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POLVO MINERAL
PARA HORMIGÓN ASFALTICO
Y MEZCLAS ORGANOMINERALES

Especificaciones

GOSSTROY DE RUSIA
Moscú

Prefacio

1 DESARROLLADO por el Instituto de Investigación de Carreteras Estatales de la Empresa Unitaria del Estado Federal (FSUE "Soyuzdornii") y el Instituto de Investigación de Carreteras de Rusia de la Empresa Estatal (SE "Rosdornii")

2 PRESENTADO por el Departamento de Normalización Técnica, Normalización y Certificación en Construcción y Vivienda y Servicios Comunales de Gosstroy de Rusia

4 INTRODUCIDO POR PRIMERA VEZ (este objeto de estandarización estaba anteriormente cubierto por GOST 16557-78 y GOST 12784-78, cuyo uso en la Federación de Rusia se suspendió al mismo tiempo Con entrada en vigor de esta norma)

1 área de uso. 2 3 Definiciones. 2 4 Clasificación. 2 5 Requisitos técnicos. 3 5.1 Principales indicadores y características (propiedades) 3 5.2 Requisitos para los materiales. 3 6 Reglas de aceptación. 4 7 métodos de control. 6 7.1 Disposiciones generales. 6 7.2 Determinación de la composición del grano. 6 7.3 Determinación de la densidad verdadera. 7 7.4 Determinación de la densidad media. 10 7.5 Determinación de la porosidad. once 7.6 Determinación del hinchamiento de muestras a partir de una mezcla de polvo y betún... 12 7.7 Determinación de la resistencia al agua de muestras de una mezcla de polvo y betún... 15 7.8 Determinación del índice de capacidad bituminosa. dieciséis 7.9 Determinación de la hidrofobicidad del polvo activado. 17 7.10 Determinación de la humedad. 17 7.11 Determinación del contenido de sustancias activantes en polvo activado. 18 7.12 Determinación del contenido de compuestos solubles en agua. 19 8 Transporte y almacenamiento. 20 9 Garantía del fabricante. 20 Apéndice A Área de aplicación de polvos minerales. 20 Apéndice B Lista de documentos normativos cuyas referencias se dan en esta norma. 21

NORMA ESTATAL DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA

POLVO MINERAL
PARA HORMIGÓN ASFALTICO
Y MEZCLAS ORGANOMINERALES

Especificaciones

POLVOS MINERALES PARA HORMIGÓN ASFÁLTICO
Y MEZCLAS ORGANOMINERALES

Especificaciones

Fecha de introducción 2003-10-01

1 área de uso

Esta norma se aplica a los polvos minerales utilizados como componente del hormigón asfáltico y otros tipos de mezclas organominerales, y establece requisitos para ellos y métodos para sus pruebas.

El ámbito de aplicación de los polvos minerales se proporciona en el Apéndice A.

2 Referencias normativas

3 definiciones

En esta norma se utilizan los siguientes términos con sus correspondientes definiciones:

polvo mineral: Material obtenido de la trituración de rocas o residuos sólidos industriales.

polvo mineral activado: Material obtenido mediante la trituración de rocas o residuos industriales sólidos con la adición de sustancias activantes, durante la trituración de rocas bituminosas, incluida la pizarra bituminosa.

sustancias activadoras: Mezcla de tensioactivos o productos que contienen tensioactivos con betún, seleccionados racionalmente en relación a la naturaleza química de la materia prima para la producción de polvo mineral.

roca carbonatada: Roca sedimentaria que consta de más del 50% de uno o más minerales carbonatados, como piedra caliza, dolomita y variedades intermedias.

roca no carbonatada: Roca sedimentaria o ígnea compuesta por más del 50% de minerales de sílice, como opok, trípoli, toba, arenisca y granito.

Residuos en polvo de la producción industrial: Residuos industriales que no requieren trituración, como cenizas volantes y mezclas de cenizas y escorias de centrales térmicas, polvos volantes de fábricas de cemento, escorias metalúrgicas, etc.

4 Clasificación

Los polvos, según sus propiedades y las materias primas utilizadas, se dividen en marcas:

MP-1: polvos activados y no activados de rocas sedimentarias (carbonatadas) y polvos de rocas bituminosas.

MP-2: polvos de rocas no carbonatadas, residuos industriales sólidos y en polvo.

5 Requisitos técnicos

Los polvos deben cumplir con los requisitos de esta norma y prepararse de acuerdo con las normas tecnológicas aprobadas en la forma prescrita.

5.1 Principales indicadores y características (propiedades)

5.1.1 Las propiedades de los polvos deben cumplir con los requisitos establecidos en la Tabla 1.

5.1.2 Los polvos minerales activados deben ser hidrófobos.

tabla 1 - Indicadores de propiedades de los polvos.

Nombre del indicador	Valor para grado de polvo
	polvo no activado	polvo activado
Composición del grano, % en peso: más fino que 1,25 mm	Al menos 100 No menos de 90 De 70 a 80	Al menos 100 No menos de 90 No menos de 80	No menos de 95 De 80 a 95 Al menos 60
Porosidad, %, no más
Hinchazón de muestras de una mezcla de polvo y betún, %, no más
Resistencia al agua de muestras de una mezcla de polvo y betún, %, no más	No estandarizado
Indicador de capacidad de betún, g, no más
Humedad, % en masa, no más		No estandarizado
Nota - En el polvo mineral obtenido de roca cuya resistencia a la compresión sea superior a 40 MPa, se permite que el contenido de granos inferiores a 0,071 mm sea un 5% menor que el indicado en la tabla.

5.1.3 Los polvos, dependiendo del valor de la actividad efectiva específica total de los radionucleidos naturales A eff en rocas y desechos industriales, se utilizan:

con A eff hasta 740 Bq/kg - para la construcción de carreteras y aeródromos en el territorio de asentamientos y zonas de desarrollo prometedor;

con A eff hasta 1500 Bq/kg - para la construcción de carreteras fuera de zonas pobladas.

5.2 Requisitos materiales

7,0 - para polvos activados;

1.7 - para polvos no activados.

5.2.2 En las rocas bituminosas y esquistos bituminosos utilizados para la preparación de polvos activados, el contenido de materia orgánica debe ser del 2% al 15% en peso.

5.2.3 En los residuos industriales sólidos utilizados para la preparación de polvos, y en los residuos industriales en polvo utilizados como polvos, se permite el siguiente contenido, % en peso:

CaO + MgO activo: no más de 3;

compuestos solubles en agua: no más de 6.

5.2.5. Las pérdidas por ignición en los residuos industriales sólidos utilizados para la preparación de polvos y en los residuos industriales en polvo utilizados como polvos (por ejemplo, cenizas volantes y mezclas de cenizas y escorias de centrales térmicas) no deben superar el 20% en peso.

5.2.6 Como sustancias activadoras utilizadas para la producción de polvos activados se utilizan las siguientes:

Tensioactivos aniónicos como ácidos carboxílicos superiores (resina de gosipol, alquitrán graso, vaselina oxidada, ácidos grasos sintéticos, etc.), que cumplan con los requisitos establecidos en la documentación reglamentaria;

Tensioactivos catiónicos como aminas, diaminas o sus derivados, que cumplan con los requisitos establecidos en la documentación reglamentaria;

6 reglas de aceptación

6.1 El polvo deberá ser aceptado por el departamento del fabricante que realiza el control técnico.

6.2 La aceptación y entrega del polvo se realiza por lotes.

Cuando se acepta como lote, se considera la cantidad de polvo producido por turno en cada línea de producción, pero no más de 200 toneladas.

Cuando se realiza un envío por carretera, se considera lote la cantidad de polvo enviada a un consumidor durante el día.

Cuando se realiza un envío por ferrocarril, se considera lote la cantidad de polvo enviada simultáneamente a un consumidor en un tren.

6.3 El control de calidad del polvo se lleva a cabo analizando una muestra de polvo combinada tomada de cada lote.

6.4 La muestra combinada consta de muestras puntuales tomadas del contenedor de suministro (almacenamiento) o directamente de la línea de producción.

El muestreo comienza 30 minutos después del inicio de la producción de polvo y luego cada hora durante el turno.

El intervalo para la toma de muestras puntuales, dependiendo de la productividad del equipo de proceso, se puede aumentar y el número de muestras puntuales debe ser al menos cuatro.

6.5 La masa de una muestra puntual con un intervalo de muestreo de 1 hora debe ser de al menos 500 g. Al aumentar el intervalo de muestreo, se debe aumentar la masa de la muestra puntual seleccionada: con un intervalo de 2 horas - dos veces, con un intervalo de 3 horas - cuatro veces.

6.6 Las muestras puntuales seleccionadas se mezclan completamente y se reducen en cuartos para obtener una muestra de laboratorio.

Para el despiece, se nivela una muestra de material y se divide en cuatro partes mediante líneas mutuamente perpendiculares que pasan por el centro. Se toman dos lados opuestos cualesquiera para la prueba.

6.7 La masa de una muestra de laboratorio para el control de aceptación debe ser de al menos 1 kg, para el control periódico, de al menos 3 kg.

Mediante sucesivos cuarteles, la muestra se reduce a la mitad, cuatro veces, etc. hasta obtener una muestra de la masa anterior.

6.8 Durante el control de aceptación se determina lo siguiente:

composición del grano;

humedad;

hidrofobicidad (para polvos activados).

6.9 Se realiza un seguimiento periódico cada vez que cambia la composición de las materias primas, pero al menos una vez al mes. Durante el seguimiento periódico se determina lo siguiente:

porosidad;

hinchamiento de muestras de una mezcla de polvo y betún;

indicador de capacidad de betún (para polvo MP-2);

Resistencia al agua de muestras hechas de una mezcla de polvo y betún (para polvo MP-2).

6.10 La actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales en polvo se toma en función del valor máximo de la actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales contenidos en los materiales minerales utilizados para su preparación, que deberá presentarse al menos una vez al año. Estos datos deben tenerse en cuenta a la hora de decidir el suministro y uso de polvo de acuerdo con 5.1.3 de esta norma.

6.11 Para cada lote de polvo enviado al consumidor, el fabricante está obligado a emitir un documento de calidad que indique la siguiente información:

nombre del fabricante;

número de pasaporte y fecha de emisión;

nombre y dirección del consumidor;

número de lote y cantidad de polvo;

nombre y marca del polvo;

nombre de las materias primas utilizadas para preparar el polvo;

composición del grano;

humedad;

hidrofobicidad (para polvo activado);

porosidad;

hinchamiento de muestras de una mezcla de polvo y betún;

indicador de capacidad de betún (para polvos MP-2);

resistencia al agua de muestras de una mezcla de polvo y betún (para polvos de la marca MP-2);

actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales.

6.12 El consumidor tiene derecho a controlar la calidad del polvo suministrado.

Para controlar la calidad del polvo transportado por carretera, se toma una muestra puntual al descargar cada vehículo.

Para controlar la calidad del polvo suministrado por ferrocarril, se toman cinco muestras puntuales durante la descarga del vagón en intervalos de tiempo iguales; el vagón se selecciona mediante el método de muestreo aleatorio.

A partir de las muestras puntuales se elabora una muestra combinada que caracteriza el lote controlado. La masa de la muestra combinada debe ser de al menos 7 kg.

6.13 Para cada muestra destinada a pruebas de control en un laboratorio especializado, así como a pruebas de arbitraje, se elabora un informe de selección que contiene el nombre y designación del material, el lugar y fecha de recolección de la muestra y las firmas de los responsables. para muestreo.

Las muestras seleccionadas se envasan de tal manera que la masa y las propiedades del polvo no cambien antes de la prueba.

Cada muestra está provista de dos etiquetas que indican la muestra: una etiqueta se coloca dentro del paquete y la otra se fija en un lugar visible del paquete. Al transportar la muestra, asegúrese de que el embalaje y las etiquetas estén intactos. El período de almacenamiento de la muestra es de al menos 3 meses.

7 métodos de control

7.1 Disposiciones generales

7.1.1 Los medios, equipos y dispositivos auxiliares de control (medición) utilizados deben verificarse y certificarse de la manera prescrita. Se permite el uso de equipos importados similares.

7.1.2 La temperatura del aire en la habitación en la que se realizan las pruebas debe ser (20±5) °C.

7.1.3 Cuando utilice sustancias peligrosas (cáusticas, tóxicas, inflamables) como reactivos, debe guiarse por los requisitos de seguridad establecidos en los documentos reglamentarios para estas sustancias.

7.1.4 Antes del ensayo, las muestras de polvo, excluida la muestra destinada a determinar la humedad, se secan en un horno a una temperatura de (105 ± 5) °C hasta obtener un peso constante.

Los polvos activados no se secan antes de realizar la prueba.

7.1.5 El pesaje se realiza en balanzas de laboratorio de uso general de la cuarta clase de precisión de acuerdo con GOST 24104 con un error de pesaje permitido del 0,1% de la masa. La masa se determina en gramos con una precisión del segundo decimal.

7.1.6 Los resultados de la prueba se calculan hasta el segundo decimal mediante redondeo, a menos que el método proporcione otras instrucciones con respecto a la precisión del cálculo.

7.2 Determinación de la composición del grano.

La esencia del método es determinar la composición del grano tamizando el polvo a través de un juego de tamices estándar.

7.2.1 Equipos de control (medición), equipos, materiales, dispositivos auxiliares.

Juego de tamices con malla No. 1.25; 0315; 0071 según GOST 6613.

Dispositivo para tamizado mecánico.

Balanzas de cuarta clase de precisión según GOST 24104.

Gabinete de secado.

Taza de porcelana con un diámetro de 15-20 cm según GOST 9147.

Mortero de porcelana con punta de goma según GOST 9147.

Recipiente con capacidad de 6 a 10 litros.

Bombilla de goma.

Agua potable.

7.2.2 El procedimiento para preparar y realizar la prueba.

Cuando se prueban polvos activados, se agrega un agente humectante al agua utilizada para enjuagar.

Como agente humectante se utilizan detergentes técnicos o domésticos en polvo, pasta y líquidos. El agente humectante se añade al agua en las siguientes cantidades por 1 litro de agua: líquido - 15 g, pasta (en forma de solución en agua en una proporción de 1:1) - 10 g, polvo - 3 g.

De una muestra de polvo mineral preparado según 7.4, tomar una muestra de unos 50 g, colocarla en una taza de porcelana, llenarla con una pequeña cantidad de agua (el polvo debe estar cubierto con agua) y triturar durante 2-3 minutos con un mortero con punta de goma, luego de lo cual se vierte agua con las partículas de polvo suspendidas a través de un tamiz con malla No. 0071 instalado encima del recipiente.

Esta operación continúa hasta que el agua de la taza se vuelve clara.

Después del lavado, las partículas de polvo mayores de 0,071 mm que quedan en la malla se lavan en una taza de porcelana usando una pera de goma.

El agua restante en la copa se drena cuidadosamente, la copa se coloca en un gabinete de secado y el resto de la muestra de polvo se seca a una temperatura de (105 ± 5) °C hasta peso constante.

No se permite lavar ni moler el polvo directamente sobre el tamiz.

El residuo de muestra seco se tamiza secuencialmente a través de tamices con malla No. 1.25; 0315 y 0071 manualmente o mediante un dispositivo de tamizado mecánico. El tamizado se considera completo si, después de agitar el tamiz durante 30 s, el número de partículas que pasan por el tamiz No. 1,25 no supera los 0,05 g, y las que pasan por los tamices No. 0315 y 0071 - 0,02 g. El residuo en cada tamiz es pesado.

