El cemento es una sustancia astringente que tiende a endurecerse en el agua y al aire libre. Averigüemos de qué está hecho el cemento, sin embargo, todo sigue celoso. Está formado por la molienda de clinker, yeso y aditivos especiales. El clinker es el resultado de la cocción de una mezcla bruta que incluye caliza, arcilla y otros materiales (escorias de alto horno, lodos de nefelina, margas). Los ingredientes se toman en una cierta proporción, lo que asegura la formación de silicatos de calcio, aluminoferrita y fases de aluminato.

La primera patente de cemento fue registrada en 1824 en Inglaterra por D. Aspind. Luego, el autor de la patente mezcló polvo de cal con arcilla, procesó la mezcla a alta temperatura. El resultado fue escoria gris. A continuación, el material se trituró y se llenó con agua.

¿De qué está hecho el cemento hoy en día? Como antes, el clinker es el componente principal que forma parte del cemento. Las propiedades y la resistencia del material de construcción dependen de ello. Además, la composición incluye aditivos minerales activos (15%) de acuerdo con los estándares de producción. Afectan ligeramente las propiedades básicas y las características técnicas del material de construcción. Si la cantidad de aditivos aumenta al 20%, las propiedades del cemento cambiarán un poco y se llamará cemento puzolánico.

En estado disperso, es de 900-1300 kg / metro cúbico, compactado, hasta 2000 kg / metro cúbico. m.Cálculo de la capacidad de las bodegas para almacenamiento, el peso del cemento es de 1200 kg/cu. m La producción de cemento sin aditivos está regulada por GOST 10178-76, con aditivos - GOST 21-9-74.

Características principales del cemento

Dependiendo de qué cemento esté hecho, el material tiene diferentes propiedades. Los principales incluyen:
1. Fuerza. Este es un parámetro que es responsable de la destrucción del material bajo la influencia de ciertas condiciones. Según la resistencia mecánica, existen cuatro tipos de cemento: 400, 500, 550 y 600.
2. . Se determina colocando una pasta de cemento de densidad normal sobre una superficie plana; el cemento debe cambiar uniformemente su volumen cuando se seca. De lo contrario, no se puede utilizar en la construcción debido a la posible destrucción del revestimiento como resultado de un estrés excesivo. Los cambios de volumen se controlan hirviendo tortas de cemento endurecidas.
3. El tamaño de grano. El parámetro afecta la velocidad de secado y la fuerza. Cuanto más fina sea la molienda, mejor y más fuerte será el cemento, especialmente en la primera etapa de endurecimiento. La granularidad de molienda está determinada por la superficie específica de las partículas que forman parte de 1 kg de cemento, y oscila entre 3000-3200 kg/cu. metro.
4. Densidad. El costo del agua para crear una mezcla. Esta es la cantidad de agua durante la mezcla, necesaria para la instalación normal y el secado del material. Para reducir su consumo y aumentar la plasticidad del cemento, se utilizan sustancias orgánicas e inorgánicas plastificantes. Por ejemplo, puré de levadura de sulfuro.
5. resistencia a las heladas. El parámetro le permite determinar la capacidad de resistir la congelación temporal del agua, como resultado de lo cual su volumen aumenta en un 8-9%. El agua presiona las paredes del revestimiento de cemento (hormigón) y esto, a su vez, altera la estructura de la solución y la destruye gradualmente.
6. Unión de armaduras.
7. Disipación de calor- se libera calor durante el curado del cemento. Si esto sucede lenta y gradualmente, entonces el recubrimiento se endurece de manera uniforme, sin agrietarse. La cantidad y la tasa de liberación de calor se pueden reducir mediante el uso de una composición mineralógica especial que se agrega a la solución.

Hoy en día se producen muchos tipos de cemento. En qué consiste el cemento, en mayor medida afecta sus propiedades. Dependiendo de la base de la materia prima, se distinguen los siguientes tipos de cemento:

• Lima;
• margoso;
• cemento de arcilla con aditivos de escoria y bauxita. Su característica es la resistencia al agua, resistencia a las heladas, resistencia al fuego.

