9.1. Работа технологического оборудования, нормы его нагрузки должны соответствовать требованиям установленного технологического режима и паспортным данным.

9.2. Эксплуатация и обслуживание оборудования должны проводиться в соответствии с требованиями инструкций до эксплуатации.

9.3. Ремонт оборудования, а также разработка документации для ремонтных работ должны проводиться в соответствии с «Правилами безопасности при ремонте оборудования на предприятиях черной металлургии», утвержденными Госгортехнадзором СССР 10.04.89 г.

9.4. Толщина стенок резервуаров, аппаратов и трубопроводов, содержащих взрывоопасные и пожароопасные вещества, а также кислоты в щелочи, должна периодически проверяться с внесением соответствующей записи в журнал. Периодичность, методы и место контроля должны определяться инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия (производства).

9.5. Аппаратура, хранилища и трубопроводы, предназначенные для взрывоопасных, пожароопасных и вредных веществ, перед вводом в эксплуатацию после монтажа или ремонта должны подвергаться испытаниям в соответствии с инструкцией по эксплуатации оборудования (проектом) или требованиями СНиП 3.05.05-84, СН 527-80, «Общими правилами взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств», утвержденными Госгортехнадзором России 22.12.97 г., «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (ПБ 10-115-96), утвержденными Госгортехнадзором России 18.04.95 г., с изменениями и дополнениями, утвержденными Госгортехнадзором России 02.09.97 г., «Правилами устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» (ПБ 03-108-96), если инструкцией по монтажу н эксплуатации оборудования и трубопроводов завода-изготовителя не установлены объем и виды испытаний.

9.6. Все предохранительные клапаны перед вводом в эксплуатацию необходимо отрегулировать на специальном стенда на установочное давления и проверить на плотность затворы в разъемные соединения.

Ревизия предохранительных клапанов должна производиться при каждой остановке агрегата на осмотр, чистку или ремонт в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия, но не реже одного раза в год.

При испытании предохранительных клапанов для взрыво- и химически опасных сред должна предусматриваться регистрация (в акте наладки и проверки предохранительного клапана) давления их срабатывания (открывания и закрывания) с помощью самопишущих регистрирующих приборов. Диаграмма испытаний предохранительного клапана хранится в течение 3 лет.

9.7. Запорные устройства и арматура для аппаратов и трубопроводов перед их установкой и после каждого ремонта должны подвергаться испытаниям на герметичность. Гидравлическое испытание на давление производится по нормам ГОСТа на арматуру, но оно должно быть не ниже пробного гидравлического давления агрегата. Испытание оформляется актом.

9.8. Аппараты, сосуды и трубопроводы, подлежащие вскрытию для внутреннего осмотра или ремонта, должны быть освобождены от рабочих продуктов, отключены от действующего оборудования запорными устройствами и заглушками. В зависимости от находившихся в них рабочих продуктов и конструкции они должны быть продуты инертным газом, пропарены паром или промыты водой и продуты воздухом.

Вскрытие, чистка, осмотр, ремонт и испытание аппаратов должны производиться по наряду-допуску (приложение 1) в Плану организации и проведения газоопасной и опасной работы (приложение 3) при непрерывном надзоре ответственного руководителя работы.

9.9. Аппараты, сосуды в трубопроводы легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), предназначенные для ремонта, после освобождения от рабочего продукта должны быть отсоединены от всех действующих трубопроводов задвижками и металлическими заглушками.

Порядок продувки паром, вскрытия аппаратов, резервуаров и газопроводов коксового в доменного газов и очистки их внутренних поверхностей должны регламентироваться инструкцией предприятия, утвержденной главным инженером предприятия.

9.10. Все находящиеся в резерве химические аппараты должны быть отключены от работающих аппаратов запорными устройствами и металлическими заглушками.

9.11. Металлические заглушка, применяемые для отключения аппаратов, газопроводов и продуктопроводов, должны изготавливаться в соответствии с требованиями стандартов. Заглушки должны устанавливаться после запорного устройства и иметь конструкцию, обеспечивающую их свободную установку и снятие.

Установка и снятие заглушек должны отмечаться в цеховом журнале за подписью лица, ответственного за эту работу.

