Tablica brzine glodanja. Formule i definicije za mljevenje. Osnovni koncept rada glodanja na CNC strojevima

Kvaliteta obavljenog rada ovisi o pravilnom odabiru načina rezanja pri obradi metalnih proizvoda na strojevima za glodanje. Iz tog razloga, analitički izračun takvih načina treba provesti što kompetentnije i učinkovitije.

1

Kod glodanja je obrada dijelova sama po sebi mnogo složenija nego kod tokarenja. To je zbog činjenice da bilo koji zub alata za glodanje, sa svakim okretajem glodala, prvo ulazi, a zatim napušta kontakt s obratkom. Štoviše, proces njegovog ulaska u kontakt popraćen je udarcem prilično primjetne snage. Osim toga, tijekom glodanja, povremeni čipovi se uklanjaju iz dijela, čija debljina nije konstantna (tijekom tokarenja, presjek čipova uvijek ima isti indikator).

Iz tih razloga operater mora vrlo odgovorno izračunati uvjete rezanja kako bi se postigla maksimalna učinkovitost glodalice pod najpovoljnijim uvjetima za njen rad, uzimajući u obzir snagu opreme.

Glodanje dijela

Pod takvim uvjetima podrazumijevaju se načini rezanja koji osiguravaju optimalnu kombinaciju posmaka tijekom glodanja, brzine i snage procesa te dubine rezanog sloja metala kako bi se postigla navedena čistoća i preciznost obrade uz minimalne troškove.

Svako poduzeće za obradu metala ima standardne standarde koji daju jasne preporuke koje olakšavaju odabir opcije rezanja za različite radne komade. Uz njihovu pomoć možete izraditi operativne karte i sam tehnološki proces koji uključuje sve elemente mljevenja. Ali mnogi od parametara navedenih u takvim standardima nisu prikladni za slučajeve kada se koriste nova oprema i moderni alati za rezanje. U takvim situacijama operater mora samostalno izračunati načine obrade. Zatim ćemo opisati njihove glavne elemente.

2

Materijal od kojeg je izrađen rezač izravno utječe na mogućnosti i kvalitetu rezanja. Najučinkovitiji alati su glodala od i glodala s pločama od tvrdih legura. Trenutno se koriste za većinu operacija glodanja, ali pod uvjetom da tehnički potencijal strojeva (snaga motora, broj okretaja vretena itd.) dopušta rad s takvim uređajima.

Rezači od brzoreznog čelika

Neke jedinice starijih modela jednostavno ne mogu koristiti alate od karbida i velike brzine. Zatim se koriste s konvencionalnim krajnjim i drugim rezačima. Ako nakon mljevenja proizvod mora imati visoku preciznost i čistoću površine, a brzina postupka nije od velike važnosti, bolje je koristiti uređaje izrađene od konvencionalnih legiranih i.

Geometrija reznog dijela alata također utječe na izbor određenog načina obrade za dio. Oblik i dimenzije zuba rezača, njegovi stražnji i prednji kutovi, parametri prijelaznog ruba i kutovi odabiru se iz posebnih tablica. Daju informacije o dimenzijama zuba i svim navedenim kutovima pri obradi izradaka od različitih materijala (legirani, otporni na toplinu, ugljični čelici, legure na bazi bakra, lijevano željezo). Kada koristite alat velike brzine, svi potrebni parametri se uzimaju iz druge tablice.

Različite vrste alata

Moderne tvornice za proizvodnju glodala u većini slučajeva isporučuju ih s jasno definiranim geometrijskim dimenzijama, koje su navedene u relevantnim državnim standardima. Rukovatelj glodalice ne može ni na koji način promijeniti geometriju takvog alata, pa mora pravilno odabrati uređaj koji mu je potreban (na primjer, čelno glodalo) iz skupa dostupnih radnih uređaja. U ovom slučaju iskusni stručnjak nema posebnih problema, jer može koristiti tablice s preporučenim geometrijskim dimenzijama alata za glodanje.

3

Za racionalno mljevenje bilo kojeg proizvoda ovi su parametri od velike važnosti. Dubina (drugim riječima, debljina rezanog sloja) je udaljenost između obrađenih i obrađenih površina. Veličina rezanog sloja obično se bira što je moguće veća, uvijek se nastoji napraviti samo jedan prolaz alata kako bi se dobio željeni rezultat glodanja.

Ako površina gotovog dijela mora imati povećanu čistoću i točnost, postupak treba izvesti u dva prolaza - gruba obrada, a zatim završna obrada. Ponekad je veličina rezanog sloja velika i čak dva prolaza ne dopuštaju učinkovito izvođenje operacije. U ovom slučaju, potrebna dubina se postiže izvođenjem dva gruba prolaza.

Izvođenje grubog dodavanja

Osim toga, potrebna debljina rezanog sloja ne može se uvijek postići u jednom prolazu na starim glodalicama. Njihova snaga (snaga električne opreme) jednostavno nije dovoljna. U takvim situacijama također se preporuča napraviti dva postupka grube obrade. Širina glodanja odnosi se na širinu obratka koji se obrađuje. Ako se na stroju gloda više dijelova odjednom, koji su međusobno paralelno pričvršćeni u steznom mehanizmu, uzima se u obzir njihova ukupna širina.

Operater saznaje veličinu obratka iz radnog crteža priloženog uz svaki proizvod koji treba obraditi. Širina i dubina, kao elementi glodanja, vrlo lako se određuju čak i od strane neiskusnih radnika. Ali ovdje je vrijedno zapamtiti da se pokazatelj rezanog sloja pri radu s odljevcima i ukovcima od čelika i lijevanog željeza, na čijoj površini postoje onečišćenja, kora od lijevanja ili kamenac, uzima veći od vrijednosti kontaminirani sloj.

