Caldera de vapor Kip y su finalidad. Kipia de equipos de calderas. Instrumentos de medición de temperatura

Registro Estatal N° 25264-03. Certificado de la Norma Estatal de la Federación Rusa sobre la aprobación de tipo SI No. 15360 del 16 de julio de 2003.
Procedimiento de verificación MI2124-90, intervalo de calibración 2 años.

Manómetros de deformación Tipo DM 02
El cuerpo es de acero pintado (negro), el mecanismo es de latón.
Salpicadero, montaje radial (abajo).
La temperatura del medio medido es de hasta +160°C (para un diámetro de 63 mm hasta +120°C).

También hay vacuómetros y manómetros de manovacuum. Para altas presiones bajo pedido.

Manómetros de deformación Tipo DM 15
Axial (montaje por detrás en el centro).
Tipo de ejecución DM02.
La temperatura del medio medido es de hasta +120°C.

Manómetros de deformación Tipo DM 90
Caja y mecanismo de acero inoxidable, cristal de instrumentos.
El encaje es radial (hacia abajo).
La temperatura del medio medido es de hasta +160°C.

Manómetros de deformación Tipo DM 93
Caja de acero inoxidable, mecanismo de latón, cristal de policarbonato.
Hidrollenado del cuerpo con glicerina, encaje radial (hacia abajo).
La temperatura del medio medido es de hasta +60°С.

Vacuómetros y manómetros. Válvulas de 3 vías de latón para manómetros

También suministramos:
Manómetros de vacío y presión
Válvulas de 3 vías de latón para manómetros
desde 78 frotar. (fabricado en Italia) PN 16 temp. hasta +150°С.
Expresar. la verificación de los manómetros aumenta el costo en 45 rublos. por pieza
Se realiza a petición del cliente. El período de verificación es de 3 a 10 días hábiles.

están diseñados para medir la presión de diversos medios y controlar circuitos eléctricos externos desde un dispositivo de señalización de acción directa mediante el encendido y apagado de contactos en los circuitos de señalización, automatización y bloqueo de procesos tecnológicos.

Equipos indicadores de agua para calderas

Indicadores de nivel de líquido 12kch11bkse aplican en los peroles de vapor, los vasos, los aparatos, los recipientes para el lquido con Ru25 yt=250 granizo. Con y otros medios líquidos no agresivos, vapor y etil mercaptano.
Material del cuerpo: hierro fundido maleable - KCh30-6.
El puntero consta de un cuerpo, tapa, tubos superior e inferior y cristal de puntero. La reflexión y la refracción de los rayos de luz en los bordes del vidrio proporcionan una indicación del nivel del líquido, que adquiere un tinte oscuro.
La conexión de la tapa con el cuerpo está atornillada.

Dibujo y dimensiones:

Especificaciones:

consta de grifos inferior y superior. Los tubos de vidrio de cuarzo también se utilizan como indicador de nivel.

Especificaciones:

tubos de vidrio de cuarzo

Tubos de vidrio de cuarzo transparentese utilizan para medir el nivel de líquido, para calentadores eléctricos, para diversos aparatos y dispositivos y están diseñados para operar a temperaturas de hasta 1250 jefe.
Los tubos destinados a la instalación en válvulas de dispositivos de cierre para indicadores de nivel de líquido deben tener un diámetro exterior de 20 mm y soportar una presión máxima de 30 kgf/cm 2 . Los extremos de los tubos se cortan y rectifican antes de la instalación.

Las principales dimensiones de los tubos:

Propiedades físicas del vidrio de cuarzo

El vidrio de cuarzo tiene una serie de propiedades únicas que son inalcanzables para otros materiales.
Su coeficiente de expansión térmica es excepcionalmente pequeño.
El punto de transformación y la temperatura de reblandecimiento del cuarzo son muy altos.
Por otro lado, el bajo coeficiente de expansión térmica del cuarzo da como resultado su estabilidad térmica inusualmente alta.
La resistencia eléctrica del cuarzo es muy superior a la de los mejores vidrios de silicato. Esto hace del cuarzo un excelente material para fabricar elementos aislantes que funcionan con calor.

Lentes de ojo de bueylos planos están destinados a ventanas de instalaciones industriales y lámparas de observación.
viendo ventanasdiseñado para el control visual de la presencia de un flujo de varios medios en los procesos tecnológicos de alimentos, químicos, refinación de petróleo, construcción y otras industrias.
Además, estos vidrios (no templados) son utilizados por los astrónomos como espacios en blanco para espejos.