9.12. Ремонтные работы должны быть прекращены, если:

появилась угроза жизни и здоровью работающих;

появилось недомогание у работающего;

подан сигнал об аварии;

обнаружено несоответствие состояния зоны производства работ требованиям плана организации работ (ПОР), наряда-допуска или другой нормативно-технической документации;

изменен объем и характер работ, требующий изменения схем отключения оборудования или условий безопасного их выполнения;

внезапно появились запах или видимое количество опасных продуктов производства.

9.13. Осмотр или ремонт агрегатов, аппаратов и коммуникаций, содержащих при рабочем режиме вредные или взрывоопасные вещества, должен проводиться по плану организации и проведения газоопасных и опасных работ, утвержденному главным инженером предприятия (производства).

9.14. Все работы по отключению действующих аппаратов, сосудов и трубопроводов, а также очистке их от технологических продуктов в пропарке должны производиться производственным персоналом цеха.

Очистка сухим льдом

Очистка методом криобластинга для пищевой отрасли является наиболее оптимальным выбором из всего разнообразия технологий очистки.

1. Технология позволяет проводить работы по очистке непосредственно на линии, не разбирая узлы и детали. Это сильно экономит время и снижает риск повреждений и поломок в результате демонтажа.
2. Скорость очистки достаточно высокая, что позволяет говорить об экономической эффективности этого метода, по сравнению с другими технологиями и прямо влияющая на время простоя.
3. Довольно часто очистку можно проводить на работающем оборудовании. Сухой лёд является диэлектриком и поэтому не проводит электричество. Из-за отсутствия воды нет риска короткого замыкания или поражения током.
4. Высокое качество обработки поверхностей и устранение трудноудалимых загрязнений за короткое время являются ключевыми преимуществами технологии.
5. Сухой лёд является неабразивным материалом и поэтому не повреждает поверхностей, удаляя с них только загрязнения. Это исключительно важно, когда речь идет о чувствительных к механическому воздействию предметов, например, пресс-форм, элементов оборудования, «электрики», деликатных материалов, таких как тефлоны, гальванические части, пластики, древесина, композитные материалы.
6. Сухой лёд является естественным средством дезинфекции, эффективно удаляя бактерии, грибки и споры, полностью защищая поверхности от них. После очистки должно пройти много времени до повторного появления плесени.

Очистка биохимическими очистителями

Очистка с использованием биохимических очистителей – одно из решений в области промышленного клининга. Это предполагает проведение локальных чисток оборудования или его элементов «под задачу». Как правило, работы проводятся силами сотрудников самого предприятия.

Регистрация NSF

Некоторые продукты имеют международный сертификат NSF (National Sanitation Foundation). Регистрация NSF дает потребителям гарантию, что продукты соответствуют стандартам безопасности в пищевой отрасли. Продукция, сертифицированная в NSF отмечена в каталоге знаком

Мы предлагаем ряд очистителей известного немецкого производителя «BIO-CIRCLE Surface Technology GmbH», которые полностью пригодны для очистки пищевого оборудования.

Очисткой оборудования и помещений с использованием сухого пара.

Технология предполагает обработку сухим паром (горячий водяной пар под давлением и температурой 160С°), которая качественно удаляет органические и неорганические загрязнения, устраняет плесень и грибковые заражения.

Преимущества:

• менее затратная технология за счет снижения стоимости расходного материала (используется вода, являющаяся недорогим ресурсом);
• не требует сжатого воздуха (парогенераторы сами создают давление, внешнее давление не требуется);
• сухой пар обеспечивает высокое качество очистки, сопоставимое с обработкой сухим льдом.

Очистка оборудования и помещений с использованием гидроструйных технологий.

По необходимости мы осуществляем очистку при помощи гидроструйных аппаратов. – это экологичная и экономичная обработка материалов и различных типов поверхностей струей воды, подаваемой под высоким давлением. К основным преимуществам данного метода относится абсолютная экологичность, высокая скорость выполнения, пожаробезопасность. Данный метод для повышения эффективности используется совместно с химическими очистителями, рекомендованными к очистке в пищевой промышленности.

Чтобы выполнить такую задачу, как очистка промышленного оборудования , традиционно пользуются пескоструйными аппаратами, водометами, сильной химией. При этом требуется много времени, чтобы укрыть все как следует, чтобы песок или химия не попадали на системы управления, механические части, не забивался в отверстия и проходы. Производство останавливают на несколько дней для того чтобы произвести очистку. Поэтому абразивоструйная обработка, водометы или сильная химия не всегда подходят для решения той или иной проблемы в очистке.

