Tehnologija proizvodnje vlaknatih ploča. Vlaknaste ploče na veliko i malo. To izgleda ovako

S ovim informacijama moći ćete organizirati veliku i malu proizvodnju iverala, ali ne kod kuće, jer... linija je vrlo glomazna. Ovdje ćete se upoznati s opremom za izradu iverala (linija, stroj), njenom cijenom, kao i tehnologijom i videom cijelog procesa.

Iverica je ekološki prihvatljiv, jednostavan za obradu, praktičan materijal, visokotehnološka alternativa masivnom drvu, uspješno se koristi za oblaganje zidova i krovova, izradu zidnih ploča, izradu podnih obloga za tepihe i linoleumske obloge, podove, razne pregrade, proizvodnju skidivih oplata , izrada polica, namještaja , pakiranja, izrada ograda i sklopivih konstrukcija, uređenje i završna obrada prostorija.

Tehnologija proizvodnje

Bit tehnologije proizvodnje iverice je korištenje izravnog vrućeg prešanja u kombinaciji s termoreaktivnom ljepljivom smolom i mješavinom iverice. Kao sirovina za proizvodnju iverice koriste se iverica, piljevina, ostaci furnira i drugi sitni drveni otpad. Strugotine se miješaju s vezivnim materijalom, a dobivena smjesa se stavlja u posebne kalupe. Pod utjecajem visokog tlaka i temperature smjesa se spaja i čini jednu cjelinu. Gotova ploča se vadi iz kalupa i hladi, zatim se reže i podvrgava procesu mljevenja.

Cijeli ovaj proces i sama linija prikazani su u videu:

Više korisno:

Kao što vidite, malo je vjerojatno da ćete moći organizirati takav posao kod kuće, jer... linija je vrlo glomazna.

Osnovna oprema

Dakle, trebat će vam sljedeća oprema za proizvodnju iverice:

• Mješalice u kojima se ljepilo miješa s drvenim strugotinama u strogo reguliranim omjerima; ljepilo je zagrijana smola s raznim dodacima i učvršćivačima;
• Strojevi za oblikovanje. U njima se formira tepih - katranaste strugotine polažu se u poseban oblik;
• Termalne preše. Koristi se za prešanje ploča i njihovo lijepljenje;
• Ventilatorski hladnjaci. Koristi se za hlađenje vrućih izradaka;
• Vertikalni i horizontalni bočni trimeri. Koristi se za rezanje rubova;
• Stroj za mljevenje. Koristi se za brušenje krajeva i površina gotovog proizvoda.

Gore opisana linija za proizvodnju ploča od iverice prikladna je za ciklus koji zahtijeva dostupnost gotovih sirovina.

Ako planirate koristiti vlastite sirovine u proizvodnji iverice, komplet je potrebno nadopuniti pomoćnom opremom kao što su strojevi za rezanje, sjekači, blanje i glodalice.

Osim toga, dodatna oprema koja povećava proizvodnost proizvodnje iverice uključuje transportere, stolove s mehanizmima za podizanje, vibrirajuća sita, ventilacijske sustave za uklanjanje brusne prašine, slagače, utovarivače i komore za sušenje.

Cijena kompletno opremljene mini linije za proizvodnju brušenog iverala kapaciteta 100 listova dnevno je cca. 190.000 eura. Linija visoke produktivnosti (1000 listova dnevno) košta 550-650 tisuća eura (ako idete prema cijenama privatnog poduzeća SMS, Ukrajina, podložno preuzimanju). Jeftinije će biti kupiti kinesku opremu iz tvornice Luniwei u Harbinu - otprilike 280.000 eura, kapaciteta 10.000 kubnih metara. u godini.

Pri kupnji linije kapaciteta 10.000 kubnih metara potrebni su sljedeći kapitalni troškovi:

• Cijena linije za proizvodnju iverice (stroj) je 8-10 milijuna rubalja;
• Cijena pomoćne opreme je 1 500 000 RUB;
• Isporuka linije i njezina instalacija - 500-600 tisuća rubalja;
• Popravak i priprema prostora za proizvodnju iverice i postavljanje stroja (površina 450 četvornih metara) - 450 000 rubalja;
• Stvaranje inventara za mjesec dana - 4.200.000 rubalja;
• itd. troškovi - 450.000 rubalja.

Ukupno, za organizaciju procesa proizvodnje iverice potrebno je ulaganje od oko 17-18 milijuna rubalja.

Uz prosječnu prodajnu cijenu 1 kubnog metra iverice od 7.800 rubalja, mjesečni prihod iznosi 6.500.000 rubalja. Prosječna statistička isplativost velike i male proizvodnje kreće se od 18 do 30%, vrijeme povrata ulaganja je od jedne do jedne i pol godine.

Vlaknaste ploče jedan su od najsvestranijih materijala dostupnih u građevinarstvu i proizvodnji namještaja. S proizvodnjom vlaknatica započela je era materijala od drvnog otpada. Za 160 godina ova ploča praktički nije promijenila kvalitetu, a način njezine izrade ostao je isti.

U idealnom slučaju, proizvodnja vlaknastih ploča trebala bi biti jedna od faza obrade drva. U ovom slučaju, mali ostaci: drvena sječka i piljevina koristit će se za proizvodnju vlaknatice, a strugotine za ivericu. U svim ostalim slučajevima bit će potrebno kupiti drvo i obraditi ga.

Čips je glavni sastav vlaknaste ploče. Proces proizvodnje vlaknatice započinje početnom obradom drvne sječke, tek nakon čega se ona polaže i preša.

Ovako izgleda:

• Prilikom pranja drvene sječke potrebno je ukloniti sve nečistoće: pijesak, velike krhotine, glinu, drobljeni kamen.
• Nakon kratkog sušenja, čips se podvrgava procesu odvajanja magnetom. Ovo je neophodno za uklanjanje metala.
• Sirovine se zatim šalju u strojeve za mljevenje vlakana. Dolaze u dva stupnja, od kojih drugi daje finije mljevenje.
• Nakon toga usitnjena drvena sječka ulazi u defibrilator. Ovdje se odvija proces dodavanja smola i parafina.

Različite sintetičke komponente dizajnirane su za poboljšanje kvalitete budućih vlaknastih ploča, ali njihova količina i sastav ovise o tome kako će se pripremljeni čips izravno prešati.

Mokri način proizvodnje

Za ovu metodu potrebno je održavati udio mase koncentrata. U posebnom bunkeru, gdje je moguće izdvojiti zasebnu rezervu mase, određeni dio je zalijepljen vodoodbojnim tvarima. Nakon čega se ide na lijevanje “tepiha”.

• regulatori doziraju opskrbu koncentratom. Potrebno je da njegova gustoća bude ista, a količina mase koja ulazi u "tepih" uvijek mora biti ujednačena. Najprikladniji način za to je pomoću strojeva, čiji je proces kontinuiran;
• zatim “tepih” ide u tisak. Stroj s više razina radi periodički. To vam omogućuje da napravite ravnu ploču gdje su svi elementi pritisnuti zajedno.

Metoda mokrog prešanja uključuje zagrijavanje ploče, koja će se izravno polagati na pripremljene iverje, vrućom vodom. Pritisak na "tepih" trebao bi biti na razini od 3 - 5 MPa (ovisno o debljini budućeg lista). Temperatura tijekom procesa je od 210 do 230 °C. Jedan ciklus prešanja ne traje više od 11 minuta.

Ova metoda proizvodnje smatra se skupom, jer je vrlo skupo rukovati i održavati prešu koja radi zajedno s toplom vodom. Unatoč tome, gotova ploča ima povećana svojstva gustoće i čvrstoće. Ali potreba za smanjenjem troškova dovela je do pojave suhe metode za proizvodnju vlaknatice.

Suha metoda proizvodnje

Razlika između ove metode i mokre metode počinje već u fazi pripreme vlakana. Ne peru se, već se, naprotiv, suše. Zatim se polažu na mrežicu iz koje je uklonjen sav zrak.

Nakon takvog zbijanja koncentrata događa se sljedeće:

• Dodavanje smola i drugih komponenti.
• “Tepih” ide pod prešu. Ovdje je malo stisnuto.
• Cijeli list je izrezan na mjeru.
• Praznine se ponovno stavljaju pod prešu.

Broj ciklusa prešanja je tri puta manji nego kod mokre metode. Jedna od prednosti ove metode je što je proces izrade jeftiniji i jednostavniji. Međutim, kvaliteta gotovog proizvoda je nešto niža.