Las gafas se dividen en:

según la composición y el método de fabricación:

• tipo A - no endurecido de hoja de vidrio,
• tipo B - templado de hoja de vidrio,
• tipo B - templado de vidrio resistente al calor (producido a partir del 01/01/91, en este momento prácticamente no se producen),
• tipo G - hecho de vidrio de cuarzo;

en la forma:

• redondo (tipos A, B, C, D),
• rectangular (tipo A).

Diámetros de vidrio: de 40 a 550 mm, espesores estándar: 8, 6, 10, 12, 15, 18, 20, 25 mm.

El equipo auxiliar de las plantas de calderas es:

• filtros eléctricos;
• calentadores de aire;
• chimeneas.

Estos elementos son las partes principales entre los equipos auxiliares. Su instalación se realiza sobre la caldera. El equipo principal y auxiliar de la sala de calderas debe diseñarse de acuerdo con esquemas técnicos que automaticen el control.

Instalación y seguridad del sistema de calderas.

Durante la construcción de su propia casa, todos planifican cuidadosamente el interior, intentan realizar todo el trabajo y las reparaciones con alta calidad y, por supuesto, la instalación de la caldera. El equipamiento de la planta de calderas es el paso más importante para conseguir el máximo confort en tu propia casa. La instalación de este sistema debe ser tratada con responsabilidad para que en el futuro no pague multas y no rehaga nada.

El trabajo debe realizarse bajo la estricta supervisión de un especialista para evitar incendios y explosiones.

Para evitar la reparación de equipos de calderas y consecuencias graves, se proporciona una lista seria de servicios de instalación y organización. Todo comienza con la recopilación de documentos y termina con la puesta en marcha del sistema de calefacción para su uso. Para que la operación de la caldera y todo el sistema funcione sin problemas, de manera confiable y económica, todos los servicios para el uso de la instalación y puesta en marcha del equipo de la caldera deben ser realizados por un especialista altamente calificado. Debe tener una licencia y permiso para llevar a cabo dicho trabajo.

1. Todo el sistema de calefacción está preinstalado.
2. Verificar el correcto funcionamiento de todo el sistema, con el fin de evitar reparaciones de equipos de calderas y accidentes.
3. Realización de la puesta a punto final de equipos para la sala de calderas.
4. Obtener coaching de expertos.

Mantenimiento del sistema

Si la instalación, el ajuste del equipo de la caldera y la caldera se realizaron de acuerdo con todas las normas y reglamentos, durante el uso aún pueden surgir situaciones que requieran una reparación adicional del equipo auxiliar de la instalación de la caldera. La causa más común de tales averías es el agua de mala calidad, que no cumple con los estándares del equipo para la caldera. El ajuste de la caldera, la reparación y el trabajo relacionado es un negocio bastante consumible.

Para reducir el costo de reparar salas de calderas y equipos de calderas en el futuro, la construcción de un sistema de calefacción debe ser realizada por empresas que cuenten con una amplia gama de servicios:

• Mantenimiento posterior a la garantía de la instalación construida.
• Reconstrucción.
• Reparaciones y ajustes necesarios.

La tarea principal del propietario es realizar el mantenimiento oportuno de las instalaciones para la sala de calderas.

Los elementos principales (Fig. 1) y auxiliares del sistema de calefacción.

Una sala de calderas es un conjunto de dispositivos que está completamente preparado para convertir la energía química del combustible en energía térmica caliente, o un par de los parámetros necesarios.

El fabricante de equipos de calderas ofrece los siguientes componentes principales:

• economizador de agua;
• calentador de aire;
• marco con escaleras y estantes de servicio;
• marco;
• aislamiento térmico;
• revestimiento;
• guarniciones;
• auriculares;
• chimeneas

El equipo para la sala de calderas (necesita ajuste) tiene configuraciones adicionales de cualquier fabricante:

• aficionados;
• extractores de humo;
• bombas de alimentación, reposición y circulación;
• plantas de tratamiento de agua;
• sistemas de transferencia de combustible;
• planta de recogida de cenizas;
• removedor de cenizas al vacío.

Los fabricantes de equipos de calderas han desarrollado la instalación principal en la industria petrolera durante la combustión de la estación de control de gas o la instalación de control de gas.

El ajuste de todo el sistema de calefacción, el proceso de puesta en marcha es la clave para un funcionamiento ininterrumpido y comodidad para todos.