Технология мягкого бластинга уменьшает время на подготовку, тем самым экономит средства и оставляет промышленное оборудование в отличном состоянии.

Быстрая очистка оборудования без повреждений

Преимущества:

• Исключает потребность в использовании вредных химреагентов или шлифовальных аппаратов.
• Не повреждает металл, стекло, пластик, алюминиевую отделку.
• Не повреждает и не проникает внутрь гидравлики и частей двигателя.
• Подавляет образование ржавчины.
• Является водорастворимым средством и не оказывает вредного воздействия на окружающую среду.
• Может применяться без воды или с минимальным количеством воды.

Применение:

• Капитальный и текущий ремонт оборудования.
• Быстрые работы по удалению наклеек, товарных знаков, накладок.
• Обработка строительного оборудования без его демонтажа.
• Удаление краски.
• Гальванизированные (оцинкованные).
• Теплообменники.
• Двигатели – не повреждает подшипники, набивки, штампы, клейма, прокладки, металлы.

Ведь время, затраченное на такой процесс, как очистка оборудования, можно было бы использовать с куда большим толком. То есть просто заработать денег, выпустив определенное количество продукции. А вместо этого приходится сидеть, сложа руки и ждать, когда снова можно будет взяться за работу.

Технология очистки ARMEX® значительно уменьшает это время, экономя деньги и оставляя оборудование в прекрасном состоянии. И единственное, что нужно сделать после обработки – это просто сполоснуть водой. Данная технология проста, можно даже сказать, элементарна в своем использовании. С ней, очистка оборудования превращается в несложный процесс, который можно оперативно реализовать. Это сокращает ваши издержки на выполнение очистки оборудования и сокращается временные затраты на реализацию данной задачи. В большинстве случаев, вы можете рассчитывать на более высокое качество очистки оборудования и отсутствие внешних повреждений на вашем оборудовании.

Революционный метод

ARMEX® бластинг – струйная очистка. Частицы ARMEX® являются «мягким» материалом, то есть не повреждают саму поверхность. Очистку промышленного оборудования можно проводить с применением воды для уменьшения распыления. Бикарбонат натрия растворяется в воде. Поэтому использованный абразив будет растворен или может смываться после окончания чистки.

Подобная технология, практически исключает возможность какого-либо повреждения оборудования в процессе чистки и обеспечивает очень высокое качество выполнения работы. В сумме с приемлемой стоимостью и высокой оперативностью, это делает технологию ARMEX® привлекательной для использования большим количеством предприятий, которым необходима регулярная очистка оборудования.

С советских времен мы помним призывы с агитационных плакатов - «Содержи рабочее место в чистоте». Современное промышленное предприятие как никогда нуждается в соблюдении чистоты. Высокие стандарты качества, суровые санитарные нормы и наконец, требования руководства и владельцев, заставляют повсеместно бороться за чистоту оборудования и рабочего места.

Однако особенности производственного процесса неизбежно приводят к образованию различной грязи, в пищевой промышленности это излишки продуктовой массы и напитков, в промышленной - отходы производства, масел и технических жидкостей. Подобные загрязнения со временем накапливаются и могут приводить к весьма плачевным последствиям как для самого предприятия - поломки, выход из строя дорогостоящего оборудования и различные санкции контролирующих органов, так и для конечного потребителя получившего продукт несоответствующего качества или заявленных характеристик.

Работники небольшой, кустарной мастерской вполне могут обойтись своими силами для очистки оборудования от пыли и грязи, но как же быть с поточным, конвейерным производством, где каждая минута на счету? Отвлекать от основной деятельности кадровых сотрудников предприятия и периодически направлять их на уборку - подобная практика неминуемо приведет к падению производительности и убыткам. Вводить отдельные штатные единицы для поддержания порядка - тоже не выход. Очистка оборудования от пыли и грязи - задача для специализированной клининговой компании.

Очистка технологического оборудования.