Kako teče sam proces možete pogledati u videu ispod:

U Rusiji se metoda suhe proizvodnje rijetko koristi. Ali imamo dosta velikih proizvođača visokokvalitetnih vlaknastih ploča koje koriste mokru metodu.

LLC "Tvornica vlaknatih ploča Knyazhpogostsky"

Ovaj proizvođač je najveći u Rusiji. Za razliku od konkurenata, tvornica je specijalizirana za proizvodnju vlaknastih ploča koje ne sadrže fenol-formaldehid i njegove derivate. To nam omogućuje da materijal predstavimo kao apsolutno ekološki prihvatljiv za ljude.

Proizvodi se proizvode u velikim količinama, a njihova je kvaliteta regulirana GOST-ovima, uključujući GOST R ISO 9002-96. Tvornica se predstavlja kao jedina u Rusiji koja koristi isključivo mokru metodu proizvodnje vlaknatih ploča. Maksimalna godišnja proizvodnja samo jedne radionice br. 2 je 11 milijuna m2 ploča vlaknatica.

Tvornica je sposobna prodavati proizvode bilo gdje u Ruskoj Federaciji. Također ima prilično velike količine prodaje izvan zemlje. Dakle, izvoz proizvoda čini najmanje 10% ukupnog udjela izvezenih proizvoda od vlaknatica iz Rusije.

Naravno, tvornica vlaknatih ploča Knyazhpogostsky nije jedina u Rusiji.

Vlaknaste ploče iz tvornice Bobruisk

Tvornica Bobruisk je podružnica BusinessStroyMir LLC. Poduzeće postoji 47 godina, au posljednje tri godine ovladalo je proizvodnjom tvrdih i supertvrdih proizvoda. Veličina standardnog lista vlaknaste ploče iz tvornice Bobruisk je 1700/2746/3,2 milimetra.

Koristi se u proizvodnji namještaja, te u građevinarstvu, kočijaškoj i automobilskoj industriji. Istodobno, spremnici se izrađuju od vlaknaste ploče za pakiranje proizvoda nekih poduzeća. Uprava tvrtke tvrdi da njihova vlaknatica ne sadrži štetne nečistoće.

Istodobno, u tvornici postoji linija koja omogućuje bojanje listova u bijelo ili davanje boja koje oponašaju različite vrste drva. Obim proizvodnje omogućuje nam ne samo popunjavanje domaćeg tržišta našim proizvodima, već i opskrbu izvan zemlje. Vlaknaste ploče izvoze se iz tvornice vlaknatih ploča u Bobrujsku u 21 zemlju svijeta.

Obje tvornice tako aktivno mogu prodavati svoje proizvode i povećavati brzinu proizvodnje, uglavnom zahvaljujući strogom pridržavanju GOST standarda i dostupnosti dokumenata koji potvrđuju njihovu kvalitetu.

Video prikazuje proces proizvodnje vlaknastih ploča u tvornici Bobruisk:

Potvrde o sukladnosti

Ovi dokumenti mogu se sastaviti u skladu sa zahtjevima GOST, TU i sanitarnim i higijenskim standardima.

• postoji GOST R 52078-2003 i GOST 10632 2007. Uređuje tehničke uvjete za izradu drvenih ploča koje su obložene termoreaktivnim polimerima;
• proizvođač je dužan imati certifikate o sigurnosti od požara, koji se moraju povremeno ažurirati;
• sve marke koje su u skladu s određenim standardima, uključujući, na primjer, europske standarde proizvodnje, moraju biti navedene u potvrdi kvalitete;
• proizvođač također mora dokazati zaštitni znak svojih proizvoda;
• postoji izjava o sukladnosti, sadrži podatke o GOST standardima kojima zadovoljava gotov proizvod;
• Sanitarno-higijensko izvješće mora sadržavati pregled proizvoda, podatke laboratorijskih istraživanja i zaključak o sigurnosti i ekološkoj prihvatljivosti materijala.

Prisutnost barem ovih potvrda o sukladnosti omogućuje nam da kažemo da je ova ploča od vlaknatice visoke kvalitete i sigurna za upotrebu. Iako neki GOST-ovi dopuštaju upotrebu formaldehida, što je, naravno, navedeno u određenom certifikatu.

Opasnosti za sigurnost i zdravlje

Prisutnost potvrda o sukladnosti omogućuje potrošaču da se upozna sa sastavom proizvoda koje želi kupiti. Istodobno, vrijedno je znati da vlaknasta ploča izrađena mokrom metodom ne smije sadržavati štetne aditive i nečistoće. To znači da su supertvrde ploče sigurne za ljude i mogu se koristiti, primjerice, u pčelarstvu.

Međutim, te iste suho obrađene ploče sadrže formaldehid i njihova uporaba može biti štetna i za ljude i za životinje. Zato se ne vrijedi samo usredotočiti na gustoću i marku proizvoda, već i biti zainteresiran za način njegove proizvodnje, kao i tehničke podatke.

Tehnički podaci

Vlaknasta ploča je jedan od najtanjih materijala s kojima možete stvoriti pune unutarnje pregrade, lukove i izravnati podove i stropove. GOST predviđa 4 debljine vlaknaste ploče. Ovaj parametar uvijek je označen zajedno s gustoćom ploča.

• Vlaknaste ploče srednje i niske gustoće mogu biti samo 8, 12, 16 ili 25;
• Polučvrsta vlaknatica dolazi u 6, 8 i 12 milimetara;
• Gustoće tvrdih i super tvrdih vlaknatica mogu biti 2,5, 3,2, 4,5 i 6 milimetara.

Parametri kao što su duljina i širina također variraju. Za privatnu gradnju proizvođač preporučuje kupnju vlaknaste ploče duljine 1220-3660 mm i širine 1220-2140.

GOST 4598 pokazuje da ploče izrađene suhom metodom imaju nisku gustoću. To znači da oznaka sadrži slovo M, a gustoća ploče je od 200 do 400 kg/m3.

Ali vlaknatica izrađena vrućim prešanjem je tvrda ili supertvrda. Oznake sadrže slova T ili ST. Sami listovi su relativno tanki, a GOST 4598 86 normalizira njihovu gustoću na 800 - 1000 kg/m3.

Primjeri gustoće vlaknastih ploča različitih vrsta mogu se vidjeti u tablici:

Toplinska vodljivost ploča vlaknatica kreće se od 0,046 do 0,093 W/mK. Suho izrađene ploče imaju nižu stopu.

Težina materijala ovisi o načinu izrade, veličini, debljini i gustoći.

Za vlaknastu ploču debljine 3,2 milimetra, težina može biti sljedeća:

• 8 kg 350 g za listove veličine 2140/1220;
• 13,6 kg za list 2500/1700;
• List vlaknaste ploče 3050/1830 težit će više od 17 kilograma.

Boja vlaknatice ovisi o sastavu sirovine i varira od svijetlosive do tamnosmeđe. Dimenzije laminirane vlaknaste ploče iste su kao i obične ploče. Razlikuju se samo po svojstvima.

Još nekoliko glavnih karakteristika ploča od vlaknatica domaćih proizvođača:

Vlaknasta ploča može biti ili jeftin, kvalitetan i siguran građevinski materijal ili prilično krhka i štetna za ljude. Štoviše, cijena potonjeg neće se značajno razlikovati od troškova proizvoda koji se mogu koristiti čak iu dječjim sobama. Stoga, kako biste znali što kupiti, vrijedi se upoznati s tehničkim podacima proizvoda.

Vlaknaste ploče ( Vlaknaste ploče) naširoko se koriste u industriji namještaja, proizvodnji građevinskog materijala i drugim industrijama, kao zamjena za šperploču. Vlaknasta ploča je pločasti materijal izrađen od drva. , samljeven u vlakna. Vlakna se oblikuju u tepih mokrom ili suhom metodom. Kod mokrog oblikovanja, vlakna suspendirana u vodi uvode se na mrežicu, voda teče kroz mrežicu, a vlaknasti tepih ostaje na mrežici. Kod suhog oblikovanja, vlakna suspendirana u zraku dodaju se na mrežicu. Ispod mreže stvara se vakuum, zbog čega vlakna, nataložena na mreži, tvore suhi tepih.