Los compuestos de arcilla y carbonato se utilizan principalmente en la fabricación de cemento. A veces, materias primas artificiales (residuos, escorias) u otros materiales naturales (residuos de alúmina).

Distinguir. El cemento Portland se endurece rápidamente y puede contener aditivos minerales del 10 al 15%. El clinker y el yeso (los componentes principales) incluidos en su composición se cuecen a una temperatura de 1500 grados centígrados. El cemento Portland se usa activamente para trabajos de construcción modernos. Su propiedad principal es la capacidad de convertirse en un bloque sólido de piedra incluso cuando interactúa con el agua.

Además del cemento Portland y el cemento Portland de escoria, se distinguen los siguientes tipos de cemento:

• hidráulico;
• esfuerzo - tiende a fraguar y secarse rápidamente;
• lechada - diseñada para hormigonar pozos de gas y petróleo;
• decorativo (blanco);
• resistente a los sulfatos: su característica distintiva es una baja tasa de endurecimiento y una mayor resistencia a las heladas.

áreas de uso

Muy a menudo, el cemento se utiliza en la construcción para crear estructuras de hormigón y reforzadas. El grado 400 se utiliza para verter cimientos y construir vigas de piso en edificios de gran altura.

Las empresas que producen nuevos materiales de construcción, arquitectos, constructores, especialistas en diseño ayudan a hacer que el mundo que nos rodea sea brillante y hermoso, convirtiéndolo de gris y monótono en colorido y diverso con la ayuda de nuevas e interesantes soluciones.

Los cambios no han pasado por el material de construcción que nos es familiar: el cemento. El cemento está disponible en muchos tipos, tanto convencionales como especiales. Para cada uno de los tipos existe una fórmula comprobada que determina la calidad del material. Esta fórmula también cambia constantemente y, a menudo, se producen cambios en ella por razones estéticas. Por eso nació el cemento blanco. Ahora se fabrican ladrillos, piedra artificial, estuco para decoración, etc. El cemento blanco se incluye en adhesivos secos de alta calidad, se fabrican hormigones blancos y no ferrosos, se arreglan superficies de terrasita, se utilizan pisos autonivelantes en la fabricación de pequeñas formas arquitectónicas, bloques, bordillos de aceras, balcones, escaleras, etc.

El cemento blanco tiene muchas ventajas, que incluyen las siguientes:

● Posee alta resistencia a la compresión, tanto temprana como óptima. Su resistencia diaria, según el fabricante, es en promedio de 19 MPa, lo que permite atribuirlo a productos de endurecimiento rápido.

● El grado de blancura de dicho cemento es cercano al de referencia (96,3%). El primer grado tiene una blancura del 80%, el segundo, del 75 al 77%, el tercero, del 71 al 74 por ciento.

● El cemento blanco es un material resistente a los sulfatos, contiene pocos álcalis, su contenido no supera el 5%.

● Tiene un alto nivel de resistencia a las heladas.

El cemento blanco contiene tierra de diatomeas, clinker, pigmento mineral o un aditivo mineral inerte. Disponible en grados 300, 400 y 500.

El cemento blanco se utiliza para la fabricación de hormigón de alta calidad, que se utiliza para crear elementos de fachada terminados de cualquier forma. Los productos de hormigón hechos de cemento blanco se caracterizan por una mayor resistencia, una superficie blanca lisa que no requiere procesamiento adicional. Durante la operación, los productos de hormigón blanco se pueden lavar con agua, no están sujetos a contracción ni desprendimiento.

Debido al hecho de que el cemento blanco tiene un color "puro", los hormigones elaborados con él tienen una característica colorimétrica de alta calidad. Si la composición se prepara perfectamente y se le agrega un pigmento colorante de alta calidad, el producto terminado tiene el tono de color necesario, sin un tono roto. Cuando se usa cemento blanco, se requiere menos pigmento colorante para la preparación del color.

Cemento. Clasificación y marcado.