Ako ne poslušate ovaj savjet, zub alata će kliziti preko onečišćene površine i na njoj ostaviti nedostatke u obliku grubih tragova. U tom će slučaju biti postignuta potrebna količina rezanog sloja, ali će oštrica rezača brzo postati neupotrebljiva. A potrošnja snage (snage) opreme bit će značajna.

Odsijecanje kontaminiranog sloja

• 0,5–1 mm – završna obrada;
• 5–7 mm – gruba obrada odljevaka od lijevanog željeza i čelika;
• 3–5 mm – grubo glodanje dijelova od čelika različitih razreda.

Usklađenost s ovim parametrima rezanog sloja obično jamči visokokvalitetnu obradu obradaka na strojevima bilo koje snage.

4

Indikator rezanog sloja, kao i širina obrade, određuju izbor promjera radnog uređaja. Odabir reznog dijela za rezanje vrši se prema tri tablice za različite vrste alata:

• disk;
• kraj;
• cilindričan.

Produktivnost obrade glodanjem ovisi o pravilnom odabiru reznog dijela, budući da promjer alata utječe na veličinu reza. S istom dubinom glodanja i posmakom uređaja, to će biti manji, što je veći poprečni presjek glodala. Prilikom izračunavanja načina obrade to uvijek treba uzeti u obzir.

Odabir promjera rezača

Imajte na umu da je rukovatelju stroja lakše raditi s profilima velike debljine (što je manja dubina rezanja, to je veći specifični pritisak, što znači da se za obradu mora utrošiti više sile). Iz tog razloga, kad god je to moguće, treba odabrati rezač s minimalnim promjerom. Poprečni presjek radnog alata također utječe na udaljenost koju glodalo prijeđe u jednom prolazu. Ovaj pokazatelj naziva se duljina puta. Formula za izračun uzima u obzir prekoračenje i uranjanje alata, kao i duljinu samog obratka.

Indikator prekoračenja je najčešće 2–5 milimetara. Da biste smanjili brzinu praznog hoda jedinice za glodanje (zapravo, kako biste smanjili količinu prekoračenja), morate uzeti rezače s malim poprečnim presjekom. Izračun stope poniranja provodi se pomoću formule koja uzima u obzir dubinu obrade dijela na određenom stroju određene snage. Za većinu rezača bilo kojeg tipa, gotove vrijednosti putanje poniranja dane su u tablicama. U njima nije teško pronaći te elemente.

Alat za male presjeke

Druga veličina na koju utječe presjek alata je moment određene sile. Vretenu jedinice treba dati manji zakretni moment s malim promjerom rezača, povećavajući ga kako se poprečni presjek reznog uređaja povećava.

S obzirom na sve rečeno, može se činiti da je najpoželjnije odabrati glodalo malog presjeka. Ali nije. Problem je sljedeći: kako se promjer alata smanjuje, potrebno je odabrati trn niske krutosti (budući da će rezač biti tanak). A to dovodi do potrebe za smanjenjem količine strugotine koja se izrezuje iz dijela, odnosno do potrebe za smanjenjem sila pritiska na trn. U ovom slučaju, kao što razumijete, smanjuje se učinkovitost načina mljevenja.

5

Kod završnog glodanja, posmak ovisi o tome koliko čista treba biti obrađena površina proizvoda; kod grube obrade ovisi o sljedećim čimbenicima:

• pokazatelj krutosti sheme "dio/rezač/stroj";
• materijal od kojeg je dio izrađen;
• kutovi oštrenja radnih alata;
• količina snage (sile) pogona jedinice za mljevenje;
• materijal alata za rezanje.

Izbor hrane za površinsku obradu

Glavni početni pokazatelj prema kojem se odabire posmak za grubu obradu je vrijednost S (zub). Ovisi o mogućnosti ugradnje (u odnosu na dio koji se obrađuje) alata za rezanje, koji određuje:

• debljina strugotine;
• parametar kuta pod kojim zub počinje komunicirati s obratkom;
• kut pod kojim rezni zub napušta dio nakon obrade.

Elementi rezača

Indikator S(zub), kao i drugi elementi obrade metalnih izradaka glodanjem, važan je za pravilan proračun uvjeta rezanja. Nitko to ne računa ručno. Obično koriste standardne tablice sastavljene za različite vrste radnih alata.

Izbor hrane tijekom završne obrade također se vrši prema tabličnim podacima. Ovdje postoji jedno upozorenje. Vrlo je mali posmak po zubu alata tijekom završne obrade. Stoga tablice daju vrijednosti za puni okretaj alata, a ne za jedan zub.

6

Brzina glodanja određena je prema posebnim standardima, koji uključuju mnoge mape za različite vrste glodala i obrađenih materijala (za čelik, aluminij, itd.). Takve karte uzimaju u obzir snagu strojeva i njihove druge tehničke pokazatelje. To olakšava odabir potrebne brzine obrade.

Imajte na umu da standardne tablice za podešavanje brzine sadrže informacije o uvjetima glodanja s jednim alatom na određenoj razini vijeka trajanja rezača. Ako se vijek trajanja alata razlikuje od standardnog tabličnog pokazatelja, izračun brzine se provodi uzimajući u obzir faktore korekcije. Potonji su izrađeni na temelju sljedećih podataka:

• za čeone alate – širina obrade;
• svojstva (mehanička) glodanog obratka;
• vrijednost glavnog kuta rezača u planu;
• odsutnost ili prisutnost ljestvice na dijelu.

Tablica za izračunavanje brzine rezanja

U opisanim standardima za određivanje brzine navedeni su sljedeći elementi: minutni posmak i broj okretaja. Kinematika, pokazatelji čvrstoće i tehničke mogućnosti vretena određene opreme za mljevenje često se razlikuju od tabličnih podataka. U takvim situacijama radnik po vlastitom nahođenju odabire racionalnu brzinu rada stroja. Istodobno, dužan je napraviti izbor na takav način da se rezač ne otupi prije vremena.

