Me hicieron un pedido para la fabricación de un giratorio selfie. No se proporcionaron dibujos o descripciones específicas de cómo hacerlo usted mismo. Es cierto que hubo varias fotos y videos del boomerang. El estudio de los materiales condujo a la creación de un giro artesanal de este tipo para un video selfie inusual. Para aquellos que no pueden hacer un pincho con sus propias manos, Internet ofrece comprar el original al precio de un viaje único a la tienda de comestibles. Se brinda una instrucción paso a paso para el Secreto del Maestro y un esquema para hacer un pincho con un dibujo, una foto y un video. El nombre en clave de la obra es "Proyecto escupitajo".
Cómo hacer un boomerang con tus propias manos.
escupir
Para hacer una brocheta, necesitarás los siguientes materiales:
- una pieza de madera contrachapada de 6 mm de 400 × 200 mm;
- cordón trenzado de material polimérico con un diámetro de 3-4 mm y una longitud de 3 metros;
- viejo pedal de bicicleta de aluminio;
- plataforma regular para fijar la cámara de acción en el avión;
- pegamento para papel;
- papel de lija;
- dos tornillos autorroscantes y una arandela ranurada (24 mm).
La muestra resultó ser experimental y se armó a partir de lo que se tenía a mano, teniendo en cuenta las herramientas disponibles. En principio, se contemplan soluciones para simplificar el diseño en cuanto a la empuñadura. En la fabricación de la brocheta se utilizó la siguiente herramienta:
- sierra de calar manual o eléctrica;
- taladre con un taladro con un diámetro de 3 y 4 mm;
- amoladora (amoladora angular) con un disco de corte o una sierra para metal y una lima;
- máquina de soldar (como opción).
Cómo hacer un balancín de bricolaje
El autor preparó un dibujo de una mecedora con una plantilla para imprimir en una hoja A4. La forma del haz ayuda a proporcionar una estabilización adicional de la cámara en el espacio debido a los efectos giroscópicos y aerodinámicos.
- Descargue la plantilla de balancín escupir desde el enlace (), imprima, corte y pegue con sus propias manos. Ver el vídeo.
- Pegue la plantilla en una pieza de madera contrachapada de 6 mm. La orientación de la plantilla en relación con las fibras del árbol se muestra en el video y la foto.
- Recortamos el eje de la brocheta según la plantilla.
- Hacemos 2 agujeros marcados en la plantilla de 4 mm.
- En esta etapa, es razonable delinear los orificios para instalar la plataforma de montaje de la cámara de acción.
- Retire el papel de plantilla y lije la pieza. Asegúrese de redondear los bordes afilados del balancín.
patrón de escupir 
Recortar la plantilla 
Dos piezas de patrón 
plantilla pegada 
Plantilla pegada a madera contrachapada 
corte de balancín 
Agujeros de perforación 
Pulimos el detalle 
Probablemente sea una buena idea cubrir la pieza con barniz o pintura brillante.
Cómo hacer un mango de rotación de escupir de bricolaje
Esta fue la tarea más difícil del proyecto Vertelka en términos de solución. La decisión llegó inesperadamente después de un mes de búsqueda, cuando se encontraron viejos pedales de bicicleta mientras limpiaban. La unidad de rotación del pedal de aluminio es, en principio, un asa prefabricada para un asador.
- Todas las piezas innecesarias se han eliminado del pedal de aluminio con una amoladora.
- Si es necesario, lave todos los cojinetes de la suciedad en queroseno o gasolina.
- El problema de unir el anillo al final del mango se resuelve con la ayuda de un molinillo. Casi toda la parte roscada está cortada y una ranura es de propileno al final. Para continuar con el trabajo, se instala un cojinete superior con una barra protectora en el eje. Grover se inserta en la ranura con una pieza desmontable. Grover pegado al mango mediante soldadura eléctrica. Ver foto.
- Después de soldar el anillo, el pedal está ensamblado, no olvide engrasar los cojinetes con grasa.
pedal de bicicleta 
El mango quedó muy bien. Silencioso, de fácil rotación y con un cómodo perfil de agarre. Hay opciones para simplificar el diseño, pero aún no se han probado.
Montaje de bricolaje y tintura de la brocheta ala boomeranger.
Configuración de asador Para facilitar la comprensión de lo que hay que hacer, se ha preparado un dibujo. La tarea principal es instalar la cámara de acción y establecer la longitud de las líneas para que el eje condicional de la lente de la cámara se cruce con el eje condicional de rotación del mango.
- Arreglamos la almohadilla de montaje de la cámara de acción con dos tornillos. Para hacer esto, se perforaron dos orificios en el sitio, a través de los cuales se atornillaron tornillos autorroscantes. Las partes sobresalientes de los tornillos se cortan con una amoladora. No me arriesgué y fijé la plataforma con cinta de doble cara a la madera sin pintar.
- Derrita los extremos del cordón en el encendedor. Atamos los extremos del cordón al yugo. Mira un video.
- Sujetamos la mitad del cordón en el anillo del mango con un lazo de soga. Mira un video.
- Instalamos la cámara y ajustamos la dirección del eje de la lente.