Eso es lo que no puede prescindir en ningún sitio de construcción, por lo que es sin cemento. No importa qué tipo de casa se esté construyendo: de madera o de ladrillo. La diferencia está sólo en su cantidad. Cada hogar necesita una base. Y en ladrillo, además, se pasa a la albañilería. Con la construcción de bloques, se moldean habitaciones enteras. ¿Qué pasa con la construcción de carreteras? ¿Y protección contra los elementos del mar? ¿Qué pasa con la desviación del flujo de lodo? ¿Qué pasa con los puentes y presas a través de ríos turbulentos? Este material de construcción se ha obtenido mediante el sufrimiento a través de la experiencia a lo largo de los siglos, por lo que es confiable y tiene tanta importancia.

antecedentes

Tan pronto como una persona comenzó a construir una vivienda de piedra, inmediatamente se necesitaba un medio que uniera estas piedras. Al principio era solo arcilla. Pero tales edificios no diferían en durabilidad, y exteriormente el edificio parecía impresentable. Luego se notaron las propiedades aglutinantes de la cal. Primero, los antiguos griegos y romanos descubrieron esto, y los romanos descubrieron que cuando se agrega puzolana (ceniza volcánica) y trass (ceniza volcánica endurecida) a la cal, la mampostería seca se vuelve casi monolítica. En Rusia de calizas arcillosasSe obtuvo cal gris, agarrotándose en mampostería húmeda y mojada. En la práctica, tanto Roma como Rusia se acercaron a la producción de cemento casi de manera experimental: tanto las arcillas como la puzolana contenían óxidos de hierro y aluminio, que, como resultado de la exposición al agua y la cal, se sometieron a un proceso de hidratación. Luego, durante mucho tiempo no hubo cambios en la composición del aglutinante (solo cambiaron los rellenos en las soluciones). Y más recientemente en 1822- 1824 .GRAMO. casi simultáneamente, el ruso Cheliev y el escocés Aspind recibieron mezclas de construcción similares en composición a los cementos modernos. Yel escocés pensó en obtener clínker y producir cemento a partir de él. El nombre "cemento Portland" también proviene de Inglaterra, ya que el hormigón del cemento escocés, tanto en color como en resistencia, se parecía a una piedra extraída en las montañas cercanas a la ciudad de Portland.

¿Qué es el cemento?

Producción de cemento

Primero necesitas preparar las materias primas. La materia prima es la piedra caliza. Las mejores calizas para la producción de cementoSe trata de margas, yesos y tobas calcáreas. Las dolomitas y yesos, aunque son calizas, degradan la calidad del cemento. Es decir, el mejor cemento se obtiene a partir de calizas finamente porosas y sin inclusiones de silicio. La piedra caliza se tritura y se mezcla completamente con arcilla. En la mezcla resultante de arcilla, alrededor de una cuarta parte, el resto es piedra caliza. Esta composición entra en un horno rotatorio con un diámetro de 2 a 7 metros y unos 200 metros de largo. En el horno, 1450 °C es la "temperatura de sinterización", momento en el cual las partículas de arcilla y piedra caliza se derriten y se difunden entre sí. La composición sale del horno después de 2 a 4 horas en forma de grumos sinterizados de varios tamaños, este es el llamado clinker de cemento. A continuación, el clinker se tritura en partículas de 1 a 100 micrones. Al mismo tiempo, se agrega hasta un 6% de yeso, esto es necesario para evitar que el proceso de fraguado del cemento se produzca por la humedad del aire. ¿Por qué el cemento tiene tanta prisa por fraguar debido a la humedad atmosférica? Sí, es solo que la superficie de adherencia después de la molienda es muy grande: el área de superficie de las partículas de solo un gramo alcanza los 5000 cm2. ¿Se añaden otros suplementos minerales? Naturalmente, después de todo, se necesita cemento en la base, y para mampostería y para pisos, por ejemplo, se necesita cemento repelente al agua o de endurecimiento rápido. Para obtener diferentes propiedades, se necesita una composición diferente, por lo que los aditivos minerales están diseñados para proporcionar ciertas propiedades.

Clasificación de los cementos

No existe una clasificación unificada y completa del cemento, similar al sistema periódico de Mendeleev o la clasificación del mundo vegetal de Carl Linnaeus. Por lo tanto, hay varias clasificaciones, cada una de las cuales tiene en cuenta alguna categoría separada de características.

por ejemplo, hay clasificación de la división del cemento por clínker, que es la base de su producción:

• - Clinker de cemento portland;
• - alto contenido de alúmina y clinker de alúmina;
• - clinker ferrítico al sulfato;
• - clínker de aluminato de sulfato.