1. Instalación de calderas de vapor. Este es un dispositivo que consta de una caja de fuego, superficies de evaporación. Su trabajo principal es evaporar el vapor que se utilizó fuera de este dispositivo. Un ajuste incorrecto del proceso provoca que, bajo una presión superior al calor atmosférico y liberada durante la combustión del combustible, el vapor salga de la caldera.
2. Caldera de calentamiento de agua. Este dispositivo de intercambio de calor, en el que la principal fuente de energía térmica es el agua.
3. Dispositivo de horno. El funcionamiento de esta unidad es quemar combustible, convirtiendo su energía en calor.
4. Revestimiento de calderas. Los fabricantes proporcionan este sistema para realizar trabajos para reducir la pérdida de calor y garantizar la densidad del gas.
5. Kazán. Esta es una estructura metálica. Su trabajo principal es sostener la caldera y las cargas individuales, para garantizar la colocación mutua deseada de los elementos de la caldera.
6. Sobrecalentador de vapor. Este dispositivo aumenta la temperatura del vapor por encima de la temperatura de saturación de la presión en la caldera. El fabricante ha previsto el funcionamiento de este sistema de serpentines, donde el ajuste completo del equipo de la caldera implica la conexión de vapor saturado al tambor de la caldera en la entrada y a la cámara de vapor sobrecalentado en la salida.
7. Economizador de agua. La esencia del funcionamiento de este dispositivo radica en su calentamiento por los productos de combustión del combustible que, a su vez, calienta parcialmente o evapora completamente el agua en la caldera.
8. Calentador de aire. Su trabajo principal es calentar el aire con los productos de la combustión del combustible antes de que el combustible ingrese al horno de la caldera.

La necesidad de reparación dentro del período de garantía.

Es posible que se necesiten piezas para la caldera incluso mientras la unidad aún esté en garantía.

La reparación del equipo de la caldera es posible:

• el trabajo de instalación de la caldera se realizó incorrectamente;
• el uso de la unidad no es correcto;
• el mantenimiento no se realiza a tiempo;
• caídas de voltaje (puede comprar un estabilizador que eliminará este problema);
• refrigerante de baja calidad (en la tubería de entrada, se puede instalar como filtro para la caldera).

Para evitar la reparación del equipo de la caldera, todos los matices deben considerarse de antemano, en lugar de resolver el problema con urgencia.

¿Rotura? No entrar en pánico

Por supuesto, si se necesita reparar el equipo de la caldera antes de la temporada de calefacción, entonces esto no es tan malo, pero si en medio del clima frío, lo principal es no entrar en pánico. Pero también debe tomarse el problema en serio, porque el ajuste de la caldera y todo el sistema pueden fallar. Si la avería de la instalación no es grave, se pueden realizar reparaciones de forma independiente. Pero si hay dudas sobre las causas y consecuencias, la reparación debe confiarse a un profesional.

El funcionamiento exitoso de la instalación depende no solo del fabricante, sino también de la elección del modelo en la tienda. Depende de la elección si la unidad hará frente a las tareas y la cantidad de trabajo: todo el proceso de puesta en marcha. Es mejor si la empresa que realizó la venta tuviera un centro de servicio en algún lugar cercano. Para ayudar en el proceso de puesta en marcha en cualquier momento, realizó una inspección y reparación de la caldera (Fig. 2).

Por supuesto, el fabricante del equipo de la caldera es responsable de su producto, pero el propietario debe operar de acuerdo con las instrucciones y reglas para que no haya fallas en la configuración de la instalación y malgastar dinero en reparaciones. Las estadísticas de las empresas de reparación de calderas y sistemas de calefacción afirman que casi el 70% de las causas de averías se deben al uso y funcionamiento inadecuado de los aparatos, violación de requisitos y normas. Por lo tanto, la reparación del equipo de caldera ocurre, principalmente, por culpa del consumidor, no del fabricante.

Configuración y reparación de dispositivos

Si una persona no comprende los problemas de reparación, le será difícil comprender este proceso con calderas y electrodomésticos.

Aquí hay una lista de los problemas más comunes:

• Pizarra electronica. El fabricante le dio a este dispositivo la responsabilidad de todos los procesos. Regula el dispositivo, lo enciende y apaga, controla, afecta el proceso de puesta en marcha. Un ligero mal funcionamiento dará lugar a una explosión. Para evitar averías, es mejor montar un elemento como un estabilizador de voltaje.
• (Figura 3). Si la venta de equipos de calderas se realizó con un defecto del fabricante, ningún proceso de puesta en servicio ayudará. El problema de funcionamiento de las instalaciones se produce en los primeros meses de funcionamiento. Para eliminar la deficiencia, es necesario reemplazar completamente el intercambiador de calor. Pero mucho más común es el problema de obstruir el pasaje con varios depósitos y sales. El flujo de refrigerante comienza a disminuir y un día la caldera hierve. Para evitar reparaciones y puesta en servicio, se debe prestar atención a la calidad del agua. Y también, durante la venta de la unidad, preste atención a su calidad, si hay un matrimonio por parte del fabricante.
• (Figura 4). El proceso de puesta en marcha de la instalación implica el funcionamiento continuo de esta bomba. Pero si se apaga, la caldera hervirá. La unidad se apagará gracias al termostato de seguridad (disponible en el comercio). Pero el problema no desaparecerá y se proporciona la reparación. La falla en la avería es el refrigerante - líquido para calderas de calefacción. La bomba puede detenerse por dos motivos: la aparición de incrustaciones; un aumento de escombros en el centro de la caja. Para evitar este problema, se vende un filtro especial, que se instala en el tubo de entrada.
• Automatización de gases. La reparación de este elemento de caldera es prácticamente imposible. Por lo general, este componente se cambia por completo. Para evitar otro ajuste de la caldera, es mejor prevenir esta avería que solucionarla. Se encuentra a la venta combustible de baja calidad. Por lo tanto, para evitar averías en la automatización de gas, vale la pena comprar combustible de alta calidad y usar agua limpia como refrigerante.

Hoy en día, hay muchos puntos de venta que ofrecen accesorios para calderas. Vale la pena señalar que las piezas de firmas populares y de marcas reconocidas siempre son recomendadas por profesionales. Son de alta calidad, tienen un proceso de puesta en marcha sencillo, la caldera se ajusta con bastante rapidez.

En las calderas de calefacción que funcionan con gas y combustibles líquidos, se utilizan sistemas de control complejos, cada uno de los cuales, según el propósito y la potencia de la sala de calderas, la presión del gas, el tipo y los parámetros del refrigerante, tiene sus propias características y alcance.

Los principales requisitos para los sistemas de automatización de salas de calderas:
— garantizar un funcionamiento seguro
— regulación óptima del consumo de combustible.

Un indicador de la perfección de los sistemas de control aplicados es su autocontrol, es decir, señalización de parada de emergencia de la sala de calderas o de una de las calderas y fijación automática del motivo que ha provocado la parada de emergencia.
Varios sistemas de control disponibles comercialmente permiten el arranque y parada semiautomáticos de calderas que funcionan con gas y combustibles líquidos. Una de las características de los sistemas de automatización para salas de calderas gasificadas es el control total sobre la seguridad de los equipos y unidades. El sistema de enclavamientos protectores especiales debe garantizar que el suministro de combustible se cierre cuando:
- violación de la secuencia normal de operaciones de lanzamiento;
- apagado de los ventiladores;
- bajar (aumentar) la presión del gas por debajo (por encima) del pasillo permitido;
- violación de tiro en el horno de la caldera;
- fallas y extinción de la antorcha;
- pérdida de nivel de agua en la caldera;
- otros casos de desviación de los parámetros de operación de las unidades de caldera de la norma.
En consecuencia, los sistemas de control modernos consisten en instrumentos y equipos que brindan una regulación integral del régimen y la seguridad de su operación. La implementación de la automatización compleja prevé la reducción del personal de mantenimiento, dependiendo del grado de automatización. Algunos de los sistemas de control utilizados contribuyen a la automatización de todos los procesos tecnológicos en las salas de calderas, incluida la operación remota de las calderas, lo que le permite controlar el funcionamiento de las salas de calderas directamente desde la sala de control, mientras que el personal está completamente alejado de las salas de calderas. . Sin embargo, para el despacho de salas de calderas se requiere un alto grado de confiabilidad del funcionamiento de los órganos ejecutivos y sensores de los sistemas de automatización. En algunos casos, se limitan al uso de automatización “mínima” en salas de calderas diseñadas para controlar solo los parámetros principales (automatización parcial). Se imponen una serie de requisitos tecnológicos a los sistemas de control fabricados y desarrollados recientemente para calentar salas de calderas: agregación, es decir, la capacidad de establecer cualquier esquema a partir de un número limitado de elementos unificados; bloqueo: la capacidad de reemplazar fácilmente un bloque fallido. La presencia de dispositivos que permitan el control remoto de las instalaciones automatizadas utilizando el mínimo número de canales de comunicación, la mínima inercia y la más rápida vuelta a la normalidad ante cualquier posible desequilibrio del sistema. Automatización completa del funcionamiento de los equipos auxiliares: regulación de presión en el colector de retorno (alimentación del sistema de calefacción), presión en la cabeza del desaireador, nivel de agua en el tanque de almacenamiento del desaireador, etc.

Protección de calderas.

Muy importante: utilice únicamente equipos a prueba de rayos en las posiciones de bloqueo.

