La toma de derivaciones en tuberías principales se realiza mediante un dispositivo que permite realizar trabajos sin detener el bombeo a una presión de trabajo en la tubería de hasta 6,4 MPa.
Un equipo especializado realiza un complejo de trabajos de conexión a un gasoducto existente bajo presión mediante trabajo en caliente. La preparación del gasoducto para la conexión la lleva a cabo una subdivisión de la empresa que opera el gasoducto. Se expide un permiso para trabajos en caliente bajo presión. Un equipo especializado debe estar capacitado y certificado para realizar trabajos de soldadura y roscado con equipos especiales.
Previo al inicio de los trabajos de empalme, es necesario realizar un levantamiento del tramo del gasoducto donde se planea realizar el empalme. Se determina la profundidad de tendido del gasoducto, la ubicación del eje longitudinal, marcado con clavijas instaladas cada 50 m, y letreros de 1.5-2.0 m de altura que indican la profundidad real de tendido, instalados a la vista en tramos rectos de la ruta no más de Separados 50 m, en puntos de intersección con ramal. Determine la posición del gasoducto en los planos vertical (profundidad de tendido) y horizontal (en planta).
El trabajo de toma bajo presión mediante soldadura en tuberías de gas solo está permitido si se conoce la composición química del metal de la tubería en el punto de toma. En el lugar de instalación de la unidad de conexión, no se permite la presencia de defectos superficiales e internos (laminaciones, grietas, cáscaras, etc.).
Antes de realizar trabajos de control de calidad del metal, limpie la superficie de la tubería bajo presión en toda la longitud de la sección de conexión de la tubería de gas en el pozo de residuos de tierra y aislamiento. La limpieza debe realizarse únicamente a mano, o con chorros de arena, raspadores, cepillos u otras herramientas sin impacto. Determine y marque con tiza la ubicación de la conexión y la instalación de los nodos de conexión.
Realice el control de calidad del metal de la tubería en el sitio de instalación de la unidad de interconexión utilizando el método ultrasónico.
Mida el espesor de la pared del tubo a una distancia de unos 100 mm a ambos lados de la circunferencia de la soldadura.
El montaje y soldadura de juntas se realiza de acuerdo con los requisitos de SN 111-42-80 y VSN 006-89.
Requisitos para uniones soldadas realizadas en un gasoducto bajo presión:
Las soldaduras circunferenciales cuando se suelda el revestimiento, la T dividida, el acoplamiento y la tubería principal se realizan con la posición obligatoria de la capa de soldadura depositada en el cuerpo de la tubería.
la profundidad de penetración de la pared de la tubería principal en la posición de la raíz y las capas depositadas de la soldadura debe ser de 2,4 mm, pero no más del 40 % del espesor de la pared de la tubería.
en la posición de las costuras soldadas longitudinales de soldadura del piso de la T dividida (acoplamiento) entre sí, la profundidad de penetración debe ser igual al espesor de la pared de la T (acoplamiento).
No se permite la penetración de la pared de la tubería principal.
Los parámetros del proceso de soldadura se establecen de acuerdo con los requisitos básicos para garantizar la seguridad y la calidad del trabajo:
evitar que se queme la pared de la tubería;
prevención del agrietamiento del metal en la zona afectada por el calor debido al enfriamiento del flujo y del gas y al agrietamiento por hidrógeno.
La soldadura de unidades de conexión en un gasoducto existente bajo presión debe realizarse con un precalentamiento obligatorio de las superficies a soldar.
El precalentamiento se realiza antes de aplicar la soldadura de raíz, así como cada una de las capas posteriores, si la temperatura de la zona de soldadura a soldar ha descendido por debajo del límite mínimo.
La temperatura de precalentamiento de las superficies a soldar se controla mediante termómetros de contacto y lápices térmicos.
La temperatura de precalentamiento de las superficies a soldar para soldar la unidad de amarre al cuerpo del gasoducto debe ser de 100ºC, no mayor a 250ºC.
El precalentamiento se realiza mediante un quemador de gas o calentadores eléctricos de inducción.
Las desviaciones de las dimensiones nominales de los diámetros exteriores y la ovalidad de las tuberías no deben exceder los límites que proporcionan el espacio permitido al soldar la unidad de conexión a la superficie de la tubería de gas.
Si se exceden los límites de desviación en la ubicación de conexión prevista, la ubicación de conexión se cambia.
Está prohibido durante el período de producción trabajar en un gasoducto con una mortaja bajo presión aumento de presión en gasoductos paralelos y cruzados.
La apertura de un gasoducto a presión y la excavación del pozo por una excavadora deben llevarse a cabo siempre que los bordes cortantes de los dientes de la cuchara se acerquen a una distancia no inferior a 0,5 m de la generatriz del gasoducto desde todos los lados. , mientras que el tren de aterrizaje y los elementos de soporte de la excavadora no deben moverse directamente sobre la tubería de gas.
La forma más confiable de organizar el suministro de agua de una casa de campo es conectar la red interna de suministro de agua al sistema existente. Pero la posibilidad de bloquear el suministro de agua principal está lejos de estar siempre disponible, por lo que surge la cuestión de hacer una conexión al suministro de agua bajo presión.
Esta operación se puede realizar con o sin soldadura. Pero en todo caso, dichos trabajos deberán ser realizados por especialistas calificados si cuentan con un permiso especial y un permiso formalizado para realizar la conexión.
Obtener un permiso de trabajo
Dada la importancia de la tubería principal de agua como objeto de suministro de un producto vital, se debe obtener un permiso para la producción de una conexión del departamento local de servicios públicos de agua. El método de ejecución no es importante, con o sin soldadura.
La conexión no autorizada se considera ilegal y va seguida de medidas administrativas con sanción económica.
El Centro Federal, que registra la propiedad de la tierra, emite una copia aprobada del diseño del sitio, y el departamento de Vodokanal formula las condiciones técnicas para la conexión. Deben contener la siguiente información:
- ubicación de la inserción;
- el tamaño de la tubería del suministro principal de agua;
- datos que pueden ser necesarios en la producción del inserto.
Dicho documento se puede ejecutar en una organización de diseño especializada, pero esto no cancela su aprobación en la empresa de agua.
El documento para la producción del vínculo se registrará en el departamento local de la estación sanitaria y epidemiológica. Un conjunto de documentos presentados al SES va acompañado de una declaración sobre la necesidad de conectarse a la red central de suministro de agua.
Dado todo tipo de restricciones, es obvio que los ahorros a través de la aplicación de los propios esfuerzos sólo son posibles cuando se realiza la excavación. El resto solo puede ser realizado por especialistas con aprobaciones especiales.
La conexión al suministro de agua a presión está prohibida bajo las siguientes condiciones:
- la tubería está hecha de una tubería de gran diámetro;
- en ausencia de conexión al sistema de alcantarillado central;
- si la vinculación no prevé la instalación de dispositivos de medición de agua.
Dispositivo para aprovechar el suministro de agua bajo presión.
Chocar contra el sistema de tuberías con una interrupción del bombeo está asociado con pérdidas materiales significativas. Para realizar tal operación, debe:
- Libere la presión en el suministro de agua y drene el agua que contiene. Esto se debe a una interrupción importante en el suministro de agua de todas las instalaciones involucradas en esta tubería.
- Haga un agujero en la pared de la tubería de manera accesible.