Cementos con cita previa subdividido en:

• - especial;
• - Construcción general.

Algunas clasificaciones se basan en la composición del material.. Entonces los cementos se subdividen de la siguiente manera:

• - cementos con aditivos minerales;
• - cementos no aditivos.

Existe una clasificación que tiene en cuenta la resistencia a la compresión:

• - cementos, donde no se tiene en cuenta la resistencia;
• - cementos con fuerza M600, M550, M500, M400, M300, M200.

Un par de clasificaciones generalmente tienen en cuenta períodos de tiempo. Uno, teniendo en cuenta la velocidad de endurecimiento, divide los cementos en:

• - endurecimiento normal;
• - endurecimiento rápido.

Otro tiene en cuenta el tiempo de fraguado:

• - fraguado rápido (hasta 45 min);
• - fraguado normal (45 min-2 horas);
• - fraguado lento (más de 2 horas).

Marcado de cemento

La determinación de la marca de cemento se basa en la determinación de su resistencia. ¿Cómo se define? El cemento se mezcla completamente con arena en una proporción de 1:3. La mezcla terminada se cierra con agua. El agua se toma en una cantidad del 40% en peso de cemento. A partir de la masa plástica resultante se moldean cubos o paralelepípedos. Para determinar correctamente la resistencia, dicha pieza de trabajo se mantiene en agua durante28 días Luego, estas piezas de concreto se someten a pruebas de presión para flexión y compresión. Muy a menudo, para verificar la resistencia a la compresión, tome las mitades formadas como resultado de una ruptura de una prueba de flexión. Y, ¡atención! La cantidad de presión que se necesitó para triturar la pieza de trabajo es la marca de cemento. Digamos que tomó una presión de 500 kg / cm 2 . Así que esto es cemento con una marca de 500.

Ahora tratemos las marcas escritas, por ejemplo, en la bolsa. La inscripción es MPTs400-D20. "M" significa que las estructuras que usen este cemento serán resistentes a las heladas, las letras "PC" significan que es cemento Portland, el número 400 es una marca que significa resistencia a la compresión, "D" es la presencia de aditivos orgánicos y el número después muestra el porcentaje de estos aditivos. Así, tenemos una bolsa con cemento Portland resistente a las heladas grado 400 con un 20% de aditivos orgánicos.

Variedades de cemento.

A la cabeza es necesario poner cemento Portland de alta calidad, que ni siquiera contiene aditivos minerales. Luego vienen los cementos que contienen aditivos minerales para cambiar propiedades. El siguiente grupo incluye cementos que contienen aditivos orgánicos (generalmente resinas). También se distingue el cemento de escoria, a partir del cual se fabrican los elementos de hormigón macizo del edificio. Las letras adicionales en la marca pueden decir mucho sobre las variedades de cemento.

1. 1. B. De endurecimiento rápido, destinado a trabajos de reparación.
2. 2. ANTES DE CRISTO. Cemento blanco para acabados y trabajos escultóricos.
3. 3. PPC. Cemento puzolánico con sílice finamente molido. La principal ventaja es la disipación de calor reducida. Debido a esto, las capas superior e interior emiten calor de manera uniforme, lo que significa que el hormigón no se agrietará.
4. 4. CAROLINA DEL SUR. Cemento resistente a los sulfatos con protección contra la destrucción del hormigón por sales. Por lo tanto, es perfecto para estructuras hidráulicas.
5. 5. centro comercial. Cemento de lechada para taponar pozos de gas y petróleo.
6. 6. Mierda. Cemento de escoria producido sin una base de clinker.
7. 7. CC. Cemento coloreado obtenido por la introducción de pigmentos colorantes.
8. 8. PL significa que se utilizan plastificantes, HF - aditivos hidrofóbicos, por lo que aparece el efecto de la repelencia al agua no humectante.

