Испытание трубопровода сжатого воздуха. Пневматическое испытание трубопроводов

Пневматическое испытание трубопроводов осуществляют для проверки их на прочность и плотность или только на плотность. В последнем случае трубопровод должен быть предварительно испытан на прочность гидравлическим способом. Аммиачные и фреоновые трубопроводы на прочность гидравлическим способом не испытывают.

Пневматическое испытание полагается производить воздухом или инертным газом, для чего используют передвижные компрессоры или заводскую сеть сжатого воздуха.

В исключительных случаях, вытекающих из требований проекта, разрешается проводить пневматическое испытание трубопроводов на прочность с отступлением от приведенных в таблице данных. При этом испытание необходимо проводить в строгом соответствии со специально разработанной (для каждого случая) инструкцией, обеспечивающей надлежащую безопасность работ.

Пневматическое испытание на прочность надземных чугунных, а также фаолитовых и стеклянных трубопроводов запрещается. В случае установки на стальных трубопроводах чугунной арматуры (кроме арматуры из ковкого чугуна) пневматическое испытание на прочность допускается при давлении не выше 4 кгс/см 2 , при этом вся чугунная арматура должна пройти предварительное гидравлическое испытание на прочность в соответствии с ГОСТ.

Давление в испытываемом трубопроводе следует поднимать постепенно, проводя его осмотр при достижении: 0,6 от испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением до 2 кгс/см 2 ; 0,3 и 0,6 от испытательного давлениядля трубопроводов с рабочим давлением выше 2 кгс/см 2 .

При осмотре трубопровода увеличение давления не допускается. Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и совмещают с испытанием трубопровода на плотность. При этом герметичность сварных стыков, фланцевых соединений и сальников проверяют путем обмазки их мыльным или другим раствором.

Обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, не допускается.

Результаты пневматического испытания признают удовлетворительными, если за время испытания на прочность не произошло падения давления по манометру и при последующем испытании на плотность в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено утечек, пропусков.

Трубопроводы, транспортирующие сильнодействующие ядовитые вещества и другие продукты с токсическими свойствами, сжиженные нефтяные газы, горючие и активные газы, а также легковоспламеняющиеся и горючие жидкости , транспортируемые при температурах, превышающих температуру их кипения, подвергают дополнительному испытанию на плотность.

В этом случае испытание проводят с определением падения давления. Цеховые трубопроводы, транспортирующие перечисленные выше продукты, проходят дополнительные испытания на плотность совместно с оборудованием, к которому их присоединяют.

Испытание на плотность с определением падения давления можно производить только после выравнивания температур внутри трубопровода, для чего в начале и конце испытываемого участка следует установить термометры. Длительность испытаний межцеховых трубопроводов на плотность с определением падения давления установлена проектом; она должна быть не менее 12 ч.

Падение давления в трубопроводе за время испытания его на плотность определяют по формуле:

ДЯ=10О / Ркон X Рнач

где ДЯ величина падения давления, %;

Ркон и Рнач сумма манометрического и барометрического давлений соответственно в конце и начале испытания, кгс/см 2 ;

Ткон и Тнач абсолютная температура воздуха или газа соответственно в конце и начале испытания град.

Давление и температуру воздуха или газа в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний всех манометров и термометров, установленных на трубопроводе.

Межцеховой трубопровод с условным проходом 250 мм признают выдержавшим дополнительное испытание на. плотность, если падение давления в нем за 1 ч в процентах от испытательного давления составляет не более: 0,1 при транспортировании токсичных продуктов; 0,2 при транспортировании взрывоопасных, легковоспламеняющихся, горючих и активных газов (в том числе и сжиженных).

При испытании трубопроводов других диаметров нормы падения в них определяют, умножая приведенные выше цифры на поправочный коэффициент.

На время проведения пневматических испытаний как внутри помещений, так и снаружи необходимо устанавливать охраняемую зону и отмечать ее флажками. Минимальное расстояние в любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны: при надземной прокладке 25 м, а при подземной 10 м.

Для наблюдения за охраняемой зоной устанавливают контрольные посты. Во время подъема давления в трубопроводе и при испытании его на прочность не допускается пребывание людей в охраняемой зоне, кроме лиц, специально выделенных для этой цели и проинструктированных. На результаты пневматических испытаний трубопровода составляют акт.

