Operación de plantas de calderas. Documentos reglamentarios Garantizar el funcionamiento seguro de las calderas de vapor y agua caliente

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Extracto de PB 10-574-03 REGLAS PARA EL DISPOSITIVO Y OPERACIÓN SEGURA DE CALDERAS DE VAPOR Y AGUA

VIII. AGUA MODO QUÍMICO DE CALDERAS

8.1. Requerimientos generales
8.1.1. El régimen químico del agua debe asegurar el funcionamiento de la caldera y la vía de alimentación sin daños en sus elementos debido a incrustaciones y depósitos de lodos, aumento de la alcalinidad relativa del agua de la caldera hasta límites peligrosos o como consecuencia de la corrosión de los metales.
Todas las calderas de vapor de circulación forzada natural y múltiple con una producción de vapor igual o superior a 0,7 t/h, todas las calderas de vapor de paso único, independientemente de la producción de vapor, y todas las calderas de agua caliente deben estar equipadas con plantas de tratamiento de agua antes de la caldera. También se permite el uso de otros métodos efectivos de tratamiento de agua que garanticen el cumplimiento de los requisitos de este artículo.
8.1.2. La elección del método de tratamiento de agua para alimentar calderas debe ser realizada por una organización especializada.
8.1.3. Para calderas con una capacidad de vapor de menos de 0,7 t/h, el período entre limpiezas debe ser tal que el espesor de los depósitos en las áreas más sometidas a estrés térmico de la superficie de calentamiento de la caldera en el momento en que se detiene para la limpieza no supere los 0,5 mm.
8.1.4. No se permite la reposición de agua cruda de calderas equipadas con dispositivos para el tratamiento del agua antes de la caldera.
En los casos en que el proyecto prevea que la caldera sea alimentada con agua bruta en situaciones de emergencia, en las líneas de agua bruta conectadas a las líneas de agua adicional ablandada o condensado, así como a los depósitos de alimentación, dos cuerpos de cierre y un Debe instalarse una válvula de control entre ellos. Durante el funcionamiento normal, los elementos de cierre deben estar en posición cerrada y sellados, y la válvula de control debe estar abierta.
Cada caso de alimentación de las calderas con agua bruta debe registrarse en el registro de tratamiento de agua (régimen agua-químico) indicando la duración de la alimentación y la calidad del agua de alimentación durante este período.
8.1.5. Para las calderas de vapor y de agua caliente, las organizaciones encargadas de la puesta en marcha deben desarrollar instrucciones y cuadros de régimen para mantener el régimen químico del agua, teniendo en cuenta estas Reglas, las instrucciones de los fabricantes, las pautas para desarrollar instrucciones y cuadros de régimen para operar plantas de tratamiento de agua previas a la caldera y para mantener el régimen de química del agua de las calderas de vapor y las calderas de agua caliente aprobado por Gosgortekhnadzor de Rusia. Los fabricantes de las plantas deben desarrollar las instrucciones de operación para las plantas de tratamiento de agua antes de la ebullición.
8.1.6. Los instructivos y tarjetas de régimen deben ser aprobados por el jefe de la organización propietaria de la caldera y estar en los lugares de trabajo del personal.
8.2. Requisitos de calidad del agua de alimentación
8.2.1. Los indicadores de calidad del agua de alimentación para calderas de circulación forzada natural y múltiple con una capacidad de vapor de 0,7 t/h o más no deben exceder los valores especificados:
a) para calderas de tubo de gas de vapor - en la tabla. 3;

Tabla 3. Normas de calidad del agua de alimentación para calderas de vapor alimentadas con gas

b) para calderas acuotubulares de circulación natural (incluidas las calderas) y presión de vapor de funcionamiento hasta 4 MPa (40 kgf/cm2) - en la Tabla. 4;

Tabla 4. Estándares de calidad del agua de alimentación para calderas acuotubulares con circulación natural y presión de vapor de operación hasta 4 MPa (40 kgf/cm2)

c) para calderas acuotubulares con circulación natural y una presión de vapor de trabajo de 10 MPa (100 kgf / cm2) - en la tabla. 5.

Tabla 5. Estándares de calidad del agua de alimentación para calderas acuotubulares con circulación natural y presión de vapor de operación de 10 MPa (100 kgf/cm2)

d) para calderas de tecnología eléctrica y calderas de calor residual con una presión de vapor de trabajo de hasta 5 MPa (50 kgf / cm2) - en la tabla. 6;
e) para calderas de tecnología eléctrica y calderas de calor residual con una presión de vapor de trabajo de 11 MPa (110 kgf / cm2) - en la tabla. 7;

Tabla 6. Estándares de calidad del agua de alimentación para calderas de tecnología eléctrica y calderas de calor residual con presión de vapor operativa de hasta 5 MPa (50 kgf/cm2)

Tabla 7. Estándares de calidad del agua de alimentación para calderas de tecnología eléctrica, calderas de calor residual con una presión de vapor operativa de 11 MPa (110 kgf / cm2)

f) para calderas de alta presión de plantas de ciclo combinado - en la tabla. ocho.

Tabla 8. Normas de calidad del agua de alimentación para calderas de alta presión de centrales de ciclo combinado

8.2.2. Los indicadores de calidad del agua de alimentación para calderas acuotubulares de circulación natural y presión de vapor de trabajo de 14 MPa (140 kgf/cm2) y para todas las calderas de un solo paso de potencia deben cumplir los requisitos del RD vigente en el sector de la energía eléctrica. y estuvo de acuerdo con el Gosgortekhnadzor de Rusia.
8.2.3. La calidad del agua de reposición y de red para calderas de agua caliente debe cumplir con los requisitos especificados en la Tabla. nueve.

Tabla 9. Estándares de calidad para agua de reposición y de red para calderas de agua caliente

8.3. Requisitos de calidad del agua de la caldera
Los estándares de calidad del agua de la caldera, el modo necesario de su tratamiento correctivo, los modos de purgas continuas y periódicas se adoptan sobre la base de las instrucciones del fabricante de la caldera, las instrucciones estándar para mantener un régimen hidroquímico y otros documentos reglamentarios departamentales o sobre la base de la resultados de pruebas termoquímicas.
Al mismo tiempo, para calderas de vapor con presión de hasta 4 MPa (40 kgf / cm2) inclusive, con juntas remachadas, la alcalinidad relativa del agua de la caldera no debe exceder el 20%; para calderas con tambores soldados y fijación de tuberías mediante el método de laminado (o laminado con soldadura de sellado), la alcalinidad relativa del agua de la caldera se permite hasta el 50%, para calderas con tambores soldados y tuberías soldadas, la alcalinidad relativa del agua de la caldera no es estandarizado.
Para calderas de vapor con presión superior a 4 MPa (40 kgf/cm2) hasta 10 MPa (100 kgf/cm2) inclusive, la alcalinidad relativa del agua de la caldera no debe superar el 50%, para calderas con presiones superiores a 10 MPa (100 kgf/cm2) ) hasta 14 MPa (140 kgf/cm2) inclusive no debe exceder el 30%.

4-1. REQUISITOS DEL REGLAMENTO DE GOSGORTECHNADZOR

La operación de calderas de vapor y agua caliente debe llevarse a cabo en estricta conformidad con las "Reglas para el diseño y operación segura de calderas de vapor y agua caliente" de la URSS Gosgortekhnadzor. El diseño de la caldera, sobrecalentador y economizador de agua debe ser confiable y seguro en su funcionamiento, además debe prever la posibilidad de inspección, limpieza mediante mecanización, purga, enjuague y reparación de todos los elementos de la unidad.

El diseño y disposición hidráulica de la caldera, sobrecalentador y economizador de agua debe asegurar un enfriamiento confiable de las paredes de los elementos presurizados. La colocación de elementos no aislados de tambores y colectores en el espacio del horno y en los conductos de gas solo se permite si estos elementos se enfrían de manera confiable desde el interior con líquido. Durante el encendido y el funcionamiento normal, todos los elementos de la caldera deben calentarse uniformemente y poder moverse libremente debido a la expansión térmica. Para calderas con una capacidad de 10 t/h y superior, se deben instalar puntos de referencia (indicadores de desplazamiento) para controlar el movimiento de los elementos debido a la expansión térmica.

La organización-desarrollador es responsable del diseño correcto de la caldera, el sobrecalentador, el economizador y sus elementos, cálculo de resistencia y elección de materiales, de la calidad de la mano de obra - el fabricante, instalación y reparación - la organización

ciones que realizaron estos trabajos. Los cambios en el diseño de la caldera solo se pueden realizar de acuerdo con el fabricante o una organización especializada que tenga derecho a reconstruir las unidades de caldera.

Cada unidad de caldera está equipada con la cantidad necesaria de registros, escotillas, mirillas y puertas de horno que se utilizan durante la operación para controlar su operación y reparación.

De acuerdo con las "Reglas" de Gosgortekhnadzor, las calderas de vapor y agua caliente están equipadas con dispositivos y dispositivos que garantizan condiciones de funcionamiento seguras. Estos dispositivos incluyen: válvulas de seguridad de calderas, dispositivos de seguridad de conductos de gas, indicadores de nivel de agua de caldera, bombas de alimentación, manómetros y dispositivos de seguridad.

Las calderas de vapor con una capacidad superior a 100 kg/h deben tener al menos dos válvulas de seguridad: una de control y otra de trabajo. Con dos válvulas de seguridad y un sobrecalentador no conmutable, se instala una válvula (control) en el colector de salida del sobrecalentador. Durante el funcionamiento de las calderas de vapor, las válvulas de seguridad se ajustan de acuerdo con los datos de la Tabla. 4-1. Al mismo tiempo, para evitar que se dañe el sobrecalentador, el y siempre debe ser el primero en abrirse. La última en cerrarse es la válvula de seguridad instalada en el colector de salida del sobrecalentador.

También se instalan al menos dos válvulas de seguridad en las calderas de agua caliente. Al mismo tiempo, en las calderas de agua caliente de un solo paso con hornos de cámara equipados con automatismos de seguridad, no se pueden instalar válvulas de seguridad. Las válvulas de seguridad de las calderas de agua caliente se regulan en el momento en que comienzan a abrirse a una presión no superior a 1,08 de la presión de funcionamiento de la caldera.

¡Los economizadores que se pueden apagar en el lado del agua están equipados con una válvula de seguridad en la entrada de agua y una válvula de seguridad en la salida del economizador! La instalación de la válvula en la entrada de agua al economizador se realiza después del cuerpo de cierre, y en la salida del economizador -j- a la unidad de parada. La válvula de seguridad en la entrada de agua al economizador L debe abrirse cuando la presión se supera en un 25% y en la salida del economizador en un 10% de la presión de funcionamiento en la caldera.

Las válvulas de seguridad de la caldera, sobrecalentador y economizador de agua deben ser revisadas sistemáticamente. La verificación de la capacidad de servicio de las válvulas de seguridad se realiza soplando ("socavando manualmente"). El control se realiza en cada puesta en marcha de la caldera, sobrecalentador y economizador, así como durante su funcionamiento. Para calderas, sobrecalentadores y economizadores que operen a presiones hasta 2,35 MPa inclusive, cada válvula se revisa por lo menos una vez al día, y con presiones de 2,35 a 3,82 MPa inclusive, se realiza alternativamente, pero por lo menos una válvula por día. Las válvulas de seguridad se revisan en presencia del supervisor de turno y se registran en el libro de registro.

Los principales problemas en el funcionamiento de las válvulas de seguridad son: el paso de vapor, un retraso en la elevación y un funcionamiento frecuente con una carga que fluctúa bruscamente. El paso de vapor por la válvula provoca su desgaste prematuro, por lo tanto, después de revisar o accionar la válvula, debe asegurarse de que esté firmemente asentada. El paso de vapor puede ocurrir por distorsión, entrada de objetos extraños debajo de la válvula, movimiento espontáneo de la carga, etc. El retraso en levantar la válvula ocurre cuando hierve, movimiento espontáneo de la carga, cuando aumenta la presión en el resorte, cuando las nervaduras de guía en el zócalo y el vástago en el lugar donde pasa a través de la tapa. Para evitar el funcionamiento frecuente de la válvula bajo carga fluctuante, la presión en la caldera se mantiene a 0,10-0,15 MPa menos que la de trabajo, a la que se ajustan las válvulas.

Para proteger el revestimiento y los conductos de gas de la destrucción durante las explosiones, las calderas con hornos de cámara (que queman combustibles pulverizados, líquidos y gaseosos), así como con un horno de mina para quemar turba, aserrín, virutas y otros desechos industriales pequeños, están equipados con explosivos válvulas de seguridad. En la fig. 4-1 muestra los diseños de las válvulas de seguridad utilizadas. Las válvulas se instalan en el revestimiento del horno, el último tiro de la caldera, el economizador y el cenicero. Está permitido no instalar válvulas explosivas en el revestimiento de calderas con un paso de productos de combustión, así como en conductos de gas frente a extractores de humo.

Para calderas con una capacidad inferior a 10 t/h, la organización de diseño establece el número, la ubicación y las dimensiones de las válvulas de seguridad contra explosivos. Por lo general, las organizaciones de diseño eligen el área de las válvulas de explosión para estas calderas sobre la base de 250 cm 2 del área de la válvula de explosión por 1 m 3 del volumen del horno o de la caldera. Como ejemplo, en la fig. 4-2 muestra la colocación de válvulas de seguridad contra explosivos en calderas del tipo DKVR. Para calderas con capacidad de 10 a 60 t/h en la parte superior del revestimiento encima del horno

Se instalan válvulas explosivas con un área de al menos 0,2 m 2. En el último conducto de humos de la caldera, el conducto de humos del economizador de agua y el conducto de humos del cenicero se instalarán al menos dos válvulas de seguridad con una sección transversal mínima total de 0,4 m 2 . Al operar válvulas de seguridad explosivas hechas de asbesto, es necesario monitorear su integridad. La experiencia muestra que, debido a las pulsaciones en el horno, es posible que se rompa la válvula, lo que conduce a una mayor entrada de aire frío. Al realizar válvulas de explosión en forma de puertas con bisagras, es necesario verificar la estanqueidad de la válvula al marco.

Los medidores de agua y de nivel "reducido" instalados en la plataforma de mantenimiento de la caldera deben ser revisados ​​sistemáticamente. La verificación de los instrumentos indicadores de agua de las calderas que funcionan a presiones de hasta 2,35 MPa se realiza en cada turno, y las calderas a presiones superiores a 2,35 MPa, una vez al día. La comparación de las lecturas de los indicadores de nivel reducido y los instrumentos indicadores de agua debe hacerse al menos una vez por turno con un registro de la operación realizada en el libro de registro.

Durante el funcionamiento de los dispositivos indicadores de agua, se observan las siguientes fallas en su funcionamiento: obstrucción de la válvula, paso de vapor a través de fugas, fragilidad del vidrio.Cuando pasa vapor a través de fugas en la válvula del cabezal superior, el nivel de agua en el vidrio indicador de agua será más alto que el real, el nivel del agua en el vaso indicador de agua estará por debajo de

femenino Para eliminar la fragilidad del vidrio, debe hervirse en aceite lubricante limpio durante 20 a 30 minutos y luego enfriarse lentamente.

Durante la operación del equipo de la sala de calderas, se verifica sistemáticamente la capacidad de servicio de todas las bombas de alimentación instaladas. Para calderas con presión de hasta 2,35 MPa, cada una de las bombas se enciende durante un breve período de tiempo al menos una vez por turno, y para calderas con alta presión, dentro de los límites de tiempo estipulados por las instrucciones de producción, pero al menos una vez cada 2- 3 días. Durante una prueba de funcionamiento de las bombas, verifican la presión que crean, la ausencia de fugas por fugas, el calentamiento de los cojinetes, la amplitud de vibración y la capacidad de servicio del accionamiento de la bomba (motor eléctrico, turbina, máquina de vapor).

Para controlar el funcionamiento de la caldera y regular el proceso de combustión, se instala un conjunto de instrumentos de medición. El volumen de control térmico de la caldera se selecciona según la productividad de este último, el tipo de combustible y el método de combustión, las características de diseño de la caldera y otros factores. Sin embargo, cada unidad de caldera, de acuerdo con las "Reglas" de Gosgortekhnadzor, debe tener una cierta cantidad mínima de dispositivos, sin los cuales no se permite su funcionamiento.

La caldera de vapor debe tener instrumentos para medir la presión del vapor en el tambor de la caldera y después del sobrecalentador, la presión del agua de alimentación antes del cuerpo que regula su suministro a la caldera, la presión del agua a la entrada y salida del economizador que se conecta apagado por agua, la temperatura del vapor sobrecalentado a la válvula principal de vapor de la caldera, la temperatura del vapor antes y después del atemperador, la temperatura del agua de alimentación antes y después del economizador de agua.

La caldera de agua caliente debe tener necesariamente instrumentos para medir la presión del agua en la entrada y el agua calentada en la salida de la caldera, la presión del agua en las líneas de succión y descarga de la bomba de circulación, la presión del agua en la línea de alimentación de la caldera o el composición de la red de calefacción, la temperatura del agua a la entrada y salida de la caldera.

En calderas de vapor con una capacidad superior a 10 t/h y calderas de agua caliente con una capacidad superior a 5815 kW, se debe instalar un manómetro registrador de presión. En las calderas de vapor de circulación natural de capacidad superior a 20 t/h y de flujo directo de capacidad superior a 1 t/h, así como en las calderas de agua caliente de capacidad superior a 1163 kW, un dispositivo para se debe registrar la medición de la temperatura del vapor sobrecalentado y del agua calentada. La presión y la temperatura del agua caliente en las calderas de agua caliente se miden entre la caldera y la válvula de cierre.

Para las unidades de caldera que queman combustible líquido, su temperatura y presión se miden frente a las boquillas. Cuando ra-

Cuando se utilicen combustibles gaseosos, se debe medir la presión del gas y del aire antes de cada quemador después de los reguladores, así como el vacío en la parte superior de la cámara de combustión.

El personal de mantenimiento está obligado a monitorear sistemáticamente la corrección de las lecturas de la instrumentación. L Operadores de calderas, al menos una vez por turno, controlan los manómetros utilizando válvulas de tres vías o reemplazando las válvulas. El personal de ingeniería y técnico de la calderería revisa los manómetros de trabajo al menos una vez cada seis meses comparando sus lecturas con el manómetro de control. La comprobación se fija mediante una entrada en el registro de comprobaciones de control.

No se permite el uso de manómetros sin sello, marca o con fecha vencida de verificación, con vidrios rotos u otros daños que afecten la precisión de las lecturas, con una flecha que no vuelve a la posición cero cuando el manómetro está apagado (se permite una desviación de la posición cero en una cantidad no superior a la mitad del error del manómetro).

Para aumentar la fiabilidad, las unidades de caldera están equipadas con dispositivos de seguridad que detienen el funcionamiento de la caldera en caso de emergencia. Las calderas con una capacidad de vapor de 0,7 t/h y superior deben tener alarmas sonoras automáticas para los niveles límite inferior y superior de agua en el tambor de la caldera. Si estas calderas tienen hornos de cámara, entonces se instala un dispositivo automático adicional que detiene el suministro de combustible a los quemadores (polvo, gas, aceite) en caso de una disminución en el nivel de agua en el tambor más allá del límite permisible establecido por el fabricante.

Las calderas de calentamiento de agua de paso único con hornos de cámara están equipadas con dispositivos automáticos que detienen el suministro de combustible a los quemadores, y las calderas con hornos de capas están equipadas con dispositivos que apagan los mecanismos de suministro de combustible (alimentadores de combustible, ruedas, parrillas de cadena) y máquinas de tiro, en los siguientes casos:

a) aumentar la presión del agua en el colector de salida de la caldera
hasta 1,05 de presión obtenida al calcular la resistencia de la tubería de la red de calefacción y la caldera;

b) bajar la presión del agua en el colector de salida de la caldera
a un valor correspondiente a la presión de saturación a la temperatura máxima de funcionamiento del agua a la salida de la caldera;

c) aumentar la temperatura del agua a la salida de la caldera para
valores 20 °C por debajo de la temperatura de saturación, que corresponde a la presión del agua de funcionamiento en el colector de salida de la caldera;

d) tal disminución en el flujo de agua a través de la caldera, cuando
toro subcalentamiento del agua a ebullición a la salida de la caldera al máximo

la carga máxima y la presión de funcionamiento en el colector de salida alcanzan los 20 °C.

No se pueden instalar válvulas de seguridad en una caldera de cámara de paso único si se proporciona la protección especificada. Si la temperatura del agua calentada supera el valor especificado, es peligroso, ya que puede provocar golpes de ariete debido a la vaporización parcial. Para evitar la ebullición local, la velocidad promedio del agua en las tuberías calentadas individuales debe ser de al menos 1 m/s. La temperatura del agua calentada puede alcanzar el valor límite debido a una presión de funcionamiento insuficiente, un mayor forzamiento de la caldera o una disminución notable del caudal de agua. En funcionamiento, es imposible permitir una disminución del consumo de agua con respecto al mínimo. Caudal de agua mínimo permitido (en kg/s)

donde Q max es la potencia máxima de la caldera, kW; t s- temperatura de saturación a la presión de funcionamiento a la salida de la caldera, °С; estaño- temperatura del agua a la entrada de la caldera, C C.

En la quema de combustibles gaseosos, además de los dispositivos de seguridad indicados, las calderas de vapor y de agua caliente deberán estar dotadas de equipos automáticos que aseguren el corte del suministro de gas en caso de:

a) desviaciones de la presión del gas dentro de límites inaceptables;

b) extinción de la llama por lo menos en uno de los quemadores principales;

c) trastornos de tracción (aumento o disminución de la rarefacción
en la parte superior del horno dentro de límites inaceptables);

d) detener el suministro de aire o reducir su presión frente a los quemadores más allá del límite establecido (para calderas,
equipado con quemadores de aire forzado).

Para aumentar la seguridad al quemar combustibles gaseosos, los amortiguadores de los conductos de gas deben tener orificios con un diámetro de al menos 50 mm para la ventilación continua del horno y los conductos de gas. El retiro de productos de la combustión de calderas que queman gas, y calderas que utilizan otros combustibles, al monte común se permite únicamente para las calderas ya existentes convertidas a gas. Al mismo tiempo, la puesta en marcha de las unidades que funcionan con combustibles gaseosos debe realizarse solo cuando las otras unidades que funcionan con otros combustibles están paradas. Si es imposible detener estas unidades cuando se enciende una de las calderas de gas, se desarrollan medidas de seguridad especiales, acordadas con la autoridad local de Gosgortekhnadzor.

Los dispositivos de seguridad de la unidad de caldera se verifican sistemáticamente para verificar su operatividad dentro del tiempo especificado por la planta:

por el fabricante y obligatorio en cada apagado de la caldera. El taller de calderas suele elaborar un programa de mantenimiento preventivo y controles de toda la instrumentación instalada y dispositivos de seguridad, aprobados por el ingeniero jefe de la empresa.

CALDERAS DE VAPOR

Al operar calderas cilíndricas verticales, se debe prestar especial atención al monitoreo sistemático del estado de la superficie de calentamiento. Los daños más comunes en las calderas cilíndricas verticales son protuberancias y grietas en las láminas del horno. En este sentido, en las calderas de tipo MZK, la cámara de combustión está cubierta con un revestimiento refractario protector, cuya integridad debe controlarse sistemáticamente. Al configurar la caldera y configurar la automatización, el modo de aire del horno debe seleccionarse con especial cuidado para evitar la subcombustión química durante el funcionamiento, ya que la presencia de este último provoca la deposición de hollín en las superficies de calefacción, que son extremadamente difícil de limpiar. Periódicamente, se debe realizar un análisis completo de los productos de la combustión y se deben monitorear los cambios en la temperatura de los gases de combustión. Un aumento de la temperatura de los humos después del arranque de la caldera indica contaminación de la superficie de calentamiento.

Las calderas acuotubulares verticales producidas actualmente por la industria tienen una orientación horizontal o vertical de las superficies de calentamiento. De los tipos antiguos de calderas de orientación horizontal, las calderas DKVR de la planta de calderas de Biysk se utilizan en gran número. Las calderas DKVR fueron diseñadas para quemar combustibles sólidos, pero luego se adaptaron para quemar combustibles líquidos y gaseosos.

La experiencia operativa y el examen de las calderas DKVR, realizado por TsKTI, mostró que las principales deficiencias en su funcionamiento son: Sí k \u003d 0.2-t-0.5) y especialmente en la chimenea de los economizadores de agua de hierro fundido; grado insuficiente de preparación de fábrica; largo tiempo de instalación; menor eficiencia operativa en comparación con las calculadas. El consumo de combustible debido a la succión de aire se estima en un 2 a 7%. Por lo tanto, durante el funcionamiento de las calderas DKVR, es necesario eliminar sistemáticamente las fugas que aparecen en el lugar de aislamiento del tambor superior.