Para el control actual (en línea) de la composición del grano, se permite tamizar el polvo sin lavado previo, siempre que se utilice un dispositivo de tamizado mecánico. De una muestra de polvo preparada de acuerdo con 7.1.4, tomar una muestra de aproximadamente 50 gy colocarla en un juego de tamices con una bandeja y una tapa instaladas en un dispositivo de tamizado mecánico. El tamizado en el dispositivo se continúa durante 30 a 40 minutos, después de lo cual se detiene el dispositivo y el control del tamizado se realiza manualmente. El tamizado se considera completo si, después de agitar el tamiz durante 30 s, el número de partículas que pasan por el tamiz No. 1,25 no supera los 0,05 gy las que pasan por los tamices No. 0315 y 0071 - 0,02 g.

7.2.3 Procesamiento de resultados de pruebas

Con base en los resultados del tamizado, calcule:

Residuos parciales en cada tamiz a i , %, según la fórmula

Dónde ti- masa de residuo en un tamiz determinado, g;

T- peso de la muestra, g;

M 1,25 = 100 - a 1,25; M 0,315 = M 1,25 - a 0,315; M 0,071 = M 0,315 - a 0,071. (2)

El resultado de cada prueba se calcula hasta el segundo decimal. La discrepancia absoluta permitida entre los resultados de determinaciones paralelas no debe exceder el 2%.

La composición del grano se calcula como la media aritmética de los resultados de dos ensayos paralelos.

7.3 Determinación de la densidad verdadera

La esencia del método es determinar la densidad del polvo sin tener en cuenta los poros presentes en él.

7.3.1 Determinación de la densidad real del polvo mineral inactivado de las rocas

7.3.1.1 Medios de control (medición), equipos, materiales, auxiliares.dispositivos

GOST 1770.

Balanzas de cuarta clase de precisión según GOST 24104.

Baño de arena o estufa eléctrica de espiral cerrada.

7.3.1.2 Procedimiento para preparar y realizar la prueba.

De una muestra de polvo preparada de acuerdo con 7.1.4, tomar dos porciones (para dos determinaciones paralelas) de aproximadamente 10 g cada una si la densidad real se determina en matraces de 100 ml, o aproximadamente 50 g si se utilizan matraces de 250 ml.

Cada muestra de polvo se vierte en un matraz limpio, secado y pesado, después de lo cual se vuelve a pesar el matraz con el polvo y se llena 1/3 con agua destilada.

El contenido del matraz se agita y se hierve en un baño de arena durante 1 hora y luego se enfría a temperatura ambiente. Después de esto, el matraz se llena con agua destilada hasta la línea en el cuello del matraz y se pesa. Luego se vacía el contenido del matraz, se lava, se llena hasta la línea del cuello con agua destilada a temperatura ambiente y se pesa nuevamente.

7.3.1.3 Procesamiento de resultados de pruebas

La densidad real del polvo r, g/cm 3, se calcula mediante la fórmula

Dónde t- masa del matraz con polvo, g;

t 1 - masa de un matraz vacío, g;

t 2 - masa del matraz con agua destilada, g;

t 3 - masa del matraz con polvo y agua, g;

r in es la densidad del agua destilada, igual a 1 g/cm3.

Si se excede la discrepancia absoluta permitida entre los resultados de la determinación, la prueba debe repetirse hasta que se obtenga la discrepancia permitida.

7.3.2 Determinación de la densidad real del polvo mineral activado.

7.3.2.1 Equipos de control (medición), equipos, materiales, dispositivos auxiliares.

Medios de control (medición), equipos, materiales y dispositivos auxiliares - según 7.3.1.1, solución humectante - según 7.2.2.

7.3.2.2 Procedimiento para preparar y realizar la prueba.

La densidad real de la solución humectante se determina mediante el método picnométrico según GOST 3900.

Las pruebas se llevan a cabo de acuerdo con 7.3.1.3, utilizando una solución de agente humectante en lugar de agua destilada.

7.3.2.3 Procesamiento de resultados de pruebas

La densidad real del polvo activado r, g/cm 3, se calcula mediante la fórmula

Dónde T- masa de matraz con polvo, g;

t 1 - masa de un matraz vacío, g;

t 2 - masa del matraz con una solución de agente humectante, g;

t 3 - masa del matraz con polvo y solución humectante, g;

r c es la densidad de la solución del agente humectante, g/cm 3 .

El resultado de cada prueba se calcula hasta el segundo decimal. La discrepancia absoluta permitida entre los resultados de determinaciones paralelas no debe exceder de 0,02 g/cm 3 .

Si se excede la discrepancia absoluta permitida entre los resultados de la determinación, la prueba debe repetirse hasta que se obtenga la discrepancia permitida.

La densidad verdadera se calcula como la media aritmética de los resultados de dos pruebas paralelas.

7.3.3 Determinación de la densidad real del polvo de residuos industriales.

7.3.3.1 Equipos de control (medición), equipos, materiales, dispositivos auxiliares.

Matraces aforados con una capacidad de 100 ml o 250 ml según GOST 1770.

Balanzas de cuarta clase de precisión según GOST 24104.

Instalación de vacío.

Embudo de vidrio con un diámetro de 120-150 mm según GOST 23932.

Queroseno para iluminación.

Marca de gel de sílice ASK fracción 0,25-0,5 mm según GOST 3956.

7.3.3.2 Procedimiento de preparación para la prueba

El polvo se prepara para realizar pruebas de acuerdo con 7.1.4.

El queroseno se prepara de la siguiente manera: se inserta un embudo de vidrio con un filtro de papel en un matraz de vidrio con una capacidad de 1 litro. Se vierten sobre el filtro 120-150 g de gel de sílice. Filtrar 500 ml de queroseno para iluminación en pequeñas porciones a través de gel de sílice en un embudo.

La densidad del queroseno se determina mediante el método picnométrico según GOST 3900.

7.3.3.3 Procedimiento de prueba

Pesar dos matraces aforados limpios y secos. Se colocan unos 50 g de polvo en cada matraz, después de lo cual los matraces con el polvo se pesan nuevamente y se llenan 1/3 con queroseno purificado.

Los matraces se colocan en una unidad de vacío y se mantienen durante 30 minutos a una presión residual de no más de 0,002 MPa (15 mm Hg).

Después de esto, los matraces se retiran de la instalación de vacío, se mantienen durante 30 minutos a temperatura ambiente, se llenan con queroseno hasta la línea del cuello y se pesan. Luego los matraces se vacían de su contenido, se llenan con queroseno hasta la línea del cuello y se pesan.

7.3.3.4 Procesamiento de resultados de pruebas

La densidad real del polvo, rk, g/cm 3, se calcula mediante la fórmula

Dónde T- masa de matraz con polvo, g;

t 1 - masa de un matraz vacío, g;

t 2 - masa del matraz con queroseno, g;

t 3 - masa del matraz con polvo y queroseno, g;

r k - densidad del queroseno, g/cm 3.

El resultado de cada prueba se calcula hasta el segundo decimal. La discrepancia absoluta permitida entre los resultados de determinaciones paralelas no debe exceder de 0,02 g/cm 3 .

Si se excede la discrepancia absoluta permitida entre los resultados de la determinación, la prueba debe repetirse hasta que se obtenga la discrepancia permitida.

La densidad verdadera se calcula como la media aritmética de los resultados de dos pruebas paralelas.

7.4 Determinación de la densidad media

La esencia del método es determinar la densidad del polvo después de compactarlo en un molde con un volumen de 100 cm 3 bajo una carga de 40 MPa.

7 .4.1 Equipos de control (medición), equipos, dispositivos auxiliares.

Molde para compactar polvo (Figura 1), compuesto por un cilindro hueco partido ( 1 - parte superior, 2 - parte inferior), revestimiento 3 y palet de metal 4. Volumen de la parte inferior del formulario - (100+3) centímetros 3.

Balanzas de cuarta clase de precisión según GOST 24104.

Prensa hidráulica o mecánica con una carga de al menos 100 kN (10 tf) según GOST 28840.

Una bandeja de horno metálica de al menos 25 x 40 cm.

El cepillo es suave.

Cuchillo o espátula.

7.4.2 Procedimiento para preparar y realizar la prueba.

El polvo se prepara para realizar pruebas de acuerdo con 7.1.4.

La parte inferior del molde se coloca sobre un pallet, se pesa y luego se coloca sobre él la parte superior.

El polvo se transfiere en porciones de 60 a 80 g al molde ensamblado, se distribuye en capas y se bayoneta con un cuchillo o espátula, se llena entre 15 y 20 mm por debajo del borde superior y se presiona ligeramente con un inserto.

Se coloca el molde con el polvo sobre la placa inferior de la prensa, se aumenta gradualmente la carga de compactación hasta 40 MPa y se mantiene durante 3 minutos. Después de esto, se retira la carga y se transfiere el molde con el revestimiento a una bandeja para hornear.

Se retira el liner y la parte superior del molde, se corta con un cuchillo el exceso de polvo sobre la parte inferior del molde, se limpian las partes exteriores del molde y la bandeja con un cepillo suave.

Se pesa la parte inferior del molde con el polvo y la bandeja.

7.4.3 Procesamiento de resultados de pruebas

Densidad media del polvo r T, g/cm 3, calculado por la fórmula

Dónde T- masa de la parte inferior del molde con bandeja y polvo mineral compactado, g;

t 1 - masa de la parte inferior del molde con bandeja, g;

V- volumen de polvo igual a 100 cm 3.

1 - la parte superior del cilindro partido, 2 - parte inferior del cilindro partido; 3 - transatlántico; 4 - paleta

Foto 1 - Formulario para determinar la densidad media del polvo.

El resultado de cada prueba se calcula hasta el segundo decimal. La discrepancia absoluta permitida entre los resultados de determinaciones paralelas no debe exceder de 0,02 g/cm 3 .

Si se excede la discrepancia absoluta permitida entre los resultados de la determinación, la prueba debe repetirse hasta que se obtenga la discrepancia permitida.

La densidad media se calcula como la media aritmética de los resultados de dos pruebas paralelas.

7.5 Determinación de la porosidad

La porosidad de un polvo mineral se determina mediante cálculo basado en valores preestablecidos de densidad verdadera según 7,3 y densidad media según 7,4.

Porosidad del polvo V tiempo, %, calculado por la fórmula

V tiempo , (7)

donde r es la densidad real del polvo, g/cm 3 ;

r t- densidad media del polvo, g/cm3.

El resultado de la prueba se calcula al número entero más cercano.

7.6 Determinación del hinchamiento de muestras a partir de una mezcla de polvo y betún.

La esencia del método es determinar el incremento en el volumen de muestras con saturación de agua del 4% al 5% en volumen de una mezcla de polvo y betún después de saturarlas con agua en condiciones de vacío y posterior exposición a agua caliente.

7.6.1 Equipos de control (medición), equipos, materiales, auxiliares.dispositivos

Báscula de cuarta clase de precisión según GOST 24104 con dispositivo de pesaje hidrostático.

Prensa hidráulica o mecánica con una carga de al menos 30 kN (3 tf) según GOST 28840.

Agitador de laboratorio.

Armario de secado que proporciona control de temperatura hasta 200 °C.

Moldes metálicos para la elaboración de muestras (Figura 2), que cumplan con los requisitos del 7.6.2. Las dimensiones de los moldes se dan en la Tabla 2.

Termómetro de vidrio de mercurio con división de escala de 1 °C.

Instalación de vacío.

Capacidad con una capacidad de 2,0 - 3,0 litros.

Taza de metal (cuenco).

Betún viscoso de petróleo para carreteras según GOST 22245 con una profundidad de penetración de la aguja a una temperatura de 25 °C de 60 a 130,0,1 mm.

7.6.2 Requisitos para los formularios

7.6.2.1 Los encofrados están hechos de acero con características mecánicas no inferiores a las correspondientes al acero estructural St 35 según GOST 1050.

7.6.2.2 No se permiten grietas, abolladuras, marcas, etc. en las superficies de trabajo de los moldes que entran en contacto con la mezcla durante la fabricación de las muestras. La rugosidad de las superficies de trabajo Ra no debe ser superior a 3,2 micrones.

7.6.2.3 Las desviaciones permitidas de las dimensiones nominales de los diámetros internos de los cilindros y los diámetros exteriores de las camisas que se muestran en la Figura 2 deben garantizar un espacio entre el cilindro y la camisa dentro de 0,1 - 0,3 mm.

7.6.2.4 La desviación de la superficie de trabajo interior del molde del perfil cilíndrico A no debe exceder los 0,3 mm.

7.6.2.5 La desviación de la planitud de las superficies extremas de los revestimientos no debería ser superior a mm:

0,015 - para revestimientos con un diámetro de 25,2 mm;

0,025 - para revestimientos con un diámetro de 50,5 mm.

7.6.2.6 La desviación de la perpendicularidad de la generatriz de la superficie cilíndrica de los revestimientos con respecto a la superficie de sus bases no debe ser superior a mm:

0,03 - para revestimientos con un diámetro de 25,2 mm;

0,04 - para revestimientos con un diámetro de 50,5 mm.

7.6.3 Procedimiento de preparación para la prueba

Para establecer la proporción requerida en la mezcla de polvo y betún, en la que la saturación de agua de las muestras será del 4% al 5%, se preparan secuencialmente varias mezclas con diferentes contenidos de betún.

Figura 2 - molde de muestra

Tabla 2

El consumo aproximado de betún, % de masa de polvo, es:

para polvos activados - 10-15;

para polvos no activados - 13-18;

para residuos industriales - 25-30.

De la muestra de polvo preparada según 7.1.4 se pesan 100 o 1000 g (dependiendo del tamaño de los moldes utilizados), se colocan en una taza (recipiente) de metal y se calientan a las temperaturas:

para polvos activados - de 135 °C a 140 °C;

para polvos no activados y residuos industriales: de 150 °C a 160 °C.

Se introduce betún previamente deshidratado en el polvo calentado a una temperatura de 140 °C a 160 °C (dependiendo de la marca de betún utilizado), se mezcla con una cuchara de metal y luego la mezcla se coloca en un mezclador de laboratorio para la mezcla final. Se permite preparar la mezcla manualmente. La mezcla resultante se coloca en un gabinete de secado, donde se mantiene la temperatura indicada anteriormente para diferentes tipos de polvos.

Los moldes y los revestimientos se calientan a una temperatura de 90 °C a 100 °C y se limpian ligeramente con queroseno o aceite.

El molde con el revestimiento inferior insertado se llena con una mezcla previamente pesada (de 25 a 30 g o de 200 a 240 g, según el tamaño del molde). La mezcla en el molde se nivela, se bayoneta ligeramente 4-5 veces con un cuchillo o espátula y luego se presiona con el revestimiento superior insertado en el molde.

El molde con la mezcla se coloca sobre el plato inferior de la prensa de manera que tanto el revestimiento superior como el inferior sobresalgan del molde 1-2 cm, el plato superior de la prensa se pone en contacto con el revestimiento superior y el motor eléctrico. de la prensa está encendida. La presión sobre la mezcla compactada se ajusta gradualmente a 10 MPa y se mantiene bajo esta carga durante 3 minutos, después de lo cual se retira la carga y se retira la muestra del molde mediante un dispositivo exprimidor.

figura 3 - Determinación del contenido de betún requerido.

De cada mezcla se toman al menos tres muestras, para las cuales la saturación de agua se determina no antes del día siguiente después de la producción utilizando el método para evaluar la saturación de agua adoptado para el hormigón asfáltico de acuerdo con la sección 13 de GOST 12801.

Con base en los datos obtenidos, se construye un gráfico de la dependencia de la saturación de agua del contenido de betún en la mezcla (Figura 3), a partir del cual la cantidad de betún necesaria para obtener una saturación de agua en el rango del 4% al 5% en volumen. está determinado. Se toman tres muestras con la cantidad especificada de betún para realizar pruebas.

