La producción de laminados es un proceso tecnológicamente complejo que requiere el uso de tecnologías y equipos especiales, materias primas y materiales. Los primeros intentos de hacer un revestimiento de suelo que se asemeje remotamente a un laminado moderno se remontan a finales de los años 70 del siglo pasado, cuando la empresa sueca Perstorp trabajaba activamente en esta dirección. La empresa se especializó entonces en la fabricación de materiales de construcción y trabajos de instalación, por lo que fue muy conocida en Europa.
El primer prototipo de laminado tenía solo dos capas. Se usó pegamento térmicamente activo para conectarlos, pero solo unos años después comenzó a usarse la tecnología de prensado a alta temperatura.
Un análogo del laminado moderno, lanzado por Perstorp, apareció solo a fines de los 80. En ese momento, muchas empresas trabajaron en esta dirección, pero la más exitosa fue la empresa alemana Hornitex. Esta empresa ha utilizado tecnologías y equipos innovadores para producir una nueva generación de pisos laminados, por lo que ha logrado crear un piso con buen rendimiento y alta resistencia al desgaste. Fueron los alemanes quienes primero comenzaron a hacer un laminado que consta de 4 capas.
Hoy en día, las empresas utilizan tecnologías similares para producir pisos laminados. En resumen, el proceso de producción incluye las siguientes etapas:
- Producción de tablero HDF.
- Impregnación de las capas superiores.
- Conexión de las 4 capas bajo influencia de alta temperatura.
- Proceso de embarque.
- Aserrado y fresado de tableros laminados.
Primero, se realiza la creación de un tablero HDF, que es una versión modificada del tablero de fibra con una densidad aumentada (más de 850 kg / m3). A medida que aumenta la densidad de la placa, también crecerán sus principales características operativas: indicadores de resistencia y resistencia a la humedad.
- Como materia prima principal para la producción del tablero, se utiliza madera (a menudo pino), pelada de la corteza. Se procesa en equipos especiales al estado de astillas de madera. Después de eso, los chips resultantes se lavan, eliminando así las partículas extrañas (diferentes contaminantes), se calientan con vapor en recipientes especiales hasta 170-180 grados, lo que permite ablandar la materia prima. El calentamiento conduce al hecho de que las virutas se vuelven plásticas, por lo que luego se trituran en fibras.
- En la masa resultante de fibras de madera, se agregan varios componentes y aglutinantes (polímeros, resinas, etc.). A continuación, la pulpa de madera se seca, eliminando casi toda la humedad de la misma.
- Luego, la pulpa de madera seca ingresa al transportador, donde es nivelada y preprensada, lo que permite reducir el espesor de la capa y eliminar todo el aire. Es en esta etapa que la pulpa de madera se vuelve como una losa terminada.
- Avanzando más a lo largo del transportador, el tablero de madera se corta a lo largo y ancho a las dimensiones generales especificadas.
- A continuación, los tableros de fibra terminados se enfrían y almacenan.
- En la última etapa, los tableros de HDF se lijan y dimensionan. Las máquinas especiales los hacen lo más suaves posible.
En el caso de que se requiera lograr la máxima resistencia a la humedad posible del tablero HDF, en una de las etapas, la pulpa de madera se impregna con compuestos hidrofóbicos especiales.
Impregnación de capas superiores
En la producción de laminado, la impregnación es la impregnación del material con varias composiciones de resina y componentes líquidos de protección. Diferentes fabricantes utilizan diferentes formulaciones para impregnar el material. Las propiedades de resistencia y resistencia al desgaste de la superficie, incluida la clase de servicio, dependerán de la receta y la tecnología utilizadas. Durante la impregnación, a menudo se utilizan partículas de corindón para mejorar las características del panel.
Para la impregnación se suele utilizar un sistema especial de rodillos, donde las capas superiores del revestimiento laminado pasan por baños llenos de resinas y diversos aditivos, donde se impregnan y se secan.