La protección de la unidad de caldera en caso de condiciones de emergencia es una de las tareas principales de la automatización de las plantas de calderas. Los modos de emergencia surgen principalmente como resultado de acciones incorrectas del personal operativo, principalmente durante la puesta en marcha de la caldera. El circuito de protección proporciona una secuencia predeterminada de operaciones al encender la caldera y apagar automáticamente el suministro de combustible en caso de condiciones de emergencia.
El esquema de protección debe resolver las siguientes tareas:
- control sobre la correcta implementación de las operaciones previas al lanzamiento;
- encender dispositivos de tiro, llenar la caldera con agua, etc.;
- control sobre el estado normal de los parámetros (tanto durante la puesta en marcha como durante el funcionamiento de la caldera);
- encendido remoto del encendedor desde el panel de control;
- cierre automático del suministro de gas a los encendedores después de una operación conjunta breve del encendedor y el quemador principal (para verificar la combustión de la llama de los quemadores principales), si las antorchas del encendedor y del quemador tienen un control común dispositivo.
Es obligatorio el equipamiento de las unidades de caldera con protección al quemar cualquier tipo de combustible.
Las calderas de vapor, independientemente de la presión y capacidad de vapor cuando se queman combustibles gaseosos y líquidos, deben estar provistas de dispositivos que interrumpan el suministro de combustible a los quemadores en caso de:
- aumentar o disminuir la presión del combustible gaseoso frente a los quemadores;
- bajar la presión del combustible líquido frente a los quemadores (no realizar para calderas equipadas con boquillas rotativas);

- bajar o subir el nivel del agua en el tambor;
- bajar la presión del aire delante de los quemadores (para calderas equipadas con quemadores con suministro de aire forzado);
- aumento de la presión del vapor (solo cuando las salas de calderas funcionan sin asistentes permanentes);


Las calderas de agua caliente al quemar combustibles gaseosos y líquidos deben estar equipadas con dispositivos que interrumpan automáticamente el suministro de combustible a los quemadores en caso de:
- aumentar la temperatura del agua detrás de la caldera;
- aumento o disminución de la presión del agua detrás de la caldera;
- bajar la presión del aire delante de los quemadores (para calderas equipadas con quemadores con suministro de aire forzado);
— aumento o disminución del combustible gaseoso;
- bajar la presión del combustible líquido (para calderas equipadas con quemadores rotativos, no realizar);
- reducción del vacío en el horno;
— reducción del consumo de agua a través de la caldera;
- extinción de la antorcha de los quemadores, cuyo apagado durante el funcionamiento de la caldera no está permitido;
- mal funcionamiento de los circuitos de protección, incluido el corte de energía.
Para calderas de agua caliente con una temperatura de calentamiento del agua de 115 °C o menos, es posible que no se realice la protección para reducir la presión del agua detrás de la caldera y reducir el flujo de agua a través de la caldera.

Señalización tecnológica en salas de calderas.

Para advertir al personal de mantenimiento sobre la desviación de los principales parámetros tecnológicos de la norma, se proporciona una alarma tecnológica de luz y sonido. El circuito de señalización tecnológica de la sala de calderas se divide, por regla general, en circuitos de señalización para unidades de caldera y equipos auxiliares de la sala de calderas. En las salas de calderas con personal de servicio permanente, se debe proporcionar un sistema de alarma:
a) detener la caldera (cuando se activa la protección);
b) los motivos de la activación de la protección;
c) bajar la temperatura y presión del combustible líquido en la tubería común a las calderas;
d) bajar la presión del agua en la línea de suministro;
e) disminuir o aumentar la presión del agua en la tubería de retorno de la red de calefacción;
f) aumentar o disminuir el nivel en los tanques (desaireador, sistemas de almacenamiento de agua caliente, condensado, agua de alimentación, almacenamiento de combustible líquido, etc.), así como bajar el nivel en los tanques de agua de lavado;
g) aumentar la temperatura en los tanques de almacenamiento de aditivos líquidos;
h) mal funcionamiento de los equipos de las instalaciones para el suministro de combustible líquido a las salas de calderas (cuando se operen sin personal de mantenimiento permanente);
i) aumentar la temperatura de los cojinetes de los motores eléctricos a petición del fabricante;
j) bajar el valor de pH en el agua tratada (en esquemas de tratamiento de agua con acidificación);
l) aumento de presión (deterioro del vacío) en el desaireador;
l) aumento o disminución de la presión del gas.

Instrumentación de sala de calderas.

Instrumentos para medir la temperatura.