7.6.4 Procedimiento de prueba

Las muestras se limpian de partículas adheridas de la mezcla y luego se pesan en aire y agua a una temperatura de (20±2) °C.

Las muestras pesadas se colocan en un dispositivo de vacío con agua a una temperatura de (20+2) °C, y el nivel del agua por encima de las muestras debe ser de al menos 3 cm. En una instalación de vacío, una presión no superior a 0,002 MPa ( 15 mm) se crea y se mantiene durante 1 hora Hg). Luego la presión se lleva a la presión atmosférica, a la cual las muestras se mantienen durante 30 minutos, después de lo cual las muestras se transfieren a otro recipiente, en el que la temperatura del agua se mantiene a (60 ± 2) °C durante 4 horas.

Después de 4 horas, las muestras se colocan en agua a una temperatura de (20±2) °C y se dejan durante 16 a 18 horas, después de lo cual las muestras se retiran del agua, se limpian y se pesan en aire y agua. Si la temperatura ha cambiado más de 2 °C en las últimas 16 a 18 horas, 30 minutos antes del pesaje se lleva a (20 ± 2) °C.

7.6.5 Procesamiento de resultados de pruebas

La hinchazón de las muestras H, %, se calcula mediante la fórmula

Dónde T- masa de la muestra en el aire según 7.6.3, g;

t 1 - masa de la muestra en agua según 7.6.3, g;

t 2- masa de la muestra en el aire después del ensayo según 7.6.3, g;

t3- masa de la muestra en agua después de la prueba de acuerdo con 7.6.3, g.

Si se excede la discrepancia absoluta permitida entre los resultados de la determinación, la prueba debe repetirse hasta que se obtenga la discrepancia permitida.

La hinchazón se calcula como la media aritmética de los resultados de tres pruebas paralelas.

7.7 Determinación de la resistencia al agua de muestras de una mezcla de polvo y betún.

La esencia del método es evaluar el grado de disminución de la resistencia a la compresión de muestras hechas de una mezcla de polvo y betún después de saturarlas con agua en condiciones de vacío y posteriormente mantenerlas en agua caliente.

7.7.1 Equipos de control (medición), equipos, dispositivos auxiliares.

Medios, equipos y equipos auxiliares de control (medición), según 7.6.1 y 15.1 GOST 12801.

7.7.2

Para determinar la resistencia al agua, se preparan seis muestras con una saturación de agua del 4% al 5% en volumen según 7.6.2. Se saturan tres muestras con agua en el modo indicado en 7.6.3 y se guardan tres muestras antes de realizar la prueba de acuerdo con 15.2 GOST 12801.

La resistencia a la compresión de las muestras se determina a una temperatura de (20±2) °C según GOST 12801.

7 .7.3 Procesamiento de los resultados de las pruebas

La resistencia al agua K se calcula mediante la fórmula

Dónde k agua- resistencia a la compresión última de las muestras después de la saturación con agua según 7.6.3, MPa;

R- resistencia a la compresión máxima de las muestras retenidas antes de la prueba según 15.2 GOST 12801, MPa.

7.8 Determinación de la capacidad bituminosa

La esencia del método es determinar la cantidad de aceite a la que su mezcla con 100 cm 3 de polvo tiene una consistencia determinada.

7.8.1 Equipos de control (medición), equipos, materiales, dispositivos auxiliares.

GOST 24104.

Taza de porcelana con un diámetro de 10 - 12 cm.

Aceite industrial grado M.8V según GOST 20799.

Cuchillo o espátula.

7.8.2 Procedimiento para preparar y realizar la prueba.

Preparación de polvo para pruebas - según 7.1.4.

De la muestra preparada se pesa una porción de polvo de 200 - 250 g y en una taza de porcelana se pesan 15 g de aceite a una temperatura de (20±2) °C. El polvo se agrega gradualmente al aceite en pequeñas porciones y se mezcla bien. Cuando la mezcla adquiere una consistencia pastosa y no se pega a las paredes y fondo de la taza de porcelana, se coloca en una taza de metal, alisándola con un cuchillo o espátula a ras de los bordes. Coloque el vaso metálico con la mezcla sobre el soporte del dispositivo Vicat, lleve el mortero a la superficie de la mezcla y marque la posición del puntero en la escala. Luego se eleva el mortero 20 mm por encima de la superficie de la mezcla y se deja que la varilla con el peso y el mortero se sumerjan libremente en la mezcla durante 5 s, después de lo cual se anota la posición del puntero en la escala y la profundidad de Se determina la inmersión, que debe ser de 8 mm.

Si el valor de inmersión resultante es superior a 8 mm, se vuelve a colocar la mezcla en la taza de porcelana, se añade el polvo, se mezcla y se repite la prueba.

Si el valor de inmersión resultante es inferior a 8 mm, haga una nueva mezcla de polvo y aceite usando menos polvo que la original y repita la prueba nuevamente.

7.8.3 Procesamiento de resultados de pruebas

El indicador de capacidad de betún PB, g, se calcula mediante la fórmula

Dónde T- masa de una porción pesada de polvo, g;

t 1 - masa de polvo restante después de la prueba, g;

r es la densidad real del polvo, g/cm 3 ;

100 - volumen de polvo, cm 3.

El resultado de cada prueba se calcula al número entero más cercano. La discrepancia absoluta permitida entre los resultados de determinaciones paralelas no debe exceder los 2 g.

Si se excede la discrepancia absoluta permitida entre los resultados de la determinación, la prueba debe repetirse hasta que se obtenga la discrepancia permitida.

La capacidad bituminosa del polvo se calcula como la media aritmética de los resultados de dos ensayos paralelos.

7.9 Determinación de la hidrofobicidad del polvo activado.

La esencia del método es evaluar la capacidad del polvo para no mojarse con agua.

7.9.1 Equipos de control (medición), equipos, materiales, dispositivos auxiliares.

Balanzas de laboratorio de cuarta clase de precisión según GOST 24104.

Vaso de vidrio con una capacidad de 500 - 800 ml según GOST 23932.

7.9.2 El procedimiento para preparar y realizar la prueba.

El polvo se prepara para realizar pruebas de acuerdo con 7.1.4.

7.9.3 Determinación de la hidrofobicidad por método de flotación libre.

El vaso de vidrio se llena con agua destilada hasta 50 mm por debajo del borde. De la muestra preparada se pesan aproximadamente 2 g de polvo y se vierten con una espátula sobre la superficie del agua golpeando ligeramente con la espátula el borde del vaso.

El vaso con agua y polvo se deja reposar durante 24 horas.

El polvo se considera hidrofóbico si no se deposita en el fondo dentro de las 24 horas y no hay una humectación visible del polvo con agua.

7.9.4 Determinación de la hidrofobicidad por un método acelerado.

Se llena un vaso de vidrio con agua destilada 50 mm por debajo del borde y se coloca a la altura de los ojos (para facilitar la observación) sobre una superficie plana (mesa o soporte), previamente cubierta con una hoja de papel, sobre la cual se aplican dos líneas paralelas en una distancia de 50 mm entre sí.

El vaso se coloca de modo que una de las líneas del papel sea tangente a la base del vaso.

Se pesan aproximadamente 0,5 g de la muestra de polvo preparada y se vierten con una espátula sobre la superficie del agua golpeando ligeramente con la espátula el borde del vaso. El vaso se mueve de una línea a otra y viceversa.

Un ciclo que incluye dos movimientos (un recorrido de 100 mm) debe realizarse en 1 segundo de forma suave, sin tirones.

El polvo se considera hidrófobo si, después de 10 ciclos de movimiento del vidrio, no se observan flujos de polvo uniformes y ligeros (“nieblados”) desde la superficie del agua hasta el fondo del vaso.

7.10 Determinación de la humedad

La esencia del método es determinar el contenido de humedad del polvo.

7.10.1 Equipos de control (medición), equipos, dispositivos auxiliares.

Balanzas de laboratorio de cuarta clase de precisión según GOST 24104.

Gabinete de secado.

Tazas de porcelana con un diámetro de 10-15 cm según GOST 9147.

Desecador con cloruro de calcio anhidro según GOST 450.

7.10.2 Procedimiento para preparar y realizar la prueba.

Las tazas lavadas se colocan en un gabinete de secado a una temperatura de (105 ± 5) °C durante al menos 30 minutos, luego se enfrían en un desecador a temperatura ambiente.

La prueba se realiza en dos vasos. Se pesa cada taza preparada como se indica arriba. Tomar dos porciones de (50±5) g cada una de una muestra de polvo y verterlas en tazas, llenándolas uniformemente sin compactar. Los vasos con el polvo se pesan y se colocan en un gabinete de secado a una temperatura de (105±5) °C, donde el polvo se seca hasta un peso constante, para establecer que los vasos con el polvo se pesan cada hora, primero enfriados. a temperatura ambiente en un desecador con cloruro de calcio anhidro.

7.10.3 Procesamiento de los resultados de las pruebas

Humedad del polvo W, % en masa, calculada por la fórmula

W=, (11)

Dónde T- masa de taza con polvo antes del secado, g;

t 1 - masa de la taza con polvo después del secado, g;

t 2 - masa de la taza, g.

El resultado de cada prueba se calcula hasta el primer decimal. La discrepancia absoluta permitida entre los resultados de determinaciones paralelas no debe exceder el 0,2%.

Si se excede la discrepancia absoluta permitida entre los resultados de la determinación, la prueba debe repetirse hasta que se obtenga la discrepancia permitida.

El contenido de humedad del polvo se calcula como la media aritmética de los resultados de dos pruebas paralelas.

7.11 Determinación del contenido de sustancias activantes en polvo activado.

7.11.1 Método colorimétrico

La esencia del método es determinar el contenido de la sustancia activadora comparando el color del disolvente con el que se procesa el polvo con el color de los estándares.

Este método no es adecuado cuando se utilizan materiales que no colorean el disolvente para activar los polvos.

7.11.1.1 Equipos de control (medición), equipos, materiales, dispositivos auxiliares.

Balanzas de laboratorio de cuarta clase de precisión según GOST 24104.

Centrífuga de laboratorio.

Probeta medidora con capacidad de 10 ml.

7.11.1.2 Procedimiento de preparación para la prueba

En un molino de laboratorio se preparan 8 muestras de polvos activados de 2000 g cada una con un contenido de sustancia activadora de 0,25, 0,50, 0,75, 1,0, 1,25, 1,50, 1,75 y 2,0% de las partes de masa mineral.

Cada muestra preparada se mezcla bien, se reduce en cuartos a 125 g, se pesa 1 g de polvo y se vierte en tubos de ensayo limpios y secos, en los que luego se vierten 10 ml de disolvente. Los tubos se cierran con tapones de corcho, se agitan vigorosamente durante 1 minuto y se centrifugan durante 3 minutos a una velocidad de centrífuga de 3000 - 5000 rpm.

Si no se dispone de una centrífuga, los tubos se dejan en reposo durante 24 horas después de agitarlos.

Luego se parafina el extremo superior del tubo junto con el tapón, se marcan los tubos indicando el contenido de la sustancia activadora en el polvo y se colocan en un soporte.

El color de la solución en el tubo de ensayo sirve como estándar para determinar el contenido de sustancia activadora en el polvo.

7.11.1.3 Procedimiento de prueba

Se mezcla bien una muestra de polvo que pesa 500 g, se reduce en cuartos a 50 - 100 g, se pesa 1 g de polvo, se vierte en un tubo de ensayo y se trata con un disolvente como se especifica en 7.11.1.2.

7.11.1.4 Procesamiento de resultados de pruebas

El color de la solución obtenida en un tubo de ensayo se compara con los estándares preparados según 7.11.1.2 y se determina el contenido de sustancia activadora en el polvo.

7.11.2 Método de grabación

GOST 23932.

Gabinete de secado.

Baño de arena.

7.12.2 El procedimiento para preparar y realizar la prueba.

El polvo se prepara para la prueba de acuerdo con 7.1.4.

De la muestra preparada, tomar una muestra que pese unos 50 g, verterla en un matraz cónico y verter 100 ml de agua destilada. Se adjunta un condensador de reflujo al matraz. El contenido del matraz se calienta hasta ebullición en un baño de arena, se hierve durante una hora y luego se enfría a temperatura ambiente. El extracto acuoso resultante se vierte en un segundo matraz a través de un filtro previamente humedecido con agua destilada. El residuo del primer matraz se lava con agua destilada en porciones de 20 a 25 ml y también se vierte a través de un filtro en el segundo matraz. Del segundo matraz se transfiere el filtrado en partes a un vaso de vidrio, previamente secado hasta peso constante y pesado, y se evapora el agua en un baño de arena. Después de que el extracto acuoso transferido al vidrio se haya evaporado hasta un volumen de aproximadamente 5 ml, el residuo se seca hasta peso constante en una estufa a una temperatura de (105 ± 5) °C y, después de enfriar, se pesa en un desecador.

7.12.3 Procesamiento de resultados de pruebas

Una =, (12)

Dónde T- peso de una muestra de polvo mineral, g;

t 1 - masa de la copa con residuo seco, g;

t2- masa de la taza, g.

El resultado de cada prueba se calcula hasta el segundo decimal. La discrepancia absoluta permitida entre los resultados de determinaciones paralelas no debe exceder el 0,03%.

Si se excede la discrepancia absoluta permitida entre los resultados de la determinación, la prueba debe repetirse hasta que se obtenga la discrepancia permitida.

7.14 Las pérdidas durante la ignición de cenizas volantes y mezclas de cenizas y escorias de centrales térmicas se determinan de acuerdo con GOST 11022.

7.15 El valor de la actividad efectiva específica total de los radionucleidos naturales se determina de acuerdo con GOST 30108.

8 Transporte y almacenamiento

8.1 El polvo se transporta en cisternas de cemento, contenedores, vagones búnker cerrados o se envasa en bolsas de papel o plástico multicapa en vagones cerrados normales.

Para el transporte de polvo dentro de la fábrica se debe utilizar transporte neumático, así como transportadores, transportadores y sinfines cubiertos con carcasa.

8.2 La pólvora se almacena en tolvas o silos, y la pólvora envasada en sacos se almacena en almacenes cerrados.

Al almacenar polvos en silos, se deben tomar medidas para evitar que se apelmacen: bombeo, aireación, etc.

9 Garantía del fabricante

9.1 El fabricante garantiza que el polvo cumple con los requisitos de esta norma sujeto a las condiciones de transporte y almacenamiento.

Ámbito de aplicación de los polvos minerales.

Marca de polvo mineral.	Tipo de polvo mineral	Área de aplicación
	Activadas y no activadas a partir de rocas carbonatadas.	Mezclas de hormigón asfáltico, piedra triturada y masilla de acuerdo con GOST 31015 grado III Productos laminados calibrados, con acabado superficial especial, fabricados de acero estructural al carbono de alta calidad. Condiciones técnicas generales Agua destilada. Especificaciones técnicas Combustible mineral sólido. Métodos para determinar el contenido de cenizas de aceites industriales. Condiciones técnicas Agua potable. Requisitos generales para la organización y métodos de control de calidad. Nota - Al utilizar esta norma, es recomendable verificar la validez de las normas de referencia utilizando el índice "Estándares Estatales" compilado al 1 de enero del año en curso, y de acuerdo con los índices correspondientes publicados en el año en curso. Si se reemplaza (cambia) el documento de referencia, al utilizar este estándar debe guiarse por el estándar reemplazado (cambiado). Si el documento de referencia se cancela sin reemplazo, entonces la disposición en la que se hace referencia al mismo se aplica a la parte que no afecta esta referencia. Palabras clave: polvo mineral, polvo activado, polvo no activado, mezcla activadora, roca carbonatada, roca silícea, residuos industriales.

