Экструдер своими руками предпочитают делать большинство фермеров. Дело в том, что стоимость заводских изделий варьируется от 70 000 до 150 000 рублей. Не каждый начинающий фермер способен выложить такую сумму. Но в условиях современного сельского хозяйства, кормоэкструдер является незаменимой составляющей. Без этого агрегата, приготовить качественный комбинированный корм для большого поголовья животных практически невозможно.
В этой статье мы рассмотрим, как работает экструдер для кормов, расскажем о том, как сделать его своими руками и разберёмся в целесообразности использования самодельных агрегатов.
Принцип действия
Экструдер для кормов работает следующим образом. Первоначальное сырьё, подвергается термической обработке и высокому атмосферному давлению. В результате происходят процессы, которые расщепляют сложную структуру сырья на более простые составляющие.
Видео: Экструдер зерновой (Николай) +38-067-73-26-433
В результате на выходе получается качественный и легкоусвояемый корм. Стоит отметить, что при помощи таких агрегатов изготавливаются абсолютно все комбинированные корма, которые имеются в продаже.
Из чего делать кормоэкструдер
Сложность изготовления самодельной конструкции заключается в том, что большинство необходимых деталей всё равно придётся покупать. Подручными материалами здесь вряд ли удастся ограничиться.
Кроме того, вам понадобится сварочный аппарат и токарный станок для обработки деталей и подгонки их по размерам. Перед началом работ, необходимо подготовить чертежи. Это поможет вам лучше представить будущую конструкцию и существенно облегчит процесс сборки. Чертежи можно найти в интернете или сделать самостоятельно.
Видео: Самодельный экструдер для изготовления прутка к 3D Printer
Кроме этого, вам понадобятся:
Заготовив все необходимые детали, можно приступать к монтажу.
Сборка агрегата
Ключевым узлом в работе любого экструдера является шнек. С него мы и начнём. Для изготовления корпуса, необходимо взять шестерёнки и сварить их между собой. Тело шнека делают из штока гидроцилиндра, на который накручивается проволока. Должна получится спираль с различным шагом витков.
Вначале расстояние между витками должно составлять приблизительно 25 мм, в конце -не больше 20 мм. Если вам удастся раздобыть стальную пружину, которая идёт на конус и обладает необходимым диаметром, можно использовать её . После этого, все витки необходимо закрепить при помощи электросварки. Получившиеся неровности и окалину необходимо удалить болгаркой и обработать напильником.
После этого на токарном станке необходимо выточить две втулки, которые будут соединять между собой редуктор и вал шнека. Между втулкой и валом, устанавливается опорный подшипник, после чего все составляющие свариваются в одну конструкцию.
Шнек убирается в металлический корпус, который можно сделать из обрезков водопроводных труб. С одной стороны шнека устанавливается головка экструдера, дополненная металлическими трубками - филерами. Диаметр трубок зависит от размера корма, который вы хотите получать. С другой стороны закрепляется редуктор, при помощи которого и будет приводиться в действие вся конструкция.
Взаимодействие силовой установки и редуктора осуществляется за счёт ременной передачи. На шнек устанавливается бункер для подачи сырья. Для этих целей подойдёт обычное ведро или металлический бак с проделанным в дне отверстием.
У вас должна получиться трёхуровневая система обработки сырья: загрузочная часть, перемешивание, прессовка. На выходе из прессовки стоят трубки – филеры, через которые будет осуществляться подача готовых кормов. По большому счёту, зерновой экструдер напоминает большую электрическую мясорубку, которую вы сделали своими руками.
Видео: Зерновой экструдер производства кормов ПЭ-350У. Мастер-класс. работы зернового экструдера ПЭ-350У
Первый запуск
Перед тем как эксплуатировать зерноэкструдер на полную мощность, рекомендуется произвести пробный запуск . Перед включением двигателя, необходимо проверить все соединения на предмет их надёжности.
Работать самодельный агрегат должен только на ровной поверхности, небольшой наклон может привести к поломке устройства. Для первой пробы производительности, рекомендуется использовать мягкое и пластичное сырьё, например, жмых или муку. Это позволит прогреть систему и проверить её работоспособность.
Если всё в порядке, можно засыпать в приёмный бункер зерно. Следите за тем, чтобы подача сырья велась непрерывно, но при этом не перегружайте шнек . После завершения работ, через экструдер необходимо опять пропустить небольшое количество жмыха. Он поможет очистить шнек изнутри, собрав все остатки от зерновой переработки.