- Instale una tubería de drenaje, monte un grifo o una válvula en ella.
- Monte el nodo de conexión desde la salida hasta el cableado interno en la casa y en el sitio.
- Verifique que todas las conexiones estén apretadas.
- Llene la tubería con agua, libere las bolsas de aire, eleve la presión en el sistema al valor requerido.
Es obvio que los costos de tiempo y energía con esta tecnología de conexión son muy significativos.
Por lo tanto, se ha desarrollado y aplicado una tecnología para instalar codos en tuberías bajo presión sin detener la operación del sistema de suministro de agua.
Antes de realizar una conexión al suministro de agua bajo presión, debe instalar una abrazadera de silla especial en la tubería, la llamada "silla de montar". Es un acoplamiento partido, que se une con tornillos.
Se utiliza para sellar Junta de goma. Se hace una brida o un trozo de tubería en el semiacoplamiento para insertar un taladro. La opción de sellado de goma se utiliza en la producción de un empalme en una tubería de plástico.
Al perforar tuberías de hierro fundido o acero, se utiliza una silla de montar en forma de una capa de recubrimiento de material plástico aplicada a la superficie interior del acoplamiento.
Actualmente, se utilizan ampliamente las transacciones universales que se realizan a partir de una tira de metal. Su diseño se asemeja a una abrazadera para automóviles.
Dada la mejora constante de la herramienta, prestamos atención al dispositivo en el que se instala el cortador y se utiliza un grifo instalado en el lateral para drenar el agua al atravesar la pared.
Cuando se conecta a una tubería de agua de plástico bajo presión, se utilizan elementos calefactores incorporados que permiten que la pared se derrita sin cortar.
Para usar con tubos de gran diámetro, se utilizan monturas de tres piezas.
Instalación del sillín
Estructuralmente, estos productos se pueden fabricar en varias versiones, se utilizan para conectar tuberías con un diámetro de 80 mm o más. Al taladrar, se requiere un punzonado profundo de la tubería para evitar que la broca se deslice sobre una superficie inclinada.
Otros métodos de vinculación
Debe prestar atención a un dispositivo de conexión típico, popular entre los trabajadores de servicios públicos de agua. Tiene forma de tubo con juntas multicapa. Se coloca en el tubo principal y se sujeta con pernos largos.
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La estanqueidad del dispositivo es tan perfecta que no se produce ninguna fuga cuando el taladro atraviesa la pared. Se instala un manómetro en este dispositivo, cuyo cambio en los indicadores indica el final de la perforación.
Las principales etapas del procedimiento de vinculación.
Resumiendo lo anterior, podemos distinguir las principales etapas de la producción de obras:
- Instalación de una abrazadera para tocar en la tubería principal.
- Instalación de un dispositivo de bloqueo.
- Perforación de agujeros en la pared de la tubería.
- Conexión de una tubería de agua interna de la casa a la conexión.
Para instalar una conexión adicional al suministro de agua en el sitio o en la casa, no se requiere aprobación adicional y se puede hacer de forma independiente.
Reglas para determinar la ubicación del amarre
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Depende no solo de la configuración del sistema en sí, sino también del nivel de ingesta de líquidos del sistema en un momento dado. En el flujo máximo, puede caer hasta cero y luego entenderse claramente.
Al mismo tiempo, debe recordarse que una presión excesivamente alta en el rango de 4 a 10 atmósferas contribuye a la falla rápida de los insertos cerámicos de las válvulas y la falla del equipo de control de los electrodomésticos. La presión críticamente alta es de 6,5 atmósferas.
Reducir la presión a un valor de 1-4 atmósferas provoca el apagado de la mayoría de los modelos de electrodomésticos y una pequeña presión de agua en los grifos.
El valor de la presión se verifica instrumentalmente utilizando un dispositivo estándar: un manómetro de agua. Debe instalarse incluso durante la instalación de la red de suministro de agua.
El propietario del oleoducto tiene derecho a tomar cualquier decisión para establecer presión en su propia red. Pero los profesionales recomiendan tratar este proceso con mucho cuidado, teniendo en cuenta el número de puntos de agua y las características de la bomba para aumentar la presión, especialmente las condiciones de contorno para su funcionamiento.
Cómo aumentar la presión en el suministro de agua.
Esta es la tarea más urgente para los propietarios, que de vez en cuando surge para todos.
El problema se puede resolver de varias maneras:
- instale un amplificador de presión;
- introducir un tanque de almacenamiento de respaldo en el sistema.
Se prefiere el primer método para los sistemas de plomería residenciales, ya que es difícil encontrar un lugar para un tanque de reserva en una habitación estándar. Pero son ampliamente utilizados en áreas suburbanas y en casas de campo.
Se puede instalar una bomba adicional en la entrada del edificio. Durante el funcionamiento, dicho dispositivo satura adicionalmente el agua con oxígeno.
La forma tradicional de aumentar la presión en cualquier condición son las estaciones de bombeo con un acumulador hidráulico. El volumen del tanque adicional es de 24 o 50 litros y la presión se puede estabilizar entre 1 y 5 atmósferas.
El tanque de reserva instalado en el ático, además de estabilizar la presión en el sistema, le permite tener siempre un suministro de agua para beber y cocinar, incluso durante las interrupciones en el suministro de agua.
En algunos casos, se requiere reducir la presión en el sistema. Por ejemplo, si el pozo perforado es un pozo que fluye. La presión en dichas tomas de agua es de hasta 10 atmósferas y es destructiva para el suministro de agua.
En tales casos, se aplica el ajuste manual del sistema cambiando la configuración. Para controlar los resultados se utiliza un manómetro integrado en el sistema.
El ajuste se realiza de la siguiente manera:
- Apague la fuente de alimentación de la estación de bombeo y acumulación.
- Abra la tapa de la unidad de control de presión automatizada.
- Gire la tuerca del regulador superior (más grande) en el sentido de las agujas del reloj para disminuir el límite de presión superior.
- Gire la tuerca más pequeña en sentido antihorario para aumentar el límite de corte inferior.
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Conecte la bomba a la red eléctrica, ponga en marcha la estación y, utilizando el manómetro, compruebe la eficacia de los ajustes realizados. Si es necesario, se debe repetir la operación hasta obtener los resultados deseados.
Las diferentes marcas de estaciones de bombeo y almacenamiento están reguladas de diferentes maneras, y esto se refleja completamente en la documentación que acompaña a estos dispositivos, que debe seguirse para la instalación.
7.1.1 Propósito
Dispositivo para conexión en frío UHV-150, UHV-300 está diseñado para el corte mecánico de agujeros en tuberías a través de un émbolo.
El corte de agujeros en la tubería se realiza sin detener el bombeo, a una presión en la tubería de no más de 2,5 MPa. Uno de los dispositivos para cortar agujeros en la tubería es UHV-150, UHV-300.
7.1.2 Datos técnicos
Las principales características técnicas de los dispositivos UHV-150, UHV-300 se dan en la Tabla 7.1.
El dispositivo, diseñado para una presión en la tubería de hasta 6,3 MPa, está diseñado para el corte mecánico de agujeros en tuberías de DN 300 a DN 1200, que están bajo presión de medios de trabajo de hasta 2,5 MPa (aceite, agua, etc.), a través de válvulas de cierre ( émbolo) con un diámetro nominal de DN 100; DN 150; DN 200; DN 300 montado en un ramal.