Zasebno napominjemo da se pri glodanju aluminijskih obradaka preporučuje dodijeliti načine obrade velike brzine. Omogućuju veliku dubinu rezanja uz nisku cijenu električne opreme. Ako radite s aluminijskim dijelovima pri malim brzinama, rizik od kvara rezača se povećava, zbog činjenice da mekani komadići koji nastaju potpuno začepljuju utore alata.

Jedan od načina obrade materijala je glodanje. Koristi se za obradu metalnih i nemetalnih izradaka. Radni proces se kontrolira pomoću načina rezanja.

Suština procesa

Glodanje se provodi u svrhu duboke grube i završne obrade, oblikovanja određenog profila površine (žljebovi, utori), rezanja zuba na zupčanicima, podešavanja oblika i umjetničkog tokarenja uzoraka i natpisa.

Radni alat - rezač - čini glavno rotacijsko kretanje. Pomoćni je pomak izratka prema naprijed u odnosu na njegov hod. Ovaj proces je isprekidan. Njegova najvažnija karakteristika, koja ga razlikuje od tokarenja i bušenja, je činjenica da svaki zub radi zasebno. U tom smislu, karakterizira ga prisutnost udarnih opterećenja. Njihov utjecaj moguće je smanjiti racionalnom procjenom situacije i odabirom režima.

Osnovni pojmovi o radu glodalica

Ovisno o načinu postavljanja vretena i pričvršćivanju rezača u njemu, o vrstama izvedenih radnji i metodama upravljanja, razlikuju se glavne vrste opreme za glodanje:

• vodoravno;
• okomito;
• univerzalni;
• CNC glodalice.

Glavne komponente vertikalne glodalice:

1. Okvir u kojem se nalazi mjenjač koji regulira rotaciju okomito postavljenog vretena i glodala postavljenog na njemu.
2. Stol koji uključuje konzolu s poprečnim klizačima za pričvršćivanje i pomicanje izratka i kutiju za pomicanje koja regulira pomake pomicanja.

Kod horizontalnih glodalica alat je fiksiran horizontalno. A univerzalni imaju nekoliko varijanti.

Postoji univerzalna vodoravna oprema, koju karakterizira prisutnost reverzibilnog stola i time proširuje raspon mogućih radova. Osim toga, postoji široko univerzalni, koji u svojoj strukturi ima oba vretena i omogućuje sve vrste glodanja.

CNC strojevi odlikuju se prisutnošću softvera i računalne kontrole. Namijenjeni su za umjetničku obradu praznina, uključujući i 3D format.

Klasifikacija rezača

Glodalice su naprave za rezanje. Glavni fizički parametri po kojima se procjenjuju: visina, promjer, vrijednosti skošenja i reljefa, obodni nagib. Postoji veliki broj njih, raspoređenih prema različitim karakteristikama:

• prema vrsti površina koje se obrađuju (za drvo, plastiku, čelik, obojene metale itd.);
• u smjeru vrtnje - desno i lijevo;
• ovisno o značajkama dizajna - čvrsti, lemljeni, sklopivi (imaju umetnute noževe), zavareni;
• oblik: konusni, cilindrični, disk;
• Ovisno o uvjetima rada i zahtjevima za rezni dio, mogu biti izrađeni od različitih materijala. Tu spadaju: ugljični alat i brzorezni čelik (legirani, s visokim udjelom volframa), tvrda legura (snažna - za grubu obradu, otporna na habanje - za završnu obradu). Uobičajene opcije su kada je tijelo izrađeno od ugljičnog ili brzoreznog čelika, a noževi su umetnuti od karbida;
• ovisno o namjeni: cilindrični, krajnji, završni, s prorezima, odrezani, oblikovani.

Najinformativnije značajke: vrhunski materijal i svrha.

Vrste rezača za ravne površine

Za uklanjanje slojeva materijala na vodoravnim, okomitim ili nagnutim ravninama koriste se cilindrična i čeona glodala.

Prva vrsta alata može biti čvrsta ili s pričvršćenim noževima. Veliki čvrsti nastavci za glodanje dizajnirani su za grubu obradu, a mali za završnu obradu. Uložni noževi za sklopive rezne glave mogu biti izrađeni od brzoreznog čelika ili opremljeni karbidnim umetcima. Rezači od tvrdog metala imaju bolje performanse od onih izrađenih od legiranog čelika.

Krajnji se koristi za izdužene ravnine, njegovi su zubi raspoređeni na krajnjoj površini. Za široke površine koriste se veliki sklopivi. Usput, za uklanjanje strugotina iz vatrostalnih metala koje je teško obraditi, potrebno je imati karbidne noževe. Za korištenje ovih skupina uređaja za mljevenje potrebna je značajna širina i duljina proizvoda.

Vrste alata za umjetničko glodanje

Da biste materijalu dali određeni profil, nanijeli uzorak i oblikovali uske udubine, koriste se nastavci za glodanje na krajevima i diskovima.

Kraj ili zajednički za rezanje utora, uskih i zakrivljenih ravnina. Svi su puni ili zavareni, rezni dio izrađen je od brzoreznog legiranog čelika, karbid se može zavarivati, a tijelo je izrađeno od ugljičnog čelika. Postoje niski start (1-3 spirale) i multi-start (4 ili više). Koristi se za CNC strojeve.

Rezač s diskom također je rezač utora. Primjenjiv je za žljebove, žljebove, rezne zube na zupčanicima.

Umjetničko glodanje izvodi se na drvu, metalu, PVC-u.