Изготовленный своими руками кормовой экструдер способен выдавать около 40 килограмм комбикорма в час. Конечно, этот показатель может меняться в зависимости от мощности силовой установки.
Видео: Мини экструдер зерновой кормовой цена РосЭкструдер.рф
Изготовление кормоэкструдера своими руками вам обойдётся приблизительно в 25 – 30 000 рублей. Плюс потраченное время и риск, что с первого раза конструкция может не получится. Кроме того, никто не может гарантировать безопасность самодельного устройства.
Заводские модели стоят дороже и средняя их производительность приблизительно равна самодельному агрегату. Если вы не уверены, что сможете своими руками собрать кормоэкструдер, лучше накопить денег и приобрести заводскую модель. Как показывает практика, затраты оправдаются уже на второй сезон эксплуатации.
Внимание, только СЕГОДНЯ!Экструзия представляет собой способ получения полуфабрикатов или изделий из неограниченной длины. Применяется этот процесс также в пищевой и комбикормовой промышленности. Головкой экструдера расплав полимера выдавливается в формующую головку с нужным профилем. Этот способ изготовления, наряду с литьем пластмасс под давлением, на данный момент один из самых популярных. Экструзии подвержены почти все основные типы полимерных материалов: эластомеры, термопласты, реактопласты и прочие. Итак, сам процесс понятен, поэтому стоит рассмотреть экструдер: что это такое, как он работает, а также другие моменты, связанные с ним.
Принцип действия и конструкция
Экструзионная технология существует уже более шестидесяти лет, и за это время появилось много конструкций машин, предназначенных для ее реализации. Принцип действия прибора определяется сутью самого Итак, если рассматривать экструдер, что это такое, становится понятно после определения того, что данный сложный физико-химический процесс протекает под влиянием механических усилий при условии высокотемпературного воздействия и присутствия влаги. Продукт при переработке нагревается за счет того, что механическая энергия превращается в тепло, выделяемое в процессе борьбы с внутренним трением, а также продукта либо благодаря внешнему нагреву.
В процессе экструзионной обработки имеется несколько сменных параметров, а именно: состав сырья, его влажность и природа. Во время производства может изменяться температура, давление, а также интенсивность и продолжительность воздействия на сырье.
Методы работы
Рассматривая экструдер, что это такое, будем разбираться по порядку. Существует три основных метода работы: холодная формовка, горячая экструзия и теплая обработка. Наиболее распространен в последнее время метод горячей формовки, осуществляемый при высоком давлении и скорости, когда имеется значительный переход механической энергии в тепловую. Чтобы реализовать процесс, можно использовать шнековый экструдер, у которого основным рабочим органом служит шнек специальной конструкции, осуществляющий вращение в цилиндрическом корпусе. Формообразующая матрица находится на выходе.
Схема экструдера предполагает, что в конструкции его рабочей части шнеки и камеры смонтированы для точного выполнения поставленных задач. Имеется загрузочная камера, куда осуществляется ввод сырья и разнородных добавок, закрытые камеры, в которых есть отверстия для измерения давления и температуры, а также добавление жидких веществ и отбор проб. Шнеки можно оснастить дополнительными элементами, благодаря чему перемещение продукта будет осуществляться под дополнительным сопротивлением, а также все будет перемешиваться в процессе.
Экструдер: что это такое и как он устроен?
Рабочую часть механизма с учетом стадий процесса обработки можно разделить условно на три зоны: первая, отвечающая за прием сырья; вторая, отвечающая за пластификацию и сжатие; третья - зона выпрессовывания продукта. Рабочая часть шнековых экструдеров может иметь одну из нескольких разных конструкций:
Одинарные шнеки: цилиндрические с постоянным или переменным шагом, конический, винтовой, конический с шагом, уменьшающимся к выходу;
Сдвоенные шнеки: вращающиеся в одном или разных направлениях;
Сдвоенные шнеки, входящие в зацепление: вращающиеся в одном направлении и самоочищающиеся, вращающиеся в разных направлениях и частично очищающиеся.
Использование
Экструдер зерновых работает за счет того, что в частицах зерна, находящихся в камере закрытого типа, при нагревании происходит нарастание внутреннего давления за счет испарений влаги. Из-за мгновенной разгерметизации камеры происходит расширение паровоздушной смеси, что приводит к увеличению объема зерновых частиц.