Каким предприятиям в первую очередь необходимо озаботиться профессиональной очисткой поверхности оборудования и рабочего пространства:

• предприятиям пищевой промышленности требуется очистка технологического оборудования из-за повышенных норм санитарных требований;
• фармацевтическим и косметическим предприятиям, в отходах которых могут содержаться вещества угрожающие здоровью;
• предприятиям обрабатывающей отрасли, использующим дорогостоящие станки и оборудование, необходима постоянная очистка поверхностей оборудования;
• производителям, сертифицирующим свою продукцию согласно международному менеджменту качества;
• производителям электронной и высокотехнологичной продукции крайне необходима очистка оборудования от пыли;
• предприятиям, в технологии которых присутствуют потенциально опасные производственные процессы, например отчистка газового оборудования;
• после реконструкции строительных работ или перед вводом предприятия в эксплуатацию.

Особенности мойки и уборки предприятий

Процесс уборки в производственных предприятиях имеет свои тонкости:

• станки и линии, в высокотехнологичных и пищевых отраслях, представляет собой чрезвычайно сложные поверхности. Для очистки оборудования от пыли и грязи требуется бережный подход;
• загрязнения на предприятиях обрабатывающей промышленности очень трудно удалить обычными бытовыми средствами.

Наша клининговая компания, оснащена самым современным оборудованием, обширный парк различных моечных машин, промышленных пылесосов, аппаратов высокого давления и ручного инструмента позволит удалить грязь с учетом особенностей самого предприятия.

Чистка оборудования - это сложный физико-химическим процесс . Кинетику процесса чистки оборудования можно представить отношением

Кч = (D ∙ O / δ ∙ V) ∙ Km,

где Кч - константа чистки (включает все параметры, влияющие на процесс чистки);

D - диффузионный коэффициент загрязнения;

О - площадь слоя загрязнения;

δ - толщина диффузионного слоя;

V - объем моющего раствора;

К m - материальная константа, включающая влияние материала и состоя­ ние поверхности.

Значение связи между загрязнением и очищаемой поверх­ностью является одним из основных условий успеха при чистке .

Связывающие силы, состоящие из электростатических, хими­ческих сил, сил ван дер Ваальса и сил электрических слоев, соз­дают энергетический порог, который следует преодолеть при чистке. Для этого используются следующие принципы:

· отделение прилипших загрязнений с помощью моющих средств;

· использование высоких температур;

· повышение энергии стекающей струи у очищаемой поверхности;

· мойка очищаемых поверхностей прерывистым потоком.

При определении моющего эффекта при впрыскивании было установлено следующее: эффект мойки увеличивается на 15% при повышении температуры от 35 до 85°С, на 10% при изменении содержания в растворе свободной щелочи (NаОН) от 0,2 до 1,2%, на 36% при увеличении давления от 0,5 до 4 ∙ 10 5 Па и на 21% при повышении времени от 30 до 300 с.

Отмечается, что если для упрощения предположить совпадаемость эффектов мойки, то мойка впрыскиванием в 4 раза эффек­тивнее, чем мойка свободно стекающей струей.

При определении течения в закрытом цикле круглого сечения эффект мойки зависит от критерия Ке, и эффективная величина Ке равна 45 000, что соответствует скорости 1,3 м/с. Для дости­жения турбулентности некоторые авторы рекомендуют придержи­ваться следующего количества протекаемой жидкости Q (в гл/ч): 1,5 ∙ IS для температуры 60°С; 4,5 ∙ IS для температуры 5°С.

Современным способом чистки является также чистка пере­движными аппаратами высокого давления.

Способ СIР (cleaning in place) характеризуется тем, что соответствующий моющий, дезинфицирующий или споласкивающий раствор циркулирует в трубопроводе, смонтированном внутри определенного технологического аппарата. При этом внутренние поверхности крупногабаритного оборудования споласкивают с помощью стационарно установленных разбрызгивающих головок. При этом способе работают с низким давлением до 3,5 ∙ 10 5 Па.

Способ ССS (central cleaning system) пригоден для чистки поверхностей в двойном исполнении:

• центральным аппаратом чистки подается к очищаемым местам готовый раствор через один трубопровод;
• через один трубопровод подается только теплая вода под соответствующим давлением, через другой - концентрированное моющее средство.

Этот способ пригоден для 8-12 отдельных аппаратов, к которым присоединяется комплект шлангов для отдельных рабочих мест. Передвижные высокого давления имеют несколь­ко вариантов. Они работают при давлении 50 ∙ 10 5 Па и более высоком при скорости потока 10-15 м в 1 мин.