Polvo mineral activado: material obtenido mediante la trituración de rocas o residuos industriales sólidos con la adición de sustancias activantes, mediante la trituración de rocas bituminosas, incluida la pizarra bituminosa. Sustancias activantes: Mezcla de tensioactivos (tensioactivos) o productos que contienen tensioactivos con betún, seleccionados racionalmente en relación a la naturaleza química de las materias primas para la producción de polvo mineral.

¿Qué es el polvo mineral activado?

Una de las formas de mejorar las propiedades de los polvos minerales incluidos en las mezclas de hormigón asfáltico es su activación física y química, cuyo resultado puede ser, por ejemplo, la aparición de hidrofobicidad en el árido, o la dotación de la masa del polvo con propiedades mejoradas. propiedades adhesivas. La línea de producción UZSM permite realizar estas y otras tareas con un efecto estable y a largo plazo.

Aprender más

La esencia de la activación es que el proceso de trituración de la materia prima va acompañado de su tratamiento con sustancias activadoras: tensioactivos aniónicos o catiónicos (tensioactivos), betún. Surgen fuertes enlaces entre el activador y la superficie mineral recién formada.

En nuestro caso, una sustancia inyectada de forma especial en la cámara de molienda envuelve cada partícula de polvo mineral de unas 70 micras con una película de unos 15 nanómetros, de modo que toda la masa de la carga adquiere nuevas propiedades: el mineral hidrófilo. La superficie se vuelve hidrófoba y las condiciones para su interacción con el betún (adhesión) mejoran significativamente.

Gracias a este cambio en las propiedades de la superficie del grano, los polvos minerales activados se humedecen mejor con el betún, no absorben la humedad, no se apelmazan durante el almacenamiento y el transporte y tienen una porosidad reducida.

La alta calidad del polvo mineral activado producido por la planta permite preparar hormigón asfáltico con mayor densidad, resistencia, resistencia al corte y resistencia al agrietamiento. El consumo de betún para la preparación de este tipo de mezclas es aproximadamente un 10% menor que el de las mezclas que utilizan polvo no activado, lo que permite a los productores de hormigón asfáltico reducir el coste de sus productos. Además, el uso de polvos minerales activados permite para obtener hormigón asfáltico con el mayor número de poros cerrados, lo que determina su baja saturación de agua y, respectivamente, y una mayor resistencia al agua y a las heladas de la superficie de la carretera.

La preparación, colocación y compactación de mezclas de hormigón asfáltico utilizando nuestro polvo mineral activado se puede realizar a una temperatura más baja, en comparación con el uso de polvo no activado.

Además, se facilita la compactación del hormigón asfáltico, reduciendo así el número de pasadas de la zona compactada por los rodillos.

Área de aplicación

El principal área de aplicación del polvo mineral es la producción de asfalto en plantas de hormigón asfáltico, donde el polvo mineral sirve como relleno que aumenta la estructura, viscosidad y capacidad adhesiva del betún, mejora la ductilidad, elasticidad y resistencia del asfalto. masa, lo que en última instancia conduce a un aumento de la durabilidad de la superficie de la carretera.

Aprender más

Los estrictos requisitos modernos del estado sobre la calidad de las carreteras exigen el uso de componentes de mayor calidad, en particular polvo mineral, para la producción de mezclas de hormigón asfáltico. De todos los elementos estructurales de una carretera, la capa superior de pavimento de hormigón asfáltico es la que opera en las condiciones más difíciles.

Por un lado, se trata de la influencia de influencias estáticas y cargas dinámicas de transporte y las fuerzas de corte, tracción y flexión asociadas, que conducen a la aparición de tensiones en el revestimiento. Un material con un margen de resistencia suficiente puede soportar tales tensiones. El aumento de la intensidad del tráfico cada año plantea la tarea urgente de crear un pavimento de hormigón asfáltico duradero que sea resistente a los efectos de variables en magnitud, velocidad y repetición de aplicación, cargas de vehículos en movimiento en cualquier período crítico. Aquí es donde debería manifestarse la influencia de los polvos minerales de alta calidad sobre las propiedades del hormigón asfáltico. El fortalecimiento del sistema estructurado disperso de betún-polvo mineral, el aumento de la densidad y resistencia de la masa de hormigón asfáltico mejora la resistencia a la deformación y otros indicadores operativos y de transporte de la superficie de la carretera.

Por otro lado, un factor importante que afecta la superficie de la carretera son las condiciones climáticas. Bajo la influencia del oxígeno atmosférico, la radiación solar, los cambios de temperatura y las precipitaciones, se producen procesos físicos y químicos irreversibles en el hormigón asfáltico que conducen al envejecimiento, como resultado de lo cual se reduce su deformabilidad y resistencia a la corrosión. Cuando se expone a bajas temperaturas, es posible una rotura frágil de la superficie de la carretera, provocando la aparición de grietas en su superficie y luego baches como consecuencia de la expansión del agua congelada que ha entrado a través de las grietas hacia la superficie del asfalto.

El polvo mineral de alta calidad mejora significativamente las propiedades físicas y mecánicas más importantes del hormigón asfáltico: reduce la permeabilidad o la saturación de agua, aumenta la resistencia a las heladas, lo que ralentiza significativamente el proceso de agrietamiento.

Producción de polvo mineral MP-1.

El polvo mineral MP-1 se fabrica de acuerdo con el documento reglamentario GOST R 52129-2003 y se utiliza en la producción de mezclas de hormigón asfáltico, mezclas secas, en las industrias química, metalúrgica y del vidrio, UZSM también produce polvo mineral con mayores requisitos de los consumidores para elasticidad y suavidad TU 5716-004 -91892010-2011.

Polvo mineral para carreteras

La construcción de carreteras y autopistas importantes en Rusia y los países vecinos está cobrando impulso gracias a la disponibilidad del polvo mineral MP-1 R GOST 52129-2003. El polvo mineral previene la penetración de humedad y reduce la saturación de agua del recubrimiento, lo que tiene un efecto positivo en la vida útil. La prioridad es la posibilidad de utilizarlo en hormigón asfáltico, donde hay partículas de arcilla, esto puede reducir significativamente los costos en la construcción de carreteras.

Tipos de polvo mineral MP-1

El polvo mineral se divide en varios tipos: activado (MP-1A totalmente hidrofóbico) y no activado (MP-1 no hidrofóbico)

Tipos de polvo mineral

También es habitual dividir el polvo mineral en grados: grado 1: se obtiene triturando rocas carbonatadas hasta una fracción precisa de 300-315 micrones. Grado 2: se obtiene procesando residuos de la producción principal de rocas carbonatadas de una fracción de 300 a 800 micrones con inclusiones. La composición química de las variedades es completamente idéntica, sin embargo, el costo del grado 1 es mucho mayor cuando el grado 2 se suministra al precio de la arena.

Aprender más

A la hora de elegir un polvo mineral se debe tener en cuenta el tipo de hormigón asfáltico en el que se utilizará, ya que varía mucho en parámetros tales como granularidad, hidrofobicidad, porosidad, hinchamiento y algunos otros. mezclas de hormigón asfáltico de diferentes categorías. A diferencia de otras materias primas, tiene innegables ventajas: alta hidrofobicidad y capacidad bituminosa, lo que le permite distribuirse uniformemente en el betún. La lista de beneficios del polvo mineral no termina ahí.

Envasado de polvos minerales MP-1.

En nuestra producción, el polvo mineral se somete a un proceso de secado adicional de alta tecnología. Para protegerlo de la humedad y facilitar su carga y uso, el polvo mineral se envasa en big-bags con revestimiento de polipropileno que pesa 1000 kg y a granel en automóviles, lo que simplifica su uso en la producción. Todos nuestros productos se almacenan en un almacén cubierto, lo que es especialmente importante en el clima de los Urales. Suministramos polvo mineral en la Federación Rusa y la CEI. El polvo mineral se puede comprar en Ekaterimburgo, Chelyabinsk, Neftekamsk.

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El polvo mineral MP-1 es una carga en polvo que se obtiene triturando finamente rocas minerales de carbonato (carbonato de calcio) hasta una fracción de 300 micrómetros. Polvo mineral: material obtenido de la trituración de rocas o residuos sólidos de la producción industrial Roca carbonatada: Roca sedimentaria constituida en más del 50% por uno o más minerales carbonatados, como calizas, mármoles, dolomías y variedades de transición entre ellos.

¿Qué es el polvo mineral no activado?

MP-1 para hormigón asfáltico y mezclas organominerales es una carga obtenida por trituración, trituración y posterior secado de minerales carbonatados.

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UZSM produce MP-1 a base de carbonato de calcio, mármol molido. El polvo mineral MP-1 es uno de los componentes más necesarios de una mezcla de hormigón asfáltico. El polvo mineral MP-1 aporta la elasticidad necesaria al hormigón asfáltico, aumentando su resistencia y resistencia al desgaste.

La superficie desarrollada de un componente del hormigón asfáltico, como el polvo mineral, absorbe la mayor parte del betún, aumenta la capacidad de deformación del hormigón asfáltico, mejorando así significativamente la calidad de la superficie de la carretera, prolongando su vida útil y proporcionando importantes ahorros en operación. Aumenta la densidad y uniformidad del hormigón asfáltico.

Área de aplicación

El principal área de aplicación del polvo mineral es la producción de asfalto en plantas de hormigón asfáltico, donde el polvo mineral sirve como relleno que aumenta la estructura, viscosidad y capacidad adhesiva del betún, mejora la ductilidad, elasticidad y resistencia del asfalto. masa, lo que en última instancia conduce a un aumento de la durabilidad de la superficie de la carretera.

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Los estrictos requisitos modernos del estado sobre la calidad de las carreteras exigen el uso de componentes de mayor calidad, en particular polvo mineral, para la producción de mezclas de hormigón asfáltico.

De todos los elementos estructurales de una carretera, la capa superior de pavimento de hormigón asfáltico es la que opera en las condiciones más difíciles. Por un lado, se trata de la influencia de influencias estáticas y cargas dinámicas de transporte y las fuerzas de corte, tracción y flexión asociadas, que conducen a la aparición de tensiones en el revestimiento. Un material con un margen de resistencia suficiente puede soportar tales tensiones. El aumento de la intensidad del tráfico cada año plantea la tarea urgente de crear un pavimento de hormigón asfáltico duradero que sea resistente a los efectos de variables en magnitud, velocidad y repetición de aplicación, cargas de vehículos en movimiento en cualquier período crítico.

Aquí es donde debería manifestarse la influencia de los polvos minerales de alta calidad sobre las propiedades del hormigón asfáltico. El fortalecimiento del sistema estructurado disperso de betún-polvo mineral, el aumento de la densidad y resistencia de la masa de hormigón asfáltico mejora la resistencia a la deformación y otros indicadores operativos y de transporte de la superficie de la carretera.

Por otro lado, un factor importante que afecta la superficie de la carretera son las condiciones climáticas. Bajo la influencia del oxígeno atmosférico, la radiación solar, los cambios de temperatura y las precipitaciones, se producen procesos físicos y químicos irreversibles en el hormigón asfáltico que conducen al envejecimiento, como resultado de lo cual se reduce su deformabilidad y resistencia a la corrosión.

Cuando se expone a bajas temperaturas, es posible una rotura frágil de la superficie de la carretera, provocando la aparición de grietas en su superficie y luego baches como consecuencia de la expansión del agua congelada que ha entrado a través de las grietas hacia la superficie del asfalto. El polvo mineral de alta calidad mejora significativamente las propiedades físicas y mecánicas más importantes del hormigón asfáltico: reduce la permeabilidad o la saturación de agua, aumenta la resistencia a las heladas, lo que ralentiza significativamente el proceso de agrietamiento.

Producción de polvo mineral MP-1.

El polvo mineral MP-1 se fabrica de acuerdo con el documento reglamentario GOST R 52129-2003 y se utiliza en la producción de mezclas de hormigón asfáltico, mezclas secas, en las industrias química, metalúrgica y del vidrio, UZSM también produce polvo mineral con mayores requisitos de los consumidores para elasticidad y suavidad TU 5716-004 -91892010-2011.

Polvo mineral para carreteras

La construcción de carreteras y autopistas importantes en Rusia y los países vecinos está cobrando impulso gracias a la disponibilidad del polvo mineral MP-1 R GOST 52129-2003. El polvo mineral previene la penetración de humedad y reduce la saturación de agua del recubrimiento, lo que tiene un efecto positivo en la vida útil. La prioridad es la posibilidad de utilizarlo en hormigón asfáltico, donde hay partículas de arcilla, esto puede reducir significativamente los costos en la construcción de carreteras.

Tipos de polvo mineral MP-1

El polvo mineral se divide en varios tipos: activado (MP-1A totalmente hidrofóbico) y no activado (MP-1 no hidrofóbico)

Tipos de polvo mineral

También es habitual dividir el polvo mineral en grados: grado 1: se obtiene triturando rocas carbonatadas hasta una fracción precisa de 300-315 micrones. Grado 2: se obtiene procesando residuos de la producción principal de rocas carbonatadas de una fracción de 300 a 800 micrones con inclusiones. La composición química de las variedades es completamente idéntica, sin embargo, el costo del grado 1 es mucho mayor cuando el grado 2 se suministra al precio de la arena.

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A la hora de elegir un polvo mineral se debe tener en cuenta el tipo de hormigón asfáltico en el que se utilizará, ya que varía mucho en parámetros tales como granularidad, hidrofobicidad, porosidad, hinchamiento y algunos otros. mezclas de hormigón asfáltico de diferentes categorías. A diferencia de otras materias primas, tiene innegables ventajas: alta hidrofobicidad y capacidad bituminosa, lo que le permite distribuirse uniformemente en el betún. La lista de beneficios del polvo mineral no termina ahí.

Envasado de polvos minerales MP-1.

En nuestra producción, el polvo mineral se somete a un proceso de secado adicional de alta tecnología. Para protegerlo de la humedad y facilitar su carga y uso, el polvo mineral se envasa en big-bags con revestimiento de polipropileno que pesa 1000 kg y a granel en automóviles, lo que simplifica su uso en la producción. Todos nuestros productos se almacenan en un almacén cubierto, lo que es especialmente importante en el clima de los Urales. Suministramos polvo mineral en la Federación Rusa y la CEI. El polvo mineral se puede comprar en Ekaterimburgo, Chelyabinsk, Neftekamsk.

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GOST 32761-2014

ESTÁNDAR INTERESTATAL

Vías públicas

POLVO MINERAL

Requerimientos técnicos

Carreteras de uso general para automóviles. Polvo mineral. Requerimientos técnicos

MKS 93.080.30

Fecha de introducción 2015-02-01

Prefacio

Los objetivos, los principios básicos y el procedimiento básico para llevar a cabo el trabajo de estandarización interestatal están establecidos por GOST 1.0-92 "Sistema de estandarización interestatal. Disposiciones básicas" y GOST 1.2-2009 "Sistema de estandarización interestatal. Estándares, reglas y recomendaciones interestatales para la estandarización interestatal. Normas de desarrollo, adopción, aplicación, renovación y cancelación"

Información estándar

1 DESARROLLADO por la Sociedad de Responsabilidad Limitada "Centro de Metrología, Ensayos y Normalización", Comité Técnico Interestatal de Normalización MTK 418 "Instalaciones Viales"

2 INTRODUCIDO por la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología de la Federación de Rusia

3 ADOPTADO por el Consejo Interestatal de Normalización, Metrología y Certificación por correspondencia (protocolo de 30 de mayo de 2014 N 67-P)

Votaron a favor de la adopción:

Nombre corto del país según MK (ISO 3166) 004-97		Nombre abreviado del organismo nacional de normalización.
		Ministerio de Economía de la República de Armenia
Bielorrusia		Norma estatal de la República de Bielorrusia.
Kirguistán		estándar kirguís
Kazajstán		Gosstandart de la República de Kazajstán
		Rosstandart
Tayikistán		estándar tayiko

4 Por Orden de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología del 24 de septiembre de 2014 N 1204-st, la norma interestatal GOST 32761-014 entró en vigor como norma nacional de la Federación de Rusia el 1 de febrero de 2015.

