Los recubrimientos niquelados tienen una serie de propiedades valiosas: están bien pulidos, adquieren un hermoso acabado de espejo de larga duración, son duraderos y protegen bien el metal de la corrosión.
El color del niquelado es blanco plateado con un tinte amarillento; se pulen fácilmente, pero se desvanecen con el tiempo. Los recubrimientos se caracterizan por una estructura de grano fino, buena adherencia a sustratos de acero y cobre, y la capacidad de pasivación en el aire.
El niquelado se utiliza ampliamente como revestimiento decorativo para partes de lámparas destinadas a la iluminación de locales públicos y residenciales.
Para cubrir los productos de acero, el niquelado se lleva a cabo a menudo sobre una subcapa intermedia de cobre. A veces se utiliza un revestimiento de tres capas de níquel-cobre-níquel. En algunos casos, se aplica una capa delgada de cromo a la capa de níquel y se forma un recubrimiento de níquel-cromo. En piezas de cobre y aleaciones a base de él, el níquel se aplica sin subcapa intermedia. El espesor total de los recubrimientos de dos y tres capas está regulado por los estándares de ingeniería mecánica, por lo general, es de 25 a 30 micrones.
En piezas destinadas a operar en un clima tropical húmedo, el espesor del recubrimiento debe ser de al menos 45 micrones. En este caso, el espesor regulado de la capa de níquel no es inferior a 12–25 µm.
Para obtener recubrimientos brillantes, las piezas niqueladas se pulen. Recientemente, se ha utilizado mucho el niquelado brillante, que elimina la laboriosa operación de pulido mecánico. El niquelado brillante se logra introduciendo abrillantadores en el electrolito. Sin embargo, las cualidades decorativas de las superficies pulidas mecánicamente son superiores a las obtenidas mediante el niquelado brillante.
La deposición de níquel ocurre con una polarización catódica significativa, que depende de la temperatura del electrolito, su concentración, composición y algunos otros factores.
Los electrolitos para el niquelado tienen una composición relativamente simple. Actualmente se utilizan sulfato, fluoruro de hidrógeno y electrolitos sulfámicos. Las fábricas de iluminación utilizan exclusivamente electrolitos de sulfato, lo que les permite trabajar con altas densidades de corriente y al mismo tiempo obtener recubrimientos de alta calidad. La composición de estos electrolitos incluye sales que contienen níquel, compuestos tampón, estabilizadores y sales que contribuyen a la disolución de los ánodos.
Las ventajas de estos electrolitos son la falta de componentes, alta estabilidad y baja agresividad. Los electrolitos permiten una alta concentración de sal de níquel en su composición, lo que permite aumentar la densidad de corriente catódica y, en consecuencia, aumentar la productividad del proceso.
Los electrolitos de sulfato tienen una alta conductividad eléctrica y una buena capacidad de disipación.
Se ha utilizado ampliamente un electrolito de la siguiente composición, g/l:
NiSO4 7H2O240–250
*O NiCl2 6H2O - 45 g/l.
El niquelado se realiza a una temperatura de 60°C, pH=5,6÷6,2 y una densidad de corriente catódica de 3–4 A/dm2.
Dependiendo de la composición del baño y su modo de operación, se pueden obtener recubrimientos con distintos grados de brillo. Para estos fines se han desarrollado varios electrolitos cuyas composiciones se indican a continuación, g/l:
para acabado mate:
NiSO4 7H2O180–200
Na2SO4 10H2O80–100
Niquelado a una temperatura de 25–30°C, a una densidad de corriente catódica de 0,5–1,0 A/dm2 y pH=5,0÷5,5;
para un acabado semibrillante:
Sulfato de níquel NiSO4 7H2O200–300
Ácido bórico H3BO330
Ácido 2,6–2,7-disulfonaftálico5
Fluoruro de sodio NaF5
Cloruro de sodio NaCl7–10
El niquelado se realiza a una temperatura de 20–35°C, densidad de corriente catódica 1–2 A/dm2 y pH=5,5÷5,8;
para un acabado brillante:
Sulfato de níquel (hidrato) 260–300
Cloruro de níquel (hidrato) 40–60
Ácido bórico30–35
Sacarina0.8–1.5
1,4-butindiol (en términos del 100 %) 0,12-0,15
Ftalimida 0,08–0,1
Temperatura de funcionamiento del niquelado de 50 a 60 °C, pH del electrolito de 3,5 a 5, densidad de corriente catódica con agitación intensa y filtración continua de 2 a 12 A/dm2, densidad de corriente del ánodo de 1 a 2 A/dm2.
Una característica del niquelado es un rango estrecho de acidez electrolítica, densidad de corriente y temperatura.
Para mantener la composición del electrolito dentro de los límites requeridos, se le introducen compuestos tampón, que se usan con mayor frecuencia como ácido bórico o una mezcla de ácido bórico con fluoruro de sodio. En algunos electrolitos, el ácido cítrico, tartárico, acético o sus sales alcalinas se utilizan como compuestos tampón.
Una característica de los recubrimientos de níquel es su porosidad. En algunos casos, pueden aparecer puntos punteados, los llamados "pitting", en la superficie.
Para evitar las picaduras, se utilizan mezclas intensivas de aire de los baños y agitación de las suspensiones con piezas unidas a ellas. La reducción de las picaduras se ve facilitada por la introducción de reductores de tensión superficial o agentes humectantes en el electrolito, que se utilizan como laurilsulfato de sodio, alquilsulfato de sodio y otros sulfatos.
La industria nacional produce un buen detergente antipicaduras "Progress", que se agrega al baño en una cantidad de 0,5 mg / l.
El niquelado es muy sensible a las impurezas que ingresan a la solución desde la superficie de las piezas o debido a la disolución anódica. Cuando el acero niquelado
polipastos, la solución está obstruida con impurezas de hierro, y cuando se recubren aleaciones a base de cobre, con sus impurezas. Las impurezas se eliminan alcalinizando la solución con carbonato o hidróxido de níquel.
Los contaminantes orgánicos que pican se eliminan hirviendo la solución. A veces, las piezas niqueladas están teñidas. En este caso se obtienen superficies coloreadas con un brillo metálico.
La tonificación se lleva a cabo por un método químico o electroquímico. Su esencia radica en la formación de una película delgada en la superficie del recubrimiento de níquel, en la que se produce una interferencia de luz. Estas películas se obtienen aplicando recubrimientos orgánicos de varios micrómetros de espesor sobre superficies niqueladas, para lo cual las piezas se tratan en soluciones especiales.
Los revestimientos de níquel negro tienen buenas cualidades decorativas. Estos recubrimientos se obtienen en electrolitos a los que se añaden sulfatos de zinc además de sulfatos de níquel.
La composición del electrolito para el niquelado negro es la siguiente, g/l:
Sulfato de níquel40–50
Sulfato de zinc20–30
Tiocianato de potasio25–32
Sulfato de amonio12–15
El niquelado se realiza a una temperatura de 18–35°C, densidad de corriente catódica de 0,1 A/dm2 y pH=5,0÷5,5.
2. PLACA CROMADA
Los recubrimientos de cromo tienen alta dureza y resistencia al desgaste, bajo coeficiente de fricción, son resistentes al mercurio, se adhieren fuertemente al metal base y son químicamente resistentes y resistentes al calor.
En la fabricación de lámparas se utiliza el cromado para obtener revestimientos protectores y decorativos, así como revestimientos reflectantes en la fabricación de reflectores de espejo.
El cromado se lleva a cabo sobre una subcapa preaplicada de cobre-níquel o níquel-cobre-níquel. El grosor de la capa de cromo con dicho revestimiento no suele superar 1 μm. En la fabricación de reflectores, el cromado se está sustituyendo actualmente por otros métodos de recubrimiento, pero en algunas fábricas todavía se utiliza para la fabricación de reflectores para lámparas de espejo.
El cromo tiene una buena adhesión al níquel, cobre, latón y otros materiales depositados, pero siempre se observa una mala adhesión cuando se depositan otros metales sobre el cromo.
Una característica positiva de los recubrimientos de cromo es que las piezas brillan directamente en baños galvánicos, esto no requiere que sean pulidas mecánicamente. Además, el cromado se diferencia de otros procesos galvánicos por requisitos más estrictos para el modo de funcionamiento de los baños. Las desviaciones menores de la densidad de corriente requerida, la temperatura del electrolito y otros parámetros conducen inevitablemente al deterioro de los recubrimientos y rechazos masivos.
El poder de dispersión de los electrolitos de cromo es bajo, lo que conduce a un revestimiento deficiente de las superficies internas y los huecos de las piezas. Para mejorar la uniformidad de los recubrimientos, se utilizan suspensiones especiales y pantallas adicionales.
Para el cromado, se utilizan soluciones de anhídrido crómico con la adición de ácido sulfúrico.
Tres tipos de electrolitos han encontrado aplicación industrial: diluidos, universales y concentrados (Tabla 1). Para obtener revestimientos decorativos y para obtener reflectores se utiliza un electrolito concentrado. En el cromado se utilizan ánodos de plomo insolubles.
Tabla 1 - Composiciones de electrolitos para cromado
Durante el funcionamiento, la concentración de anhídrido crómico en los baños disminuye, por lo tanto, para restaurar los baños, se realizan ajustes diarios agregándoles anhídrido crómico nuevo.
Se han desarrollado varias formulaciones de electrolitos autorreguladores, en los que la relación de concentración se almacena automáticamente
.La composición de tal electrolito es la siguiente, g/l:
El cromado se lleva a cabo con una densidad de corriente catódica de 50–80 A/dm2 y una temperatura de 60–70 °C.
Dependiendo de la relación entre la temperatura y la densidad de corriente, se pueden obtener diferentes tipos de recubrimiento de cromo: lechoso brillante y mate.
cromo vs níquel
Al decidir qué elegir para su hogar y negocio, siempre es importante estar seguro de lo que quiere lograr. Esto se debe a que, al igual que la ropa y los zapatos, los adornos también pasan de moda. Recientemente, los acabados como el cromo y el níquel son muy populares entre los hogares e incluso entre las empresas. Se trata de dos tipos de acabados que pueden adaptarse fácilmente a los electrodomésticos y equipamientos modernos, ya sea en cocinas, baños o habitaciones. Desprenden un acabado elegante y limpio. El cromo y el níquel tienen un tinte plateado. Por lo tanto, antes de elegir lo que desea usar para el acabado, siempre es aconsejable observar en primer lugar en qué se diferencian entre sí.
El acabado cromado es muy brillante, reflectante y tiene un acabado de espejo. Algunas personas también prefieren esto porque se ve atemporal y elegante. Es popular no solo en la iluminación del hogar, sino también en otros usos, como señuelos de pesca y la industria automotriz. No solo es atractivo por su tono plateado, sino que también es muy duradero. No se corroe y puede soportar temperaturas y condiciones climáticas intensas. No existe el cromo duro, pero en realidad son materiales como el metal, el cobre o el acero los que han sido chapados con cromo. Hay un pequeño inconveniente en el acabado cromado. Gracias a su superficie lisa, similar a un espejo, muestran fácilmente signos a simple vista, como huellas dactilares, manchas de agua e incluso arañazos. A pesar de esto, el cromo no se deslustra con el tiempo, a diferencia del níquel, que tiene un deslustre ligeramente turbio.
A diferencia del acabado cromado de tonos más fríos, el acabado de níquel tiene un trasfondo cálido y plateado. Fue el acabado estándar en cocinas y baños entre los años 1900 y 1930. No es brillante como el cromo, pero tiene un acabado más bien opaco o mate. El níquel también le da un estilo antiguo. La ventaja de elegir un niquelado es que, debido a su acabado mate u opaco, las marcas o rayones no serán un problema. No muestra huellas dactilares ni marcas de agua, a diferencia de los brillantes. Además, el níquel no se desgasta fácilmente, pero se empañará con el tiempo. A pesar de esto, es muy duradero y puede soportar temperaturas y humedad extremas. En comparación con el cromo, el níquel también es más barato.
Tanto el cromo como el níquel tienen sus ventajas y desventajas. Una buena manera de decidir qué usar en el medio es comenzar y ver qué quieres terminar ya en la casa. También debe tener en cuenta que el cromo es un poco más caro que el níquel, pero un poco más de gasto no hará daño si desea lograr ese acabado brillante. También debe considerar si está demasiado orientado a los detalles porque las superficies brillantes como el cromo pueden soportar un poco el mantenimiento debido a la visibilidad de los defectos en comparación con un acabado de níquel opaco. Los acabados de níquel también tienden a deslustrarse con el tiempo. Sin embargo, ambos son duraderos y no se desgastan fácilmente.