Al interactuar con el agua, se endurece y se convierte en la llamada piedra de cemento. Sin embargo, pocas personas conocen la esencia de este proceso: cómo se endurece, por qué se endurece, qué conciencia de la reacción en curso nos da y cómo podemos influir en ella. Por el momento, la comprensión de todas las etapas de hidratación permite a los científicos inventar nuevos aditivos en el hormigón o el cemento, que afectan de una forma u otra a los procesos que ocurren durante el fraguado del cemento y el endurecimiento de una estructura de hormigón o de hormigón armado.

En general, hay dos etapas principales en el proceso de curado del concreto:

• entorno concreto una etapa más bien corta que ocurre en el primer día de vida del hormigón. El tiempo de fraguado del hormigón o mortero de cemento depende significativamente de la temperatura ambiente. A la temperatura clásica de diseño de 20 grados, el cemento comienza a fraguar aproximadamente 2 horas después de que se haya mezclado el mortero de cemento, y el fraguado finaliza aproximadamente tres horas después. Es decir, el proceso de configuración lleva solo 1 hora. Sin embargo, a una temperatura de 0 grados, este período se extiende a 15-20 horas. ¿Qué puedo decir si el comienzo del fraguado del cemento a 0 grados comienza solo 6-10 horas después de que se haya mezclado la mezcla de concreto? ¡A altas temperaturas, por ejemplo, al vaporizar productos de hormigón armado en cámaras especiales, aceleramos el período de fraguado del hormigón hasta 10-20 minutos!

  Durante el período de fraguado, el hormigón o el mortero de cemento permanece móvil y todavía se puede actuar sobre él. Aquí es donde entra en juego el mecanismo de tixotropía. Si bien "mueve" el concreto que no se ha fraguado hasta el final, no pasa a la etapa de endurecimiento y el proceso de fraguado del cemento se estira. Es por eso que la entrega de hormigón en hormigoneras, acompañada de una mezcla constante de la mezcla de hormigón, puede conservar sus propiedades básicas. Si lo desea, lea los detalles sobre las propiedades básicas y la composición del hormigón.

  Por experiencia personal, puedo recordar casos extraordinarios en los que nuestras mezcladoras con concreto se pararon y "trillaron" en la instalación durante 10-12 horas, esperando la descarga. El concreto en tal situación no se endurece, pero ocurren algunos procesos irreversibles que reducen significativamente su calidad en el futuro. Lo llamamos soldadura de hormigón. Tales eventos son especialmente críticos en el verano en el calor. Recuerde el tiempo de fraguado reducido del cemento a alta temperatura, del que hablamos anteriormente. Los gerentes y despachadores de la empresa BESTO tratan de evitar tales incidentes, pero a veces ocurren situaciones imprevistas, principalmente relacionadas con el colapso de encofrados de baja calidad. El hormigón se vierte, todos corretean tratando de recogerlo, restaurando el encofrado, y el tiempo se acaba, y las hormigoneras con hormigón que aún no han descargado están de pie y trillando. Bueno, si hay a donde redirigir, pero si no? En una palabra, problemas.

• endurecimiento del hormigón Este proceso ocurre inmediatamente después del final del fraguado del cemento. Imagine que finalmente colocamos el hormigón en el encofrado con la ayuda de una bomba de hormigón, se agarró de forma segura y aquí comienza realmente el proceso de endurecimiento del hormigón. En general, el endurecimiento del hormigón y el curado de los productos de hormigón armado lleva no un mes o dos, sino años. El plazo de 28 días se regula únicamente con el fin de garantizar una determinada marca de hormigón durante un período determinado. La gráfica de curado del hormigón o productos de hormigón armado no es lineal y en los primeros días y semanas el proceso es más dinámico. ¿Porque? Y vamos a averiguarlo. Es hora de hablar sobre el proceso de hidratación del cemento.

Composición mineralógica e hidratación del cemento.