Nakon oblikovanja tepih se preša u vrućoj preši, a prešanje može biti mokro i suho. Tijekom mokrog prešanja, zaostala voda i para koje se oslobađaju iz tepiha zahtijevaju mrežicu ispod tepiha kako bi izašle. Nakon prešanja jedna strana ploče je glatka, a druga s otiscima mreže. Tijekom suhog prešanja u tepihu je malo vlage i stvara se mala količina pare koja uspijeva izaći kroz rubove ploče. Ovom metodom mreža nije potrebna, obje strane ploče su glatke.

Stoga, ovisno o korištenoj tehnologiji, može postojati metode proizvodnje vlaknatih ploča: mokro, suho, polusuho, mokro-suho. Mokra metoda - mokro oblikovanje i mokro prešanje. Suho - suho oblikovanje, suho prešanje. Polusuho - suho oblikovanje, vlaženje, mokro prešanje. Mokro-suho - mokro oblikovanje, sušenje, suho prešanje.

Polusuhe i mokro-suhe metode nisu baš uobičajene. Najčešći način proizvodnje ploča od vlakana je mokri. Prema GOST 4598-74, mokrom metodom proizvode se sljedeći razredi ploča: meki M-4 (gustoća do 150 kg / m3); M-12, M-20 (do 350); polukruti PT-100 (400-800); čvrsti T-350, T-400 (>850); supertvrdi ST-500 (>950). Prema TU 13-444-79, suhom metodom proizvode se sljedeće vrste ploča: polučvrsti PTs-220 (gustoća> 600 kg / m3); čvrsti Ts-300, Ts-350 (> 800), Ts-400 (> 850); Ts-450 (> 900); STs-500 (> 900). U svim navedenim markama ploča, brojevi nakon crtice karakteriziraju vlačnu čvrstoću ploče tijekom statičkog savijanja (kgf / cm2). Dimenzije ploča: debljina 2,5-25 mm, duljina do 5,5 m, širina do 1,83 m.

Za proizvodnju vlaknatica koristi se u obliku komadnog otpada i nekomercijalnog drva. Možete koristiti i samo drvnu sječku.

Proizvodnja vlaknatih ploča mokrim postupkom. Tehnologija proizvodnje vlaknaste ploče ovom metodom sastoji se od sljedećih operacija: pranje čipsa; mljevenje drvene sječke; dimenzioniranje; prolijevanje tepiha; ploče za prešanje; impregnacija ploča uljem; toplinska i vlažna obrada; rezanje ploča.
Pranje drvne sječke provodi se kako bi se iz nje uklonili čvrsti uključci - pijesak, prljavština, metalne čestice, koje pri mljevenju drvne sječke u vlakna uzrokuju ubrzano trošenje mehanizama za mljevenje. Drvna sječka se pere u kupkama pomoću bubnjeva s oštricama, koji miješaju drvnu sječku s vodom i peru je. Iver se uzima iz kade pužnim transporterom, voda i nečistoće se usisavaju s dna kade i šalju u taložnike, odakle pročišćena voda teče natrag u kadu.

Proces mljevenja strugotine najkritičnija je operacija u proizvodnji vlaknatice. Kvaliteta ploča ovisi o kvaliteti i stupnju mljevenja. Budući da se u proizvodnji vlaknatica ne koriste veziva, čvrstoću ploča osiguravaju njihove međuvlaknaste veze, koje bi trebale biti slične vrstama veza između vlakana prirodnog drva.

U procesu mljevenja drva u vlakna dobiva se drvena vlaknasta masa – pulpa. Pulpa je suspenzija vlakana u vodi različitih koncentracija.

Mljevenje drvne sječke u vlakna provodi se u dvije faze. Nakon primarnog mljevenja koncentracija mase je 33%, prije sekundarnog mljevenja masa se razrijedi vodom do koncentracije 3-12%, pri oseci 0,9-1,8%. Prosječna debljina vlakana je 0,04 mm, duljina 1,5-2 mm.

U prvoj fazi mljevenje drvne sječke provodi se pomoću mlinova defibratora UGR-03, UGR-02. Opiljci najprije ulaze u komoru za parenje defibratora, gdje se zagrijavaju i postaju plastičniji, a zatim se pužnim transporterom unose u komoru za mljevenje. Komora za mljevenje sastoji se od dva diska - jednog stacionarnog i jednog rotirajućeg. Razmak između diskova je 0,1 mm ili više. Na diskovima su pričvršćeni sektori za mljevenje sa zubima, čija se veličina smanjuje u smjeru od središta. Iver se najprije hvata velikim zupcima, brusi i, dok se kreće prema rubu diska, melje u mala vlakna.

Mljevena masa dovodi se u ispust, gdje se nakon prolaska kroz sustav od dva ventila koji održavaju određeni tlak pare u mlinu ispušta u sabirnik. Produktivnost defibratora UGR-03 je 25-35 tona, UGR-02 je 50 tona suhih vlakana dnevno.

Vlaknaste ploče proizvode se suhom kontinuiranom metodom na liniji Bison.

1) Značajke proizvedenih proizvoda, sirovina i osnovnih materijala

Vlaknatice suhe kontinuirane proizvodnje izrađuju se od drva bjelogorice i crnogorice s dodatkom veziva.

Dimenzije i osnovne fizičke i mehaničke karakteristike ploča moraju biti u skladu sa zahtjevima TU BY 600012401.003-2005 "Ploče od drvenih vlakana".

Ispitivanje ploča provodi se prema TU BY 600012401.003-2005.

Sirovine i materijal moraju udovoljavati zahtjevima relevantnih normi (tablica 1.1).

Tablica 1.13 - GOST-ovi ili specifikacije za sirovine i materijale

Za proizvodnju vlaknatice suhom kontinuiranom metodom preporučuje se sljedeći sastav vrsta drvnih sirovina:

50% - jasika, topola, joha

20-30% - crnogorično drvo

20-30% - breza

Preporučeni omjer između vrsta drvne sirovine je sljedeći: procesirana drvna sječka – najmanje 70%;

tehnološki čips od tankih stabala ili grana - ne više od 30%;

Dopušteno je koristiti piljevinu iz pilane i obrade drva - ne više od 10.

2) Tehnološki proces

Tehnološki proces proizvodnje vlaknatice suhom kontinuiranom metodom uključuje sljedeće operacije:

Prijem i skladištenje sirovina i materijala

Priprema tehnološkog čipsa

Proces mljevenja strugotine u vlakna

Priprema: unošenje veziva i učvršćivača.

Sušenje drvenih vlakana

Formiranje tepiha od drvenih vlakana

Prešanje vlaknatica

Rezanje ploča na formate, postavljanje i pakiranje ploča

2.1) Prijem sirovina i materijala.

Sirovine za proizvodnju ploča vlaknatica su otkupna tehnološka sječka, tehnološka sječka od tankih stabala i grana iz drvne industrije, sječka iz komadnog otpada iz obrade drva i pilane, ogrjevno drvo, tehnološka sječka od ogrjevnog drva.

Sirovine dolaze cestom i istovaruju se u otvoreno skladište.

Iz svake serije dolaznog čipsa uzimaju se uzorci u skladu s GOST 15815-83 za analizu kako bi se odredio sadržaj crnogoričnih i listopadnih vrsta, kore, truleži, mineralnih nečistoća i frakcijskog sastava.

Računovodstvo za količinu čipsa i metode za njegovo mjerenje moraju biti u skladu s OST 13-74-79 ili GOST 15815-83.

Pretvorba mase usitnjenih sirovina u volumen pri poznatoj vlažnosti provodi se prema formuli:

gdje je V volumen čipsa, kubnih metara; m - masa čipsa, t; - gustoća strugotine pri stvarnoj vlažnosti, kg/m3.

Urea-formaldehidna smola isporučuje se u željezničkim cisternama u odjel za prijem i istovar željezničkih cisterni. Smola se obračunava razinom napunjenosti spremnika s očitanjima na kalibriranim vagama pri čemu se volumen pretvara u masu množenjem izmjerenog volumena s gustoćom smole. Iz svake serije ulazne smole uzima se uzorak za analizu prema TU 135747575-14-14-89 ili TU 6-06-12-88.

Amonijev sulfat (amonijev klorid) isporučuje se u radionicu transportom u vrećama.Računovodstvo krutih, pakiranih kemikalija provodi se prema težini svake vreće, naznačenoj na etiketi ili vaganjem.