В комбикормовой промышленности чаще всего используются одношнековые механизмы с постоянным шагом и цилиндрической формой шнека. Производство экструдеров такой конструкции использует набор шнеков, а между ними в четко определенной последовательности находится несколько подпорных шайб, а шнеки и шайбы на шпильке закрепляются при помощи болта с конусной головкой. Кожух рабочей части изнутри оснащается несколькими продольными каналами, которые гарантируют, что продукт не будет перекручиваться во время перемещения. На выходе кожуха имеется обычная конусная гайка, снабженная отверстием. Регулирование зазора между конусами болта крепления шнеков с выходной гайкой позволяет регулировать температуру продукта. Так устроен экструдер. Что это такое, вам уже понятно, теперь осталось разобраться с иными моментами.
Производство механизмов
Разные модели экструдеров характеризуются различным конструктивным исполнением элементов, включенных в рабочую часть, числом рабочих камер, присутствием дополнительных систем, с помощью которых расширяются технологические возможности приборов, особенностью приводов, питателей и прочих частей. Форма цилиндра признана самой технологичной в плане изготовления, что делает ее себестоимость самой низкой.
Технология сегодня
Итак, можно рассмотреть, как работает экструдер. Что это такое, было описано ранее, а теперь стоит определиться с некоторыми важными моментами. Современные конструкции механизмов реализуют технологию сухой экструзии. Она так названа из-за того, что весь процесс осуществляется при помощи тепла, выделяемого в процессе прохождения продукта сквозь рабочую часть механизма. Имеется возможность использования пара при экструдировании. Для этого у прибора имеется камера предварительной паровой обработки сырья. Использование пара позволяет увеличить производительность и уменьшить износ основных частей и узлов механизма.
Сухая экструзия
Весь процесс занимает не более 30 секунд. Этого времени хватает для измельчения, тепловой обработки, обезвоживания, смешивания, обеззараживания, стабилизации и увеличения объема. Можно сделать экструдер своими руками, работающий по данной технологии. Для этого потребуется приобрести все элементы для будущего механизма, которые в дальнейшем будут соединены в соответствии со схемой прибора. Вам понадобится шнек подходящей конфигурации, электродвигатель, который станет основой механизма, корпус будущего прибора, подающая емкость и емкость на выходе, камера, в которой будет создаваться вакуум.
Альтернативные примеры
Процесс экструзии может использоваться не только при производстве. Существует такой прибор, как ручной сварочный экструдер, который предназначен для соединения полимерных материалов, а именно пленок, между собой посредством нагрева их краев с одновременной стыковкой. Чаще всего такой прибор используется для соединения элементов из термопластов. Эти вещества встречаются сейчас повсеместно. Это тазики, шланги, ведра, бочки, люки, емкости, канализационные решетки, элементы наружной и внутренней отделки помещений. Перечень можно составить достаточно длинный. Такое обилие термопластов привело к тому, что промышленные производители разработали весьма компактные приборы, которые предназначены для работы с этими материалами на местах их использования. Именно для этого был разработан сварочный экструдер. Его использование заметно упростило работы по сварке изделий из синтетических термопластов: поливинилхлорида, полиэтилена и полипропилена.
Готовится очень часто. Для этого нужно еще и оборудование, а промышленные образцы стоят немало. Но выход все же есть - собрать зерновой экструдер своими руками.
Описание и назначение
Этот механизм предназначен для переработки сырья (зерна, соломы и т. д) в «легкий» корм для животных. Необходимыми условиями для получения подобных продуктов являются высокое давление и большая температура.
Такая специфика работы накладывает отпечаток на всю конструкцию. Среди основных деталей и узлов значатся:
- рама (она же станина), которая будет держать весь аппарат;
- приемный бункер;
- привод в виде ремня;
- двигатель;
- редуктор;
- шнек;
- фиера;
- цилиндр;
- манжета;
- регулировочный ключ;
- шайбы;
- щиток управления.
Конечно, промышленные образцы более сложны и производительны, но владельцу подворья будет достаточно и самодельного варианта. Если под рукой имеется довольно мощный электродвигатель, то можно получить до 40 кг качественной смеси в час.