1. El cromo tiene un acabado de espejo y el níquel tiene un acabado mate cepillado. 2. Ambos son duraderos y pueden soportar temperaturas extremas. 3. El níquel puede empañarse con el tiempo, pero el cromo no. 4. Debido al acabado cromado brillante, puede mostrar fácilmente imperfecciones como huellas dactilares y arañazos. El níquel, sin embargo, no muestra estas marcas. 5. El cromo es un poco más caro que el níquel. 6. Debido a la visibilidad de huellas dactilares o marcas de agua en cromo, se requiere un poco más de mantenimiento.
Los cursos de formación presentados son para ayudar a los principiantes que aman el cromado decorativo del revestimiento químico. El propósito de los cursos de capacitación es llenar el vacío de conocimiento sistematizado sobre el tema del cromado decorativo mediante el recubrimiento químico y hacer que esta tecnología sea más accesible para los principiantes. Los textos, fotos y videos presentados son la experiencia personal del autor, que no pretende ser profesional. El autor de los cursos de formación no se hace responsable de posibles lesiones, quemaduras y envenenamientos asociados con el uso de productos químicos peligrosos como ácidos concentrados, álcalis, amoníaco. Por lo tanto, no descuide el equipo de protección y el cuidado al manipular los reactivos.
Revestimiento de cromo decorativo, revestimiento químico, todos estos términos y procesos no me eran conocidos hace no mucho tiempo. Estimado amigo, ya que usted está en este sitio, significa que usted también está enganchado a este tema y está buscando respuestas a las preguntas. Preguntas que te rondan... ¿Cómo hacer brillar cualquier cosa con un espejo? Sin embargo, las respuestas están muy cerca, solo siéntese y mire cuidadosamente el contenido de esta página. De hecho, esta es una tecnología de plateado espejo por pulverización. Esto también se llama plateado químico. Por lo tanto, no se habla de cromado real, pero el nombre se ha arraigado y es engañoso. Cuando comencé a recopilar información sobre este tema, me encontré con el hecho de que hay mucha información sobre el tema del cromado decorativo, pero para mi asombro, nada específico. Todo alrededor, sí. Aquí hay una gran cantidad de videos donde los artesanos del garaje, así como los profesionales que venden equipos, están felices de demostrar el proceso de transformar un detalle anodino en un producto que brilla como un espejo. Pero paso a paso, toda la tecnología, nadie se dispone a nada, inflando un gran, gran secreto... Hay muchas preguntas, pero las respuestas se pagan...
Después de leer una montaña de sitios y libros de texto, se formó un lío en mi cabeza, probablemente, como muchos otros, ante tal tarea. Para que apareciera una imagen clara en mi cabeza, decidí practicar de inmediato. Está claro que sin química, no aprenderás química, así que comencé a buscar y pasar por alto las oficinas que venden química. En primer lugar, pregunté el precio del nitrato de plata, ya que este es el componente más caro. Decidir sobre un proveedor. Para comprar en la lista de productos químicos, platos y otros utensilios necesarios. Surgió la pregunta de cómo probar sin equipo. La solución es simple: pulverizadores domésticos manuales. La búsqueda y los experimentos comenzaron a crear una solución milagrosa de plateado y tecnología de aplicación. Y luego surgió un detalle interesante sobre la preparación de la química ... Toda la información disponible publicada en Internet es una copia de los materiales de los libros de texto principalmente soviéticos sobre el tema de la metalización química ...
Drenar una buena cantidad de plata (respectivamente, dinero) al suelo en el proceso de experimentos fallidos. Vine por una muy buena receta. En otras palabras, todo está en orden. Este es el final de la introducción lírica y el comienzo de un breve curso sobre cómo convertir una cosa en un espejo. No enviaré la teoría, la dejaré para un estudio independiente. Hay mucho de esta bondad en Internet. Vayamos directo al grano. Corto, conciso, al grano. Te mostraré el ejemplo de platear una copa de vidrio.
Tecnología de metalización química con plata, método de pulverización
Para obtener la primera experiencia del revestimiento de plata en la superficie, mediante pulverización, debe aprender la tecnología. Y para decirlo simplemente - la secuencia de acciones.
Los enumeraré:
1. preparación de soluciones
2. preparación de la superficie
3. activación de superficie
4. chapado
Daré una breve descripción de los puntos anteriores. Para obtener el panorama general en mi cabeza. Echemos un vistazo más de cerca a las lecciones del mismo nombre.
Preparación de soluciones
Para preparar soluciones necesitará:
- cloruro estannoso
- Ácido clorhídrico
- Nitrato de plata
- Hidróxido de sodio
- Amoníaco
- Glucosa
- Formalina
- Agua destilada
Del equipo necesitarás:
- Taza medidora para 1 litro
- Taza medidora para 200 - 250 ml.
- Botellas de 100 ml - 3 uds.
- Jeringas desechables para 5, 20 y 50 cubos
- Vasos desechables 50 ml
- Cucharas y cuchillos desechables
- Balanzas electrónicas, de hasta 200 gr.
Puede comenzar a preparar soluciones con una solución de dicloruro de estaño. Necesario para activar la superficie. Para esto tomamos:
1. Cloruro de estaño
2. Ácido clorhídrico
3. Agua destilada
La siguiente solución es "plata". Nosotros tomamos:
1. Nitrato de plata
2. hidróxido de sodio
3. Amoníaco
4. Agua destilada
Preparación de la superficie
Para preparar la superficie, se debe desengrasar. Para hacer esto, puede preparar una solución desengrasante simple, que consiste en:
1. hidróxido de sodio
2. y temperatura del agua 40-60 grados
La superficie debe limpiarse cuidadosamente con una esponja humedecida con una solución desengrasante. Luego lave la solución con agua destilada, limpiando, pero con otra esponja. Un signo de buen desengrasado es la humectabilidad de la superficie con agua. Es decir, al regar con agua, toda la superficie debe cubrirse con una película de agua. Si hay islas secas, la plata no se pegará allí.
Activación de superficie
Para que la reacción de metalización se produzca precisamente en la superficie, y no en el fregadero, es necesario activarla, como dicen. Es decir, ayudar a que la plata se adhiera a la superficie. Es por esto que tomamos una solución de dicloruro de estaño. El tiempo del procedimiento es muy importante aquí. Riegue la pieza con una solución de cloruro estannoso durante un minuto. Luego vierta con agua destilada - tres minutos. Esta es una etapa muy importante y el incumplimiento del tiempo de tratamiento superficial conduce al matrimonio, es decir, a una pérdida de tiempo, esfuerzo y dinero. El riego debe ser lo más uniforme posible para que todas las áreas de la superficie estén igualmente humedecidas.
Metalización
Esta es la etapa más interesante de obtener una película de espejo de plata en la superficie. En realidad por el bien de esto, toda la idea. Para hacer esto, solo necesita una solución de plata y una solución de agente reductor. Esto requerirá cierta habilidad, que viene con la experiencia. Es necesario rociar para que las soluciones se mezclen en la superficie y nada más. Y rociado en cantidades iguales por volumen. Habiendo alcanzado tal precisión, obtenemos un espejo ideal, sin defectos.
Además, debe saber que la película de espejo resultante no es duradera y, para que conserve sus propiedades, debe protegerse con una capa de barniz transparente o tintado. Pero esa es una historia completamente diferente.
El proceso de cromado decorativo se puede repetir incluso en casa en el baño sin comprar equipos costosos a un costo mínimo. Puede familiarizarse con la tecnología con más detalle estudiando el curso de correo electrónico Tecnología de cromado decorativo y probándolo en la práctica, le permitirá decidir si vale la pena avanzar en esta dirección.
¿En qué consiste el curso por correo electrónico "Tecnología del cromado decorativo"?
- Química y equipo.
- Recetas y preparación de soluciones para platear.
- Preparación de superficies para aplicación de plata.
- Metalización
El cromo es un metal refractario, muy duro y con una extraordinaria resistencia a la corrosión. Estas cualidades únicas le proporcionaron una gran demanda en la industria y la construcción.
El consumidor suele estar familiarizado no con productos cromados, sino con objetos recubiertos con una fina capa de metal. El deslumbrante brillo de espejo de tal revestimiento es atractivo en sí mismo, pero también tiene un significado puramente práctico. El cromo es resistente a la corrosión y puede proteger las aleaciones y los metales del óxido.
Y hoy responderemos preguntas sobre si el cromo es un metal o un no metal, y si es un metal, cuál: negro o no ferroso, pesado o liviano. También le diremos en qué forma se presenta el cromo en la naturaleza y cuáles son las diferencias entre el cromo y otros metales similares.
Para empezar, hablemos sobre cómo se ve el cromo, qué metales contiene y cuál es la peculiaridad de dicha sustancia. El cromo es un metal plateado-azulado típico, pesado, excede en densidad y también pertenece a la categoría de refractario: sus puntos de fusión y ebullición son muy altos.
El elemento cromo se coloca en el subgrupo secundario del 6to grupo en el 4to período. Tiene propiedades cercanas al molibdeno y al tungsteno, aunque también tiene diferencias notables. Este último exhibe con mayor frecuencia solo el estado de oxidación más alto, mientras que el cromo exhibe una valencia de dos, tres y seis. Esto significa que el elemento forma muchos compuestos diferentes.
Fueron los compuestos los que dieron el nombre al elemento en sí, de la pintura griega, color. El caso es que sus sales y óxidos se pintan en una amplia variedad de colores llamativos.
Este video te dirá qué es Chrome:
Características y diferencias en comparación con otros metales.
En el estudio del metal, dos propiedades de una sustancia suscitaron el mayor interés: la dureza y la refractariedad. El cromo es uno de los metales más duros: ocupa el quinto lugar y es inferior al uranio, el iridio, el tungsteno y el berilio. Sin embargo, esta cualidad resultó no reclamada, ya que el metal tenía propiedades más importantes para la industria.
El cromo se funde a 1907 C. Es inferior al tungsteno o al molibdeno en este indicador, pero aún pertenece a las sustancias refractarias. Es cierto que las impurezas influyen fuertemente en su punto de fusión.
- Como muchos metales resistentes a la corrosión, el cromo forma una película de óxido delgada y muy densa en el aire. Este último cubre el acceso de oxígeno, nitrógeno y humedad a la sustancia, lo que la hace invulnerable. La peculiaridad es que transfiere esta cualidad a su aleación con: en presencia de un elemento, aumenta el potencial de la fase a del hierro y, como resultado, el acero en el aire también se cubre con una densa película de óxido. Este es el secreto de la durabilidad del acero inoxidable.
- Al ser una sustancia refractaria, el metal también aumenta el punto de fusión de la aleación. Los aceros resistentes al calor y resistentes al calor incluyen necesariamente una proporción de cromo y, a veces, muy grande, hasta un 60%. La adición de ambos y cromo tiene un efecto aún más fuerte.
- El cromo forma aleaciones con sus hermanos del grupo: molibdeno y tungsteno. Se utilizan para recubrir piezas donde se requiere una resistencia al desgaste particularmente alta a altas temperaturas.
Las ventajas y desventajas del cromo se describen a continuación.
Cromo como metal (foto)
Ventajas
Como cualquier otra sustancia, el metal tiene sus ventajas y desventajas, y su combinación determina su uso.
- Una ventaja incondicional de la sustancia es la resistencia a la corrosión y la capacidad de transferir esta propiedad a sus aleaciones. Los aceros inoxidables al cromo son de gran importancia porque han resuelto una serie de problemas en la construcción de barcos, submarinos, estructuras de edificios, etc. a la vez.
- La resistencia a la corrosión se proporciona de otra manera: cubren el objeto con una fina capa de metal. La popularidad de este método es muy alta, hoy en día existen al menos una docena de formas de cromado en diferentes condiciones y para obtener diferentes resultados.
- La capa de cromo crea un brillo de espejo brillante, por lo que el cromado se usa no solo para proteger la aleación de la corrosión, sino también para obtener una apariencia estética. Además, los métodos modernos de cromado permiten crear un revestimiento en cualquier material, no solo en metal, sino también en plástico y cerámica.
- La obtención de acero resistente al calor con la adición de cromo también debe atribuirse a las ventajas de la sustancia. Hay muchas áreas donde las piezas metálicas deben trabajar a altas temperaturas, y el hierro en sí mismo no tiene tanta resistencia al estrés por temperatura.