- Mi cámara está al revés, la opción de voltear está configurada para facilitar el procesamiento.
- La grabación de video se realizará en forma dinámica y, para mantener la calidad del video, configure la cámara en la velocidad de cuadro más alta posible de 60 o más en la resolución requerida. Desafortunadamente, puede haber un conflicto en la exposición debido a la falta de luz. En el video promocional, al filmar en el bosque, la cámara bajó automáticamente la velocidad de fotogramas a 30 (video filmado en un clima nublado en diciembre).
- El control de la corrección de la configuración se verifica simplemente al ver el video capturado. El mango o parte superior de la mano atrapada en el marco cuando la cámara gira debe estar inmóvil. Si hay movimiento de izquierda a derecha, entonces el eje óptico de la cámara no está ajustado exactamente. Cuando tome fotografías con viento fuerte, el eje del objetivo puede desviarse de la dirección especificada.
Conexión de un cable
Un balancín para atrapar dorada (brema) es un aparejo bastante común. Cada pescador fabrica un dispositivo de este tipo a su manera. Te ofrezco mi versión, que ya ha sido probada en la pesca de invierno.
Para la fabricación necesitarás:
- Hilo de pescar de 0,12 mm (también se puede utilizar de 14 mm)
- Plomo "oliva" 10 gr.
- Dos ganchos nº 12
- Dos cuentas como tapón
- Recarga de pluma estilográfica
- Perforar
- Dos taladros con un diámetro de 3 y 6 mm.
Etapas de trabajo en la fabricación de un balancín para la pesca de invierno:
Soplo la pasta fuera de la varilla. La pasta que queda en las paredes internas de la varilla se puede lavar con agua. Corté la varilla en tres partes: 5 cm, 5 cm y 3 cm.
Taladro un agujero en la plomada "oliva" a lo largo con un taladro de 3 mm. Yo uso un taladro doméstico normal. Hago lo mismo para el ancho.
En un lado de la plomada, aumento el diámetro del agujero a 6 mm en aproximadamente 2/3 del ancho. Esto se hace por la conveniencia de tejer hilo de pescar.
Inserto partes de la varilla de 5 mm cada una en los orificios de la plomada en ambos lados. Se ajustan muy bien, lo que es bueno para la resistencia de toda la estructura. Insertamos parte de la varilla de 3 mm en el orificio del hundidor desde arriba. La base basculante está lista.
Algunos pescadores prefieren un flotador cuando pescan con balancín. Personalmente no me gusta porque solo funciona en subida. El cabeceo funciona tanto para subir como para bajar. El flotador se congela en el agujero, por lo tanto, para los perezosos, recomiendo usar un movimiento de cabeza.
El balancín de este diseño permite que el pescador sienta inmediatamente la picadura, incluso la más débil. A diferencia de un balancín estático, donde las correas no tienen un paso libre a través de los tubos, este dispositivo permite golpear a tiempo y no perder la presa. Adecuado no solo para la captura de dorada, sino también para otros peces de fondo.
El ancho del balancín es de unos 11 cm, adecuado para pescadores con el diámetro adecuado del taladro. tengo 130mm La longitud del balancín se puede reducir al tamaño requerido.
Shevnin Alexey, región de Kirov, Sovetsk -Especialmente para
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Ministerio de Política Agraria de Ucrania
Comité Estatal de Pesca de Ucrania
Universidad Estatal de Tecnología Marina de Kerch
Departamento: "Equipos para industrias de procesamiento de alimentos y pescado"
PROYECTO DEL CURSO
disciplina: "Fundamentos tecnológicos de la ingeniería mecánica"
Gerente de proyecto Manuilov V.V.
2012
1. Descripción de la pieza
3. Análisis de fabricabilidad
4. Selección de bases tecnológicas
5. Desarrollo de la ruta tecnológica del proceso
7. Cálculo de las condiciones de corte
1. Descripción de la pieza
Balancín: una parte móvil en forma de barra o placa con orificios o muñones que realiza una revolución incompleta alrededor de un eje fijo. Esto es, en esencia, una palanca de dos brazos, girando alrededor del eje medio. Al ser parte de muchas máquinas y mecanismos (motores de combustión interna, plataformas de perforación, básculas, etc.), el balancín transmite las fuerzas unidas a él por el empuje, empujador, válvula, biela, etc. Los balancines están hechos con brazos desiguales . El hombro por encima de la válvula es un 30-50% más largo que el hombro que mira hacia la barra. Esto permite obtener los movimientos de válvula necesarios con pequeños desplazamientos y aceleraciones del empujador y, en consecuencia, reducir las fuerzas de inercia que actúan en el mecanismo de válvula.
En este proyecto de curso consideraremos el desarrollo del proceso tecnológico para la fabricación del balancín del mecanismo de distribución de gas del motor D-50.
El brazo corto del balancín tiene un orificio roscado para el tornillo de ajuste y un canal para suministrar aceite a la superficie esférica de la varilla y el tornillo. En el otro hombro del balancín hay una superficie esférica (percutor del balancín), que descansa sobre el vástago de la válvula. En la parte central, se hace un orificio liso para el eje de balanceo del balancín. De la mezcla axial, el balancín está sujeto por una arandela de empuje y un anillo de resorte de bloqueo.