Drvo za ogrjev koje cestom stiže na gradilište istovaruje se toranjskom dizalicom KB572 i slaže prema sastavu vrste. Promjer sirovine je postavljen na 800 mm, duljina od 1 do 6 m s stupnjevanjem svakih 1 m. Nedostaci u sirovinama nisu dopušteni:

Vanjska trula trulež;

Pougljenje;

Trulež jezgre;

Ostale mrlje i nedostaci su dopušteni. Sirovine crnogoričnih i listopadnih vrsta isporučuju se s korom iu oguljenom obliku. Mjerenje i obračunavanje drva za ogrjev do 3 m duljine provodi se prema GOST 3243-88, a preko 3 m duljine - prema GOST 2292-74. Sirovine duljine manje od 2 m nalaze se u vrećama.

2.2) Priprema i sortiranje procesnog čipsa

Drvo za ogrjev koje cestom stiže na gradilište istovaruje se toranjskom dizalicom KB572 i slaže prema sastavu vrste. Visina hrpe ne bi trebala biti veća 1 A njegovu duljinu, ali ne smije premašiti jednu i pol duljinu cjepanica naslaganih u ovoj hrpi. Visina hrpe trupaca pri ručnom slaganju ne smije biti veća od 1,8 m.

Drva za ogrjev transportiraju se od skladišta pomoću toranjske dizalice KB572 do postolja. S nadvožnjaka se sirovine pojedinačno kotrljaju na transporter trupaca. Koristeći lančani transporter transportera trupaca, sirovina se dovodi u disk sjekač MPP8-50GN, gdje se prerađuje u procesnu sječku.

Tehničke karakteristike MRR8-50GN disk sjekača:

Volumetrijska produktivnost, kubnih metara / sat 50

2. Volumetrijska produktivnost pri rezanju nesmrznutog drva promjera 50-90

600-800 mm, kubičnih metara/sat

3. Dimenzije obrađenog drva, mm:

Promjer 200-800

Duljina najmanje 1000

Dopušteno je prerađivati ​​drvo promjera 60-200 mm i grupirati ga u snopove. Veličina pakiranja ne smije premašiti veličinu prozora za umetanje uloška

4. Geometrijske dimenzije drvne sječke prema GOST 15815-83

5. Promjer stezne glave, mm 850 2.7

6. Disk za rezanje:

Promjer, mm 2900

Broj rezača, kom 25

Kut nagiba diska prema horizontu, stupnjevi. 37

Brzina rotacije, o/min 152

7. Disk pogon – elektromotor:

Tip AO3-400M-10V2

Snaga, kW 160

Brzina rotacije, rpm 590

8. Pogon dovoda

Snaga, kW 2,2

Brzina rotacije, rpm 750

Količina, kom 2

Slika 6 – Tehnološka shema skladištenja i sortiranja drvne sječke

Slika 7 – Shema čišćenja drvne sječke pomoću hidro perača

9. Ukupne dimenzije, mm:

Duljina, mm 6805

Širina, mm 5090

Visina, mm 3265

Skladište drvne sječke (slika 6) sastoji se od dva dijela: skladišta sječke tvrdog drva i skladišta sječke četinara. Tehnološka sječka pristigla cestom transportira se u betonirano skladište za sječku četinjača (12) i lišćara (14). Formiranje gomila u skladištu drvne sječke vrši se pomoću buldožera. Buldožer doprema drvnu sječku s betonirane površine do dozirne stanice za sječku četinara (4) i do stanice za doziranje sječke tvrdog drva (13). Od stanice za doziranje borove sječke (4), procesna sječka se strugačkim transporterima (7) dovodi do sortirnice SShch-120 (11). Iz dozirne stanice za sječku tvrdog drva (13) sječka se strugačkim transporterima dovodi do stanice za sortiranje tipa “REWiBRALL” (10) kapaciteta 700 kg/sat apsolutno suhe sječke. Razvrstivači imaju dva sita i pladanj te odvajaju sječku u tri frakcije. Gornje sito ima otvore dimenzija 50x50 mm i 40x40 mm, donje 8x8 mm. Gruba frakcija iz gornjeg sita i fina frakcija iz donjeg sita dovode se transportnom trakom u bunker za sijanje strugotine.

Optimalne veličine čipova su 15-35 mm, debljine 4-6 mm. Kondicionirana drvna sječka transportnom trakom se prenosi u hidropralicu. Shema čišćenja drvne sječke pomoću hidro perača prikazana je na sl. 7.

Preko transportnog uređaja drvna sječka ulazi u separator teških čestica (1) uređaja za pranje, gdje se nalazi kotač (3) koji pod vodom miješa drvnu sječku. Zahvaljujući protoku vode, koja skuplja iverje odozdo prema gore, spriječeno je da iver uđe u međuspremnik (4) koji se nalazi ispod i da se ukloni kroz zaporni ventil (7). Samo mineralne nečistoće s velikom specifičnom težinom mogu nadvladati protok vode i pasti u međuspremnik. Istim protokom vode sječka se uvodi u donji dio puža za odvodnjavanje (2), opremljenog protokom s rupama za odvod vode iz sječke na putu njenog transporta u lijevak (6). Otvori ladice se čiste vodom, koja se dovodi do vrha ladice. Voda zajedno sa česticama ulazi u međuspremnik (5) i zatim se vraća u cirkulacijski sustav.

Opiljci koje transportira puž za odvodnjavanje (2) ulaze u lijevak za ostruge (6), odakle se šalju u komoru za parenje. Za zagrijavanje bunkera lijevka zimi ugrađen je grijač (14) u koji se dovodi para i ventilator (15) koji tjera vrući zrak u bunker.

Za praćenje punjenja lijevka ugrađen je mjerni uređaj s gama emiterom koji radi na sljedeći način.

Zaštitni omotač i detektor zračenja postavljeni su jedan nasuprot drugog. Gama zrake koje emitira radioaktivna tvar prodiru kroz stijenke i praznu posudu. Geigerov brojač pretvara zračenje u strujne impulse koji se prenose dvožilnim kabelom i zbrajaju u kontrolnom uređaju (Gammapilot). Rezultirajuća struja zatim služi za uključivanje izlaznog releja. Ako razina ispunjenosti spremnika drvnom sječkom premašuje visinu prolaza gama zraka, tada dolazi do slabljenja gama zračenja, prekida se izlazni relej i prestaje dovod drvne sječke.

Teške čestice (mineralne nečistoće) koje ulaze u separator teških čestica (1) usmjeravaju se zatim kroz međuspremnik (4) u zaporni ventil (7) otvoren na bočnoj strani spremnika, u koji se odlažu. Nakon nekog vremena zatvara se prolaz na bočnoj strani spremnika i otvara se odvodni otvor kroz koji se cjevovodima dovode teške čestice i voda u višekomorni bazen za mirovanje (8) spremnika (11), gdje se vrši čišćenje nalazi se strugački transporter (10).

Suspendirane čestice koje izlaze zajedno s otpadnom vodom iz puža za odvodnjavanje (2), namijenjenog uklanjanju vode, ulaze u međuspremnik (5) i nakupljaju se u zasunu (7), koji radi slično gore spomenutom zasunu. Zasun (7) također dovodi suspendirane čestice u višekomorni bazen za mirovanje (8).

Nakon što su brane ispražnjene na ovaj način (ciklusi pražnjenja mogu se neovisno podešavati), odvodni otvori se zatvaraju i brane se automatski pune vodom kroz automatski zaporne ventile. Nakon toga se brane ponovno otvaraju sa strane spremnika.

Iz višekomornog umirivača (8) teške čestice (mineralne nečistoće) sadržane u otpadnoj vodi dovode se strugačkim transporterom u pužni transporter. Pomoću pumpe (12) čista voda iz rezervnog bazena (9) spremnika (11) šalje se za pranje perforirane posude puža za odvodnjavanje (2). Dio te vode se vraća natrag u spremnik (11).

Crpka (13) dovodi vodu iz međuspremnika (5) u separator teških čestica (1), iz kojeg se voda zajedno sa strugotinom ponovno šalje u puž za odvodnjavanje (2). Gubici vode u ovom krugu zbog rada brava nadopunjuju se vodom iz križnog ispiranja.

2.3) Proces mljevenja strugotine u vlakna

U procesu mljevenja tehnoloških čipova treba postići najpotpunije odvajanje drva u pojedinačna vlakna, čime se osigurava povećanje površine čestica i povećanje njihove plastičnosti. Povećanje plastičnosti olakšava konvergenciju čestica tijekom formiranja tepiha od drvenih vlakana i prešanja dasaka. Da bi se osigurala plastičnost vlakana, drvna sječka se prije mljevenja tretira zasićenom vodenom parom pod pritiskom od 0,7-1,2 MPa.