- De todas las sustancias refractarias, es la más resistente a ácidos y bases.
- La ventaja de la sustancia puede considerarse su prevalencia: 0,02% en la corteza terrestre y un método relativamente simple de extracción y producción. Por supuesto, requiere un consumo de energía, pero no se puede comparar con uno complejo, por ejemplo.
desventajas
Las desventajas incluyen cualidades que no permiten el uso completo de todas las propiedades del cromo.
- En primer lugar, esta es una fuerte dependencia de las propiedades físicas, y no solo químicas, de las impurezas. Incluso el punto de fusión del metal era difícil de establecer, ya que en presencia de una fracción insignificante de nitrógeno o carbono, el indicador cambiaba notablemente.
- A pesar de la mayor conductividad eléctrica en comparación con, el cromo se usa mucho menos en ingeniería eléctrica y su costo es bastante alto. Es mucho más difícil hacer algo con él: el alto punto de fusión y la dureza limitan significativamente la aplicación.
- El cromo puro es un metal maleable, que al contener impurezas se vuelve muy duro. Para obtener al menos un metal relativamente dúctil, debe someterse a un procesamiento adicional que, por supuesto, aumenta el costo de fabricación.
estructura metálica
El cristal de cromo tiene una red cúbica centrada en el cuerpo, a = 0,28845 nm. Por encima de una temperatura de 1830 C, se puede obtener una modificación con una red cúbica centrada en las caras.
A una temperatura de +38 C, se registra una transición de fase de segundo orden con un aumento de volumen. En este caso, la red cristalina de la sustancia no cambia, pero sus propiedades magnéticas se vuelven completamente diferentes. Hasta esta temperatura, el punto de Neel, el cromo exhibe las propiedades de un antiferromagnético, es decir, es una sustancia que es casi imposible de magnetizar. Por encima del punto de Neel, el metal se convierte en un paramagneto típico, es decir, exhibe propiedades magnéticas en presencia de un campo magnético.
Propiedades y características
En condiciones normales, el metal es bastante inerte, tanto por la película de óxido como por su propia naturaleza. Sin embargo, cuando la temperatura sube, reacciona con sustancias simples y con ácidos y bases. Sus compuestos son muy diversos y se utilizan muy ampliamente. Las características físicas del metal, como se mencionó, dependen fuertemente de la cantidad de impurezas. En la práctica, se trata de cromo con una pureza de hasta el 99,5 %. son:
- Temperatura de fusión- 1907 C. Este valor sirve como límite entre las sustancias refractarias y ordinarias;
- temperatura de ebullición- 2671C;
- Dureza de Mohs – 5;
- conductividad eléctrica– 9 106 1/(Ohm m). Según este indicador, el cromo ocupa el segundo lugar después de la plata y el oro;
- resistividad–127 (ohmios mm2)/m;
- conductividad térmica sustancias es 93,7 W / (m K);
- calor especifico–45 J/(gK).
Las características termofísicas de la sustancia son algo anómalas. En el punto Neel, donde cambia el volumen del metal, su coeficiente de expansión térmica aumenta bruscamente y continúa creciendo con el aumento de la temperatura. La conductividad térmica también se comporta de manera anormal: cae en el punto Neel y disminuye cuando se calienta.
El elemento se encuentra entre los necesarios: en el cuerpo humano, los iones de cromo participan en el metabolismo de los carbohidratos y en el proceso de regulación de la liberación de insulina. La dosis diaria es de 50-200 mcg.
El cromo no es tóxico, aunque en forma de polvo metálico puede causar irritación de las mucosas. Sus compuestos trivalentes también son relativamente seguros e incluso se utilizan en la industria alimentaria y deportiva. Pero los hexavalentes para los humanos son veneno, causan daños severos en el tracto respiratorio y el tracto gastrointestinal.
Hoy hablaremos más sobre la producción y el precio del cromo metálico por kg.
Este video mostrará si el acabado es cromado:
Producción
En una gran cantidad de minerales diferentes, a menudo acompaña y. Sin embargo, su contenido es insuficiente para ser de importancia industrial. Solo las rocas que contienen al menos el 40% del elemento son prometedoras, por lo que hay pocos minerales aptos para la extracción, principalmente cromo, hierro o cromita.
El mineral se extrae por el método de mina y cantera, dependiendo de la profundidad de ocurrencia. Y dado que el mineral contiene inicialmente una gran proporción del metal, casi nunca se enriquece, lo que, en consecuencia, simplifica y reduce el costo del proceso de producción.
Alrededor del 70% del metal extraído se utiliza para alear acero. Además, a menudo se usa no en su forma pura, sino en forma de ferrocromo. Este último se puede obtener directamente en un horno eléctrico de cuba o en un alto horno; así es como se obtiene el ferrocromo de carbono. Si se requiere un compuesto bajo en carbono, se utiliza el método aluminotérmico.
- Este método produce tanto cromo puro como ferrocromo. Para hacer esto, se carga una carga en el eje de fundición, que incluye mineral de cromo hierro, óxido de cromo, nitrato de sodio y. La primera parte, la mezcla de ignición, se enciende y el resto de la carga se carga en la masa fundida. Al final se le añade un fundente - cal, para facilitar la extracción del cromo. La fusión tarda unos 20 minutos. Después de un poco de enfriamiento, se inclina el eje, se libera la escoria, se vuelve a colocar en su posición original y se vuelve a inclinar; ahora tanto el cromo como la escoria se eliminan del molde. Después de enfriar, el bloque resultante se separa.
- También se utiliza otro método: fusión metalotérmica. Se lleva a cabo en un horno eléctrico en un eje giratorio. La carga aquí se divide en 3 partes, cada una difiere en su composición. Este método te permite extraer más cromo, pero, lo más importante, reduce el consumo.
- Si se requiere obtener un metal químicamente puro, se recurre a un método de laboratorio: se plantan cristales por electrólisis de soluciones de cromato.
El costo del cromo metálico por 1 kg fluctúa notablemente, ya que depende del volumen de metal laminado producido, el principal consumidor del elemento. En enero de 2017, 1 tonelada de metal estaba valorada en $7.655.
Solicitud
Categorías
Tan, . El principal consumidor de cromo es la metalurgia ferrosa. Esto se debe a la capacidad del metal para transferir sus propiedades, como la resistencia a la corrosión y la dureza, a sus aleaciones. Además, tiene un efecto cuando se agrega en cantidades muy pequeñas.
Todas las aleaciones de cromo y hierro se dividen en 2 categorías:
- de baja aleación- con una cuota de cromo de hasta el 1,6%. En este caso, el cromo aporta resistencia y dureza al acero. Si el acero ordinario tiene una resistencia a la tracción de 400–580 MPa, entonces el mismo grado de acero con la adición del 1% de la sustancia mostrará un límite igual a 1000 MPa;
- altamente aleado- contienen más del 12% de cromo. Aquí, el metal proporciona a la aleación la misma resistencia a la corrosión que tiene por sí solo. Todos los aceros inoxidables reciben el nombre de cromo porque es este elemento el que proporciona esta cualidad.
Los aceros de baja aleación son estructurales: se utilizan para fabricar numerosas piezas de máquinas: ejes, engranajes, empujadores, etc. El ámbito de uso del acero inoxidable es enorme: piezas metálicas de turbinas, cascos de barcos y submarinos, cámaras de combustión, elementos de fijación de cualquier tipo, tuberías, canales, ángulos, chapas de acero, etc.
Además, el cromo aumenta la resistencia de la aleación a la temperatura: con un contenido de sustancia del 30 al 66%, los productos de acero resistente al calor pueden realizar sus funciones cuando se calientan hasta 1200 C. Este es un material para válvulas de motores de pistón, para sujetadores , para piezas de turbinas y otras cosas.
Si el 70% del cromo se destina a las necesidades de la metalurgia, el casi 30% restante se utiliza para el cromado. La esencia del proceso es aplicar una fina capa de cromo a la superficie de un objeto de metal. Se utilizan una variedad de métodos para esto, muchos están disponibles para los artesanos del hogar.
cromado
El cromado se puede dividir en 2 categorías:
- funcional- su finalidad es evitar la corrosión del producto. El grosor de la capa es mayor aquí, por lo que el proceso de cromado lleva más tiempo, a veces hasta 24 horas. Además de que la capa de cromo evitará la oxidación, aumenta significativamente la resistencia al desgaste de la pieza;
- decorativo- El cromo crea una superficie brillante como un espejo. Los entusiastas de los automóviles y los corredores de motocicletas rara vez rechazan la oportunidad de decorar su automóvil con piezas cromadas. La capa de revestimiento decorativo es mucho más delgada, hasta 0,0005 mm.
El cromado se utiliza activamente en la construcción moderna y en la fabricación de muebles. Herrajes espejados, accesorios de baño y cocina, utensilios de cocina, partes de muebles: los productos cromados son extremadamente populares. Y dado que, gracias al método moderno de cromado, se puede crear un recubrimiento en literalmente cualquier objeto, también han aparecido varios métodos de aplicación atípicos. Entonces, por ejemplo, la plomería cromada no se puede atribuir a soluciones triviales.
El cromo es un metal con propiedades muy inusuales, y sus cualidades son demandadas en la industria. En su mayor parte, sus aleaciones y compuestos son de interés, lo que solo aumenta la importancia del metal para la economía nacional.
El siguiente video le informará sobre la eliminación de cromo del metal:
Información para la acción
(consejos de tecnología)
Erlykin LA Bricolaje 3-92
Antes ninguno de los artesanos de la casa se planteaba la necesidad de niquelar o cromar tal o cual pieza. ¿Qué aficionado al bricolaje no ha soñado con instalar un buje "fallido" con una superficie dura y resistente al desgaste obtenida al saturarlo con boro en un nodo crítico? Pero, ¿cómo hacer en casa lo que, por regla general, se lleva a cabo en empresas especializadas mediante métodos de procesamiento químico-térmico y electroquímico de metales? No construirá hornos de gas y vacío en casa, ni construirá baños de electrólisis. Pero resulta que no es necesario construir todo esto en absoluto. Basta tener a mano algunos reactivos, una cazuela esmaltada y, quizás, un soplete, así como conocer las recetas de la "tecnología química", con la que también se pueden cobrizar, cadmio, estañar, oxidar, etc. .
Entonces, comencemos a familiarizarnos con los secretos de la tecnología química. Tenga en cuenta que el contenido de los componentes en las soluciones dadas, por regla general, se dan en g / l. Si se utilizan otras unidades, sigue una cláusula especial.
Operaciones preparatorias
Antes de aplicar pinturas, películas protectoras y decorativas a superficies metálicas, así como antes de recubrirlas con otros metales, es necesario realizar operaciones preparatorias, es decir, eliminar contaminantes de diversa naturaleza de estas superficies. Tenga en cuenta que el resultado final de todo el trabajo depende en gran medida de la calidad de las operaciones preparatorias.
Las operaciones preparatorias incluyen el desengrasado, la limpieza y el decapado.
desengrasado
El proceso de desengrasado de la superficie de las piezas metálicas se realiza, por regla general, cuando estas piezas acaban de ser procesadas (rectificadas o pulidas) y no presentan óxido, escamas y otros productos extraños en su superficie.
Con la ayuda del desengrasado, las películas de aceite y grasa se eliminan de la superficie de las piezas. Para ello se utilizan soluciones acuosas de algunos productos químicos, aunque para ello también se pueden utilizar disolventes orgánicos. Estos últimos tienen la ventaja de que no tienen un efecto corrosivo posterior sobre la superficie de las piezas, pero son tóxicos e inflamables.
soluciones acuosas. El desengrasado de piezas metálicas en soluciones acuosas se realiza en platos esmaltados. Vierta agua, disuelva los productos químicos y encienda un fuego pequeño. Cuando se alcanza la temperatura deseada, las piezas se cargan en la solución. Durante el procesamiento, la solución se agita. A continuación se muestran las composiciones de las soluciones desengrasantes (g/l), así como las temperaturas de operación de las soluciones y el tiempo de procesamiento de las piezas.
Composición de soluciones desengrasantes (g/l)
Para metales ferrosos (hierro y aleaciones de hierro)
Vidrio líquido (pegamento de silicato de papelería) - 3 ... 10, sosa cáustica (potasio) - 20 ... 30, fosfato trisódico - 25 ... 30. Temperatura de la solución - 70...90°C, tiempo de procesamiento - 10...30 min.
Vidrio líquido - 5 ... 10, soda cáustica - 100 ... 150, carbonato de sodio - 30 ... 60. Temperatura de la solución - 70...80°C, tiempo de procesamiento - 5...10 min.