Es interesante notar que muchas grandes empresas que se especializan en la producción de pisos laminados hace tiempo que abandonaron la impregnación de las capas superiores, porque. compran esta parte del laminado confeccionado a empresas especializadas.
revestimiento de losa
Para obtener un panel laminado de alta calidad, se requiere someter la pieza de trabajo en forma de tablero HDF a un revestimiento con una capa superpuesta (capa protectora), películas de papel especial y resina. Varias tecnologías se pueden utilizar para esto. Se pueden distinguir los siguientes métodos de producción:
- CML, RML.
- ELESGO.
Algunos de estos métodos se han utilizado durante mucho tiempo y algunos son los más modernos. Al mismo tiempo, diferentes fabricantes pueden utilizar métodos tradicionales y modernos. Al elegir un laminado para su hogar, sería bueno aclarar qué tecnología utilizó la fábrica.
Tecnologías HPL y CPL
Inicialmente, solo se utilizaba la tecnología HPL para la producción de laminado, que se presenta en forma de proceso de laminación. Este proceso consiste en unir capas de laminado con adhesivos especiales. El pegado puede ocurrir de manera caliente, tibia o fría. La mayoría de las veces, el método de pegado en caliente se ha utilizado y se está utilizando, porque al usarlo, se obtiene una calidad suficientemente alta de la conexión de los materiales.
Los pasos del proceso son los siguientes:
- Primero, los materiales a unir se limpian de la contaminación.
- A continuación, se aplican la composición adhesiva y un endurecedor especial.
- Luego, las dos capas que se conectarán se presionan a una temperatura de 250-300 grados a una presión de 200-250 MPa.
En la primera etapa, la capa decorativa y la superposición se pegan entre sí. En el proceso de unión, las capas superiores se pueden utilizar tanto antes como después de la impregnación. Si ya se ha llevado a cabo la impregnación, al unir las capas mediante prensado a alta temperatura, no se agregan adicionalmente composiciones adhesivas.
En la segunda etapa, para obtener un producto ya terminado, se pegan varias capas a la vez: la capa superior, la base en forma de tablero HDF y la capa de estabilización inferior.
CPL es uno de los tipos modernos de tecnología HPL, en el que se utilizan prensas especiales, presentadas en forma de transportadores, para conectar las capas. Con la tecnología CPL, la capa superior pasa a través de prensas de rodillos que se calientan a alta temperatura, como resultado de lo cual se enrolla sobre la base de HDF.
Tecnologías DPL, CML y PDL
Muy a menudo, los fabricantes de laminados modernos utilizan la tecnología DPL. Cuando se usa, se da a entender que todas las capas del panel laminado se presionan simultáneamente a alta temperatura. Lo más importante es que esta tecnología no implica el uso de adhesivos, porque las capas se impregnan preliminarmente con resinas de melamina, por lo tanto, es con su ayuda que las superficies se pegan entre sí, porque. a una temperatura de 200-250 grados, la resina se derrite y conecta las capas. Después de calentar y curar, la resina de melamina y la capa protectora superior forman una única capa superficial del piso laminado.
En algunos casos, los fabricantes pueden utilizar adicionalmente capas de papel kraft, que se colocan entre la capa de revestimiento decorativa y el tablero HDF. Este enfoque permite mejorar la calidad del laminado hasta cierto nivel. Esta tecnología es una variación de DPL y se llama CML (RML).
En los últimos años se ha generalizado la tecnología PDL, que implica el uso de equipos especiales con los que es posible aplicar un patrón decorativo (por ejemplo, imitación de piedra o madera) directamente sobre el tablero HDF. Al usar esta tecnología, los costos de mano de obra de producción se reducen, ya que no es necesario lidiar adicionalmente con la creación de una capa decorativa y el uso de papel / cartón.
Si el fabricante utiliza la tecnología ELESGO, entonces el proceso de fabricación implica una forma especial de crear una capa protectora superior del recubrimiento. El endurecimiento de la resina y otros componentes líquidos en este caso se produce bajo la influencia de un haz de electrones, mientras que no se utilizan máquinas de prensado y exposición a altas temperaturas. Además, entre las diferencias, se puede destacar el hecho de que cuando se utiliza este método de producción, se utilizan resinas de acrilato y no melamina estándar.