Tijekom procesa parenja i mljevenja dolazi do djelomične hidrolize drva. Produkti topivi u vodi zadržavaju se u vlaknima tijekom daljnje tehnološke obrade, sudjelujući u stvaranju fizikalnih i kemijskih veza između vlakana. Tijekom procesa hidrolize na nenamotanoj površini vlakana stvaraju se funkcionalne skupine. Različite vrste drva zahtijevaju različite uvjete obrade. Tako smreka, jela i bor, čije ekstraktne tvari sadrže nezasićene kiseline sposobne za polimerizaciju, zahtijevaju minimalnu toplinsku obradu. Druge vrste, poput breze i jasike, zahtijevaju strože uvjete toplinske obrade. Hidraulički tlak diskova za mljevenje u rafineru za sječku tvrdog drva preporučuje se, naprotiv, manji nego za meko drvo.

Tehnološka shema dobivanja vlakana na rafineriji PR-42 TVRTKE Pallmann prikazana je na sl. 8. Iz postrojenja za pranje drvna sječka se sipa u lijevak rafinerije (1). Ostaci iz FOS-a se pneumatskim transportom dovode u isti lijevak. Iz lijevka - lijevka se pužom za punjenje (2) dovode iverje i piljevina u kotao za parenje (4). Iz kotla za parenje drvna sječka se pomoću istovarnog puža (5) dovodi u komoru za mljevenje (6) između stacionarnih i rotirajućih diskova. Nastalo vlakno se tlakom pare ispušta kroz istovarni ventil u cjevovod mase (8), a zatim u cijev za sušenje.

Prenavlažena vlakna nastala tijekom pokretanja pročistača se kroz ciklon (9) uvode u početni spremnik za vlakna.

Tehničke karakteristike rafinera PR-42

Kapacitet za apsolutno suha vlakna, kg/sat 5500

Zapremina komore za parenje, m3 2,5

Trajanje parenja drvne sječke, min 3-6

Tlak pare, MPa 0,7-1,2

Radna temperatura, C 190

Potrošnja pare, kg/sat 5000

Promjer brusnih ploča, mm 1066,8

Brzina rotacije diska, mm - 1 1485

Brzina motora, min-1 1485

Snaga motora, kW 1600

Vrsta rashladne tekućine motora: voda

Brzina vrtnje puža za punjenje (utovar) ovisi o produktivnosti pročišćivača i nasipnoj masi čipsa (slika 9). Dakle, uz produktivnost rafinera od 5,5 t/h i nasipnu težinu sječke od 150 kg/m3, brzina rotacije puža za punjenje bit će 62 min-1.

Trajanje parenja drvne sječke određuje se pomoću dijagrama (Sl. 10-12). Podesite produktivnost instalacije za mljevenje (broj okretaja puža za istovar) prema slici 10, a zatim trajanje parenja ovisno o nasipnoj masi čipsa prema slici 11-12. Tako će, na primjer, pri brzini rotacije puža od 32 min-1, produktivnost rafinerije biti 5,0 t/h apsolutno suhih vlakana (s nasipnom težinom čipsa od 150 kg/m3). Prema slici 11. utvrđeno je da za takvu produktivnost trajanje parenja vlakana može biti od 2 do 5 minuta pri visini punjenja kotla za parenje drvnom sječkom od 1,6 do 4,0 m.

Razmak između diskova, hidraulički pritisak stezanja diskova i stupanj otvorenosti ventila za rasterećenje značajno utječu na kvalitetu dobivenog vlakna. Kako se produktivnost rafinerije povećava, jaz se mora povećati. Potreban hidraulički tlak stezanja treba postaviti ovisno o sastavu vrste čipsa.

Razmak između diskova postavlja se mikrovijkom. Jedan puni okret mikrovijka uzrokuje aksijalni pomak diska za 0,75 mm. Kada se mikrovijak okrene "udesno", diskovi se približavaju jedan drugom i obrnuto. Razmak se mjeri pomoću mjerne sonde s prikazom rezultata mjerenja na digitalnom uređaju s točnošću od 0,01 mm. Točka kontakta diskova uzima se kao nulta pozicija mjerne sonde. Da bi se odredila točka kontakta diskova, mikrovijak se okreće "udesno" dok se ne pojavi zviždući zvuk, koji se javlja kada rotirajući disk dođe u kontakt s nepomičnim. Zatim se mikrovijak okreće « lijevo » dok se ne postavi potreban razmak, čiju vrijednost prikazuje digitalni indikator.

Diskovi mogu biti u kontaktu samo 1-2 sekunde, inače je moguće pregrijavanje i uništenje segmenata.

Rafiner treba pokrenuti s razmakom između diskova od najmanje 5 mm. To sprječava pokretanje s diskovima zajedno. Ako se ploče za mljevenje nalaze na udaljenosti manjoj od 5 mm jedna od druge, tada se okretanjem mikrovijka "lijevo" odmiču sve dok se na upravljačkoj ploči rafinera ne upali lampica "rotor u položaju", što označava da diskovi za mljevenje su međusobno udaljeni 5 mm prijatelju.

Prije punjenja čipsa, komora za mljevenje mora biti zagrijana na temperaturu od najmanje 100°C.

Nakon što se prvi dijelovi vlakana isprazne, razmak između diskova se podešava uzimajući u obzir rad istovarnog ventila i hidraulički tlak diskova kako bi se dobilo vlakno potrebne kvalitete. Neko vrijeme nakon što rafiner počne raditi, opterećenje motora počinje padati, što ukazuje na povećanje zazora. U tom slučaju diskovi se približavaju početnom očitanju opterećenja motora.

S konstantnim razmakom i sve većim stupnjem istrošenosti segmenata diska povećava se energija koju troši motor. Za održavanje navedenog razmaka u ovom slučaju potrebno je povećati hidraulički pritisak stezanja diskova.

Istovarni ventil također se postupno istroši, pa je tijekom rada potrebno povremeno prilagoditi stupanj njegovog otvaranja.

Slike 8-11

Slike 12 - 13

Sheme pripreme i doziranja radne otopine smole i učvršćivača prikazane su na sl. 12-13.

Urea-formaldehidna smola iz skladišta se pumpom (1) pumpa u dovodni spremnik zapremine 9000 kg, odakle se smola kotrlja u mjernu posudu (4) zapremine 200 litara, a odatle u posuda za pripremu radne otopine smole (8) zapremine 300 litara. Nakon razrjeđivanja i snažnog miješanja, otopina smole se uzima na analizu.

Učvršćivač se priprema i uvodi u cjevovod mase.

Amonijev sulfat (amonijev klorid) u vrećama se doprema na mjesto pripreme učvršćivača i uz miješanje otapa u vodi u posudi (1) zapremine 480 l. Temperatura vode treba biti 35-40 C. Voda se dozira prema mjeraču (2). Pripremljena otopina se jedna po jedna puni cirkulacijskom pumpom (8) kroz filtere (7) u dozirne posude (6). Pumpa za doziranje (10) dovodi otopinu učvršćivača u uljni vod. Grudice drvenih vlakana sa smolom odvajaju se u separatoru teškog materijala i uklanjaju iz struje. Standardna drvena vlakna, bez grudica, ventilatorom se kroz ciklone dovode do pokretne trake stroja za oblikovanje.

Slika 14 - Dijagram toka procesa sušenja drvno vlaknaste mase

2.4) Sušenje drvno vlaknaste mase

Sušenje drvnovlaknaste mase nakon rafinera vrši se u cijevnoj sušari RT60 tvrtke Scheuch, pri prolasku kroz koju se u struji vrućih plinova suši drvnovlaknasta masa do vlažnosti 6-12 %. . Sredstvo za sušenje su vrući plinovi pomiješani sa zrakom, koji nastaju izgaranjem prirodnog plina u plameniku. Proces sušenja se automatski kontrolira održavanjem temperature parno-plinske smjese koja napušta sušač na zadanoj razini promjenom volumena prirodnog plina koji se dovodi u plamenik peći. Da bi se spriječilo paljenje vlakana, temperatura sredstva za sušenje na ulazu u sušilicu ne smije biti veća od 170 C.

Tehnološka shema sušenja vlaknaste mase prikazana je na sl. 14.