No analizaremos aquí las etapas de obtención del cemento Portland, para ello existe un apartado especial que describe con más detalle la producción del cemento. Solo nos interesa la composición del cemento y sus principales componentes que reaccionan con el agua al mezclar mortero de cemento u hormigón. Asi que. Se consideran como base del cemento Portland cuatro minerales obtenidos como resultado de todas las etapas de la producción de cemento:

• Silicato tricálcico C3S
• Silicato dicálcico C2S
• aluminato tricálcico C3A
• C4AF Aluminoferita tetracálcica

El comportamiento de cada uno de ellos en las distintas etapas de fraguado y endurecimiento del hormigón es significativamente diferente. Algunos minerales reaccionan con el agua de mezcla inmediatamente, otros un poco más tarde y aún otros; no está del todo claro por qué "se quedan" aquí. Veámoslos todos en orden:

C3S silicato tricálcico 3CaO x SiO2 un mineral involucrado en el proceso de aumentar la resistencia del cemento con el tiempo. Sin duda, es el principal eslabón, aunque, durante los primeros días de vida del hormigón, el silicato tricálcico tiene un serio rival más rápido, el C3A, del que hablaremos más adelante. El proceso de hidratación del cemento es isotérmico, es decir, una reacción química acompañada de la liberación de calor. Es C3S el que “calienta” el mortero de cemento durante el amasado, deja de calentar desde el inicio del amasado hasta el momento del fraguado, luego se libera calor durante todo el período de fraguado y luego se produce una disminución gradual de la temperatura.

El silicato tricálcico y su contribución al desarrollo de la resistencia del hormigón es más significativo solo en el primer mes de vida de una estructura de hormigón o de hormigón armado. Estos son los mismos 28 días de endurecimiento normal. Además, su influencia en el conjunto de resistencias del cemento se reduce significativamente.

C2S silicato dicálcico 2CaO x Si02 comienza a actuar activamente solo un mes después de que el cemento se ha mezclado con la mezcla de hormigón, como si tomara el relevo de su hermano el silicato tricálcico. Durante el primer mes de vida de los bienes concretos o concretos, generalmente se hace el tonto y espera entre bastidores. Este período de inactividad y relajación se puede reducir significativamente mediante el uso de aditivos especiales en el cemento. Pero, su acción se prolonga durante años, durante todo el período de aumento de la resistencia del hormigón armado, hormigón armado o hormigones.

C3A aluminato tricálcico 3CaO x Al2O3 el más activo de los anteriores. Comienza una actividad vigorosa desde el comienzo mismo del proceso de agarre. Es a él a quien le debemos el conjunto de fuerzas, durante los primeros días de vida del hormigón o del hormigón armado. En el futuro, su papel en el endurecimiento y curado es mínimo, pero en velocidad no tiene igual. No puedes llamarlo corredor de maratón, pero quizás velocista, sí.

C4AF Aluminoferita tetracálcica 4CaO x Al2O3 x Fe2O3 este es solo el que - "no está claro por qué está dando vueltas por aquí". Su papel en el conjunto de la resistencia y el endurecimiento es mínimo. Un ligero efecto sobre el conjunto de resistencia se nota sólo en las últimas etapas de endurecimiento.

Todos estos componentes, cuando se mezclan con agua, entran en una reacción química, por lo que se produce un aumento, adhesión y precipitación de cristales de compuestos hidratados. De hecho, la hidratación también puede llamarse cristalización. Así que probablemente sea más claro.

La empresa BESTO suministra hormigones y morteros premezclados, elaborados con los más modernos aditivos, que permiten obtener mezclas de hormigón y morteros de cemento con resistencia mejorada a las heladas, al agua, movilidad, etc. Los modernos equipos de dosificación y mezcla de hormigón ayudan a lograr los mejores resultados en cuanto a la uniformidad de la composición de la mezcla de hormigón o lechada de cemento.

Espero no haber hidratado sus cerebros con mis silicatos y aluminatos. Con saludos tricálcicos, Eduard Minaev.

En todo momento, las personas han estado construyendo para sus propias necesidades, comenzando con edificios antiguos y terminando con obras maestras técnicas modernas. Para que los edificios y otras estructuras sigan siendo fiables, se necesita una sustancia que no permita que las partes constituyentes se desintegren por separado.

El cemento es un material que sirve para unir elementos de construcción. Su aplicación es excelente en el mundo moderno. Se utiliza en varios campos de la actividad humana, y el destino de todas las estructuras depende de él.