En los sistemas automatizados, la medición de la temperatura se realiza, por regla general, sobre la base del seguimiento de las propiedades físicas de los cuerpos que están funcionalmente relacionados con la temperatura de estos últimos. Los dispositivos de control de temperatura según el principio de funcionamiento se pueden dividir en los siguientes grupos:
1. termómetros de expansión para monitorear la expansión térmica de líquidos o sólidos (mercurio, queroseno, tolueno, etc.);
2. termómetros manométricos para el control de la temperatura midiendo la presión de un líquido, vapor o gas encerrado en un sistema cerrado de volumen constante (por ejemplo, TGP-100);
3. dispositivos con termorresistencias o termistores para monitorear la resistencia eléctrica de conductores metálicos (termorresistencias) o elementos semiconductores (termistores, TSM, TSP);
4. Dispositivos termoeléctricos para monitorear la fuerza termoelectromotriz (TEMF) por un termopar desarrollado a partir de dos conductores diferentes (el valor de TEMF depende de la diferencia de temperatura entre la unión y los extremos libres del termopar conectado al circuito de medición) (TPP, TXA, TKhK, etc.);
5. Pirómetros de radiación para medir la temperatura por brillo, color o radiación térmica de un cuerpo incandescente (FEP-4);
6. Pirómetros de radiación para medir la temperatura por el efecto térmico de la radiación de un cuerpo calentado (RAPIR).

Instrumentos secundarios para medir la temperatura.

1. Los logometros están diseñados para medir la temperatura, completos con termómetros
2. Puentes de resistencia de graduaciones estándar 21, 22, 23, 24, 50-M, 100P, etc.
3. Los milivoltímetros están diseñados para medir la temperatura, completos con
4. Potenciómetro con termopares de calibraciones estándar Cámara de Comercio e Industria, ТХА, ТХК, etc.

Instrumentos para medir presión y vacío (en salas de calderas).

Según el principio de funcionamiento, los dispositivos para medir la presión y el vacío se dividen en:
- líquido: la presión (vacío) se equilibra con la altura de la columna de líquido (en forma de U, TDZH, TNZH-N, etc.);
- resorte - la presión se equilibra por la fuerza de deformación elástica del elemento sensible (membrana, resorte tubular, fuelle, etc.) (TNMP-52, NMP-52, OBM-1, etc.).

Convertidores.

1. Transformador diferencial (MED, DM, DTG-50, DT-200);
2. Corriente (SAPPHIRE, Metran);
3. Electrocontacto (EKM, VE-16rb, DM-2005, DNT, DGM, etc.).

Para medir el vacío en el horno de la caldera, los dispositivos de modificación DIV se utilizan con mayor frecuencia (Metran22-DIV, Metran100-DIV, Metran150-DIV, Sapphire22-DIV)

Instrumentos para medir el caudal.

Para medir las tasas de flujo de líquidos y gases, se utilizan principalmente dos tipos de medidores de flujo: diferencial variable y constante. El principio de funcionamiento de los caudalímetros diferenciales variables se basa en la medición de la caída de presión a través de una resistencia introducida en un flujo de líquido o gas. Si la presión se mide antes e inmediatamente después de la resistencia, entonces la diferencia de presión (diferencial) dependerá de la velocidad del flujo y, por lo tanto, del caudal. Tales resistencias instaladas en tuberías se denominan dispositivos de estrechamiento. Los diafragmas normales se usan ampliamente como dispositivos de constricción en sistemas de control de flujo. El conjunto de diafragmas consta de un disco con un orificio, cuyo borde forma un ángulo de 45 grados con el plano del disco. El disco se coloca entre los alojamientos de las cámaras anulares. Las juntas se instalan entre las bridas y las cámaras. Las tomas de presión antes y después del diafragma se toman de las cámaras anulares.
Los manómetros de presión diferencial (manómetros de presión diferencial) DP-780, DP-778-float se utilizan como instrumentos de medición y transmisores completos con convertidores diferenciales variables para medir el flujo; DSS-712, DSP-780N-fuelles; DM-diferencial-transformador; "ZAFIRO" - actual.
Dispositivos secundarios para medir el nivel: VMD, KSD-2 para trabajar con DM; A542 para trabajar con "SAPPHIRE" y otros.

Instrumentos para la medida de nivel. Indicadores de nivel.

Diseñado para señalizar y mantener el nivel de agua y medios líquidos conductores en el tanque en los pasillos especificados: ERSU-3, ESU-1M, ESU-2M, ESP-50.
Dispositivos para la medición remota de nivel: UM-2-32 ONBT-21M-selsyn (el conjunto del dispositivo consta de un sensor DSU-2M y un receptor USP-1M; el sensor está equipado con un flotador de metal); UDU-5M-flotador.