Prirodni plin dovodi se do plamenika CK-100-G (1) ložišta (2) za izgaranje. Vrući plinovi koji nastaju tijekom izgaranja miješaju se sa zrakom i odvode dim (3) u cijev sušača (5). U isto vrijeme, zrak (6) koji sadrži formaldehid sakupljen iz poklopca preše dovodi se u peć za izgaranje. Masa drvnih vlakana iz rafinera se kroz cjevovod mase (7) uvodi u cijev sušare. Radna otopina veziva i učvršćivača ulazi u cjevovod mase, gdje dolazi do intenzivnog miješanja s vlaknom zbog turbulencije toka koja nastaje tijekom transporta vlakana. U struji vrućih plinova u cijevi za sušenje mokro vlakno se suši do sadržaja vlage 6-12% 3-4 s i dovodi u četiri ciklona (8), u kojima se suho vlakno odvaja od sredstva za sušenje. , a zatim se ispušta kroz zaporni ventil (9) na pokretnu traku (10).

Kada se vlakno zapali u sušari, automatski se aktivira Grecon sustav za detekciju i lokalizaciju požara, trakasti transporter (10) se okreće u obrnutom smjeru i ugašeno vlakno se uklanja iz toka.

Suha vlakna s pokretne trake ulaze u separator teškog vlaknastog materijala (11), a zatim u ciklon stroja za oblikovanje.

Glavni tehnološki parametri procesa sušenja drvne vlaknaste mase dati su u tablici 1.16.

Tablica 1.16 – Glavni tehnološki parametri

Kontrola i regulacija režima sušenja provodi se sustavom kaskadne regulacije i regulacije temperature na ulazu i izlazu iz sušare, u ložištu.

Režim sušenja se postavlja postavljanjem određene temperature sredstva za sušenje na izlazu iz cijevi sušače pomoću kontrolnog regulatora spojenog na toplinske otpornike koji se nalaze na izlazu iz cijevi sušače. Kada se zadana vrijednost temperature premaši za 5-10°C, plamenik se automatski gasi.

Maksimalna temperatura sredstva za sušenje na ulazu u cijev za sušenje postavlja se pomoću elektroničkog regulatora spojenog na toplinske otpornike ugrađene na ulazu u cijev za sušenje. Kada se prekorači postavljena vrijednost temperature, automatski se isključuje dovod vlakana u sušilicu i goriva u plamenik.

Ako jedna od jedinica instaliranih nakon sušilice otkaže, dovod vlakana u sušilicu i goriva u plamenik se automatski zaustavlja.

Čišćenje sušilice od taloženih vlakana treba obaviti barem jednom tjedno. Sušilicu treba čistiti tek kada temperatura u sušilici padne na 30 C i kada se ugase elektromotori. Osigurači za sve pogonske motore sušilice moraju se ukloniti.

Začepljenje cijevi sušare ili ciklona vlaknastim materijalom obično dovodi do prekoračenja postavljenih ulaznih i izlaznih temperatura, te se sušilica automatski isključuje. Ako se to ne dogodi, odmah morate ručno isključiti plamenik, prestati ubacivati ​​vlakna u sušilicu i očistiti je.

Nakon prisilnog ili posebnog zaustavljanja, dovod vlakana u sušaru treba započeti postupno, bez naglog povećanja produktivnosti.

U slučaju požara vlakana automatski se aktivira sustav za gašenje požara dovodom vode u sušilicu. Nakon gašenja požara, sušilicu je potrebno temeljito očistiti i ukloniti vodu iz ventilatora.

2.5) Formiranje tepiha od drvenih vlakana.

Svrha tehnološke operacije oblikovanja je dobivanje kontinuiranog drvovlaknastog tepiha određenih dimenzija u debljini i širini. Tehnološki proces izrade tepiha od drvenih vlakana povezan je s drugim područjima. Formiranje tepiha od drvenih vlakana provodi se u jednoj komori za oblikovanje (slika 15).

Vlakno iz prihvatnih ciklona dovodi se kroz brane do trakastog transportera (1), koji ga transportira do dozirnog lijevka (2) komore za oblikovanje. U isto vrijeme, transporter vrši recipročne pokrete, raspoređujući vlakno po širini lijevka za doziranje (2). Sa transportera (1) vlaknasti materijal ulazi u transporter za doziranje (3) lijevka za doziranje. Ako razina vlaknastog materijala dosegne određenu visinu, višak vlakana se odbacuje češljevima za izravnavanje (4). Zatim se vlakno transporterom za doziranje (3), čija brzina izravno ovisi o volumenu izlivenog vlakna, dovodi do valjaka za odvod (5), a zatim do valjaka za rahljenje (6), koji se okreću u suprotnim smjerovima. Nakon prolaska kroz valjke za labavljenje (6), vlaknasti materijal se skuplja strujom zraka koju stvaraju vakuumske kutije (7) i taloži na mreži pokretne trake (11). Zbog zračne propusnosti mreže i snažnog usisnog učinka ispod, vlaknasti sloj-tepih je zbijen i ujedno uvijen. Debljina vlaknastog tepiha ovisi o brzini mreže trake. Formirani vlaknasti tepih reže se na zadanu visinu uređajem za skalpiranje (8). Uređaj za skalpiranje sastoji se od nazubljenog valjka koji uklanja višak materijala, koji se pneumatskim sustavom uklanja i ponovno vraća za daljnju upotrebu. Debljina sloja vlakana postavlja se iza senzora mjerača gustoće radioizotopa (9) i automatski se održava na zadanoj razini promjenom brzine mreže ili pomicanjem uređaja za skalpiranje po visini. Formirani tepih se preša tračno-valjkastim podvlakačem (10), zbog čega se visina tepiha smanjuje 2-2,5 puta i povećava njegova transportnost.

Slika 15 – Shema formiranja tepiha od drvenih vlakana

Slika 16 – Tehnološka shema prešanja vlaknastih ploča

2.6) Prešanje ploča vlaknatica

Prešanje vlaknatih ploča vrši se u kontinuiranoj kalandrskoj preši "Auma-ZOR" tvrtke Berstorff (slika 16.)

Tehnološke karakteristike Auma-ZOR preše:

Promjer kalandera, mm 3000

Promjer tlačnih grijaćih valjaka, mm 1400

Promjer zateznih i pogonskih valjaka, mm 1400

Radna širina kalandera, mm 2500

Duljina čelične trake, mm 27900

Širina čelične trake, mm 2650

Debljina čelične trake, 2,1 Broj valjaka za čišćenje, str

Zagrijavanje kalandera i valjaka termo ulje

Temperatura kalandera i valjaka, °C do 200 Maksimalni radni tlak hidrauličke stezaljke, MPa:

Rola br. 2 20

Rola br. 3 15

Rola br. 4 28

Maksimalni radni tlak u hidrauličkom sustavu

Napetost čelične trake, MPa 14

Brzina prešanja, m/min 3-30

Nakon rezanja rubova, tepih od drvenih vlakana se trakastim transporterom (18) dovodi kroz detektor metala do ulazne zone preše za kalandr, hvata se kontinuiranom čeličnom trakom (7) i pritišće na kalandr (1) zagrijan do 160-190°C. Prešanje se vrši uglavnom pritisnim valjcima (2,3,4), koji zadanim pritiskom pritiskaju čeličnu traku i tepih od drvenih vlakana. U području iza rolne (4) tepih drži čelična traka u pritisnutom stanju, vezivo se konačno zagrijava i stvrdnjava; rola (5) stvara napetost na čeličnoj traci; traka se pokreće valjkom (6). Rezultirajuća ploča se transportira duž vodećih valjaka, prolazi kroz mjerač debljine (19) i dovodi do stroja za rubljenje formata.

Linija pruža mogućnost nanošenja jednoslojnog sloja teksturiranog paroprovodnog papira na formirani tepih od drvenih vlakana uz njegovo naknadno prešanje. U tu svrhu koristi se instalacija za kaširanje (22) koja se nalazi neposredno ispred kalandera (1) i predstavlja okvir na koji se postavlja radna i rezervna rola papira (promjera ne većeg od 600 mm) i tri vodilice. montiraju se role (promjera 148 mm). Nakon postavljanja rolne, morate provući traku papira kroz tri vodeća valjka dok ne uđe u kalander. Neposredno nakon početka kaširanja potrebno je pomoću regulatora pritiska koji se nalazi uz kočnicu namjestiti potrebnu vrijednost napetosti papirne trake, maksimalna brzina postavljanja premaza je 50 m/min.

Za kaširanje se koristi paroprovodni papir težine 1 m2. što iznosi 60-150g, a radna širina 2550 mm.

2.7) Rezanje vlaknatica u formate, pakiranje i polaganje ploča Nakon vrućeg prešanja u kalandrskoj preši i automatskog mjerenja debljine, kontinuirana traka vlaknatica se s dva valjka dovodi do stroja za oblikovanje i obrezivanje tipa ME-02 (Shwabedissen).