El dispositivo UHV-150 está diseñado para funcionar en válvulas de compuerta DN 100 y DN 150, mientras que para instalar el dispositivo en la válvula de compuerta DN100, es necesario utilizar un adaptador especial suministrado en el kit.
El dispositivo UHV-300 está diseñado para funcionar en válvulas de compuerta DN 200 y DN 300, mientras que para instalar el dispositivo en la válvula de compuerta DN 200, debe utilizar un adaptador especial suministrado en el kit.
El dispositivo debe operarse bajo las siguientes condiciones ambientales:
Temperatura ambiente - de menos 40 ° C a 40 ° C;
Presión atmosférica: de 84,0 a 106,7 kPa (630 a 800 mm Hg);
Humedad relativa - del 40% al 80%.
Tabla 7.1 - Principales características técnicas de los dispositivos UHV-150, UHV-3 00
| Nº p/p | Nombre del parámetro | UHV-150 | UHV-300 | ||
| Diámetro nominal DN | |||||
| Diámetro de tubería a cortar DN mínimo máximo | |||||
| Diámetro del cortador, mm | |||||
| Espesor máximo de pared del tubo cortado, mm | |||||
| Frecuencia de rotación de la herramienta, rpm | 49,82 | ||||
| Avance de herramienta, mm/rev | 0,062 | ||||
| Carrera al cortar un agujero (Smax), mm | |||||
| Rotación del husillo de trabajo | derecha (en el sentido de las agujas del reloj) | ||||
| Tiempo de corte de agujeros, min. | |||||
| Presión máxima en la tubería, MPa | 6,4 | ||||
| La presión máxima del medio en la tubería durante la conexión, MPa | 2,5 | ||||
| Tensión de alimentación, V | |||||
| motor eléctrico | AIM920L4U2.5 | AHM100S4y2.5 | |||
| potencia, kWt | 2,2 | 3,0 | |||
| Número de revoluciones, rpm | |||||
| Peso del motor eléctrico, kg | |||||
| Dimensiones totales, mm | 1370x740x430 | 1750x880x530 | |||
| Peso (sin equipo eléctrico ni adaptador), kg |
7.1.3 Construcción
El diseño del dispositivo UHV-150, UHV-300 se muestra en la Figura 7.1 y consta de una brida 1, caja de engranajes 2, husillo 3, soporte 4, motor eléctrico y equipo eléctrico.
1 - brida
2 - reductor
3 - husillo
4 - portador
5 - buje
6 - bloque "rueda helicoidal-rueda dentada"
7 - clave
8 - excéntrico
9 - bloque de engranajes
10 - mango
11 - cortador
12 - taladro
13 - manga
14 - tornillo frío
16 - indicador de progreso
17 - válvula de bola
18 - corcho
19 - cubierta
20 - sello de prensaestopas
Figura 7.1 - Dispositivo para toma en frío UHV-150, UHV-300
La caja de cambios 2 incluye una carcasa con cubiertas, una "rueda helicoidal - rueda dentada" 6 con un cilindro soldado, en la que se instala un soporte 4 con una corona. Se instala un husillo 3 con una llave 7 fija en él en el orificio del bloque "rueda helicoidal - rueda dentada" con un chavetero pasante, que continúa en el cilindro soldado con una ranura pasante con un ancho igual al ancho del chavetero Un dispositivo para encender y apagar el avance mecánico del husillo 3, que es un excéntrico 8, fijado por un lado en el soporte de la carcasa de la caja de cambios, por el otro, en la tapa de la caja de cambios. El bloque de engranajes 9 se coloca en la excéntrica y se instala el mango 10.
El husillo 3 es un tubo, en cuyo extremo inferior está unida la herramienta de corte 11, 12, y en el extremo superior se hace un orificio roscado en el manguito 13 envuelto en el tubo para el tornillo de avance 14, conectado por tornillos a El portaplanetas 4.
Se instala un manguito 5 en la parte superior del soporte 4, al que se une la cubierta 19.
El tornillo de avance tiene un orificio pasante, dentro del cual hay un indicador de carrera 16, diseñado para controlar la posición del husillo con la herramienta.
La válvula de bola 17 está diseñada para llenar la cavidad de la válvula y el ramal con líquido y recoger la presión residual. El perno (tapón) 18 sirve para liberar aire o líquido cuando se llena la cavidad de la válvula y la tubería de derivación con líquido con un émbolo horizontal.
El kit del dispositivo incluye una herramienta de corte: un taladro con un diámetro de 32 mm, fresas con un diámetro de 80; 120; 175 y 250 mm.
El equipo eléctrico del dispositivo incluye: un motor eléctrico, un panel de control de botones (KPU) y un gabinete de control (SHU).
Tensión de alimentación - variable 380 V.
La conexión de la fuente de alimentación, el motor eléctrico de la unidad y la botonera al armario de control se realiza mediante conectores enchufables.
El accionamiento de rotación se enciende con el botón de la estación de control. Esto energiza la bobina de arranque. El arrancador se enciende y suministra voltaje al motor con sus contactos. La herramienta gira y se mueve.
La desactivación de la unidad se lleva a cabo mediante el segundo botón de la estación de control. Cuando se presiona, el circuito de alimentación de la bobina de arranque se desconecta, el arrancador desconecta el circuito de alimentación del motor. El motor se detiene. La magnitud de la carga y el momento de finalización del procesamiento se controlan mediante un amperímetro ubicado en el gabinete de control.
7.1.4 Cómo cortar un agujero en la tubería a través del émbolo
7.1.4.1 Para preparar el dispositivo para su funcionamiento es necesario:
Inspeccione y verifique la preparación y confiabilidad de la fijación de unidades y partes del dispositivo, gabinete de control (ShU), panel de control de botones (KPU);
Compruebe la presencia de aceite en la caja de cambios utilizando el indicador de aceite en la posición vertical del dispositivo (el nivel de aceite debe estar entre las marcas "mín" y "máximo");
Seleccione la herramienta adecuada según el diámetro del agujero a cortar. Evalúe visualmente su idoneidad para el trabajo, así como el adaptador (en los casos en que se corten agujeros para una válvula DN 100 o DN 200). La herramienta debe estar afilada;
Fije la herramienta de corte en el eje del dispositivo;
Fije la carcasa protectora de la herramienta (no se permite mover, levante el dispositivo con la herramienta instalada sin una carcasa protectora);
Instale el dispositivo en el pestillo y asegúrelo, habiendo retirado previamente la cubierta protectora de la herramienta (durante la instalación, no permita que el dispositivo golpee el pestillo).
El diagrama de instalación del dispositivo para toma en frío en el émbolo se muestra en la Figura 7.2
1 - tubería de derivación
2 - válvula
3 - brida del dispositivo
4 - Dispositivo UHF
5 - taladro
6 - cortador
7 - husillo
8 - cuña de válvula
10 - brida de válvula
Figura 7.2 - Esquema de instalación de un dispositivo para tomas en frío en un émbolo
7.1.4.2 Operaciones tecnológicas al cortar un agujero
Antes de comenzar a cortar, es necesario abrir la válvula, mover (ver figura 7.1) la manija 10 a la posición “OFF”. En este caso, las ruedas dentadas del soporte 4 y la "rueda helicoidal - rueda dentada" 6 con el conjunto de engranajes 9 se desacoplarán. A continuación, retírelo del tubo, dando 0,5 vueltas con la llave 15 en el sentido contrario. Retire la llave 15 del soporte 4.