2. La elección del tipo de pieza de trabajo y el método de obtención.
La elección de un método para obtener una pieza de trabajo depende del propósito del servicio y la rentabilidad de la fabricación de la pieza y tiene un impacto significativo en la naturaleza del proceso tecnológico, la complejidad y la rentabilidad del procesamiento.
Teniendo en cuenta la calidad requerida de la pieza, los requisitos de dimensiones geométricas, la rugosidad de la superficie, la eficiencia de producción, las especificaciones del material de la pieza, sus buenas propiedades de fundición, fluidez y baja contracción lineal, elegimos un método para producir una pieza de trabajo. - vaciado en un molde de concha. Tipo de producción - en serie.
La fundición en molde de concha es un método para producir piezas fundidas con forma a partir de aleaciones metálicas en moldes que consisten en una mezcla de granos de arena (generalmente cuarzo) y polvo sintético (generalmente resina de fenol-formaldehído y baquelita pulverizada). Se prefiere el uso de granos de arena revestidos.
Este método de obtener una pieza de trabajo es preferible, ya que se tienen en cuenta los siguientes factores al recibir la pieza "Rocker":
1) El consumo de arena de moldeo es de 8 a 10 veces menor que cuando se funde en moldes de arena.
2) El endurecimiento de la mezcla directamente sobre el modelo garantiza una alta precisión dimensional. El uso de arenas de grano fino permite obtener moldes con una superficie limpia y lisa. Los márgenes son de 0,5 a 1,5 mm.
3) La posibilidad de mecanización y automatización del trabajo.
3. Análisis de fabricabilidad
Asignación de motor basculante de palanquilla
La manufacturabilidad de un producto se considera como un conjunto de propiedades de diseño del producto que determinan su adaptabilidad para lograr costos óptimos en producción, operación y reparación para indicadores de calidad, volumen de producción y condiciones de trabajo dados. La tarea principal de garantizar la capacidad de fabricación del diseño del producto es lograr costos óptimos de mano de obra, materiales, combustible y energía para el diseño, la preparación, la fabricación y la instalación fuera de la producción. Una pieza fundida se considera fabricable si su diseño cumple con los principios generales para garantizar la calidad de las piezas en bruto durante la fundición y las condiciones de producción específicas que prevalecen. La alta calidad de la fundición está asegurada por el uso de una aleación de fundición con alta fluidez y la configuración óptima de la fundición, lo que hace posible utilizar un molde de fundición simple que prevé la solidificación simultánea o direccional de la aleación y la eliminación libre de la fundición (modelo) del molde. En el diseño de la fundición, también es necesario tener en cuenta las posibilidades reales de producción: la disponibilidad de determinados equipos para la preparación de la aleación y la formación de la fundición a un determinado volumen de producción. La configuración de la fundición es simple, no requiere una forma compleja, la aleación de fundición tiene las propiedades de fundición necesarias y se puede concluir que la pieza se puede fabricar.
4. Selección de bases tecnológicas
Al elegir una base tecnológica para esta pieza de trabajo, nos enfocamos en el principio de unidad de bases.
El principio de la unidad de bases radica en el hecho de que las mismas superficies de la pieza se utilizan como bases tecnológicas o de medición en varias operaciones del proceso tecnológico. La aplicación del principio de la unidad de las bases permite excluir la ocurrencia de errores de elaboración y montaje asociados al cambio de bases
Basado en el principio de base, es recomendable procesar primero el plano de base de la pieza, la base para la instalación, porque en relación con este plano, se determinan las dimensiones geométricas requeridas. Base tecnológica (instalación) - superficie exterior con un diámetro de 30 mm. Las bases de guía y apoyo se seleccionan a partir de las condiciones de facilidad de instalación de la pieza.
5. Ruta de procesamiento
005 Adquisiciones.
La pieza de trabajo se obtiene por fundición.
010 Fresado.
Tamaño del molino 30+D mm.
Fresar los extremos de la superficie W 18
015 Perforación
Perforación de un agujero para rosca M10, manteniendo el tamaño 33,5 + - 0,3
Perforación de un agujero W 4,4 ... ..5,0 mm, manteniendo el tamaño 18 +0,5, ángulo 20 0 para una longitud de 30 mm
020 Torno Diámetro de perforación Ø21Н9.
Chaflán
025 Torneado
Corta hilos. El corte se realiza con un grifo. La parte de corte está hecha de acero rápido, el vástago es de acero 40X.
030 Térmica. Endurezca a HRC 49-57
035 Lavado.
Detalle de enjuague
6. Determinación de tolerancias y dimensiones operativas
Tolerancia: una capa de material eliminada de la superficie de la pieza de trabajo para lograr las propiedades especificadas de la superficie mecanizada de la pieza.