Stroj je opremljen sa 2 rezača i četiri kružne pile za uzdužno rezanje (dva rezača i dvije pile za rezanje uzdužnih rubova i dvije pile za rezanje ploče po dužini na dva ili tri dijela) i pet poprečnih pila. Daske za obrezivanje rubova opremljene su drobilicom. Nakon drobljenja rubova pneumatskim sustavom, šalju se u bunker za otpad za naknadno izgaranje u ložištu kotla. Poprečne pile su smještene uzastopno i blizu jedna drugoj i, prilikom rezanja, čine oscilatorne pokrete u luku, dok je ploča stegnuta na 2-3 s steznim valjcima i zaustavlja se, tvoreći luk ispred stroja. Nakon rezanja ploče, pile se podižu, stezne role se uvlače, luk vlaknatice se izravnava i ploča se pomiče na sljedeći korak do krajnjeg prekidača (za zadanu duljinu).

Gotove vlaknatice se sortiraju i stavljaju u pakete od 50-200 komada. ovisno o debljini ploča. Standardne ploče namijenjene izvoznim isporukama pakiraju se u skladu s OST 13-34-81 „Vlaknaste ploče isporučene za izvoz. Pakiranje, označavanje, transport, skladištenje.”

Pakiranje standardne ploče vrši se na sljedeći način (slika 17): formirani paketi ploče se isporučuju na pogonske valjkaste transportere (3). Zatim paket ploča ulazi na pogonski valjak (5) za pakiranje. Drugi paket ploče se preko pogonskog valjkastog transportera (7) dovodi na pogonski valjkasti transporter (8) za pakiranje. Pakiranje je u tijeku. Zapakirani paketi transportiraju se na valjkaste transportere (6,9) i uklanjaju viličarom. Pakiranje nestandardnih ploča (velikog formata) odvija se na sljedeći način:

Formirani paket ploča ulazi na pogonske valjkaste transportere (3). Zatim paket ulazi na pogonske valjkaste transportere (4,7) za pakiranje. Slab se pakira i transportira na valjkaste transportere (6,9), nakon čega se skida utovarivačem. Za pakiranje paketa od vlakana koriste se obloge od vlakana ili rastezljiva folija. Formirani paket je vezan stvrdnutom trakom za pakiranje u skladu s GOST 3560 "Čelična traka za pakiranje" ili poliesterskom trakom za pakiranje.

Napetost i pričvršćivanje krajeva trake za pakiranje treba spriječiti labavljenje paketa tijekom utovara, istovara i transporta.

Na spojevima gornje, donje i bočne ploče postavljaju se kutovi ispod trake za pakiranje kako bi se ploče zaštitile od drobljenja.

Dimenzije, težina paketa, broj listova u paketu, broj traka, dimenzije dijelova palete, njihova količina i materijal, kao i označavanje se proizvode, određuju i provode u skladu s OST 13-34-81.

Zapakirane ploče se transportiraju utovarivačem u suho zatvoreno skladište, gdje se paketi ploča slažu u hrpe iste veličine. Sloj mora biti udaljen najmanje 1,5 m od vrata i najmanje 0,5 m od zidova i uređaja za grijanje. Između hrpa napravljeni su prolazi i prolazi, koji im omogućavaju slobodan pristup. Širina prolaza mora osigurati prijevoz paketa ploča maksimalne duljine.

Vlaknaste ploče koje nisu namijenjene izvozu skladište se, pakiraju, označavaju i prevoze u skladu s TU BY 600012401.003-2005.

Slika 17 – Shema organizacije obrezivanja i pakiranja vlaknatice

Vlaknaste ploče su pločasti materijali koji se izrađuju od drvenih vlakana. Izrađuju se od drvnog otpada ili oblog drveta niske kvalitete. Ponekad se i drvni otpad i niskokvalitetno drvo mogu koristiti kao sirovine u isto vrijeme.

Vlaknaste ploče dolaze u mekim i tvrdim vrstama. Pune vlaknaste ploče jedan su od najvažnijih i najpopularnijih konstrukcijskih materijala koji se koriste u proizvodnji namještaja. U pravilu se od takvih ploča izrađuju stražnje stijenke ormara, završne kape i donje kutije tapeciranog namještaja, dna ladica namještaja itd. Osim toga, od vlaknatice se izrađuju kruti elementi pakiranja za rastavljeni namještaj. Ploče su također našle svoju primjenu u građevinarstvu (vanjski i unutarnji elementi, poljoprivredni objekti), u automobilskoj i brodogradnji, u proizvodnji kontejnera i kutija te u drugim industrijama.

Vlaknaste ploče povoljno se razlikuju od prirodnog drva i šperploče u cijeni, kvaliteti i značajkama dizajna. Oni su izotropni, nisu podložni pucanju, imaju povećanu fleksibilnost i istodobno imaju dobru elastičnost. Mekane vlaknaste ploče koriste se u standardnoj gradnji drvenih kuća za izolaciju panela, panela ogradnih konstrukcija, potkrovlja, zvučnu izolaciju unutarnjih pregrada i zvučnu izolaciju prostorija posebne namjene. Pune ploče također se koriste za unutarnje zidne obloge, podove, panelna vrata i panele vrata.

Supertvrde ploče koriste se za izradu čistih podova u industrijskim zgradama i uredskim prostorima, za izradu električnih ploča, štitova i drugih konstrukcija na specijaliziranim gradilištima. Vlaknaste ploče imaju dug vijek trajanja - više od dvadeset godina. Konvencionalna boja na površini ploča zadržava svoja svojstva 15-18 godina kada se koristi na otvorenom. Istodobno, prirodno drvo obojeno istom bojom brzo blijedi.

Ovisno o čvrstoći i vrsti prednje površine, vlaknate ploče se dijele u nekoliko razreda: T (tvrde ploče s netretiranom prednjom površinom), T-S (tvrde ploče s prednjim slojem od fine drvne mase), T-P (tvrde ploče s nijansiranom površinom). prednji sloj ), T-SP (pune ploče s toniranim prednjim slojem fino usitnjene drvene pulpe), ST (tvrde ploče povećane čvrstoće s neobrađenom prednjom površinom), ST-S (pune ploče povećane čvrstoće s prednjim slojem fino usitnjena drvna pulpa). Masivne ploče marki T, T-S, T-P, T-SP također se dijele u dvije skupine A i B, ovisno o razini njihovih fizičkih i mehaničkih svojstava.

Ovi proizvodi, zbog svojih svojstava i široke primjene, imaju konstantnu veliku potražnju, pa je njihova proizvodnja isplativ posao. Istina, njegova organizacija (u velikim razmjerima) zahtijeva značajna ulaganja.

Postoje dvije najpopularnije tehnologije za proizvodnju čvrstih vlaknastih ploča: mokra i suha. Postoje i srednje metode (mokre i polusuhe), ali se rijetko koriste, pa ih u ovom članku nećemo detaljno razmatrati. S mokrom metodom, tepih od drvenih vlakana formira se u vodenoj sredini. Zatim se tepih reže na pojedinačne listove, koji se u mokrom stanju (vlažnost doseže 70%) vruće prešaju.

Suhom metodom tepih se oblikuje od zračno osušene drvene vlaknaste mase, a ploče se dobivaju toplim prešanjem listova s ​​vlagom od 5-8%. Polusuhom metodom tepih izrađen od osušene drvnovlaknaste mase se konačno suši u zračnoj sredini, a sama platna, sa sadržajem vlage od oko 20%, obrađuju se toplim prešanjem. Mokro-suha metoda temelji se na formiranju tepiha od mase drvenih vlakana u vodenoj sredini, sušenju platna i naknadnom vrućem prešanju suhih platna sa sadržajem vlage blizu nule.

Prirodno drvo se koristi kao sirovina za proizvodnju ploča bilo kojom metodom. Prvo se drobi u čips, zatim se pretvara u vlakna, od kojih se potom formira tepih. Za proizvodnju vlaknatica najčešće se koriste otpaci pilane i prerade drva, drvni otpaci, otpaci sječe i sitna obla građa iz prorede. Sirovine u pravilu dolaze na lokaciju poduzeća u obliku oble građe, sječke ili letvice, au proizvodnu radionicu se isporučuju u obliku kondicionirane sječke koja zadovoljava određene zahtjeve.