Verificar la correcta conexión del motor eléctrico (sentido de giro de la herramienta de corte) para lo cual:
Encienda la máquina en la sala de control, mientras se enciende la lámpara de señal "Red". Antes de cada arranque del motor eléctrico con un interruptor de palanca, desvíe el amperímetro para evitar su falla. Después de comenzar, apague el interruptor de palanca "derivación del amperímetro";
Verifique el corte de alimentación: el mango de alimentación 10 debe estar en la posición "APAGADO";
Presione el botón "Inicio" en la CPU;
Observe el sentido de giro del husillo 3 en la abertura del prensaestopas 20. El giro del husillo 3 en el sentido de las agujas del reloj (visto de arriba hacia abajo) corresponde a la conexión correcta del motor eléctrico. Apague el motor eléctrico a través del panel de control presionando el botón "OFF". Encienda la máquina en la sala de control, mientras se enciende la lámpara de señal "Red".
Instale el indicador de carrera 16 atornillándolo completamente en el extremo inferior del eje (el indicador de carrera tiene una rosca hacia la izquierda).
De acuerdo con la Tabla 7.2, según el diámetro de la conexión y el diámetro de la tubería que se está cortando, determine la carrera de diseño "S", a la que debe caer el indicador de carrera al final del corte y coloque una marca.
Tabla 7.2 - Carrera de trabajo estimada de la herramienta "S"
Luego gire el mango 10 a la posición "ON", enganchando el lado de los engranajes 9 con las ruedas dentadas del soporte 4 y el bloque "rueda dentada - rueda helicoidal" 6.
Asegúrese de que la presión en la tubería cumpla con las características de pasaporte del dispositivo. La presión en la tubería no debe exceder los 2,5 MPa.
Presione el botón "Inicio" en la CPU. El corte de orificios se lleva a cabo mediante la transmisión del par del motor eléctrico a través del embrague, la caja de cambios 2, el soporte 4 con el tornillo de avance 14 y el husillo 3 con la herramienta de corte 12. El corte de orificios se realizará automáticamente. Observe el valor de la corriente en el amperímetro incluido en el circuito del motor eléctrico.
El final del corte del orificio está determinado por la disminución de la carga en el amperímetro (después de cortar el orificio, la carga en el motor eléctrico debería disminuir) y la posición del indicador de viaje 16.
Después de cortar el orificio en la tubería, apague el motor eléctrico presionando el botón "Apagado" en el panel de control. Apague la máquina en la SHU. Mida el valor de "S" y haga un cálculo para determinar el valor real de "S, ^". El valor de "S, ^" debe ser mayor que "S" - calculado.
Retire los indicadores de dirección 16.
Después de apagar el motor eléctrico, es necesario verificar que se haya producido un corte de orificio garantizado. Realice el control de la siguiente manera:
gire la manija 10 a la posición "Off" y, girando la llave 15, el transportador 4 con el tornillo \PERO en sentido contrario a las agujas del reloj, siga empujando hacia abajo el husillo 3 con la herramienta de corte (el deslizamiento se produce sin rotación).
Gire (a la derecha) el husillo con la herramienta de corte girando el tornillo sinfín con una llave especial. El movimiento y la rotación del husillo deben ser libres.
Girando la llave 15 en el sentido de las agujas del reloj, levante el husillo 3 a la posición superior hasta que se detenga. Retire la llave 15.
Cierre el pestillo. Alivie la presión residual en la cavidad de la válvula. Desconecte y retire el dispositivo de la válvula. Al desmontar, no permita que el dispositivo golpee la válvula.
Limpie la instalación de suciedad, aceite / productos derivados del petróleo, límpiela con un trapo y colóquela en un estuche. Poner en la caja SHU, KPU, cable y repuestos.
7.1.5 Acciones en situaciones de emergencia
Cuando la herramienta está atascada, la protección térmica del motor eléctrico se activa (el motor eléctrico se apaga). A continuación, debe realizar las siguientes operaciones:
Apague la máquina en la SHU;
Coloque el mango de alimentación 10 en la posición "APAGADO";
Retire la herramienta de la tubería de 1 a 3 mm girando el tornillo 14 con la llave 15 en el sentido de las agujas del reloj 0,5 vueltas;
Encienda la máquina en SHU.
7.1.6 Transporte y almacenamiento
Es necesario transportar el dispositivo en un contenedor especial, sujetándolo de forma segura para evitar la deformación de unidades y elementos individuales.
Guarde el dispositivo en un lugar seco. No se permite la humedad en los equipos eléctricos.
7.1.7 Precauciones de seguridad operativa
Los siguientes peligros pueden ocurrir cuando se trabaja con el cortador de orificios: aceite/petróleo, vapores de aceite, riesgo de descarga eléctrica, posibilidad de lesiones al trabajar con un mecanismo de elevación, posibilidad de lesiones al trabajar con una herramienta defectuosa, peligro de colapso de las paredes de la excavación, condiciones meteorológicas.
Todos los trabajos de corte de agujeros deben realizarse cumpliendo los requisitos especificados en RD-23.040.00-KTN-073-15, OR-03.100.30-KTN-150-11, RD-13.220.00-KTN-148- 15 y Reglas de seguridad de las instalaciones de producción peligrosa donde se utilizan estructuras de elevación.
El corte de un orificio en la tubería a través de un émbolo se lleva a cabo con la emisión de un permiso de trabajo para trabajos peligrosos con gas, que detalla las medidas de seguridad en preparación para el trabajo y las medidas de seguridad durante el trabajo.
El corte de orificios debe realizarse a una presión en la tubería que no supere los 2,5 MPa.
Instale el armario de control a una distancia de al menos 30 m del lugar de trabajo. Conectar el armario de control a la tensión de red 380 V, frecuencia 50 Hz, la conexión debe realizarse a través de un dispositivo de corriente residual. Se instala una planta de energía diesel móvil a una distancia de al menos 50 m del sitio de trabajo.
Desmonte el dispositivo solo después de desconectarlo de la fuente de alimentación.
7.1.8 Restricciones de aplicación
El uso de dispositivos está limitado por la presión máxima del medio en la tubería durante la conexión, así como por la altura del émbolo, es decir. la distancia desde la generatriz de la tubería hasta la brida superior de la válvula de la válvula.
Los dispositivos para cortar agujeros deben estar diseñados para una presión de trabajo de al menos 6,3 MPa, tener un manual de operación aprobado por el ingeniero jefe de la OST, un pasaporte del fabricante, un certificado de conformidad y permiso de uso de Rostekhnadzor.
El dispositivo debe tener un dispositivo que evite que la parte recortada caiga en la cavidad de la tubería.
El diámetro del orificio cortado en la tubería principal reparada debe ser de 10 a 15 mm menor que el diámetro interior de la tubería secundaria y no menor de 85 mm para una tubería secundaria con DN 100; 125 mm para DN150; 170 mm para DN200.
No está permitido trabajar con un dispositivo de toma si la instalación de la válvula tiene una desviación de un ángulo recto al eje de la tubería de más de 3 ° y un desplazamiento a lo largo de los ejes de la válvula y la tubería de derivación de más de 3 mm.