ELESGO implica que la capa superior del laminado constará de tres capas adicionales a la vez. Durante el proceso de producción, la capa decorativa se cubre con dos capas de superposición a la vez, que se hicieron con resinas de acrilato y corindón. Este enfoque permite dar al piso laminado características de resistencia suficientemente altas, mayor resistencia a los arañazos y la abrasión operativa.
Después de conectar estas tres capas, el "pastel" resultante se irradia con un haz de electrones, lo que permite que los materiales se endurezcan y creen una película elástica de mayor resistencia en la superficie.
Además, la producción del laminado se lleva a cabo de manera estándar: se aplica una composición adhesiva termoactiva al tablero HDF desde ambos lados, después de lo cual todas las capas principales del panel laminado se presionan bajo la influencia de alta temperatura y un prensa.
La principal ventaja de utilizar la tecnología ELESGO es que no se utilizan disolventes en el proceso de fabricación, lo que permite obtener productos con el mayor nivel de respeto medioambiental posible. Las composiciones de resina de acrilato son antiestáticas, lo más transparentes posible, por lo que la capa decorativa así obtenida tiene un excelente aspecto.
Aserrado y fresado
Para obtener paneles laminados del tamaño deseado, se utiliza el aserrado y el fresado en la última etapa de producción del laminado. Las láminas laminadas se cortan en tablas del tamaño requerido utilizando un equipo de aserrado especial.
Tan pronto como se cortan los paneles, se envían para el fresado, donde tiene lugar la creación de un sistema de bloqueo del revestimiento laminado, corte de púas y ranuras en la parte final del panel. El sistema de bloqueo de diferentes fabricantes puede tener una configuración diferente; todo dependerá de las tecnologías y soluciones utilizadas.
Después del aserrado y el fresado, muchos fabricantes tratan adicionalmente los tableros con compuestos de cera impermeables para dotar al material de características resistentes a la humedad. Solo después de eso, los productos terminados se limpian, empaquetan, almacenan y transportan a los puntos de venta.
El proceso de fabricación de los suelos laminados se mejora constantemente. Las siguientes áreas se están desarrollando activamente:
- Modernización del proceso productivo en su conjunto.
- Modernización tecnológica de los paneles laminados (mejorando la funcionalidad y durabilidad de las juntas de encastre, dotando a los tableros de características de aislamiento térmico y acústico, mejorando la resistencia de todo el revestimiento a los líquidos, etc.).
- Mejorar la apariencia de un piso laminado (usando varias soluciones de diseño, creando una estructura de materiales, variando las formas y tamaños de los productos terminados).
Cada año, las características del laminado mejoran, por lo que pronto este tipo de piso se convertirá en el más popular entre los clientes privados y corporativos. A medida que mejora la calidad de los paneles, en un entorno altamente competitivo, también hay una reducción de precios, por lo que hoy todos pueden permitirse un laminado moderno.
Hay una serie de puntos clave en la tecnología de producción de laminados, el cumplimiento de las normas y reglamentos le permite lograr resultados en poco tiempo. El laminado se produce en forma de láminas delgadas, su espesor es de 7 a 11 mm, con dimensiones de 1,0 a 1,4 m por 0,2 m Los productos deben ensamblarse mediante fijación secuencial utilizando púas y ranuras a lo largo de los bordes.
Otros tipos de materiales para pisos también son populares: parquet, alfombra, linóleo, baldosas. Pero el revestimiento laminado sigue siendo líder por su practicidad y durabilidad.
Esto se explica por las evidentes ventajas del laminado sobre otros revestimientos:
- Su coste es muy inferior al del parquet, la moqueta o los azulejos.
- El revestimiento es superior al linóleo en cuanto a resistencia a la humedad, resistencia al desgaste y resistencia a la abrasión.
- Una gran selección de texturas y colores atrae no solo al usuario final, sino también a los profesionales del diseño.
Clasificación
Las clases de laminado distinguen comercial 31-34 y hogar 21-23. Los suelos laminados de uso doméstico no duran más de cinco años, por lo que cada vez se utilizan más materiales comerciales resistentes al desgaste y a los impactos en la vida cotidiana. Todos ellos difieren en rendimiento y precio.