En el funcionamiento con gas y fuel oil de las calderas DKVR, la parte del tambor superior situada en la cámara de combustión debe estar protegida de las radiaciones. La experiencia operativa ha demostrado que la protección del tambor con hormigón proyectado es frágil y colapsa en uno o dos meses. Proteja el tambor de forma más segura

ladrillos refractarios perfilados. La estructura de fijación de ladrillo refractario se muestra en la fig. 4-3.

En relación con las deficiencias indicadas de las calderas tipo DKVR, CKTI, junto con BiKZ, desarrollaron calderas de gas-oil del tipo DE para quemar gas y fuel oil, y unidades de caldera del tipo KE para quemar combustible sólido basadas en calderas DKVR. Las calderas de los tipos DE y KE se entregan completamente preparadas de fábrica.

Las calderas de tipo DE tienen una serie de características de diseño: tambores superior e inferior de la misma longitud; de convectivo

viga, la cámara de combustión está separada por un tabique hermético al gas; los tubos de la partición y la pantalla del lado derecho, que también cubre la parte inferior y el techo del horno, se insertan directamente en los tambores superior e inferior; los extremos de los tubos de la pantalla trasera y delantera están soldados a las ramas superior e inferior de los colectores en forma de C; todas las pantallas de la cámara de combustión y el tabique que separa el horno del conducto convectivo están hechos de tubos, entre los cuales hay espaciadores soldados que proporcionan la densidad necesaria; el enladrillado de la caldera está hecho de losas, que en el exterior tienen un revestimiento de aproximadamente 1 mm de espesor.

Cuando se operan calderas orientadas horizontalmente con colectores de distribución inferiores y colectores superiores, se debe ejercer un control cuidadoso sobre el estado de las tuberías de las superficies de calentamiento de la pantalla, ya que la circulación de la emulsión de vapor y agua en ellas es menos confiable. Para mejorar la confiabilidad de la circulación en estas calderas, se proporciona la instalación de tuberías de recirculación (por ejemplo, en la caldera DKVR-20). La recirculación se denomina bajar las tuberías sin calentar que conectan el colector superior del circuito con el inferior.

Durante el funcionamiento de la unidad de caldera, las tuberías individuales de la superficie de calentamiento pueden fallar. En este caso, temporalmente, hasta que se reemplacen las tuberías, se coloca un tapón. Para calderas que funcionan a presiones de hasta 1,27 MPa, se recomienda utilizar el tapón que se muestra en la fig. 4-4. El tapón consta de dos partes: un tubo de bifurcación cortado del tubo y un fondo. El tubo de bifurcación se enrolla en el orificio y luego se suelda o instala un fondo en la rosca desde el lado de la superficie interna del tambor. Al soldar el fondo, no se permite el calentamiento de la junta rodante para evitar la violación de su densidad.

Durante la puesta en marcha y el funcionamiento de las calderas DKVR y KE, es necesario controlar la expansión térmica de los extremos frontales de las cámaras de las pantallas laterales y la parte inferior trasera del tambor inferior, en los que generalmente se instalan puntos de referencia.

La confiabilidad del funcionamiento de las calderas horizontales depende en gran medida del modo de encendido. Para reducir el tiempo de encendido y reducir la diferencia de temperatura del agua en estas calderas, se debe usar un dispositivo para calentar agua en el tambor inferior. Para ello, se suministra vapor desde las calderas en funcionamiento a través de la línea de suministro de vapor al tambor inferior antes de encender el horno. Se recomienda calentar el agua de la caldera a una temperatura de 90-100 °C. El calentamiento con vapor del tambor inferior se detiene cuando la presión en la caldera es igual a 0,75 de la presión del vapor de calentamiento, y luego se enciende el horno, fundiéndolo con calentamiento por fuego. El aumento de presión en calderas de orientación horizontal, diseñadas para una presión de 1,27 MPa, se lleva a cabo de modo que 1,5 horas después del encendido, la presión en el tambor es de 0,1 MPa, después de otras 2,5 horas es de 0,4-0,5 MPa y después de 3 horas - 1,27 MPa.

Actualmente, la Planta de Ingeniería de Energía de Belgorod (BZEM) produce muchas modificaciones de unidades de caldera orientadas verticalmente con una capacidad de hasta 75 t / h con una presión de 1.4-4.0 MPa. Todas las calderas de orientación vertical tienen un diseño en forma de U de las superficies de calentamiento y un blindaje continuo de la cámara de combustión. Las calderas son bastante confiables en operación y tienen una alta capacidad de mantenimiento. La principal desventaja de las calderas en funcionamiento es la mayor succión de aire frío en los conductos de gas desde el horno hasta la última superficie de calentamiento (Aa = 0,25 - 0,35).

Al quemar combustibles sólidos con un alto contenido de cenizas, es necesario controlar el desgaste de la superficie de calentamiento

caldera. El desgaste de las cenizas depende de la tasa de productos de combustión y de la concentración de cenizas y arrastre. Particularmente peligrosas son las velocidades y concentraciones locales aumentadas que se observan en los corredores de gas entre las paredes del conducto de gas y las tuberías, así como en los lugares donde se escarian las tuberías y bobinas individuales (violación de los sujetadores y la aparición de varios espacios entre tuberías y serpentines para el paso de productos de combustión). Las tuberías ubicadas cerca de fugas en particiones de gas y en la zona de rotación de productos de combustión también están sujetas a un mayor desgaste.

Al operar cualquier unidad de caldera, el personal técnico y de ingeniería debe prestar especial atención a la detección oportuna de daños en las tuberías de la superficie de calentamiento. Cuando se forman fístulas en las tuberías de la caldera, y especialmente en el sobrecalentador, el vapor y el agua que salen de ellas a gran velocidad, mezclándose con cenizas, destruyen intensamente las tuberías vecinas. La aparición de fístulas también es peligrosa cuando se quema fuel oil.

Las fugas en las tuberías de la superficie de calentamiento de la caldera, el sobrecalentador y el economizador de agua pueden detectarse por el ruido en los conductos de gas, una disminución en el nivel del agua en el tambor de la caldera, una discrepancia entre las lecturas del medidor de vapor y el medidor de agua. , la aparición de agua en los depósitos de escorias y cenizas. Durante el turno, es necesario pasar por alto la caldera al menos dos veces, mirando a través de los mirillas el estado de la superficie de calentamiento, escuchando el horno, el conducto de gas del sobrecalentador, los conductos de gas de la caldera y del economizador de agua.

También se observa la falla de las tuberías de la superficie de calentamiento de las calderas de vapor debido a una violación de la circulación del agua. Por lo tanto, en funcionamiento, para aumentar la confiabilidad de la circulación, es necesario monitorear el mantenimiento del modo de combustión correcto, garantizar un suministro uniforme de agua a la caldera, evitar fluctuaciones bruscas en la presión del vapor y el nivel del agua en el tambor de la caldera, evitar la formación de escoria en la superficie de calentamiento, monitorear la limpieza de la superficie interna de las tuberías, controlar la densidad de los accesorios de purga.

Se entiende por correcto régimen de combustión la ausencia de distorsiones térmicas en el funcionamiento del horno y primeros humos de la caldera, así como el golpe de soplete en las pantallas y mampostería, el final del proceso de combustión dentro de la cámara de combustión. , manteniendo un exceso óptimo de aire en el horno, la ausencia de escorias, un cambio gradual en el forzamiento, si es necesario, manteniendo una finura óptima del polvo y una buena atomización del combustible líquido, distribución uniforme del combustible en la parrilla en combustión en capas.

La presión en la caldera debe aumentarse gradualmente, especialmente con una carga baja de la caldera, ya que con un forzado intensivo del horno, la absorción de calor de los tubos de pantalla aumenta notablemente y el contenido de vapor aumenta mucho más lentamente, porque parte de la el calor se gasta en calentar el agua a una temperatura más alta.

valor de saturación correspondiente al aumento de presión. La presión debe aumentarse de tal manera que a cargas reducidas aumente a una tasa de aproximadamente 400 Pa/s, y a cargas nominales a una tasa de 800 Pa/s. En caso de una caída repentina de la carga, reduzca inmediatamente el impulso del horno para evitar el sobrecalentamiento de los tubos de la pared debido a la mala circulación.

Al operar los accesorios instalados en la caldera, es necesario controlar su estanqueidad, la ausencia de vapor a través de las conexiones de las bridas o sellos del prensaestopas, y la facilidad de movimiento del husillo al abrir y cerrar los accesorios. Las válvulas de compuerta y las válvulas, que se utilizan en funcionamiento para controlar el flujo de agua o vapor, se desgastan con especial rapidez. Antes de cada puesta en marcha de la unidad de caldera, se debe comprobar la facilidad de movimiento de todos los accesorios instalados abriéndolos y cerrándolos. Durante el funcionamiento de la unidad de caldera, la estanqueidad de los accesorios se verifica palpando la tubería que, cuando los accesorios están cerrados, debe estar fría.

Durante la inspección interna de la caldera, el personal de ingeniería y técnico debe prestar atención al estado de los siguientes elementos. En tambores, se inspeccionan superficies internas, costuras soldadas y remachadas, extremos de tuberías y accesorios laminados o soldados. Los daños en las costuras de los remaches de las calderas acuotubulares verticales se producen principalmente en los tambores inferiores, en la unión de las costuras de los remaches longitudinales y transversales. Pueden aparecer grietas intergranulares en las placas tubulares de los tambores, así como en los lugares donde se introducen el agua de alimentación y los fosfatos. Las superficies internas de la caldera pueden presentar desgaste por corrosión, principalmente en las zonas de entrada de agua de alimentación, donde la circulación del agua es deficiente y donde se depositan lodos.

Al inspeccionar tuberías, se verifican las tuberías de pantalla en ángulo, las secciones horizontales y ligeramente inclinadas de las tuberías de la caldera. Los defectos más comunes en los tubos de malla y calderas son grietas anulares y longitudinales, protuberancias, agujeros, adelgazamiento local de las paredes del tubo y deformación del tubo debido a depósitos de incrustaciones o alteraciones de la circulación.

En los tambores calentados por productos de combustión, se inspeccionan los lugares de calentamiento en los que se pueden formar protuberancias. Se comprueba el estado del hormigón proyectado que protege el tambor del sobrecalentamiento. La formación de grietas es posible en las soldaduras de tambores y colectores.

La superficie exterior de las tuberías se inspecciona desde el horno y los conductos de gas. Las rupturas, protuberancias, desviaciones, desgarro de las tuberías de las placas tubulares ocurren con mayor frecuencia en las primeras filas de tuberías que se encuentran frente al horno. Además, se comprueba el desgaste de las tuberías bajo la acción de las cenizas. El desgaste de las tuberías se detecta mediante plantillas especiales.

Es muy importante que las calderas industriales y de agua caliente tomen medidas para evitar la corrosión de las superficies de calentamiento internas durante las paradas de corta o larga duración. En este caso, se distinguen los siguientes casos:

a) conservación por un período inferior a tres días (cuando la caldera está parada sin abrir el tambor) utilizando vapor de un separador de purga continua o de otras calderas;

b) conservación por un período superior a tres días (cuando la caldera se detiene sin abrir el tambor) conectando la caldera a una tubería con condensado desoxigenado o agua de alimentación con una presión de 0,3-0,5 MPa;

c) conservación por cualquier período (cuando la caldera está parada con el tambor abierto) con llenado del sobrecalentador con condensado que contiene amoníaco (concentración de amoníaco 500 mg/kg).

Disposiciones generales para el funcionamiento de plantas de calderas.

La operación de calderas de vapor y agua caliente se lleva a cabo de acuerdo con las Reglas para el diseño y operación segura de calderas de vapor y agua caliente de Rostekhnadzor, las Reglas para la operación técnica de centrales eléctricas y redes (PTE), las Reglas de seguridad para Sistemas de Distribución y Consumo de Gas, instrucciones de los fabricantes, instrucciones locales: oficiales, que definen derechos y responsabilidades del personal; técnico, que determina las condiciones para el funcionamiento seguro y económico de las calderas y sus elementos individuales en diferentes períodos de funcionamiento; sobre medidas de seguridad, que indican las medidas necesarias para garantizar las condiciones para el trabajo seguro del personal; emergencia, que indican medidas para prevenir el desarrollo y eliminación de accidentes; otros documentos reglamentarios y técnicos.

Las reglas para el diseño y el funcionamiento seguro de las calderas de vapor y agua caliente se aplican a las unidades de calderas de vapor con una presión de más de 0,07 MPa y las unidades de calderas de agua caliente con una temperatura del agua de al menos 115 ° C. Definen los requisitos para el diseño, fabricación, reparación y material del equipo especificado, indican el rango y la cantidad de accesorios, equipos de medición, protección, dispositivos de automatización y también proporcionan requisitos para el equipo de servicio.

La planta de calderas es una instalación de producción muy peligrosa y, por lo tanto, está sujeta a los requisitos de las Leyes Federales N° 116-FZ del 21 de julio de 1997 (modificadas por las Leyes Federales N° 122-FZ del 7 de agosto de 2000, N° 15 -FZ del 10 de enero de 2003, No. 122 del 22 de agosto de 2004) -FZ, 09.05.2005 No. 45-FZ, 18.12.2006 No. 232-FZ) "Sobre la seguridad industrial de las instalaciones de producción" y de fecha 27.12. 2002 N° 184-FZ "Sobre reglamento técnico".

La Ley Federal "Sobre la seguridad industrial de las instalaciones de producción" define las bases legales y económicas para garantizar la operación segura de la arbitrariedad peligrosa; instalaciones críticas y tiene como objetivo prevenir accidentes en las instalaciones de producción peligrosas y garantizar la preparación de la organización que opera las instalaciones de producción peligrosas para localizar y eliminar las consecuencias de estos posibles accidentes.

La Ley Federal "Sobre Reglamento Técnico" regula las relaciones derivadas del desarrollo, adopción, aplicación e implementación de requisitos obligatorios para productos, procesos de producción, operación, almacenamiento, transporte, venta y eliminación. La ley establece los requisitos para el contenido y la aplicación de los reglamentos técnicos, los principios de normalización, las reglas para el desarrollo y aprobación de normas, la organización de la certificación obligatoria, la acreditación de los organismos de certificación y la implementación del control estatal sobre el cumplimiento de reglamentos tecnicos

De conformidad con la Ley Federal "Sobre la seguridad industrial de las instalaciones de producción", la base de la seguridad industrial es la concesión de licencias de actividades (diseño, construcción, operación, reconstrucción, fabricación, instalación, ajuste, reparación, etc.) en el campo de la industrial la seguridad; certificación de dispositivos técnicos utilizados en una instalación de producción peligrosa; examen de seguridad industrial de dispositivos técnicos; requisitos de seguridad industrial para la operación de una instalación de producción peligrosa (garantizar la dotación de personal de los empleados de una instalación de producción peligrosa que cumpla con los requisitos de calificación pertinentes; la presencia de actos legales reglamentarios y documentos técnicos reglamentarios en la instalación de producción peligrosa que establezcan las reglas para realizar el trabajo en una instalación de producción peligrosa; organizar y ejercer el control de la producción sobre el cumplimiento de los requisitos de seguridad industrial, garantizar la disponibilidad y el funcionamiento de los instrumentos y sistemas necesarios para monitorear los procesos de producción, garantizar el examen de la seguridad industrial de los edificios, el diagnóstico y la prueba de dispositivos técnicos en oportunamente, etc.).

La operación de calderas de vapor y agua caliente y equipos de calderas consiste en el mantenimiento de las unidades de calderas, equipos auxiliares (aspiradores de humo, ventiladores, bombas, conductos de humos y chimeneas).

De acuerdo con la PTE, el personal de la sala de calderas debe garantizar el funcionamiento confiable de todos los equipos principales y auxiliares, la posibilidad de alcanzar la potencia nominal, los parámetros de vapor y agua. La PTE establece los requisitos básicos para el funcionamiento de las calderas y equipos auxiliares (encendidos, paradas, modos básicos de funcionamiento, condiciones para la parada inmediata de los equipos).

Las instrucciones proporcionan características técnicas y una descripción detallada del equipo, el procedimiento y los plazos de mantenimiento, control, reparaciones; se dan valores límite y desviaciones de parámetros, recomendaciones para un mantenimiento seguro y reglas para el trabajo seguro del personal de mantenimiento.

La complejidad del equipo exige mucho al personal de mantenimiento de la sala de calderas. Todos los trabajadores recién contratados que no tengan una especialidad de producción o la cambien deben realizar una formación profesional en el ámbito de los requisitos de cualificación de acuerdo con el Manual de Cualificación y Tarifa Unificada (ETKS). La formación de los trabajadores se lleva a cabo, por regla general, en complejos de formación y otras instituciones de mantenimiento, control y reparación profesional inicial; Se dan valores límite de formación de nic.

Las personas que han recibido formación teórica e industrial realizan prácticas y pruebas de conocimientos en las empresas donde trabajarán. Durante la pasantía, se estudian los equipos de la sala de calderas, las instrucciones de producción y los esquemas operativos, las reglas de seguridad y seguridad contra incendios, las reglas de Rostekhnadzor y las descripciones de puestos. Después de eso, se le puede permitir al aprendiz realizar tareas duplicadas en el lugar de trabajo bajo la supervisión y guía de un empleado experimentado con un período de duplicación de al menos 10 turnos de trabajo. Se presta especial atención a los problemas de idoneidad profesional, preparación fisiológica y psicológica del empleado. Se contratan personas que hayan cumplido los 18 años y tengan informe médico positivo. A partir de entonces, se realiza un examen médico una vez cada dos años.

El personal de mantenimiento necesita profundizar y mejorar constantemente sus conocimientos y mejorar sus habilidades. Para ello, se debe organizar el trabajo para mejorar las habilidades del personal. Para los operadores, se realiza una prueba anual de conocimiento de métodos de trabajo seguros y métodos de desempeño del trabajo, y una vez cada dos años, de acuerdo con el PTE, las Reglas de Seguridad contra Incendios, la producción y las descripciones de trabajo.

1.2. Preparación del grupo caldera y equipos auxiliares para la puesta en marcha

La puesta en funcionamiento de la caldera es un proceso complejo que se realiza tras la instalación de la caldera durante su puesta en marcha, así como tras la reconstrucción, reparación, paradas programadas y no programadas de la caldera. Llevar a cabo el proceso de puesta en marcha está asociado con la ejecución precisa estrictamente de acuerdo con las instrucciones de un gran número de acciones diversas, observando la estricta distribución de funciones del personal, la coordinación de sus acciones en condiciones de alta eficiencia y disciplina técnica. El personal más calificado puede poner en marcha la caldera. El jefe de turno u operador superior supervisa las operaciones de puesta en marcha de la caldera.

La puesta en marcha de la caldera está asociada con su encendido, que está precedido por una inspección detallada de la unidad para verificar su capacidad de servicio y disponibilidad para el funcionamiento. El horno, las superficies de calentamiento radiante y convectivo, el sobrecalentador, el economizador de agua, el calentador de aire, el revestimiento, las válvulas de explosión, el revestimiento, los colectores, las tuberías y accesorios, las tuberías de gas y combustible, los quemadores, las suspensiones, los soportes, los elementos protectores y espaciadores están sujetos a inspección. . Al examinar las superficies de calentamiento de la caldera, se llama la atención sobre la presencia de grietas, fístulas, protuberancias, rastros de corrosión y contaminación de las tuberías. Se deben quitar todos los objetos extraños y desechos del horno y de los conductos de gas, y se deben cerrar herméticamente las bocas de acceso de la ruta de gas-aire.

Se verifica el retiro de tapones en las líneas de gasoducto, vapor, agua, purga y drenaje; capacidad de servicio de las unidades y facilidad de movimiento de las válvulas de compuerta, paletas de guía axial de extractores de humo y ventiladores; su controlabilidad desde el escudo principal; puesta a tierra de motores eléctricos; la presencia de aceite en los cojinetes; suministro de agua para su refrigeración; la presencia de cubiertas de cierre en los mecanismos giratorios y la libertad de su rotación. Después de inspeccionar el equipo auxiliar, sus mecanismos deben estar en ralentí, mientras que no debe haber golpes, vibraciones, calentamiento excesivo de los cojinetes, motores eléctricos.

Se está verificando la capacidad de servicio de todos los accesorios de agua y vapor de la caldera, los dispositivos indicadores de agua y la capacidad de servicio de la operación de los accionamientos remotos. Se verifica el funcionamiento de los dispositivos de ignición y protección, la capacidad de servicio de las válvulas de seguridad, así como la capacidad de servicio y disponibilidad para encender la instrumentación, los reguladores automáticos, los enclavamientos, las protecciones, las comunicaciones operativas, la iluminación y los equipos de extinción de incendios.

Los fallos de funcionamiento detectados durante la comprobación deben eliminarse antes de poner en marcha la caldera. En caso de mal funcionamiento de las protecciones que actúan para parar la caldera, se prohíbe su puesta en marcha.

Tras la revisión de los equipos, se inician los preparativos para la puesta en marcha de los trayectos gas-aire y agua-vapor, instalaciones de encendido, vapor y gas-oil, soplado de caldera, etc. Compuertas de cierre comunes e individuales (en conductos de aire, quemadores, boquillas) abiertas, las paletas guía de los ventiladores, los extractores de humo y las compuertas de aire de regulación están cerradas.

Antes de llenar la caldera con agua, se verifica el cierre de la válvula principal de corte de vapor, todas las válvulas de drenaje y purga; ventilaciones de aire del tambor y economizador de agua abiertas; en la posición de trabajo se incluyen vidrios indicadores de agua, válvulas de agua y un par de indicadores de nivel más bajos; el manómetro en el tambor debe estar en buen estado de funcionamiento; se abren dispositivos de cierre en las tuberías de suministro frente al economizador de agua; se verifican los dispositivos de ajuste; deben estar bien cerrados.

Para calderas con un economizador de hierro fundido, se abre una compuerta de funcionamiento directo para permitir que el SG pase por el economizador. En ausencia de un conducto de gas de derivación, el agua debe bombearse continuamente a través del economizador y enviarse a través de la línea deslizante al desaireador. Para calderas con economizador de acero, se abre la válvula en la línea de recirculación.

Para suministrar agua a la caldera, es necesario abrir la válvula de suministro y llenar el economizador de agua con agua; cuando aparezca agua, cierre la ventilación de aire en el colector de salida del economizador. La caldera está llena de agua hasta el nivel de ignición.

Para evitar la violación de la densidad de las juntas rodantes y las deformaciones térmicas por calentamiento desigual, no se permite llenar la caldera con agua con una temperatura superior a 90 °C en verano y 50...60 °C en invierno.

Después de llenar la caldera con agua, es necesario verificar la estanqueidad de los accesorios sondeando las tuberías de drenaje. Si dentro de las 0,5 horas posteriores al llenado de agua de la caldera con la válvula de alimentación cerrada, no se produce un descenso o aumento del nivel de agua en el bidón de la caldera, se pueden continuar las operaciones de preparación de la caldera para su puesta en marcha. Si hay un dispositivo para calentar el tambor inferior con vapor, se abre el suministro de vapor de las calderas en funcionamiento y el agua en la caldera se calienta a una temperatura de 90 ... 100 °C.

Antes de encender una caldera de gas desde un estado frío, se realiza una verificación previa al arranque de la estanqueidad de los dispositivos de cierre frente a los quemadores y las válvulas de cierre de seguridad (prueba de presión de control). El orden y los métodos del control previo al lanzamiento están establecidos por la instrucción de producción. En los quemadores de gas automáticos y de bloque, que actualmente están equipados con muchas unidades de caldera, se instalan dispositivos para la prueba automática de estanqueidad.

Al prepararse para encender una caldera de gas, la tubería de gas a los dispositivos de cierre de los quemadores debe purgarse con gas a través de las velas de purga. Para hacer esto, es necesario abrir la válvula de cierre rápido para el paso y abrir ligeramente el dispositivo de bloqueo en el descenso, y dentro del tiempo especificado en las instrucciones de producción, purgar la tubería de gas a través de la vela de purga.

El final de la purga se determina mediante un analizador de gases por el contenido de oxígeno en la tubería de gas. En una tubería de gas purgada, el contenido de oxígeno no debe exceder el 1%.

Antes de encender los quemadores de gas o los pilotos de gasóleo, es necesario ventilar el hogar y los conductos de gas, primero con tiro natural y luego con aire forzado. Con ventilación natural, las compuertas de paso de gas y las compuertas que regulan el suministro de aire a los quemadores están totalmente abiertas. Para la ventilación forzada, se pone en funcionamiento el extractor de humos, luego el ventilador, y durante 10 ... 15 minutos, cuando trabajan juntos, ventilan la ruta de humos de la unidad de caldera.