No está permitido cortar agujeros sin llenar la cavidad de la tubería de derivación y la válvula con refrigerante.
No está permitido utilizar dispositivos para roscar con una herramienta de corte defectuosa.
7.2 Dispositivo AKV-103 "Piraña"
7.2.1 Propósito
El dispositivo ranurado AKV-103 "Piranha" (en adelante, el dispositivo "Piranha") está diseñado para cortar agujeros mecánicamente en las paredes de las tuberías bajo la presión de los medios de trabajo (aceite / aceite, agua, etc.) a través de un émbolo. El dispositivo "Piranha" se puede usar en la eliminación de accidentes y en la realización de trabajos de reparación y mantenimiento al conectar tuberías secundarias a la tubería principal sin detenerla. El elemento cortado y las virutas no pueden interrumpir el funcionamiento de los accesorios de la tubería, ya que el diseño y el principio de funcionamiento del dispositivo ranurado garantizan la eliminación del elemento cortado, y las virutas resultantes son pequeñas y no pueden afectar el funcionamiento del elementos de tubería.
El corte de orificios en la tubería se realiza sin detener el bombeo y con una presión en la tubería de no más de 2,0 MPa.
7.2.2 Datos técnicos
Las principales características técnicas de AKV-103 "Piranha" se dan en la Tabla 7.3.
Tabla 7.3 - Principales características técnicas de AKV-103 "Piranha"
| Nº p/p | Nombre del parámetro | Valor 300 | ||
| Corte el diámetro del tubo DN | mínimo | |||
| máximo | ||||
| Espesor de pared del tubo cortado, máximo mm | ||||
| Máxima presión media en la tubería, MPa | 2,0 | |||
| Diámetros de agujeros cortados, mm | 86; 125; 175 | |||
| Tiempo de corte de un agujero en función de su diámetro, espesor de la tubería, min | 3 a 80 | |||
| Tensión de alimentación, V | ||||
| Consumo de energía, kW | 1,1 | |||
| Dimensiones totales del producto, mm | 1365x390x610 | |||
| Peso del dispositivo, kg | ||||
| Condiciones ambientales | temperatura, ° С | de menos 40 a 40 | ||
| humedad relativa, % ! | ||||
7.2.3 Completitud
El kit Piraña incluye:
Descripción técnica, manual de instrucciones, formulario;
Juego de herramientas de corte: broca macho, fresas con diámetros 86; 125; 175 mm;
Un juego de llaves especiales en la cantidad de 3 piezas;
Bridas intercambiables: DN 100; DN 150; DN 200.
7.2.4 Construcción
El diseño del dispositivo Piranha se muestra en la Figura 7.3 y consta de un cuerpo 1 montado con un tornillo sinfín. En la carcasa 1 se coloca un motor eléctrico que, a través del acoplamiento, puede transmitir la rotación al tornillo sinfín 4 y la rueda helicoidal 5. La carcasa roscada 6 y el tornillo 7 están fijados en la carcasa 1. El tornillo 7 está protegido contra daños y entrada de objetos extraños por la carcasa 24.
1 - caja de cambios
2 - motor eléctrico
3 - acoplamiento motor
4 - gusano
5 - rueda helicoidal
6 - cuerpo roscado
7 - tornillo de alimentación principal
8 - husillo
9 - adaptador
10 - tuerca
11 - grifo de taladro
12 - tuerca
13 - cortador
14, 15 - anillo de goma
16 - manguito
17 - arandela
18 - cojinete
19 - estante para nueces
20 - volante
21 - tuerca
22 - tornillo de avance rápido
23 - volante
24 - carcasa
25 - clave
26 - tuerca
27 - plantilla
29 - soporte
30.31 - rodamiento
32 - tuerca
33 - brida
34 - junta
Figura 7.3 - Dispositivo ranurado AKV-103 "Piranha"
En el orificio central de la rueda helicoidal 5, se coloca un husillo hueco 8 con un adaptador 9 fijado en su extremo roscado.En el adaptador 9, se fija un taladro macho 11 con una tuerca 10 y un cortador 13 con una tuerca 12. El adaptador 9 y el vástago del taladro macho 11 están sellados con anillos de goma 14 y quince.
En el orificio central del cuerpo roscado 6, se instalan manguitos de alta presión 16 emparejados con arandelas 17, que cubren el eje móvil 8 (para sellar el eje).
Se instala una chaveta 25 en el husillo 8. Cuando el husillo 8 se mueve longitudinalmente, la chaveta 25 entra en el chavetero del cubo de la rueda helicoidal 5. En el extremo opuesto del husillo 8, una tuerca 21, cojinetes 18 y una tuerca 19 con se instala un volante 20 rígidamente fijado a él.
Se instala un tornillo 22 en el orificio central del husillo 8 a través de una tuerca 21, con un volante móvil 23, que puede moverse libremente a lo largo del eje del tornillo a lo largo del chavetero realizado a lo largo de la parte roscada del tornillo.
El otro extremo del tornillo 22 se coloca en el manguito 24, rígidamente fijado en la guía 29. El tornillo 22 gira libremente en el manguito 24, y el movimiento axial del tornillo 22 está limitado por el collar del tornillo y la tuerca. 26
Se coloca una plantilla 27 en la tuerca 19, en cuya superficie se aplican marcas anulares que indican la posición de la herramienta de corte durante el proceso de corte (taladrado, roscado, fresado). La plantilla 27 tiene posibilidad de movimiento axial y se fija con tornillo 28.
Para instalar el dispositivo Piranha en varios tamaños estándar de válvulas de compuerta, se proporcionan bridas reemplazables 33, que se instalan a lo largo de la rosca en el cuerpo roscado 6.
7.2.5 Cómo cortar un agujero en la tubería a través del émbolo
7.2.5.1 Para preparar el dispositivo Piraña para la operación, es necesario:
Antes de montar el dispositivo Piranha, verifique la integridad y las marcas del dispositivo Piranha;
Atornille la brida 33 del tamaño requerido en el cuerpo del dispositivo ranurado b;
Asegúrese de que la herramienta de corte esté en buenas condiciones y afilada;
Coloque el eje del producto en su posición más alta.
7.2.5.2 Para verificar la disponibilidad del émbolo, es necesario:
Mida la altura de la válvula (desde la superficie de la tubería hasta la brida superior de la válvula (altura de la válvula - (680 ± 10) mm));
Abra la válvula;
Antes de instalar el dispositivo Piranha en la válvula (con conexión vertical), llene la cavidad interna del ramal y la válvula con agua hasta el nivel de la cuña de la válvula;
Desmonte el motor eléctrico del cuerpo del dispositivo Piranha desatornillando cuatro pernos;
Cierre la válvula;
Instale el dispositivo Piranha en la válvula y asegúrelo.
Durante la instalación, no permita que el dispositivo golpee la válvula y asegúrese de que el extremo del taladro del grifo 5 no toque la cuña 8 de la válvula.
7.2.5.3 Operaciones tecnológicas al cortar un agujero
Después de instalar el dispositivo de fijación "Piranha" en la válvula, apriete el producto en sentido antihorario con una fuerza de 15 Nm.
Pestillo abierto.
Instale el motor eléctrico en el cuerpo del dispositivo Piranha.