Принцип работы
Узнав, для чего предназначен экструдер, и как он может помочь в подготовке кормовой базы, присмотримся к самому процессу обработки.
Большинство экструдеров (как заводских, так и самодельных) отличается своей универсальностью. Кроме зерновой массы, в качестве сырья для переработки подойдут:
- и соя;
- шрот и жмых, полученные от этих культур;
- и мясная мука.
Важно! При работе корпус прогревается практически сразу - будьте осторожны, не дотрагивайтесь до него.
То есть, агрегат может «выдавать» любой комбикорм, а это уже прямая экономия - не нужно каждые выходные скупать мешки на рынке, достаточно просто засыпать пшеницу или сою из имеющихся запасов. К тому же, такая пища легче усваивается животными (что хорошо сказывается на цифрах привеса).
Переработка стартует с того, что попавшее в бункер сырье подается к нагнетающему шнеку, разогревающие шайбы которого размягчают зерно. Шнек, вращаясь, перемещает продукты на фиеру. Именно там происходит термообработка и основная опрессовка.
Последний этап - проход через диск, управляемый рукоятью (меняя положение, можно выставить нужную величину фракции). К нему пружиной подцеплен небольшой валик с ножом, который нарезает полученные «колбаски». Они выходят через отверстия в виде тонкого (до 3 см) плотного жгута. Отметим, что это характерно для больших, промышленных агрегатов. У самодельных же выход налажен прямо с фиеры.
Экструдер, предназначенный для приготовления кормов, выгодно отличается тем, что в дело можно пустить даже лежалое и немного взопревшее зерно - при такой термообработке плесень «нейтрализуется» .
Как сделать своими руками
Собрать такой аппарат в домашних условиях можно. Для этого понадобятся подходящие детали и слесарные навыки (хотя знакомство с токарями тоже желательно). Начнем с подготовки «железа».
Материалы и инструменты
Первым делом подбирают электродвигатель . Здесь нужен мотор на 4 кВт (1400 об/мин) - для работы с бытовой электросетью на 220 V это оптимальный вариант. Менее мощный «движок» с такими нагрузками не справится.
Часто для таких целей берут старые моторы, которые не использовались годами, припадая пылью в углу. В этом случае агрегат придется капитально осмотреть - корпус разбирают, проверяют состояние ротора, обмотки и подшипника.
Не помешает и элементарная диагностика. Простой тест «на вращение»: попытайтесь раскрутить ротор вручную (только на неподключенном двигателе). Если с усилием, но все же пошло - проблем нет. В свою очередь, тугой ход может быть результатом засорения или негодности смазки в подшипниках (или использования неподходящей).
Убедившись в исправности мотора, поставьте кожух на место и попробуйте включить. Прислушайтесь - гул должен быть ровным, без режущих ухо «подклиниваний». Их наличие указывает на люфт подшипников или разбитую обойму.
С двигателем разобрались. Кроме «сердца», вам понадобятся такие компоненты:
- железный уголок (25 и 35 мм);
- вал под шнек;
- стальная проволока (диаметром 10 мм);
- прутки (8 мм);
- труба (для корпуса);
- заготовка под фиеру;
- резьбовой переход;
- муфта с контргайкой на выход;
- букса с двумя подшипниками (63х18 в диаметре);
Важно! Заготовленные подшипники желательно протереть перед установкой. Для этого сгодится тряпка, смоченная керосином или бензином.
- два шкива (передаточное число ¼);
- оцинкованное железо под бункер;
- конденсаторы (4 рабочих на 8 мКф и 2 пусковых по 280 мКф);
- вилка и выключатель.
Процесс изготовления
Алгоритм действий в начале сборки будет следующим:
- Первой готовится рама. Уголки подрезаются по размеру, выставляются и провариваются. В нашем случае основание «станины» имеет габариты 40х80 см. Верхняя площадка под корпус - 16х40.
- Затем на раму выставляют ножки (40 см). Приварив их к основе, переходят к соединению с «верхушкой». Сантиметрах в 5 под ней ставятся парные перемычки.
- Для крепления двигателя придется варить еще одну рамку из того же уголка. В ее стойках делаются продолговатые прорези, благодаря которым будет регулироваться натяжение ремня. Ее окончательно крепят только после того, как выставлены оба вала.
- На одном из краев вала (длиной 42 см и диаметром 27 мм) на токарном станке вытачивается 2-сантиметровый конус с углами в 45°. Ему отводится роль кончика.