6.3. Puesta en marcha de la unidad de caldera de vapor.

La unidad de caldera de vapor solo se puede poner en funcionamiento mediante una orden escrita del jefe de la sala de calderas. La secuencia de operaciones durante la puesta en marcha de las calderas está determinada por su estado térmico después de un tiempo de inactividad correspondiente (en reparación o en reserva). Según el grado de refrigeración del grupo caldera tras la parada anterior, los arranques se distinguen de los estados frío, no enfriado, caliente y de reserva caliente. Cada tipo de start-up se caracteriza por una determinada tecnología. El arranque desde un estado frío se lleva a cabo de 3 a 4 días o más después de un apagado con enfriamiento completo de la unidad de caldera y ausencia de presión en ella. En este caso, la puesta en marcha, a partir del nivel más bajo de temperaturas y presiones en la unidad de caldera, tiene la mayor duración.

Fiabilidad encendido de quemadores de gas con suministro de aire forzado depende principalmente de la densidad de las compuertas que regulan el suministro de aire al quemador. El encendido de cada uno de los quemadores instalados debe realizarse desde un encendedor individual instalado en el orificio piloto. La estabilidad de la llama del encendedor depende de la rarefacción en el horno y de la densidad de la compuerta que regula el suministro de aire al quemador, por lo que antes de introducir el encendedor en el horno es necesario asegurarse de que la compuerta que regula el el suministro de aire esté cerrado y ajuste el vacío en la parte superior del horno de acuerdo con el valor recomendado para encender. La llama del encendedor debe ubicarse en el costado y en las inmediaciones de la escapatoria o encima de ella.

Con un funcionamiento estable del encendedor, el suministro de gas al quemador se realiza sin problemas para que la presión del gas no supere el 10 ... 15% de la presión de la bomba. El encendido del gas que sale del quemador debe ser inmediato. Si el gas que sale del quemador no se enciende de inmediato, es necesario detener rápidamente su suministro al quemador y encenderlo y ventilarlo durante 10 ... 15 minutos para eliminar el gas del horno. Se permite volver a encender el quemador solo después de la eliminación de las razones que impiden su arranque normal.

Después del encendido del gas que sale del quemador, se regula el suministro de aire para que la luminosidad de la antorcha disminuya, pero no salga del quemador. Para mejorar el rendimiento del quemador, primero aumente la presión del gas en un 10 ... 15% y luego, respectivamente, la presión del aire, luego de lo cual se restablece el valor de vacío establecido en el horno. Con un funcionamiento estable del primer quemador, los quemadores restantes se encienden secuencialmente.

Para encendido de calderas de gasoil una vez que se completa la ventilación del horno y los conductos de gas (durante la operación del extractor de humo y los ventiladores), las boquillas de combustible se encienden a su vez. Entonces, por ejemplo, antes de encender una boquilla con rociado de vapor de aceite combustible, es necesario cerrar completamente las escotillas y las mirillas, detener el suministro de aire a la boquilla, ajustar el vacío en la parte superior del horno, ajustándolo a 10 ... 20 Pa, y asegúrese de que se haya establecido la temperatura de calentamiento de fuel oil requerida. Luego, debe insertar un soplete de aceite combustible en el orificio de encendido. Con un soplete encendido constante, primero se suministra un poco de aire y vapor a la boquilla, y luego se alimenta de combustible al abrir gradualmente la válvula de control. Cuando el fuel oil se enciende, es necesario ajustar su combustión cambiando el suministro de fuel oil, vapor y aire. Con una combustión estable de fuel oil, se retira la antorcha de encendido.

Al encender la caldera, se presta especial atención al mantenimiento de la temperatura especificada del metal de las partes de paredes gruesas (tambor, colectores, tuberías de vapor, accesorios) y la velocidad de su calentamiento. La elección de la tecnología de calefacción depende de su estado inicial. Para garantizar temperaturas uniformes en todo el perímetro del tambor, especialmente en su parte superior e inferior, se utiliza el calentamiento por vapor, para lo cual se instalan líneas de vapor adecuadas en el tambor en la parte inferior.

Al encender la caldera, el nivel de agua en el tambor es monitoreado por columnas indicadoras de agua en el tambor y por indicadores de nivel bajo. En calderas con una presión de hasta 4 MPa, las columnas indicadoras de agua se purgan a una presión de 0,1 MPa y nuevamente antes de que la caldera se conecte a una tubería de vapor común. A medida que aumenta la presión, aumenta el nivel del agua en el tambor. Si el nivel del agua supera el límite permitido, es necesario drenar parte del agua de la caldera a través de la línea de purga periódica. Cuando el nivel del agua cae debido a la purga de la unidad de caldera y el sobrecalentador, es necesario reponer la caldera con agua.

En el proceso de encender la caldera desde un estado frío, es necesario monitorear la expansión térmica de las pantallas, tambores, colectores y tuberías a lo largo de los puntos de referencia instalados en ellos. Si hay un retraso en el calentamiento de alguna pantalla, se debe soplar por los desagües de los colectores inferiores durante 25 s.

Cuando la presión de vapor en la unidad de la caldera se eleva por encima de la presión atmosférica, el vapor comenzará a escapar de las salidas de aire, después de lo cual será necesario cerrar las válvulas de ventilación de aire y soplar los manómetros de la caldera. tubería de vapor principal se calientan simultáneamente con el encendido de la caldera. Durante el calentamiento de la tubería de vapor, no se debe permitir que ocurran choques hidráulicos, y si ocurren, es necesario suspender el calentamiento, averiguar la causa de los choques hidráulicos y eliminarlos.

La unidad de caldera está conectada a una tubería de vapor común a una temperatura cercana a la calculada, y cuando alcanza una presión de 0.05 ... 0.10 MPa menos que la presión en la tubería de vapor común. Los dispositivos de bloqueo de la línea de vapor se abren muy lentamente para evitar golpes de ariete. Sin embargo, si durante la inclusión de la unidad de caldera en la tubería de vapor común, se producen choques y choques hidráulicos, el procedimiento de encendido se suspende inmediatamente, la combustión en el horno se reduce abriendo la válvula, el sobrecalentador se sopla y el se aumenta el drenaje de la tubería de vapor.

6.4. Mantenimiento de la planta de calderas durante el funcionamiento.

El mantenimiento de una instalación de caldera es un proceso que incluye el seguimiento del funcionamiento de la instalación, la gestión de sus órganos y mecanismos auxiliares con el fin de regular el proceso de trabajo en la caldera.

Para controlar el funcionamiento, la caldera está equipada con instrumentación ubicada en la propia unidad y en la pantalla térmica. Para regular el funcionamiento, la unidad de caldera tiene controles con accionamientos directamente en el lugar de su instalación o con accionamientos remotos. Entonces, el control remoto por medio de accionamientos eléctricos se lleva a cabo desde el panel de control de la caldera.

Tareas críticas de mantenimiento unidades de calderas de vapor están manteniendo la presión de vapor y la productividad (carga) especificadas de la caldera de acuerdo con las instrucciones del mapa de régimen, cuyo ejemplo aproximado se da en la Tabla. 6.1, además de mantener la temperatura establecida del vapor sobrecalentado, el suministro uniforme de la unidad de caldera con agua, mantener un nivel normal de agua en el tambor, garantizar la pureza normal del vapor saturado y cuidar todos los equipos de la unidad de caldera.

Tabla 6.1

Mapa de régimen aproximado del funcionamiento de la unidad de caldera de vapor DKVr-10-13

"Aprobar" Ingeniero jefe de la empresa

Nota. Tipo de quemadores - gas-oil tipo GMG-2.5.

El mapa del régimen fue compilado

Posición del trabajador de la organización de ajuste.

En el trabajo unidad de caldera de agua caliente es necesario proporcionar un programa de temperatura para la liberación de energía térmica (Tabla 6.2), que es guiado por el operador en su trabajo al configurar los parámetros operativos de la instalación.

Mantenimiento de la presión de vapor y productividad de la unidad de caldera. Dependiendo del modo de operación de la sala de calderas, el equipo principal puede funcionar más o menos durante mucho tiempo a una constante (básico) modo. La violación del régimen estacionario puede ser causada por un cambio en la liberación de calor en el horno y el suministro de agua, así como por la transferencia de la carga de una unidad de caldera a otra.

La tarea principal del personal que realiza el mantenimiento de la caldera es mantener los modos de combustión de combustible más económicos, lo que determina principalmente la eficiencia térmica de la caldera. Por lo tanto, la máxima eficiencia de una unidad de caldera que funciona con combustibles líquidos y gaseosos se logra con pérdidas de calor totales mínimas con los gases de combustión y por combustión química incompleta. Las pérdidas de calor con los gases de escape dependen del coeficiente de exceso de aire en el horno, el nivel de succión de aire a través de los conductos de gas de la caldera y la temperatura de los gases de combustión, y las pérdidas de calor por combustión química incompleta dependen del coeficiente de exceso de aire en en la salida del horno y en la distribución de aire y gas sobre los quemadores.

Por lo tanto, al realizar el mantenimiento de la unidad de caldera, el operador debe controlar la temperatura y el coeficiente de exceso de aire aug en los gases de combustión a la salida de la unidad de caldera (según el contenido de O2 o CO2), gas y presión de aire frente a los quemadores. . Para obtener la mayor eficiencia de la unidad de caldera, es necesario mantener el modo de combustión de acuerdo con el mapa de régimen, que se compila de acuerdo con los resultados de las pruebas especiales de la caldera, cuando se determina la mayor eficiencia para cada una de las cargas. bajo estudio

El mantenimiento de la presión de vapor normal en la caldera se lleva a cabo regulando el funcionamiento del horno.

Tabla 6.2 Horario de temperatura aproximado para el suministro de calor

Un aumento en la presión de vapor por encima de la norma indica una capacidad de vapor excesiva de la unidad de caldera y, para reducirla, es necesario reducir el suministro de gas y aire al horno. Por el contrario, una disminución en la presión de vapor indica una capacidad de vapor insuficiente de la unidad de caldera y, para aumentarla, es necesario aumentar el suministro de gas y aire. Las desviaciones de la presión de vapor son causadas por cambios en el flujo de vapor en el consumidor, la cantidad de gas suministrado al horno y la temperatura del agua de alimentación. En consecuencia, la regulación de la presión de vapor en la unidad de caldera está directamente relacionada con la regulación de la producción de vapor y se realiza modificando el caudal de combustible y aire suministrado al horno y estableciendo el tiro adecuado.

Durante el funcionamiento de la unidad de caldera, es necesario controlar visualmente el proceso de combustión en el horno a través de mirillas. De acuerdo a los resultados de la observación del soplete, se toman ciertas decisiones para lograr una buena y correcta combustión. Signos de buena combustión: la antorcha llena uniformemente la cámara de combustión; un cierto color de la antorcha y su longitud (dependiendo del tipo de quemadores); la combustión debe terminar en la cámara de combustión, el extremo del soplete debe estar limpio.

Mantenga la temperatura normal del vapor. Cuando la caldera está operando con una carga constante en el tiempo, las desviaciones de temperatura del vapor sobrecalentado del valor promedio son pequeñas y prácticamente no se requiere su control de temperatura.

La necesidad de controlar la temperatura del vapor sobrecalentado surge cuando se establece el modo de combustión óptimo o cambia la carga de la caldera. Puede ocurrir un aumento en la temperatura del vapor sobrecalentado debido a un aumento en la carga de la caldera; exceso de aire en el horno; bajar la temperatura del agua de alimentación; reduciendo el flujo de agua de refrigeración a través del atemperador. Si la capacidad del atemperador ya está completamente agotada y la temperatura del vapor sobrecalentado está por encima de la norma, entonces es necesario reducir el exceso de aire en el horno a un límite aceptable; reducir la selección de vapor saturado; reducir la carga de la caldera.

Alimentación del grupo caldera con agua. Durante el funcionamiento de la unidad de caldera, es necesario mantener su suministro normal de agua, es decir. asegurar el balance material de agua y vapor. El suministro de agua a la caldera se regula de forma automática o manual. Con la regulación automática, se asegura un suministro uniforme de agua a la caldera de acuerdo con el caudal de vapor y se mantiene un nivel de agua predeterminado en el tambor.

El operador controla el correcto funcionamiento de los reguladores para alimentar la caldera con agua utilizando instrumentos que indican el nivel de agua en el tambor (medidores de agua, indicadores de nivel reducido). El agua en las columnas indicadoras de agua debe fluctuar ligeramente constantemente alrededor del nivel normal (en el medio de la altura del vaso). Un nivel de agua perfectamente tranquilo en las columnas puede ser un signo de obstrucción de los tubos de vidrio del indicador. No se debe permitir que el nivel se acerque a las posiciones límite (superior e inferior) para evitar perder el nivel de la zona visible del visor.

Régimen hídrico de la unidad de caldera. El régimen de agua garantiza el funcionamiento de la unidad de caldera sin dañar sus elementos debido a depósitos de incrustaciones, lodos y un aumento en la alcalinidad del agua de la caldera a límites peligrosos. El mantenimiento del contenido de sal especificado del agua de la caldera se logra mediante soplado continuo. Para eliminar los lodos de los puntos bajos, la unidad se purga periódicamente (drenaje de agua de la caldera).

Con el soplado continuo, se pierde una cantidad significativa de calor. A una presión de vapor de 1 ... 1,3 MPa, cada 1 % de purga, cuyo calor no se utiliza, aumenta el consumo de combustible en aproximadamente un 0,3 %. El uso de calor de purga continuo es posible en separadores especialmente instalados para obtener vapor secundario. Las válvulas de aguja se utilizan para controlar la cantidad de purga continua. Desde el colector común de purga continua, el agua ingresa al separador, donde, como resultado de la reducción de presión, parte de ella hierve. El vapor resultante se envía al desaireador y el agua se envía para calentar el agua cruda suministrada al sitio de tratamiento químico de agua.

El tiempo y la duración de las purgas periódicas se establecen en las instrucciones de producción. Antes de tal purga, asegúrese de que las bombas de alimentación funcionen correctamente, que haya agua en los tanques de alimentación y alimente la caldera hasta el nivel superior en el indicador de agua. La purga se lleva a cabo en el siguiente orden: primero, la segunda en el curso, y luego se abre la primera válvula en la tubería de purga, y después de que la tubería de purga se haya calentado, se realiza la purga real, durante la cual el agua el nivel en el tambor de la caldera se controla continuamente mediante un indicador de nivel de agua. En caso de choques hidráulicos en la tubería, la válvula de purga se cierra inmediatamente hasta que cesa el golpeteo en la tubería, luego la válvula se vuelve a abrir gradualmente. Al final de la purga, las válvulas se cierran, primero la primera a lo largo del curso de agua y luego la segunda.

Mantenimiento de equipos de calderas. Durante el funcionamiento de la unidad de caldera, es necesario controlar el estado de las válvulas de cierre y control, apretar los casquillos en caso de que se debiliten y el paso de agua o vapor. Si las juntas están defectuosas y los accesorios tienen fugas, se repara. La capacidad de servicio de las válvulas de seguridad se comprueba en cada turno abriéndolas con cuidado ("socavando").

La capacidad de servicio del manómetro se verifica cada turno colocando su puntero en "cero" ("puesta a cero") cerrando lentamente la válvula de tres vías del manómetro y conectándolo a la atmósfera. Después de asegurarse de que la aguja del manómetro ha llegado a "cero", vuelva a colocar con cuidado la válvula de tres vías en su posición de trabajo, tratando de que no salga agua del tubo sifón para evitar el sobrecalentamiento del resorte y daños en la presión. medir. Para verificar el manómetro, periódicamente (al menos una vez cada 6 meses) sus lecturas se comparan con las lecturas del manómetro de control.

La capacidad de funcionamiento de las columnas indicadoras de agua en el tambor se verifica soplándolas en el siguiente orden: se abre la válvula de purga, se soplan simultáneamente el indicador de agua, las tuberías de agua y vapor; se cierra el grifo de agua y se soplan el tubo de vapor y la mirilla; el grifo de agua se abre y el grifo de vapor se cierra - el tubo de agua y el indicador de agua están soplados; se abre la válvula de vapor y se cierra la válvula de purga, es decir, se ajusta el nivel de agua en el visor de nivel a la posición de funcionamiento y se comprueba el nivel de agua en el bidón.

Todas las acciones de purga deben realizarse lentamente, con gafas de protección ocular y siempre con guantes.

Durante el funcionamiento de la caldera, es necesario controlar cuidadosamente la densidad de los accesorios de gas y las tuberías de gas. Periódicamente, al menos una vez por turno, verifique si hay fugas de gas por el contenido de metano en la habitación; si hay más del 1% de metano en el aire, identifique las fugas y tome medidas para eliminarlas.

Es necesario monitorear el estado del revestimiento de la caldera, la densidad de los pozos de registro y las escotillas, inspeccionándolos durante el desvío y también, de acuerdo con las lecturas del medidor de oxígeno, controlar la posibilidad de succión a lo largo del tramo. También debe, al abrir las escotillas, escuchar los sonidos en el horno y los conductos de gas para identificar posibles daños en las tuberías, que van acompañados de un aumento del ruido.

Periódicamente es necesario verificar el funcionamiento de extractores de humo, ventiladores, bombas de caldera. La temperatura de los estatores de motores eléctricos y cojinetes se controla al tacto; el ruido de las máquinas giratorias debe ser monótono, sin golpes bruscos que indiquen rozamiento y sin vibraciones, que también se controlan al tacto en la base de los cojinetes y placas base; las tuercas de los pernos de cimentación de motores eléctricos, bombas, extractores de humo y ventiladores deben estar bien apretadas.

Cada 2 horas, es necesario registrar las lecturas de instrumentación en un registro de turno.

Características de mantenimiento de calderas de agua caliente. Cuando la caldera está en funcionamiento, la temperatura del agua que ingresa a la caldera debe estar por encima de la temperatura del punto de rocío, es decir, al menos 60 °C. Esto se consigue mezclando el agua de salida de la caldera con el agua de red de retorno, es decir mediante recirculación de agua caliente, que está prevista en el esquema de conexión de la caldera a la red.

El agua caliente del colector de salida de la caldera es suministrada por una bomba de recirculación al colector de entrada y, mezclándose con el agua de red de retorno, la calienta. La temperatura especificada del agua y el sistema de calefacción se logra dirigiendo el flujo de retorno a lo largo del puente. Al regular el caudal de agua suministrada para la recirculación, es necesario asegurarse de que el caudal de agua a través de la caldera sea siempre superior al mínimo permitido para las condiciones de ebullición.

6.5. Parada planificada de la unidad de caldera.

El apagado planificado de la unidad de caldera se lleva a cabo de acuerdo con la orden escrita del jefe de la sala de calderas. La tecnología de apagado, el volumen y la secuencia de operaciones están determinados por el tipo de unidad de caldera, el combustible utilizado y el tipo de apagado. Según el estado térmico final de la unidad de caldera, se distinguen dos tipos de apagados: sin enfriar el equipo y con su enfriamiento. Apagado sin enfriamiento Se lleva a cabo cuando la caldera se lleva a la reserva caliente y para trabajos pequeños, por regla general, fuera de la caldera. Apagado de enfriamiento se lleva a cabo para realizar trabajos de reparación de mayor duración, y la integridad del enfriamiento depende del tipo de reparación propuesta.

En caldera en espera caliente es necesario tomar medidas para mantener la presión en él durante más tiempo y maximizar la acumulación de calor en el equipo. Para ello, tras la ventilación del horno y de los conductos de gas, se sella el paso gas-aire cerrando las compuertas y los álabes guía de los extractores de humos y ventiladores de tiro. Está prohibido mantener la unidad de caldera en espera caliente sin desconectarla de la tubería de vapor. Para mantener la presión en la caldera, se permite el calentamiento periódico. Cuando la caldera se encuentre en reserva caliente, su personal de guardia deberá estar en sus puestos de trabajo.

En parada de caldera es necesario reducir el suministro de combustible y explosión, manteniendo un vacío en el horno; al mismo tiempo, es necesario monitorear el nivel de agua en el tambor usando las columnas indicadoras de agua. Para reducir el suministro de combustible gaseoso o líquido, se reduce gradualmente la presión del aire y luego el gas o fuel oil frente a los quemadores, manteniendo el vacío requerido a la salida del horno. Cuando se alcanzan los valores mínimos límite de presión de combustible, los quemadores se apagan a su vez.

Después de que se detiene el suministro de combustible a la caldera, la válvula de vapor principal se cierra, es decir, la caldera se desconecta de la línea de vapor y se abre la purga del sobrecalentador. Durante un cierto tiempo, de acuerdo con las instrucciones de producción, el horno y los conductos de gas se ventilan, luego de lo cual se detienen los ventiladores, y luego se apagan el extractor de humo, las compuertas de humo y las paletas de guía axial de los extractores de humo y ventiladores. cerrado.

Llene el tambor de la caldera con agua hasta la marca superior en la columna de agua y mantenga este nivel hasta que se drene el agua. Se permite el descenso de agua de la caldera de tambor parada después de que la presión se reduzca a la atmosférica. Después de parar la caldera, no se permite abrir escotillas ni bocas de acceso hasta que se enfríe.

En invierno, en una caldera llena de agua, para evitar descongelaciones, se debe establecer un control cuidadoso de la densidad del trayecto gas-aire, superficies de calentamiento y sus líneas de purga y drenaje, calentadores, líneas de impulsión y sensores de instrumentación y automatización. . La temperatura dentro del horno y los conductos de gas debe ser superior a 0 ° C, por lo que el horno y los conductos de gas se calientan periódicamente encendiendo quemadores de aceite o suministrando aire caliente de las calderas vecinas, controlando la densidad de las compuertas, bocas de acceso y escotillas. En las calderas de agua caliente, se debe asegurar la circulación del agua a través de la caldera.

6.6. Parada de emergencia de la unidad de caldera.

Durante el funcionamiento de la unidad de caldera, pueden ocurrir daños en ella, pueden ocurrir fallas que crean situaciones peligrosas, plagadas de fallas del equipo o de la unidad de caldera en su conjunto, destrucción con grandes pérdidas materiales y víctimas humanas. La eliminación de violaciones y defectos detectados es posible, teniendo en cuenta el daño, sin detener la unidad de caldera o con su parada inmediata obligatoria.

La base para la correcta realización de las operaciones de respuesta a emergencias es la preservación del equipo y la prevención de daños mayores al mismo (debido a acciones incorrectas del personal o retraso en la eliminación de un accidente), así como la exclusión de la posibilidad de lesiones. al personal Cualquier equipo que muestre defectos que representen una amenaza para la vida del personal debe ser detenido inmediatamente. Si ocurre un accidente en la unión de dos turnos, el personal operativo del turno receptor participa en la liquidación del accidente y ejecuta las órdenes del personal del turno que liquida el accidente. Personal de reparación y personal de otros talleres puede estar involucrado en la liquidación del accidente.

La tecnología de parada de emergencia de la unidad de caldera está determinada por el tipo de accidente y el momento de establecer sus causas. Inicialmente, hasta el momento de establecer la causa del accidente, pero no más de 10 minutos, la parada se realiza con el mínimo enfriamiento posible del equipo (manteniendo la presión de operación y sellando la vía gas-aire). Si la causa del accidente se identifica y elimina en 10 minutos, entonces la unidad de caldera se inicia desde el estado de espera en caliente. Si durante este período no se identifica la causa del accidente, entonces, como en el caso de avería del equipo, la unidad de caldera se detiene.

Parada inmediata obligatoria de la unidad de caldera. el personal gasta con un aumento o disminución inaceptable del nivel de agua en el tambor, así como fallas en los dispositivos indicadores (causados ​​​​por el mal funcionamiento de los reguladores de potencia, daños en las válvulas de control, dispositivos de control térmico, protección, automatización, corte de energía, etc.) ; fallas de todos los medidores de agua de alimentación; paradas de todas las bombas de alimentación; aumento inaceptable de presión en el trayecto vapor-agua y falla de al menos una válvula de seguridad; ruptura de tuberías de la ruta vapor-agua o aparición de grietas, hinchazones, huecos en las soldaduras de los elementos principales de la caldera, en tuberías de vapor, accesorios.

Además, las calderas deben detenerse cuando la combustión se detiene y una disminución o aumento inaceptable en la presión del gas y una disminución en la presión del aceite combustible detrás de la válvula de control; en caso de una disminución inaceptable en el flujo de aire frente a los quemadores y vacío en el horno de la caldera, causado por el apagado de todos los ventiladores y extractores de humo, respectivamente; explosiones en el horno, en conductos de gas; calentar las vigas de carga del marco y colapsar el revestimiento; incendio que amenace al personal, equipos, alimentación del sistema de control remoto de las válvulas de cierre y los sistemas de protección correspondientes; Pérdida de tensión en las líneas de control remoto y automático e instrumentación.

Las calderas de agua caliente también deben detenerse cuando el flujo de agua y la presión frente a la caldera caen por debajo del valor mínimo permitido.