Vrste glodala za obradu rubova

Uklanjanje strugotine iz uglova, davanje racionalnog oblika, modeliranje, dijeljenje obratka na dijelove može se obaviti pomoću spline, kutnih i oblikovanih dodataka za glodanje:

1. Rezanje i spline imaju istu namjenu kao i disk, ali se češće koriste za izradu rezova i odvajanje viška dijelova materijala.
2. Kutak je neophodan za rubove dijelova i uglova. Postoje jednokutni (samo jedan rezni dio) i dvokutni (obje konusne površine su rezne).
3. Oblikovani se koristi za složene strukture. Može biti polukružna ili konkavna. Često se koristi za rezanje profila slavina, upuštača,

Za gotovo sve tipove moguća je čvrsta čelična konstrukcija ili preklopna s umetnutim karbidnim noževima. Rezači od tvrdog metala imaju kvalitativno veću izvedbu i trajanje za alat u cjelini.

Podjela vrsta glodanja

Postoji nekoliko kriterija klasifikacije prema kojima se dijele vrste mljevenja:

• prema načinu postavljanja vretena i rezača, vodoravno i okomito;
• u smjeru vožnje, nadolazeći i mimoilazeći;
• ovisno o alatu koji se koristi, cilindrični, krajnji, oblikovani, završni.

Cilindrična obrada primjenjiva je na horizontalne ravnine i izvodi se pomoću odgovarajućih rezača na horizontalnim strojevima.

Završna obrada osigurava oblikovanje potrebnog profila za zakrivljene utore, svrdla i uređaje.

Oblikovana obrada provodi se za površine složene konfiguracije: uglovi, rubovi, utori, rezni zubi za zupčanike.

Bez obzira na vrstu obavljenog posla i obrađene materijale, rezultat bi trebao biti karakteriziran visoko glatkim završnim slojem, odsutnošću ureza i preciznom završnom obradom. Kako bi se dobila čista obrađena površina, važno je kontrolirati brzine posmaka izratka u odnosu na alat.

Gore i dolje glodanje

Kada se izvodi protuglodanje metala, obradak se dovodi prema rotacijskim pokretima mlaznice. U tom slučaju, zubi se postupno urezuju u metal koji se obrađuje, opterećenje se povećava u izravnom razmjeru i ravnomjerno. Međutim, prije nego što se zub zareže u dio, on klizi neko vrijeme, stvarajući otvrdnuće. Ova pojava ubrzava izlazak rezača iz radnog stanja. Koristi se za grubo brušenje.

Prilikom izvođenja nizvodnog tipa, obradak se dovodi duž rotacijskih kretanja alata. Udar zuba ispod velikih zuba je 10% manji nego kod kontra glodanja. Izvodi se tijekom dorade dijelova.

Osnovni koncept rada glodanja na CNC strojevima

Karakterizira ih visok stupanj automatizacije, točnost tijeka rada i visoka produktivnost. Glodanje na CNC stroju najčešće se izvodi čeonim ili čeonim glodalicama.

Potonji se najviše koriste. U ovom slučaju, ovisno o materijalu koji se obrađuje, odgovarajućoj vrsti strugotine za oblikovanje i specificiranim programskim parametrima, koriste se različita čeona glodala. Klasificiraju se prema broju spiralnih ulaza, koji osiguravaju prisutnost reznih rubova i žljebovito uklanjanje strugotine.

Preporučljivo je glodati materijale sa širokim strugotinama pomoću alata s malim brojem prolaza. Za tvrde metale s karakterističnim strugotinama loma potrebno je odabrati glodalice s velikim brojem spirala.

Korištenje rezača za CNC strojeve

Rezači s niskim navojem za CNC mogu imati od jedne do tri oštrice. Koriste se za drvo, plastiku, kompozite i meke, savitljive metale koji zahtijevaju brzo uklanjanje širokih strugotina. Koriste se za grubu obradu izradaka koji nemaju visoke zahtjeve. Ovaj alat karakterizira niska produktivnost i niska krutost.

Za umjetničko glodanje aluminija koriste se jednoprolazni strojevi.

Dvosmjerni i trosmjerni krajevi naširoko se koriste. Omogućuju veće vrijednosti krutosti, visokokvalitetno uklanjanje strugotine i omogućuju vam rad s metalima srednje tvrdoće (na primjer, čelik).

Multi-start CNC rezači imaju više od 4 rezne oštrice. Koristi se za metale srednje i visoke tvrdoće, koji se odlikuju malim strugotinama i visokom otpornošću. Karakterizira ih značajna produktivnost, relevantni su za završnu i polu-završnu obradu i nisu namijenjeni za rad s mekim materijalima.

Da biste pravilno odabrali alat za CNC strojeve, važno je uzeti u obzir način rezanja tijekom glodanja, kao i sve karakteristike obrađene površine.

Načini rezanja

Za osiguranje potrebne kvalitete mljevenog sloja važno je pravilno odrediti i održavati potrebne tehničke parametre. Glavni pokazatelji koji opisuju i reguliraju proces mljevenja su načini rada.

Proračuni mljevenja izrađuju se uzimajući u obzir glavne elemente:

1. Dubina (t, mm) - debljina metalne kuglice, koja se uklanja u jednom radnom udaru. Odabire se uzimajući u obzir dodatak za obradu. Grubi radovi se izvode u jednom prolazu. Ako je dopuštenje veće od 5 mm, tada se glodanje provodi u nekoliko prolaza, ostavljajući oko 1 mm za posljednji.
2. Širina (B, mm) - širina obrađene površine u smjeru okomitom na kretanje posmaka.
3. Posmak (S) je duljina kretanja izratka u odnosu na os alata.

Postoji nekoliko međusobno povezanih koncepata:

• Posmak po zubu (S z, mm/zub) - promjena položaja dijela kada se rezač okreće na udaljenosti od jednog radnog zuba do drugog.
• Posmak po okretaju (S rev, mm/rev) - kretanje strukture s jednim punim okretajem nastavka za glodanje.
• Posmak po minuti (S min, mm/min) važan je način rezanja pri glodanju.

Njihov odnos se utvrđuje matematički:

S min =S rev *n= S z *z*n,

Gdje z- broj zuba;

n- brzina rotacije vretena, min -1.