Vidrio líquido - 35, fosfato trisódico - 3 ... 10. Temperatura de la solución - 70...90°С, tiempo de procesamiento - 10...20 min.
Vidrio líquido - 35, fosfato trisódico - 15, preparación - emulsionante OP-7 (u OP-10) -2. Temperatura de la solución - 60-70°С, tiempo de procesamiento - 5...10 min.
Vidrio líquido - 15, preparación OP-7 (u OP-10) -1. Temperatura de la solución - 70...80°С, tiempo de procesamiento - 10...15 min.
Ceniza de sodio - 20, pico de cromo y potasio - 1. Temperatura de la solución - 80 ... 90 ° C, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.
Ceniza de sodio - 5 ... 10, fosfato trisódico - 5 ... 10, preparación OP-7 (u OP-10) - 3. Temperatura de la solución - 60 ... 80 ° C, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 mín.
Para cobre y aleaciones de cobre
Sosa cáustica - 35, carbonato de sodio - 60, fosfato trisódico - 15, preparación OP-7 (u OP-10) - 5. Temperatura de la solución - 60 ... 70, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.
Soda cáustica (potasio) - 75, vidrio líquido - 20 Temperatura de la solución - 80 ... 90 ° C, tiempo de procesamiento - 40 ... 60 minutos.
Vidrio líquido - 10 ... 20, fosfato trisódico - 100. Temperatura de la solución - 65 ... 80 C, tiempo de procesamiento - 10 ... 60 minutos.
Vidrio líquido - 5 ... 10, carbonato de sodio - 20 ... 25, preparación OP-7 (u OP-10) - 5 ... 10. Temperatura de la solución - 60...70°С, tiempo de procesamiento - 5...10 min.
Fosfato trisódico - 80...100. Temperatura de la solución - 80...90°С, tiempo de procesamiento - 30...40 min.
Para aluminio y sus aleaciones
Vidrio líquido - 25...50, carbonato de sodio - 5...10, fosfato trisódico-5...10, preparación OP-7 (u OP-10) - 15...20 min.
Vidrio líquido - 20 ... 30, carbonato de sodio - 50 ... 60, fosfato trisódico - 50 ... 60. Temperatura de la solución - 50…60°С, tiempo de procesamiento - 3...5 min.
Ceniza de sodio - 20 ... 25, fosfato trisódico - 20 ... 25, preparación OP-7 (u OP-10) - 5 ... 7. Temperatura - 70...80°С, tiempo de procesamiento - 10...20 min.
Para plata, níquel y sus aleaciones
Vidrio líquido - 50, carbonato de sodio - 20, fosfato trisódico - 20, preparación OP-7 (u OP-10) - 2. Temperatura de la solución - 70 ... 80 ° C, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 minutos.
Vidrio líquido - 25, carbonato de sodio - 5, fosfato trisódico - 10. Temperatura de la solución - 75 ... 85 ° C, tiempo de procesamiento - 15 ... 20 minutos.
para zinc
Vidrio líquido - 20 ... 25, sosa cáustica - 20 ... 25, carbonato de sodio - 20 ... 25. Temperatura de la solución - 65...75°С, tiempo de procesamiento - 5 min.
Vidrio líquido - 30...50, carbonato de sodio - 30...,50, queroseno - 30...50, preparación OP-7 (u OP-10) - 2...3. Temperatura de la solución - 60-70°С, tiempo de procesamiento - 1...2 min.
disolventes orgánicos
Los disolventes orgánicos más utilizados son la gasolina B-70 (o "gasolina más ligera") y la acetona. Sin embargo, tienen un inconveniente importante: son fácilmente inflamables. Por ello, recientemente han sido sustituidos por disolventes no inflamables como el tricloroetileno y el percloroetileno. Su poder de disolución es mucho mayor que el de la gasolina y la acetona. Además, estos disolventes se pueden calentar sin miedo, lo que acelera enormemente el desengrasado de las piezas metálicas.
El desengrasado de la superficie de las piezas metálicas con disolventes orgánicos se lleva a cabo en la siguiente secuencia. Las piezas se cargan en un recipiente con disolvente y se incuban durante 15... 20 minutos. Luego, la superficie de las piezas se limpia directamente en el solvente con un cepillo. Después de dicho tratamiento, la superficie de cada parte se trata cuidadosamente con un hisopo humedecido con amoníaco al 25% (¡es necesario trabajar con guantes de goma!).
Todo el trabajo de desengrasado con disolventes orgánicos se lleva a cabo en un área bien ventilada.
limpieza
En esta sección, como ejemplo, se considerará el proceso de descarbonización de los motores de combustión interna. Como sabe, los depósitos de carbón son sustancias resinosas asfálticas que forman películas difíciles de eliminar en las superficies de trabajo de los motores. Eliminar los depósitos de carbón es una tarea bastante difícil, ya que la película de carbón es inerte y está firmemente adherida a la superficie de la pieza.
Composición de las soluciones de limpieza (g/l)
Para metales ferrosos
Vidrio líquido - 1.5, carbonato de sodio - 33, soda cáustica - 25, jabón para lavar - 8.5. Temperatura de la solución - 80...90°C, tiempo de tratamiento - Zh.
Sosa cáustica - 100, dicromato de potasio - 5. Temperatura de la solución - 80 ... 95 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.
Sosa cáustica - 25, vidrio líquido - 10, bicromato de sodio - 5, jabón de lavar - 8, carbonato de sodio - 30. Temperatura de la solución - 80 ... 95 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.
Sosa cáustica - 25, vidrio líquido - 10, jabón para lavar - 10, potasa - 30. Temperatura de la solución - 100 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 6 horas.
Para aleaciones de aluminio (duraluminio)
Vidrio líquido 8.5, jabón de lavar - 10, carbonato de sodio - 18.5. Temperatura de la solución - 85...95 C, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.
Vidrio líquido - 8, dicromato de potasio - 5, jabón de lavar - 10, carbonato de sodio - 20. Temperatura de la solución - 85 ... 95 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.
Ceniza de sodio - 10, dicromato de potasio - 5, jabón para lavar - 10. Temperatura de la solución - 80 ... 95 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.
Grabando
El grabado (como operación preparatoria) le permite eliminar los contaminantes (óxido, incrustaciones y otros productos de corrosión) firmemente adheridos a su superficie de las piezas metálicas.
El objetivo principal del grabado es la eliminación de productos de corrosión; mientras que el metal base no debe ser grabado. Para evitar el grabado de metales, se introducen aditivos especiales en las soluciones. Se obtienen buenos resultados mediante el uso de pequeñas cantidades de hexametilentetramina (urotropina). En todas las soluciones para el grabado de metales ferrosos, agregue 1 tableta (0,5 g) de urotropina por 1 litro de solución. En ausencia de urotropina, se reemplaza con la misma cantidad de alcohol seco (que se vende en tiendas de deportes como combustible para turistas).
Dado que los ácidos inorgánicos se utilizan en las recetas para el grabado, es necesario conocer su densidad inicial (g / cm 3): ácido nítrico - 1,4, ácido sulfúrico - 1,84; ácido clorhídrico - 1,19; ácido fosfórico - 1.7; ácido acético - 1.05.
Composiciones de soluciones para grabado.
Para metales ferrosos
Ácido sulfúrico - 90...130, ácido clorhídrico - 80...100. Temperatura de la solución - 30...40°С, tiempo de procesamiento - 0,5...1,0 h.
Ácido sulfúrico - 150...200. Temperatura de la solución - 25...60°С, tiempo de procesamiento - 0,5...1,0 h.
Ácido clorhídrico - 200. Temperatura de la solución - 30...35°С, tiempo de procesamiento - 15...20 min.
Ácido clorhídrico - 150 ... 200, formalina - 40 ... 50. Temperatura de la solución 30...50°C, tiempo de tratamiento 15...25 min.
Ácido nítrico - 70...80, ácido clorhídrico - 500...550. Temperatura de la solución - 50°С, tiempo de procesamiento - 3...5 min.
Ácido nítrico - 100, ácido sulfúrico - 50, ácido clorhídrico - 150. Temperatura de la solución - 85°C, tiempo de procesamiento - 3...10 min.
Ácido clorhídrico - 150, ácido fosfórico - 100. Temperatura de la solución - 50°C, tiempo de procesamiento - 10...20 min.
La última solución (cuando se procesan piezas de acero), además de limpiar la superficie, también la fosfata. Y las películas de fosfato en la superficie de las piezas de acero permiten pintarlas con cualquier pintura sin imprimación, ya que estas películas sirven como una excelente imprimación.
Aquí hay algunas recetas más para soluciones de grabado, cuyas composiciones esta vez se dan en% (en peso).
Ácido ortofosfórico - 10, alcohol butílico - 83, agua - 7. Temperatura de la solución - 50...70°C, tiempo de procesamiento - 20...30 min.
Ácido ortofosfórico - 35, alcohol butílico - 5, agua - 60. Temperatura de la solución - 40...60°C, tiempo de procesamiento - 30...35 min.
Después del grabado de metales ferrosos, se lavan en una solución al 15% de ceniza de soda (o soda para beber). Luego enjuague bien con agua.
Tenga en cuenta que a continuación las composiciones de las soluciones se dan nuevamente en g/l.
Para el cobre y sus aleaciones
Ácido sulfúrico - 25...40, anhídrido crómico - 150...200. Temperatura de la solución - 25°С, tiempo de procesamiento - 5...10 min.
Ácido sulfúrico - 150, bicromato de potasio - 50. Temperatura de la solución - 25,35°C, tiempo de procesamiento - 5...15 min.
Trilon B-100 Temperatura de la solución - 18...25°C, tiempo de procesamiento - 5...10 min.
Anhídrido crómico - 350, cloruro de sodio - 50. Temperatura de la solución - 18...25°С, tiempo de procesamiento - 5...15 min.
Para aluminio y sus aleaciones
Soda cáustica -50...100. Temperatura de la solución - 40...60°С, tiempo de tratamiento - 5...10 s.
Ácido nítrico - 35...40. Temperatura de la solución - 18...25°С, tiempo de tratamiento - 3...5 s.
Soda cáustica - 25 ... 35, carbonato de sodio - 20 ... 30. Temperatura de la solución - 40...60°С, tiempo de procesamiento - 0,5...2,0 min.
Sosa cáustica - 150, cloruro de sodio - 30. Temperatura de la solución - 60°C, tiempo de procesamiento - 15 ... 20 s.
Pulido químico
El pulido químico le permite procesar rápida y eficientemente la superficie de las piezas metálicas. La gran ventaja de esta tecnología es que con su ayuda (¡y solo ella!) es posible pulir piezas con un perfil complejo en casa.
Composiciones de soluciones para pulido químico.
Para aceros al carbono (el contenido de componentes se indica en cada caso en determinadas unidades (g/l, porcentaje, partes)
Ácido nítrico - 2.-.4, ácido clorhídrico 2 ... 5, ácido ortofosfórico - 15 ... 25, el resto es agua. Temperatura de la solución - 70...80°С, tiempo de procesamiento - 1...10 min. El contenido de los componentes - en% (en volumen).
Ácido sulfúrico - 0.1, ácido acético - 25, peróxido de hidrógeno (30%) - 13. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - 30 ... 60 minutos. Contenido de componentes - en g/l.
Ácido nítrico - 100...200, ácido sulfúrico - 200...600, ácido clorhídrico - 25, ácido ortofosfórico - 400. Temperatura de la mezcla - 80...120°С, tiempo de tratamiento - 10...60 s. Contenido de componentes en partes (por volumen).
para acero inoxidable
Ácido sulfúrico - 230, ácido clorhídrico - 660, colorante naranja ácido - 25. Temperatura de la solución - 70...75°С, tiempo de procesamiento - 2...3 min. Contenido de componentes - en g/l.
Ácido nítrico - 4 ... 5, ácido clorhídrico - 3 ... 4, ácido ortofosfórico - 20..30, naranja de metilo - 1..1.5, el resto es agua. Temperatura de la solución - 18...25°С, tiempo de tratamiento - 5..10 min. El contenido de los componentes - en% (en peso).
Ácido nítrico - 30...90, ferricianuro de potasio (sal de sangre amarilla) - 2...15 g/l, preparación OP-7 - 3...25, ácido clorhídrico - 45..110, ácido fosfórico - 45. ..280.
Temperatura de la solución - 30...40°С, tiempo de procesamiento - 15...30 min. El contenido de los componentes (excepto la sal de sangre amarilla) - en pl / l.
