하면 쇳물에 의한 화상, 아크 플래시에 의한 눈 화상 또는 감전과 같은 심각한 부상을 입을 수 있습니다. 다음과 같은 간단한 권장 사항을 따르면 이러한 상황을 피할 수 있습니다.

작업 중 용접기는 젖은 옷을 입지 않아야합니다.
보호용 안면 마스크를 사용하십시오.
전류가 흐르는 모든 전선은 가능한 모든 방법으로 절연되어야 합니다.
용접을 시작하기 전에 장치 및 추가 장치(있는 경우)의 접지를 잊어서는 안됩니다.
작은 방에서는 고무 신발을 사용하거나 고무 매트를 깔아 야하며 절연체 역할을합니다.

결론

더 준비된 전극을 선택하려면 막대의 소비율을 고려하고 특정 유형의 파이프와 막대가 만들어지는 재료의 결합을 고려하는 것이 좋습니다. 그리고 선정 절차에 대한 더 나은 이해를 위해서는 이러한 종류의 업무를 수행한 경험이 풍부한 숙련된 전문가에게 조언을 구하는 것이 가장 좋습니다.

세르게이 오딘초프

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용접 파이프, 프로파일 및 기타 금속 구조물에 필요한 전극

용접 품질은 수행자에게만 달려 있다는 잘못된 의견이 있지만 이것은 사실과 거리가 멀고 훌륭한 용접공은 이것을 이해합니다. 용접 가열 및 배관 파이프 용 전극은 그러한 작업의 마지막 바이올린에서 멀리 떨어져 있습니다.

우선, 이러한 전도성 막대는 금속 및 비금속, 즉 탄소 또는 흑연이 될 수 있지만이 경우 두 번째 유형은 우리에게 관심이 없습니다.

훌륭한 용접공은 파이프를 용접할 전극을 항상 알고 있습니다.

이 유형의 소모품을 구별할 수 있는 표시, 선택하는 가장 좋은 방법을 살펴보고 이 기사의 비디오에서 우리 주제에 대한 시각적 정보를 보여줍니다.

구별 방법

사진은 용접용 와이어를 보여줍니다.

금속으로 만들어진 전극은 소모성 또는 비소모성일 수 있습니다. 첫 번째 유형은 강철, 주철, 청동, 구리 또는 알루미늄 막대로 코팅 할 수 있지만 코팅되지 않은 것은 현재 가스 보호 환경에서 용접 할 때 와이어 형태 (위 사진 참조)로만 사용됩니다. .

비소모성 유형에는 인트라이티드, 토리에이티드, 란탄화, 텅스텐 등이 있어 가격이 훨씬 높은 것은 당연하다.

또한 전극은 그 목적, 즉 처리할 재료의 종류에 따라 분류된다. GOST 9467-75에 따른 고탄소강의 경우 재료는 합금 및 내열강의 경우 문자 Y, 문자 T로 표시되지만 표면층 증착의 경우 문자 T로 표시됩니다.

텅스텐 - TIGWIG

대부분의 경우 막대에 코팅이 있지만 GOST 9466-75에 따라 고유한 표시가 있습니다.

예를 들어:

얇은 코팅은 문자 A로 표시됩니다(국제 형식 - A).
중간 - 문자 C(국제 형식 - B);
두꺼운 - 문자 D(국제 형식 - R);
특히 두꺼운 - 문자 G(국제 형식 - C).

코팅층의 두께 외에도 유형에 따라 분류됩니다.

A - 신맛;
B - 메인;
C - 셀룰로오스;
R - 루틸;
P - 혼합.

또한 혼합 레이어는 다음과 같을 수 있습니다.

AR - 산-금홍석;
RB - 루틸 기본;
RP - 루틸-셀룰로오스;
RJ - 철 분말의 혼합물과 함께 금홍석.

메모. 용접 작업이 다른 위치에서 수행될 수 있다는 사실 때문에 여기에서 전극도 다른 유형으로 분류됩니다. 따라서 그들은 아래에서 위로 수직으로, 수평으로 그리고 보트로 더 낮은 위치에 있을 수 있습니다.