La asignación mínima requerida para procesar la parte "Rocker" está determinada por las fórmulas:
a) al procesar superficies externas e internas (tolerancia de dos lados):
2Z min \u003d 2 [(Rz + h) yo -1 +
b) con procesamiento secuencial de superficies opuestas (tolerancia unilateral):
Zmín \u003d (Rz + h) yo -1 +
donde Rz i -1 -- la altura de las irregularidades del perfil diez puntos sobre la transición anterior;
h i -1 -- la profundidad de la capa superficial defectuosa sobre la transición anterior (capa descarburada o blanqueada);
La desviación total de la ubicación de la superficie (desviación del paralelismo, perpendicularidad, coaxialidad) en la transición anterior;
El error de colocar la pieza de trabajo en la transición que se está realizando.
Los derechos de emisión generales Z 0 max y Z 0 min se encuentran como la suma de los derechos de emisión de procesamiento intermedio:
Z0 máx =? Z i máx ;
Z0 min =? Z i min ;
Tolerancia para el procesamiento de superficies finales Ø 30 por fresado:
Rz=40 µm; h i -1 = 160 μm; = 110 micras
Zmín \u003d 40 + 160 + 30 + 110 \u003d 340 (μm)
Talla minima:
a) 30 - 0,18 = 29,82 (mm)
b) 29,82 + 0,39 = 30,21 (mm)
donde 0,39 es una tolerancia para un tamaño de 30 mm correspondiente a una calidad dada.
Talla máxima:
a) 29.82 + 0.18 \u003d 30 (mm)
b) 30,21 + 0,39 = 30,6 (mm)
Asignación máxima:
30,6 - 30 = 0,6 (mm)
La asignación más pequeña:
30,2- 29,8 = 0,4 (mm)
Asignación máxima total:
Z 0 máx \u003d 0,6 (mm)
Asignación más pequeña en general:
Z 0 min \u003d 0.4 (mm)
Tolerancia para el procesamiento de superficies finales Ø 18 mediante fresado:
Desviación de la superficie plana de la fundición de la planitud (alabeo);
Rz=40 µm; h i -1 = 160 μm; = 100 micras
Zmín \u003d 40 + 160 + 30 + 100 \u003d 318 (μm)
Talla minima:
a) 14,5 - 0,13 = 14,37 (mm)
b) 14,37+0,33 = 14,7 (mm)
donde 0,33 es una tolerancia para un tamaño de 18 mm correspondiente a una calidad dada.
Talla máxima:
a) 14.37 + 0.13 \u003d 14.5 (mm)
b) 14,7 + 0,33 = 15,03 (mm)
Asignación máxima:
15,03 - 14,5 = 0,53 (mm)
Subsidio mínimo:
14,7- 14,4 = 0,3 (mm)
Asignación máxima total:
Z 0 máx \u003d 0,53 (mm)
Asignación más pequeña en general:
Z 0 min \u003d 0.3 (mm)
Subsidio de roscado:
El roscado comienza con la perforación de un orificio y el biselado para la entrada del grifo. El diámetro del agujero, en función del paso de rosca, se selecciona según la tabla de referencia.
Tolerancia para mecanizado de agujeros Ø 21H9:
Ruta de procesamiento: torneado de desbaste y acabado.
(µm)
r = K y
donde r es el valor de las desviaciones espaciales residuales
K y - factor de refinamiento
r1 = 211 0,05 = 10,55 (µm)
2 Z min \u003d 2 (40 + 160 +) \u003d 2 * 419 (μm)
2 Z min \u003d 2 (20 + 20 +) \u003d 2 * 100 (μm)
Dimensiones mínimas:
20.948+0.13=21.078 (mm)
21,078+0,21 = 21,288 (mm)
Dimensiones máximas:
20,948 +0,052 = 21 (mm)
21.948+0.13= 21.208 (mm)
21,288+0,21 = 21,498 (mm)
Asignaciones mínimas:
21.078-20.948=0.130 (µm)
21.288-21.078= 0.210(µm)
Asignaciones máximas:
21.208 - 21= 0.208 (mm)
21.498-21.208=0.290 (mm)
Asignación máxima total:
Z 0 máx \u003d 0.208 + 0.290 \u003d 0.498 (mm)
Asignación más pequeña en general:
Z 0 min \u003d 0.130 + 0.210 \u003d 0.340 (mm)
7. Cálculo de las condiciones de corte
Molienda
Elegimos una fresadora horizontal 6H80, sus características:
Dimensiones de la superficie de trabajo de la mesa, mm………….200*800
Distancia desde el eje del husillo:
a la mesa…………………………………………20-320
al maletero………………………………………….123
La mayor distancia del eje de las guías verticales al borde posterior de la mesa……………………………………..…….240
Número de ranuras en T…………………….3
Ancho de la ranura en T……………………14A 3
más grande:
ángulo de rotación de la mesa en grados………………±45
movimiento de la mesa:
longitudinal……………………………………...500
transversal…………………………………………160
verticales…………………………………….300
Agujero del husillo cono Morse GOST 836-62…………2
Número de pasos del husillo ………………………12
Número de pasos de avance de la mesa……………………12
Alimentación de la tabla:
longitudinal ……………………………..…25-1120
transversal…………………………………….18-800
verticales ………………………………….9-400
Potencia del motor eléctrico principal en kW ....... ... 3
Dimensiones totales, mm:
longitud..........……… ………………………1360
ancho.........………………………………..1860
altura ……………………………………………1530
Peso en kg...………………………………...1150
Como herramienta de corte, cortador cilíndrico de acero rápido L = 50 mm, el material de la pieza de corte es T15K6.