La clasificación de los recubrimientos está aprobada por la directiva de la UE, las muestras se prueban de acuerdo con los siguientes indicadores:
- fuerza;
- resistencia a la abrasión;
- propiedades insonorizadas;
- resistencia a la humedad.
Cuanto mayor sea la clase, mejores serán las propiedades enumeradas del laminado. Los pisos laminados de clase 32 tienen una duración garantizada de 15 a 20 años, y los de clase 31, de 10 a 15 años. Además de las clases, existe una marca como AC. Denota la resistencia al desgaste del recubrimiento y varía de 3 a 6.
Características de la clase 31
Se elige un producto similar para revestimientos de pisos de apartamentos. Es mejor colocarlo en habitaciones donde se usarán a la ligera.
Indicadores característicos:
- espesor de laminado de 6 a 8 mm;
- suavidad de la superficie;
- la necesidad de un contrapiso durante la colocación.
La instalación de dicho material es adecuada para instalar una base en un dormitorio u oficina, donde los hogares pasan un mínimo de tiempo.
Secretos del grado 32
Este tipo de laminado es la opción preferida para pisos de apartamentos. La cobertura en una zona residencial durará unos 15 años, y para una oficina la vida útil es tres veces menor. Características del producto: 
- el espesor es de 7 a 12 mm;
- es necesario utilizar una base para esta clase;
- resistencia a los agentes de limpieza;
- revestimiento antideslizante en relieve;
- a prueba de choques;
- hay una capa de cera para proteger las juntas de los líquidos.
Las siguientes clases son de una calidad aún mayor. Es importante comprender para qué se requiere la cobertura: esto le permitirá no pagar de más por propiedades innecesarias.
Especificación 33 clase
Para cargas pesadas, debe elegir un laminado similar: su vida útil es de 20 años, pero hay otras ventajas: 
- Durabilidad, resistencia a la abrasión, temperatura, sol, humedad.
- Un buen aislamiento acústico le permite abandonar el sustrato.
- Adecuado para salas de uso especial equipadas con muchos aparatos eléctricos debido a sus propiedades antiestáticas.
- Cerraduras de alta calidad para montaje.
El producto es adecuado para locales de oficinas, apartamentos de familias numerosas, dueños de mascotas.
Beneficios de Clase 34
Aspecto robusto y duradero para uso en áreas públicas, especialmente ventajoso en pabellones deportivos. A veces, esta clase tiene una garantía de por vida, su grosor es de 10-12 mm.
Ventajas de la clase 43
Esta es una novedad en el mercado de materiales de construcción, se mostró perfectamente en habitaciones con mayor explotación. Solo unos pocos fabricantes fabrican laminado. En lugar de tableros de fibra, se usa cloruro de polivinilo (PVC) para hacer este laminado. Ventajas y características:
- utilizado activamente para la cocina, el balcón, el baño y el baño;
- alta flexibilidad y fuerza;
- los fabricantes garantizan 25 años de servicio de recubrimiento.
No se requiere el uso de una base antes de colocar este revestimiento.
A pesar de la larga vida útil o de la clase alta del producto, vale la pena usarlo con cuidado, escurriendo bien el trapo antes de limpiarlo. Si, al colocar un laminado, es imposible instalar un panel debido a un obstáculo, los artesanos cortan la cerradura o parte de ella para fijar el panel con pegamento especial.
Equipo de fabricación
Para la producción de laminado, se requieren varios equipos, las principales máquinas y mecanismos del maestro incluyen las siguientes unidades:
- sierra multifuncional;
- prensa caliente especial;
- fresadora;
- empacadora mecanica.
Además de la lista principal, hay equipos adicionales: un cargador, una cámara de secado. El conjunto mínimo de equipo técnico costará 1,5 millones de rublos.
Tecnología de producción y sus características.
En Europa, en los años 80 del siglo XX, se empezaron a producir suelos laminados. Laminado es una versión común simplificada del nombre. Ahora la mayor parte de este material se produce en Europa. El lanzamiento de una línea de producción de laminado se complica por las peculiaridades de las materias primas.
En la estructura del laminado, se distinguen 4 capas, hacen que el producto sea duradero y resistente al desgaste. Las mejoras en el rendimiento se logran aumentando las capas, pero las 4 principales permanecen sin cambios:
- La superposición o capa superior sirve para proteger contra las consecuencias mecánicas del funcionamiento, las influencias químicas y la luz solar.