Знаете ли вы? В 1963 году под Костромой была заложена лосеферма! Животных было немного, они периодически разбегались, и тогда к поискам подключали местное население. Удивительно, но экспериментальное хозяйство работает и поныне.
- На основание вала, плотно зажатого в тисах, накручивают проволоку-«десятку». Это и будут винты. Ее придется выставлять под нужным углом, приваривать и аккуратно подравнивать гребни «болгаркой». Без помощника это почти нереально.
- Первый выходит от необработанного станком валика. От первого до второго винта должно быть порядка 25 мм (если мерить по центру гребня) - именно сюда попадает сырье. Разрыв между вторым и третьим будет тем же.
- Пять центральных витков ставятся с интервалом в 20 мм;
- В 2–2,5 см от них плотно «склепывают» сразу два куска проволоки - заготовку разогревающей шайбы. Подровняв ее поверхность, «болгаркой» делают слегка косые неглубокие разрезы (по всей окружности, с шагом в 1 см).
- От края шайбы будет выступать шнек выносной части, после которого с разрывом в 20 мм идут еще три. На такую работу может уйти целый день.
С цилиндром тоже придется повозиться.
Выставить прутки просто так, «на глаз» не выйдет. Чтобы избежать перекоса, поищите трубу - «сороковку» (у нее наружный диаметр 48 мм). На оба ее конца ставятся хомуты, которые будут зажимать прутки. Но есть еще один нюанс. Еще до «обварки» несколько прутков придется обрезать так, чтобы получилось загрузочное окно (3х2 см), которое будет находиться в 3 см от одного из краев.
Важно! В качестве рабочей площадки выбирается ровная поверхность. Наклон в любую сторону противопоказан - в таком случае аппарат либо перегреется, либо будет «молоть» вхолостую .
Вал должен выходить из цилиндра с запасом - его должно хватить для установки шкива. Все выставлено и подогнано - можно варить. Будьте готовы к тому, что заготовка нагреется и просядет, и выбить ее из трубы будет непросто. Чтобы облегчить задачу, берите трубу подлиннее, а по необходимости приварите к стенке корпуса пятак, по которому придется сильно бить кувалдой.
Когда цилиндр остынет, его очищают от ржавчины. Затем вставляют готовый шнек. Между стенками и винтами должно оставаться не более 1 мм. Конусный край вала будет выходить полностью. Именно туда будет привариваться подходящая по диаметру резьба (здесь - «на 50») длиной 2 см.
Отдельная тема - изготовление фиеры . Это сложная токарная работа. Дело в том, что одним концом она должна надеваться на конусный край вала (придется делать аналогичную выемку по центру). Не забывайте и о наружной резьбе, которой вся деталь будет накручиваться на цилиндр. А вот ее параметры:
- длина - 80 мм;
- диаметр «стыка» - 49 мм;
- внутреннее отверстие - 15 мм.
Знаете ли вы? Пожилые люди, наверное, помнят запрет на содержание скота в пригородах, действовавший в начале 1960-х гг. Некоторые владельцы в то время шли на хитрость, отправляя своих кормильцев в подполье (в прямом смысле слова).
Не забывайте и про подшипники , которые придется набивать на вал. Опрессовка требует аккуратности и установки опорных втулок. Учитывайте, что они несколько затрудняют обслуживание подшипника, следовательно, обоймы должны быть «свежими».
Для небольшого хозяйства будет достаточно обычного засыпного бункера из оцинкованного железа. В его основе - клепаный квадрат (16х16 см). Отсчитав от его верха 14 см, сделайте внизу передней стенки равномерный изгиб. Потом подгоняется задняя стенка и делается отверстие, которое должно заходить в окошко на корпусе.
С верхней станиной его соединяют «ножки» из уголка 25 мм, приваренные под углом. К ним бункер приклепывают с обеих сторон, предварительно просверлив отверстия.
Окончательный монтаж связан с электрооборудованием :
- Все рабочие компенсаторы помещают в один блок и спаивают последовательно. С пусковыми та же история.
- Затем оба провода с первого рабочего выводят.
- На среднем и нижнем болте моторной «колодки» уже должны быть закреплены свободные концы от вилки. Один из свободных проводов от конденсатора цепляют за верхний болт, а второй выводится на пусковой «кондей».