Avance al fresar con fresa cilíndrica de acero rápido con potencia de máquina de hasta 5 kW, SIDA de dureza media, para acero 0,08-0,12 mm por diente.
La profundidad de fresado se toma igual a la tolerancia de mecanizado. Para el fresado en desbaste después del colado y la longitud del área mecanizada de 30 mm, la tolerancia es de 0,5 mm. Para una superficie con un diámetro de 18 - margen (profundidad de corte) 0,4 mm
Número de revoluciones del cortador:
Especificamos la frecuencia de rotación de acuerdo con los datos de la máquina: n f \u003d 2100 rpm;
Definir el tiempo de la máquina
i - número de pasadas;
fuerza de corte:
El valor del coeficiente y los exponentes en la fórmula para determinar la fuerza de corte durante el fresado). para acero
Poder de corte:
Fresado de superficies con un diámetro de 18 mm
Número de revoluciones del cortador:
Especificamos la frecuencia de rotación según los datos de la máquina: n f =1700 rpm;
Definir el tiempo de la máquina
fuerza de corte:
Poder de corte:
agujero aburrido
Elegir una máquina perforadora horizontal 2654
Tipo de disposición de la máquina …………….………..B
Dimensiones de la superficie de trabajo de la mesa (ancho * largo) ... 1600 * 2000
Diámetro del husillo retráctil……….…….…150
Cono del orificio del husillo …………..metric 80
Movimientos:
husillo de extracción longitudinal........….……..1240
soporte radial …………….………….….240
transversal …………………….………………..1800
pilar delantero:
longitudinal…………………….………………...1800
placas frontales……………………………….3,75-192
Avance en mm/min:
husillo extraíble …………………..…2-150
clavijero……………………....1-750
Elección del cortador y sus parámetros:
Portaherramientas para mandrinar con placa de aleación dura. GOST 9795-84
t - profundidad de corte, t=0,42/2 mm;
Según los datos de referencia, seleccionamos la velocidad V = 120 mm/min
Velocidad:
Especificamos la velocidad según los datos de pasaporte de la máquina: n f =1800 rpm;
Especificamos la velocidad según la velocidad real:
Definir el tiempo de la máquina
l 1 - la cantidad de incisión, l 1 \u003d t / tgc \u003d 2.76 / tg95 ° \u003d 0.25 mm;
l 2 - valor de sobremarcha, l 2 =1…3mm;
l=30mm - longitud de torneado;
i - número de pasadas;
Determinación de las fuerzas de corte
Constantes para esta operación;
Factor de corrección;
Depende de la calidad del material procesado;
Depende de los parámetros del cortador;
204; = 1; = 0,75; = 0; = 0,75; = 1,08; = 1,25; = 1
0,751,081,251=1,01
Determinación del poder de corte
OPERACIÓN DE PERFORACIÓN
Elegir una máquina perforadora radial 2E52:
El mayor diámetro nominal de perforación.……...25
El diámetro del círculo descrito por la rotación de la manga.
su fin ……………………………………1120
Distancias:
desde el extremo del eje hasta la superficie de la mesa ...... ..... 325-852
desde el extremo del husillo hasta la superficie de la placa de cimentación......0-900
del husillo psi al bastidor (voladizo del husillo)…………500
El mayor movimiento vertical de la manga a lo largo de la columna .... 890
Agujero del husillo de cono Morse .....……..3
Número de pasos de velocidad del husillo………………8
RPM del husillo ………………45-2000
Número de pasos de avance del husillo ……………9
Potencia del motor principal en kW……….……3.2
Dimensiones:
longitud..................……………….1130
ancho..................………………805
altura............……………….2290
Peso en kg.…………………………..….980
1) Orificio de perforación Ø8.5mm
2) 1 taladro Ø5mm
Elegimos brocas helicoidales equipadas con placas de aleación dura (VK15) para taladrar acero con cola cónica. GOST 22736-77 y TU 2-035-636 - 78. Diámetro de broca d = 530 mm, longitud de la pieza de trabajo 60125 mm, longitud total de broca 140275 mm, cono Morse n.º 1-4. El ángulo de inclinación de las ranuras es de 10-45 0 .