6.7. Averías y accidentes en la sala de calderas. Daños a los elementos de la unidad de caldera.

Los accidentes y el mal funcionamiento de los equipos de la caldera provocan el tiempo de inactividad de la unidad, lo que conduce a un suministro insuficiente de energía eléctrica y térmica (vapor y agua caliente) a los consumidores. Todos los casos de emergencias, averías graves en el funcionamiento de la caldera y sus equipos deben ser atendidos, identificando las causas y considerando la actuación del personal. Para prevenir posibles accidentes, en las salas de calderas y desarrollar acciones seguras del personal en situaciones de emergencia, se realizan regularmente capacitaciones de respuesta a emergencias para el personal de mantenimiento, durante las cuales se crean condicionalmente varios tipos de accidentes y se controla el trabajo del personal. Tras dicha formación, se realiza un análisis del trabajo realizado y se valora la eficacia y corrección de las actuaciones del personal de turno.

Accidentes por sobrealimentación y fuga de agua en la caldera. Con una sobrealimentación significativa del tambor, el agua de la caldera, junto con el vapor, se arroja al sobrecalentador, desde allí (si no tiene tiempo para evaporarse) se puede llevar a la tubería de vapor. Al moverse junto con el vapor a velocidades muy altas, el agua provoca un golpe de ariete, que a veces es tan fuerte que puede dañar las líneas de vapor.

Con una fuga profunda de agua en la caldera por debajo del nivel permitido, el metal de la caldera y las tuberías de pantalla y partes de los tambores calentados por gases calientes se sobrecalientan, como resultado de lo cual pierde su fuerza, se deforma y, a veces, se rompe y el tambor de la caldera explota. Una explosión suele ir acompañada de una gran destrucción con graves consecuencias. Debe tenerse en cuenta que la obstrucción de las tuberías de conexión del tambor con columnas indicadoras de agua provoca una distorsión del nivel del agua en los vasos del indicador de agua, no corresponde a la posición real del nivel del agua en el tambor de la caldera. Al mismo tiempo, la obstrucción de la válvula de vapor o la tubería de conexión del tambor a esta válvula conduce a un aumento rápido del nivel de agua en el indicador de vidrio, y la obstrucción de la tubería de agua de conexión o la válvula de agua se acompaña de un aumento más lento en debido a la condensación gradual de vapor en la columna indicadora de agua.

En caso de una disminución significativa del nivel de agua en la caldera, es decir, “dejando” el nivel por debajo del más bajo permitido a la presión normal de agua en la línea de suministro y vapor, es necesario purgar las columnas indicadoras de agua y asegurarse de que sus lecturas sean correctas; compruebe el funcionamiento del regulador de potencia y, si el defecto es difícil de eliminar, cambie a regulación manual, aumente la alimentación de la caldera; verifique la capacidad de servicio de las bombas de alimentación y, en caso de daño, encienda las de respaldo; cierre la válvula de purga continua y verifique la estanqueidad de todas las válvulas de purga de la caldera; verifique visual y auditivamente si hay fugas en las costuras, tuberías, escotillas (por ruido). Si el nivel del agua continúa descendiendo y ya está 25 mm por encima del borde inferior del indicador de nivel, entonces se debe realizar una parada de emergencia de la unidad de caldera.

Al realimentar la caldera, cuando el nivel de agua haya subido al nivel más alto permitido a presión normal en la caldera y en la línea de alimentación, es necesario soplar las columnas indicadoras de agua y asegurarse de que sus lecturas sean correctas; controlar el funcionamiento del regulador automático de potencia y, si está averiado, pasar a regulación manual, reducir la alimentación de la caldera. Si, a pesar de las medidas tomadas, el nivel del agua continúa aumentando, reducir aún más la alimentación de la caldera y aumentar la purga continua; Abra con cuidado la purga intermitente, pero tan pronto como el nivel del agua comience a disminuir, detenga la purga.

Si el nivel del agua "se fue" más allá del borde superior del indicador de agua, es necesario realizar una parada de emergencia de la unidad de caldera.

Daños en tuberías de calderas y pantallas, tuberías de alimentación y de vapor. La experiencia operativa de las calderas de vapor muestra que los daños a las tuberías de la caldera y de la pantalla ocurren con mayor frecuencia debido a violaciones del régimen del agua causadas por una operación insatisfactoria del tratamiento químico del agua, falla del régimen de fosfatación correcto, etc. La presión excesiva, la violación de las condiciones de temperatura también pueden ser las causas de las roturas de tuberías, su funcionamiento, la corrosión o desgaste de las tuberías, la mala calidad de su fabricación e instalación, la inconsistencia de los materiales utilizados, etc.

A veces, se observan grietas en los anillos en los extremos de las tuberías de la caldera y de la pantalla enrolladas en tambores o colectores. El motivo de estos daños es la agresividad del agua de caldera y los importantes esfuerzos adicionales locales por la imposibilidad de expansión térmica libre de las tuberías o colectores debido a su pinzamiento en los puntos de paso por el revestimiento, etc. Roturas en tuberías de alimentación y vapor principal Las líneas se observan con mucha menos frecuencia que las roturas en las tuberías de las superficies de calefacción, sin embargo, en términos de sus consecuencias destructivas, estos daños son mucho más peligrosos.

Dado el mayor riesgo de acciones destructivas durante las pausas, es necesario verificar periódicamente el estado de las tuberías. La inspección se lleva a cabo de acuerdo con las Instrucciones para monitorear y controlar el metal de tuberías y calderas Durante estas inspecciones, se debe realizar la selección oportuna de las secciones dañadas de las tuberías y su posterior reemplazo. La mayoría de las violaciones ocurren en las áreas de curvas, cerca de la instalación de refuerzo, en lugares de transición de un espesor a otro, en lugares de juntas soldadas.

Los signos externos de ruptura de la caldera o pantalla áspera son una rápida disminución del nivel de agua en los tambores de la caldera, a pesar de su mayor suministro de agua: una discrepancia significativa entre la masa de agua de alimentación que ingresa a la caldera y la masa de vapor generado por la caldera , que está determinado por las lecturas del instrumento; fuerte ruido de vapor en los conductos de humos del horno o de la caldera; un aumento de la presión en el horno y la eliminación de gases del revestimiento suelto y las escotillas de los mirones.

Accidentes y mal funcionamiento de sobrecalentadores. El sobrecalentador es uno de los elementos menos confiables de la unidad de caldera. El principal tipo de accidentes en él es el quemado de las bobinas debido a un aumento excesivo de la temperatura de la pared de la tubería con respecto al valor calculado. Es posible un aumento en la temperatura de la pared de las bobinas debido a la distribución desigual de las temperaturas SG a lo largo del ancho del conducto de gas, en el que se encuentra el sobrecalentador; distribución desigual de vapor sobre los serpentines; deriva de los tubos del sobrecalentador con sales, lo que conduce a un deterioro en la transferencia de calor de las paredes del tubo al vapor.

A menudo, en el funcionamiento del sobrecalentador se producen fallas de funcionamiento, expresadas en un aumento excesivo de la temperatura del vapor sobrecalentado. Las razones de esto son el cambio en el grado y la calidad del combustible; aumento de la carga de la caldera; Aumento de temperatura SG frente al sobrecalentador; Disminución de la temperatura del agua de alimentación.

Accidentes y mal funcionamiento de los economizadores de agua. El daño a los economizadores de serpentín de acero ocurre principalmente debido a la corrosión interna y externa de las tuberías. Además, a menudo se observan fístulas y rupturas en los lugares de soldadura de bobinas, lo que indica la calidad insatisfactoria del trabajo de soldadura.

La corrosión interna de las tuberías suele ocurrir cuando el economizador se alimenta con agua no desaireada con un alto contenido de oxígeno o CO2. La corrosión externa del economizador es más común cuando se operan calderas con combustibles ácidos. Las causas de la corrosión externa son el enfriamiento y la condensación en las paredes de las tuberías de vapor de agua y dióxido de azufre presentes en los productos de la combustión del combustible.

Los economizadores acanalados de hierro fundido se dañan debido a la ruptura de tuberías y juntas de conexión, así como también a daños en las juntas de las conexiones de brida. Tal daño puede ser causado por un golpe de ariete en el economizador, una instalación incorrecta de la junta, un ajuste excesivo de las bridas, etc.

Los primeros signos de un accidente en los economizadores de agua (rotura de tuberías, fugas, etc.) son una caída brusca del nivel de agua en el tambor de la caldera durante el funcionamiento normal y ruido en el área del economizador.

Explosiones y estallidos en el horno y conductos de gas. En las calderas de gas, las explosiones en el horno son causadas por fugas de gas, ventilación deficiente del horno y de los conductos de gas antes del encendido y purga incompleta de las tuberías de gas a los quemadores (a través de velas), así como el reinicio del gas después de un ruptura de la llama sin suficiente re-ventilación del horno. Estas explosiones suelen tener consecuencias nefastas.

Cuando se quema combustible líquido, se producen incendios y explosiones en el horno y en los conductos de gas cuando se rocía con boquillas de mala calidad, acompañadas de fugas de aceite combustible en las lagunas y en las paredes del horno con su acumulación en cantidades significativas, así como mayor eliminación de hollín en los conductos de gas, que aparece cuando el aire se mezcla mal con el aceite combustible y su combustión incompleta. En este último caso, se produce la acumulación y, en determinadas condiciones, la ignición de los depósitos en las superficies de calentamiento. Al mismo tiempo, se nota un aumento en la temperatura de los gases, inusual para esta superficie, disminuye el empuje, la piel se calienta y, a veces, se apaga una llama.

Si se detecta un incendio, detenga inmediatamente el suministro de combustible, localice el fuego (apagando los ventiladores y extractores de humo y cerrando herméticamente las compuertas de gas y aire) y encienda la extinción de incendios local (suministro de vapor o agua a la chimenea). Las explosiones y los estallidos pueden causar la destrucción del revestimiento y los elementos de la unidad de caldera.

Número de registro 4703

Decreto

"Sobre la aprobación de las Reglas para el diseño y operación segura

calderas de vapor y agua caliente

Gosgortekhnadzor de Rusia decide:

1. Aprobar las Normas para el Diseño y Operación Segura de Calderas de Vapor y Agua Caliente.

2. Presentar las Reglas para el diseño y operación segura de calderas de vapor y agua caliente para el registro estatal en el Ministerio de Justicia de la Federación Rusa.

Jefe de Gosgortekhnadzor de Rusia

V. M. Kuléchev

Reglas para el diseño y operación segura de calderas de vapor y agua caliente.

PB 10-574-03

I. Disposiciones generales

1.1. Propósito y alcance de las Reglas

1.1.1. Las Reglas para el Diseño y Operación Segura de Calderas de Vapor y Agua Caliente (en adelante, las Reglas) establecen requisitos para el diseño, construcción, materiales, fabricación, instalación, puesta en servicio, reparación y operación de calderas de vapor, sobrecalentadores autónomos y economizadores con una presión de funcionamiento (1) superior a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm 2 ), calderas de agua caliente y economizadores autónomos (2) con una temperatura del agua superior a 115 °C.

Las convenciones y unidades de medida utilizadas en las Reglas se dan en el Apéndice 3.

1.1.2. Las reglas se aplican a:

a) calderas de vapor, incluidas las calderas, así como sobrecalentadores y economizadores autónomos;

b) calderas de agua caliente y vapor;

c) calderas de tecnología energética: calderas de vapor y de agua caliente, incluidas las calderas de recuperación de soda (SRB);

d) calderas de calor residual (vapor y agua caliente);

e) calderas de instalaciones móviles y transportables y trenes de fuerza;

f) calderas de vapor y líquidos que funcionan con portadores de calor orgánicos (HOT) de alta temperatura;

g) tuberías de vapor y agua caliente dentro de la caldera.

1.1.3. Las reglas no se aplican a:

a) calderas, sobrecalentadores y economizadores autónomos instalados en embarcaciones marítimas y fluviales y otras instalaciones flotantes (excepto dragas) y objetos submarinos;

b) calderas de calefacción de vagones de ferrocarril;

c) calderas con calefacción eléctrica;

d) calderas con un volumen de espacio de vapor y agua de 0,001 m 3 (1 l) o menos, en las que el producto de la presión de trabajo en MPa (kgf / cm 2) y el volumen en m 3 (l) no exceda 0,002 (20);

e) para equipos de calor y energía de centrales nucleares;

f) sobrecalentadores de hornos tubulares de las industrias de refinación de petróleo y petroquímica.

1.1.4. Las desviaciones de las Reglas solo se pueden permitir con el permiso del Gosgortekhnadzor de Rusia.

Para obtener un permiso, una empresa debe presentar al Gosgortekhnadzor de Rusia una justificación adecuada y, si es necesario, también una conclusión de una organización especializada. Se debe adjuntar una copia del permiso para desviarse de las Reglas al pasaporte de la caldera.

1.2. Responsabilidad por violaciones de las Reglas

1.2.1. Las reglas son obligatorias para su ejecución por los gerentes y especialistas dedicados al diseño, fabricación, instalación, ajuste, reparación, diagnóstico técnico, inspección y operación de calderas, sobrecalentadores autónomos, economizadores y tuberías dentro de la caldera (3) .

1.2.2. La organización (independientemente de la afiliación departamental y formas de propiedad), que realizó el trabajo relevante.

1.2.3. Los gerentes y especialistas de organizaciones dedicadas al diseño, construcción, fabricación, puesta en marcha, diagnóstico técnico, certificación y operación que hayan violado las Reglas son responsables de acuerdo con la legislación de la Federación Rusa.

1. Estas Reglas determinan los requisitos para el diseño, fabricación y operación de calderas de vapor, sobrecalentadores y economizadores con una presión de operación superior a 0,7 kgf/cm2 y calderas de agua caliente con una temperatura del agua superior a 115 °C.

2. Las calderas cubiertas por este Reglamento incluyen:

un) calderas de vapor con horno;
b) calderas de calor residual;
en) calderas-calderas;
GRAMO) Calderas de agua caliente con caja de fuego.

3. Los requisitos de estas Reglas no se aplican a:

un) calderas y sobrecalentadores de locomotoras de vapor y calderas de calefacción de vagones de material rodante ferroviario;
b) calderas, sobrecalentadores y economizadores instalados en embarcaciones marítimas y fluviales y en otras embarcaciones flotantes;
en) reactores nucleares;
GRAMO) Calderas con calefacción eléctrica.

Definiciones basicas

1. Caldera de vapor: un dispositivo que tiene un horno, calentado por los productos del combustible quemado en él y diseñado para producir vapor con una presión superior a la atmosférica, que se usa fuera del dispositivo.

2. Caldera de agua caliente: un dispositivo que tiene un horno, calentado por los productos del combustible quemado en él y diseñado para calentar agua a una presión superior a la presión atmosférica y que se utiliza como portador de calor fuera del dispositivo.

3. Caldera de calor residual: vapor o agua caliente, en la que los gases calientes del proceso tecnológico se utilizan como fuente de calor.

4. Caldera-caldera: una caldera de vapor, en cuyo espacio de vapor hay un dispositivo para calentar el agua utilizada fuera de la caldera, así como una caldera de vapor, en cuya circulación natural se incluye una caldera separada.

5. Caldera estacionaria: instalada sobre una base fija.

6. Caldera móvil: con un tren de rodaje o instalada sobre una base móvil.

7. Sobrecalentador: un dispositivo diseñado para aumentar la temperatura del vapor por encima de la temperatura de saturación correspondiente a la presión en la caldera.

8. Economizador: un dispositivo calentado por los productos de combustión del combustible y diseñado para calentar o evaporar parcialmente el agua que ingresa a la caldera de vapor. Si existe un dispositivo de corte en la tubería entre la caldera y el economizador, este último se considera desconectado por agua; si hay un conducto de gas de derivación y amortiguadores para desconectar el economizador del conducto de gas, se considera que el economizador está desconectado para gas.

Responsabilidad por el cumplimiento de las normas.

1. Estas Reglas son vinculantes para todos los funcionarios, ingenieros y trabajadores técnicos y trabajadores involucrados en el diseño, fabricación, instalación, reparación y operación de calderas, sobrecalentadores y economizadores.

2. Los funcionarios de empresas, organizaciones, así como los empleados técnicos y de ingeniería de los institutos y organizaciones de diseño y diseño culpables de violar estas Reglas, asumen la responsabilidad personal, independientemente de si esta violación condujo a un accidente o un accidente. También son responsables de las violaciones cometidas por sus subordinados.

3. La emisión por parte de los funcionarios de instrucciones u órdenes que obliguen a sus subordinados a violar las normas e instrucciones de seguridad, la reanudación no autorizada del trabajo detenido por los órganos del Gosgortekhnadzor o la inspección técnica de los sindicatos, así como la falta de adopción de medidas para eliminar las violaciones de las normas. y las instrucciones que los trabajadores u otros subordinados les permiten en su presencia son violaciones graves de estas Reglas. Según la naturaleza de las infracciones y sus consecuencias, todas estas personas están sujetas a procedimientos disciplinarios, administrativos o judiciales.

4. Los trabajadores son responsables de las infracciones a las prescripciones del presente Reglamento o de las instrucciones especiales relativas al trabajo que desempeñan, de conformidad con el procedimiento establecido por los reglamentos internos de trabajo de las empresas y los códigos penales de las repúblicas de la Unión.

Permiso de fabricación, pasaporte y etiquetado

1. Las calderas, sobrecalentadores, economizadores y sus elementos deben fabricarse en empresas que cuenten con el permiso del organismo local Gosgortekhnadzor, de acuerdo con las Instrucciones para Supervisar la Fabricación de Instalaciones, Supervisión de Calderas.

2. El proyecto y las especificaciones técnicas para la fabricación de calderas, sobrecalentadores y economizadores deberán ser consensuados y aprobados en la forma que establezca el ministerio (departamento), el cual está subordinado a la organización proyectista, fabricante de estas instalaciones.

3. Cualquier cambio en el proyecto, cuya necesidad pueda surgir durante la fabricación, instalación, reparación o funcionamiento de calderas, sobrecalentadores y economizadores, deberá ser consensuado con la organización que realizó el diseño de estas instalaciones, y para calderas, sobrecalentadores y economizadores comprado en el extranjero - con una organización especializada para la construcción de calderas.

4. Cada caldera, sobrecalentador y economizador debe ser suministrado por el fabricante al cliente con un pasaporte de la forma establecida e instrucciones para su instalación y operación.

5. En los fondos del tambor o en el cuerpo de la caldera cerca de los accesorios indicadores de agua, así como en los extremos o en la parte cilíndrica de los colectores y cámaras de la caldera, sobrecalentador y economizador, se deben estampar los siguientes datos de pasaporte: fabricante o su marca registrada; número de serie del producto; Año de manufactura; presión de diseño; temperatura de pared de diseño y grado de acero (solo en cabezales de sobrecalentador). Además de los sellos, se debe colocar una placa de metal con los datos de pasaporte anteriores en la parte inferior del tambor o el cuerpo de la caldera.

6. Las calderas, sobrecalentadores, economizadores y sus elementos, así como los materiales para la fabricación de estos equipos, adquiridos en el exterior, deberán cumplir con los requisitos y normas de este Reglamento. Las desviaciones de estas Reglas deben acordarse con la URSS Gosgortekhnadzor antes de comprar equipos o materiales en el extranjero.

Herrajes, instrumentación y dispositivos de seguridad

Requerimientos generales

1. Para controlar la operación y asegurar condiciones normales de operación, las calderas, sobrecalentadores y economizadores deben estar equipados con accesorios, instrumentación y dispositivos de seguridad disponibles para monitoreo y mantenimiento.

Válvulas de seguridad

1. Cada caldera con una capacidad de vapor de más de 100 kg/h debe estar equipada con al menos dos válvulas de seguridad, una de las cuales debe ser una válvula de control. En calderas con una capacidad de vapor de 100 kg/h o menos, se permite instalar una válvula de seguridad.

2. El caudal total de las válvulas de seguridad instaladas en la caldera debe ser como mínimo el rendimiento horario de la caldera.

3. Si la caldera tiene un sobrecalentador no conmutable, se debe instalar una parte de las válvulas de seguridad con una capacidad de al menos el 50% de la capacidad total de todas las válvulas en el cabezal de salida del sobrecalentador.

4. En los sobrecalentadores no conmutables de calderas locomotoras, tipo locomotora, verticales con tubos de fuego y otras calderas, en las que la temperatura de los gases que lavan el sobrecalentador, pero puede provocar el sobrecalentamiento de sus elementos, no es necesaria la instalación de válvulas de seguridad.

5. Se permite el uso de válvulas de seguridad de palanca o de resorte (acción directa) o de impulso (acción indirecta). La válvula auxiliar para válvulas de seguridad de impulso debe ser de acción directa con un diámetro de al menos 15 mm y equipada con un actuador electromagnético.

6. En las calderas de vapor con una presión superior a 39 kgf/cm2 (a excepción de las calderas de calor residual y las calderas móviles), solo se deben instalar válvulas de seguridad de impulso; en calderas móviles, no se permite la instalación de válvulas de palanca de peso. El diámetro de paso de las válvulas de palanca y resorte debe ser de al menos 20 mm. Se permite reducir el paso nominal de las válvulas a 15 mm para calderas con una capacidad de vapor de hasta 0,2 t/h y una presión de hasta 8 kgf/cm2, siempre que se instalen dos válvulas.

7. El rendimiento de las válvulas de seguridad debe confirmarse mediante las pruebas pertinentes de la muestra de la cabeza de la válvula de este diseño, realizadas en el fabricante de la válvula e indicadas en el pasaporte de la válvula.

8. En las calderas de vapor con una presión de operación superior a 39 kgf/cm2, se deben instalar válvulas de seguridad de impulso (acción indirecta) en el colector de salida de un sobrecalentador no conmutable o en la tubería de vapor al dispositivo principal de corte, mientras que para calderas de tambor hasta el 50% de las válvulas en términos de rendimiento total son extracción de vapor para pulsos debe generarse desde el tambor de la caldera. En instalaciones de bloque, si las válvulas están ubicadas en la tubería de vapor directamente en las turbinas, se permite usar vapor sobrecalentado para los impulsos de todas las válvulas, mientras que para el 50% de las válvulas se debe suministrar un impulso eléctrico adicional desde una presión de contacto. manómetro conectado al tambor de la caldera.

9. En unidades de potencia con recalentamiento de vapor después del cilindro de alta presión de la turbina (HPC), se deben instalar válvulas de seguridad con una capacidad de al menos la cantidad máxima de vapor que ingresa al recalentador. Si hay una válvula de cierre detrás del HPC, se deben instalar válvulas de seguridad adicionales. Estas válvulas están diseñadas para la capacidad total de las tuberías que conectan el sistema de recalentamiento con fuentes de mayor presión que no están protegidas por sus válvulas de seguridad a la entrada del sistema de recalentamiento, así como para las posibles fugas de vapor que pueden ocurrir si la alta presión las tuberías de vapor y gas están dañadas los intercambiadores de calor para el control de la temperatura del vapor.

10. En las calderas de vapor de un solo paso, en las que la primera parte (a lo largo del flujo de agua) de la superficie de calentamiento se apaga durante el encendido o la parada de la caldera del resto de la superficie de calentamiento mediante dispositivos de cierre, la necesidad de instalación , el fabricante de la caldera determina el número y las dimensiones de las válvulas de seguridad de la primera parte.

11. Se deben instalar al menos dos válvulas de seguridad en las calderas de agua caliente, se permite instalar una válvula cuando los dispositivos de cierre en la línea de agua caliente desde la caldera hasta el vaso de expansión tienen derivaciones con tuberías de un diámetro de al menos 50 mm. con válvulas de retención instaladas en ellos para hacer pasar el agua de la caldera al vaso de expansión, el vaso está conectado a la atmósfera. En las calderas de agua caliente de paso único con cámara de combustión de fuel, equipadas con un dispositivo automático de acuerdo con el apartado 4 de este Reglamento, no es obligatoria la instalación de válvulas de seguridad.

12. Se deben instalar al menos dos válvulas de seguridad con un diámetro en el paso de al menos 32 mm cada una en el economizador con interruptor de agua. Una válvula se instala en la salida del agua del economizador a la válvula de cierre (en la dirección del agua), la otra se instala en la entrada al economizador después de la válvula (en la dirección del agua). El cálculo de las válvulas de seguridad instaladas en el economizador debe realizarse de acuerdo con la fórmula de cálculo de válvulas de seguridad para calderas de agua caliente, dada en el apartado 21 de estas Normas.

13. Las válvulas de seguridad deben instalarse en los ramales conectados directamente al tambor de la caldera oa la tubería de vapor sin dispositivos de cierre intermedios. Cuando varias válvulas de seguridad están ubicadas en una tubería de derivación, el área de la sección transversal de la tubería de derivación debe ser al menos 1,25 de la suma de las áreas de sección transversal de todas las válvulas de seguridad. Está prohibido extraer vapor de un ramal en el que se encuentran una o más válvulas de seguridad. Para calderas de paso único, se permite la instalación de válvulas de seguridad en cualquier conducto de la tubería de vapor hasta el dispositivo de cierre.