Esta última composición es aplicable para pulir hierro fundido y cualquier acero.
para cobre
Ácido nítrico - 900, cloruro de sodio - 5, hollín - 5. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - 15 ... 20 s. Contenido de componentes - g/l.
¡Atención! El cloruro de sodio se agrega a las soluciones al final, ¡y la solución debe enfriarse previamente!
Ácido nítrico - 20, ácido sulfúrico - 80, ácido clorhídrico - 1, anhídrido crómico - 50. Temperatura de la solución - 13...18°C, tiempo de procesamiento - 1...2 min. Contenido de componentes - en ml.
Ácido nítrico 500, ácido sulfúrico - 250, cloruro de sodio - 10. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 s. Contenido de componentes - en g/l.
para latón
Ácido nítrico - 20, ácido clorhídrico - 0,01, ácido acético - 40, ácido fosfórico - 40. Temperatura de la mezcla - 25...30°C, tiempo de procesamiento - 20...60 s. Contenido de componentes - en ml.
Sulfato de cobre (sulfato de cobre) - 8, cloruro de sodio - 16, ácido acético - 3, agua - el resto. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de procesamiento - 20...60 min. El contenido de componentes - en% (en peso).
para bronce
Ácido ortofosfórico - 77 ... 79, nitrato de potasio - 21 ... 23. Temperatura de la mezcla - 18°C, tiempo de procesamiento - 0,5-3 min. El contenido de componentes - en% (en peso).
Ácido nítrico - 65, cloruro de sodio - 1 g, ácido acético - 5, ácido ortofosfórico - 30, agua - 5. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - 1 ... 5 s. El contenido de los componentes (excepto el cloruro de sodio) - en ml.
Para níquel y sus aleaciones (cuproníquel y alpaca)
Ácido nítrico - 20, ácido acético - 40, ácido fosfórico - 40. Temperatura de la mezcla - 20°C, tiempo de procesamiento - hasta 2 minutos. El contenido de componentes - en% (en peso).
Ácido nítrico - 30, ácido acético (glacial) - 70. Temperatura de la mezcla - 70...80°С, tiempo de tratamiento - 2...3 s. El contenido de componentes - en% (en volumen).
Para aluminio y sus aleaciones
Ácido ortofosfórico - 75, ácido sulfúrico - 25. Temperatura de la mezcla - 100°C, tiempo de procesamiento - 5...10 min. El contenido de los componentes - en partes (por volumen).
Ácido ortofosfórico - 60, ácido sulfúrico - 200, ácido nítrico - 150, urea - 5g. La temperatura de la mezcla es de 100°C, el tiempo de procesamiento es de 20 s. El contenido de los componentes (excepto la urea) - en ml.
Ácido ortofosfórico - 70, ácido sulfúrico - 22, ácido bórico - 8. Temperatura de la mezcla - 95°C, tiempo de procesamiento - 5...7 min. El contenido de los componentes - en partes (por volumen).
pasivación
La pasivación es el proceso de crear químicamente una capa inerte en la superficie de un metal, que evita que el metal se oxide. Los cazadores utilizan el proceso de pasivación de la superficie de los productos metálicos al crear sus obras; artesanos: en la fabricación de diversas artesanías (candelabros, apliques y otros artículos para el hogar); los pescadores deportivos pasivan sus señuelos metálicos caseros.
Composiciones de soluciones para pasivación (g/l)
Para metales ferrosos
Nitrito de sodio - 40...100. Temperatura de la solución - 30...40°С, tiempo de procesamiento - 15...20 min.
Nitrito de sodio - 10...15, carbonato de sodio - 3...7. Temperatura de la solución - 70...80°С, tiempo de procesamiento - 2...3 min.
Nitrito de sodio - 2...3, carbonato de sodio - 10, preparación OP-7 - 1...2. Temperatura de la solución - 40...60°С, tiempo de procesamiento - 10...15 min.
Anhídrido crómico - 50. Temperatura de la solución - 65 ... 75 "C, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.
Para el cobre y sus aleaciones
Ácido sulfúrico - 15, dicromato de potasio - 100. Temperatura de la solución - 45°C, tiempo de procesamiento - 5...10 min.
Dicromato de potasio - 150. Temperatura de la solución - 60°C, tiempo de procesamiento - 2...5 min.
Para aluminio y sus aleaciones
Ácido ortofosfórico - 300, anhídrido crómico - 15. Temperatura de la solución - 18...25°C, tiempo de procesamiento - 2...5 min.
Dicromato de potasio - 200. Temperatura de la solución - 20°C, "tiempo de tratamiento -5...10 min.
para plata
Dicromato de potasio - 50. Temperatura de la solución - 25 ... 40 ° C, tiempo de procesamiento - 20 minutos.
para zinc
Ácido sulfúrico - 2...3, anhídrido crómico - 150...200. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de procesamiento - 5...10 s.
Fosfatado
Como ya se mencionó, la película de fosfato en la superficie de las piezas de acero es un recubrimiento anticorrosión bastante confiable. También es una excelente imprimación para la pintura.
Algunos métodos de fosfatación a baja temperatura son aplicables al tratamiento de carrocerías de automóviles antes de recubrirlas con compuestos anticorrosión y antidesgaste.
Composiciones de soluciones para fosfatar (g/l)
para acero
Mazhef (sales de fosfato de manganeso y hierro) - 30, nitrato de zinc - 40, fluoruro de sodio - 10. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 40 minutos.
Fosfato de monozinc - 75, nitrato de zinc - 400 ... 600. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de procesamiento - 20...30 s.
Majef - 25, nitrato de zinc - 35, nitrito de sodio - 3. Temperatura de la solución - 20°C, tiempo de procesamiento - 40 min.
Fosfato monoamónico - 300. Temperatura de la solución - 60 ... 80 ° C, tiempo de procesamiento - 20 ... 30 s.
Ácido fosfórico - 60...80, anhídrido crómico - 100...150. Temperatura de la solución - 50...60°С, tiempo de procesamiento - 20...30 min.
Ácido ortofosfórico - 400 ... 550, alcohol butílico - 30. Temperatura de la solución - 50 ° C, tiempo de procesamiento - 20 minutos.
Aplicación de recubrimientos metálicos.
El recubrimiento químico de unos metales con otros impresiona por la sencillez del proceso tecnológico. En efecto, si, por ejemplo, es necesario niquelar químicamente alguna pieza de acero, basta con disponer de platos esmaltados adecuados, una fuente de calor (estufa de gas, estufa, etc.) y productos químicos relativamente no deficientes. Una o dos horas, y la pieza se cubre con una capa brillante de níquel.
Tenga en cuenta que solo con la ayuda del niquelado químico es posible niquelar de manera confiable partes de un perfil complejo, cavidades internas (tuberías, etc.). Es cierto que el niquelado químico (y algunos otros procesos similares) no está exento de inconvenientes. El principal es una adhesión no demasiado fuerte de la película de níquel al metal base. Sin embargo, este inconveniente puede eliminarse, para lo cual se utiliza el denominado método de difusión a baja temperatura. Le permite aumentar significativamente la adherencia de la película de níquel al metal base. Este método es aplicable a todos los recubrimientos químicos de unos metales por otros.
niquelado
El proceso de niquelado químico se basa en la reacción de reducción de níquel a partir de soluciones acuosas de sus sales utilizando hipofosfito de sodio y algunos otros productos químicos.
Los recubrimientos de níquel obtenidos por medios químicos tienen una estructura amorfa. La presencia de fósforo en el níquel hace que la película se acerque en dureza a una película de cromo. Desafortunadamente, la adhesión de la película de níquel al metal base es relativamente baja. El tratamiento térmico de las películas de níquel (difusión a baja temperatura) consiste en calentar las piezas niqueladas a una temperatura de 400°C y mantenerlas a esta temperatura durante 1 hora.
Si las piezas niqueladas se endurecen (muelles, cuchillos, anzuelos, etc.), a una temperatura de 40 ° C pueden liberarse, es decir, pueden perder su principal cualidad: la dureza. En este caso, la difusión a baja temperatura se realiza a una temperatura de 270...300 C con una exposición de hasta 3 horas, en este caso el tratamiento térmico también aumenta la dureza del recubrimiento de níquel.
Todas las ventajas enumeradas del niquelado químico no escaparon a la atención de los tecnólogos. Han encontrado una aplicación práctica para ellos (excepto para el uso de propiedades decorativas y anticorrosivas). Entonces, con la ayuda del niquelado químico, se reparan los ejes de varios mecanismos, gusanos de máquinas cortadoras de hilo, etc.
En casa, con la ayuda de niquelado (¡por supuesto, químico!) Puede reparar partes de varios dispositivos domésticos. La tecnología aquí es extremadamente simple. Por ejemplo, se demolió el eje de un dispositivo. Luego acumulan (en exceso) una capa de níquel sobre la zona dañada. Luego se pule la sección de trabajo del eje, llevándolo al tamaño deseado.
Cabe señalar que el niquelado químico no puede cubrir metales como el estaño, el plomo, el cadmio, el zinc, el bismuto y el antimonio.
Las soluciones utilizadas para el niquelado químico se dividen en ácidas (pH - 4 ... 6,5) y alcalinas (pH - por encima de 6,5). Las soluciones ácidas se utilizan preferentemente para recubrir metales ferrosos, cobre y latón. Alcalino - para aceros inoxidables.
Las soluciones ácidas (en comparación con las alcalinas) en una pieza pulida dan una superficie más lisa (como un espejo), tienen menos porosidad y la velocidad del proceso es mayor. Otra característica importante de las soluciones ácidas es que es menos probable que se autodescarguen cuando se excede la temperatura de funcionamiento. (Autodescarga: precipitación instantánea de níquel en una solución con salpicaduras de este último).
En soluciones alcalinas, la principal ventaja es una adhesión más fiable de la película de níquel al metal base.
Y el último. El agua para el niquelado (y al aplicar otros recubrimientos) se toma destilada (puede usar condensado de refrigeradores domésticos). Los reactivos químicos son adecuados al menos puros (designación en la etiqueta - H).
Antes de recubrir piezas con cualquier película metálica, es necesario realizar una preparación especial de su superficie.
La preparación de todos los metales y aleaciones es como sigue. La pieza tratada se desengrasa en una de las soluciones acuosas y luego se decapita en una de las soluciones que se indican a continuación.
Composición de soluciones para decapitación (g/l)
para acero
Ácido sulfúrico - 30...50. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de procesamiento - 20...60 s.
Ácido clorhídrico - 20...45. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de tratamiento - 15...40 s.
Ácido sulfúrico - 50...80, ácido clorhídrico - 20...30. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de procesamiento - 8...10 s.
Para el cobre y sus aleaciones
Ácido sulfúrico - solución al 5%. Temperatura - 20°C, tiempo de procesamiento - 20s.
Para aluminio y sus aleaciones
Ácido nítrico. (Atención, 10 ... 15% de solución). Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 5 ... 15 s.
Tenga en cuenta que para el aluminio y sus aleaciones, antes del niquelado químico, se lleva a cabo un tratamiento más, el llamado zincato. A continuación se presentan soluciones para el tratamiento con zincato.
para aluminio
Sosa cáustica - 250, óxido de zinc - 55. Temperatura de la solución - 20 C, tiempo de tratamiento - 3 ... 5s.
Sosa cáustica - 120, sulfato de zinc - 40. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 1,5 ... 2 minutos.
Al preparar ambas soluciones, primero se disuelve la sosa cáustica por separado en la mitad del agua y el componente de zinc en la otra mitad. Luego ambas soluciones se vierten juntas.
Para aleaciones de aluminio fundido
Sosa cáustica - 10, óxido de zinc - 5, sal de Rochelle (hidrato de cristal) - 10. Temperatura de la solución - 20 C, tiempo de procesamiento - 2 minutos.
Para aleaciones de aluminio forjado
Cloruro férrico (hidrato de cristal) - 1, hidróxido de sodio - 525, óxido de zinc 100, sal de Rochelle - 10. Temperatura de la solución - 25 ° C, tiempo de procesamiento - 30 ... 60 s.
Después del tratamiento con zincato, las piezas se lavan con agua y se cuelgan en una solución de niquelado.
Todas las soluciones para el niquelado son universales, es decir, son aptas para todos los metales (aunque existen algunas especificidades). Prepárelos en una secuencia determinada. Entonces, todos los productos químicos (excepto el hipofosfito de sodio) se disuelven en agua (¡platos esmaltados!). Luego, la solución se calienta a la temperatura de funcionamiento y solo después de eso se disuelve el hipofosfito de sodio y las partes se cuelgan en la solución.