Механизации работ, связанных с мойкой и дез­инфекцией, уделяется иск­лючительно большое вни­мание со стороны как тео­ретиков, так и конструк­торов разных фирм.

В последнее время не­которые фирмы выпусти­ли на рынок программно управляемые вакуумные аппараты с особыми при­способлениями с помощью ко­торых можно мыть не только полы, но и закры­тые бродильные чаны, бутылкомоечные машины, пастеризаторы и т. п. Моющие головки изменяют положение во­дяной струи в резервуаре так, что вертикальный рабочий поршень вращается в крайнем положении моющими соплами по принципу храповика и защелки. Результаты измерений пока­зали, что моющие головки, использующие для вращения реакцию вытекающей струи, расходуют на эту операцию около 30% энергии. По-новому решенная опрыскивающая голов­ка расходует на оборот только 5% от общего объема энергии, 95% энергии используется для механического эффекта самой мойки.

При мойке внутреннего пространства бутылкомоечной машины - устранение накипи - вставляют вместо ряда ковшов в цепь бутылкомоечной машины приспособление (трубка, снабженная соплами), которое пропускается через пустую машину. Соответствующим образом при высоком давлении (10 МПа) установленные сопла устраняют осевшую накипь.

Программный управляемый автоматизированный процесс мойки и дезинфекции (CIP), как правило, делится на несколько участков. Такое деление лучше всего проводить по производственным элементам, например: варочное отделение (сусловарочный котел), чан для осахаривания и резервуар для охлажденного сусла; закрытые бродильные чаны, сливные трубопроводы; резервуары и танки с избыточным давлением.

Участки чистки и дезинфекции во время мойки и т.п. могут быть выбраны с помощью программной панели. Метод чистки CIP применим для большинства технологических участков про­изводства. Однако, учитывая различное оснащение заводов, нельзя применять повсеместно одну и ту же схему. Необходимо учитывать размеры оборудования и его конфигурацию, а именно объем и диаметр танка, а также горизонтальность или вертикаль­ность его, форму резервуара, материал, окружающую среду, тре­буемую частоту чистки и т. д. Большинство моющих процессов состоит из следующих операций:

• предварительное ополаскивание водой температурой 30-40°С в течение 3-5 мин с отводом ее в канализацию;
• мойка щелочным раствором при температуре 60-70°С с 1 - 2%-ной концентрацией моющего средства в течение 20-30 мин;
• окончательное ополаскивание водой из водопровода в течение 5-10 мин, при этом часть воды следует улавливать в бункер для предварительного ополаскивания.

Приведенная последовательность чистки обычно осуществля­ется каждый день. Один раз в неделю после щелочной чистки включают следующие операции:

• промежуточное ополаскивание водой в течение 3-5 мин;
• мойка кислотными моющими средствами температурой около 50°С в течение 5-10 мин;
• окончательное ополаскивание водой.

При составлении программы процесса чистки необходимо при­нимать во внимание время, которое требуется для предваритель­ного обогрева очищаемого участка.

Оборудование для приведенной выше системы чистки предла­гает ряд фирм. Наиболее известными являются фирмы «Альфа Лаваль» (Швеция), «Росиста» (ФРГ) и АПВ (Англия).

Схематически процесс мойки и дезинфекции, предложенный фирмой АПВ (Англия), изображен на рис. 1.

Устройство работает автоматически после нажима пусковой кнопки. Последовательность операций следующая:

1) ополаскивание холодной водой, которая посту­пает через кран А и выходит через кран В, циркуляционный на­сос включен. Краны Б, Г, Д и Е остаются закрытыми. Если в цикл включена мойка танка, циркуляция проводится через разбрызги­вающую головку, и танк обезвоживается с помощью обратного насоса;

2) спуск воды - кран Д закрыт, циркулирующий насос ключей, вода выпускается. Потом закрывается кран В;

3) циркуляция моющего раствора - краны Б и Г открыты, а краны А, В, Д, Е остаются закрытыми. Циркулирующий насос включен. Моющий раствор имеет температуру 88°С, циркулирует и возвращается снова в резервуар для моющего раствора;

Список использованной литературы

1.Prumysl potravin. 7/76. 394.114. Kabilka.

2. Пивоварение, 1977., Ф.Главачек, А.Лхотский.