Na brzinu posmaka također utječu fizikalna i tehnološka svojstva površine koja se obrađuje, čvrstoća alata i karakteristike rada mehanizma za pomak.

Proračun brzine rezanja

Stupanj brze rotacije vretena uzet je kao nominalni proračunski parametar. Stvarna brzina V, m/min ovisi o promjeru glodala i frekvenciji njegovih rotacijskih kretanja:

Brzina rotacije alata za glodanje određena je:

n=(1000*V)/(π*D)

Imajući informacije o minutnom posmaku, možete odrediti potrebno vrijeme za radni komad duljine L:

Važno je izračunati uvjete rezanja tijekom glodanja i postaviti ih prije postavljanja stroja. Određivanjem racionalnih zadanih parametara, uzimajući u obzir karakteristike alata i materijala dijela, osigurava se visoka produktivnost rada.

Nemoguće je savršeno odabrati način rezanja prilikom glodanja, ali možete se voditi osnovnim načelima:

1. Poželjno je da promjer glodala odgovara dubini obrade. Ovo će osigurati da se površina očisti u jednom prolazu. Glavni faktor ovdje je materijal. Za one koji su premekani, ovaj princip ne vrijedi - postoji rizik od uklanjanja čipsa koji je deblji nego što je potrebno.
2. Udarni procesi i vibracije su neizbježni. S tim u vezi, povećanje vrijednosti napajanja dovodi do smanjenja brzine. Optimalno je započeti s posmakom po zubu od 0,15 mm po zubu, te ga prilagođavati tijekom procesa.
3. Brzina rotacije alata ne smije biti najveća moguća. U protivnom postoji opasnost od smanjene brzine rezanja. Njegovo povećanje je moguće s povećanjem promjera rezača.
4. Povećanje duljine radnog dijela rezača i preferiranje velikog broja zuba smanjuju produktivnost i kvalitetu obrade.
5. Približne vrijednosti brzine za različite materijale:

• aluminij - 200-400 m / min;
• bronca - 90-150 m / min;
• nehrđajući čelik - 50-100 m / min;
• plastike - 100-200 m / min.

Bolje je započeti s prosječnom brzinom i smanjivati ​​je ili povećavati dok idete.

Važno je odrediti način rezanja tijekom glodanja ne samo matematički ili pomoću posebnih tablica. Da biste pravilno odabrali i postavili optimalne parametre za stroj i željeni alat, potrebno je upravljati nekim značajkama i osobnim iskustvom.

CNC strojevi su uređaji opremljeni sustavom numeričkog upravljanja. Oprema ove vrste omogućuje preciznu obradu obradaka na automatizirani ili poluautomatski način.

Za obavljanje različitih poslova, omogućeni su načini rezanja pri glodanju na CNC strojevima. Tablica vrijednosti pomaže vam razumjeti kako ispravno konfigurirati radni uređaj tako da ne pokvari tijekom zadatka.

Čimbenici koji utječu na rad stroja

Odabir odgovarajućih načina ovisi o nizu čimbenika. Najvažniji čimbenici su:

• dovod vretena i brzina rotacije - dopuštena brzina izračunava se ovisno o mogućnostima stroja za rezanje, vrsti materijala koji se obrađuje, kao i složenosti dijela;
• širina glodanja - ovaj pokazatelj se podešava na temelju dimenzija obratka (točni podaci mogu se naći na crtežu);
• dubina glodanja - ovisi o broju prolaza rezača (za jednostavno glodanje na stroju obično je dovoljan jedan prolaz);
• brzina rezanja - indikator se izračunava na temelju udaljenosti koju rezač prijeđe na drvu ili drugom materijalu unutar jedne minute (brzina se također postavlja ovisno o tehničkim parametrima obratka);
• feed - indikator kretanja vretena duž tri osi;
• posmak po minuti - izračunava se kako bi se odredilo vrijeme potrebno vretenu da izvrši zadatak.

Da biste postavili načine rada i dobili potrebne informacije, preporuča se koristiti upute za stroj, kao i dopuštene vrijednosti i karakteristike obrađenih materijala u tablicama.

Načini poboljšanja učinkovitosti stroja

Ako planirate obrađivati ​​plastiku na stroju za mljevenje, preporuča se koristiti praznine dobivene lijevanjem. Talište takvih dijelova je veće, što smanjuje rizik od oštećenja tijekom obrade. Najoptimalniji način rada za lijevane plastične izratke je kontra glodanje.

Pri radu s akrilom ili aluminijem treba koristiti tekućinu za rezanje. Najprihvatljivija opcija je univerzalno tehničko mazivo. Ako nedostaje, instrument možete ohladiti običnom vodom. Slični zahtjevi za polistiren.

Ako se rezač otupi tijekom obrade akrilnog dijela, potrebno je smanjiti brzinu. Smanjenje se mora izvršiti prije nego što dođe do usitnjavanja. Što je manja brzina, to je veće opterećenje reznog mehanizma. Stoga se opisani zadatak mora obaviti pažljivo, inače postoji opasnost od oštećenja glodalice. To moraju uzeti u obzir oni koji su prethodno nepravilno rezali.

Prilikom bušenja ili rezanja izradaka od plastike i mekog metala preporuča se korištenje rezača s jednim navojem. Zahvaljujući ovom stanju, zona rezanja se ne zagrijava i strugotine ne padaju na nju. Ovo stanje je posebno važno kada. Šperploča se lako može zapaliti od visokih temperatura.

Mnogi ljudi režu materijal u fazama. Ali najprikladniji načini za proizvodnju dijelova su kontinuirane vrste obrade. Osigurava stabilno opterećenje radnog stroja i smanjuje rizik od oštećenja drva ili drugog materijala.

Kako bi se osiguralo da hrapavost površine ne prelazi normu, veličina koraka rezača ne smije biti veća od njegovog promjera. Za visokokvalitetno glodanje potrebna su najmanje dva prolaza, od kojih će jedan biti završni.