- Una capa decorativa es un papel o lámina especial para imitar diferentes estructuras de madera, azulejos y otros materiales.
- La capa intermedia del laminado consiste en un tablero de fibra y tiene buenas propiedades de resistencia.
- La capa inferior está hecha de papel impregnado con resina o encerado, protege el material del impacto, la abrasión y la penetración de líquidos.
La capa inferior a veces está hecha de plástico, el grosor total de las dos capas superiores varía de 0,2 mm a 0,9 mm. El grosor de la capa inferior está en el rango de 0,1 a 0,8 mm.
Hay cinco etapas en la tecnología de producción de laminado:
- Producción de tableros de fibra de alta densidad.
- La saturación, la impregnación de la superficie del producto es un proceso llamado impregnación.
- Pieza de revestimiento.
- Corte.
- Molienda.
- Embalaje.
El tablero laminado está formado por tablero HDF (tablero de fibra de alta densidad). Hay varios métodos para producir laminado:
- HPL - utilizando alta presión.
- CPL - producción de transportadores.
- DPL - prensado directo.
- CML o RML: prensado continuo de varias capas.
- PDL es una tecnología de impresión de dibujos.
- ELESGO es un método de secado de la superficie de un haz de electrones.
Diferencias en los métodos de producción de laminado
Con la tecnología HPL, los materiales se pegan entre sí de forma fría, templada o caliente, este proceso se denomina laminado. El pegado a alta temperatura permite lograr una alta calidad, por lo que a menudo se utiliza la laminación en caliente.
Antes de pegar, la superficie se limpia de polvo, después de lo cual se aplican uniformemente el pegamento y el endurecedor. Se pasan dos partes a través de una prensa, pegándolas a una temperatura de unos doscientos grados centígrados. Después de pegar la superposición con la capa decorativa, comienzan a unir esta parte con la base y la capa inferior con pegamento.
La producción de laminado con tecnología CPL es la conexión de la base con la capa superior mediante prensado. Las capas se pasan a través de rodillos a alta temperatura. Los artesanos pegan varias capas superiores y luego las presionan contra el tablero HDF.
DPL se caracteriza por la ausencia de pegado. Se toman las capas que han pasado el proceso de impregnación, se prensan a una temperatura de doscientos grados. La resina contenida en los productos se derrite, pegándolos entre sí. Después del secado, se forma un plano monolítico de la capa superior del laminado.
Con los métodos CML o RML, el papel kraft se usa para aumentar la resistencia, dicho aditivo conduce a un aumento significativo en el costo del laminado.
Una característica de la tecnología PDL es un patrón decorativo, pero la imagen se coloca en un tablero de fibra. Se elimina la necesidad de capas adicionales de decoración. La producción adicional se lleva a cabo utilizando tecnología DPL.
La capa superior, que consiste en papel con una imagen de dos capas superpuestas, se seca con un haz de electrones. La tecnología ELESGO implica el uso de resinas de acrilato para la preimpregnación del overlay. Después del endurecimiento, se obtiene una fuerte película elástica. Las capas se pegan entre sí bajo presión y a alta temperatura.
¿Es rentable esa producción?
Establecer la producción de laminado es una empresa costosa, los costos totales superarán los 800 mil dólares. Además de la producción principal, es necesario dedicarse a la producción de madera y astillas. Una empresa tan compleja es mucho más confiable, pero la combinación de costos detendrá a muchos empresarios.
Video: producción de laminado
El laminado ocupa una posición de liderazgo entre muchos tipos de materiales de revestimiento. Esto se debe a sus innegables ventajas: apariencia impecable, durabilidad, operación confiable, fácil instalación. La resistencia al desgaste de este material está garantizada por la tecnología de producción, que apareció en el siglo pasado. Habiendo sobrevivido hasta el día de hoy, ha sufrido cambios significativos, pero hoy solo se utiliza la experiencia positiva de los fabricantes. ¿Qué es el laminado y cuál es el proceso de su fabricación?