이 지침은 또한 모든 위치에 대한 막대를 의미합니다.

약속에 의해. 재료의 종류

고압 가스 파이프 용접

탄소 및 저합금 구조용 강. 이 경우 인장 강도는 최대 60kgf/mm 또는 600MPa일 수 있습니다.
특수 특성이 부여된 고합금 유형의 강철.
아크 용접이 사용되는 구조용 강. 여기서 인장 강도는 이미 60kgf/mm 또는 600MPa 이상입니다.
특별한 특성을 가진 금속 표면층의 표면 처리.
주철.
비철금속. (코티지의 하수도 : 기능 기사도 참조하십시오.)

적용 범위에 대한 추가 정보

다양한 코팅

A - 산성 또는 산성 코팅. 그것은 철, 망간 및 규소의 산화물로 구성됩니다.
B는 기본입니다. 불화칼슘과 탄산칼슘이 함유되어 있습니다. 이러한 전극의 도움으로 용접 작업은 가변 극성의 직류로 수행됩니다.
C - 셀룰로오스. 여기에는 용접 작업 생산에서 가스 보호 쉘을 만들기 위한 밀가루 및 기타 유기 성분이 포함되어 있습니다.
R - 루틸. 루틸을 주성분으로 하고 기타 광물 및 유기 성분을 함유하고 있습니다. 가스 보호 외에도 이러한 구성 요소는 솔기 생산 중 스패터를 크게 줄일 수 있습니다.

메모. 가정용 (난방, 프레임)에서는 일반적으로 모든 경우에 기본 (B) 코팅이 된 전극을 사용하기 때문에 모든 것이 다소 간단합니다. 직경은 금속 두께에 따라 다릅니다. 예를 들어, 프로파일 파이프를 용접할 전극에 관심이 있는 경우 프로파일의 얇은 벽(1.0-1.5mm)이 주어지면 단면적이 2mm인 막대를 사용하는 것이 좋습니다.

용접(변압기 또는 인버터)에 따라 소모품 자체도 선택합니다(AC 또는 DC용).

소비율

비스듬한 모서리가 없는 수직 연결

난방 설비의 경우, 용접하는 난방 배관의 접합부와 이음매의 종류에 따라 배관 용접 시 전극 소모율이 다를 수 있지만, 가장 일반적으로 사용되는 것으로 비스듬한 모서리가 없는 수직 연결만 고려합니다.

솔기 미터당 파이프 용접시 전극 소비

1조인트용 파이프 용접시 전극 소모량

메모. 대체로 모든 유형의 전극은 용접 소모품 그룹 중 하나로 분류됩니다. 여기에는 필러 로드, 와이어, 차폐 가스 및 필러 플럭스가 포함됩니다.

결론

알다시피 많은 브랜드의 전극이 있지만 자신의 손으로 집에서 난방을 요리하려면 즉시 고 합금 및 비철강 재료와 캐스트 재료를 폐기해야합니다 철.

또한 난방 파이프 벽의 두께는 일반적으로 2mm 이상이며 3mm 막대가 필요합니다. 또한 탄소강 및 저탄소강용 중간 균열(C) 유형, 산성(A) 또는 염기성(B)의 모든 위치에 대한 전극을 찾을 수 있습니다.

우선, 이러한 전도성 막대는 금속 및 비금속, 즉 탄소 또는 흑연이 될 수 있지만이 경우 두 번째 유형은 우리에게 관심이 없습니다.

이 유형의 소모품을 구별할 수 있는 표시, 선택하는 가장 좋은 방법을 살펴보고 이 기사의 비디오에서 우리 주제에 대한 시각적 정보를 보여줍니다.

구별 방법

비소모성 유형에는 인트라이티드, 토리에이티드, 란탄화, 텅스텐 등이 있어 가격이 훨씬 높은 것은 당연하다.

또한 전극은 그 목적, 즉 처리할 재료의 종류에 따라 분류된다. GOST 9467-75에 따른 고탄소강의 경우 재료는 합금강 및 내열강의 경우 문자 U, 문자 T로 표시되지만 표면층 증착의 경우 문자 T로 표시됩니다.

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