Para diámetros de perforación de hasta 12 mm
De la gama estándar seleccionamos los diámetros de las brocas
1 Broca Ø4,8 mm para taladrar Ø5mm
2 Broca Ø8.3mm para taladrar Ø8.5mm
La profundidad de corte es igual a la mitad del diámetro de la broca t=0,5D=4,25 mm
1) Modo de corte para orificio de perforación Ø8.5mm
Especificamos la velocidad según los datos de pasaporte de la máquina: n f =950 rpm;
Especificamos la velocidad según la velocidad real:
Definir el tiempo de la máquina
i - número de pasadas;
El par y la fuerza axial durante la perforación se determinan mediante las siguientes fórmulas:
Determinación del poder de corte
2) Modo de corte para orificio de perforación Ø5mm
S=0,2-0,25 mm/vuelta; T=40
Especificamos la velocidad según los datos de pasaporte de la máquina: n f =650 rpm;
Especificamos la velocidad según la velocidad real:
Definir el tiempo de la máquina
i - número de pasadas;
Par y fuerza axial:
Determinación del poder de corte
enhebrar
El corte se realiza con un grifo. La parte de corte está hecha de acero rápido, el vástago es de acero 40X. Máquina-manual GOST 3266-81
Cálculo de la velocidad de corte:
Especificamos la velocidad de acuerdo con los datos de pasaporte de la máquina: n f =450 rpm;
Especificamos la velocidad según la velocidad real:
Definir el tiempo de la máquina
i - número de pasadas;
P=1 - paso de rosca
Determinación del poder de corte
8. Racionamiento del proceso tecnológico
En el proceso de cálculo de las condiciones de corte para cada operación se determinó el tiempo de máquina To.
El tiempo para completar la operación es:
TVsp - tiempo auxiliar, TVsp = 10-15%A;
Tobs - tiempo de mantenimiento de la máquina, Tobs = 3-5%To;
Tper - tiempo de descanso, Tper = 3-5%To.
Además, se determina el tiempo operativo Toper,
Toper=A+Tvsp.
9. Descripción del diseño del dispositivo. Cálculo de accesorios
Dado que la fijación de la pieza de trabajo se realiza mediante la superficie exterior de rotación, elegimos un prisma como accesorio. Este dispositivo es adecuado para taladrar, fresar, tornear. Al comienzo del procesamiento, cuando es necesario proporcionar una sujeción confiable, la pieza de trabajo se ve afectada por el momento de corte M, que tiende a girar la pieza de trabajo alrededor de su eje, y la fuerza de avance axial de la herramienta, que presiona la pieza de trabajo para la superficie de apoyo.
Determine la fuerza de sujeción:
PC \u003d 2KM /
donde M es el par;
K - factor de seguridad;
f 1 , f 2 - coeficientes de fricción;
D c - el diámetro de la pieza de trabajo;
K = K 0 * K 1 * K 2 * K 3 * K 4 * K 5 * K 6 *
K0 = 1,5; K1 = 1; K2 = 1; K3 = 1,2; K4=1,3; K5 = 1,2; K 6 \u003d 1.5
P s \u003d 2 * 4.2 * 9.4 / \u003d 2047 H
10. Cálculo de las dimensiones ejecutivas del tope límite
Según GOST 25437-82, se determinan las desviaciones máximas del orificio 21H9: ES=+52 µm, EI=0;
2. De acuerdo con GOST 24853-81, los diagramas de ubicación de los campos de tolerancia de los calibres se construyen en relación con los límites de la ubicación del campo de tolerancia del orificio. Los siguientes valores se determinan a partir de la misma norma:
H - tolerancias para la fabricación de calibre de corcho;
Z: desviación de la mitad del campo de tolerancia para la fabricación de un calibre de tapón; Y - salida permitida del tamaño del calibre desgastado (corcho) más allá del campo de tolerancia; así como tolerancias en forma de calibres:
P-PRmáx=D-EI+Z+H/2=21-0+0,009+0,004/2=21,011 mm;
Р-PRmín=D+EI+Z-H/2=120+0+0,009-0,004/2=21,007 mm;
P-PRizn=D+EI-U=120+0-0=21 mm;
R-PRisp \u003d (R-PRmax) - H \u003d 120.011 -0.004 mm;
P-HEmáx=D+ES+H/2=21+0,052+0,004/2=21,054 mm;
P-HEmín=D+ES-H/2=21+0,052-0,004/2=21,05 mm;
P-NEisp \u003d (P-NEmax) -H \u003d 21.054 -0.004 mm.
Lista de literatura usada
1. Ed. AG Kosilova y R.K. Meshcheryakova Manual de un tecnólogo en ingeniería mecánica - M .: Mashinostroyeniye, 1985. v.1, 665 p.
2. Ed. A.G. Kosilova y R.K. Meshcheryakov Manual de un tecnólogo en ingeniería mecánica - M .: Mashinostroyeniye, 1985. v.2, 496 p.
3. Kozlovsky Yu.G., Kardash V.F. Dibujos anotados de piezas de máquinas.. - Kiev. GIIO: Escuela Superior, 1987. 224p.
4. Gorbatsevich A.F., Shkred V.A. Diseño de cursos para tecnología de ingeniería - Minsk: Higher School, 1983. 256 p.
5. Manual del fabricante de herramientas. ed. I A. Ordinartseva. -L: Ingeniería mecánica, rama de Leningrado. 1987-846 pág.
6. Sushkov O.D., Pautas para la implementación de trabajos finales en el curso "Intercambiabilidad, estandarización y mediciones técnicas" Kerch, KSMTU, 2009 - 59 páginas;
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Para hacer una mecedora, debes elegir un abedul de unos 8 centímetros de diámetro y alrededor de 1,5 metros de largo. No es necesario quitar la corteza de abedul, ya que retiene bien el agua. Con la ayuda de un hacha, dé a la pieza de trabajo la forma de un balancín con un margen para la contracción y la deformación.El lugar de la curva debe estar libre de nudos y grietas. Desde el interior del pliegue, haga cortes con una sierra para metales de 2 a 3 milímetros de profundidad cada 2 a 4 centímetros.