En 1 litro de solución, se puede niquelar una superficie de hasta 2 dm2 de área.
Composiciones de soluciones para niquelado (g/l)
Sulfato de níquel - 25, ácido succínico de sodio - 15, hipofosfito de sodio - 30. Temperatura de la solución - 90°C, pH - 4,5, velocidad de crecimiento de la película - 15...20 µm/h.
Cloruro de níquel - 25, ácido succínico de sodio - 15, hipofosfito de sodio - 30. Temperatura de la solución - 90 ... 92 ° C, pH - 5.5, tasa de crecimiento - 18 ... 25 μm / h.
Cloruro de níquel - 30, ácido glicólico - 39, hipofosfito de sodio - 10. Temperatura de la solución 85..89°С, pH - 4.2, tasa de crecimiento - 15...20 µm/h.
Cloruro de níquel - 21, acetato de sodio - 10, hipofosfito de sodio - 24, Temperatura de la solución - 97 ° C, pH - 5.2, tasa de crecimiento - hasta 60 μm / h.
Sulfato de níquel - 21, acetato de sodio - 10, sulfuro de plomo - 20, hipofosfito de sodio - 24. Temperatura de la solución - 90 ° C, pH - 5, tasa de crecimiento - hasta 90 μm / h.
Cloruro de níquel - 30, ácido acético - 15, sulfuro de plomo - 10 ... 15, hipofosfito de sodio - 15. Temperatura de la solución - 85 ... 87 ° C, pH - 4,5, tasa de crecimiento - 12 ... 15 micras/h
Cloruro de níquel - 45, cloruro de amonio - 45, citrato de sodio - 45, hipofosfito de sodio - 20. Temperatura de la solución - 90 ° C, pH - 8,5, tasa de crecimiento - 18 ... 20 micras / h.
Cloruro de níquel - 30, cloruro de amonio - 30, ácido succínico de sodio - 100, amoníaco (solución al 25% - 35, hipofosfito de sodio - 25).
Temperatura - 90°C, pH - 8...8,5, tasa de crecimiento - 8...12 µm/h.
Cloruro de níquel - 45, cloruro de amonio - 45, acetato de sodio - 45, hipofosfito de sodio - 20. Temperatura de la solución - 88 ... 90 ° C, pH - 8 ... 9, tasa de crecimiento - 18 ... 20 micrones / H.
Sulfato de níquel - 30, sulfato de amonio - 30, hipofosfito de sodio - 10. Temperatura de la solución - 85°C, pH - 8,2...8,5, tasa de crecimiento - 15...18 µm/h.
¡Atención! De acuerdo con los estándares estatales existentes, un recubrimiento de níquel de una sola capa por 1 cm2 tiene varias decenas de poros (hasta el metal base). Naturalmente, al aire libre, una pieza de acero niquelado se cubrirá rápidamente con una "erupción" de óxido.
En un automóvil moderno, por ejemplo, el parachoques está cubierto con una capa doble (una subcapa de cobre y cromo en la parte superior) e incluso una capa triple (cobre - níquel - cromo). Pero incluso esto no evita que la pieza se oxide, ya que según GOST y el revestimiento triple tiene varios poros por 1 cm2. ¿Qué hacer? La salida está en el tratamiento superficial del revestimiento con compuestos especiales que cierran los poros.
Limpie la pieza con un recubrimiento de níquel (u otro) con una suspensión de óxido de magnesio y agua e inmediatamente bájela durante 1 ... 2 minutos en una solución de ácido clorhídrico al 50%.
Después del tratamiento térmico, baje la parte que aún no se ha enfriado en aceite de pescado sin vitaminas (preferiblemente viejo, inadecuado para el propósito previsto).
Limpiar la superficie niquelada de la pieza 2...3 veces con la composición LPS (lubricante de fácil penetración).
En los dos últimos casos, el exceso de grasa (grasa) se elimina de la superficie con gasolina en un día.
El tratamiento de grandes superficies (parachoques, molduras de automóviles) con aceite de pescado se realiza de la siguiente manera. En climas cálidos, límpielos con aceite de pescado dos veces con un descanso de 12 a 14 horas, luego, después de 2 días, el exceso de grasa se elimina con gasolina.
La eficacia de dicho procesamiento se caracteriza por el siguiente ejemplo. Los anzuelos de pesca niquelados comienzan a oxidarse inmediatamente después de la primera pesca en el mar. Los mismos anzuelos tratados con aceite de pescado no se corroen durante casi toda la temporada de pesca en el mar de verano.
cromado
El cromado químico le permite obtener un recubrimiento gris en la superficie de las piezas metálicas, que después del pulido adquiere el brillo deseado. El cromo se adhiere bien al niquelado. La presencia de fósforo en el cromo producido químicamente aumenta considerablemente su dureza. El tratamiento térmico para el cromado es esencial.
A continuación se presentan recetas comprobadas para el cromado químico.
Composiciones de soluciones para cromado químico (g/l)
Fluoruro de cromo - 14, citrato de sodio - 7, ácido acético - 10 ml, hipofosfito de sodio - 7. Temperatura de la solución - 85 ... 90 ° C, pH - 8 ... 11, tasa de crecimiento - 1.0 ... 2 .5 µm/h.
Fluoruro de cromo - 16, cloruro de cromo - 1, acetato de sodio - 10, oxalato de sodio - 4.5, hipofosfito de sodio - 10. Temperatura de la solución - 75 ... 90 ° C, pH - 4 ... 6, tasa de crecimiento - 2 .. .2,5 µm/h.
Fluoruro de cromo - 17, cloruro de cromo - 1,2, citrato de sodio - 8,5, hipofosfito de sodio - 8,5. Temperatura de la solución - 85...90°C, pH - 8...11, tasa de crecimiento - 1...2,5 µm/h.
Acetato de cromo - 30, acetato de níquel - 1, glicolato de sodio - 40, acetato de sodio - 20, citrato de sodio - 40, ácido acético - 14 ml, hidróxido de sodio - 14, hipofosfito de sodio - 15. Temperatura de la solución - 99 ° C, pH - 4...6, tasa de crecimiento - hasta 2,5 µm/h.
Fluoruro de cromo - 5 ... 10, cloruro de cromo - 5 ... 10, citrato de sodio - 20 ... 30, pirofosfato de sodio (reemplazando al hipofosfito de sodio) - 50 ... 75.
Temperatura de la solución - 100°C, pH - 7,5...9, tasa de crecimiento - 2...2,5 µm/h.
Recubrimiento de boroniquel
La película de esta aleación dual tiene mayor dureza (especialmente después del tratamiento térmico), alto punto de fusión, alta resistencia al desgaste y significativa resistencia a la corrosión. Todo esto permite el uso de dicho recubrimiento en varias estructuras caseras responsables. A continuación se muestran las recetas de soluciones en las que se lleva a cabo el boronickeling.
Composiciones de soluciones para niquelado químico de boro (g/l)
Cloruro de níquel - 20, hidróxido de sodio - 40, amoniaco (solución al 25 %): - 11, borohidruro de sodio - 0,7, etilendiamina (solución al 98 %) - 4,5. Temperatura de la solución - 97°C, tasa de crecimiento - 10 µm/h.
Sulfato de níquel - 30, trietil sintetramina - 0,9, hidróxido de sodio - 40, amoníaco (solución al 25%) - 13, borohidruro de sodio - 1. Temperatura de la solución - 97 C, tasa de crecimiento - 2,5 μm / h.
Cloruro de níquel - 20, hidróxido de sodio - 40, sal de Rochelle - 65, amoniaco (solución al 25%) - 13, borohidruro de sodio - 0,7. Temperatura de la solución - 97°C, tasa de crecimiento - 1,5 µm/h.
Sosa cáustica - 4 ... 40, metabisulfito de potasio - 1 ... 1.5, tartrato de sodio y potasio - 30 ... 35, cloruro de níquel - 10 ... 30, etilendiamina (solución al 50%) - 10 ... 30 , borohidruro de sodio - 0.6 ... 1.2. Temperatura de la solución - 40...60°C, tasa de crecimiento - hasta 30 µm/h.
Las soluciones se preparan de la misma manera que para el niquelado: primero, se disuelve todo excepto el borohidruro de sodio, se calienta la solución y se disuelve el borohidruro de sodio.
borocobalto
El uso de este proceso químico permite obtener una película de dureza particularmente alta. Se utiliza para reparar pares de fricción, donde se requiere una mayor resistencia al desgaste del recubrimiento.
Composiciones de soluciones para tratamiento de boro cobalto (g/l)
Cloruro de cobalto - 20, hidróxido de sodio - 40, citrato de sodio - 100, etilendiamina - 60, cloruro de amonio - 10, borohidruro de sodio - 1. Temperatura de la solución - 60 ° C, pH - 14, tasa de crecimiento - 1,5 .. .2,5 µm/ H.
Acetato de cobalto - 19, amoníaco (solución al 25%) - 250, tartrato de potasio - 56, borohidruro de sodio - 8.3. Temperatura de la solución - 50°С, pH - 12,5, tasa de crecimiento - 3 µm/h.
Sulfato de cobalto - 180, ácido bórico - 25, dimetilborazan - 37. Temperatura de la solución - 18°C, pH - 4, tasa de crecimiento - 6 µm/h.
Cloruro de cobalto - 24, etilendiamina - 24, dimetilborazan - 3.5. Temperatura de la solución - 70 C, pH - 11, tasa de crecimiento - 1 µm/h.
La solución se prepara de la misma manera que el boronickel.
Revestimiento de cadmio
En la granja, a menudo es necesario usar sujetadores recubiertos con cadmio. Esto es especialmente cierto para las piezas que funcionan al aire libre.
Se observa que los recubrimientos de cadmio obtenidos químicamente se adhieren bien al metal base incluso sin tratamiento térmico.
Cloruro de cadmio - 50, etilendiamina - 100. El cadmio debe estar en contacto con las piezas (suspensión en alambre de cadmio, las piezas pequeñas se rocían con polvo de cadmio). Temperatura de la solución - 65°C, pH - 6...9, tasa de crecimiento - 4 µm/h.
¡Atención! La etilendiamina se disuelve en último lugar en la solución (después del calentamiento).
revestimiento de cobre
El recubrimiento de cobre químico se usa con mayor frecuencia en la fabricación de placas de circuito impreso para electrónica de radio, en electroformado, para metalizar plásticos, para recubrir dos veces algunos metales con otros.
Composiciones de soluciones para cobreado (g/l)
Sulfato de cobre - 10, ácido sulfúrico - 10. Temperatura de la solución - 15...25°C, tasa de crecimiento - 10 µm/h.
Tartrato de potasio y sodio - 150, sulfato de cobre - 30, soda cáustica - 80. Temperatura de la solución - 15 ... 25 ° C, tasa de crecimiento - 12 μm / h.
Sulfato de cobre - 10 ... 50, sosa cáustica - 10 ... 30, sal de Rochelle 40 ... 70, formalina (solución al 40%) - 15 ... 25. Temperatura de la solución - 20°C, tasa de crecimiento - 10 µm/h.
Cobre sulfúrico - 8...50, ácido sulfúrico - 8...50. Temperatura de la solución - 20°C, tasa de crecimiento - 8 µm/h.
Sulfato de cobre - 63, tartrato de potasio - 115, carbonato de sodio - 143. Temperatura de la solución - 20 C, velocidad de crecimiento - 15 µm/h.
Sulfato de cobre - 80 ... 100, soda cáustica - 80 ..., 100, carbonato de sodio - 25 ... 30, cloruro de níquel - 2 ... 4, sal de Rochelle - 150 ... 180, formalina (40% - solución) - 30...35. Temperatura de la solución - 20°C, tasa de crecimiento - 10 µm/h. Esta solución permite obtener películas con bajo contenido en níquel.
Sulfato de cobre - 25 ... 35, hidróxido de sodio - 30 ... 40, carbonato de sodio - 20-30, trilon B - 80 ... 90, formalina (solución al 40%) - 20 ... 25, rodanina - 0.003 ... 0.005, ferricianuro de potasio (sal de sangre roja) - 0.1..0.15. Temperatura de la solución - 18...25°C, tasa de crecimiento - 8 µm/h.
Esta solución es muy estable en el tiempo y permite obtener películas gruesas de cobre.
Para mejorar la adherencia de la película al metal base, el tratamiento térmico es el mismo que para el níquel.