14. El diseño de las válvulas de seguridad debe prever la posibilidad de comprobar su correcto funcionamiento en condiciones de trabajo mediante la apertura forzada de la válvula. Las válvulas de seguridad de impulsión deben estar equipadas con un dispositivo que permita la apertura forzada de la válvula a distancia desde el puesto del conductor de la caldera (bombero). Si la fuerza requerida para abrir las válvulas supera los 60 kgf, las válvulas deben estar provistas de dispositivos de elevación adecuados.

15. Las válvulas de seguridad deben tener dispositivos de protección (tubos de derivación) que protejan al personal operativo de quemaduras cuando se accionan, y las válvulas de control, además, deben tener dispositivos de señalización (por ejemplo, un silbato) si la salida del medio de ellos no es audible desde el lugar de trabajo de la caldera del conductor (bombero). El fluido que sale de las válvulas de seguridad debe descargarse fuera de la sala; la salida no debe crear una contrapresión detrás de la válvula; las tuberías de descarga deben estar provistas de un dispositivo para drenar el condensado que se acumula en ellas.

16. El tubo de drenaje de las válvulas de seguridad del economizador debe estar conectado a la línea de drenaje de agua libre y no debe haber ningún dispositivo de cierre en él o en la línea de drenaje; la disposición del sistema de tuberías de drenaje y líneas de drenaje libre debe excluir la posibilidad de quemaduras a las personas.

17. Las válvulas de seguridad de impulso (acción indirecta) deben contar con un dispositivo que evite la posibilidad de choque al abrirlas y cerrarlas. Las válvulas auxiliares no están sujetas a este requisito.

18. El diseño de las válvulas de resorte debe excluir la posibilidad de apretar el resorte más allá del valor especificado. Los resortes de las válvulas deben protegerse de la influencia directa del chorro de vapor que se escapa.

19. Las válvulas de seguridad deben proteger las calderas y sobrecalentadores para que no excedan la presión en ellos en más del 10% de la calculada (permitida). Superar la presión cuando las válvulas de seguridad están completamente abiertas en más del 10% del valor calculado solo se puede permitir si se tiene en cuenta el posible aumento de presión al calcular la resistencia de la caldera y el sobrecalentador.

20. La cantidad de vapor que puede pasar la válvula de seguridad cuando está completamente abierta está determinada por las siguientes fórmulas:

un) para presiones de 0,7 a 120 kgf/cm2; vapor saturado

donde Gn.p, Gp y G - capacidad de la válvula, kg/h; a - caudal de vapor, tomado igual al 90% del valor determinado durante la prueba de muestras de cabeza de válvulas de este diseño, producidas por el fabricante; F - el área más pequeña de la sección libre en la parte de flujo de la válvula, mm2; P1 - sobrepresión máxima frente a la válvula de seguridad, que no debe exceder 1,1 presión de proyecto, kgf/cm2; Vn.p - volumen específico de vapor saturado frente a la válvula de seguridad, m3/kg; Vp.p - volumen específico de vapor sobrecalentado frente a la válvula de seguridad, m3/kg; V - volumen específico de vapor (saturado o sobrecalentado antes de la válvula de seguridad), m3/kg.

Las fórmulas (1), (2) y (3) se pueden aplicar en condiciones de vapor saturado si

donde P2 es el exceso de presión detrás de la válvula de seguridad en el espacio al que fluye el vapor desde la válvula (en caso de salida a la atmósfera P2=0), kgf/cm2.

21. El número y el diámetro del paso de las válvulas de seguridad instaladas en las calderas de agua caliente están determinados por la fórmula

donde n es el número de válvulas de seguridad; d - diámetro interior del asiento de la válvula, cm; h - altura de elevación de la válvula, cm; K - coeficiente empírico, tomado igual a: para válvulas de baja elevación (h / d<= 1/20) K=135; для полноподъемных клапанов (h/d >= 1/4) K=70; Q - potencia calorífica máxima de la caldera, kcal/h; P es la presión máxima absoluta admisible en la caldera con la válvula completamente abierta, kgf/cm2; i - contenido calorífico del vapor saturado a la máxima presión admisible en la caldera, kcal/kg; tin es la temperatura del agua que entra en la caldera, °C.

22. Las válvulas de seguridad en calderas de vapor y sobrecalentadores deben ajustarse a una presión que no exceda los valores dados en la tabla.

Al ajustar las válvulas de acción directa instaladas en el tambor y las válvulas de impulso con extracción de pulso del tambor, la presión en el tambor de la caldera se toma como presión de trabajo. Al ajustar las válvulas de acción directa instaladas en el colector de salida del sobrecalentador y las válvulas de impulso con muestreo de pulsos aguas abajo del sobrecalentador, la presión en el colector de salida del sobrecalentador (tubería de vapor) se toma como la presión de trabajo. Si la caldera está equipada con dos válvulas de seguridad, entonces la válvula de seguridad de acción directa instalada en el colector de salida del sobrecalentador o una válvula de pulso con toma de pulso aguas abajo del sobrecalentador debe ser la válvula de control. La válvula de control debe tener un dispositivo que no permita que el personal de mantenimiento ajuste la válvula, pero que no interfiera con la verificación de su estado. En las calderas de los trenes de potencia, en ausencia de control automático de la presión del vapor sobrecalentado, la válvula de seguridad instalada después del sobrecalentador se considera una válvula de trabajo.

23. Las válvulas de seguridad del economizador de agua a apagar deben regularse para que empiecen a abrirse del lado de entrada de agua al economizador a una presión superior en un 25% a la presión de trabajo en la caldera, y del lado de salida de agua de el economizador - superior al 10%. Las válvulas de seguridad de las calderas de agua caliente deben ajustarse para que comiencen a abrirse a una presión no superior a 1,08 de la presión de funcionamiento de la caldera.

24. La válvula de seguridad debe ser suministrada al cliente con un pasaporte que incluya una característica de su rendimiento.

Indicadores de nivel de agua

1. En cada caldera de vapor de nueva fabricación, para el control constante de la posición del nivel del agua en el tambor, se deben instalar al menos dos instrumentos indicadores de agua de acción directa. Los dispositivos indicadores de agua no se pueden instalar en calderas de un solo paso y otras, cuyo diseño no requiere control sobre la posición del nivel del agua.

2. Para calderas con una capacidad de vapor de menos de 0,7 t / h, así como para calderas de tipo locomotora y locomotoras, se permite reemplazar uno de los dispositivos indicadores de agua con dos grifos o válvulas de prueba que permitan limpiarlos en una dirección recta. La instalación del grifo o válvula inferior debe realizarse al nivel del más bajo, y el superior, al nivel del nivel de agua más alto permitido en la caldera. El diámetro interno de la llave o válvula de prueba debe ser de al menos 8 mm.

3. Se debe diseñar un indicador de agua de acción directa para que el vidrio y el cuerpo puedan ser reemplazados durante el funcionamiento de la caldera.

4. Si la distancia desde el sitio desde el cual se monitorea el nivel del agua en la caldera de vapor hasta los instrumentos indicadores de agua de acción directa es mayor a 6 m, y también en casos de poca visibilidad de los instrumentos, dos equipos remotos de nivel de agua reducido que funcionen de manera confiable se deben instalar indicadores con escalas calibradas, en los que se debe marcar el nivel de agua más bajo y más alto en un dispositivo indicador de agua instalado en la misma caldera. En este caso, se permite instalar un dispositivo indicador de agua de acción directa en los tambores de la caldera. Los indicadores de nivel de agua reducido o remoto deben conectarse al tambor de la caldera en accesorios separados, independientemente de los indicadores de agua superiores y tener dispositivos de amortiguación.

5. En los tambores de calderas con evaporación por etapas, que controlan el nivel del agua, debe instalarse al menos un dispositivo indicador de agua en cada compartimento limpio y cada compartimento de sal, y en los tambores restantes, un dispositivo indicador de agua en cada compartimento limpio. En el caso de un compartimento de salmuera con separadores independientes, no es necesaria la instalación de dispositivos indicadores de agua en los separadores.

6. En calderas con varios tambores superiores conectados en serie, se deben instalar al menos dos dispositivos indicadores de agua en el tambor, a través de los cuales se controla constantemente el nivel del agua, y un dispositivo indicador de agua en cada uno de los tambores restantes llenos de agua y vapor.

7. Si la caldera de vapor tiene varios tambores superiores incluidos en sistemas de circulación paralelos, es decir, conectados por agua y vapor, se debe instalar al menos un dispositivo indicador de agua en cada tambor.

8. Para calderas tipo locomotora, trenes de fuerza, se instalan indicadores de nivel de acción directa en presencia de columnas: uno en la columna, el otro en la hoja frontal de la caldera. En ausencia de columnas, se permite instalar un indicador de nivel y grifos de tres pruebas.

9. Los instrumentos indicadores de agua de acción directa deben instalarse en un plano vertical o inclinarse hacia adelante en un ángulo de no más de 30 ° y deben ubicarse e iluminarse de manera que el nivel del agua sea claramente visible desde el lugar de trabajo del conductor (bombero).

10. Las calderas de agua caliente deben tener instalada una válvula de prueba en la parte superior del tambor de la caldera y, en su defecto, en la salida de agua de la caldera a la tubería principal al dispositivo de cierre.

11. En los dispositivos indicadores de agua, se debe instalar un indicador de metal fijo con la inscripción "Nivel inferior" contra el nivel de agua más bajo permitido en la caldera. Este nivel debe estar al menos 25 mm por encima del borde inferior visible de la placa transparente (vidrio). Del mismo modo, también se debe instalar un indicador del nivel de agua más alto permitido en la caldera, que debe estar al menos 25 mm por debajo del borde superior visible de la placa transparente del indicador de agua.

12. Al instalar dispositivos indicadores de agua que consisten en varios vasos indicadores de agua separados, estos últimos deben colocarse de manera que indiquen continuamente el nivel de agua en la caldera.

13. Cada indicador de agua o válvula de prueba debe instalarse en el tambor de la caldera por separado. Se permite instalar dos dispositivos indicadores de agua en una tubería de conexión (columna) con un diámetro de al menos 70 mm. Cuando se conectan dispositivos indicadores de agua a la caldera utilizando tuberías de hasta 500 mm de largo, el diámetro interior de estas tuberías debe ser de al menos 25 mm, y con una longitud de más de 500 mm, su diámetro debe ser de al menos 50 mm. Las tuberías que conectan los medidores de agua a la caldera deben ser accesibles para la limpieza interna. No se permite la instalación de bridas intermedias y elementos de bloqueo en ellas. La configuración de las tuberías que conectan el dispositivo indicador de agua con el tambor de la caldera debe excluir la posibilidad de que se formen bolsas de agua en ellas.

14. Las tuberías que conectan los dispositivos indicadores de agua con el tambor (cuerpo) de la caldera deben protegerse contra la congelación.

15. En los indicadores de nivel de acción directa para calderas de vapor, solo se deben usar placas planas transparentes (vidrios). Al mismo tiempo, para calderas con una presión de trabajo de hasta 39 kgf / cm2, se permite el uso de vidrios corrugados y vidrios con una superficie lisa en ambos lados. Para calderas con una presión de trabajo superior a 39 kgf/cm2, se deben utilizar vidrios lisos con junta de mica para proteger el vidrio de la exposición directa al agua y al vapor, o de la presión de las placas de mica. Se permite el uso de placas de visualización sin protección de mica si su material es resistente a los efectos corrosivos del agua y el vapor sobre él a la temperatura y presión adecuadas.

16. Los dispositivos indicadores de agua deben estar equipados con válvulas de cierre (válvulas o válvulas de compuerta) para desconectarlos de la caldera y los accesorios de purga. Para drenar el agua al purgar los dispositivos indicadores de agua, debe haber embudos con un dispositivo de protección y una tubería de drenaje para drenar libremente. A una presión de más de 45 kgf / cm2, se deben instalar dos dispositivos de cierre en los dispositivos indicadores de agua para desconectarlos de la caldera. El uso de válvulas macho como dispositivos de cierre está permitido en este caso solo para calderas con una presión de trabajo de hasta 13 kgf / cm2.

Manómetros

1. Cada caldera de vapor debe estar equipada con un manómetro que muestre la presión del vapor. En calderas con capacidad de vapor superior a 10 t/h y calderas de agua caliente con capacidad calorífica superior a 5 Gcal/h, se debe instalar un manómetro registrador de presión. El manómetro debe instalarse en el tambor de la caldera, y si la caldera tiene sobrecalentador, también detrás del sobrecalentador, hasta la válvula principal. En calderas de un solo paso, el manómetro debe instalarse aguas abajo del sobrecalentador frente a la válvula de cierre. No es obligatoria la instalación de un manómetro en los sobrecalentadores de locomotoras, locomotoras, calderas pirotubulares y calderas de tipo vertical.

2. Cada caldera de vapor debe tener un manómetro instalado en la línea de alimentación aguas arriba del regulador de suministro de agua de la caldera. Si se instalan varias calderas con una capacidad de vapor de menos de 2 t / h cada una en la sala de calderas, se permite instalar un manómetro en una línea de alimentación común.

3. Cuando se utiliza una red de suministro de agua en lugar de la segunda bomba de alimentación, se debe instalar un manómetro en esta red de suministro de agua en las inmediaciones de la caldera.

4. En un economizador con interruptor de agua, se deben instalar manómetros en la entrada de agua al cuerpo de cierre y la válvula de seguridad y en la salida de agua al cuerpo de cierre y la válvula de seguridad. Si hay manómetros en las líneas comunes de suministro hasta los economizadores, no es necesario instalarlos en la entrada de agua a cada economizador.

5. En las calderas de agua caliente, los manómetros están instalados: en la entrada de agua a la caldera y en la salida de agua calentada de la caldera a la válvula de cierre, en las líneas de succión y descarga de las bombas de circulación ubicadas al mismo nivel en altura, así como en las líneas de alimentación de la caldera o alimentación del sistema de calefacción.

6. Los manómetros instalados en calderas, sobrecalentadores, economizadores y líneas de alimentación deben tener una clase de precisión de al menos:

2.5 - para presiones de trabajo hasta 23 kgf/cm2;

1.6 - para presiones de trabajo superiores a 23, hasta 140 kgf/cm2 inclusive;

1.0 - para presiones de trabajo superiores a 140 kgf/cm2.

7. El manómetro debe tener una escala tal que, a la presión de operación, su flecha esté en el tercio medio de la escala.

8. En la escala del manómetro, se debe dibujar una línea roja según la división correspondiente a la presión de trabajo más alta permitida en la caldera, y para manómetros reducidos, teniendo en cuenta la presión adicional del peso (masa) del líquido columna. En lugar de una línea roja, se permite colocar una placa de metal en la caja del manómetro, pintada de rojo y pegada al vidrio del manómetro.

9. El manómetro debe instalarse de manera que sus lecturas sean claramente visibles para el personal de mantenimiento, mientras que su escala debe estar en un plano vertical o inclinada hacia adelante hasta 30 °C. El diámetro nominal de los manómetros instalados a una altura de hasta 2 m desde el nivel del sitio de observación del manómetro debe ser de al menos 100 mm, a una altura de 2 a 5 m - al menos 150 mm y a una altura de más de 5 m - al menos 250 mm.

10. Entre el manómetro y la caldera de vapor debe haber un tubo sifón de conexión con un diámetro de al menos 10 mm con una llave de tres vías u otro dispositivo similar con un sello hidráulico. En calderas con una presión superior a 39 kgf/cm2, a excepción de las calderas de trenes de fuerza, se deben instalar válvulas en el tubo sifón en lugar de una válvula de tres vías, que permitan desconectar el manómetro de la caldera, comunicarlo con la atmósfera y soplar a través de los tubos de sifón.

11. No se permite el uso de manómetros en los casos en que:

un) no hay sello o sello en el manómetro con una marca en la prueba;

b) el período para verificar el manómetro ha expirado;

en) la flecha del manómetro, cuando se apaga, no vuelve a la lectura cero de la escala en una cantidad superior a la mitad del error permitido para este manómetro;

GRAMO) el vidrio está roto o hay otros daños en el manómetro, lo que puede afectar la exactitud de sus lecturas.

Instrumentos para medir la temperatura de vapor, agua y combustibles líquidos

1. En las tuberías de vapor sobrecalentado en la sección desde la caldera hasta la válvula de vapor principal, se deben instalar dispositivos para medir la temperatura del vapor sobrecalentado. Para calderas de circulación natural con capacidad de vapor superior a 20 t/h, y para calderas de paso continuo con capacidad de vapor superior a 1 t/h, además, es obligatorio instalar un dispositivo que registre la temperatura del vapor. .

2. En los sobrecalentadores de varias secciones paralelas, además de los dispositivos de medición de la temperatura del vapor instalados en las tuberías comunes de vapor de vapor sobrecalentado, se deben instalar dispositivos para medir periódicamente la temperatura del vapor a la salida de cada sección, y para calderas con una temperatura del vapor superior a 500 ° C: en las bobinas del sobrecalentador de salida, un termopar (sensor) por cada metro de ancho de chimenea. Para calderas con una capacidad de vapor de más de 400 t/h, los instrumentos para medir la temperatura del vapor a la salida de los serpentines del sobrecalentador deben ser de operación continua con un dispositivo registrador.

3. Si existe un sobrecalentador intermedio, se deben instalar dispositivos para medir la temperatura del vapor a su salida de acuerdo con el art. 2.

4. Si existe un atemperador en la caldera para controlar la temperatura del vapor sobrecalentado, se deben instalar dispositivos para medir la temperatura del vapor antes y después del atemperador.

5. Se deben instalar manguitos en la entrada y salida de agua del economizador, así como en las tuberías de alimentación de las calderas de vapor sin economizador, para permitir la medición de la temperatura del agua de alimentación.

6. Para calderas de agua caliente, se deben instalar instrumentos para medir la temperatura del agua en la entrada de agua a la caldera y en la salida de la misma. En la salida de agua caliente, el dispositivo debe estar ubicado entre la caldera y la válvula de corte. Para una caldera con una potencia calorífica superior a 1 Gcal/h, debe estar registrado un dispositivo de medición de temperatura instalado en la salida de agua de la caldera.

7. Cuando se operen calderas con combustible líquido, se debe instalar un termómetro en la línea de combustible en las inmediaciones de la caldera para medir la temperatura del combustible frente a las boquillas.

Accesorios de la caldera y sus tuberías.

1. Los accesorios instalados en la caldera o tuberías deben estar claramente marcados, que deben indicar:

a) el nombre o marca registrada del fabricante; b) pase condicional; c) presión condicional o presión de trabajo y temperatura del medio; d) la dirección del flujo del medio.

2. Las válvulas con un diámetro nominal superior a 20 mm, fabricadas en acero aleado, deben tener un pasaporte (certificado), que indique los grados de materiales utilizados para la fabricación de las partes principales (cuerpo, tapa, sujetadores), diámetro nominal, presión nominal o ambiente de presión y temperatura de operación.

3. Los volantes de las válvulas deben estar marcados con señales que indiquen la dirección de rotación al abrir y cerrar la válvula.

4. En todas las tuberías de calderas, sobrecalentadores y economizadores, los accesorios deben conectarse por bridas o por soldadura. En calderas con una capacidad de vapor de no más de 1 t / h, se permite conectar accesorios en una rosca con un paso condicional de no más de 25 mm y una presión de trabajo de vapor saturado no superior a 8 kgf / cm2.

5. Se debe instalar una válvula de cierre o válvula de compuerta entre la caldera y la tubería de vapor o la turbina conectada a ella. Si hay un sobrecalentador, las válvulas de cierre deben instalarse aguas abajo del sobrecalentador. Si es necesario, se permite instalar una válvula de retención entre las válvulas de cierre y la caldera, lo que evita el flujo de vapor hacia la caldera desde la tubería de vapor común de la sala de calderas. En las tuberías de vapor de los generadores de vapor móviles (SPU), es obligatoria la instalación de una válvula de retención. Para calderas con una presión superior a 39 kgf/cm2, en cada tubería de vapor desde la caldera hasta el tubería de vapor común de la sala de calderas o a la válvula de cierre de la turbina. En las tuberías de vapor de monobloques (caldera-turbina), se pueden omitir las válvulas de cierre detrás de la caldera, siempre que la necesidad no esté determinada por el esquema para encender, detener o ajustar el funcionamiento de la caldera.

6. Si hay un sobrecalentador intermedio en la caldera, se debe instalar una válvula de cierre en la entrada y salida del vapor. Para monobloques no es necesaria la instalación de válvulas. Si el vapor se dirige desde la turbina a los recalentadores de dos o más calderas, entonces a la entrada del recalentador de cada caldera, además de una válvula de cierre, se debe instalar un cuerpo regulador para la distribución proporcional del vapor entre los sobrecalentadores. de calderas individuales.

7. Los dispositivos de cierre en las tuberías de vapor deben ubicarse lo más cerca posible de la caldera (sobrecalentador). Para calderas de un solo paso, así como para monobloques y bloques dobles (calderas de dos turbinas) con calderas de tambor, se permite instalar válvulas de cierre en cualquier lugar de la tubería de vapor que conecta la caldera con la tubería de vapor común de la sala de calderas o a la válvula de cierre de la turbina.

8. Para cada caldera con una capacidad de vapor de 4 t/h o más, el control del cuerpo principal de bloqueo de vapor debe realizarse desde el lugar de trabajo del conductor de la caldera (bombero).

9. Se debe instalar una válvula de cierre o válvula de compuerta y una válvula de retención en la tubería de alimentación para evitar que el agua se escape de la caldera hacia la tubería de alimentación. En calderas con presión de hasta 39 kgf / cm2, se instala un elemento de cierre entre la caldera y la válvula de retención. En el caso de calderas de vapor con alimentación centralizada, en cada tubería de alimentación se deben instalar al menos dos válvulas de corte o de compuerta cuando se utilicen accesorios sin bridas, entre las cuales debe haber un dispositivo de drenaje con un paso de al menos 20 mm, conectado a la atmósfera. Si la caldera tiene un economizador que no se puede apagar con agua, entonces se instalan una válvula de cierre y una válvula de retención en las tuberías de alimentación frente al economizador. Para un economizador que se apaga por agua, también se debe instalar un elemento de cierre y una válvula de retención en la salida de agua del economizador.

10. En las líneas de alimentación de cada caldera de vapor, se deben instalar accesorios de control (válvulas, compuertas). Con la regulación automática de la alimentación de la caldera, debe haber un control remoto para controlar los accesorios de alimentación de control desde el lugar de trabajo del conductor de la caldera (bombero).

11. Al instalar varias bombas de alimentación con tuberías de succión y descarga comunes, se deben instalar dispositivos de cierre para cada bomba en el lado de succión y en el lado de descarga. Se debe instalar una válvula de retención en la conexión de descarga de cada bomba centrífuga hasta el elemento de cierre.

12. Se debe instalar una válvula de seguridad en la tubería de suministro entre la bomba de pistón (que no tiene una válvula de seguridad) y el dispositivo de cierre, lo que excluye la posibilidad de exceder la presión de diseño de la tubería de suministro. El diámetro interior de la tubería (tubería) conectada a la válvula de seguridad debe ser al menos 1/3 del diámetro interior de la tubería de suministro y al menos 25 mm.

13. La tubería de suministro debe tener respiraderos para liberar aire de los puntos superiores de la tubería y drenajes para drenar el agua de los puntos inferiores de la tubería.

14. Cada caldera (recalentador, economizador) debe tener tuberías para:

a) purgar la caldera y vaciar el agua cuando la caldera se detenga; b) extracción de aire de la caldera durante el encendido; c) eliminación de condensado de tuberías de vapor; d) tomar muestras de agua y vapor e introducir aditivos en el agua de la caldera; e) liberación de vapor sobrecalentado de las calderas de tambor y agua o vapor de las calderas de un solo paso durante el encendido o apagado.

Para calderas con una capacidad no superior a 1 t/h, no se requiere la instalación de tuberías especificadas en los párrafos "b" y "d".

15. El sistema de tuberías de purga y drenaje debe garantizar la posibilidad de eliminar el agua y los sedimentos de las partes más bajas de la caldera (sobrecalentador, economizador). El paso condicional de las tuberías de drenaje debe ser de al menos 50 mm. Para calderas acuotubulares que no tengan tambores inferiores, el diámetro nominal de las tuberías de drenaje conectadas a las cámaras inferiores debe ser de al menos 20 mm. Para calderas con presión superior a 60 kgf/cm2, es necesario instalar dos cuerpos de cierre en cada tubería de drenaje. Los dispositivos de cierre deben instalarse lo más cerca posible del tambor o la cámara. En el tramo de la tubería entre la caldera y el dispositivo de cierre no debe haber conexiones desmontables, excepto las conexiones de brida necesarias para conectar esta tubería a la caldera o al cuerpo de cierre.

16. En calderas con una presión de 39 kg/cm2 o más, debe haber dispositivos controlados desde el lugar de trabajo del operador de la caldera para descargar el agua del tambor superior en caso de desbordamiento peligroso por encima del nivel superior permitido. Este dispositivo debe excluir la posibilidad de drenar agua por debajo del nivel más bajo permitido.