Para determinar el nivel de agua en la caldera, a menudo lo usan, pero la tubería no es clásica, sino viceversa, es decir. la extracción positiva se alimenta desde el punto superior de la caldera (el tubo de impulsión debe estar lleno de agua), menos desde la parte inferior, y se configura la escala inversa del dispositivo (en el dispositivo mismo o en el equipo secundario). Este método de medición del nivel en la caldera ha demostrado su fiabilidad y estabilidad. Es obligatorio usar dos dispositivos de este tipo en una caldera, un regulador en la segunda alarma y bloqueo.

Instrumentos para medir la composición de una sustancia.

El analizador de gas estacionario automático MN5106 está diseñado para medir y registrar la concentración de oxígeno en los gases de escape de las plantas de calderas. Recientemente, los analizadores de monóxido de carbono CO se han incluido en los proyectos de automatización de salas de calderas.
Los convertidores tipo P-215 están diseñados para su uso en sistemas de monitoreo continuo y control automático del valor de pH de soluciones industriales.

Dispositivos de protección de encendido.

El dispositivo está diseñado para el encendido automático o remoto de quemadores que funcionan con combustibles líquidos o gaseosos, así como para proteger la unidad de caldera cuando se apaga la llama (ZZU, FZCH-2).

Reguladores de acción directa.

El controlador de temperatura se utiliza para mantener automáticamente la temperatura establecida de medios líquidos y gaseosos. Los reguladores están equipados con un canal directo o inverso.

Reguladores de la acción indirecta.

Sistema de control automático "Contorno". El sistema "Kontur" está destinado al uso en circuitos automáticos de regulación y control en salas de calderas. Los dispositivos de control del sistema tipo R-25 (RS-29) forman junto con los actuadores (MEOK, MEO) - "PI" - ley de regulación.

Sistemas de automatización para calderas de calefacción.

El conjunto de herramientas de control KSU-7 está diseñado para el control automático de calderas de un solo quemador de agua caliente con una capacidad de 0,5 a 3,15 MW, que funcionan con combustibles gaseosos y líquidos.
Datos técnicos:
1. sin conexión
2. desde el nivel superior de la jerarquía de control (desde la sala de control o dispositivo de control público).
En ambos modos de control, el kit proporciona las siguientes funciones:
1. arranque y parada automáticos de la caldera
2. estabilización automática de vacío (para calderas con tiro), regulación ley-posicional
3. control posicional de la potencia de la caldera mediante el encendido de los modos de combustión "grande" y "pequeño"
4. protección de emergencia, asegurando el apagado de la caldera en caso de emergencia, encendiendo la señal de sonido y recordando las causas raíz del accidente
5. señalización luminosa sobre el funcionamiento del kit y el estado de los parámetros de la caldera
6. comunicación de información y comunicación de gestión con el nivel superior de la jerarquía de gestión.

Características de la instalación de equipos en salas de calderas.

Al ajustar el conjunto de controles KSU-7, se debe prestar especial atención al control de la llama en el horno de la caldera. Al instalar el sensor, tenga en cuenta los siguientes requisitos:
1. orientar el sensor hacia la zona de máxima intensidad de pulsaciones de radiación de llama
2. no debe haber obstáculos entre la llama y el sensor, la llama siempre debe estar en el campo de visión del sensor
3. el sensor debe instalarse con una inclinación que impida el asentamiento de varias fracciones en su vidrio objetivo
4. la temperatura del sensor no debe exceder los 50 C; por qué es necesario producir un soplado constante a través de un accesorio especial en la carcasa del sensor, para proporcionar aislamiento térmico entre la carcasa del sensor y el dispositivo quemador; Se recomienda instalar sensores FD-1 en tubos especiales
5. utilizar fotorresistores FR1-3-150 kOhm como elemento primario.

Conclusión.

Recientemente, se han utilizado ampliamente dispositivos basados ​​en tecnología de microprocesador. Entonces, en lugar de un conjunto de herramientas de control KSU-7, se está produciendo KSU-ECM, lo que conduce a un aumento en los indicadores de perfección de los sistemas de seguridad aplicados, la operación de equipos y ensamblajes.

Contenido de la sección

Las calderas de vapor combinadas sin tambor se diferencian de las calderas de vapor de tambor de baja presión convencionales y de las calderas de agua caliente de un solo paso de acero en que pueden funcionar en tres modos diferentes: agua caliente pura, combinada con suministro simultáneo de agua caliente y vapor a baja presión, y vapor puro , cuando todas las superficies de calentamiento son combinadas, las calderas funcionan como evaporadores. En este caso, todas las superficies de pantalla de la cámara de combustión y la pantalla trasera del eje de convección se transfieren a circuitos de vapor sin tambor con circulación natural.