Plateado
El plateado de superficies metálicas es quizás el proceso más popular entre los artesanos, que utilizan en su trabajo. Podrían darse docenas de ejemplos. Por ejemplo, restauración de la capa de plata en cubiertos de cuproníquel, plateado de samovares y otros artículos para el hogar.
Para los cinceladores, el plateado, junto con la coloración química de las superficies metálicas (se discutirá más adelante), es una forma de aumentar el valor artístico de las pinturas cinceladas. Imagina un antiguo guerrero acuñado con una cota de malla plateada y un casco.
El proceso de plateado químico se puede llevar a cabo utilizando soluciones y pastas. Este último es preferible cuando se procesan superficies grandes (por ejemplo, al platear samovares o partes de grandes pinturas cinceladas).
Composición de soluciones para platear (g/l)
Cloruro de plata - 7.5, ferricianuro de potasio - 120, carbonato de potasio - 80. La temperatura de la solución de trabajo es de aproximadamente 100 ° C. Tiempo de procesamiento: hasta obtener el espesor deseado de la capa de plata.
Cloruro de plata - 10, cloruro de sodio - 20, tartrato ácido de potasio - 20. Procesamiento - en una solución hirviendo.
Cloruro de plata - 20, ferricianuro de potasio - 100, carbonato de potasio - 100, amoníaco (solución al 30%) - 100, cloruro de sodio - 40. Procesamiento - en una solución hirviendo.
Primero, se prepara una pasta a partir de cloruro de plata - 30 g, ácido tartárico - 250 g, cloruro de sodio - 1250, y todo se diluye con agua hasta obtener la densidad de la crema agria. Se disuelven 10 ... 15 g de pasta en 1 litro de agua hirviendo. Procesamiento - en una solución hirviendo.
Los detalles se cuelgan en soluciones para plateado en alambres de zinc (tiras).
El tiempo de procesamiento se determina visualmente. Cabe señalar aquí que el latón se platea mejor que el cobre. En este último, es necesario aplicar una capa bastante gruesa de plata para que el cobre oscuro no brille a través de la capa de recubrimiento.
Una nota más. Las soluciones con sales de plata no se pueden almacenar durante mucho tiempo, ya que en este caso se pueden formar componentes explosivos. Lo mismo se aplica a todas las pastas líquidas.
Composiciones de pastas para platear.
Se disuelven 2 g de lápiz lapislázuli en 300 ml de agua tibia (de venta en farmacias, es una mezcla de nitrato de plata y aminoácido potasio, tomados en una proporción de 1:2 (en peso). Se toma una solución de cloruro de sodio al 10%. se agrega gradualmente a la solución resultante hasta que se detiene. El precipitado cuajado de cloruro de plata se filtra y se lava a fondo en 5-6 aguas.
Disolver 20 g de tiosulfito de sodio en 100 ml de agua. Se agrega cloruro de plata a la solución resultante hasta que ya no se disuelve. La solución se filtra y se le agrega polvo dental hasta obtener la consistencia de una crema agria líquida. Esta pasta se frota (plateada) con un hisopo de algodón.
Lápiz lapislázuli - 15, ácido cítrico (alimentos) - 55, cloruro de amonio - 30. Cada componente se muele en polvo antes de mezclar. El contenido de componentes - en% (en peso).
Cloruro de plata - 3, cloruro de sodio - 3, carbonato de sodio - 6, tiza - 2. El contenido de componentes - en partes (en peso).
Cloruro de plata - 3, cloruro de sodio - 8, tartrato de potasio - 8, tiza - 4. Contenido de componentes - en partes (por peso).
Nitrato de plata - 1, cloruro de sodio - 2. Contenido de componentes - en partes (por peso).
Las últimas cuatro pastas se usan de la siguiente manera. Los componentes finamente divididos se mezclan. Con un hisopo húmedo, pulverizándolo con una mezcla seca de productos químicos, frotan (plata) la parte deseada. La mezcla se agrega todo el tiempo, humedeciendo constantemente el hisopo.
Al platear el aluminio y sus aleaciones, las piezas primero se galvanizan y luego se recubren con plata.
El tratamiento con zincato se lleva a cabo en una de las siguientes soluciones.
Composiciones de soluciones para tratamiento de zincato (g/l)
para aluminio
Soda cáustica - 250, óxido de zinc - 55. Temperatura de la solución - 20°C, tiempo de tratamiento - 3...5 s.
Soda cáustica - 120, sulfato de zinc - 40. Temperatura de la solución - 20°C, tiempo de procesamiento - 1,5...2,0 min. Para obtener una solución, primero se disuelve sosa cáustica en la mitad del agua y en la otra mitad se disuelve sulfato de zinc. Luego ambas soluciones se vierten juntas.
para duraluminio
Soda cáustica - 10, óxido de zinc - 5, sal de Rochelle - 10. Temperatura de la solución - 20°C, tiempo de procesamiento - 1...2 min.
Después del tratamiento con zincato, las piezas se platean en cualquiera de las soluciones anteriores. Sin embargo, las siguientes soluciones (g / l) se consideran las mejores.
Nitrato de plata - 100, fluoruro de amonio - 100. Temperatura de la solución - 20°C.
Fluoruro de plata - 100, nitrato de amonio - 100. Temperatura de la solución - 20°C.
estañado
El estañado químico de las superficies de las piezas se utiliza como recubrimiento anticorrosivo y como proceso preliminar (para el aluminio y sus aleaciones) antes de la soldadura blanda. A continuación se presentan composiciones para estañar algunos metales.
Composiciones para estañar (g/l)
para acero
Cloruro de estaño (fundido) - 1, alumbre de amoníaco - 15. El estañado se lleva a cabo en una solución hirviendo, la tasa de crecimiento es de 5 ... 8 micrones / h.
Cloruro de estaño - 10, sulfato de aluminio y amonio - 300. El estañado se lleva a cabo en una solución hirviendo, la tasa de crecimiento es de 5 micrones / h.
Cloruro de estaño - 20, sal de Rochelle - 10. Temperatura de la solución - 80°C, tasa de crecimiento - 3...5 µm/h.
Cloruro de estaño - 3 ... 4, sal de Rochelle - hasta la saturación. Temperatura de la solución - 90...100°С, tasa de crecimiento - 4...7 µm/h.
Para el cobre y sus aleaciones
Cloruro de estaño - 1, tartrato de potasio - 10. El estañado se lleva a cabo en una solución hirviendo, la tasa de crecimiento es de 10 μm / h.
Cloruro de estaño - 20, lactato de sodio - 200. Temperatura de la solución - 20°C, tasa de crecimiento - 10 µm/h.
Cloruro de estaño - 8, tiourea - 40...45, ácido sulfúrico - 30...40. Temperatura de la solución - 20°C, tasa de crecimiento - 15 µm/h.
Cloruro de estaño - 8...20, tiourea - 80...90, ácido clorhídrico - 6,5...7,5, cloruro de sodio - 70...80. Temperatura de la solución - 50...100°C, tasa de crecimiento - 8 µm/h.
Cloruro de estaño - 5.5, tiourea - 50, ácido tartárico - 35. Temperatura de la solución - 60 ... 70 ° C, tasa de crecimiento - 5 ... 7 μm / h.
Cuando se estañan piezas de cobre y sus aleaciones, se cuelgan de colgantes de zinc. Las piezas pequeñas se “pulverizan” con limaduras de zinc.
Para aluminio y sus aleaciones
El estañado del aluminio y sus aleaciones está precedido por algunos procesos adicionales. Primero, las partes desengrasadas con acetona o gasolina B-70 se tratan durante 5 minutos a una temperatura de 70 ° C de la siguiente composición (g / l): carbonato de sodio - 56, fosfato de sodio - 56. Luego las partes se bajan por 30 s en una solución de ácido nítrico al 50%, enjuagar bien con agua corriente e inmediatamente colocar en una de las soluciones (para estañar) a continuación.
Estannato de sodio - 30, hidróxido de sodio - 20. Temperatura de la solución - 50...60°C, tasa de crecimiento - 4 µm/h.
Estannato de sodio - 20 ... 80, pirofosfato de potasio - 30 ... 120, hidróxido de sodio - 1.5..L, 7, oxalato de amonio - 10 ... 20. Temperatura de la solución - 20...40°C, tasa de crecimiento - 5 µm/h.
Eliminación de revestimientos metálicos.
Por lo general, este proceso es necesario para eliminar películas metálicas de baja calidad o para limpiar cualquier producto metálico que se esté restaurando.
Todas las siguientes soluciones funcionan más rápido a temperaturas elevadas.
Composiciones de soluciones para eliminar recubrimientos metálicos en piezas (por volumen)
Para acero quitando níquel del acero
Ácido nítrico - 2, ácido sulfúrico - 1, sulfato de hierro (óxido) - 5 ... 10. La temperatura de la mezcla es de 20°C.
Ácido nítrico - 8, agua - 2. Temperatura de la solución - 20 C.
Ácido nítrico - 7, ácido acético (glacial) - 3. Temperatura de la mezcla - 30°C.
Para la eliminación de níquel del cobre y sus aleaciones (g/l)
Ácido nitrobenzoico - 40 ... 75, ácido sulfúrico - 180. Temperatura de la solución - 80 ... 90 C.
Ácido nitrobenzoico - 35, etilendiamina - 65, tiourea - 5...7. Temperatura de la solución - 20...80°C.
El ácido nítrico técnico se utiliza para eliminar el níquel del aluminio y sus aleaciones. La temperatura del ácido es de 50°C.
Para eliminar el cobre del acero.
Ácido nitrobenzoico - 90, dietilentriamina - 150, cloruro amónico - 50. Temperatura de la solución - 80°C.
Pirosulfato de sodio - 70, amoníaco (solución al 25%) - 330. Temperatura de la solución - 60 °.
Ácido sulfúrico - 50, anhídrido crómico - 500. Temperatura de la solución - 20°C.
Para eliminar el cobre del aluminio y sus aleaciones (acabado de zinc)
Anhídrido crómico - 480, ácido sulfúrico - 40. Temperatura de la solución - 20...70°C.
Ácido nítrico técnico. La temperatura de la solución es de 50°C.
Para quitar plata del acero.
Ácido nítrico - 50, ácido sulfúrico - 850. Temperatura - 80°C.
Técnica de ácido nítrico. Temperatura - 20°C.
La plata se elimina del cobre y sus aleaciones con ácido nítrico industrial. Temperatura - 20°C.
El cromo se elimina del acero con una solución de sosa cáustica (200 g/l). Temperatura de la solución - 20 C.
El cromo se elimina del cobre y sus aleaciones con ácido clorhídrico al 10%. La temperatura de la solución es de 20°C.
El zinc se elimina del acero con ácido clorhídrico al 10% - 200 g / l. La temperatura de la solución es de 20°C.
El zinc se elimina del cobre y sus aleaciones con ácido sulfúrico concentrado. Temperatura - 20 C.
El cadmio y el zinc se eliminan de cualquier metal con una solución de nitrato de aluminio (120 g/l). La temperatura de la solución es de 20°C.
El estaño del acero se elimina con una solución que contiene hidróxido de sodio - 120, ácido nitrobenzoico - 30. La temperatura de la solución es de 20°C.
El estaño se elimina del cobre y sus aleaciones en una solución de cloruro férrico - 75 ... 100, sulfato de cobre - 135 ... 160, ácido acético (glacial) - 175. La temperatura de la solución es de 20 ° C.
Oxidación química y coloración de metales.
La oxidación química y la coloración de la superficie de las piezas metálicas tienen por objeto crear un revestimiento anticorrosión en la superficie de las piezas y mejorar el efecto decorativo del revestimiento.
En la antigüedad, las personas ya sabían cómo oxidar sus artesanías, cambiando su color (ennegrecimiento plateado, coloración dorada, etc.), quemar objetos de acero (calentando una pieza de acero a 220 ... 325 ° C, la lubricaban con aceite de cáñamo ).
Composiciones de soluciones para la oxidación y coloración del acero (g/l)
Nótese que antes de la oxidación, la pieza es rectificada o pulida, desengrasada y decapitada.
De color negro
Sosa cáustica - 750, nitrato de sodio - 175. Temperatura de la solución - 135°C, tiempo de procesamiento - 90 minutos. La película es densa, brillante.
Sosa cáustica - 500, nitrato de sodio - 500. Temperatura de la solución - 140°C, tiempo de procesamiento - 9 minutos. La película es intensa.
Sosa cáustica - 1500, nitrato de sodio - 30. Temperatura de la solución - 150°C, tiempo de procesamiento - 10 min. La película es mate.