5 PRESENTADO POR PRIMERA VEZ


La información sobre los cambios a esta norma se publica en el índice de información anual "Normas Nacionales", y el texto de los cambios y modificaciones se publica en el índice de información mensual "Normas Nacionales". En caso de revisión (sustitución) o cancelación de esta norma, el aviso correspondiente se publicará en el índice de información mensual "Normas Nacionales". La información, notificaciones y textos pertinentes también se publican en el sistema de información pública, en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet.


Se ha realizado una enmienda, publicada en IUS No. 12, 2016.

Enmienda realizada por el fabricante de la base de datos

1 área de uso

1 área de uso

Esta norma se aplica a los polvos minerales activados y no activados, así como al polvo mineral procedente de residuos industriales, utilizados como componente del hormigón asfáltico y otros tipos de organominerales, así como a las mezclas de masilla y piedra triturada.

El ámbito de aplicación del polvo mineral se proporciona en el Apéndice A.

2 Referencias normativas

Esta norma utiliza referencias normativas a las siguientes normas interestatales:

GOST 12.1.004-91 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Seguridad contra incendios. Requerimientos generales

GOST 12.1.005-88 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Requisitos sanitarios e higiénicos generales para el aire en el área de trabajo.

GOST 12.1.007-76 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Sustancias nocivas. Clasificación y requisitos generales de seguridad.

GOST 12.1.044-89 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Peligro de incendio y explosión de sustancias y materiales. Nomenclatura de indicadores y métodos para su determinación.

GOST 12.4.021-75 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Sistema de ventilación. Requerimientos generales

GOST 12.4.034-2001 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Protección respiratoria personal. Clasificación y etiquetado

GOST 12.4.131-83 Batas de mujer. Especificaciones

GOST 12.4.132-83 Batas de hombre. Especificaciones

GOST 12.4.137-84 Calzado de cuero especial para protección contra aceites, productos derivados del petróleo, ácidos, álcalis, polvos no tóxicos y explosivos. Especificaciones

GOST 17.2.3.01-86 Conservación de la naturaleza. Atmósfera. Reglas para monitorear la calidad del aire en áreas pobladas.

GOST 17.2.3.02-2014 Conservación de la naturaleza. Atmósfera. Reglas para establecer las emisiones permisibles de contaminantes por parte de empresas industriales.

GOST 28846-90 Guantes y manoplas. Condiciones técnicas generales

GOST 30108-94 Materiales y productos de construcción. Determinación de la actividad efectiva específica de radionucleidos naturales.

GOST 32704-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar la hidrofobicidad.

GOST 32705-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar el contenido de compuestos solubles en agua.

GOST 32706-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método de determinación de actividad

GOST 32707-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar el hinchamiento de muestras a partir de una mezcla de polvo y betún.

GOST 32718-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar el contenido de sustancias activadoras.

GOST 32719-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar la composición del grano.

GOST 32762-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método de determinación de la humedad

GOST 32763-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar la densidad real.

GOST 32764-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar la densidad media y la porosidad.

GOST 32765-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar la resistencia al agua del aglutinante asfáltico (una mezcla de polvo mineral con betún)

GOST 32766-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar el índice de capacidad bituminosa.

GOST 32767-2014 Vías públicas para automóviles. Polvo mineral. Método para determinar el contenido de sesquióxidos.

Nota: al utilizar esta norma, es recomendable verificar la validez de las normas de referencia en el sistema de información pública: en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet o utilizando el índice de información anual "Normas Nacionales". , que fue publicado a partir del 1 de enero del año en curso, y sobre los números del índice de información mensual "Normas Nacionales" del año en curso. Si se reemplaza (cambia) el estándar de referencia, al utilizar este estándar debe guiarse por el estándar que lo reemplaza (cambia). Si la norma de referencia se cancela sin sustitución, entonces la disposición en la que se hace referencia a ella se aplica en la parte que no afecta a esta referencia.

3 Términos y definiciones

En esta norma se utilizan los siguientes términos con sus correspondientes definiciones:

3.1 polvo mineral: Material obtenido de la trituración de rocas carbonatadas o no carbonatadas, o de residuos sólidos industriales, incluidos aquellos que no requieren trituración.

3.2 polvo mineral no activado: Material obtenido por trituración de rocas carbonatadas, sin adición de sustancias activantes.

3.3 polvo mineral activado: Material obtenido de rocas carbonatadas con la adición de sustancias activantes.

3.4 Polvo mineral no activado procedente de residuos industriales: Material obtenido de rocas no carbonatadas, así como de residuos industriales sólidos y en polvo que no requieren trituración (cenizas volantes y mezclas de cenizas y escorias de centrales térmicas, polvos volantes de fábricas de cemento y escorias metalúrgicas).

3.5 sustancias activadoras: Mezcla de tensioactivos o productos que contienen tensioactivos con betún, seleccionados racionalmente en relación a la naturaleza química de la materia prima para la producción de polvo mineral.

3.6 roca carbonatada: Roca sedimentaria que consta de más del 50% de uno o más minerales carbonatados, como piedra caliza, dolomita y variedades intermedias.

3.7 roca no carbonatada: Roca sedimentaria o ígnea compuesta por más del 50% de minerales de sílice, como opok, trípoli, toba, arenisca y granito.

3.8 el envío: La cantidad de polvo mineral de una marca producida durante el día y/o enviada a un consumidor durante el día, pero no más de 200 toneladas.

3.9 intentar: Una determinada cantidad de polvo mineral seleccionado de un lote para realizar pruebas.

3.10 prueba puntual: Una muestra de polvo mineral tomada en un punto que pese al menos 500 g en un intervalo de muestreo de 1 hora o en un lugar de un lote para formar una muestra combinada.

Nota: al aumentar el intervalo de muestreo, se debe aumentar la masa de la muestra puntual. Con un intervalo de muestreo de 2 horas - 2 veces, con un intervalo de muestreo de 3 horas - 4 veces.

3.11 muestra combinada: Una muestra de polvo mineral, compuesta por muestras puntuales (al menos cinco) y que caracterice el lote en su conjunto.

3.12 prueba de laboratorio: Muestra de polvo mineral obtenida descuartizando una muestra combinada y destinada a todas las pruebas de laboratorio.

3.13 masa constante: Masa determinada a partir de los resultados de pesajes secuenciales después del secado a una temperatura de (110±5) °C a intervalos regulares, pero no menos de 1 hora, y que cambia no más del 0,1%.

4 Clasificación

El polvo mineral, según sus propiedades, así como las materias primas utilizadas, se divide en los siguientes grados:

- MP-1 - polvo mineral activado a partir de rocas carbonatadas;

- MP-2 - polvo mineral no activado de rocas carbonatadas;

- MP-3: polvo mineral no activado procedente de rocas no carbonatadas, residuos industriales sólidos y en polvo.

5 Requisitos técnicos

5.1 El polvo mineral de todas las marcas debe cumplir con los requisitos de esta norma y prepararse de acuerdo con las regulaciones tecnológicas del fabricante, aprobadas en la forma prescrita.

El polvo mineral de todas las marcas debe estar suelto, fluir libremente y estar libre de contaminantes.

5.2 Indicadores y características del polvo mineral.

5.2.1 Las propiedades del polvo mineral deben cumplir con los requisitos establecidos en la Tabla 1.


Tabla 1 - Indicadores y características del polvo mineral.

Nombre del indicador	Estándar para una marca de polvo mineral.			Método de prueba
1 Requisitos básicos para el polvo mineral.
1.1 Composición del grano, % en peso, no menos:
Menor de 2 mm;
Menor que 0,125 mm;
Menor que 0,063 mm
1.2 Porosidad, %, no más
1.3 Capacidad de betún, g, no más
2 Requisitos aplicables adicionalmente al polvo mineral
2.1 Humedad, % en peso, no más
2.2 Resistencia al agua de muestras elaboradas a partir de una mezcla de polvo mineral y betún, no menos	No estandarizado	No estandarizado
2.3 Hinchamiento de muestras de una mezcla de polvo mineral con betún, %, no más
	No estandarizado	No estandarizado
Nota - En el polvo mineral obtenido de roca cuya resistencia a la compresión sea superior a 40 MPa, se permite que el contenido de granos menores de 0,063 mm sea un 5% menor que el indicado en la tabla.

(Enmienda. IUS N 12-2016).

5.2.2 Los polvos minerales activados deben ser hidrófobos, así como uniformes en color y composición.

5.3 Requisitos materiales

5.3.1 En los residuos industriales sólidos utilizados para la preparación de polvo mineral y en los residuos industriales en polvo utilizados como polvo mineral, el contenido de compuestos activos no podrá superar el 3% en peso.

5.3.2 En los residuos industriales que contengan fósforo utilizados para la preparación de polvo mineral, el contenido no deberá exceder el 2% en peso.

5.3.3 Las pérdidas por ignición en los desechos industriales sólidos utilizados para la preparación de polvo mineral y en los desechos industriales en polvo utilizados como polvo mineral (cenizas volantes y mezclas de cenizas y escorias de centrales térmicas) no deben superar el 20% en peso.

6 Requisitos de seguridad

6.1 Al producir polvos minerales, es necesario cumplir con los requisitos de seguridad estipulados por GOST 12.1.007.

6.2 De acuerdo con GOST 12.1.044, el polvo mineral no activado pertenece al grupo de sustancias no inflamables, y el componente orgánico de las mezclas activadoras pertenece al grupo de sustancias inflamables con un punto de inflamación en un crisol abierto de al menos 220 °C y una temperatura de autoignición no inferior a 360 °C. A una temperatura inferior a la autoignición del betún, la mezcla activadora, cuando interactúa con agua, oxígeno atmosférico y otras sustancias, no es capaz de explotar ni quemarse, sin embargo, es necesario tomar medidas para garantizar la seguridad contra incendios de acuerdo con GOST. 12.1.004.

6.3 Para preparar el polvo mineral se utilizan rocas, así como desechos sólidos y en polvo de la producción industrial, cuya actividad específica efectiva de los radionucleidos naturales no debe exceder los requisitos correspondientes a GOST 30108 e indicados en la Tabla 2.


Tabla 2

Actividad específica efectiva de los radionucleidos naturales, Bq/kg, no más	Clase de materiales de riesgo de radiación.	Área de aplicación
		Construcción de carreteras, aeródromos dentro del territorio de asentamientos y áreas de desarrollo prometedor.
		Construcción de carreteras fuera de zonas pobladas

6.4 Las instalaciones para la producción de polvo mineral deben estar equipadas con intercambio general y suministro local y ventilación por extracción de acuerdo con GOST 12.4.021.

6.6 El personal asociado a la producción de polvo mineral deberá contar con el siguiente equipo de protección personal:

- una bata según GOST 12.4.131 o GOST 12.4.132;

- guantes o manoplas según GOST 28846;

- zapatos según GOST 12.4.137;

- equipo de protección respiratoria de acuerdo con GOST 12.4.034.

7 Protección del medio ambiente

Al producir polvo mineral y su uso posterior en hormigón asfáltico y mezclas de minerales orgánicos para la construcción de superficies de carreteras, es necesario cumplir con los requisitos de protección ambiental establecidos por GOST 17.2.3.01 y GOST 17.2.3.02.

8 reglas de aceptación

8.1 El polvo mineral producido por el fabricante debe ser aceptado por el departamento de la empresa que realiza el control técnico de calidad del producto terminado.

8.2 La aceptación y envío de polvo mineral se realiza por lotes.

Cuando se acepta como lote, se considera la cantidad de polvo producido durante el día en cada línea de producción, pero no más de 200 toneladas.

Cuando se realiza un envío por carretera, se considera lote la cantidad de polvo enviada a un consumidor durante el día.

Cuando se realiza un envío por ferrocarril, se considera lote la cantidad de polvo enviada simultáneamente a un consumidor en un tren.

8.3 El control de calidad del polvo mineral se lleva a cabo analizando una muestra combinada de polvo mineral tomada de cada lote.

8.4 La muestra combinada consta de muestras puntuales (al menos cinco) tomadas del contenedor de almacenamiento o directamente de la línea de producción.

El muestreo puntual comienza 30 minutos después del inicio de la producción de polvo mineral y luego cada hora durante el turno.

Nota: El intervalo para la toma de muestras puntuales se puede aumentar si la empresa produce productos de calidad estable y el número de muestras puntuales debe ser al menos cinco.

8.5 Las muestras puntuales seleccionadas se mezclan completamente para obtener una muestra de polvo mineral combinada.

De la muestra combinada resultante se obtiene una muestra de laboratorio reduciéndola mediante el método de cuarteo.

La esencia del método de cuarteo es dividir una muestra de material previamente nivelada en cuatro partes mediante líneas mutuamente perpendiculares que pasan por el centro. Después de lo cual se toman dos lados opuestos para realizar la prueba.

8.6 La masa de una muestra de laboratorio para el control de aceptación debe ser de al menos 1 kg, para el control periódico, de al menos 3 kg.

8.7 La aceptación y control de calidad periódico de los productos se realiza de acuerdo con los indicadores y frecuencia especificados en la Tabla 3.


Tabla 3

Nombre del indicador	Tipos de control
	Aceptación (diariamente)	Periódico (una vez al mes)
Composición del grano
Humedad
Densidad verdadera
Densidad media
Porosidad
Resistencia al agua de muestras elaboradas a partir de una mezcla de polvo mineral y betún.
Capacidad de betún
hidrofobicidad
Actividad
Hinchazón de muestras de una mezcla de polvo mineral y betún.
Nota - Además, se realiza un seguimiento periódico cada vez que cambia la composición de los materiales de partida.

8.8 La actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales en polvo mineral se toma en su valor máximo y se controla al menos una vez al año.

Estos datos deben tenerse en cuenta a la hora de decidir el suministro y uso de polvo mineral de acuerdo con 6.2.

8.9 Para cada lote de polvo mineral enviado al consumidor, el fabricante está obligado a emitir un documento de calidad, que debe indicar la siguiente información:

- nombre y ubicación del fabricante;

- número de pasaporte y fecha de emisión;

- nombre y dirección del consumidor;

- número de lote y cantidad de polvo mineral;

- nombre y marca del polvo mineral;

- nombre de las materias primas utilizadas para la preparación del polvo mineral;

- composición del grano;

- humedad;

- hidrofobicidad;

- porosidad;

- hinchamiento de muestras a partir de una mezcla de polvo y betún;

- indicador de capacidad de betún;

- resistencia al agua de muestras elaboradas a partir de una mezcla de polvo y betún;

- contenido de compuestos solubles en agua;

- contenido de sesquióxidos;

- actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales.

8.10 El consumidor tiene derecho a controlar la calidad del polvo suministrado de acuerdo con los requisitos de esta norma.

Para controlar la calidad del polvo mineral transportado por carretera, se toma una muestra puntual al descargar cada vehículo.

Para controlar la calidad del polvo mineral suministrado por ferrocarril, se toman cinco muestras puntuales durante la descarga del vagón en intervalos de tiempo iguales y el vagón se selecciona mediante el método de muestreo aleatorio.

Una muestra agrupada se elabora a partir de muestras puntuales. La masa de la muestra combinada debe ser de al menos 7 kg.

8.11 Para cada muestra combinada destinada a pruebas de control en un laboratorio especializado, así como para pruebas de arbitraje, se elabora un informe de selección que contiene el nombre y designación del material, el lugar y fecha de formación de la muestra combinada y las firmas de las personas responsables de la selección de muestras puntuales.