Las chimeneas de convección con haces de tubos horizontales y paredes laterales del eje de convección funcionan como circuitos de vapor evaporativo con circulación forzada múltiple. Cambiar la caldera mixta de un modo de funcionamiento a otro requiere un breve apagado de la caldera para quitar e instalar los tapones en las tuberías de derivación de agua correspondientes del circuito de agua caliente, así como en las tuberías de conexión de los circuitos del evaporador de vapor. Se tuvo que abandonar la instalación de válvulas de agua y vapor con encendido y apagado remoto desde el panel de control central en lugar de tapones, ya que la práctica de su uso ha demostrado que las válvulas no proporcionan la densidad adecuada y dan un flujo inaceptable del agua. medio de un circuito a otro.

Las tareas generales de seguimiento y control del funcionamiento de una caldera combinada son garantizar la generación en cualquier momento de la cantidad necesaria de calor en forma de agua caliente y vapor en determinados parámetros: presión y temperatura, así como garantizar la eficiencia del combustible. , uso racional de la electricidad para las propias necesidades y minimización de las pérdidas de calor. También se debe garantizar la fiabilidad de la caldera y sus equipos auxiliares.

El personal de mantenimiento debe tener siempre una idea clara del modo de funcionamiento de toda la unidad según las indicaciones de la instrumentación.

Estos dispositivos se pueden dividir en cinco grupos según los tipos de medidas:

a) el caudal de vapor, agua, combustible, a veces aire, gases de combustión;

b) presiones de vapor, agua, gas, fuel oil, aire y rarefacción en los conductos de gas de la caldera;

c) temperaturas del vapor, agua, combustible, aire y gases de combustión;

d) nivel de agua en el circuito de vapor de la caldera, ciclones, tanques, desaireadores, nivel de combustible en bunkers y otros recipientes;

e) la composición de los gases de combustión, así como la calidad del vapor y del agua.

Casi todos los dispositivos de control y medición constan de una parte receptora (sensor), una parte transmisora ​​y un dispositivo secundario, según el cual se lee el valor medido. Los dispositivos secundarios pueden ser indicadores, registradores (autograbación) y sumadores (contadores). Para reducir la cantidad de dispositivos secundarios en el escudo térmico, algunos de los valores se recopilan en un dispositivo secundario mediante interruptores. En el dispositivo secundario, para valores críticos, los valores máximos permitidos de los parámetros de funcionamiento de la caldera combinada (presión de agua, vapor, calentamiento de agua, etc.) están marcados con una línea roja.

Las cantidades responsables se miden continuamente, y el resto, periódicamente.

Al elegir la cantidad de dispositivos y su ubicación, se guían por las reglas de Gosgortekhnadzor para unidades de calderas, las reglas de supervisión de gas, las reglas departamentales como las reglas de operación técnica y los códigos de construcción (SNiP), que regulan una serie de medidas necesarias para la seguridad del personal y la contabilidad.

La posición general al elegir un lugar para instalar dispositivos es la conveniencia de dar servicio a la unidad con un número mínimo de personas a bajos costos de capital y operación para dispositivos. Por lo tanto, al desarrollar un proyecto para una sala de calderas de cualquier capacidad, se realizan diagramas, dibujos y estimaciones para la instalación de instrumentos y dispositivos de automatización. El costo de la instrumentación no debe exceder un pequeño porcentaje del costo total de la planta de calderas.

Por lo general, los sistemas de automatización están diseñados de tal manera que la parte del dispositivo de control y medición que percibe cambios en cualquier valor sirve como sensor de pulso para el sistema de control automático. La fuerza electromotriz del convertidor termoeléctrico, el cambio en la rarefacción en el horno o detrás de la unidad, el cambio en la presión en la unidad de caldera y otras cantidades se utilizan como pulsos que ingresan al regulador. Este último, al recibir impulsos, los suma algebraicamente, los amplifica ya veces los transforma, y ​​luego los transfiere a los controles. De esta forma, se combina la automatización de la instalación con el control de su funcionamiento.

Además de los dispositivos que se muestran en el panel de control, a menudo se utiliza la instalación local de instrumentación (termómetros para medir la temperatura del agua, vapor, aceite combustible, manómetros y vacuómetros para medir la presión y el vacío, varios medidores de tiro y analizadores de gas). Los dispositivos son necesarios no solo para el correcto funcionamiento de la unidad, sino también para las pruebas periódicas realizadas después de la reparación o reconstrucción.