17. Las tuberías de purga deben conectarse en los puntos más bajos de los respectivos tambores, cámaras y cuerpos de caldera. Para calderas con una presión superior a 8 kgf/cm2, se deben instalar dos cuerpos de cierre o uno de cierre y uno de regulación en cada línea de purga. En calderas con una presión de más de 100 kgf / cm2, además, se permite la instalación de arandelas de estrangulación en estas tuberías. Para purgar las cámaras de sobrecalentadores, se permite instalar un elemento de cierre. El paso condicional de las tuberías de purga y los accesorios instalados en ellas debe ser de al menos 20 mm para calderas con una presión de hasta 140 kgf/cm2 y de al menos 10 mm para calderas con una presión de 140 kgf/cm2 o más.

18. Cada caldera de purga intermitente debe tener su propia línea de purga conectada a una línea común dirigida a la atmósfera oa un tanque de purga sin presión. Se puede utilizar un tanque de purga presurizado, siempre que el tanque esté equipado con al menos dos válvulas de seguridad. Los dispositivos para la purga continua de la caldera y la purga de los colectores de vapor (cámaras) deben tener líneas de purga separadas. Está prohibida la instalación de válvulas de cierre en líneas comunes de purga o drenaje. Se permite instalar un dispositivo de cierre adicional en una línea común de drenaje o purga que combina varias líneas de drenaje o purga de una caldera. La disposición de las líneas de purga y drenaje debe excluir la posibilidad de quemaduras a las personas.

19. En las tuberías de drenaje y purga, no se permite el uso de accesorios de hierro fundido (con la excepción de los accesorios hechos de hierro dúctil), accesorios, así como motas de corcho, tuberías soldadas con gas y de hierro fundido.

20. En los lugares donde se pueda acumular aire en la caldera y el economizador, se deben instalar dispositivos para eliminarlo. Si es posible eliminar el aire acumulado en el economizador a través de las tuberías de drenaje, entonces no es necesaria la instalación de un dispositivo de ventilación de aire. No está permitido instalar un dispositivo de ventilación de aire en la salida de vapor.

21. En todas las secciones de la tubería de vapor que puedan cerrarse mediante dispositivos de cierre, se debe proporcionar un drenaje para garantizar la eliminación del condensado. Se debe instalar una válvula de cierre en cada tubería de drenaje, ya una presión de más de 8 kgf / cm2: dos válvulas de cierre o una válvula de cierre y una válvula de control. Para calderas con una presión de más de 100 kgf / cm2, además de los dispositivos de cierre, se permite instalar arandelas de estrangulación.

22. Cada caldera de agua caliente conectada a una red de agua caliente común debe tener un dispositivo de cierre (válvula o válvula de compuerta) instalado en las tuberías de entrada y salida.

23. La caldera de agua caliente en la parte superior del tambor debe tener un dispositivo para eliminar el aire al llenar la caldera (sistema) con agua.

24. En calderas de agua caliente con circulación forzada, para evitar un aumento brusco de la presión y la temperatura del agua en la caldera en caso de parada accidental de las bombas de circulación, un dispositivo de drenaje con un diámetro interno de al menos 50 mm con cierre -válvula de cierre (válvula) para desviar el agua hacia el desagüe. En calderas con una capacidad de 4 Gcal / hy más, no se requiere la instalación de un dispositivo de drenaje.

Dispositivos de seguridad

1. Las calderas con una capacidad de vapor de 0,7 t/h y superior con cámara de combustión de combustible deben estar equipadas con dispositivos que interrumpan automáticamente el suministro de combustible a los quemadores cuando el nivel del agua cae por debajo del límite permitido.

2. Las calderas de vapor y de agua caliente que funcionan con combustibles gaseosos, cuando se suministra aire a los quemadores desde ventiladores de tiro, deben estar equipadas con dispositivos que interrumpan automáticamente el suministro de gas a los quemadores cuando la presión del aire cae por debajo del valor permitido.

3. Las calderas de calentamiento de agua con circulación múltiple y cámara de combustión de combustible deben estar equipadas con dispositivos que interrumpen automáticamente el suministro de combustible a los quemadores, y con combustión de combustible en capas, con dispositivos que apagan los dispositivos de tiro cuando la presión del agua en el sistema cae a un valor en el que se crea un riesgo de choques hidráulicos, y cuando la temperatura del agua aumenta por encima del valor establecido.

4. Las calderas de calentamiento de agua de paso único con cámara de combustión de combustible deben estar equipadas con dispositivos automáticos que interrumpan el suministro de combustible al horno de la caldera y, en el caso de combustión de combustible en capas, cierren los dispositivos de tiro y los mecanismos de suministro de combustible del horno. en los siguientes casos:

a) aumentar la presión del agua en el colector de salida de la caldera a 1,05 de la presión de diseño sobre la base de la tubería de la red de calefacción y de la propia caldera; b) reducir la presión del agua en el colector de salida de la caldera a un valor correspondiente a la presión de saturación en la temperatura máxima de funcionamiento del agua a la salida de la caldera; c) aumentar la temperatura del agua a la salida de la caldera a un valor de 20°C por debajo de la temperatura de saturación correspondiente a la presión de funcionamiento del agua en el colector de salida de la caldera; d) reducción del caudal de agua a través de la caldera, en el que el agua subenfriada a ebullición a la salida de la caldera a máxima carga y presión de funcionamiento en el colector de salida alcanza los 20°C.

La definición de este flujo debe ser determinada por la fórmula

donde Gmin es el caudal de agua mínimo admisible a través de la caldera, kg/h; Qmax - potencia calorífica máxima de la caldera, kcal/h; ts - punto de ebullición del agua a la presión de funcionamiento a la salida de la caldera, °C; estaño - temperatura del agua en la entrada de la caldera, °С.

Para evitar que el agua hierva, su velocidad promedio en tuberías separadas calentadas por la radiación del horno debe ser de al menos 1 m / s.

5. Las calderas con una capacidad de vapor de 0,7 t/h y superior deben estar equipadas con alarmas sonoras automáticas para las posiciones límite superior e inferior de los niveles de agua.

6. Las calderas con una capacidad de vapor de 2 t/ho más deben estar equipadas con reguladores de potencia automáticos; este requisito no se aplica a las calderas, en las que la extracción de vapor lateral, además de la caldera, no supere las 2 t/h.

7. Las calderas con una temperatura de sobrecalentamiento del vapor superior a 400 °C deben estar equipadas con controladores automáticos de temperatura del vapor sobrecalentado. En los casos en que sea posible aumentar la temperatura de las paredes de las tuberías del recalentador por encima del valor permitido, debe estar equipado con un dispositivo de protección para evitar dicho aumento en la temperatura del vapor.

8. Los dispositivos de seguridad deben estar protegidos contra impactos sobre los mismos por parte de personas ajenas a su mantenimiento y reparación, y disponer de dispositivos para comprobar el correcto funcionamiento de los mismos.

Régimen de agua de caldera

Requerimientos generales

1. La elección del método de tratamiento de agua para las calderas de alimentación debe ser realizada por una organización especializada (diseño, puesta en marcha).

2. El régimen hídrico debe asegurar el funcionamiento de la caldera y de la vía de alimentación sin daños en sus elementos debido a incrustaciones y depósitos de lodos, al exceso de la alcalinidad relativa del agua de la caldera hasta límites peligrosos o como consecuencia de la corrosión de los metales, así como garantizar la producción de vapor de la calidad adecuada. Todas las calderas con una capacidad de vapor de 0,7 t/h o más deben estar equipadas con plantas de tratamiento de agua antes de la caldera. También se permite el uso de otros métodos efectivos de tratamiento de agua que garanticen el cumplimiento de los requisitos de este artículo.

3. Para calderas con una capacidad de vapor de 0,7 t/h o más, teniendo en cuenta su diseño, una organización especializada (ajuste) debe desarrollar un instructivo (tarjetas de régimen) aprobado por la administración de la empresa, que indique el procedimiento para realizar análisis de caldera y agua de alimentación, los estándares de calidad para el agua de alimentación y de caldera, el modo de purgas continuas y periódicas, el procedimiento para dar servicio al equipo en el tratamiento de agua, el momento de detener la caldera para limpieza y lavado, y el procedimiento para inspeccionar calderas detenidas. Si es necesario, se debe proporcionar una verificación de la agresividad del agua de la caldera.

4. La sala de calderas debe tener un registro (hoja) de tratamiento de agua para registrar los resultados de los análisis de agua, el desempeño del modo de purga de la caldera y las operaciones de mantenimiento de los equipos de tratamiento de agua. En cada parada de la caldera para limpiar las superficies internas de sus elementos, se debe registrar el tipo y espesor de incrustaciones y lodos, la presencia de corrosión, así como signos de fugas (vapor, acumulación de sal externa) en juntas de remache y rodadura. en el diario de tratamiento de agua.

5. Para calderas con una capacidad de vapor inferior a 0,7 t/h, el período entre limpiezas debe ser tal que el espesor de los depósitos en las áreas más sometidas a estrés térmico de la superficie de calentamiento de la caldera no supere los 0,5 mm en el momento en que está en funcionamiento. detenido para la limpieza.

6. En las líneas de agua cruda de reserva conectadas a líneas de agua de alimentación ablandada o condensado, así como a tanques de alimentación, se deben instalar dos cuerpos de cierre y una válvula de control entre ellos. Los elementos de bloqueo deben estar en la posición cerrada y estar sellados, la válvula de control está abierta. Cada caso de suministro de agua cruda debe registrarse en el registro de tratamiento de agua.

Requerimientos de agua de alimentación

1. La calidad del agua de alimentación para calderas de circulación natural con una capacidad de vapor de 0,7 t/h y superior con una presión de operación de hasta 39 kgf/cm2 debe cumplir con las siguientes normas:

un) dureza total (no más):

para calderas de tubo de gas y de tubo de fuego que funcionan con combustible sólido - 500 mcg-eq / kg;

para calderas de tubos de gas y de tubos de fuego que funcionan con combustibles gaseosos o líquidos: 30 mcg-eq / kg;

para calderas acuotubulares con presión de trabajo hasta 13 kgf/cm2 - 20 mcg-eq/kg;

para calderas acuotubulares con presión de funcionamiento superior a 13 a 39 kgf/cm2 - 15 mcg-eq/kg;

b) contenido de oxígeno disuelto (no más): para calderas con presión de operación de hasta 39 kgf/cm2 y capacidad de vapor de 2 t/h o más, sin economizadores y calderas con economizadores de hierro fundido - 100 µg/kg; para calderas con presión de operación hasta 39 kgf/cm2 y capacidad de vapor de 2 t/h o más con economizadores de acero - 30 µg/kg;

en) contenido de aceite (no más):

para calderas con presión de trabajo hasta 13 kgf/cm2 - 5 mg/kg;

para calderas con presión de trabajo superior a 13 kgf/cm2 hasta 39 kgf/cm2 - 3 mg/kg.

2. La calidad del agua de alimentación para calderas de vapor con circulación natural con una presión de operación superior a 39 kgf/cm2, así como para calderas de un solo paso, independientemente de la presión, debe cumplir con los requisitos de las Normas para la Operación Técnica de Centrales Eléctricas. y Redes.

3. Los estándares de salinidad y alcalinidad para el agua de la caldera se establecen sobre la base de las pruebas pertinentes. La alcalinidad relativa del agua de caldera para calderas de vapor no debe exceder el 20%. En calderas de vapor con tambores soldados, se puede permitir un aumento en la alcalinidad relativa del agua de la caldera por encima de la norma permisible, siempre que se tomen medidas para evitar la corrosión intergranular del metal.

4. La calidad del agua de reposición para calderas de agua caliente debe cumplir con los siguientes estándares:

a) dureza de carbonato - no más de 700 mcg-eq / kg; b) contenido de oxígeno disuelto - no más de 50 mcg/kg; c) el contenido de sólidos en suspensión - no más de 5 mg/kg; d) no se permite el contenido de dióxido de carbono libre; e) valor de pH no inferior a 7.

Dispositivos de nutrientes

Requerimientos generales

1. Para alimentar la caldera con agua se pueden utilizar los siguientes alimentadores;

un) bombas centrífugas y de pistón con accionamiento eléctrico;

b) bombas centrífugas y de pistón accionadas por vapor; c) inyectores de vapor; d) bombas con accionamiento manual.

2. Cada bomba de alimentación e inyector debe fijarse a la carcasa con la siguiente información:

a) el nombre del fabricante; b) año de fabricación y número de serie; c) caudal nominal a temperatura nominal del agua en m3/h (l/min); d) RPM para bombas centrífugas o carreras por minuto para bombas reciprocantes; e) altura máxima a caudal nominal, m de agua. Arte. (kgf/cm2); f) temperatura nominal del agua delante de la bomba, °C.

En ausencia de un pasaporte de fábrica, se debe realizar una prueba de bomba para determinar su flujo y presión. Dicha prueba debe llevarse a cabo después de cada revisión de la bomba.

3. El cabezal de la bomba debe seleccionarse teniendo en cuenta el suministro de agua a la caldera a una presión correspondiente a la apertura total de las válvulas de seguridad de trabajo instaladas en la caldera de vapor, así como teniendo en cuenta la pérdida de presión en la red de descarga.

4. Para alimentar calderas con una presión de trabajo de no más de 4 kgf/cm2 y una capacidad de vapor de no más de 1 t/h, se permite utilizar un sistema de suministro de agua como fuente de energía de respaldo si la presión del agua en este último directamente en la caldera supera la presión permitida en la caldera en al menos 1,5 kgf / cm2.

5. Para calderas con presión de trabajo no superior a 4 kgf/cm2 y capacidad de vapor no superior a 150 kg/h con alimentación periódica, se permiten bombas manuales de alimentación.

6. Las calderas de vapor con diferentes presiones de funcionamiento deben alimentarse desde dispositivos de alimentación independientes. Está permitido alimentar dichas calderas desde un dispositivo de alimentación, si la diferencia en las presiones de trabajo de las calderas no supera el 15%. Las bombas de alimentación conectadas a una línea común deben tener características que permitan el funcionamiento en paralelo de las bombas.

7. Como dispositivos de alimentación, en lugar de bombas accionadas por vapor, se permite el uso de inyectores en la misma cantidad y la misma capacidad.

8. En instalaciones en bloque (caldera-turbina o dos calderas-turbina), la alimentación de las calderas debe ser individual para cada bloque.

9. Cada caldera de paso debe tener un alimentador independiente (con accionamiento eléctrico o de vapor), independiente de los alimentadores de calderas de otros diseños.

10. Cuando se utilizan bombas de alimentación con solo accionamiento de vapor, debe haber un dispositivo de alimentación adicional para alimentar la caldera de vapor durante su encendido o suministrar vapor al accionamiento de vapor desde el lateral.

11. Cuando se utilizan bombas con accionamiento eléctrico únicamente, se debe prever el cambio automático de una fuente de alimentación independiente a otra.

Número y rendimiento de los dispositivos de nutrientes.

1. El número y suministro de bombas con accionamiento eléctrico para alimentar las calderas de vapor de las centrales eléctricas estacionarias se seleccionan de modo que, en caso de parada de alguna de las bombas, las restantes aseguren el funcionamiento de todas las calderas en funcionamiento (sin caldera de respaldo) a su salida nominal de vapor, teniendo en cuenta el caudal de agua de soplado y otras pérdidas. Además de las bombas de alimentación indicadas, se deben instalar bombas de alimentación de reserva impulsadas por vapor:

un) en centrales eléctricas que no estén incluidas en el sistema eléctrico común o que no estén conectadas por funcionamiento en paralelo con otra central eléctrica en funcionamiento permanente; b) para la alimentación de calderas de vapor con cámara de combustión de combustible, en las que los tambores son calentados por gases calientes; c) para la alimentación de calderas de vapor con combustión de combustible estratificado.

El suministro total de las bombas de alimentación de reserva debe proporcionar al menos el 50 % de la producción nominal de vapor de todas las calderas en funcionamiento. Se permite el uso de bombas impulsadas por vapor como los principales dispositivos de alimentación en funcionamiento constante, mientras que la instalación de bombas de reserva no es necesaria. El número y suministro de bombas para el suministro de calderas de paso con una capacidad de vapor de 450 t/h o más para parámetros supercríticos se seleccionan de manera que, en caso de parada de la bomba más potente, las restantes, incluida la bomba de reserva , asegurar el funcionamiento de la caldera con una capacidad de vapor de al menos el 50% de la nominal.

2. Para alimentar calderas de vapor (a excepción de las calderas de centrales eléctricas y trenes de fuerza), se deben instalar al menos dos bombas de alimentación independientes, de las cuales una o más deben ser de vapor. El suministro total de bombas con accionamiento eléctrico debe ser de al menos el 110%, y con accionamiento de vapor, al menos el 50% de la potencia nominal de vapor de todas las calderas en funcionamiento. Está permitido instalar todas las bombas de alimentación solo con accionamiento a vapor, y en presencia de dos o más fuentes de alimentación independientes, solo con accionamiento eléctrico. Las bombas para calderas de vapor con una presión de no más de 4 kgf / cm2 solo pueden funcionar eléctricamente con una fuente de alimentación. En estos casos, el número y caudal de bombas se elige de manera que cuando se detenga la bomba más potente, el caudal total de las bombas restantes sea al menos el 110% de la producción nominal de vapor de todas las calderas en funcionamiento. Está permitido operar calderas con una capacidad de vapor de no más de 1 t / h con una bomba de alimentación con accionamiento eléctrico, si las calderas están equipadas con un dispositivo de seguridad automático que excluye la posibilidad de bajar el nivel del agua y aumentar la presión por encima del nivel permitido.

3. Para alimentar calderas en ausencia de extracción de vapor, además de la caldera, se deben instalar al menos dos bombas con un suministro total de al menos el 50% de la producción de vapor de la caldera más potente. Si hay una extracción de vapor además de la caldera, se debe aumentar el caudal total de las bombas para tener en cuenta la extracción de vapor real.

4. Para alimentar calderas de agua caliente con circulación natural se deben instalar al menos dos bombas, y para calderas de agua caliente con circulación forzada se deben instalar al menos dos bombas de reposición y al menos dos bombas de circulación. La presión y el caudal de las bombas deben seleccionarse de manera que en caso de falla de la bomba más potente, las restantes puedan asegurar el funcionamiento normal de las calderas (sistema). Las bombas para calderas de agua caliente con una potencia calorífica igual o superior a 4 Gcal/h deben tener dos alimentaciones independientes para el accionamiento eléctrico. Para alimentar calderas de agua caliente, en lugar de una del número total de bombas, se permite usar una tubería de agua si la presión en la tubería de agua directamente en el lugar de su conexión a la caldera o sistema excede la suma de la estática y presiones dinámicas del sistema en al menos 1,5 kgf/cm2.

5. La presión creada por las bombas de circulación y reposición debe excluir la posibilidad de hervir agua en la caldera y el sistema.

6. El número y suministro de bombas de alimentación para la alimentación de las calderas de vapor de los trenes de potencia deberá cumplir con las siguientes normas:

un) con alimentación individual, cada caldera está equipada con una bomba de trabajo con accionamiento a vapor o eléctrico y una bomba de reserva con accionamiento a vapor. El caudal de cada bomba debe ser como mínimo el 120% de la salida nominal de vapor de la caldera;

b) en caso de suministro centralizado de calderas, se deben instalar dos bombas con accionamiento de vapor o eléctrico y cada bomba debe suministrar al menos el 120% de la producción nominal total de vapor de todas las calderas en funcionamiento. Además, cada caldera debe tener una bomba de vapor de reserva que suministre al menos el 120 % de la salida de vapor nominal de la caldera.

7. Cuando los dispositivos de alimentación estén ubicados fuera de la sala de calderas, se debe establecer un teléfono directo u otra conexión entre el conductor (bombero) y el personal que realiza el mantenimiento de los dispositivos de alimentación.

8. La línea de suministro debe dimensionarse para la presión máxima generada por las bombas conectadas a ella. El suministro de calderas con una capacidad de vapor de 4 t/h y más con un método de combustión de combustible en capas, y con cualquier otro método de combustión de combustible en presencia de tambores calentados por gases calientes, debe realizarse a través de dos tuberías de alimentación independientes. el uno del otro. Se permite una línea de alimentación entre el regulador de potencia y la caldera. La capacidad de cada tubería de impulsión y aspiración debe proporcionar la salida de vapor nominal de la caldera, teniendo en cuenta el caudal de agua para la purga.

Salas de calderas

Requerimientos generales

1. Las calderas estacionarias deben instalarse en edificios separados (salas de calderas de tipo cerrado). Está permitido instalar calderas en salas de calderas:

a) tipo semiabierto: en áreas con una temperatura estimada del aire exterior inferior a menos 20 ° C a menos 30 ° C; b) tipo abierto: en áreas con una temperatura exterior estimada de menos 20 ° C y superior.

En áreas de tormentas de polvo y fuertes precipitaciones, independientemente de la temperatura exterior calculada, las calderas deben colocarse en salas de calderas de tipo cerrado. Las calderas de calor residual y las calderas de calentamiento de agua de un solo paso de acero tipo torre se pueden instalar en salas de calderas de tipo abierto en áreas con una temperatura del aire exterior estimada de al menos menos 35 ° С. Cuando las calderas se colocan en salas de calderas semiabiertas y abiertas, se deben tomar medidas para evitar el impacto de la precipitación en el revestimiento de las calderas, la congelación del agua en las tuberías, accesorios y elementos de las calderas durante su funcionamiento y apagado. Todos los dispositivos de medición, dispositivos para regular y controlar el funcionamiento de calderas, alimentadores, equipos de tratamiento de agua (a excepción de los desaireadores) y los lugares de trabajo del personal de mantenimiento deben estar ubicados en cuartos cálidos. Las calderas deben protegerse del acceso de personas no autorizadas.

Nota. La temperatura exterior estimada es la temperatura media del aire de los cinco días más fríos del año en la zona donde se encuentra la sala de calderas.

2. Las salas de calderas no deben estar adyacentes a edificios residenciales y locales públicos (teatros, clubes, hospitales, instituciones infantiles, instituciones educativas, vestuarios y salas de jabón de baños, tiendas), así como ubicadas dentro de estos edificios. Se permite adosar cuartos de calderas a naves industriales, siempre que estén separados por un muro cortafuegos con un límite de resistencia al fuego de al menos 4 horas, si en este muro existen puertas, las puertas deben abrir hacia el cuarto de calderas. No se permite la disposición de ningún local directamente encima de las calderas.

3. En el interior de las instalaciones de producción, así como por encima y por debajo de las mismas, está permitido instalar:

a) calderas de un solo paso con una capacidad de vapor de no más de 4 t/h cada una; b) calderas que cumplen la condición (t - 100)V<= 100 (для каждого котла), где t - температура насыщенного пара при рабочем давлении, °С; V - водяной объем котла, м3; в) водогрейных котлов теплопроизводительностью каждый не более 2,5 Гкал/ч, не имеющих барабанов; г) котлов-утилизаторов без ограничений.

4. El lugar de instalación de las calderas dentro del local de producción, por encima y por debajo del mismo, deberá estar separado del resto del local por mamparas ignífugas en toda la altura de la caldera, pero no inferiores a 2 m, con puertas de acceso a la caldera. Las calderas de calor residual pueden estar separadas del resto del área de producción, junto con los hornos o unidades con las que están conectadas por el proceso tecnológico.

5. En locales industriales adyacentes a locales residenciales, pero separados de ellos por muros capitales, se permite instalar calderas de vapor, en las que (t - 100) V<= 5, где t - температура жидкости при рабочем давлении, °С; V - водяной объем котла, м3.

6. En los edificios de la sala de calderas, se permite colocar viviendas, locales de servicio y talleres destinados a la reparación de equipos de sala de calderas, siempre que estén separados por paredes y techos de materiales ignífugos y que se proporcionen condiciones normales para las personas que trabajan. en ellos.

7. Si es necesario instalar una sala de cenizas en el edificio de la sala de calderas, debe aislarse de otras salas para evitar la penetración de gas y polvo en ellas.

8. Se permite utilizar el marco de las calderas como elementos de carga de la estructura del edificio, si así lo prevé el proyecto.

9. Para el personal de servicio en el edificio de la sala de calderas, las salas de servicios deben estar equipadas de acuerdo con las normas sanitarias.

10. Todos los elementos de calderas, tuberías, sobrecalentadores, economizadores y equipos auxiliares con una temperatura de la pared exterior superior a 45°C, ubicados en lugares accesibles al personal de servicio, deben estar cubiertos con aislamiento térmico, cuya temperatura de la superficie exterior no debe exceder los 45°C. C.

11. La ventilación y la calefacción de la sala de calderas deben garantizar la eliminación del exceso de humedad, los gases nocivos y el polvo y el mantenimiento de las siguientes condiciones de temperatura:

a) en la zona de residencia permanente del personal de servicio, la temperatura del aire en invierno no debe ser inferior a 12 ° C, y en verano no debe exceder la temperatura del aire exterior en más de 5 °; b) en otros lugares de posible permanencia del personal de servicio, la temperatura del aire no debe exceder en más de 15°C la temperatura en la zona principal.