Za proizvodnju kvalitetne sječke drvo se reže na veličine koje odgovaraju prijemnom ulošku sjekača, zatim se usitnjava na sječku, sortira na potrebnu veličinu uz dodatno usitnjavanje grube frakcije i uklanjanje sitnih čestica, uklanjaju se metalni predmeti iz sječke. čips, zatim se opere kako bi se uklonila prljavština i strani otpad.
Najrasprostranjenija među domaćim proizvođačima vlaknastih ploča je mokra tehnologija, iako se već smatra zastarjelom. Svoju popularnost duguje relativnoj jednostavnosti, ali je skuplji i manje ekološki prihvatljiv.

Ova tehnologija podsjeća na tehnologiju proizvodnje papira i kartona. Ploče se lijevaju od mokre pulpe od drvenih vlakana, koja se oblikuje na mrežastoj metalnoj traci i stavlja u vruću prešu. Višak vode se istiskuje i isparava, što rezultira zbijanjem strukture ploče. Različite emulzije (parafin, ulje i smola), kao i sredstva za taloženje (obično aluminijev sulfat) mogu se dodatno unijeti u ovaj sastav kako bi se konačnom proizvodu dale kvalitete kao što su čvrstoća i vodootpornost. Stražnja površina ploče ovom metodom proizvodnje ima valovitu teksturu od kontakta s mrežom.

Tehnologija proizvodnje suhe ploče ima određene razlike, od kojih je glavna da se formiranje vlaknastog tepiha događa u zračnom okruženju, a ne u vodenoj suspenziji. Glavne prednosti ove metode u usporedbi s prethodnom: odsutnost otjecanja i mala potrošnja svježe vode tijekom proizvodnje. Tehnološki proces proizvodnje suhe vlaknatice uključuje nekoliko faza: prijem, skladištenje sirovina i kemikalija; kuhanje drvene sječke; kuhanje na pari, mljevenje drvne sječke u vlakna; priprema veziva i vodoodbojnih aditiva; miješanje vlakana s vezivom i drugim dodacima; sušenje vlakana; oblikovanje tepiha; prethodno zbijanje (pretprešanje); prešanje; klimatizacija štednjaka; mehanička obrada ploča.

Prilikom proizvodnje vlaknatice suhom metodom, stručnjaci preporučuju odabir tvrdog drveta kao sirovine, što je zbog činjenice da oni pružaju ujednačeniju gustoću tepiha od dugih crnogoričnih vlakana. Međutim, kako biste smanjili troškove, možete miješati različite vrste drva, ali uzimajući u obzir osobitosti njegove strukture (mješovite vrste moraju imati istu ili sličnu gustoću).

Tijekom procesa parenja i mljevenja drva dolazi do njegove djelomične hidrolize. Za parenje se koriste uređaji kontinuiranog rada različitih sustava, a za mljevenje defibratori i rafineri. Suhom metodom proizvodnje pretpostavlja se da se termoreaktivne smole uvode u masu drvenih vlakana, budući da plastičnost vlakana pri niskoj vlažnosti nije dovoljno visoka, a kratki ciklus prešanja u takvim uvjetima ne osigurava čvrstoću spoja. između komponenti drvene ploče. Osim toga, rastaljeni parafin ili drugi aditivi uvode se u iverje ili masu od drvenih vlakana kako bi se povećala vodootpornost gotovog proizvoda. Ponekad se kod izrade namjenskih ploča u masu dodaju kemikalije. Istodobno se ne ispiru u odvode, kao kod mokre metode, već ostaju na vlaknima. Za lijepljenje se u pravilu koriste fenolformaldehidne smole, pri čemu se prednost daje smolama s minimalnim udjelom slobodnog fenola.

Samljeveno vlakno koje je prošlo kroz defibratore odvaja se od pare u suhim ciklonima, odakle se pneumatskim transportom dovodi na sušenje ili u drugu fazu mljevenja - u aparate za mljevenje zatvorenog tipa. U tom slučaju sirovina gubi do 10-15% svog sadržaja vlage. Sušenje vlakana može se provesti u bilo kojoj vrsti sušilice (cijevna, bubanj, zračna fontana itd.) u jednoj ili dvije faze (ali stručnjaci savjetuju davanje prednosti dvostupanjskom sušenju). U sušilici se vlakno suši do zračno suhog stanja, a sadržaj vlage mu se smanjuje na 8-10%. U proizvodnji suhe vlaknatice tepih se oblikuje uz pomoć zraka na mrežastoj pokretnoj traci. Iznad remena stvara se vakuum kako bi se povećala gustoća vlakana. Masa se razastire na transporter ili vakuumskim oblikovanjem ili slobodnim padanjem vlakana na posebnim strojevima.

Kontinuirani tepih koji se dobije nakon prolaska kroz stroj za vakuumsko oblikovanje prilično je težak za transport, budući da njegova visina može biti od 100 do 560 mm, a njegova čvrstoća još nije dovoljno jaka. Stoga, prije nego što oštrica uđe u vruću prešu, ona se preša u kontinuiranim prešama s trakom, a rubovi uz kretanje oštrice se režu kružnim pilama.

Ovisno o sastavu sirovina (vrste drva) i vrsti korištenog veziva, temperatura prešanja trake može se kretati od 180 do 260°C. Na primjer, za meko drvo ne prelazi 220 °C, a za tvrdo drvo - od 230 °C i više. S povećanjem tlaka prešanja povećava se gustoća, a time i čvrstoća ploča, ali se smanjuje njihovo upijanje vode i bubrenje. Naknadna obrada ploča uključuje prethodno rezanje rubova proizvoda koji izlaze iz vruće preše, vlaženje ploča, formatno rezanje ploča na zadane dimenzije i njihovo skladištenje. Ploče, koje se zatim šalju na doradu, moraju biti brušene.

Dvije su glavne prednosti korištenja suhe metode proizvodnje vlaknatica u odnosu na mokru: velika potrošnja vode u potonjem slučaju, kao i ista vrsta strukture (s jedne strane glatka, s druge mrežaste).

Pri korištenju suhe tehnologije bit će potrebna posebna oprema i dodatne sirovine. Na primjer, fenol-formaldehidna smola topiva u vodi i parafin koriste se kao vodoodbojni aditivi. Popis tipične opreme koja se koristi u pogonima za proizvodnju ploča od vlaknatice uključuje: rubin strojeve s bubnjem, rotacijske plosnate strojeve za sortiranje, sustav za mljevenje na paru, zračne i bubanjske sušare (za sušenje koje se provodi u dvije faze), stroj za vakuumsko oblikovanje s dvostrukom mrežom, hidraulična preša, uređaj za utovar i istovar, hidraulička pumpna stanica, komore za kondicioniranje, mješalice, kontejneri, pile, transporteri itd.

Osnivanje poduzeća za proizvodnju vlaknatica zahtijeva značajna ulaganja, ali je konkurencija u ovom segmentu relativno mala. Ukupno, u Rusiji, Ukrajini i Bjelorusiji postoji nešto više od trideset relativno velikih tvornica koje proizvode čvrste vlaknaste ploče. Svoje proizvode plasiraju na domaće tržište. Neizravni konkurenti pogona za proizvodnju čvrstih vlaknatica su poduzeća koja proizvode ploče koristeći tehnologiju mokre metode. Godišnje se u svijetu proizvede oko 7 milijuna kubičnih metara izolacijskih vlaknastih ploča, a samo u Njemačkoj 2,7 milijuna kubičnih metara.

Rok povrata projekta (izgradnja velikog pogona za proizvodnju masivnih vlaknatica) je pet godina, uzimajući u obzir financiranje. Vrijedno je uzeti u obzir da razdoblje izgradnje takvog poduzeća doseže 1,5-2 godine od mjeseca primitka ulaganja, a samo šest mjeseci bit će potrošeno na razvoj projektne dokumentacije. Ali ovo vrijeme možete smanjiti na godinu dana, uključujući tri mjeseca za izradu projektne dokumentacije, ako kupite postojeće drvoprerađivačko poduzeće i tehnički ga ponovno opremite.

Interna stopa povrata projekta bez uzimanja u obzir ulaganja je 27%. A profitabilnost proizvodnje procjenjuje se na 116%.

Prosječna godišnja neto dobit može se procijeniti na 270-280 milijuna rubalja. Ukupni iznos ulaganja doseže 1200 milijuna rubalja. Za rad u velikoj tvornici s planiranim obujmom prodaje od 130 tisuća kubičnih metara vlaknatice godišnje, bit će potrebno osoblje od 180-200 zaposlenika.