El tablero laminado consta de cuatro capas. Top - es una capa protectora de malamina y resinas acrílicas, es necesario para que los paneles no dejen marcas, rasguños, abrasiones y golpes como resultado de caminar. El siguiente es decorativo. De él depende la compatibilidad del suelo con otros atributos del mobiliario y del interior. La tercera capa, sin duda, es la principal en la composición del laminado, es responsable de la rigidez, resistencia y demás características del producto. La razón es equipada con los castillos especiales para la unión de los paneles. Debajo hay una capa estabilizadora, que se necesita para proteger las tablas de la deformación. Hay productos con una quinta capa adicional, generalmente estos paneles tienen un mayor nivel de aislamiento acústico.
¿Cómo se produce el material?
Los componentes principales de la producción de paneles laminados son tableros de aglomerado, MDF y HDF. Cualquier tecnología de producción de laminados se basa en el uso de estos materiales, hoy en día se utilizan métodos DPL, CPL, DPR, HPL. Sin embargo, en cada caso, el proceso consiste en conectar todas las capas bajo la influencia de altas temperaturas y presiones.
La tecnología DPL se considera la más común, es utilizada por el 90 por ciento de las empresas nacionales y extranjeras. Ya sabemos de qué está hecho el laminado y que el elemento principal en él es el tablero de fibra. Se pule hasta que se crean las condiciones normales para el pegado. Habiendo conectado todas las capas, el mosaico se envía debajo de la prensa. La duración de la sinterización no supera un minuto, tiempo durante el cual las capas están firmemente pegadas a la base y entre sí. El óxido de aluminio, que se agrega a la composición, le da fuerza adicional al producto. El corindón, como también se le llama, aumenta significativamente la resistencia al desgaste del producto y, en ocasiones, aumenta la clase de resistencia.
Se utilizan equipos de alta tecnología para la fabricación de paneles. Un molde especial garantiza un estampado de alta calidad. El material de salida es un producto monolítico, que es muy difícil de destruir. Para la producción de elementos de varias estructuras, se utiliza una matriz especial, que se encuentra en la prensa, si es necesario, se puede reemplazar.
Los equipos de fabricación de vidrio funden arena de cuarzo, tiza, piedra caliza, dolomita y otras materias primas, lo que da como resultado superficies transparentes con propiedades mecánicas (densidad, dureza, fragilidad, etc.). Se necesitará la adición de tintes, abrillantadores y otros componentes para hacer productos con una estructura, color o textura específica. Al cambiar la composición de la materia prima, se obtienen vidrios con las características y propiedades físicas requeridas.
Cómo se organiza la producción de vidrio:
- El material para la fabricación de vasos se carga en las tolvas de suministro con control de peso mediante equipos de pesaje. La arena de cuarzo y otros componentes se mezclan y alimentan a los hornos de fundición mediante una cinta transportadora.
- Las materias primas se funden en hornos eléctricos o de combustible líquido/gaseoso. El punto de fusión alcanza los +1600 °C. La automatización de dichos equipos regula el suministro de material y combustible, la intensidad del calentamiento y otros parámetros.
- La masa fundida se limpia, se enfría a +500 - 600 °C y se introduce en contenedores para formar una cinta de vidrio. Con la ayuda de dispositivos de rodillos, se cortan los bordes y se estira el vidrio al espesor deseado (hasta 12 mm). El sistema automático controla el ancho, la temperatura y otras características de la cinta, simplifica la producción de vidrio.
- La cinta de vidrio se recoce y procesa para aliviar las tensiones internas, prepararse para el corte y otras operaciones tecnológicas.
- El corte longitudinal y transversal de la cinta de vidrio asegura la producción de productos terminados de dimensiones específicas. Los restos y los vidrios rotos se envían para su posterior procesamiento, lo que reduce el costo del producto final.
- Los vasos se embalan y se envían a un almacén oa los clientes.
Las propiedades y características técnicas de los productos fabricados en equipos de procesamiento de vidrio cumplen con las disposiciones de GOST 111-2014, GOST R 54170-2010 y otras normas.
Equipo técnico para la producción de vidrio.