12. En la sala de calderas, no se permiten pisos de ático sobre las calderas.

13. El nivel del piso del piso inferior de la sala de calderas no debe ser más bajo que el nivel del área adyacente al edificio de la sala de calderas.

Arreglo de puertas y vestíbulos.

1. Cada piso de la sala de calderas debe tener al menos dos salidas ubicadas en lados opuestos de la sala. Se permite una única salida si la superficie construida es inferior a 200 m2 y existe una salida de emergencia a la salida de incendios exterior, y en salas de calderas de una sola planta, si la longitud de la sala a lo largo del frente de las calderas no es superior a 12 m La salida de la sala de calderas se considera tanto una salida directa al exterior como una salida por hueco de escalera o vestíbulo.

2. Las puertas de salida de la sala de calderas deben abrirse hacia afuera cuando se presionan con la mano y no deben tener cerraduras de la sala de calderas. Todas las puertas de salida de la sala de calderas no deben bloquearse durante el funcionamiento de las calderas. Las puertas de salida de la sala de calderas a las salas de servicio, domésticas y auxiliares de producción deben estar provistas de resortes y abiertas hacia la sala de calderas.

3. Las puertas de la sala de calderas, por donde se alimenta el combustible y se retiran las cenizas y escorias, deben tener vestíbulo o cortina térmica de aire. Las dimensiones del vestíbulo deben garantizar la seguridad y la facilidad de mantenimiento para el suministro de combustible o la eliminación de cenizas y escorias. En áreas con una temperatura promedio del aire de los cinco días más fríos de al menos menos 5 ° C, no es necesaria la instalación de vestíbulos y cortinas térmicas.

Encendiendo

1. Las salas de calderas deben contar con suficiente luz natural y, por la noche, con iluminación eléctrica. Los lugares que, por razones técnicas, no puedan ser dotados de luz natural, deberán disponer de iluminación eléctrica. La iluminación de los principales lugares de trabajo no debe ser inferior a los siguientes estándares:

2. Además de la iluminación de trabajo, las salas de calderas deberán disponer de iluminación eléctrica de emergencia procedente de fuentes de alimentación independientes de la red eléctrica general de alumbrado de la sala de calderas. Los siguientes lugares están sujetos a iluminación de emergencia obligatoria:

a) el frente de las calderas, así como los pasajes entre las calderas, detrás de las calderas y encima de las calderas; b) pantallas térmicas y paneles de control; c) instrumentos de medición e indicación de agua; d) cuartos de cenizas; e) área de ventiladores; f) sitio de escape de humos; g) cuartos para tanques y desaireadores; h) plataformas y escaleras de calderas; i) cuarto de bombas.

Para salas de calderas con una superficie construida de hasta 250 m2, se permite el uso de luces eléctricas portátiles como iluminación de emergencia.

3. Los equipos eléctricos, lámparas, conductor de corriente, puesta a tierra y su instalación deben cumplir con los requisitos de las Reglas para Instalaciones Eléctricas.

4. Para lámparas eléctricas de alumbrado general y local, suspendidas a una altura inferior a 2,5 m sobre el piso o plataformas, el voltaje no debe exceder los 36 V. Se permite un voltaje de 127-220 V, siempre que la disposición de los artefactos de iluminación no permita la sustitución de las lámparas por personas a las que no se asigne en las instrucciones para el personal de las salas de calderas, y se protegerán las lámparas del contacto accidental con ellas por parte del personal de mantenimiento.

Colocación de calderas y equipos auxiliares

1. La distancia desde el frente de las calderas o partes sobresalientes de los hornos hasta la pared opuesta de la sala de calderas debe ser de al menos 3 m, mientras que para las calderas que funcionan con combustibles gaseosos o líquidos, la distancia desde las partes sobresalientes de los dispositivos de quemador hasta la pared de la sala de calderas debe ser de al menos 1 m, y para calderas equipadas con hornos mecanizados, la distancia de las partes sobresalientes de los hornos debe ser de al menos 2 m Para calderas con una capacidad de vapor de no más de 2 t / h, la distancia desde el frente de las calderas o partes salientes de los hornos a la pared de la sala de calderas se puede reducir a 2 m en los siguientes casos:

a) si la cámara de combustión manual de combustible sólido se revisa desde el frente y tiene una longitud de no más de 1 m; b) cuando no hay necesidad de dar servicio al horno desde el frente; c) si las calderas se alimentan con combustibles gaseosos o líquidos (manteniendo una distancia de los quemadores a la pared de la sala de calderas de al menos 1 m).

2. La distancia entre el frente de las calderas y las partes sobresalientes de los hornos ubicados uno frente al otro debe ser:

a) para calderas equipadas con hornos mecanizados - al menos 4 m; b) para calderas que funcionan con combustibles gaseosos y líquidos: al menos 4 m, mientras que la distancia entre los quemadores debe ser de al menos 2 m; c) para calderas con hogar manual, al menos 5 m.

3. Frente al frente de las calderas, se permite instalar bombas, ventiladores y escudos térmicos, así como almacenar un stock de combustible sólido para no más de un turno de funcionamiento de la caldera. El ancho de los pasos libres en el frente debe ser de al menos 1,5 m El equipo instalado y el combustible no deben interferir con el mantenimiento de las calderas.

4. Cuando se instalen calderas que requieran mantenimiento lateral del horno o caldera (paleo, soplado, limpieza de ductos de gas, tambores y cabezales, excavación de paquetes de economizador y sobrecalentador, excavación de tuberías, mantenimiento de dispositivos quemadores), el ancho del pasaje lateral debe ser suficiente para mantenimiento y reparación, pero al menos 1,5 m para calderas con una capacidad de vapor de hasta 4 t/h y al menos 2 m para calderas con una capacidad de vapor de 4 t/h o más. Entre la caldera exterior y la pared de la sala de calderas, independientemente de la capacidad de la caldera, se permite reducir el ancho del paso lateral a 1,3 m.

5. En ausencia de mantenimiento lateral de hornos y calderas, es obligatorio disponer al menos un paso entre las calderas o entre la caldera más externa y la pared de la sala de calderas. El ancho de este paso lateral, así como el ancho entre las calderas y la pared trasera de la sala de calderas, debe ser de al menos 1 m., partes sobresalientes del edificio (columnas), escaleras, plataformas de trabajo, etc. debe ser de al menos 0,7 m Si no hay paso entre la pared del revestimiento de la caldera y la pared del edificio de la sala de calderas, el revestimiento no debe estar pegado a la pared del edificio y debe estar a una distancia mínima de 70 mm.

6. La distancia desde la marca superior (plataforma) para el mantenimiento de la caldera hasta las partes estructurales inferiores de la cubierta de la sala de calderas ubicada arriba debe ser de al menos 2 m. .7 m

7. Está prohibido instalar máquinas y dispositivos en la misma sala con calderas y economizadores que no estén directamente relacionados con su mantenimiento, reparación de equipos de calderas o tecnología de generación de vapor. Se permite la instalación de máquinas de vapor, calentadores de agua, bombas y motores térmicos de reserva, siempre que estas instalaciones no impidan el mantenimiento de las calderas y economizadores. Las unidades de caldera y las unidades de turbina de las centrales eléctricas se pueden instalar en una sala común o en salas adyacentes sin la construcción de paredes divisorias entre la sala de calderas y la sala de máquinas.

8. La colocación de calderas, sobrecalentadores y economizadores en trenes de fuerza, sobre grúas y otros vehículos móviles está determinada por la organización del diseño en base a la máxima facilidad de mantenimiento y seguridad de trabajo.

Plataformas y escaleras

1. Para un mantenimiento conveniente y seguro de las calderas, sobrecalentadores y economizadores, se deben instalar plataformas permanentes y escaleras con barandales de al menos 0,9 m de altura con un revestimiento de barandilla continuo en la parte inferior de al menos 100 mm. Las plataformas de transición y las escaleras deben tener barandales en ambos lados. Las plataformas de más de 5 m deben tener al menos dos escaleras (salidas) ubicadas en extremos opuestos. Está permitido disponer plataformas sin salida con una longitud de más de 5 m con una salida destinada solo para trabajos de reparación.

2. Se pueden hacer plataformas y escalones:

a) de metal expandido; b) de chapa de acero corrugado o de chapas de superficie no lisa obtenidas por soldadura o de otro modo; c) de acero perfilado o en tiras (en el borde) con una holgura de no más de 30x30 mm.

Se prohíbe el uso de plataformas lisas y escalones de escaleras, así como su ejecución de barras (redondas) de acero. Las plataformas y los escalones de las escaleras en las salas de calderas de tipo semiabierto y abierto deben estar hechos de metal expandido, sección o tiras de acero.

3. Las escaleras deben tener un ancho de al menos 600 mm, una altura entre escalones de no más de 200 mm, un ancho de escalones de al menos 80 mm y cada 3-4 m de altura - plataformas. Las escaleras con una altura de más de 1,5 m deben tener un ángulo de inclinación con la horizontal de no más de 50 ° C. Para el mantenimiento de tanques desaireadores y otros equipos que no requieran monitoreo frecuente, así como para el acceso a escotillas y pozos de acceso y para escaleras cortas con una altura de no más de 1,5 m, escaleras con un ángulo de inclinación con la horizontal de no más Se permiten más de 75°. Las escaleras con una altura de no más de 3 m, destinadas a usarse durante la reparación de la caldera, pueden ser verticales.

4. El ancho del paso libre de las plataformas para el servicio de válvulas, instrumentación, etc. debe ser de al menos 800 mm, para otras plataformas, de al menos 600 mm. La altura libre sobre pasarelas y escaleras debe ser de al menos 2 m.

5. La distancia vertical desde la plataforma para dar servicio a los dispositivos indicadores de agua hasta el centro del vidrio indicador de agua debe ser de al menos 1 m y no más de 1,5 m 6 a 2 m.

6. En los casos en que la distancia desde la plataforma de trabajo del conductor (bombero) hasta la plataforma superior de las calderas supere los 20 m, se debe instalar un elevador de pasajeros y carga.

Suministro de combustible y eliminación de cenizas

1. Para calderas con una capacidad de vapor de 2 t/h y superior, que funcionan con combustible sólido, el suministro de combustible a la sala de calderas y al horno de la caldera debe estar mecanizado, y para salas de calderas con una producción total de escoria y cenizas de todas las calderas en la cantidad de 200 kg/h o más (independientemente del rendimiento de las calderas), la eliminación de cenizas y escorias debe ser mecanizada.

2. Al equipar las salas de calderas con remoción de cenizas mecánicas, se permite colocar mecanismos por debajo del nivel del territorio directamente adyacente al edificio de la sala de calderas, en canales y huecos intransitables, siempre que se garantice el acceso para la inspección y reparación de estos mecanismos. Cuando se construya un corredor de paso para la inspección periódica y reparación de los mecanismos de remoción de cenizas, debe tener unas dimensiones en altura hasta las partes inferiores de las estructuras salientes de al menos 1.9 m y un ancho de al menos 1 m. El corredor debe tener dos salidas para el exterior.

3. En caso de extracción manual de cenizas, las escorias y los silos de extracción de cenizas deben estar equipados con dispositivos para el llenado de cenizas y escorias con agua en silos o carros. En este último caso, se deben disponer cámaras aisladas debajo del búnker para la instalación de carros antes de bajar las cenizas y escorias en ellos. Las celdas deben tener puertas de cierre hermético con mirillas de vidrio y estar equipadas con ventilación e iluminación. El control de la compuerta del búnker y el llenado de la escoria deben trasladarse fuera de la cámara a un lugar seguro para su mantenimiento. Las partes inferiores de los contenedores de cenizas para el transporte manual de cenizas: en los carros deben estar a una distancia tal del nivel del piso que debajo de la puerta del búnker la altura del pasaje sea de al menos 1,9 m del piso; para el transporte mecanizado, esta distancia debe ser 0,5 m mayor que la altura del carro. El ancho del paso del cenicero debe ser al menos el ancho del carro, aumentado en 0,7 m en cada lado. Solo se permite reducir el ancho en los pasajes entre las columnas de la base de las calderas.

4. Si las cenizas y la escoria se rastrillan del horno al lugar de trabajo, se debe disponer una ventilación de escape en la sala de calderas sobre el lugar de rastrillado y vertido de residuos focales.

5. Para hornos de cuba con carga manual para leña o turba, se deben prever tolvas de carga con tapa y fondo abatible.

6. Al quemar combustible líquido, se debe proporcionar un drenaje del combustible que fluye de las boquillas, excluyendo la posibilidad de que llegue al piso de la sala de calderas.

7. Se deben instalar válvulas de corte en las tuberías de combustible líquido para poder cortar el suministro de combustible a las calderas.

8. El equipo de gas de las salas de calderas no debe impedir el mantenimiento de las calderas; todos los dispositivos de bloqueo y dispositivos de medición deben ser convenientes para el mantenimiento.

9. No está permitido transferir calderas para quemar gas licuado en salas de calderas en funcionamiento, cuyo nivel del piso está por debajo del nivel del territorio adyacente a la sala de calderas.

Requerimientos generales

1. La administración de la empresa deberá velar por el mantenimiento en buen estado de las calderas, sobrecalentadores y economizadores, así como garantizar condiciones seguras de trabajo para su trabajo, organizando los servicios de reparación y supervisión con pleno cumplimiento de los requisitos de este Reglamento.

2. La administración de la empresa está obligada a designar el número requerido de ingenieros y trabajadores técnicos y personal de mantenimiento para la sala de calderas. Responsable de la operación segura de calderas, sobrecalentadores y economizadores: el jefe (gerente) de la sala de calderas. En ausencia de un jefe de sala de calderas, la responsabilidad de la seguridad de la operación de calderas, sobrecalentadores y economizadores debe asignarse a uno de los ingenieros y trabajadores técnicos con experiencia en la operación de calderas, sobrecalentadores y economizadores y que hayan pasado los conocimientos prueba en la forma prescrita.

3. Los trabajadores de ingeniería y técnicos que estén directamente relacionados con la operación de calderas, sobrecalentadores y economizadores deberán someterse a una prueba de conocimiento de estas Reglas antes de ser designados para un cargo y periódicamente, por lo menos una vez cada tres años, en la comisión de la empresa, y en ausencia de especialistas relevantes en la empresa, en comisión de una organización superior.

4. Las personas no menores de 18 años que hayan pasado un examen médico, estén capacitadas de acuerdo con el programa apropiado y tengan un certificado de la comisión de calificación para el derecho a reparar la caldera pueden ser autorizados a reparar la caldera. Los programas para la capacitación del personal que repara las calderas deben elaborarse sobre la base de programas estándar aprobados de la manera establecida por el Comité Estatal del Consejo de Ministros de la URSS para la educación vocacional. La capacitación y certificación del personal que realiza el mantenimiento de las calderas de las centrales eléctricas, que están sujetas a las Reglas para la operación técnica de centrales eléctricas y redes, debe llevarse a cabo en la forma prescrita por estas Reglas.

5. La certificación de los conductores (fogoneros) de calderas y las inspecciones de agua deben llevarse a cabo en comisiones permanentes de calificación organizadas en escuelas vocacionales especializadas, complejos de capacitación y otras instituciones educativas. La certificación también está permitida en empresas y organizaciones que tienen las condiciones necesarias y especialistas de acuerdo con los organismos locales de Gosgortekhnadzor. Es obligatoria la participación de un representante del Gosgortekhnadzor local en el trabajo de las comisiones de calificación para la certificación de conductores (fogoneros) de calderas e inspecciones de agua. El organismo local de Gosgortekhnadzor debe ser notificado del día de los exámenes con una antelación mínima de 10 días.

6. La revisión del conocimiento del personal operativo de la sala de calderas debe llevarse a cabo periódicamente, al menos una vez cada 12 meses, así como cuando se transfiere a otra empresa y en los casos de transferencia de calderas de otro tipo al servicio o transferencia de calderas atendidas por pasar de combustible sólido a combustible líquido en comisiones directamente en empresas o en organizaciones sin la participación de un inspector de supervisión de calderas. En el traslado de personal para el servicio de calderas que funcionen con combustibles gaseosos, se deberá comprobar su conocimiento en la forma prescrita por las Normas de Seguridad en la industria del gas.

7. Los resultados de los exámenes y comprobaciones periódicas de los conocimientos del personal de servicio deberán recogerse en un protocolo firmado por el presidente de la comisión y sus miembros y consignado en un diario especial. Las personas que han aprobado los exámenes reciben certificados firmados por el presidente de la comisión y el inspector de supervisión de calderas.

Requisitos de servicio de la caldera

1. Está prohibido encomendar al conductor de la caldera (bombero) y al inspector de agua, que están de turno, realizar otras tareas durante el funcionamiento de la caldera que no estén previstas en las instrucciones.

2. Está prohibido dejar la caldera sin supervisión constante por parte del personal de mantenimiento hasta que se detenga la combustión, se retire el combustible del horno y se reduzca completamente la presión en el mismo a la atmosférica, con excepción de las calderas que no tengan mampostería, en las cuales No es necesario reducir la presión a cero después de retirar el combustible del horno, si la sala de calderas está cerrada.

3. El funcionamiento de la caldera durante la combustión de la cámara de combustible se puede permitir sin la supervisión constante del conductor (bombero) si la caldera tiene una automatización que asegure su funcionamiento normal desde el panel de monitoreo y control, así como detener la caldera en caso de violaciones de el modo de funcionamiento que puede causar daños a la caldera, al mismo tiempo que se lo indica al panel de control. En este caso, debería ser posible parar la caldera en cualquier momento desde el panel de control.

4. Se permite operar calderas de tambor, en las que el nivel de agua en los tambores esté a una altura superior a 6 m desde la plataforma de servicio de la caldera, sin inspecciones de agua, siempre que se cumplan los requisitos previstos en el párrafo 4 (“Indicadores de nivel de agua” ) se cumplen. En este caso, uno de los indicadores remotos debe ser con un dispositivo de grabación.

5. La administración de la empresa, sobre la base de la "Instrucción estándar para el personal de la sala de calderas", teniendo en cuenta las características de esta planta de calderas, debe desarrollar y aprobar de la manera prescrita una instrucción de producción para el personal de la sala de calderas. La instrucción de producción debe colocarse en un lugar visible en la sala de calderas y entregarse al personal operativo. En las centrales eléctricas de calderas, que están sujetas a las "Reglas para el funcionamiento técnico de centrales eléctricas y redes", no se pueden colgar instrucciones. Para los elementos de la caldera con una temperatura de sobrecalentamiento del vapor de 450°C y superior, además, debe haber instrucciones para monitorear la fluencia y los cambios estructurales en el metal.

6. La sala de calderas debe tener un reloj, un teléfono o una alarma audible para llamar a los representantes de la administración de la empresa en casos de emergencia y conectar la sala de calderas con los lugares de consumo de vapor, y la caldera de calor residual también para la comunicación con el sitio de instalación de la fuente de calor.

7. No se debe permitir el ingreso a la sala de calderas de personas que no estén relacionadas con la operación de calderas y equipos de la sala de calderas. En los casos necesarios, las personas no autorizadas pueden ingresar a la sala de calderas solo con la consolación de la administración y acompañadas por su representante. Está prohibido almacenar materiales y objetos en la sala de calderas. La sala de calderas debe mantenerse limpia.

8. La sala de calderas deberá llevar un diario removible del formato establecido por la administración para registrar los resultados de las revisiones de calderas y equipos de calderas, instrumentos indicadores de agua, alarmas de nivel de agua límite, manómetros, válvulas de seguridad, alimentadores, equipos de automatización, tiempo y duración. de purga de caldera, así como otros datos que indique la administración. La entrega y aceptación de calderas, sobrecalentadores, economizadores y equipos auxiliares debe registrarse en este diario con las firmas de los responsables de turno. En el libro de turnos también se registran las órdenes del jefe de sala de calderas o de quien le sustituya, sobre el encendido o parada de la caldera (excepto en los casos de parada de emergencia). Las entradas en el registro deben ser verificadas diariamente por un empleado responsable de la operación segura de las calderas, con un recibo en el registro.

9. Cuando se trabaje en una caldera y conductos de gas para alumbrado eléctrico portátil, se debe utilizar una tensión no superior a 12 V; Está prohibido utilizar queroseno y otras lámparas con materiales inflamables.

Comprobación de dispositivos de seguridad, manómetros, accesorios y bombas de alimentación

1. La verificación de los manómetros con su sellado (marcado) debe realizarse al menos una vez cada 12 meses de la manera prescrita por las reglas del Comité de Normas, Medidas e Instrumentos de Medición de la URSS. Además, por lo menos una vez cada seis meses, la empresa debe verificar los manómetros de trabajo con un manómetro de control o un manómetro de trabajo probado que tenga la misma escala y clase de precisión que el manómetro que se está revisando, registrándose los resultados en el registro de comprobaciones de control. La verificación del correcto funcionamiento del manómetro mediante válvulas de tres vías o válvulas de corte en sustitución de las mismas debe realizarse al menos una vez por turno. La verificación de la capacidad de servicio de los manómetros en calderas, sobrecalentadores y economizadores con una presión de funcionamiento de 100 kgf / cm2 y superior de las centrales térmicas se puede realizar dentro de los plazos estipulados por las instrucciones del Ministerio de Energía y Electrificación de la URSS.

2. La verificación de los dispositivos indicadores de agua mediante purga debe realizarse para calderas con una presión de trabajo de hasta 24 kgf / cm2 inclusive al menos una vez por turno, para calderas con una presión de trabajo de 24 a 39 kgf / cm2 inclusive al menos una vez al día , y para calderas con presión de trabajo superior a 39 kgf/cm2 en los plazos establecidos por la instrucción de producción. La reconciliación de las lecturas de los indicadores de nivel de agua reducido con los instrumentos indicadores de agua de acción directa debe llevarse a cabo al menos una vez por turno.

3. La comprobación del correcto funcionamiento de las válvulas de seguridad por purga debe realizarse en cada puesta en marcha de la caldera, sobrecalentador y economizador, así como durante su funcionamiento en los siguientes períodos: para calderas, sobrecalentadores y economizadores con presión de hasta a 24 kgf/cm2 veces al día, con una presión de 24 a 39 kgf/cm2 inclusive, una válvula de cada caldera, sobrecalentador y economizador se verifica por turno - al menos una vez al día, con una presión superior a 39 kgf/cm2 ( incluyendo válvulas de seguridad de sobrecalentadores intermedios) - en los términos establecidos por las instrucciones del Ministerio de Energía y Electrificación de la URSS. La verificación del correcto funcionamiento de las válvulas de seguridad de calderas, sobrecalentadores y economizadores con una presión superior a 24 kgf/cm2 se realiza en presencia del responsable del turno.

4. La capacidad de servicio de todas las bombas de alimentación o inyectores debe verificarse poniendo brevemente en funcionamiento cada uno de ellos: para calderas con una presión de trabajo de hasta 24 kgf / cm2, al menos una vez por turno, para calderas con una presión de trabajo de más de 24 kgf / cm2 - dentro de los plazos establecidos instrucciones de producción.

Parada de emergencia de caldera

1. La caldera debe pararse inmediatamente en los casos previstos por las instrucciones de producción, y en particular: a) si más del 50% de las válvulas de seguridad u otros dispositivos de seguridad que las reemplazan dejan de funcionar; b) si la presión ha subido por encima de la permitida en más del 10% y continúa creciendo, a pesar de la interrupción del suministro de combustible, la reducción de tiro y voladura y el aumento del suministro de agua a la caldera; c) cuando se pierde agua; está estrictamente prohibido alimentar la caldera con agua; d) si el nivel del agua cae rápidamente, a pesar del aumento del suministro de agua a la caldera; e) si el nivel del agua ha subido por encima del borde superior visible y del dispositivo indicador de agua (sobrealimentación) y no es posible bajarlo soplando la caldera; f) al término de todos los dispositivos nutricionales; g) al terminar todos los dispositivos indicadores de agua; h) si presenta grietas, abombamientos, hendiduras en sus soldaduras, roturas en dos o más conexiones adyacentes; i) en salas de calderas que funcionen con combustible gaseoso, además, en los casos previstos por las normas e instrucciones de seguridad en la industria del gas; j) en caso de explosión de gases en conductos de gas, corte de energía por tiro artificial, así como daños en los elementos de la caldera y su revestimiento, creando un peligro para el personal operativo o una amenaza de destrucción del caldera; k) en caso de incendio en la sala de calderas o ignición de hollín y partículas de combustible en los conductos de gas que amenacen al personal operativo oa la caldera.

2. Las posibles causas y el procedimiento para la parada de emergencia de la caldera deben estar indicados en las instrucciones de producción. Los motivos de la parada de emergencia de la caldera deben registrarse en el libro de turnos.