Conecte la unidad de control 12 del producto a la red eléctrica.
Al girar el volante 20 y sujetar el volante 23, mueva axialmente el husillo hacia la zona de corte, mientras se combinan la chaveta del husillo y el chavetero del cubo de la rueda helicoidal,
Cuando la tuerca 19 pasa por la rosca del tornillo 7, el volante 23 alinea los pasos de rosca de ambos tornillos hasta que el tornillo 22 se suelta de la tuerca 21.
Al tocar la broca con el cuerpo del tubo, fije la plantilla 27 en la marca de inicio de perforación, para lo cual, aflojando el tornillo 28, mueva la plantilla 27 hasta que su primer riesgo anular quede alineado con el borde de la carcasa protectora. 24, después de lo cual la plantilla se fija con el tornillo 28.
Encienda el motor eléctrico (el motor se enciende presionando el botón en el control remoto), que, a través del tornillo sin fin y la rueda helicoidal, transmite la rotación al eje 8, en el que se fijan el taladro y el cortador. La dirección de rotación del cortador es correcta, con rotación inversa, cambie el motor eléctrico.
Gire el volante 20 para hacer avanzar la herramienta de corte.
Después de completar la perforación, la carga en el taladro disminuirá. La marca del anillo de "roscado" en la plantilla 27 se alineará con el borde de la cubierta protectora 24.
Para roscar, es necesario acelerar el avance del macho de roscar girando el volante 20. El macho corta la rosca en el agujero perforado.
Al final del roscado, detenga el avance del husillo para que el cortador no corte la pared del tubo.
Girando suavemente el volante 20 (ver figuras 7.3 y 7.4) del avance en el sentido de las agujas del reloj, toque la pared del tubo con el cortador.
A una velocidad de aproximadamente 0,1 rpm, corte el orificio.
Se deben evitar vibraciones y ruidos durante el corte.
Al acercarse a las marcas anulares superiores de la plantilla 27 al borde de la cubierta protectora 24, la alimentación debe realizarse más lentamente.
Girando el volante 20 del avance del husillo en el sentido de las agujas del reloj 2 - 3 vueltas, limpie el orificio cortado.
Presione el botón en el panel de control para apagar el motor.
Para sacar el husillo de la cuña de la válvula, gire el volante 20 en sentido contrario a las agujas del reloj, enganche la tuerca 21 con el tornillo 22. Girando simultáneamente el volante 20 y el volante 23, la tuerca 19 se transfiere del tornillo 7 al tornillo 22, sujetando el tornillo 22 del volante 23 gire, gire el volante 20, saque la herramienta de corte de la cuña de la válvula.
Después de retirar la herramienta de corte, debe:
Cierre la válvula;
Libere la presión a través de la válvula de control;
Desconecte el cable eléctrico del producto de la red y retire la tierra;
Demostrar el producto con un adaptador de la válvula;
Retire el elemento de tubería cortada del taladro de grifo;
Lave el cortador ranurado y el taladro roscado en queroseno o combustible diesel y lubrique con una capa delgada de grasa;
Instale una contrabrida con un tapón elíptico en la válvula de ventilación.
1 - tubería de derivación
2 - válvula
3 - brida reemplazable
4 - dispositivo
5 - grifo de taladro
6 - cortador
7 - husillo
8 - cuña de válvula
9 - tubería para llenar con agua
10 - brida superior de válvula
11 - unidad de control con equipo de protección de arranque
Figura 7.4 - Esquema de instalación del dispositivo.
7.2.6 Acciones en situaciones de emergencia
Al atascar la herramienta, debe:
Presione el botón en el panel de control para apagar el motor eléctrico;
Mueva ligeramente el cortador fuera de la zona de corte girando el volante 20 en sentido contrario a las agujas del reloj;
Encienda el motor eléctrico;
Continúe cortando el agujero.
7.2.7 Transporte y almacenamiento
El transporte del dispositivo Piranha puede realizarse por cualquier medio de transporte, sujeto a las siguientes condiciones:
El embalaje tecnológico con el dispositivo "Piranha" debe fijarse de manera que excluya la posibilidad de su movimiento a lo largo del área de carga del vehículo;
Al cargar y descargar, está prohibido tirar y voltear el contenedor tecnológico con el dispositivo;
Durante el transporte, el contenedor tecnológico con el dispositivo debe protegerse de las precipitaciones atmosféricas.
El almacenamiento se realiza en el contenedor tecnológico del fabricante en almacenes que garantizan la seguridad del envase y del producto.
7.2.8 Precauciones de seguridad operativa
Las medidas de seguridad al trabajar con el dispositivo "Piranha" son similares a las medidas de seguridad al operar el dispositivo de toma en frío UHV-150, indicado anteriormente.
7.2.9 Restricciones de aplicación
El uso del dispositivo "Piranha" está limitado por la presión máxima del medio en la tubería durante la conexión, así como por la altura del émbolo, es decir. la distancia desde la generatriz de la tubería hasta la brida superior de la válvula de la válvula. El valor de la presión máxima del medio en la tubería en el amarre es de 2.0 MPa, y la altura máxima de la válvula H (distancia desde la generatriz de la tubería hasta la brida superior de la válvula de la válvula) es (680 ± 10) milímetros.
El dispositivo Piranha para cortar agujeros debe estar diseñado para una presión de trabajo de al menos 6,3 MPa, tener un manual de operación aprobado por el ingeniero jefe, un pasaporte del fabricante, un certificado de conformidad y permiso de uso de Rostekhnadzor.
El dispositivo Piranha debe tener un dispositivo que evite que la parte recortada caiga en la cavidad de la tubería.
El diámetro del orificio cortado en la tubería principal reparada debe ser de 10 a 15 mm menor que el diámetro interior de la tubería secundaria y no menor de 85 mm para una tubería secundaria con DN 100; 125 mm para DN150; 170 mm para DN 200.
No está permitido trabajar con el dispositivo "Piranha" si la instalación de la ventilación de aire tiene una desviación del ángulo recto al eje de la tubería de más de 3 ° y un desplazamiento a lo largo de los ejes de la válvula y la tubería de derivación. en más de 3 mm.
No está permitido cortar agujeros sin llenar la cavidad de la tubería de derivación y la válvula con refrigerante. No está permitido utilizar el dispositivo Piranha con una herramienta de corte defectuosa.
El gas tiene una misión responsable: cuidar de que no nos congelemos ni muramos de hambre. Mientras tanto, él mismo no viene a visitar, por ejemplo, como el viento o el sol, el gas debe ser "invitado" adecuadamente, se debe organizar un corredor verde para él y se debe proporcionar un "transporte" confiable. Veamos cómo chocar contra una tubería de gas de acuerdo con la letra de la ley y de una manera hooligan, para aquellos a quienes les gusta estimularse los nervios rompiendo las reglas.
Tipos de gasoductos
Un gasoducto es un medio para transportar y al mismo tiempo almacenar gas. Estos diseños pueden variar según la misión que estén realizando. Por ejemplo, las redes que aseguran la transmisión de combustible azul a largas distancias son naturalmente más potentes, la presión en ellas es alta. Debido a esto, es peligroso "experimentar" con tales sistemas, puede provocar problemas, además, que no solo le conciernen a usted, sino también a sus vecinos. Que mejor se preocupen de cómo hacer un empate en una tubería de gas de este formato por los servicios pertinentes que llegaron a su solicitud. De las tuberías que operan a largas distancias, como los vasos en el sistema circulatorio humano, salen pequeñas, llamadas tuberías de distribución, en las que la presión es más baja que en las redes principales. Pero también puede variar, de menor a mayor. Con tales diseños, ya puede intentar "hacer amigos" por su cuenta, sin embargo, debe saber claramente qué y cómo hacer, así como observar las medidas de seguridad.