Para los sitios de producción, puede comprar líneas automáticas y unidades individuales:
- plantas mezcladoras por lotes;
- dispositivos para cargar materias primas;
- hornos de fusión de vidrio tipo olla o en forma de baños (eléctricos, gas-eléctricos, llama abierta);
- hornos de recocido de vidrio;
- instalaciones para cortar y recortar bordes;
- dispositivos transportadores para mover productos;
- Dispositivos automáticos para control de parámetros de trabajo.
El catálogo contiene artículos que le permiten organizar la producción de vidrios rectos incoloros con una superficie plana, productos coloreados, vidrios y espejos para vehículos. El precio de tales líneas automáticas o semiautomáticas depende de la configuración seleccionada, las características técnicas del producto terminado. En la mayoría de los casos, es posible realizar más actualizaciones para aumentar la productividad y reducir los costos de fabricación de vidrio.
Los pisos de moda y relativamente "jóvenes" aparecieron en los años 80 del siglo pasado y rápidamente ganaron popularidad entre los consumidores. A pesar de la gran variedad de texturas y tonos en el mercado, cada vez más personas prefieren material laminado de alta calidad y relativamente económico, que es una excelente alternativa al tradicional linóleo, moqueta y parquet.
Entre las principales ventajas de los suelos laminados se encuentran la durabilidad, la facilidad de mantenimiento y una amplia gama de aplicaciones. Este revestimiento de suelo se usa con éxito en apartamentos, casas y oficinas. Es un panel delgado de varias capas, cada una de las cuales está hecha de diferentes materiales, lo que permite lograr excelentes características de rendimiento del material.
¿Cuándo se introdujo el laminado?
La historia de la producción de laminados se remonta a 1977, cuando la empresa sueca Pergo creó el primer tablero laminado. Por supuesto, el producto era significativamente diferente del recubrimiento al que estamos acostumbrados: constaba de dos capas conectadas con un adhesivo termoestable mediante prensado en caliente. El nuevo material se denominó "plástico laminado" (plástico laminado), y su tecnología de producción (HPL - High Pressure Laminate), que resultó ser muy costosa, siguió mejorando.
Le tomó casi 10 años a otra compañía, Hornitex, introducir una nueva tecnología para la producción de laminado: el método de prensado directo (DPL - Direct Pressure Laminate). En el nuevo producto, el número de capas aumentó a cuatro, y su composición pasó a incluir láminas impregnadas en resinas fenólicas y melamínicas.
Un poco más tarde, la empresa alemana HDM propuso una tecnología fundamentalmente nueva, cuya esencia era crear un tablero laminado recubierto con una capa de acrilato. La película decorativa se endureció bajo la influencia de un haz de electrones y la tecnología se denominó EOF.
En nuestro país, los pisos laminados aparecieron no hace mucho tiempo, hace unos 15-20 años. Los primeros tableros laminados se destacaban por su alto costo y eran inaccesibles para el consumidor masivo, hoy en día, gracias a la mejora constante de las tecnologías de producción de laminados, nuevos jugadores están ingresando al mercado, ofreciendo recubrimientos de alta calidad a un precio accesible.
Si antes toda la producción de laminado se concentraba en Europa, ahora puede comprar productos de fabricantes asiáticos y rusos, que se distinguen por un precio más bajo. Tradicionalmente, el mejor material es el laminado de fabricación alemana, además de los franceses, belgas y suecos. Por cierto, algunas fábricas europeas de laminados abrieron sus oficinas de representación en Rusia, lo que permitió reducir el costo del proceso de fabricación del recubrimiento y, en consecuencia, ofrecer un producto de categoría de precio medio y bajo. Las primeras empresas manufactureras rusas fueron Kronostar y Kronospan, subsidiarias de conocidas marcas europeas, luego fueron reemplazadas por marcas creadas por empresarios nacionales.
Las principales tecnologías para la fabricación de tableros laminados.
Las tecnologías para la producción de laminado en diferentes fábricas pueden variar, pero el principio de fabricación de tableros laminados es muy similar. La primera etapa implica la fabricación de tableros de fibra de alta densidad, cuya calidad determina la resistencia mecánica y la resistencia a la humedad del futuro revestimiento. La principal materia prima para la producción de dicho tablero de fibra se cuece al vapor, se tritura en la fracción deseada y se seca con astillas de madera. Se obtiene utilizando máquinas especiales que cortan el árbol pelado de la corteza en pequeños trozos.