Las muestras combinadas formadas se empaquetan de tal manera que la masa y las propiedades del polvo mineral no cambien antes de la prueba.

Cada muestra combinada cuenta con dos etiquetas que la identifican: una etiqueta se coloca dentro del paquete y la otra se fija en un lugar visible del paquete. Al transportar una muestra combinada, asegúrese de que el embalaje y las etiquetas estén intactos. La vida útil de la muestra combinada es de al menos 3 meses.

9 métodos de control

9.1 La determinación de la actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales se lleva a cabo de acuerdo con GOST 30108. GOST 32765 GOST 32767.

9.12 La determinación de la actividad se lleva a cabo de acuerdo con GOST 32706.

9.13 La determinación del hinchamiento de muestras de una mezcla de polvo y betún se lleva a cabo de acuerdo con GOST 32707.

10 Transporte y almacenamiento

10.1 El polvo mineral se transporta en cisternas de cemento, contenedores y vagones búnker cerrados.

Para el transporte interno de polvo mineral se debe utilizar transporte neumático, así como transportadores, transportadores y tornillos sin fin cubiertos con carcasa.

10.2 El polvo mineral se almacena en depósitos o silos.

Al almacenar polvos minerales en silos, se deben tomar medidas para evitar el apelmazamiento (bombeo, aireación), así como para evitar el acceso de agua.

11 Garantía del fabricante

11.1 El fabricante garantiza que el polvo mineral cumple con los requisitos de esta norma sujeto a las condiciones de transporte y almacenamiento.

11.2 La vida útil garantizada del polvo mineral no es superior a un año.

Una vez expirada la vida útil del polvo mineral, si planean utilizarlo más, controlan todos los indicadores establecidos en la Sección 5, después de lo cual se toma una decisión sobre su uso.

Tabla A.1 - Ámbito de aplicación de los polvos minerales

Marca de polvo mineral.	Tipo de polvo mineral	Área de aplicación
	Activado a partir de rocas carbonatadas.	Cualquier hormigón asfáltico y mezclas organominerales.
	Inactivado de rocas carbonatadas
	De rocas no carbonatadas y residuos sólidos industriales.	Cualquier hormigón asfáltico y mezclas organominerales, excepto mezclas de hormigón asfáltico de grado I y mezclas de piedra triturada y masilla.
	Residuos industriales en polvo	Cualquier hormigón asfáltico y mezclas organominerales, excepto mezclas de hormigón asfáltico de grados I y II y mezclas de piedra triturada y masilla.

UDC 625.07:006.354 MKS 93.080.30

Palabras clave: polvo mineral, requisitos técnicos, marca, reglas de aceptación, muestreo, transporte y almacenamiento, garantía del fabricante.
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Texto de documento electrónico
preparado por Kodeks JSC y verificado con:
publicación oficial
M.: Informe estándar, 2014

Revisión del documento teniendo en cuenta.
cambios y adiciones preparadas
JSC "Kodeks"

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

POLVO MINERAL PARA MEZCLAS DE CONCRETO ASFALTICO

MÉTODOS DE PRUEBA

GOST 12784-78

DESARROLLADO por el Ministerio de Construcción Transporte EJECUTOR.B. Gesenzwei, Dr. Técnico. Ciencias (líder del tema); V.N. Sotnikova, Ph.D. tecnología. Ciencias INTRODUCIDO por el Diputado de Construcción del Ministerio de Transporte. Ministro N.I. Litvin APROBADO Y ENTRADO EN VIGOR por Resolución del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS de 18 de octubre de 1978 No. 204

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

POLVO MINERAL PARA MEZCLAS DE HORMIGÓN ASFÁLTICO GOST Métodos de prueba 12784-78 Polvo mineral para mezclas asfálticas. En lugar de los Métodos de prueba GOST 12784-71, la fecha de introducción fue establecida por el Decreto del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS del 18 de octubre de 1978 No. 204.

desde el 01.01. 1980

El incumplimiento de la norma está penado por la ley.

Esta norma se aplica al polvo mineral para mezclas de hormigón asfáltico y establece métodos para su ensayo con el fin de determinar los siguientes indicadores: composición de grano; gravedad específica; densidad (masa volumétrica) cuando se compacta bajo carga; porosidad; hinchamiento de muestras de una mezcla de mineral. polvo con betún; indicador de capacidad de betún; hidrofobicidad; humedad; homogeneidad; coeficiente de resistencia al agua de muestras de una mezcla de polvo mineral con butum; contenido de compuestos solubles en agua. El coeficiente de resistencia al agua y el contenido de compuestos solubles en agua se determinan para Residuos industriales en polvo utilizados como polvos minerales.

1. DETERMINACIÓN DE LA COMPOSICIÓN DEL GRANO

La esencia del método es separar el polvo en fracciones y lavarlo con agua a través de un tamiz con malla No. 0071.1.1. Método de muestreo y preparación de la muestra Para la prueba, se toma una muestra promedio de polvo mineral, seleccionado de acuerdo con GOST 16557-78. De una muestra promedio en estado seco al aire se toma una muestra de polvo activado que pesa 100 g y se toman 100 g de El polvo no activado se toma de una muestra promedio, se seca hasta masa constante a una temperatura de 105 - 110 ° C durante 5 horas y se enfría en un desecador a temperatura ambiente. Equipos, accesorios y materialesJuego de tamices con mallas No. 1.25; 063; 0315; 014; 0071 según GOST 3584-73. Báscula de palanca de laboratorio según GOST 19491-74. Armario de secado según GOST 7365-55. Desecador según GOST 6371-73. Taza de porcelana con un diámetro de 10 a 20 cm. de acuerdo con GOST 9147-73. Mano de mortero con punta de goma. Capacidad del recipiente 6 - 10 l. Agua destilada con agente humectante.1.3. Preparación para la prueba 1.3.1. Al determinar la composición granular de un polvo mineral activado, uno de los agentes humectantes se introduce en el agua potable utilizada para lavarlo en las siguientes cantidades: líquido - 15 g; pasta (en forma de solución en agua destilada 1: 1 ) - 10 g (o 120 gotas); en polvo -3 g por 1 litro de agua. Como agentes humectantes se pueden utilizar detergentes o sustancias como opponales (por ejemplo, OP-7, OP-10, etc.). 1.4. Realización de la prueba Se coloca una muestra de polvo mineral en una taza de porcelana, cuyo pico se unta con vaselina en el fondo, se vierte con una pequeña cantidad de agua (con o sin agente humectante añadido) y se muele durante 2- 3 minutos con un mortero con punta de goma, se vierte el agua con las partículas suspendidas en un tamiz con malla No. 0071 instalado encima del recipiente. Luego se vuelve a llenar la muestra de polvo con agua, se muele y se drena nuevamente el agua. Se continúa con la trituración sucesiva de las partículas y el drenaje del agua turbia hasta que el agua se vuelve clara. Después del lavado, las partículas de polvo mineral mayores a 0,071 mm que caen sobre el tamiz se transfieren a una taza de porcelana con el residuo. El agua restante en la taza se drena cuidadosamente y luego la taza se coloca en un gabinete de secado para secar el resto de la muestra de polvo a una temperatura de 105 - 110 ° C hasta una masa constante. Lavar y moler el polvo mineral directamente sobre no se permite el tamiz. Con base en la diferencia entre la masa de la muestra tomada y la masa del residuo, se determina la masa de partículas menores a 0,071 mm que pasaron por el tamiz durante el proceso de lavado del polvo. El resto de la muestra de polvo luego se tamiza a través de un juego de tamices, comenzando por el tamiz con el diámetro de orificio más grande y terminando con el tamiz con malla No. 0071. Antes de completar el tamizado, cada tamiz se agita manualmente vigorosamente sobre una hoja de papel durante 1 minuto. El tamizado se considera completo si el número de partículas que han pasado por tamices con orificios de 1,25 y 0,63 mm no supera los 0,05 g, y las que han pasado por tamices con orificios de 0,315; 0,14 y 0,071 mm - 0,02 g Se pesa el residuo de cada tamiz y se determinan los residuos parciales como porcentaje con respecto a la masa de la muestra tamizada (precisión de determinación 0,1%). La masa total de partículas con un tamaño de 0,071 mm como porcentaje se determina sumando las masas de las partículas que pasan a través de este tamiz durante el proceso de lavado del polvo y durante el tamizado en seco de la muestra que queda después del lavado. Procesamiento de los resultados El resultado de la prueba se toma como la media aritmética de dos determinaciones. La discrepancia entre los resultados de determinaciones paralelas en cada tamiz no debe ser más del 2% (de la masa total de la muestra). La pérdida total de polvo durante el tamizado no debe exceder el 2% de la muestra tomada.

2. DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA

2.1. Determinación del peso específico mediante el método picnométrico2.1.1. Método de muestreo y preparación de la muestra Para realizar las pruebas, se toma una muestra promedio de polvo mineral, seleccionada de acuerdo con GOST 16557-78. Se tamiza una muestra promedio de polvo mineral que pesa 200 g a través de un tamiz con malla No. 1.25. El polvo mineral no activado se seca a una temperatura de 105 - 110 ° C hasta peso constante y se enfría en un desecador hasta temperatura ambiente. El polvo mineral activado se prueba en estado seco al aire 2.1.2. Equipos, accesorios y materiales Picnómetro con una capacidad de 100 ml de acuerdo con GOST 22524-77 o matraz aforado con una capacidad de 250 ml de acuerdo con GOST 1770-74 Balanzas (analíticas) estándar de laboratorio de acuerdo con GOST 16474-70 Báscula de palanca de laboratorio según GOST 19491-74 (si se utiliza un matraz aforado).Dispositivo de vacío.Armario de secado según GOST 7365-55.Desecador según GOST 6371-73.Termómetro químico de vidrio de mercurio con un valor de división de 1 °C según GOST 215-73. Tamices con mallas nº 1,25 y 014 según GOST 3584-73. Frasco para lavado según GOST 10394-72. Taza de porcelana con un diámetro de 8 a 12 cm. según GOST 9.147-73. Gotero según GOST 9876-73. Queroseno purificado. Agua destilada con un agente humectante. 2.1.3. Preparación para la prueba Para la prueba, pesar dos muestras (para dos determinaciones paralelas) de 10 g cada una si la gravedad específica se determina en picnómetros, o de 50 g cada una si la gravedad específica se determina en un matraz aforado. para el polvo mineral no activado se utiliza queroseno purificado y para determinar el peso específico del polvo mineral activado se utiliza agua destilada con un agente humectante añadido al agua en la cantidad especificada en la cláusula 1.3.1.2.1.3.1. Preparación de queroseno purificado El queroseno purificado se prepara como sigue. Se inserta un embudo de vidrio con un diámetro de 12 a 15 cm con un filtro de papel en un matraz de vidrio con una capacidad de 1 litro. Sobre el filtro se vierten 200 g de tierra arcillosa, precalcinada a 250 °C durante 3 horas o a 400 °C durante 30 minutos y enfriada a temperatura ambiente. Luego tomar 500 ml de queroseno para iluminación y filtrarlo en pequeñas porciones a través del suelo en un embudo 2.1.3.2. Determinación de la gravedad específica de queroseno y agua destilada con un agente humectante. Se vierte queroseno o agua destilada con la adición de un agente humectante en un picnómetro o matraz aforado previamente secado y pesado hasta la línea en el cuello (a lo largo de la parte inferior menisco), cuya temperatura es de 20 ± 2 ° C, y se pesa. La gravedad específica del queroseno o del agua destilada con un agente humectante, s g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 utilizando la fórmula

donde g es el peso del picnómetro (matraz) con queroseno o agua destilada con agente humectante, g; g 1 - peso de un picnómetro seco (matraz), g V - volumen de queroseno o agua destilada con un agente humectante en un picnómetro (matraz), cm 2 .2.1.4. Realización de la prueba 2.1.4.1. Determinación de la gravedad específica del polvo mineral no activado. Cada muestra de polvo se vierte en un picnómetro (matraz aforado) limpio, secado y pesado, luego se pesa el picnómetro (matraz) con la muestra y se llena 2/3 del volumen con purificado. queroseno, cuya temperatura es de 20 ± 2 ° C. El picnómetro (matraz) se coloca en un dispositivo de vacío y se mantiene en él durante 1 hora a una presión residual de no más de 15 mm Hg. Arte. Después de eso, el picnómetro (matraz) se llena con queroseno hasta la línea del cuello, se mantiene durante 30 minutos a una temperatura de 20 ± 2 ° C y, si el nivel de queroseno ha cambiado, se lleva nuevamente a la línea del el cuello, y luego se pesa el picnómetro (matraz) 2.1 4.1.1. Procesamiento de los resultadosLa gravedad específica del polvo mineral p.f. en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 utilizando la fórmula

donde g es el peso del picnómetro (matraz) con queroseno, g; g 2 - peso de polvo mineral seco, g; k - peso específico del queroseno a una temperatura de 20 ± 2 °C, g/cm3; g 3 - peso del picnómetro (matraz) con polvo mineral y queroseno, g. La gravedad específica del polvo mineral se toma como la media aritmética de los resultados de dos determinaciones. La discrepancia entre los resultados de dos determinaciones paralelas no debe ser más de 0,02 g/cm3 .2.1.4.2. Determinación de la gravedad específica del polvo mineral activado Cada muestra de polvo se vierte en un picnómetro (matraz) limpio, secado y pesado, luego se pesa el picnómetro (matraz) con la muestra y se llena 1/3 del volumen con agua destilada con se introduce en el agua un agente humectante en la cantidad especificada en el párrafo 1.3.1.El contenido del picnómetro (matraz) se agita, se hierve durante 1 hora y se enfría a temperatura ambiente. Después de esto, el picnómetro (matraz) se llena con agua destilada y un agente humectante hasta la línea del cuello y se mantiene durante 30 minutos a una temperatura de 20 ± 2 °C. Si el nivel ha cambiado, se vuelve a llevar hasta la línea del cuello y se pesa el picnómetro (matraz). Si se forma una gran cantidad de espuma que dificulta la extracción del menisco, se deben respetar las tasas de consumo de agentes humectantes especificadas en el inciso. 1.3.1 puede reducirse 2.1.4.2.1. Procesamiento de resultados ¿Gravedad específica del polvo mineral activado? p.f en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 utilizando la fórmula

,

donde g 2 es el peso del polvo mineral seco, g; c, c - peso específico del agua destilada con un agente humectante a 20 °C, g/cm3; g" - peso de un picnómetro (matraz) lleno hasta la línea del cuello con agua destilada con un agente humectante, g; g 4 - peso de un picnómetro (matraz) con polvo mineral y agua con un agente humectante, g.