Ako se obrađuju mali elementi, potrebno je koristiti smanjenu brzinu. Ako se ne smanji, tijekom obrade neki elementi dijela mogu se odlomiti, stvarajući defekt.

Važno! Brzina se kontrolira softverom stroja.

Tablica: brzina rezanja materijala

Tablica sadrži opće vrijednosti za većinu alatnih strojeva, ali one mogu nadilaziti navedeni opseg ovisno o modifikaciji strojeva za glodanje i karakteristikama materijala. Na primjer, šperploča ima nižu ocjenu krutosti od drveta, tako da standardne vrijednosti brzine neće raditi.

Uranjanje i oštrica

Glodanje treba izvesti metodom bušenja sličnom bušenju. Ako kraj ne dodiruje materijal koji se obrađuje, potrebno je ponovno konfigurirati. Zbog razlika između rubova prolaza razlikuje se kvaliteta obrade stranica. Preporučeno:

• glodati unutarnje konture u smjeru kazaljke na satu;
• glodati vanjske konture suprotno od kazaljke na satu.

Zahvaljujući ovom sustavu glodanja, odrezat će se nekvalitetnija strana.

Važno! Što je dublje ronjenje, to je veća vjerojatnost neuspjeha. Pri velikoj brzini, rezač treba uroniti na minimalnu dubinu, a rezanje treba izvesti u nekoliko prolaza.

Uklanjanje strugotine

Za održavanje rezača u radnom stanju potrebno je povremeno uklanjati strugotine. Težina ovog zadatka ovisi o brzini i dubini glodanja.

Dubina glodanja drva ili drugog materijala ne smije prelaziti tri promjera rezača. Ako trebate izrezati utore veće dubine, režemo u nekoliko prolaza. Ako se glodaju plastični obradaci, trebaju se koristiti rezači s poliranim utorima.

Grijanje i podmazivanje

Kako temperatura raste i strugotine se lijepe, rezač gubi svoje radne karakteristike i radi lošije. Kako biste izbjegli lomljenje ili oštećenje drva ili drugih materijala, preporuča se podmazivanje radnih mehanizama.

Potrebno za korištenje:

• alkohol i posebne emulzije - pri rezanju ili bušenju aluminija i obojenih metala;
• sapunica - pri obradi dijelova koji sadrže pleksiglas.

U tom slučaju potrebno je kontrolirati dovod i njegovu brzinu. Određivanje optimalnih vrijednosti provodi se ovisno o materijalu i njegovoj debljini. Da biste konfigurirali željeni indikator, koristite vrijednosti iz tablice.

Tablice: brzina posmaka

Vrijednosti u tablici pokazuju minimalne i maksimalne vrijednosti pri kojima glodalice mogu pravilno rezati bez opasnosti od kvara.

Izbor rezača

Postavljanje potrebnih načina rada uvelike ovisi o karakteristikama korištenog uređaja. Najprikladnija opcija je rezač od tvrdog metala velikog promjera. Skupo je, ali ima niz prednosti:

• visoka stopa točnosti;
• visokokvalitetna disipacija topline;
• velika brzina rezanja i posmaka.

Za određeni model stroja potrebno je koristiti rezače proizvođača. Jeftinije ručne opcije mogu samo naštetiti alatnom stroju.

Brzina rezanja, v c ​

Periferna brzina kretanja rezne oštrice u odnosu na radni predmet.

Efektivna ili stvarna brzina rezanja, v e

Periferna brzina pri efektivnom promjeru rezanja ( DC ap). Ova vrijednost je neophodna za određivanje uvjeta rezanja na stvarnoj dubini rezanja ( a p). Ovo je posebno važno kada koristite rezače s okruglim umecima, rezače s kuglastim vrhom i sve rezače s velikim radijusima vrha, kao i rezače s ulaznim kutom manjim od 90 stupnjeva.​

Brzina vretena, n

Broj okretaja rezača ugrađenog u vreteno u minuti. Ovaj je parametar povezan s karakteristikama stroja i izračunava se na temelju preporučene brzine rezanja za određenu operaciju.

Hrana po zubu f z

Parametar za izračun minutnog posmaka. Posmak po zubu određuje se na temelju preporučene maksimalne debljine strugotine.

Punjenje po okretaju f n

Pomoćni parametar koji pokazuje koliko se alat pomakne u jednom punom okretaju. Mjeri se u mm/okr i koristi se za izračun minutnog posmaka i često je odlučujući parametar u odnosu na završnu obradu.

Minutni feed v f

Naziva se i brzina dodavanja. Ovo je brzina alata u odnosu na radni komad, izražena u prijeđenoj udaljenosti po jedinici vremena. Povezan je s posmakom po zubu i brojem zubaca rezača. Broj zuba rezača (z n) može premašiti efektivni broj zuba (z c), odnosno broj zuba u rezu, koji se koristi za određivanje minutnog posmaka. Posmak po okretaju (fn) u mm/rev (in/rev) koristi se za izračun minutnog posmaka i često je odlučujući parametar u odnosu na završnu obradu.

Maksimalna debljina strugotine, h pr

Ovaj parametar se odnosi na posmak po zubu ( f z ), širina glodanja ( a e) i glavni tlocrtni kut ( k r). Debljina strugotine važan je kriterij pri odabiru posmaka po zubu kako bi se osigurao najveći minutni pomak.

Prosječna debljina strugotine, h m

Koristan parametar za određivanje specifične sile rezanja koji se koristi za izračun potrošnje energije.​

Stopa uklanjanja metala, Q(cm 3 /min)

Volumen uklonjenog metala u kubičnim milimetrima u minuti (in3/min). Određuje se na temelju dubine i širine rezanja i posmaka.