En los extremos de la pieza de trabajo en el lado opuesto de los cortes, haga muescas pequeñas. Estas muescas son necesarias para flagelar, con la ayuda de las cuales se dobla el futuro balancín en los extremos. Antes de doblar, debe remojar la pieza de trabajo en agua caliente y vaporizarla bien. Cuando la mecedora está al vapor, se dobla con ayuda de un látigo y un tope al radio deseado. La curva debe ser suave y uniforme. En esta posición, fije la pieza de trabajo con una cuerda o cuerda y déjela secar. Cuando el rockero se seque, refínelo con un hacha y una cepilladora al tamaño deseado.
En los extremos de la mecedora, haga seis ganchos de alambre de acero, que sirven para enganchar los baldes. Vea la siguiente foto para todos los tamaños de ganchos.
En los extremos del balancín, corte una ranura con un cincel, introduzca el gancho en el orificio previamente perforado con un taladro y fíjelo con un soporte.
Para la decoración, puede hacer patrones con un quemador o una marca caliente. Luego cubra la mecedora con aceite secante y pintura. Eso es todo, el rockero está listo.
El acorde final de su trío (pala, cuchara y tenedor) es el yugo, en el que colgará las muestras anteriores de sus artes y oficios (Fig. 78).
Para hacer una mecedora, prepare una tabla cepillada con unas dimensiones de 250 x 100 x 12 mm, tal como hizo la plantilla en otras lecciones, hágalo ahora. Con esta ayuda, marque la tabla y comience a serrar.
Supongo que en la sexta lección te quedó claro que necesitas una sierra de calar que convierta el aserrado de cualquier producto en un placer. Además, en lecciones posteriores será necesario realizar productos de configuraciones complejas que, en ausencia de una sierra de calar, requerirán de usted durante el aserrado normal con una sierra para metales, seguido de un esfuerzo físico significativo con archivos.
Por supuesto, una sierra de calar no es una herramienta barata, pero puede usarla durante 20-30 años. Siempre es necesario en la economía de un artesano.
También están a la venta boquillas de sierra de calar para taladros eléctricos. Son baratos, pero no muy cómodos de usar. Entonces, usted mismo elige la forma de cortar el balancín.
Después de serrar, como siempre, limpie las protuberancias (casi nunca suceden al serrar con una sierra de vaivén eléctrica), mate los bordes afilados con papel de lija y puede comenzar a marcar. Usando la plantilla del producto (la Fig. 89 muestra la mitad) y transfiriendo su contorno al tablero, dibuje una línea central vertical a través del punto A (Fig. 79, a), que forma la parte superior del balancín, y el punto B, obtenido midiendo el largo del balancín en la parte inferior del mismo (220 mm), dividido por la mitad (110 mm).
Habiendo reservado 58 mm desde el punto A hacia abajo en la línea central, marque y dibuje una línea horizontal relativa al eje de simetría (Fig. 79, b). Luego reserve 43 mm desde el punto E hacia la izquierda y la derecha. Esta es la distancia a la línea central de la ventana. En los puntos obtenidos, coloque perpendiculares (perpendiculares: una línea vertical dibujada en un ángulo de 90 ° con respecto a la horizontal) con una longitud de 20 mm.
Apartar 12 mm de las perpendiculares a izquierda y derecha, poner puntos (Fig. 79, y). Conecte estos puntos como se muestra en la Fig. 79, d, después de lo cual, con una solución de brújula, también igual a 12 mm, dibuje radios desde los extremos superiores de los ejes de la ventana (Fig. 79, d).
Después de eso, transfiera las dimensiones de los radios a la pieza de trabajo de acuerdo con la Fig. 79, D. Son cuatro en total. el radio I es de 22 mm; radio II - 23 mm; III - 30 mm; IV - 35 mm.
Puede marcar inmediatamente en la pieza de trabajo los lugares de los pasadores en los que cuelga la espátula, la cuchara y el tenedor. Para hacer esto, reserve 85 mm a la izquierda y a la derecha a lo largo de una línea horizontal desde el punto E (Fig. 79, e) y coloque cruces. El tercer pin estará ubicado justo en el punto E.
Con esto finaliza la etapa de colocación de los elementos de la composición y comienza el marcado de patrones.
Comience con una línea que enmarque el balancín. Para transportarlo, debe medir la distancia desde este hasta el borde en la plantilla. Es de 5 mm.Dibujarás líneas rectas a lo largo de la regla, pero curvas... Hay varias formas:
1. Midiendo sucesivamente 5 mm a lo largo de toda la línea, marcar (Fig. 80), y luego conectarlos.
2. Utilice un calibre de espesores, que es un dispositivo de marcado (Fig. 81) 3 que consta de un bloque I, dos varillas de madera II y agujas afiladas III fijadas en estas varillas. Al marcar, debe establecer el tamaño deseado desde el final del bloque hasta la aguja. Presione el extremo del bloque contra la superficie perpendicular a la marca y, manteniendo presionado el calibre de espesor, tire de él hacia usted. La aguja dejará una ranura paralela al lado en el que se presiona el bloque de calibre de espesor (Fig. 82).