Medidor de volumen Le Chatelier

Como peso específico del polvo mineral se toma la media aritmética de los resultados de dos determinaciones, la discrepancia entre los resultados de determinaciones paralelas no debe ser superior a 0,02 g/cm 3 .2.2. Determinación de la gravedad específica del polvo mineral mediante un medidor volumétrico Le Chatelier2.2.1. Método de muestreo y preparación de muestras - según la cláusula 2.1.1.2.2.2. Equipos, accesorios y materiales Básculas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74 Termómetro químico de vidrio de mercurio con un valor de división de 1 °C según GOST 215-73 Armario de secado según GOST 7365-55 Desecador según GOST GOST 6371-73 Taza de porcelana con un diámetro de 8 a 12 cm según GOST 9147-73 Papel de filtro Recipiente con una capacidad de 5 a 7 litros (vidrio o metal) Trípode Queroseno purificado Agua destilada con humectante agente 2.2.3. Realización de la prueba El medidor de volumen se llena con queroseno purificado o agua destilada con la adición de un agente humectante a la línea de la parte inferior no graduada (a lo largo del menisco inferior), se mantiene durante 30 minutos a una temperatura de 20 ± 2 ° C y, si se reduce el nivel de queroseno o agua, se vuelve a llevar hasta la línea de la parte inferior no graduada. La parte del dispositivo libre de queroseno o agua se seca completamente con papel de filtro. De una muestra de polvo mineral en una cantidad de 50 g, tome pequeñas porciones del polvo con una cuchara o pala y viértalas en el dispositivo (a través de un embudo) hasta que el nivel de queroseno o agua en el dispositivo suba a la línea con cualquier división dentro de la parte graduada del dispositivo. Se pesa el resto de la muestra y se coloca el dispositivo durante 30 minutos en un recipiente con agua de manera que toda la parte graduada del dispositivo quede sumergida en agua. La temperatura del agua se mantiene a 20 ± 2 °C. Para evitar que flote, el dispositivo está montado sobre un trípode especial. Antes de contar, se recomienda girar vigorosamente el dispositivo varias veces alrededor del eje vertical hasta que deje de liberar burbujas de aire. Luego se vuelve a colocar el dispositivo durante 20 minutos en un recipiente con agua cuya temperatura sea de 20 ± 2 °C.2.2.4. Procesamiento de los resultadosLa gravedad específica del polvo mineral m, n en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 mediante la fórmula

donde g 2 es el peso inicial de la muestra de polvo mineral seco, g; g 5 - peso del residuo, g V - volumen de queroseno o agua con la adición de un agente humectante, desplazado por una muestra de polvo mineral, cm 3. La media aritmética de los resultados de dos determinaciones se toma como media específica gravedad del polvo mineral. La discrepancia entre los resultados de determinaciones paralelas no debe ser superior a 0, 02 g/cm 3 .

3. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD (VOLUMEN MASA)

La densidad (masa volumétrica) del polvo se determina después de compactarlo en un molde con un volumen de 100 cm 3 bajo una carga de 400 × 10 5 Pa (400 kgf/cm 2).3.1. Método de muestreo y preparación de muestras Una muestra promedio de polvo en la cantidad de 1 kg, seleccionada de acuerdo con GOST 16557-78, se seca durante 5 horas a una temperatura de 105 - 110 ° C, se enfría y se muele ligeramente en un mortero de porcelana. triturar grumos y tamizar a través de un colador con malla No. 1.25. El polvo mineral activado se prueba en estado seco al aire 3.2. Equipos y accesoriosForma para determinar la densidad (masa volumétrica) de polvo mineral (Fig.2), que consta de un cilindro hueco partido 1, un revestimiento 2 y una bandeja metálica 3. El volumen de la parte inferior del formulario es 100 ± 5 cm 3 .

Báscula de palanca de laboratorio según GOST 19491-74 Prensa hidráulica o máquina de prueba con una potencia de al menos 10 5 N (10 tf) Armario de secado según GOST 7365-55 Bandeja para hornear esmaltada con dimensiones de al menos 25 × 40 cm Cepillo suave Tamiz con malla No. 1.25 según GOST 3584-73 Mortero de porcelana.3.3. Realización de la prueba Se pesa la parte inferior del molde con la bandeja con una precisión de ± 0,5 g, luego se coloca la parte superior sobre la parte inferior del molde y la muestra de polvo preparada para la prueba se transfiere en partes al recipiente ensamblado. molde, llenándolo 15 - 20 mm por debajo del borde superior. El polvo en el molde se distribuye en capas y se bayoneta con un cuchillo, luego se presiona ligeramente con un inserto. El molde con polvo mineral se coloca sobre la placa inferior de la prensa. La carga de compactación se lleva gradualmente a 400 · 10 5 Pa (400 kgf/cm 2) y se mantiene durante 3 minutos, después de lo cual se retira la carga y el molde, junto con el revestimiento y la bandeja, se transfiere a una hoja de papel o una bandeja para hornear. Se retira el revestimiento y la parte superior del molde, se corta el exceso de polvo mineral sobre la parte inferior de trabajo del molde con un cuchillo o una regla de metal, se limpian las paredes exteriores del molde y la bandeja con un cepillo suave. Luego se pesa la parte inferior del molde con la bandeja y el polvo compactado con una precisión de ± 0,5 g 3.4. Procesamiento de los resultados La densidad (masa volumétrica) del polvo mineral p.f. en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 mediante la fórmula

donde g es la masa de la parte inferior del molde con bandeja y polvo mineral compactado, g; g 1 - masa de la parte inferior del molde con bandeja, g V - volumen de polvo igual a 100 cm 3. La densidad (masa volumétrica) del polvo mineral se toma como media aritmética de los resultados de tres determinaciones. La discrepancia entre los resultados de las tres determinaciones no debe ser superior a 0,02 g/cm 3 .

4. DETERMINACIÓN DE LA POROSIDAD

4.1. La porosidad del polvo mineral se determina mediante cálculo basado en la gravedad específica y densidad (masa volumétrica) preestablecida del polvo mineral según sección. 2 y 3. La porosidad V de los poros como porcentaje del volumen se calcula con una precisión del 0,1% utilizando la fórmula

,

donde p.f es la densidad (masa volumétrica) del polvo, g/cm 3 ; m.p - gravedad específica del polvo mineral, g/cm3.

5. DETERMINACIÓN DE MUESTRAS Y MEZCLA DE POLVO MINERAL CON BETÚN

La cantidad de hinchamiento de las muestras hechas de una mezcla de polvo mineral con betún se considera el aumento de su volumen después de la saturación con agua en un dispositivo de vacío y la posterior exposición a agua caliente. La hinchazón se expresa como porcentaje del volumen original de la muestra. La prueba se realiza sobre muestras cilíndricas con un diámetro y una altura de 2,5 cm. La cantidad de betún en relación con la masa del polvo se toma de modo que la porosidad residual de las muestras esté entre el 5 y el 6% en volumen. A las muestras se les determina el hinchamiento, su masa volumétrica y porosidad residual, así como el peso específico de la mezcla de polvo mineral con betún.5.1. Método de muestreo y preparación de muestras: según la cláusula 3.1.5.2. Equipos, accesorios y materiales Balanzas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74 con dispositivo de pesaje hidrostático Prensa hidráulica o de palanca con una fuerza de al menos 7 10 3 N (0,7 tf) Armario de secado (termostato) según GOST 7365-55. Termómetro químico de vidrio de mercurio con división de escala de 1 °C según GOST 215-73. Dispositivo de vacío. Agitador de laboratorio. Tamiz con malla n.° 1,25 según GOST 3584-73. Mortero de porcelana. Recipientes con capacidad de 0,5 - 1,5 y 2, 0 - 3,0 l Vaso de metal Betún de petróleo grados BND 60/90 o BND 90/130 según GOST 22245-76 Molde de metal para compactar muestras (Fig. 3).

5.3. Preparación para la prueba Se toman 100 g de la muestra preparada de polvo mineral, se colocan en una copa de metal y el polvo activado se calienta a una temperatura de 135 - 140 ° C, no activado - a 150 - 160 ° C. BND 60/ Se introduce betún de grado 90 o BND 90 en la muestra de polvo calentada /130, previamente deshidratada y calentada a una temperatura de 140 - 150 ° C. El polvo mineral se mezcla intensamente con betún manualmente (con una cuchara de metal) durante 5 a 6 minutos. (hasta que el polvo esté total y uniformemente combinado con el betún). Para el mismo fin se utilizan mezcladores de laboratorio utilizados para la preparación de mezclas de hormigón asfáltico, mientras que la muestra de polvo mineral se aumenta a 1-3 kg (dependiendo de la capacidad del mezclador) y el tiempo de mezclado se reduce a 3-4 minutos. . La cantidad aproximada de betún de la masa de polvo mineral es: para polvos activados - 8 - 14%, para polvos no activados - 13 - 18%. Para aclarar la proporción requerida de polvo mineral y betún (a la que se reduce la porosidad residual del las muestras están en el rango de 5 - 8%), preparar 3 - 4 mezclas de polvo con betún, cambiando la cantidad de betún en las mezclas entre 0,3 - 0,5% y formar tres muestras de cada mezcla. En función de la porosidad residual de las muestras (determinada según la cláusula 5.4.3), se selecciona la cantidad requerida de betún. Para determinar el hinchamiento, se preparan 3 muestras a partir de una mezcla de la composición seleccionada. Las muestras se elaboran en moldes metálicos (Fig. 3). El molde y los revestimientos se calientan a una temperatura de 80 - 90 ° C (en un termostato) y se limpian con un paño ligeramente humedecido con queroseno. El molde con el revestimiento inferior insertado se llena con una mezcla previamente pesada de polvo y betún (26 - 32 g). La mezcla se bayoneta con un cuchillo fino, luego se inserta el revestimiento superior, presionándolo sobre la mezcla. El molde con la mezcla se coloca sobre la placa inferior de la prensa, mientras que tanto el revestimiento inferior como el superior deben sobresalir del molde entre 1,0 y 1,5 cm, la placa superior de la prensa se pone en contacto con el revestimiento superior y el eléctrico. el motor de la bomba de aceite de la prensa está encendido; la carga sobre la mezcla se lleva a 100 × 10 5 Pa (100 kgf/cm2) y la mezcla se mantiene bajo esta carga durante 3 minutos, luego se retira la carga y se retira la muestra del molde. al día siguiente de su fabricación. Se rechazan las muestras con defectos en forma de bordes rotos.5.4. Realización de la prueba 5.4.1. Determinación de la densidad (masa volumétrica) de muestras de una mezcla de polvo mineral con betún. Tres muestras hechas de acuerdo con la cláusula 5.3 se limpian y limpian de partículas adheridas de la mezcla, y luego se pesan con una precisión de 0,01 g en el aire y en agua a una temperatura de 20 ± 2 °C. La densidad (masa volumétrica) de las muestras en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 utilizando la fórmula

donde g es el resultado de pesar la muestra en aire, g; g 1 es el resultado de pesar la muestra en agua, g; c - peso específico del agua, tomado igual a 1 g/cm 3. Como valor de la densidad (masa volumétrica) se toma la media aritmética de los resultados de la determinación de la densidad (masa volumétrica) de tres muestras. de determinaciones paralelas de densidad (masa volumétrica) no deben exceder los 0,02 g/cm 3 .5.4.2. Determinación del peso específico de una mezcla de polvo mineral con betún. El peso específico de una mezcla de polvo mineral con betún se calcula en base al peso específico preestablecido del polvo mineral según el Apartado. 2 y el peso específico del betún según GOST 3900-47, teniendo en cuenta su cantidad en la mezcla. El peso específico c en g/cm 3 se calcula con una precisión de 0,01 g/cm 3 mediante la fórmula

donde m, n es la gravedad específica del polvo mineral, g/cm 3 ; - peso específico del betún, g/cm 3 ; g m.p - contenido de polvo mineral en la mezcla, % en peso (tomado como 100%); g b - contenido de betún en la mezcla, % en peso del polvo (más del 100%) 5.4.3. Determinación de la porosidad residual de las muestras La porosidad residual de las muestras de una mezcla de polvo con betún se calcula en base a la densidad (masa volumétrica) preestablecida de las muestras según el inciso 5.4.1 y la gravedad específica de la mezcla de mineral. polvo con betún de acuerdo con la cláusula 5.4.2. La porosidad residual V poros en porcentaje en volumen se calcula con una precisión del 0,1% utilizando la fórmula

,

donde es la densidad (masa volumétrica) de las muestras, g/cm 3 ; c - peso específico de la mezcla de polvo mineral con betún, g/cm 3 .5.4.4. Determinación del hinchamiento de muestras Para determinar el hinchamiento se utilizan muestras de una mezcla de polvo mineral con betún, sobre las cuales se determina la densidad (masa volumétrica), después de determinar la densidad (masa volumétrica) de las muestras, se colocan en un recipiente. (capacidad 1,0 -1,5 l) con agua a una temperatura de 20 ± 2 °C. El nivel del agua por encima de las muestras debe ser de al menos 30 mm. El recipiente con las muestras se coloca durante 1,5 horas en un dispositivo de vacío, donde se mantiene una presión residual de 10 a 15 mm Hg. Arte. Luego se lleva la presión a la normalidad, las muestras se dejan en el mismo recipiente con agua durante 1 hora, luego de lo cual se transfieren a otro recipiente con agua con una capacidad de 2 a 3 litros, en el que la temperatura del agua se mantiene a 60 ± 2 °C durante 4 horas. Después de 4 horas, las muestras se vuelven a colocar en agua a una temperatura de 20 ± 2 ° C y se dejan en ella durante 15 a 20 horas, después de lo cual se retiran las muestras del agua, se limpian con un paño suave o papel de filtro y se pesó con una precisión de 0,01 g por aire y agua. Si la temperatura del agua ha cambiado más de ± 2 °C en las últimas 15 a 20 horas, 30 minutos antes de pesar las muestras se lleva a 20 ± 2 °C.5.5. Procesamiento de resultados: El hinchamiento de la muestra H en porcentaje en volumen se calcula con una precisión del 0,1% utilizando la fórmula

,

donde g es el resultado de pesar la muestra en aire, g; g 1 es el resultado de pesar la muestra en agua, g; g 2 - el resultado de pesar la muestra en aire después de saturarla con agua, g; g 3 es el resultado de pesar la muestra en agua después de saturarla con agua, g. Como valor de hinchamiento se toma la media aritmética de los resultados de tres determinaciones. La discrepancia entre los valores de hinchamiento más grande y más pequeño no debe exceder el 0,2%. . Nota. Antes de colocar las muestras en agua a una temperatura de 60 °C, se recomienda pesarlas en aire y agua y calcular su valor preliminar de saturación de agua de acuerdo con la cláusula 10.4.1, que es necesario para un control aproximado de la porosidad residual de las muestras. .

6. DETERMINACIÓN DEL INDICADOR DE CAPACIDAD DE BETÚN

La capacidad bituminosa de un polvo mineral se caracteriza por una cierta cantidad de aceite mineral, a la que su mezcla con 100 cm 3 de polvo tiene una consistencia tal que la profundidad de inmersión de una mano de mortero de metal en la mezcla es de 8 mm.6.1. Método de muestreo y preparación de la muestra Se selecciona y prepara una muestra de polvo mineral que pesa entre 200 y 250 g de acuerdo con la cláusula 3.1.6.2. Equipos, accesorios y materiales Básculas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74 Armario de secado según GOST 7365-55 Dispositivo Vika según GOST 310.3-76 para determinar la densidad normal de la pasta de cemento. En la plataforma superior de la varilla del dispositivo se debe colocar un peso adicional de 170 g. Una taza de metal con un diámetro de 50 y una altura de 20 mm. Una taza de porcelana con un diámetro de 8 a 12 cm de acuerdo con GOST 9147. 73. Aceite industrial según GOST 20799-75.6.3. Para realizar la prueba, se pesan en una taza de porcelana (con una precisión de 0,1 g) 15 g de aceite mineral, cuya temperatura es de 20 ± 2 °C. Se agrega gradualmente polvo mineral al aceite en pequeñas porciones y se mezcla bien. Cuando la mezcla adquiere una consistencia pastosa y deja de pegarse a las paredes de la taza de porcelana, se coloca en una taza de metal y se alisa con un cuchillo o espátula a ras de los bordes. El vaso con la mezcla se coloca sobre el soporte del dispositivo Vicat. Se inserta un mortero con un diámetro de 10 ± 0,1 mm (disponible con el dispositivo) en el extremo inferior de la varilla del instrumento, se lleva a la superficie de la mezcla y se anota la posición del puntero en la escala. Luego se eleva el mortero 20 mm por encima de la superficie de la mezcla y se deja caer libremente la varilla con el mortero. La profundidad de inmersión del mortero en la mezcla debe ser de 8 mm. Si la profundidad de inmersión resultante es mayor o menor de 8 mm, hacer una nueva mezcla de polvo y aceite, tomando la cantidad de polvo 2 - 3 g más o menos que la original, y nuevamente determinar la profundidad de inmersión del mortero. de polvo utilizado para preparar su mezcla con 15 g de aceite mineral, en el que la consistencia de la mezcla se caracteriza por una profundidad de inmersión del mortero de 8 mm, se determina por la diferencia entre las masas de la muestra tomada y el resto de la muestra. .6.4. Procesamiento de resultadosLa capacidad bituminosa de PB en g (la cantidad de aceite por 100 cm 3 de polvo) se calcula mediante la fórmula

,

donde p.f es la gravedad específica del polvo mineral, g/cm 3 ; Q es la cantidad de polvo en una mezcla con 15 g de aceite, a la que la profundidad de inmersión del mortero en la mezcla es de 8 mm, g.