Specifična sila rezanja, k ct

Materijalna konstanta koja se koristi za izračunavanje snage i izražava se u N/mm2

Vrijeme obrade, T s (min)

Omjer obrađene duljine ( l m) na minutni umak ( v f).​

Potrošnja energije P c i učinkovitost, η mt

Metode mljevenja: Definicije

Linearno poniranje

Simultano translatorno kretanje alata u aksijalnom i radijalnom smjeru.

Kružna interpolacija

Pomicanje alata po kružnoj stazi uz konstantnu z koordinatu.

Kružno glodanje s uranjanjem

Pomicanje alata po kružnoj putanji s uranjanjem (helikalna interpolacija).

Glodanje u jednoj ravnini

Glodanje s konstantnom z koordinatom.

Točkasto kontaktno glodanje

Plitko radijalno rezanje s okruglim umetcima ili kuglastim glodalima, kod kojih je zona rezanja pomaknuta od središta alata.

Glodanje profila

Nastajanje ponavljajućih izbočina tijekom profiliranja površina kuglastim alatom.

ELEMENTARNI POJMOVI O TEORIJI REZANJA

§ 10. REZNI ELEMENTI U GLODANJU

Tijekom procesa glodanja, zubi glodala, dok se okreću, uzastopce, jedan za drugim, urezuju se u obradak koji napreduje i uklanjaju strugotine, vršeći rezanje.
Rezni elementi kod glodanja su širina glodanja, dubina glodanja, brzina rezanja i posmak.

Širina i dubina glodanja

Širina glodanja Nazivaju širinu obrađene površine u milimetrima (slika 52). Širina glodanja označena je s B.

Dubina rezanja pri glodanju, odn dubina glodanja, ili često dubina rezanog sloja, je debljina (u milimetrima) metalnog sloja uklonjenog s površine obratka pomoću rezača u jednom prolazu, kao što je prikazano na sl. 52. Dubina glodanja označava se s t. Dubina glodanja mjeri se kao razmak između obrađene i obrađene površine.
Cijeli sloj metala koji se mora ukloniti tijekom glodanja naziva se, kao što je gore spomenuto, dodatak za strojnu obradu. Dubina glodanja ovisi o dodacima obrade i snazi ​​stroja. Ako je dopuštenje veliko, obrada se provodi u nekoliko prijelaza. U ovom slučaju, posljednji prijelaz se provodi s malom dubinom rezanja kako bi se dobila čišća površina obrade. Taj se prijelaz naziva završno glodanje, za razliku od grube obrade ili prethodnog glodanja, koje se izvodi s većom dubinom glodanja. S malim dodatkom za obradu, glodanje se obično izvodi u jednom prolazu.

Na sl. 53 prikazuje širinu B i dubinu glodanja t pri obradi s glavnim tipovima rezača.

Brzina rezanja

Glavno kretanje tijekom glodanja je rotacija glodala. Tijekom procesa glodanja, rezač se okreće određenim brojem okretaja, koji se postavlja prilikom postavljanja stroja; međutim, za karakterizaciju rotacije rezača ne uzima se broj njegovih okretaja, već tzv. brzina rezanja.
Brzina rezanja kod glodanja nazivaju put koji najudaljenije točke rezne oštrice zuba glodala prijeđu u jednoj minuti. Brzina rezanja je označena sa υ.
Označimo promjer glodala sa D i pretpostavimo da rezač napravi jedan okretaj u minuti. U tom će slučaju oštrica zuba rezača prijeći udaljenost u minuti koja je jednaka opsegu promjera D mm, tj. π D milimetara. U stvarnosti, rezač napravi više od jednog okretaja u minuti. Pretpostavimo da rezač to radi n okretaja u minuti, tada će oštrica svakog zuba rezača prijeći put jednak π u jednoj minuti Dn mm. Stoga je brzina rezanja pri glodanju jednaka π Dn mm/min.
Obično se brzina rezanja tijekom glodanja izražava u metrima u minuti, što zahtijeva rezultirajući izraz za brzinu u mm/min podijeliti s 1000. Tada će formula za brzinu rezanja tijekom glodanja imati oblik:

Iz formule (1) proizlazi da što je veći promjer D rezača, što je veća brzina rezanja pri određenom broju okretaja, i što je veći broj okretaja n vretena, veća je brzina rezanja za određeni promjer rezača.

Primjer 1. Rezač promjera 100 mm čini 140 okretaja u minuti. Odredite brzinu rezanja.
U ovom slučaju D = 100 mm; n = 140 broj okretaja u minuti. Prema formuli (1) imamo:

U proizvodnji često moramo rješavati inverzni problem: pomoću zadane brzine rezanja υ odrediti broj okretaja rezača n odnosno njegov promjer D.
U tu svrhu koriste se sljedeće formule:

Primjer 2. Predlaže se izvođenje obrade pri brzini rezanja od 33 m/min. Rezač ima promjer 100 mm. Koliko okretaja treba dati rezač?
U ovom slučaju υ = 33 m/min; D = 100 mm.
Prema formuli (2a) imamo:

Primjer 3: Brzina rezanja je 33 m/min. Broj okretaja rezača je 105 broj okretaja u minuti. Odredite promjer rezača koji je potrebno koristiti za ovu obradu.
U ovom slučaju υ = 33 m/min; n = 105 broj okretaja u minuti.
Koristeći formulu (26) dobivamo:

Nije uvijek moguće postaviti broj okretaja vretena u minuti na stroju koji točno odgovara onom dobivenom iz formule (2a). Također nije uvijek moguće odabrati rezač točno tog promjera (koji se dobiva formulom (26). U tim slučajevima, uzmite najbliži niži broj okretaja vretena u minuti od onih dostupnih na stroju i rezač s najbližim manjeg promjera od onih dostupnih u ostavi.