Historial de ocurrencia

Comenzó a usarse en la antigüedad. Al principio era arcilla sin cocer. Debido a su facilidad de obtención y prevalencia, se utilizó en todas partes. Pero debido a su baja viscosidad y estabilidad, la arcilla dio paso a materiales tratados térmicamente.

En Egipto se obtuvieron los primeros materiales de construcción de alta calidad. Esto es cal y yeso. Tenían la capacidad de endurecerse en el aire, por lo que fueron ampliamente utilizados. Estos materiales de construcción cumplieron con los requisitos hasta que comenzó a desarrollarse la navegación. Se necesitaba una nueva sustancia que resistiera la acción del agua.

En el siglo XVIII, se inventó un material: el romance. Este es un producto que podría endurecerse tanto en el agua como en el aire. Pero el mayor desarrollo de la industria requería mejores materiales y propiedades aglutinantes. En el siglo XIX, se inventó un nuevo agente aglutinante. Se llama cemento Portland. Este material todavía se usa hoy en día. Con el desarrollo de la humanidad, se imponen nuevos requisitos a los aglutinantes. Cada industria utiliza su propia marca, que tiene las propiedades necesarias.

Compuesto

El cemento es el principal componente de la industria de la construcción. Los componentes principales en él son la arcilla y la piedra caliza. Se mezclan entre sí y se someten a un tratamiento térmico. Luego, la masa resultante se muele hasta obtener un estado de polvo. La mezcla fina gris es el cemento. Si se mezcla con agua, la masa eventualmente se volverá como una piedra. La característica principal es la capacidad de endurecerse en el aire y resistir la humedad.

Obtención de un mortero de cemento

Para que la masa del edificio sea de la calidad requerida, la composición debe incluir al menos un 25% de líquido. Cambiar la relación en cualquier dirección conduce a una disminución en las propiedades de rendimiento de la solución, así como en su calidad. El fraguado ocurre 60 minutos después de agregar agua, y después de 12 horas la mezcla pierde su elasticidad. Todo depende de la temperatura del aire. Cuanto más alto sea, más rápido se endurecerá la masa.

Para obtener una solución, se necesita arena, a la que se le agrega cemento. La mezcla resultante se mezcla a fondo y se llena con agua. Dependiendo del trabajo realizado, la solución puede ser ordinaria o enriquecida. El primero consta de proporciones 1:5, y el segundo - 1:2.

Tipos y producción de cemento.

En este momento, se están produciendo muchas variedades de aglutinantes. Cada uno tiene su propio grado de dureza, que viene indicado en la marca.

Los tipos principales incluyen:

• Cemento Portland (silicato). Es la base de todo tipo. Cualquier marca lo utiliza como base. La diferencia es la cantidad y composición de los aditivos que le dan al cemento las propiedades necesarias. El polvo en sí tiene un color gris verdoso. Cuando se agrega líquido, se endurece y se endurece. No se usa por separado en la construcción, sino que sirve como base para crear
• La composición plastificada reduce los costos, tiene la capacidad de eliminar la movilidad de la solución y resiste perfectamente los efectos del frío.
• Cemento de escoria. Este es el resultado de triturar el clínker y agregarle aditivos activos. Se utiliza en la construcción para la preparación de morteros y hormigones.

• Aluminoso. Tiene alta actividad, velocidad de fraguado (45 minutos) y endurecimiento (se completa después de 10 horas). También una propiedad distintiva es una mayor resistencia a la humedad.
• Resistente a los ácidos. Se forma como resultado de la mezcla de arena de cuarzo y silicofluoruro de sodio. Para preparar la solución, se agrega sodio.La ventaja de dicho cemento es su resistencia a los ácidos. La desventaja es una vida útil corta.
• Color. Formado por la mezcla de cemento Portland y pigmentos. El color inusual se usa para trabajos decorativos.

La producción de cemento consta de 4 etapas:

• Extracción de materias primas y su preparación.
• Tostación y producción de clinker.
• Molienda a polvo.
• Adición de impurezas necesarias.

Métodos para la producción de cemento.