Aprovechar la autopista, por supuesto, es mejor dejarlo en manos de profesionales.
Insertar características
¿Qué es una muesca? En términos profesionales, esta es la conexión de una nueva tubería a un "pariente" que trabaja, que ya transporta combustible azul. A menudo, los sistemas se conectan sin cortar el gas, incluso las líneas troncales, pero hay matices importantes en este proceso. Entonces, veamos cómo chocar contra una tubería de gas a presión.
reglas de trabajo
Recuerda las reglas básicas para el manejo de estos sistemas:
- está permitido realizar una conexión a una red con baja presión en indicadores de presión que no excedan los 80 mm de columna de agua, pero no menos de 20;
- la conexión a carreteras o redes con alta/media presión solo es posible después de que su nivel se haya reducido a un nivel aceptable;
- si es imposible reducir la presión, deberá encontrar un equipo especial que le permita realizar un enlace en circunstancias inusuales;
- el trabajo sin alivio de presión está permitido por ley solo para ser realizado por organizaciones relevantes que tienen permiso para este tipo de actividad (a veces incluso recibiendo un equipo especial);
- la soldadura y el corte con gas se pueden realizar en áreas con una presión de 40 a 150 kg / cm (además, este corredor debe observarse durante todo el proceso).
Los maestros que trabajan con la red de gas deben tener un permiso especial. Antes de iniciar el proceso, asegúrese de que el contratista tenga dicho documento
Insertar tipos
Puede conectar una nueva red a un sistema en funcionamiento utilizando las siguientes tecnologías:
- Conexión en frío, en la que la tubería principal funciona sin cambios (el volumen de combustible azul en las estructuras y la presión de suministro siguen siendo los mismos, funcionando). Según este “escenario”, las redes de gas de los nuevos usuarios suelen estar conectadas a la red principal. Muchos artesanos saben cómo chocar contra una tubería de gas sin soldar, ya que esta tecnología es relativamente simple.
- Sin embargo, la soldadura, conocida popularmente como la "vía tradicional", es una técnica confiable y probada que requiere ciertas calificaciones y acceso especial por parte de los ejecutantes involucrados en la conexión.
En cuanto a los métodos de amarre en sí, se dividen en:
- carrete, lo que implica la fijación al final de un sistema de trabajo;
- tee, cuando la inserción se realiza con la intersección de los ejes de las redes.
Video: conexión de bricolaje al sistema de gas.
Descripción del proceso
Conexión de sistemas metálicos
- Limpieza de superficies. Retire del lugar donde planeó hacer un marco, pintura, escombros, óxido.
- Margen. Determine dónde estará la conexión, ponga las marcas.
- Hacer agujeros (con el método de la bobina - 1, con el método en T - 2).
- Bien trato. Las grietas deben tratarse con arcilla, y se recomienda iniciar este proceso incluso durante el corte de la superficie para minimizar el riesgo de quemar/encender el combustible azul filtrado. Los agujeros listos deben cerrarse lo más rápido posible con un tapón especial (hecho de asbesto y arcilla). El área tratada debe enfriarse.
- Instalación del dispositivo de desconexión. Cuando el metal se haya enfriado, se puede abrir el tapón para retirar un fragmento de la tubería cortada de la estructura. Después de quitar una pieza de metal, se coloca un dispositivo de desconexión en la ranura, que es un conjunto de discos de madera y caucho, así como pequeños cuencos con arcilla viscosa. Si se apega al método de la camiseta, habrá dos ranuras de este tipo.
- Instalación de tuberías. Cuando el dispositivo de desconexión haya cubierto el espacio, es hora de comenzar a hacer el orificio principal, debajo de la tubería adjunta (nueva). Compruebe el diámetro correcto, es posible que haya que corregir las marcas. Haz un agujero, instala una tubería. Suelde las uniones de la tubería en ambos lados, luego cierre la válvula.
- Cerrando el agujero. Entonces, la tubería está soldada, ahora necesita soldar una tubería nueva. Para hacer esto, primero retire los restos de metal que aparecieron como resultado de hacer la ranura principal. Póngalos en su lugar, trabaje con arcilla y elévelos también. Compruebe si la costura de soldadura tiene fugas de gas (usando jabón).
- Colocación de una tubería nueva.
Después de la instalación, es conveniente pintar las estructuras metálicas para protegerlas de la corrosión.
Cortar en un tubo de plástico
Cada vez más, las estructuras de plástico se utilizan para la instalación de redes de ingeniería. Si necesita conectarse a un sistema de este tipo, ¿qué debe hacer? Primero, alégrate de que el proceso no sea más complicado que en el caso del metal. En segundo lugar, adhiérase estrictamente a tales recomendaciones.
Compre elementos de conexión (accesorios) de alta calidad, fabricados en fábrica y que cumplan con GOST, idealmente, de metal. Use una junta de encaje y pegamento especial para aumentar la confiabilidad de la costura. Asegúrese de que la unión esté perfectamente sellada, tenga una densidad máxima. Antes de la instalación, trate el inserto con un compuesto anticorrosión.
¿Cómo se realiza el amarre en el caso de redes plásticas? La conexión se realiza creando insertos perpendiculares al sistema de trabajo. La longitud de los insertos puede variar entre 70 y 100 cm La extensión debe realizarse con la ayuda de tubos de plástico, sobre la base de una conexión de contacto de enchufe. ¿Qué es esta tecnología? El inserto de acero se calienta (aproximadamente al nivel de 60 grados). Y ya se le está poniendo una estructura plástica, además, al instante y con fuerza. Si choca contra un sistema con presión media, los expertos aconsejan conectar polietileno en polvo a la "caja" para que la conexión sea lo más fuerte posible.
Así se produce la conexión a la red plástica
Chocar contra una tubería de gas es ciertamente mejor con la ayuda de profesionales, sin embargo, conociendo la teoría, puedes experimentar, mientras tanto, depende de ti.
Video: conexión al sistema de gas usando equipo especial
Si todo el trabajo se lleva a cabo dentro de una organización que tiene los permisos y permisos apropiados, solo se requiere la parte técnica del trabajo, y si no hay tales permisos, por ejemplo, para conectar una casa privada al sistema de suministro de gas, entonces, en primer lugar, debe ponerse en contacto con las autoridades correspondientes.
En los casos en que las autoridades de inspección detectan una conexión ilegal a un gasoducto, esto es seguido por sanciones graves. El responsable de esta acción deberá pagar el costo total de todo el volumen de gas consumido y los trabajos para desmantelar la conexión ilegal. En algunos casos, dicha vinculación también puede ser calificada como un delito penal, es decir, como robo y daño a la propiedad.