3. Separe 5 mm del borde con una regla y un lápiz, haga una marca. Luego, tome un lápiz, coloque la punta sobre la marca y apoye el dedo anular (medio) en el borde del balancín. Luego, comience a conducir el bolígrafo con el lápiz hacia usted (Fig. 83). El lápiz dejará una línea paralela al borde. Este método requiere algo de práctica. Si no te apresuras, tendrás éxito.
Seleccione el método de marcado disponible para usted. Esta línea se corta con "pajitas".
En las ventanas tienes "brillo", una de sus muchas variantes.
Marque el marco de la ventana con una tira, cuyo ancho no exceda 1 mm. Esta tira es necesaria para distinguir entre "resplandores" individuales para que el patrón se distinga por la claridad de la imagen (Fig. 84, a). Desde el punto que sirvió de centro para dibujar la línea del radio de la ventana, utilizando un compás, tomando el tamaño de la plantilla, dibuje otro radio igual a 9 mm,
Divida este semicírculo de la misma manera que lo hizo al marcar la " roseta"Según" Hilo ABC", en 16 partes. Aquí solo tiene la mitad del círculo, pero la secuencia de marcado no cambia. Es cierto que el nombre de la figura en sí en este caso será "resplandor". Este es otro de los tipos, o más bien formas, en que se encierra uno de los más bellos motivos de la talla geométrica (Fig. 84, b, c).
Dibuje líneas diagonales y axiales en los rectángulos de las ventanas para marcar los "resplandores" (Fig. 54, a). Inscriba "pirámides" en los triángulos superior e inferior, y dibuje rayos desde el centro en los triángulos laterales, dividiendo los lados opuestos por la mitad (arroz, 84, b). Con estos pasos obtendrás algunos triángulos más. También ingrese "pirámides" en ellos (Fig. 84, c).
El patrón central, inscrito en el sector del círculo, está marcado de manera similar a la "roseta" en el alfabeto. Para construir un "resplandor", dibuje un arco auxiliar con un radio de 18 mm (Fig. 85, a) y marque el centro entre los rayos con puntos, determinándolo visualmente. Luego dibuje con "brillo", bajando los rayos desde el centro del sector a los puntos marcados y conectándolos con segmentos, como se muestra en la Fig. 85.
Encuentre el centro entre los rayos y márquelo con puntos en el arco III (Fig. 85,?), Conecte estos puntos de la misma manera que los rayos de "resplandor" (Fig. 85, c).
Queda por inscribir triángulos pequeños en triángulos grandes dirigidos con su vértice hacia abajo, y dividir los triángulos adyacentes a ellos por la mitad (Fig. 85, d) e inscribir una "pirámide" en cada uno de ellos (Fig. 85, e).
A pesar de que todos los elementos del hilo le son familiares, se requiere especial cuidado al cortar el "brillo", ya que son muy pequeños. Se debe prestar especial atención a la determinación de las direcciones de las capas.
La secuencia de corte no importa mucho aquí, pero te recomiendo que comiences enmarcando la mecedora. Como ya se mencionó, se corta en "pajitas". También se corta el arco IV (Fig. 85, 6). Se recortan pequeños triángulos como "clavijas". Esas son todas las dificultades que requieren explicación.
Cuando haya tallado, introduzca clavos de 20 mm de largo en los lugares marcados con cruces. Muerde sus sombreros con cortadores de alambre. Estos serán los pasadores para colgar los utensilios de cocina fabricados previamente.
En el reverso de la mecedora, coloque un pequeño lazo con clavos: un colgante (Fig. 86). Tal colgante se puede comprar en tiendas de arte, pero creo que es mejor hacerlo usted mismo, especialmente porque los materiales están al alcance de su mano.
Para hacer una suspensión similar a la que se muestra en la fig. 87, prepare una lata de limonada, Coca-Cola o Sprite, un sujetapapeles, alicates, un punzón, unas tijeras y un cortaalambres.
Procedimiento de operación
- Muerda con un cortador de alambre, habiendo enderezado previamente el clip, un trozo de alambre de 42 mm de largo (Fig. 88, a).
- Con unos alicates, doble los extremos de la pieza de trabajo en un ángulo recto de 5 mm (Fig. 88, 6).
- Doble la pieza de trabajo en el medio, también con unos alicates (Fig. 88, c).
- Con los dedos o alicates, doble los extremos de la pieza de trabajo en un ángulo de 60 ° (Fig. 88, d).
- Doble la pieza de trabajo para que los extremos se unan (Fig. 88, e).
- De la lata, marque y corte la pieza de trabajo, una placa de chapa delgada (Fig. 88, e), y marque la línea de plegado.
- Inserte la placa en el bucle de alambre, doble a lo largo de la línea de pliegue y engarce con unos alicates (Fig. 88, g).
- Marque los agujeros y perfórelos con un punzón (Fig. 88, g).
Por lo tanto, hará lo correcto con materiales improvisados.