Reparación de calderas, sobrecalentadores y economizadores

1. La administración de la empresa (organización) debe garantizar la reparación oportuna de calderas, sobrecalentadores y economizadores de acuerdo con el programa de mantenimiento preventivo aprobado. Las reparaciones deben realizarse de acuerdo con las especificaciones técnicas y de acuerdo con los requisitos de estas Reglas.

2. Cada cuarto de calderas deberá contar con un registro de reparaciones, en el cual, firmado por el jefe del cuarto de calderas o el responsable de la operación segura de la caldera, se deberá consignar información sobre los trabajos de reparación realizados que no requieran un reconocimiento previo, y en las paradas de calderas para limpieza o lavado. El reemplazo de tuberías, remaches y enrollado de conexiones de tuberías con tambores y cámaras debe anotarse en el diseño de tuberías (remaches) en el registro de reparación. El registro de reparación también refleja los resultados de la inspección de la caldera antes de la limpieza, indicando el espesor de los depósitos de incrustaciones y lodos y todos los defectos identificados durante el período de reparación.

3. La información sobre el trabajo de reparación que requiere una inspección temprana de las calderas, los sobrecalentadores y los economizadores, así como los datos sobre los materiales y la soldadura utilizados en la reparación, y la información sobre el soldador deben ingresarse en el pasaporte de la caldera.

4. Antes de iniciar cualquier trabajo en el interior de la cámara de tambor o cabecera de la caldera conectada a otras calderas en funcionamiento por tuberías comunes (tubería de vapor, líneas de alimentación, drenaje y drenaje, etc.), así como antes de la inspección o reparación de elementos de presión, cuando si hay un peligro de quemaduras por vapor o agua, la caldera debe estar separada de todas las tuberías con tapones o desconectada; las tuberías desconectadas también deben taparse. Está permitido apagar calderas con una presión superior a 39 kgf/cm2 mediante dos dispositivos de cierre si hay un dispositivo de drenaje entre ellos con un diámetro nominal de al menos 32 mm, que tiene una conexión directa con la atmósfera. En este caso, los actuadores de las válvulas, así como las válvulas de drenajes abiertos, deben bloquearse para que no haya posibilidad de debilitar su estanqueidad cuando la cerradura está bloqueada. La llave de la cerradura debe ser guardada por el jefe de la sala de calderas. Con calefacción de gas, la caldera debe desconectarse de manera confiable de la tubería de gas común de acuerdo con las instrucciones de la empresa de mantenimiento de la caldera.

5. Los tapones utilizados para apagar la caldera, instalados entre las bridas de las tuberías, deben ser de resistencia adecuada y tener una parte sobresaliente (cola), que determina la presencia del tapón suministrado. Al instalar juntas entre las bridas y el tapón, deben estar sin vástagos.

6. La admisión de personas en la caldera y la apertura de las válvulas de cierre después de sacar a las personas de la caldera deben realizarse a una temperatura que no exceda los 60 ° C solo con un permiso por escrito (junto con la admisión) del jefe de la caldera. habitación, emitido en cada caso individual después de una verificación adecuada.

7. El trabajo de personas en conductos de gas puede llevarse a cabo a una temperatura que no exceda los 60 ° C solo después de que el lugar de trabajo esté ventilado y protegido de manera confiable contra la entrada de gases y polvo de las calderas en funcionamiento cerrando y sellando los amortiguadores con bloqueo para la cerradura o colocando paredes de ladrillo provisionales. El tiempo de permanencia de las personas en el horno (conducto de gas) a una temperatura de 50-60 °C no debe exceder los 20 minutos. Cuando se opera con combustible gaseoso o pulverizado, la caldera debe, además, estar separada de manera confiable de la tubería general de gas o polvo de acuerdo con las instrucciones de producción.

8. En válvulas, válvulas de compuerta y amortiguadores, cuando se cierran las secciones correspondientes de la tubería, tuberías de vapor, gasoductos y conductos de gas, así como en dispositivos de arranque para extractores de humo, sopladores y alimentadores de combustible, carteles "No encienda, la gente está trabajando”, mientras que los dispositivos de arranque para los extractores de humo, los eslabones fusibles de los sopladores deben retirarse de los ventiladores y los alimentadores de combustible.

Registro, certificación y permiso de funcionamiento

Registro

1. Las calderas, los sobrecalentadores independientes, los economizadores individuales y de grupo deben registrarse ante las autoridades locales de Gosgortekhnadzor antes de ponerse en funcionamiento. Calderas con: (t - 100) V<= 5, где t - температура насыщенного пара при рабочем давлении, °С; V - водяной объем котла, м3.

2. El registro de la caldera, el sobrecalentador y el economizador se realiza sobre la base de una solicitud por escrito, la administración de la empresa, el propietario de la caldera o la organización que los alquila, con la presentación de los siguientes documentos:

a) pasaportes del formulario establecido con dibujos de la ejecución real del dispositivo de combustión; b) un acto sobre la capacidad de servicio de la caldera, si llegó del fabricante en forma ensamblada (o se movió de un lugar a otro); c) certificados de la calidad de la instalación, indicando los cambios permitidos en el proyecto; d) dibujos de la sala de calderas (plano, secciones longitudinales y transversales); e) certificados de conformidad del tratamiento de agua con el proyecto; f) información sobre la disponibilidad y características de los dispositivos nutricionales.

Los documentos enumerados, excepto el pasaporte, deben estar firmados por el jefe de la empresa y encuadernados junto con el pasaporte.

3. En ausencia de un pasaporte de fábrica, puede ser compilado por la empresa, el propietario de la caldera, el sobrecalentador y el economizador, o una organización apropiada basada en la documentación del fabricante o de acuerdo con mediciones a gran escala, pruebas mecánicas, estudios químicos y metalográficos de el metal, sus elementos principales y ensayo de uniones soldadas por métodos no destructivos de detección de fallas de acuerdo con los requisitos de estas Reglas. El pasaporte de la caldera, sobrecalentador y economizador deberá incluir los resultados de los estudios de calidad del material y de las uniones soldadas, así como un cálculo de resistencia realizado de acuerdo con los requisitos de este Reglamento.

4. El certificado de calidad de la instalación es emitido por la organización que realizó la instalación. El certificado debe estar firmado por el jefe de esta organización, así como por el jefe de la empresa propietaria de la caldera del sobrecalentador y el economizador, y sellado. El certificado debe contener los siguientes datos: el nombre de la organización de instalación; empresas: el propietario de la caldera, el sobrecalentador y el economizador; fabricante de la caldera, sobrecalentador y economizador y sus números de serie; información sobre los materiales utilizados por la organización de instalación además de los indicados en los pasaportes; sobre soldadura, incluido el tipo de soldadura, tipo y marca de electrodos, nombres de soldadores y números de sus certificados, resultados de pruebas de juntas de control (muestras); información sobre la verificación del sistema de tuberías pasando la bola y enjuagando la caldera, el sobrecalentador y el economizador; en aceroscopia de elementos de caldera, sobrecalentador, funcionando a una temperatura de pared superior a 450°C; una conclusión general sobre el cumplimiento del trabajo de instalación de producción con estas Reglas, el proyecto, las condiciones técnicas y las instrucciones de instalación de la caldera, el sobrecalentador y el economizador y su idoneidad para operar con los parámetros especificados en el pasaporte.

5. Las calderas, sobrecalentadores y economizadores después del desmantelamiento e instalación en una nueva ubicación deben volver a registrarse.

6. Las calderas de los trenes de potencia después de llegar a un nuevo lugar de trabajo deben registrarse en la autoridad local de Gosgortekhnadzor.

7. Si la documentación cumple con los requisitos de estas Reglas, el organismo local de Gosgortekhnadzor registra la caldera, el sobrecalentador y el economizador con la asignación de números de registro y devuelve el pasaporte al propietario de la caldera.

8. La respuesta a la solicitud de registro de la caldera, sobrecalentador y economizador deberá ser dada por la autoridad de control en un plazo máximo de cinco días contados a partir de la fecha de recepción de los documentos. En caso de denegación del registro de la caldera, el propietario debe ser informado de ello por escrito, indicando los motivos de la denegación con referencia a los artículos pertinentes del Reglamento.

9. Cada caldera y economizador de grupo debe tener una etiqueta fijada en un lugar visible, no menor de 300x200 mm, indicando los siguientes datos: a) número de registro; b) presión de trabajo permitida; c) fechas (año, mes) de la próxima inspección interna y prueba hidráulica.

Certificación técnica

1. Cada caldera, sobrecalentador, economizador debe estar sujeto a inspección técnica antes de la puesta en marcha, periódicamente durante la operación y, si es necesario, antes de lo programado. Los sobrecalentadores y economizadores, que constituyen una unidad con la caldera, se inspeccionan simultáneamente con la caldera.

2. La administración de la empresa está obligada a preparar y presentar la caldera, el sobrecalentador y el economizador para su examen dentro del tiempo especificado en el pasaporte, y proporcionar los medios técnicos necesarios para el examen.

3. El día de la disponibilidad de la caldera, sobrecalentador y economizador para la inspección primaria, periódica o anticipada, la administración de la empresa deberá notificar al inspector de supervisión de calderas con una anticipación no mayor a 10 días.

4. Si es imposible enviar y llegar a la empresa un inspector de supervisión de calderas para inspeccionar la caldera, el sobrecalentador, el economizador dentro del período prescrito, la administración de la empresa - propietario de la caldera puede realizar un examen solo con el permiso del local Gosgortekhnadzor cuerpo bajo su propia responsabilidad. Para hacer esto, por orden del jefe de la empresa, se debe crear una comisión de trabajadores técnicos y de ingeniería competentes. La caldera aprobada por la comisión para su funcionamiento está sujeta a un examen obligatorio por parte del inspector de supervisión de calderas en el momento designado por la comisión, pero a más tardar 12 meses después.

5. El examen técnico de la caldera, el sobrecalentador y el economizador debe ser realizado por el inspector de supervisión de calderas en presencia del jefe (gerente) de la sala de calderas o la persona responsable de la operación segura de la caldera, el sobrecalentador y el economizador.

6. El examen técnico de la caldera, sobrecalentador y economizador consiste en una inspección interna y una prueba hidráulica.

7. La inspección interna tiene como objetivo: a) durante la inspección inicial, establecer que la caldera, el sobrecalentador y el economizador están construidos, instalados y equipados de acuerdo con este Reglamento y los documentos presentados durante el registro, y que la caldera y sus elementos están en buen estado condición; b) durante las inspecciones periódicas y tempranas, establecer la capacidad de servicio de la caldera y sus elementos y la confiabilidad de su operación segura adicional.

8. Durante una inspección interna de la caldera y sus elementos, se debe prestar atención a la identificación de posibles grietas, rasgaduras, ventilaciones, protuberancias y corrosión en las superficies internas y externas de las paredes, violaciones de la densidad y resistencia de las juntas soldadas, remachadas y rodantes. , así como daños en el revestimiento, lo que puede provocar un riesgo de sobrecalentamiento de los elementos metálicos de la caldera.

9. La prueba hidráulica tiene como objetivo comprobar la resistencia de los elementos de la caldera, sobrecalentador y economizador y la estanqueidad de sus conexiones. No se proporciona el valor de la presión hidráulica de prueba en este manual. Durante una prueba hidráulica, se deben observar ciertos requisitos del párrafo 4. La caldera, el sobrecalentador y el economizador deben someterse a una prueba hidráulica con los accesorios instalados en ellos.

10. El examen técnico principal de las calderas, sobrecalentadores y economizadores recién instalados lo lleva a cabo el inspector de supervisión de calderas después de su instalación y registro. Las calderas que se van a tapiar pueden ser inspeccionadas por el Inspector de Calderas antes del registro.

11. Las calderas que fueron sometidas a inspección interna y pruebas hidráulicas en fábrica y llegaron ensambladas al lugar de instalación, así como las calderas que no están registradas ante las autoridades de control, están sujetas a un examen técnico inicial en el lugar de instalación por parte de un responsable de la operación segura de calderas, sobrecalentadores y economizadores.

12. Calderas registradas ante las autoridades locales de Gosgortekhnadzor, que no han sido sometidas a inspección interna y pruebas hidráulicas en forma ensamblada en la fábrica del fabricante, así como calderas cuya instalación se realizó mediante soldadura, laminado o remachado de sus elementos, están sujetos a un examen técnico inicial por parte del inspector de supervisión de calderas.

13. El examen técnico periódico de las calderas, sobrecalentadores y economizadores registrados ante las autoridades locales de supervisión que se encuentran en operación, es realizado por el inspector de supervisión de calderas dentro de los siguientes períodos:

a) inspección interna - al menos una vez cada cuatro años; b) prueba hidráulica - al menos una vez cada ocho años. Antes de una prueba hidráulica, se debe realizar una inspección interna sin falta.

14. La administración de la empresa está obligada a inspeccionar de forma independiente las calderas, sobrecalentadores y economizadores en los siguientes casos: a) inspección interna - después de cada limpieza de superficies internas o reparación de elementos, pero por lo menos cada 12 meses; esta inspección puede combinarse con una inspección interna realizada por un supervisor de calderas, siempre que la brecha entre los períodos de inspección no exceda los tres meses; en las centrales térmicas, está permitido realizar inspecciones internas de las unidades de calderas durante su revisión, pero al menos una vez cada tres años; b) inspección interna - inmediatamente antes de presentar la caldera para inspección al inspector de inspección de calderas; c) prueba hidráulica con presión de operación - cada vez después de limpiar las superficies internas o reparar los elementos de la caldera, sobrecalentador y economizador, si la naturaleza y el alcance de la reparación no requieren una inspección temprana.

15. La inspección periódica de las calderas que no están sujetas a registro en los organismos locales de Gosgortekhnadzor la realiza una persona responsable del funcionamiento seguro de las calderas, sobrecalentadores y economizadores.

16. El día de inspección de la caldera, el sobrecalentador y el economizador lo establece la administración de la empresa, mientras que la caldera debe detenerse a más tardar en el período especificado en el pasaporte.

17. La autoridad local de Gosgortekhnadzor tiene derecho, en casos excepcionales, a ampliar los plazos establecidos para la inspección de las calderas hasta tres meses previa solicitud motivada por escrito de la administración de la empresa con el suministro de datos que confirmen el estado satisfactorio del caldera, y con resultado positivo de la inspección de la caldera en condiciones de funcionamiento por parte del inspector de supervisión de calderas.

18. Antes de la inspección interna y las pruebas hidráulicas, la caldera, el sobrecalentador y el economizador deben enfriarse y limpiarse a fondo de incrustaciones, hollín y cenizas. Los dispositivos internos del tambor deben retirarse si interfieren con la inspección. Si existe duda sobre el buen estado de las paredes o costuras, la persona que realiza la inspección tiene derecho a exigir la apertura de la mampostería o la eliminación del aislamiento en su totalidad o en parte, y al realizar una inspección interna de la caldera. con tubos de fuego, la eliminación total o parcial de tuberías. Al inspeccionar calderas de un solo paso, así como otros sistemas con haces de tubos inaccesibles para la inspección interna, si es necesario, se debe solicitar que se corten muestras de las tuberías de las superficies de calentamiento para controlar el estado de su superficie interna.

19. Se debe realizar una inspección técnica temprana de la caldera, sobrecalentador o economizador en los siguientes casos: a) la caldera ha estado inactiva durante más de un año; b) la caldera ha sido desmontada y reinstalada; c) se haya sustituido al menos una parte de la chapa o se haya aplicado soldadura de los elementos de la caldera, con excepción de la soldadura de accesorios simples, tuberías y tapones; d) se corrigieron los abombamientos y abolladuras de los elementos principales de la caldera; e) más del 25% del número total de remaches en cualquier costura está remachado; f) se hayan cambiado más del 15% de las ligaduras de cualquier muro; g) después de reemplazar la cámara de malla, el sobrecalentador o el economizador; h) más del 50% del número total de pantallas y tubos de caldera o el 100% del sobrecalentador, economizador, tubos de fuego se cambiaron simultáneamente; i) según el estado de la caldera, la administración de la empresa o el inspector de la supervisión de la caldera considere necesario tal examen.

20. La inspección temprana de las calderas registradas en los organismos locales de Gosgortekhnadzor la realiza el inspector de supervisión de calderas, y las calderas que no están sujetas a registro, la persona responsable de la operación segura de calderas, sobrecalentadores y economizadores.

21. Si durante el examen técnico de la caldera, sobrecalentador y economizador no se encuentran defectos que reduzcan su resistencia, se les permite operar a parámetros nominales hasta el próximo examen.

22. Si se detectan defectos, en los que solo es posible el funcionamiento temporal de la caldera, el sobrecalentador y el economizador, la persona que realizó la inspección podrá permitir la operación de la caldera con un período reducido de la siguiente inspección.

23. Si, durante el examen de la caldera, el sobrecalentador y el economizador, se encuentran defectos que reducen la resistencia de sus elementos (adelgazamiento de las paredes, desgaste de las conexiones, etc.), entonces, hasta que se reemplacen los elementos defectuosos, continuar con la operación del la caldera se puede permitir a parámetros reducidos (presión y temperatura). La posibilidad de operar la caldera a parámetros reducidos debe ser confirmada por el cálculo de fuerza presentado por la administración de la empresa.

24. Si durante el examen de la caldera, el sobrecalentador y el economizador se revelan defectos cuya causa es difícil de establecer, el inspector de supervisión de calderas tiene derecho a exigir a la administración que realice estudios especiales y, si es necesario, presente la conclusión de organizaciones especializadas o especialistas relevantes sobre las causas de los defectos, la posibilidad y las condiciones para el funcionamiento posterior de la caldera.

25. Dependiendo del estado de los elementos de la caldera, sobrecalentador y economizador ante la presencia de defectos (películas, delaminación del metal, grietas, roturas e hinchamientos de tuberías, etc.) que den lugar a dudas sobre la calidad o grado del metal, la caldera El inspector de supervisión tiene derecho a exigir pruebas mecánicas de examen metalográfico y análisis químico. En estos casos, el pasaporte de la caldera debe indicar las razones por las que se requieren pruebas de metales, así como los lugares de donde se deben tomar las muestras.

26. Si durante el examen de la caldera se realizaron pruebas mecánicas del metal de los tambores u otros elementos principales de la caldera y los resultados obtenidos para el acero al carbono resultan ser inferiores a los valores especificados en la tabla, entonces se debe prohibir el funcionamiento posterior de la caldera. Los valores permisibles de las propiedades mecánicas del metal de los elementos de la caldera bajo una presión de 39 kgf / cm2 y más, hechos de acero al carbono y aleado, son establecidos por los organismos locales de Gosgortekhnadzor en cada caso específico en la conclusión del fabricante o una organización especializada.

27. Si, durante el examen de la caldera, se encuentran fugas (fugas, rastros de vapor, acumulación de sal) en los lugares de juntas rodantes o remachadas, entonces se puede permitir una operación adicional de la caldera solo después de examinar las juntas defectuosas para detectar la ausencia de intergranular. corrosión. Si se encuentran grietas, la caldera debe ser reparada. No se permite perseguir, soldar y enrollar juntas sueltas sin investigación.

28. Si, durante el examen de la caldera, el sobrecalentador y el economizador, resulta que se encuentra en una condición de emergencia o tiene defectos graves que hacen dudar de su resistencia, se debe prohibir la operación posterior de la caldera.

29. Si durante el análisis de defectos identificados durante la inspección de calderas, sobrecalentadores y economizadores, se establece que su aparición está asociada con el modo de operación de las calderas en una empresa determinada o es característica de las calderas de este diseño, entonces la persona que realizó la encuesta debe requerir una encuesta extraordinaria de todas las calderas instaladas en esta empresa, cuya operación se llevó a cabo de acuerdo con el mismo régimen, o, en consecuencia, todas las calderas de un diseño determinado, con notificación de la autoridad local de Gosgortekhnadzor.

30. Los resultados de la inspección y la conclusión sobre la posibilidad de funcionamiento de la caldera, el sobrecalentador y el economizador, indicando la presión permitida y el momento de la próxima inspección, deben registrarse en el certificado de la caldera. En caso de una encuesta temprana, se debe indicar el motivo de la necesidad de tal encuesta. Si durante la inspección se realizaron pruebas y estudios adicionales, entonces los tipos y resultados de estas pruebas y estudios deben registrarse en el pasaporte de la caldera, indicando los lugares de muestreo o áreas sujetas a pruebas, así como las razones que requirieron pruebas adicionales. .

31. Si, como resultado de la inspección, se prohíbe el funcionamiento posterior de la caldera, el sobrecalentador y el economizador, se reduce la presión de funcionamiento o se acorta el período para la siguiente inspección, se debe realizar una entrada debidamente justificada en el pasaporte de la caldera. El acta de la encuesta es firmada por la persona que realizó la encuesta. Si el examen fue realizado por la comisión de conformidad con el párrafo 4, todos los miembros de la comisión firman la entrada y se envía una copia de esta entrada al organismo local de Gosgortekhnadzor a más tardar cinco días después del examen.

Permiso para poner en marcha las calderas recién instaladas

1. Cada caldera, sobrecalentador y economizador recién instalado se puede poner en funcionamiento sobre la base de una orden por escrito de la administración de la empresa después de la aceptación por parte del comité de aceptación de la caldera, el sobrecalentador y el economizador de la empresa instaladora y con el permiso de la caldera. supervisor.

2. El permiso para operar la caldera, el sobrecalentador y el economizador se emite sobre la base de los resultados del examen técnico inicial y la inspección durante la prueba de vapor, que verifica:

a) la presencia y funcionalidad de los accesorios, instrumentación y dispositivos de seguridad requeridos por este Reglamento; b) capacidad de servicio de los dispositivos nutricionales y su cumplimiento con los requisitos de estas Reglas; c) cumplimiento del régimen hídrico de la caldera con los requisitos de este Reglamento; d) conexión correcta de la caldera a la tubería de vapor común, así como conexión de las líneas de alimentación y purga; e) la presencia de personal de servicio certificado, así como de ingenieros y técnicos que hayan superado la prueba de conocimientos; f) la disponibilidad de instrucciones de producción para el personal de la sala de calderas, revistas de turno y reparación; g) conformidad de la sala de calderas con los requisitos de este Reglamento. El permiso para el funcionamiento de la caldera, el sobrecalentador y el economizador, sujeto a registro en los organismos locales de Gosgortekhnadzor, está registrado en el pasaporte de la caldera, el sobrecalentador y el economizador por el inspector de supervisión de calderas, y no sujeto a registro - por el persona responsable de su funcionamiento seguro.

Vigilancia del cumplimiento de estas normas

1. El control del cumplimiento de estas Reglas lo llevan a cabo las autoridades locales de Gosgortekhnadzor mediante la realización de inspecciones periódicas de las empresas que operan plantas de calderas y plantas de fabricación de acuerdo con las pautas metodológicas, instrucciones y otros materiales de orientación de Gosgortekhnadzor.

2. Si, durante la inspección de la planta de fabricación, se encuentra que se permiten violaciones de estas Reglas durante la fabricación de calderas, sobrecalentadores, economizadores y sus elementos individuales, entonces, dependiendo de la naturaleza de la violación, los términos para su eliminación son Se prohíbe el montaje o la fabricación adicional.

3. Si durante el examen de calderas, sobrecalentadores y economizadores en operación, se revelan defectos en sus elementos o violaciones de las Reglas que amenazan la seguridad durante la operación posterior, y también si el período para su próximo examen ha expirado o el personal de mantenimiento no ha sido capacitado , entonces se debe prohibir el funcionamiento de la caldera, el sobrecalentador y el economizador. El motivo de la prohibición con referencia a los artículos pertinentes de estas Reglas debe registrarse en el pasaporte.

Investigación de accidentes y accidentes.

1. Sobre cada accidente y cada caso grave o fatal asociado con un accidente o mantenimiento de la caldera, el sobrecalentador y el economizador, la administración de la empresa, el propietario de los mismos, está obligado a notificar de inmediato al organismo local de Gosgortekhnadzor.

2. Antes de la llegada de un representante de Gosgortekhnadzor a la empresa para investigar las circunstancias y causas del accidente o accidente, la administración de la empresa está obligada a garantizar la seguridad de toda la situación del accidente (accidente), si esto no lo hace. represente un peligro para la vida de las personas y no provoque un mayor desarrollo del accidente. La investigación de accidentes y accidentes debe llevarse a cabo de acuerdo con el procedimiento establecido por Gosgortekhnadzor.

Provisiones finales

1. La necesidad y plazos para la adecuación a este Reglamento de las calderas, sobrecalentadores y economizadores existentes, así como de los fabricados o en proceso de fabricación, instalación o reconstrucción a la entrada en vigor de este Reglamento, se establecen en cada caso en particular por la administración del distrito de Gosgortekhnadzor.

2. Con la entrada en vigor de estas Reglas, las "Reglas para el diseño y operación segura de calderas de vapor", aprobadas por la URSS Gosgortekhnadzor el 19 de marzo de 1957, pierden su vigencia.