Existen 3 métodos que dependen de la preparación de las materias primas para el tratamiento térmico:

• Húmedo. Con este método, la cantidad requerida de líquido está presente en todas las etapas de la producción de cemento. Se utiliza en situaciones donde los componentes principales no pueden participar en el proceso tecnológico sin el uso de agua. Se trata de tiza con un alto contenido de humedad, arcilla plástica o piedra caliza.

• Seco. Todas las etapas de la producción de cemento se llevan a cabo con materiales que contienen una cantidad mínima de agua.
• Conjunto. La producción de cemento incluye métodos húmedos y secos. La mezcla de cemento inicial se hace con agua y luego se filtra lo más posible en un equipo especial.

Concreto

Es un material de construcción que se forma mezclando cemento, masilla, líquido y aditivos necesarios. En otras palabras, es una mezcla endurecida que incluye piedra triturada, arena, agua y cemento. El hormigón difiere del mortero en su composición y tamaño del relleno.

Clasificación

Según el material de unión que se utilice, el hormigón puede ser:

• Cemento. El tipo más común en la construcción. La base es el cemento Portland, así como sus variedades.
• Yeso. Posee la solidez subida. Se utiliza como aglutinante
• polimérico. La base es Apta para trabajos en superficies horizontales y verticales. Es un excelente material para acabados y paisajismo.
• Silicato. El aglomerante es cal y sustancias silíceas. Por sus propiedades es muy similar al cemento y se utiliza en la producción de estructuras de hormigón armado.

Dependiendo del propósito, el concreto puede ser:

• Normal. Utilizado en la construcción industrial y civil.
• Especial. Ha encontrado su aplicación en estructuras hidráulicas, así como en obras viales, aislantes y decorativas.
• Proposito especial. resistente a las influencias químicas, térmicas y otras específicas.

costo del cemento

Los fabricantes producen productos empaquetados por peso. El peso de los sacos de cemento es de 35, 42, 26 y también de 50 kg. Lo mejor es comprar la última opción. Es el más adecuado para la carga y ahorra en embalaje. Dependiendo del objeto en el que se realizará el trabajo de reparación, se utiliza cemento de varios grados, que tiene su propio costo. A la hora de pagar se tiene en cuenta cada saco de cemento. Su precio es fijo y puede fluctuar dependiendo de los requerimientos del vendedor.

Antes de comenzar a calcular los costos en efectivo, debe decidir un matiz más. A veces puede ver un anuncio que muestra un precio por debajo del estándar. No deberías caer en esa trampa. En tales casos, el cemento caro se diluye con uno más barato. Al ganar algunos rublos, perderá la calidad del material de construcción.

Tome una bolsa de cemento de 50 kg. El precio de la marca M400D0 será de 220 rublos. El costo de otros puede variar, pero en promedio es:

• M400D20 - 240 rublos.
• M500D0 - 280 rublos.
• M500D20 - 240 rublos.

Si solo necesita usar un par de bolsas de cemento, es más rentable comprarlas en la tienda de materiales de construcción más cercana. Y si necesita un número grande, debe comunicarse con el fabricante.

Consumo de cemento

Antes de realizar cualquier trabajo de construcción, surge la pregunta de cuánto cemento se necesita y qué consistencia debe tener la solución. Idealmente, se debe mantener la fuerza y ​​no se debe exceder la proporcionalidad de los componentes.

Cuando se avecina un trabajo responsable y serio, es inaceptable mezclar cemento y arena “a ojo”. Si no ahorra el material aglutinante, entonces, con grandes volúmenes, costará grandes cantidades de dinero.

Entonces, ¿cuánto cemento se necesita para el trabajo que se está realizando? Los códigos de construcción (SNiP) ayudarán a responder. Tiene en cuenta todos los factores que afectan la producción de la mezcla. Centrándose en la marca de la composición y teniendo en cuenta todos los factores, puede averiguar claramente la tasa de consumo de cemento por 1 metro cúbico de mortero.

La principal característica que muchos desarrolladores no tienen en cuenta es que el cemento se distribuye en los huecos entre las partículas de arena. Recuerda que la composición tiene actividad. Si se almacena en el interior durante mucho tiempo, el grado 500 se convertirá en unos meses en 400. Por lo tanto, al comprar, siempre debe solicitar un certificado con la fecha de emisión.