Al material obtenido en el refinador se le añaden resinas, aglutinantes, antisépticos y parafina. El proceso de impregnación del tablero de fibra utilizado para fabricar las capas superiores de un tablero laminado se denomina impregnación. La clase futura del producto terminado depende de ello, porque. como resultado de la impregnación, aumentan la resistencia al desgaste y la resistencia del futuro recubrimiento. Para impregnar el material, se utilizan baños llenos de una solución de resina con varios aditivos. La masa impregnada se envía a las cámaras de secado y luego a la unidad de prensado primario.
Allí, la alfombra de astillas de madera se vuelve más delgada en casi 5 a 7 veces (se exprime el aire) y toma la forma de una losa. La formación primaria de la superficie de la placa se produce a una temperatura de 200-300°C y una presión de unos 300 MPa. Como resultado del prensado repetido, la placa se calienta hasta 190°C bajo una presión de 40-120 MPa. La nivelación final de la superficie de la losa se realiza bajo una presión de 60-150 MPa.
Una cinta transportadora, que forma parte de la línea de producción de laminado, mueve la fibra prensada a la máquina, en la cual se corta la alfombra en pedazos, de acuerdo con las dimensiones especificadas (generalmente 2800 x 4140 mm). Para que las placas adquieran una estructura estable, se colocan en un enfriador especial durante 20-30 minutos, luego de lo cual se apilan durante varios días.
A continuación, los tableros prensados se envían al formateador, equipo para la producción de laminado, que corta la pieza de trabajo por la mitad y la muele, haciendo que la superficie sea perfectamente lisa y el grosor uniforme. Para obtener un laminado resistente a la humedad, algunos fabricantes impregnan la placa resultante con agentes especiales que repelen la humedad.
En la siguiente etapa, los espacios en blanco se envían al área de prensado, donde se recubren con películas de papel y resina y una superposición (de la superposición en inglés, la capa superior). Como ya se mencionó, hoy en día los fabricantes utilizan varias tecnologías para la producción de laminado, o más bien, tecnologías para conectar capas individuales entre sí.
El más común es el método DPL, según el cual todas las capas del laminado se presionan juntas simultáneamente bajo la influencia de altas temperaturas. No se prevé el uso de cola, ya que las capas impregnadas con una solución de resina, durante el proceso de prensado en caliente, se convierten en una sola superficie monolítica del tablero. Si se utilizan capas adicionales de papel kraft, esta tecnología se denomina CML o RML.
La tecnología de prensado PDL le permite aplicar un patrón decorativo directamente en el tablero, lo que elimina la necesidad de una capa decorativa superior de papel. De lo contrario, la tecnología PDL repite los pasos descritos anteriormente.
Si los fabricantes utilizan la tecnología ELESGO, la principal diferencia con los métodos de prensado anteriores es el proceso de endurecimiento por superposición. Recubierto con resina de acrilato, se expone a un haz de electrones. El producto final se considera más respetuoso con el medio ambiente y la resina de acrilato más transparente proporciona una mejor visibilidad de la capa superior.
Las máquinas especiales para la producción de laminado permiten producir tableros con una superficie lisa y texturizada que repite el relieve de la madera natural. Usando dispositivos de sierra, los paneles prensados se cortan en elementos, luego se cortan puntas y ranuras (cerraduras de laminado), lo que permite unir las tablas del piso individuales y lubricarlas con una capa de cera que evita que la humedad ingrese al interior. En la etapa final del proceso de producción, los tableros se empaquetan en paquetes y se envían al almacén.
A pesar de la disponibilidad de tecnologías aparentemente perfeccionadas para la producción de revestimientos laminados, los especialistas no se cansan de mejorarlos, ofreciendo materiales aún mejores, duraderos y resistentes a la humedad con propiedades de absorción de sonido mejoradas. Además, no se detiene el trabajo en la creación de nuevas formas, patrones originales y superficie texturizada del tablero laminado, lo que reduce al mínimo las diferencias existentes entre el parquet natural, las baldosas y el laminado.