- На первый рабочий «кондей» припаивают провод от выключателя пусковых (второй уже соединен с ними).
Важно! Все конденсаторы нужно «упаковать» в деревянные ящички. Конечно же, после работы их накрывают, чтобы туда не попадала влага.
Финальный аккорд - установка и «вывешивание» шкивов, которые должны стоять строго вертикально и без малейших перекосов относительно друг друга. Если все сошлось, можно тестировать и начинать работу. Первые «прогонки» делаются на мягком сырье вроде жмыха.
Сделать или купить?
Мы привели пример того, как можно собрать экструдер дома, и этого «мануала» хватит, чтобы понять, что это такое, и стоит ли браться за изготовление самому.
В пользу такого решения приводят такие аргументы:
- дешевизна;
- возможность «подогнать» агрегат под свои нужды, выбрав подходящий размер;
- простота в обслуживании;
- несложная электрическая цепь без множества колодок и штекеров;
- экономия на покупке комбикормов (в ход идут домашние запасы);
- неплохая продуктивность.
- трудоемкость сборки, которая требует инструмента и навыков;
- ускоренный нагрев цилиндра, от которого страдают почти все «самоделки»;
- незащищенная проводка.
Выводы пусть каждый делает сам, исходя из своих соображений. Нам остается лишь констатировать, что экструдер будет отличным подспорьем небольшому подворью с «рукастым» хозяином. А вот фермеру с большим размахом понадобится стабильно работающее (и дорогое) заводское изделие.
Теперь вы знаете, чем полезен экструдер, и с чем связано его изготовление. Надеемся, вы правильно рассчитаете конструкцию, собрав долговечный аппарат. Успехов в хозяйстве!
Была ли эта статья полезна?
Спасибо за Ваше мнение!
Напишите в комментариях, на какие вопросы Вы не получили ответа, мы обязательно отреагируем!
54
раза уже
помогла
Экструзия является популярным методом получения полуфабрикатов или товаров, произведенных из полимеров любой длины, поэтому сделанный экструдер своими руками в некоторых случаях позволит сэкономить вам деньги. Данный процесс используют в пищевой промышленности или в производстве комбикорма. Процесс происходит так: расплав полимера выдавливается при помощи головки экструдера в формующую головку с необходимым профилем. Данный способ производства наряду с литьем пластмассовых материалов под давлением сейчас один из наиболее популярных. Практически все полимеры могут подвергаться экструзии: термопласты, эластомеры и другие материалы.
Технология экструдера применяется уже больше шестидесяти лет. За этот длительный период появилось достаточно большое количество машин, которые изготовлены специально для использования данной технологии. Если детально рассмотреть экструдер, то можно понять, что это такое. Процесс экструзии является достаточно сложным, основан он на физических и химических законах. Процесс проходит непосредственно под влиянием механических действий при воздействии высоких температур и наличии влаги. Из-за того, что механическая энергия обращается в тепло, которое выделяется вследствие внутреннего трения, при обработке материал подвергается нагреву.
При обработке экструзионной техникой есть несколько сменных характеристик: состав предоставляемого сырья, процент его влажности и природа. При производстве может меняться давление, температура и т.д.
Применение:
- переработка кормов;
- производство пластика и полиэтилена;
- изготовление труб;
- пищевое производство.
Немного истории
Экструдер начали применять еще в далеком девятнадцатом столетии. А серийное производство этого оборудования началось в двадцатых годах прошлого века. Сейчас экструдеры значительно отличаются от тех, что были раньше.
В современной промышленности экструдеры пользуются большой популярностью, причем выбрать можно из самых разнообразных видов. Купить новый экструдер – достаточно дорогое удовольствие. Но есть экструдеры, которые можно сделать своими руками.
Наиболее простыми в изготовлении являются экструдеры для глины и кормовые. Чтобы самостоятельно сделать другие виды этого оборудования, необходимо иметь хотя бы какие-нибудь базовые инженерные знания. А для изготовления этих экструдеров требуется не так много времени, и материалы стоят недорого.
Вернуться к оглавлению
Детали экструдеров
- Головка экструдера. Она состоит из корпуса, который обогревается, и инструмента формующего с отверстием. Корпус прикрепляется к экструдеру. Отверстие инструмента может быть сужающимся к центру или в виде круглого канала. Обязательно должен быть раздатчик в виде спирали.