Za određivanje broja okretaja vretena pri određenoj brzini rezanja i odabranom promjeru rezača, možete koristiti grafikone. Na grafikonu na Sl. 54 prikazuje dostupne brzine vretena konzolnih glodalica druge i treće veličine (6M82, 6M82G i 6M12P, 6M83, 6M83G i 6M13P), prikazane u obliku zraka, zbog čega se takvi grafikoni nazivaju dijagrami zraka. Vodoravna os prikazuje promjere rezača u mm, a duž okomite osi - brzina rezanja u m/min. Korištenje grafikona ilustrirano je sljedećim primjerima.
Primjer 4. Odredite broj okretaja vretena konzolne glodalice 6M82G pri obradi čelika cilindričnim rezačem od brzoreznog čelika promjera 63 mm, ako je brzina rezanja postavljena na υ = 27 m/min.
Prema grafikonu na Sl. 54 od točke koja odgovara brzini rezanja 27 m/min, nacrtajte vodoravnu crtu dok se ne presiječe s okomitom linijom povučenom iz točke koja odgovara promjeru rezača 63 mm n= 125 i n= 160. Prihvaćamo manji broj okretaja n = 125 broj okretaja u minuti.
Primjer 5. Odredite broj okretaja vretena konzolne glodalice 6M13P pri obradi lijevanog željeza čeonim glodalom promjera 160 mm opremljen karbidom, ako je brzina rezanja postavljena na υ = 90 m/min.
Prema grafikonu na Sl. 54 od točke koja odgovara brzini rezanja 90 m/min, nacrtajte vodoravnu crtu sve dok se ne presječe s okomitom linijom povučenom iz točke koja odgovara promjeru rezača od 160 mm. Potrebna brzina vretena nalazi se između n= 160 i n= 200. Prihvaćamo manji broj okretaja n = 160 broj okretaja u minuti.
Nije teško sami nacrtati takav dijagram zraka za stroj drugog modela i veličine.
Korištenje dijagrama zraka pojednostavljuje odabir brzine vretena stroja i omogućuje izbjegavanje uporabe formule (2a).

Inings

Kretanje posmaka tijekom glodanja izvodi se ručno ili strojnim mehanizmom. Može se izvesti pomicanjem stola stroja u uzdužnom smjeru, pomicanjem klizača u poprečnom smjeru i pomicanjem konzole u okomitom smjeru. U ne-konzolnim vertikalnim glodalicama, poprečni stol ima uzdužna i poprečna kretanja, a glava vretena prima vertikalno kretanje. Pri radu na uzdužnim glodalicama stol ima uzdužno, a glave vretena poprečno i okomito. Pri radu na okruglom rotacijskom stolu na vertikalnim glodalicama, na rotacijskim i bubanjskim glodalicama, stol se dovodi kružno.
Kod glodanja postoje:
hraniti za jednu minutu- kretanje stola u milimetrima po 1 minuti; označen sa s a izražava se u mm/min;
posmak po okretaju rezača- pomicanje stola u milimetrima po punom okretaju rezača; označen sa s 0 a izražava se u mm/okretaj;
posmak po zubu rezača- pomicanje stola u milimetrima za vrijeme dok se rezač okrene za dio okretaja koji odgovara udaljenosti od jednog zuba do drugog (jedan korak); označen sa s zy6 a izražava se u mm/zub. Često se označava posmak po zubu rezača s z.
U praksi se koriste sve tri vrijednosti krme. Oni su međusobno povezani jednostavnim ovisnostima:

gdje je z broj zubaca rezača.
Primjer 6. Rezač sa 10 zuba daje 200 broj okretaja u minuti pri hranjenju 300 mm/min. Odredite posmak po okretaju rezača i po zubu.
U ovom slučaju s = 300 mm/min; n=200 broj okretaja u minuti I z=10.

Zamjenom poznatih veličina dobivamo:

Glavno kretanje, odnosno rotacija glodala, i posmak mogu biti usmjereni jedno prema drugom - kontra glodanje, obično zvano glodanje protiv servisa, ili u jednom smjeru - dolje glodanje, obično se naziva glodanje podnošenjem.

Pojam načina rezanja pri glodanju

Brzinu rezanja, posmak, dubinu i širinu reza glodač ne može proizvoljno birati po vlastitom nahođenju, jer to može uzrokovati prerano otupljenje glodala, preopterećenje pa čak i lomove pojedinih dijelova stroja, nečistu površinu obrade i sl.
Svi gore navedeni elementi rezanja usko su ovisni jedni o drugima. Na primjer, s povećanjem brzine rezanja potrebno je smanjiti posmak po zubu i smanjiti dubinu rezanja, glodanje s velikom širinom rezanja zahtijeva smanjenje brzine rezanja i posmaka, glodanje s velikom dubinom rezanja (grubo ) izvodi se manjom brzinom rezanja od završne obrade, itd. d.
Osim toga, postavka brzine rezanja ovisi o materijalu rezača i materijalu izratka. Rezač izrađen od brzoreznog čelika, kao što već znamo, omogućuje veće brzine rezanja od onog izrađenog od ugljičnog čelika; zauzvrat, brzina rezanja za karbidni rezač može biti 4-5 puta veća nego za brzi rezač. Lake legure mogu se glodati znatno većim brzinama rezanja od lijevanog željeza. Što je čelični obradak tvrđi (čvršći), to bi trebala biti niža brzina rezanja.
Kombinacija svih navedenih elemenata (brzina rezanja, posmak, dubina i širina glodanja) u pravilnoj međusobnoj kombinaciji čini način rezanja tijekom glodanja, odnosno, ukratko, način glodanja.
Znanost o rezanju metala uspostavila je racionalne brzine rezanja i posmaka pri zadanoj dubini rezanja i širini glodanja pri obradi raznih metala i legura za ugljične, brze i karbidne rezače, stoga je dodjela načina glodanja napravljena na znanstvenoj osnovi. osnovi prema odgovarajućim tablicama, tzv. standardima načina rezanja.