Amarre ilegal y sus consecuencias
En la mayoría de los casos, las conexiones ilegales son realizadas por personas que son desconectadas del gasoducto por falta de pago, o que quieren conectar una casa, un garaje o cualquier dependencia sin coordinar el proyecto y pagando tanto la conexión como la subsiguiente. uso de gasolina Dependiendo de la gravedad del daño causado al gasoducto durante el amarre, la cantidad de gas utilizado, así como el consentimiento o disconformidad del culpable para resolver pacíficamente este asunto y pagar todas las multas, administrativas o penales, debidas. puede aplicarse la responsabilidad.
En el caso de causar un daño particularmente grande y la falta de voluntad para compensarlo, además de revelar el hecho de que tales vinculaciones no se llevan a cabo por primera vez, los artículos del Código Penal de la Federación Rusa 158 (Robo con abierta acceso) y 165 (Causar daño por engaño) pueden ser aplicados al culpable). Por lo tanto, es mejor no correr riesgos y obtener todos los permisos necesarios y celebrar un contrato adecuado.
Las escuchas ilegales casi siempre se llevan a cabo en violación de los estándares tecnológicos, lo que puede provocar accidentes graves e incendios.
Tipos de gasoductos y métodos de interconexión
Un gasoducto es una estructura cuyo propósito directo es transportar gas a través de un gasoducto. Dependiendo del propósito del gasoducto, el gas natural se puede suministrar bajo diferentes sobrepresiones. Entonces, por ejemplo, las tuberías principales (que transportan gas a largas distancias) son solo de alta presión y las de distribución (que entregan gas al consumidor final): baja, media y alta presión.
La conexión a una tubería de gas bajo presión sin detener el transporte de gas a lo largo de la línea principal se puede usar tanto para reparar una tubería como para conectar consumidores individuales. Al mismo tiempo, la tubería funciona sin interrupciones y la presión y el volumen de suministro no disminuyen. Este método también se llama tapping en frío. Además, existe un método más "tradicional": la soldadura de tuberías, que se considera muy laboriosa y requiere altas calificaciones y acceso especial para el soldador.
Las tecnologías modernas permiten conectar un gasoducto sin despresurizar, pero el proceso en sí puede diferir según el material de las tuberías, que pueden ser de plástico o de metal. Los gasoductos de plástico están ganando popularidad poco a poco debido a su alto rendimiento y la posibilidad de instalación en las condiciones más adversas.
Aprovechar un gasoducto de plástico bajo presión
Para crear codos y otros elementos de unión en un sistema terminado, se recomienda utilizar accesorios fabricados en fábrica o accesorios que cumplan con GOST para reducir el riesgo de emergencias en el futuro. Básicamente, los accesorios de metal se utilizan para conectar tuberías de plástico por medio de una conexión de enchufe que, una vez completada la instalación, se pega con compuestos especiales.
La junta adhesiva debe tener la máxima densidad y estar completamente sellada para que la humedad no se filtre a través de ella. El inserto de acero en sí debe tratarse con compuestos protectores contra la oxidación, ya que la entrada de humedad y los procesos de corrosión pueden provocar la aparición de cavidades y la delaminación del plástico de vinilo en el área de la junta.
El amarre en sí se lleva a cabo mediante la creación de inserciones de aleación de acero perpendiculares a la tubería de gas. Cada inserto debe tener una longitud de 70 a 100 cm y debe extenderse con tubos de plástico por medio de una conexión de contacto de enchufe. Este método implica que se fuerza un tubo de plástico sobre un inserto de acero calentado a una temperatura de alrededor de 60 °C. Este método se utiliza para crear codos a partir de gasoductos con baja presión, y para los medianos, antes de construir el inserto de acero, se requiere aplicar polietileno en polvo en el lugar de la futura conexión para una mayor adherencia de los dos tipos de material. .
Inserción en un gasoducto desde tubos metálicos.
A pesar del desarrollo de la tecnología de tuberías de plástico, la opción más común sigue siendo un gasoducto hecho de tubos de acero.
Al instalar gasoductos principales y de distribución, la soldadura es otro tipo principal de conexión. Las tuberías, cuya presión es superior a 70 kPa, se sueldan de acuerdo con las estrictas reglas presentadas por Gosgortekhnadzor. Solo aquellos soldadores que hayan recibido la capacitación adecuada y tengan un permiso pueden realizar estos trabajos.
La soldadura de tuberías y su tecnología también depende en gran medida del material de la estructura que se suelda, pero todos ellos se sueldan en su mayoría a tope. Las uniones soldadas y los tipos de costuras están estrictamente designados por GOST y deben realizarse solo de acuerdo con estos requisitos. Estos estándares proporcionan no solo el tipo de costura, sino también su tamaño y la disposición de las piezas en diferentes ángulos.
De acuerdo con esto, se determinan los tipos de soldaduras:
- extremo;
- tee;
- superposición;
- angular.
Se presta especial atención al inserto de esquina y T (en forma de T), ya que es muy importante evitar la falta de penetración de costuras y muescas.
Antes de soldar, las tuberías de gas deben prepararse cuidadosamente: limpiarse de óxido y suciedad, óxidos y aceite. El tipo de soldadura para el gasoducto en sí no importa, por lo tanto, se utilizan tanto soldadura por arco como por láser.
Sin despresurizar la tubería principal, se puede implementar una conexión a una tubería de gas de metal a través de una válvula o usando un dispositivo especial llamado PGVM.
Si se usa la opción con una válvula, en este caso se sueldan un acoplamiento y una tubería de bifurcación con una brida a la tubería principal, a la que se une la válvula con una cámara. Se corta un orificio en la tubería con un cortador de copa a través del manguito, después de lo cual el fragmento cortado, así como la varilla misma con el cortador, se retiran a través de la cámara y se cierra la válvula. Después de eso, se puede conectar una rama a la brida ubicada en la válvula. Entre las desventajas de este método, se puede destacar la necesidad de instalar pozos, así como la ubicación inconveniente de la válvula a la tubería principal, lo que hace que la operación sea menos conveniente.
El segundo método es el uso de PGVM, un dispositivo especial que está diseñado para aprovechar las tuberías de gas existentes sin alivio de presión, con un diámetro de tubería de 186 a 529 mm. Este dispositivo realiza tomas creando agujeros de 80 y 140 mm en la pared de la tubería de gas. En primer lugar, se suelda un ramal al tubo de gas, que debe tener un diámetro igual al diámetro del ramal a conectar, dentro del cual se suelda el manguito a la pared del tubo. Se atornilla un espárrago en el buje, se vierte una varilla con un cortador y aceite de máquina para que supere el nivel de la tubería en 3 mm.
Se instala un dispositivo PGVM con un accionamiento para un cortador en la brida de conexión, que corta un orificio en la tubería del tamaño requerido. Después de eso, se retira el fragmento cortado, se retiran la transmisión, la varilla y el cortador, en lugar de lo cual se instala un tapón roscado y todo el sistema se devuelve a su lugar. Luego se abre el gas, se envuelve el tapón en el ramal, se retira el dispositivo PGVM y se escalda el tapón roscado en todo el perímetro. Una vez finalizado el trabajo, la calidad de las soldaduras se verifica con la ayuda de una emulsión de jabón, y la tubería de gas y la conexión se aíslan de manera confiable.
La toma de un gasoducto, como cualquier trabajo relacionado con los gasoductos, requiere la más estricta observancia de las normas de seguridad. La inserción debe ser realizada únicamente por especialistas calificados con permisos para este tipo de trabajo.