Sosa cáustica - 750, nitrato de sodio - 225, nitrito de sodio - 60. Temperatura de la solución - 140 ° C, tiempo de procesamiento - 90 minutos. La película es brillante.
Nitrato de calcio - 30, ácido fosfórico - 1, peróxido de manganeso - 1. Temperatura de la solución - 100°C, tiempo de procesamiento - 45 min. La película es mate.
Todos los métodos anteriores se caracterizan por una alta temperatura de trabajo de las soluciones que, por supuesto, no permite procesar piezas grandes. Sin embargo, hay una "solución de baja temperatura" adecuada para este negocio (g / l): tiosulfato de sodio - 80, cloruro de amonio - 60, ácido fosfórico - 7, ácido nítrico - 3. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 60 minutos. La película es negra, mate.
Después de la oxidación (ennegrecimiento) de las piezas de acero, se tratan durante 15 minutos en una solución de pico de cromo y potasio (120 g/l) a una temperatura de 60°C.
Luego, las piezas se lavan, se secan y se recubren con cualquier aceite de máquina neutral.
Azul
Ácido clorhídrico - 30, cloruro férrico - 30, nitrato de mercurio - 30, alcohol etílico - 120. Temperatura de la solución - 20 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 12 horas.
Hidrosulfuro de sodio - 120, acetato de plomo - 30. Temperatura de la solución - 90...100°C, tiempo de procesamiento - 20...30 min.
Color azul
Acetato de plomo - 15 ... 20, tiosulfato de sodio - 60, ácido acético (glacial) - 15 ... 30. La temperatura de la solución es de 80°C. El tiempo de procesamiento depende de la intensidad del color.
Composiciones de soluciones para la oxidación y coloración del cobre (g/l)
colores negro azulado
Soda cáustica - 600 ... 650, nitrato de sodio - 100 ... 200. Temperatura de la solución - 140°C, tiempo de procesamiento - 2 horas.
Soda cáustica - 550, nitrito de sodio - 150 ... 200. Temperatura de la solución - 135...140°С, tiempo de procesamiento - 15...40 min.
Soda cáustica - 700...800, nitrato de sodio - 200...250, nitrito de sodio -50...70. Temperatura de la solución - 140...150°С, tiempo de procesamiento - 15...60 min.
Soda cáustica - 50 ... 60, persulfato de potasio - 14 ... 16. Temperatura de la solución - 60...65 C, tiempo de procesamiento - 5...8 min.
Sulfuro de potasio - 150. Temperatura de la solución - 30°C, tiempo de procesamiento - 5...7 min.
Además de lo anterior, se utiliza una solución del llamado hígado sulfúrico. El hígado de azufre se obtiene fusionando en una lata de hierro durante 10 ... 15 minutos (con agitación) 1 parte (en peso) de azufre con 2 partes de carbonato de potasio (potasa). Este último puede ser reemplazado por la misma cantidad de carbonato de sodio o sosa cáustica.
La masa vítrea de hígado sulfúrico se vierte sobre una lámina de hierro, se enfría y se tritura hasta convertirla en polvo. Guarde el hígado de azufre en un recipiente hermético.
Se prepara una solución de hígado sulfúrico en un recipiente esmaltado a razón de 30...150 g/l, la temperatura de la solución es de 25...100°C, el tiempo de procesamiento se determina visualmente.
Con una solución de hígado sulfúrico, además del cobre, la plata puede ennegrecerse bien y el acero satisfactoriamente.
Color verde
Nitrato de cobre - 200, amoníaco (solución al 25%) - 300, cloruro de amonio - 400, acetato de sodio - 400. Temperatura de la solución - 15...25°C. La intensidad del color se determina visualmente.
color marrón
Cloruro de potasio - 45, sulfato de níquel - 20, sulfato de cobre - 100. Temperatura de la solución - 90...100°C, la intensidad del color se determina visualmente.
color amarillo parduzco
Sosa cáustica - 50, persulfato de potasio - 8. Temperatura de la solución - 100°C, tiempo de procesamiento - 5...20 min.
Azul
Tiosulfato de sodio - 160, acetato de plomo - 40. Temperatura de la solución - 40 ... 100 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 10 minutos.
Composiciones para la oxidación y coloración del latón (g/l)
De color negro
Carbonato de cobre - 200, amoníaco (solución al 25%) - 100. Temperatura de la solución - 30 ... 40 ° C, tiempo de procesamiento - 2 ... 5 minutos.
Bicarbonato de cobre - 60, amoniaco (solución al 25%) - 500, latón (aserrín) - 0,5. Temperatura de la solución - 60...80°С, tiempo de procesamiento - hasta 30 min.
color marrón
Cloruro de potasio - 45, sulfato de níquel - 20, sulfato de cobre - 105. Temperatura de la solución - 90 ... 100 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 10 minutos.
Sulfato de cobre - 50, tiosulfato de sodio - 50. Temperatura de la solución - 60 ... 80 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 20 minutos.
Sulfato de sodio - 100. Temperatura de la solución - 70°C, tiempo de procesamiento - hasta 20 minutos.
Sulfato de cobre - 50, permanganato de potasio - 5. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 60 minutos.
Azul
Acetato de plomo - 20, tiosulfato de sodio - 60, ácido acético (esencia) - 30. Temperatura de la solución - 80 ° C, tiempo de procesamiento - 7 minutos.
3 color verde
Sulfato de níquel y amonio - 60, tiosulfato de sodio - 60. Temperatura de la solución - 70 ... 75 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 20 minutos.
Nitrato de cobre - 200, amoníaco (solución al 25%) - 300, cloruro de amonio - 400, acetato de sodio - 400. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 60 minutos.
Composiciones para oxidación y coloración de bronce (g/l)
Color verde
Cloruro de amonio - 30, ácido acético al 5% - 15, sal de cobre acético medio - 5. Temperatura de la solución - 25...40°C. A continuación, la intensidad de color del bronce se determina visualmente.
Cloruro de amonio - 16, oxalato de potasio ácido - 4, 5% de ácido acético - 1. Temperatura de la solución - 25...60°C.
Nitrato de cobre - 10, cloruro de amonio - 10, cloruro de zinc - 10. Temperatura de la solución - 18...25°C.
color verde amarillo
Nitrato de cobre - 200, cloruro de sodio - 20. Temperatura de la solución - 25°C.
Azul a amarillo verdoso
Dependiendo del tiempo de procesamiento, es posible obtener colores de azul a amarillo verdoso en una solución que contiene carbonato de amonio - 250, cloruro de amonio - 250. La temperatura de la solución es de 18 ... 25 ° C.
La patinación (que da la apariencia de bronce viejo) se lleva a cabo en la siguiente solución: hígado sulfúrico - 25, amoníaco (solución al 25%) - 10. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C.
Composiciones para la oxidación y coloración de la plata (g/l)
De color negro
Hígado sulfúrico - 20...80. Temperatura de la solución - 60..70°С. A continuación, la intensidad del color se determina visualmente.
Carbonato de amonio - 10, sulfuro de potasio - 25. Temperatura de la solución - 40...60°C.
Sulfato de potasio - 10. Temperatura de la solución - 60°C.
Sulfato de cobre - 2, nitrato de amonio - 1, amoníaco (solución al 5%) - 2, ácido acético (esencia) - 10. Temperatura de la solución - 25...40°C. El contenido de los componentes de esta solución se da en partes (en peso).
color marrón
Una solución de sulfato de amonio - 20 g / l. Temperatura de la solución - 60...80°C.
Sulfato de cobre - 10, amoníaco (solución al 5%) - 5, ácido acético - 100. Temperatura de la solución - 30...60°C. El contenido de los componentes en la solución - en partes (en peso).
Sulfato de cobre - 100, ácido acético al 5% - 100, cloruro de amonio - 5. Temperatura de la solución - 40...60°C. El contenido de los componentes en la solución - en partes (en peso).
Sulfato de cobre - 20, nitrato de potasio - 10, cloruro de amonio - 20, ácido acético al 5% - 100. Temperatura de la solución - 25...40°C. El contenido de los componentes en la solución - en partes (en peso).
Azul
Hígado sulfúrico - 1,5, carbonato de amonio - 10. Temperatura de la solución - 60°C.
Hígado sulfúrico - 15, cloruro amónico - 40. Temperatura de la solución - 40...60°C.
Color verde
Yodo - 100, ácido clorhídrico - 300. Temperatura de la solución - 20°C.
Yodo - 11.5, yoduro de potasio - 11.5. La temperatura de la solución es de 20°C.
¡Atención! ¡Al teñir verde plata, debes trabajar en la oscuridad!
Composición para la oxidación y coloración del níquel (g/l)
El níquel solo se puede pintar de negro. La solución (g/l) contiene: persulfato de amonio - 200, sulfato de sodio - 100, sulfato de hierro - 9, tiocianato de amonio - 6. Temperatura de la solución - 20...25°C, tiempo de procesamiento - 1-2 minutos.
Composiciones para la oxidación del aluminio y sus aleaciones (g/l)
De color negro
Molibdato de amonio - 10...20, cloruro de amonio - 5...15. Temperatura de la solución - 90...100°С, tiempo de tratamiento - 2...10 min.
Color gris
Trióxido de arsénico - 70...75, carbonato de sodio - 70...75. Temperatura de la solución - ebullición, tiempo de procesamiento - 1...2 min.
Color verde
Ácido ortofosfórico - 40 ... 50, fluoruro de potasio ácido - 3 ... 5, anhídrido crómico - 5 ... 7. Temperatura de la solución - 20...40 C, tiempo de procesamiento - 5...7 min.
color naranja
Anhídrido crómico - 3...5, silicato de flúor de sodio - 3...5. Temperatura de la solución - 20...40°С, tiempo de procesamiento - 8...10 min.
Color bronceado
Carbonato de sodio - 40 ... 50, clorato de sodio - 10 ... 15, soda cáustica - 2 ... 2.5. Temperatura de la solución - 80...100°С, tiempo de procesamiento - 3...20 min.
compuestos protectores
A menudo, el artesano necesita procesar (pintar, cubrir con otro metal, etc.) solo una parte de la artesanía y dejar el resto de la superficie sin cambios.
Para ello, la superficie que no necesita ser cubierta se pinta con un compuesto protector que evita la formación de una película particular.
Los recubrimientos protectores más accesibles, pero no resistentes al calor, son sustancias cerosas (cera, estearina, parafina, ceresina) disueltas en trementina. Para preparar dicho recubrimiento, la cera y la trementina generalmente se mezclan en una proporción de 2: 9 (en peso). Prepare esta composición de la siguiente manera. La cera se derrite en un baño de agua y se le introduce aguarrás caliente. Para que la composición protectora sea contrastante (su presencia podría verse claramente, controlarse), se introduce en la composición una pequeña cantidad de pintura de color oscuro soluble en alcohol. Si no está disponible, es fácil introducir una pequeña cantidad de crema oscura para zapatos en la composición.
Puede dar una receta que sea más compleja en composición,% (en peso): parafina - 70, cera de abejas - 10, colofonia - 10, barniz de brea (Kuzbasslak) - 10. Todos los componentes se mezclan, se derriten a fuego lento y se mezclan bien .
Los compuestos protectores similares a la cera se aplican en caliente con un cepillo o hisopo. Todos ellos están diseñados para temperaturas de funcionamiento de hasta 70°C.
Las composiciones protectoras a base de asfalto, betún y barnices de brea poseen algo mejor resistencia al calor (temperatura de funcionamiento hasta 85°С). Por lo general, se diluyen con trementina en una proporción de 1:1 (en peso). La composición fría se aplica a la superficie de la pieza con un cepillo o hisopo. Tiempo de secado - 12...16 horas.
Las pinturas, barnices y esmaltes de perclorovinilo soportan temperaturas de hasta 95°C, los barnices y esmaltes bituminosos de aceite, los barnices de aceite bituminoso y de baquelita - hasta 120°C.
La composición protectora más resistente a los ácidos es una mezcla de cola 88N (o Moment) y relleno (harina de porcelana, talco, caolín, óxido de cromo), tomada en la proporción: 1:1 (en peso). La viscosidad requerida se obtiene agregando a la mezcla un solvente que consta de 2 partes (en volumen) de gasolina B-70 y 1 parte de acetato de etilo (o acetato de butilo). La temperatura de trabajo de tal composición protectora es de hasta 150 C.
Una buena composición protectora es el barniz epoxi (o masilla). Temperatura de funcionamiento - hasta 160°С.