- Корона или активатор улучшает адгезию поверхностей материалов. Активаторы бывают разные, они отличаются по мощности, ширине, бывают с фиксацией односторонней и двусторонней или же с изменяющейся шириной переработки поверхности.
- Горячий нож. Горячий нож достаточно просто устроен, но его нужно правильно направлять относительно рукава, которые движется. Данный элемент увеличивает выход продукции почти в два раза. Горячий нож используется в экономичных целях.
- Шнек может и отсутствовать в оборудовании. Он предназначен для того, чтобы была большая производительность и хорошая гомогенизация расплава обрабатываемого материала полимеров.
- Узел тиснения. Он нужен для придания пленке особой жесткости и товарного красивого вида.
- Узел, обеспечивающий вращение головки. Вращение головки экструдера размещает постоянные неровности пленки, при этом качество рулона делается лучше, но качество пленки не повышается.
- Фальцовочное устройство оборудования.
- Тянущее устройство экструдера.
- Намотчик оборудования.
- Обдувочное кольцо экструдера.
Вернуться к оглавлению
Экструдеры для глины своими руками
Для изготовления простейшего экструдера для глины потребуется обычная пластиковая бутылка любой формы.
Такие экструдеры называют экструдеры для лепки. С их помощью можно работать с разнообразными глинами и пластилином. Данные экструдеры позволяют делать различные детали и фигуры. К примеру, можно изготавливать человеческие волосы или отчетливо рисовать траву.
Основой для этого экструдера выступает простая пластиковая бутылка прозрачного цвета. Ее необходимо хорошо вымыть и высушить, и крышку тоже.
Из крышки с внутренней стороны нужно извлечь пластину. Сделать это можно иголкой или булавочкой. Далее в ней необходимо сделать отверстие, из которого будет выдавливаться глина. Его диаметр должен быть таким, как толщина желаемых линий. Это производится с помощью острого ножа. Края отверстия делаются гладенькими.
Дальше необходимо взять диск из металла, к которому нужно прикрепить ручку в форме буквы «Т». Получившийся экструдер должен быть похож на шприц. Пластина должна быть приготовлена из прочного материала, чтобы во время работы она не изменила свою форму под воздействием давления.
Вернуться к оглавлению
Немного об экструдере для сварки
Благодаря ручному сварочному экструдеру можно делать много видов разнообразных работ с полипропиленом и полиэтиленом.
Сначала может показаться, что данные материалы не являются очень распространенными и редко где применяются.
Но в действительности их применяют во многих сферах. Из подобных материалов с помощью данного типа ручного экструдера делают системы для очищения воды, различных типов емкости и т. д. Преимущественно данные материалы пойдут как вспомогательные, но без них в любом случае нельзя обойтись.
Сварочный ручной экструдер имеет ряд преимуществ. Любая выбранная модель экструдера для экструзионной сварки будет гораздо лучше других.
Главным преимуществом такого оборудования считается простота в эксплуатации.
Подобным экструдером работать можно абсолютно в любом помещении и при различных условиях. Проще говоря, для работы не надо подготавливать специально обустроенное пространство или рабочий цех.
Ручным экструдером для сварки можно делать швы на разнообразные формы и конструкции. Это достаточно удобно, ведь при этом можно самостоятельно контролировать всю работу. Нередко случается, что в одном районе шов нужно сделать тонким, а немного дальше – толще. Ни одно оборудование не может такого сделать автоматически.
Помимо всего вышеперечисленного, стоит учесть, что данное устройство не слишком дорого стоит. Его цена будет приемлема практически для любого человека. Экструдер сварочный необязательно применять во время производства. Довольно часто его применяют дома. Дальнейший уход и обслуживание не заберут много денег. Данный экструдер может производить свою работу в течение многих лет, и он всегда остается актуальным и нужным приспособлением.
Ручные сварочные экструдеры бывают таких видов:
- безшнековые;
- шнековые;
- комбинированные.
Комбинированные экструдеры уместно применять при обработке композитного товара. В данных устройствах применяют и дисковую зону, и шнековую часть. Данное оборудование еще называют червячно-дисковым. К тому же у данного типа экструдеров есть прекрасная смесительная особенность.
Экструдеры, которые не имеют шнеков, используют для производства раствора полимеров, имеющих элементы высоко качества.