7. DETERMINACIÓN DE LA HIDROFOBICIDAD DEL POLVO MINERAL ACTIVADO

La hidrofobicidad del polvo mineral activado se caracteriza por su capacidad de no mojarse con agua.7.1. Método de muestreo Se toma una muestra promedio de polvo activado de acuerdo con GOST 16557-78.7.2. Equipos, accesorios y materiales Balanzas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74 Vaso químico con capacidad de 500 - 800 ml Espátula de porcelana Agua destilada según GOST 6709-72.7.3 Realización del ensayo El vaso se llena con agua destilada hasta 50 mm por debajo del borde. Tomar 2 g de una muestra media de polvo mineral activado y verterlo sobre la superficie del agua con una espátula golpeando ligeramente el borde del vaso; El vidrio se deja reposar durante 24 horas. El polvo se considera hidrófobo si después de 24 horas la muestra no se deposita en el fondo del vaso y no hay una humectación visible del polvo con agua.

8. DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD

8.1. Método de muestreo Se toma una muestra de polvo promedio de acuerdo con GOST 16557-78.8.2. Equipos y accesorios Balanzas de laboratorio de palanca según GOST 19491-74 Armario de secado según GOST 7365-55 Desecador según GOST 6371-73 Vasos de vidrio (jarras) según GOST 7148-70.8.3 Realización de la prueba De una muestra media se toman unos 20 g de polvo, se colocan en un vaso de precipitados de vidrio previamente secado y pesado (junto con tapa); Se cierra la tapa del frasco y se pesa el frasco con la muestra. Luego se coloca el frasco sin tapa con la muestra en un armario de secado. La muestra se seca hasta peso constante a una temperatura de 105 - 110 °C si el polvo no está activado, y a una temperatura de 60 ± 2 °C si el polvo está activado. Luego se cierra el frasco con una tapa, se enfría a temperatura ambiente en un desecador y se vuelve a pesar 8.4. Procesamiento de los resultadosEl contenido de humedad del polvo mineral W como porcentaje en masa se calcula con una precisión del 0,1% mediante la fórmula

donde g 1 es el resultado de pesar el frasco de pesaje con polvo mineral antes del secado, g; g 2: el resultado de pesar un frasco con polvo mineral después del secado, g; g 3 - peso de la botella, g. Como valor de humedad se toma la media aritmética de los resultados de las pruebas de dos muestras. La discrepancia entre los resultados de las dos determinaciones no debe ser superior al 0,1%.

9. DETERMINACIÓN DE LA HOMOGENEOSIDAD DEL POLVO MINERAL ACTIVADO

La homogeneidad del polvo mineral activado se caracteriza por el contenido de la mezcla activadora que contiene. La determinación de la uniformidad se realiza mediante el método colorimétrico, cuya esencia consiste en tratar el polvo mineral activado con un disolvente y comparar el color de la solución resultante con el color de las soluciones estándar.9.1. Método de muestreo y preparación de la muestra. Una muestra de polvo activado que pesa 50? Se seleccionan y preparan 100 g de acuerdo con la cláusula 3.1.9.2. Equipos, accesorios y materiales Balanzas de palanca de laboratorio según GOST 19491-74. Centrífuga de laboratorio. Reloj de arena de 1 minuto. Tubos de ensayo y sus soportes. Probeta medidora con una capacidad de 10 ml. Disolvente (benceno, cloroformo o una mezcla de ellos). con alcohol en proporción 4:1 - 2:1).Tapones de corcho y parafina.9.3. Preparación de soluciones estándar En un molino de laboratorio o en un tambor de estantería se prepara una mezcla de muestras de polvos minerales activados (1,5 - 2,0 kg cada una); en cuanto al contenido de la mezcla activadora, uno de ellos debe corresponder a la composición de producción aceptada, los otros seis deben diferir de ella en el contenido de la mezcla activadora en ± 0,15; 0,30; 0,45% Se toma 1 g de cada muestra preparada y bien mezclada de polvos activados, se coloca en tubos de ensayo limpios y secos y se llenan con 10 ml de disolvente. Los tubos se cierran con un tapón de corcho, se agitan vigorosamente durante 1 minuto y se centrifugan durante 3 minutos a una velocidad de 3000 - 5000 rpm, luego se parafina el extremo superior del tubo junto con el tapón y se colocan los tubos en gradillas. El tubo está etiquetado indicando el contenido de la mezcla activadora en el polvo mineral. El color de la solución en los tubos de ensayo sirve como estándar para determinar el contenido de la mezcla activadora en muestras de fábrica de polvo mineral activado.9.4. Realización de la prueba De una muestra que pesa entre 50 y 100 g, tomar 1 g de polvo, tratarlo con un disolvente y centrifugar como se indica en el párrafo 9.3. El color de la solución en el tubo de ensayo se compara con los estándares; el contenido de la Se determina la mezcla activadora en el polvo mineral. Nota. En ausencia de centrífuga, los tubos se dejan en reposo durante 24 horas después de agitarlos, después de lo cual se compara el color de la solución con los estándares. En este caso, las soluciones estándar se preparan de manera similar.

10. DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE RESISTENCIA AL AGUA DE MUESTRAS A PARTIR DE UNA MEZCLA DE POLVO MINERAL CON BETÚN (PARA RESIDUOS INDUSTRIALES EN POLVO)

El valor del coeficiente de resistencia al agua se considera la relación entre la resistencia a la compresión de muestras elaboradas a partir de una mezcla de residuos industriales en polvo con betún después de saturarlas con agua en condiciones de vacío y posterior exposición a agua caliente, y la resistencia a la compresión de muestras secas. . La resistencia a la compresión de muestras secas y saturadas de agua se determina a una temperatura de 20 ± 2 °C.10.1. Método de muestreo y preparación de la muestra La muestra promedio, seleccionada de acuerdo con GOST 16557-78, se prepara de acuerdo con el párrafo 3.1 en términos de polvo mineral no activado. Equipos y accesorios Máquina de prueba con accionamiento mecánico con una potencia de 2 10 4 - 5 10 4 N (2 - 5 tf) de acuerdo con GOST 7855-74 Termómetro químico de vidrio de mercurio con una división de escala de 1 ° C de acuerdo con GOST 215-73 Recipiente para control de temperatura de muestras con una capacidad de 1 a 2 litros Baño de aire con una capacidad de 3 a 5 litros 10.3. Preparación para las pruebas Para determinar el coeficiente de resistencia al agua, se toman seis muestras de acuerdo con la cláusula 5.2 sobre polvos no activados. Tres de seis muestras se utilizan para determinar la saturación de agua y la resistencia a la compresión de muestras en estado saturado de agua, las otras tres se utilizan para determinar la resistencia a la compresión de muestras en estado seco. La cantidad de betún en relación con la masa Los desechos en polvo se toman de modo que el valor de saturación de agua de las muestras hechas a partir de su mezcla y saturadas con agua en condiciones de vacío esté en el rango de 5 a 6% del volumen. Para producir la mezcla se utilizan betunes viscosos del tipo BND 60. Se utilizan las marcas /90, BND 90/130 o BN 60/90. El consumo aproximado de betún es del 25 - 30% de la masa de residuos en polvo. Nota. En los ensayos de mezclas de cenizas y escorias de centrales térmicas se preparan muestras a partir de la parte que pasa por un tamiz con orificios de 0,315 mm 10.4. Realización de pruebas 10.4.1. Determinación de la saturación de aguaLa esencia del método es determinar la cantidad de agua absorbida por la muestra en el estado de saturación de agua en condiciones de vacío. La saturación de agua se expresa como un porcentaje del volumen inicial de la muestra. Para aclarar la cantidad requerida de betún (a la que la saturación de agua de las muestras es del 5 al 6%), se preparan de 3 a 4 mezclas de acuerdo con el párrafo 5.3. De cada mezcla se forman tres muestras. La cantidad aproximada de mezcla por muestra es de 18 a 24 g. La cantidad requerida de betún se selecciona en función de la cantidad de saturación de agua. A partir de una mezcla de la composición seleccionada se preparan seis muestras, tres de cada seis se pesan en el aire y en agua con una precisión de 0,01 g y se colocan en un recipiente con agua, cuyo nivel por encima de las muestras debe ser al menos 30 milímetros. luego, el recipiente con agua y muestras se coloca durante 1,5 horas en un dispositivo de vacío, en el que se mantiene una presión residual de 10 a 15 mm Hg. Arte. Luego la presión vuelve a la normalidad. Las muestras se dejan durante 1 hora en el mismo recipiente con agua, cuya temperatura debe ser de 20 ± 2 °C. Las muestras saturadas de agua se retiran del agua, se limpian con un paño suave o papel de filtro y se pesan nuevamente en el aire con una precisión de 0,01 g. Procesamiento de los resultados La saturación de agua de la muestra W en porcentaje en volumen se calcula con una precisión del 0,1% mediante la fórmula

donde go es el resultado de pesar una muestra seca en el aire, g; g 1 es el resultado de pesar una muestra seca en agua, g; g 2 - el resultado de pesar una muestra saturada de agua en el aire, g. Como valor de saturación de agua se toma la media aritmética de los resultados de tres determinaciones. La discrepancia entre los resultados de la determinación más grande y más pequeña no debe ser superior a 0,5 % Si el valor de saturación de agua de las muestras no corresponde al 5 - 6%, preparar una nueva mezcla con una cantidad modificada de betún.10.4.3. Determinación del coeficiente de resistencia al agua Tres muestras, en las que se determinó el valor de saturación de agua, se colocan nuevamente durante 4 horas en un recipiente con agua, cuya temperatura se mantiene a 60 ± 2 ° C. Después de 4 horas, las muestras se transfieren a agua, cuya temperatura es de 20 ± 2 ° C, y se dejan en ella durante 15 a 20 horas, luego se retiran las muestras del agua y se determina la resistencia a la compresión de las muestras en estado saturado de agua. Otras tres muestras previamente fabricadas se ensayan en estado seco. La resistencia a la compresión de las muestras se determina en máquinas de ensayo accionadas mecánicamente a una velocidad de deformación de la muestra de 3,0 ± 0,5 mm/min. La máquina de prueba debe estar equipada con un medidor de fuerza de cualquier tipo que permita determinar la carga de rotura con una precisión de 0,5 10 5 Pa (0,5 kgf/cm 2) Antes de realizar la prueba, la palanca de cambio de velocidad de la máquina de prueba se coloca en 3 mm/min. Para aumentar la precisión de la determinación de la resistencia a la compresión, se recomienda instalar un dispositivo de bisagra adicional en las muestras (que se muestra esquemáticamente en la Fig. 4), que consta de dos placas de metal 1, cuyo diámetro es de 3 a 4 mm mayor que el diámetro de las muestras, y una bola de acero 2 con un diámetro de 6 - 8 mm colocada entre ellas. El dispositivo de bisagra garantiza una distribución uniforme de la tensión en la muestra con ligeras distorsiones (falta de paralelismo de las bases de la muestra).

Para mantener la temperatura requerida de la muestra, entre las placas metálicas de la prensa y la muestra se colocan espaciadores de papel grueso 3. Luego se baja la placa de agarre superior por encima del dispositivo de bisagra entre 1 y 1,5 mm. Después de esto, se enciende el motor eléctrico de la máquina de ensayo y se comienza a cargar la muestra, tomando como carga destructiva la lectura máxima del dinamómetro. Notas:1. En ausencia de máquinas de ensayo accionadas mecánicamente que mantengan una velocidad constante de deformación de las muestras, la resistencia de las muestras puede determinarse, como excepción, en máquinas de ensayo hidráulicas a una velocidad del pistón en vacío de 3,0 ± 0,5 mm/min. .2. No está permitido utilizar máquinas de ensayo hidráulicas accionadas manualmente para realizar ensayos 10.4.4. Procesamiento de resultados La resistencia a la compresión de la muestra R comprimida se calcula con una precisión de 0,1 · 10 5 Pa (0,1 kgf/cm 2) utilizando la fórmula

donde P es la carga de rotura, N (kgf); F es el área de la sección transversal inicial de la muestra, igual a 5 cm 2. Como valor de la resistencia a la compresión se toma la media aritmética de los resultados de las pruebas de tres muestras. La discrepancia entre los resultados de las pruebas de muestras individuales debe no exceder el 10%. El coeficiente de resistencia al agua K se calcula con una precisión de 0,01 según la fórmula

donde R agua es la resistencia a la compresión de muestras presaturadas con agua en condiciones de vacío y además mantenidas en agua caliente, Pa (kgf/cm2); R 20 - resistencia última a la compresión de muestras secas, Pa (kgf/cm2).

11. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE COMPUESTOS SOLUBLES EN AGUA (EN RESIDUOS INDUSTRIALES EN POLVO)

11.1. Método de muestreo y preparación de muestras Una muestra promedio que pesa 100 g, seleccionada de acuerdo con GOST 16557-71, se prepara de acuerdo con la cláusula 3.1 en términos de polvo no activado. Equipos, accesorios y materiales Armario de secado según GOST 7365-55 Refrigerador inverso según GOST 9499-70 Desecador según GOST 6371-73 Vasos de vidrio (jarras) con una capacidad de 50 ml según GOST 7148-70. Baño de arena. Matraces cónicos con una capacidad de 250 ml (2 piezas) según GOST 10394-72. Matraz para lavado. Agua destilada según GOST 6709-72. Papel de filtro según GOST 12026-76.11.3. . Realización de la prueba De la muestra media preparada de polvo mineral, tomar una muestra de 20 g, verterla en un matraz cónico y añadir 100 ml de agua destilada. Se adjunta un condensador de reflujo al matraz. El contenido del matraz se calienta hasta ebullición, se hierve durante 1 hora y se enfría a una temperatura de 18 - 20 °C. El extracto acuoso resultante se vierte en un segundo matraz a través de un filtro previamente humedecido con agua destilada. El residuo del primer matraz se lava con agua destilada (20 - 25 ml cada uno) y también se vierte a través de un filtro en el segundo matraz. Desde el segundo matraz, el filtrado se transfiere en partes a un vaso (jarra) previamente secado y pesado y se evapora en un baño de arena. Cuando el extracto acuoso se transfiere a un vaso y se evapora hasta un volumen de aproximadamente 5 ml, el residuo se seca hasta peso constante en una estufa a una temperatura de 105 - 110 ° C y, después de enfriar, se pesa en un desecador. Procesamiento de resultados El contenido de compuestos A solubles en agua en polvo mineral en porcentaje se calcula mediante la fórmula

donde g es la muestra inicial de polvo mineral, g; g 1 - masa de la taza con el residuo de polvo seco, g; g 2 - masa de la taza, g. El contenido de compuestos solubles en agua se calcula como la media aritmética de los resultados de dos determinaciones. La discrepancia entre los resultados de determinaciones paralelas no debe ser superior al 0,03%.