Обычно, приобретая данную продукцию, в комплекте покупатель получает несколько специальных насадок и подставок, но производители разные, поэтому и комплектация оборудования также различная. Сварочный ручной экструдер может работать при температурах от 180 до 260°С. Чтобы привести в работу устройство, необходимо подключить его к электрической сети. Желательно подключать его к напряжению в 220 В.
Экструзионная сварка – достаточно сложный процесс, поэтому чтобы сделать своими руками экструдер, необходимо иметь определенные знания и навыки. Разумнее будет приобрести оборудование у надежного производителя.
Экструзия считается распространенным методом получения полуфабрикатов или полимерных товаров. Такой процесс создают в пищевой промышленности или в производстве комбикорма. Расплав полимера вытаскивают с помощью головки экструдера в формующую головку со специальным профилем.
Как происходит процесс?
Большинство полимеров могут проходить через экструзии: термопласты, эластомеры и прочие материалы. Технология сварочного экструдера используется уже много лет. Во время обработки специальной техникой есть несколько разных характеристик: состав сырья, процент влажности и природа. Во время работы может меняться давление и температура. Где можно применять сварочный экструдер?
- Переработка кормов.
- Создание пластика и полиэтилена.
- Создание труб.
- Пищевое производство.
Конструкция экструдера:
Экструдер для 3D принтера своими руками
Особенностью ручного 3D принтера является работа на основе нитевидного пластика разных видов, чаще всего используется ABS и PLA. Устройство такого экструдера состоит из двух блоков, первый отвечает за подачу филамента, второй представляет собой сопло с нагревателем, которое охлаждает устройство.
Как сделать самодельный 3D экструдер принтера? Вначале нужно подобрать шаговый двигатель или вместо этого использовать моторы от старых сканеров. Чтобы закрепить двигатель, вам потребуется корпус, специальный ролик и хот-энд. Корпус можно сделать из разных материалов. Специальный ролик регулируется с помощью пружины, ведь толщина прутка редко бывает идеальной. Материал соединяется с подающим механизмом, но сцепление не должно быть слишком крепким, иначе куски пластика начнут отламываться.
Деталь под названием хот-энд можно купить, но цена достаточно высока, выгоднее будет скачать чертежи и сделать его своими руками. Радиатор изготавливают из алюминия , чтобы убрать тепло от ствола хот-энда. Это помогает убрать преждевременное нагревание материала.
Самое лучшее решение - это светодиодный радиатор, охлаждение применяется с помощью вентилятора. Ствол хот-энда создают из металлической трубки, который создан для соединения радиатора и нагревателя. Тонкий кусок трубки - это термобарьер, который справляется с уничтожением тепла в верхней части экструдера.
Нагреватель в 3D экструдере своими руками делается из алюминиевой пластины. Сначала в ней сверлят отверстие для крепления ствола хот-энда , потом создается отверстие для болта, резистора и терморезистора. Пластину нагревают с помощью резистора, а терморезистор регулирует температуру. Сопло создают из глухой гайки с овальным концом.
При выборе гайки лучше брать латунную или медную, их очень легко обрабатывать. В тисках закрепляется болт, потом на него накручивается гайка, ну и последний этап – это создание отверстия в центре. Вот таким способом и создается самодельный экструдер для 3D принтера.
Если вы не совсем понимаете, как сделать такой устройство для 3D принтера, то стоит ознакомиться с видео и чертежами для упрощения своей работы.
Экструдер для глины своими руками
Такое оборудование предназначено для лепки. С помощью таких ручных экструдеров можно работать с глиной и пластилином. Основной конструкцией для этого экструдера, считается пластиковая бутылка прозрачного цвета. Перед работой ее нужно вымыть и высушить. Из крышки нужно вытащить пластину с помощью иголки или булавки.
Далее нужно создать отверстие, из которого будет выдавливаться материал. Диаметр должен совпадать с линиями. Подравняйте края отверстия и возьмите диск из металла, к которому прикрепите ручку. Готово, теперь у вас получится экструдер для глины. Все очень легко и даже не нужен чертеж.
Заключение
Экструдер считается очень полезным, ведь благодаря такому инструменту можно создать много материалов, которые используются в жизненно важных сферах . Устройство 3D принтера делает самые качественные детали, и очень выгодно сделать его самим, на этом можно прилично заработать.При создании такого инструмента для 3D принтера не забывайте ознакомиться со схемой.