Для проведения пневматического испытания давление внутри газопроводов, нефте - и нефтепродуктопроводов создают воздухом или природным газом. В качестве источников сжатого воздуха используют передвижные компрессорные установки, которые в зависимости от объема полости испытываемого участка и величины испытательного давления применяют по одной или объединяют в группы. Время наполнения трубопровода воздухом может быть определено по номограмме рекомендуемого прил. 1. Природный газ для испытания трубопроводов следует подавать от скважины (только для промысловых трубопроводов) или от действующих газопроводов, пересекающих строящийся объект или проходящих непосредственно около него. Давление при пневматическом испытании на прочность трубопровода в целом на последнем этапе должно быть равно 1,1 Р раб, а продолжительность выдержки под этим давлением - 12 ч. График изменения давления в трубопроводе при пневматическом испытании приведен на рис.11. Заполнение трубопровода воздухом или природным газом производится с осмотром трассы при давлении, равном 0,3 от испытательного на прочность, но не выше 2 МПа (20 кгс/см 2). В процессе закачки в природный газ или воздух следует добавлять одорант, что облегчает последующий поиск утечек в трубопроводе. Для этого на узлах подключения к источникам газа или воздуха необходимо монтировать установки для дозирования одоранта. Рекомендуемая норма одоризации этилмеркаптаном 50-80 г на 1000 м 3 газа или воздуха. Если при осмотре трассы или в процессе подъема давления будет обнаружена утечка, то подачу воздуха или газа в трубопровод следует немедленно прекратить, после чего должна быть установлена возможность и целесообразность дальнейшего проведения испытаний или необходимость перепуска воздуха или газа в соседний участок.

Рис. 11. График изменения давления в трубопроводе при пневматическом испытании:

1 - подъем давления; 2 - осмотр трубопровода; 3 - испытание на прочность; 4 - сброс давления; 5 - проверка на герметичность.

Осмотр трассы при увеличении давления от 0,3 Р исп до Р исп и течение времени испытания на прочность запрещается. После окончания испытания трубопровода на прочность явление необходимо снизить до проектного рабочего и только после этого выполнить контрольный осмотр трассы для проверки на герметичность. Воздух или газ при сбросе давления следует по возможности перепустить в соседние участки. Учитывая, что при пневматическом испытании процессы наполнения трубопровода природным газом и воздухом до испытательного давления занимают значительное время, необходимо особое внимание обращать на рациональное использование накопленной в трубопроводе энергии путем многократного перепуска и перекачивания природного газа или воздуха и. испытанных участков в участки, подлежащие испытанию. Для предотвращения потерь газа или воздуха при разрывах заполнение трубопровода напорной средой и подъем давления до испытательного необходимо производить по байпасным линиям при закрытых линейных кранах.

Cтраница 2

Пневматические испытания являются более ответственными, чем гидравлические, и преследуют цель проверить трубопровод на плотность или на прочность. Давление в трубопроводе создается в результате заполнения его сжатым воздухом или инертным газом, чаще всего азотом. Для проведения испытания к трубопроводу подключают передвижные воздушные компрессоры или другие источники сжатого воздуха или сжатого газа. Подводку сжатого газа выполняют в соответствии с требованиями для временных трубопроводов, находящихся под давлением.  

Пневматическое испытание на прочность трубопроводов, расположенных в действующих цехах, а также на эстакадах, в каналах и туннелях рядом с действующими трубопроводами, не разрешается.  

Пневматические испытания на прочность и плотность соединения производят путем опрессовки воздухом на специальном стенде. Целесообразно одновременно испытывать серию фланцев.  

Пневматические испытания взрывоопасны и поэтому проводятся в отдельных помещениях или в огороженных участках цеха. Воздухопроводы снабжаются предохранительными клапанами и выверенными манометрами.  

Пневматическое испытание отличается повышенной опасностью, которая возрастает при использовании для испытания природного газа. Тогда, кроме разрушения трубопровода, возможны взрывы и пожары. Разрушение трубопровода при пневматическом испытании происходит с выбросом на значительные расстояния грунта и металла.  

Пневматическое испытание производят сжатым воздухом при рабочем давлении сосуда. Плотность швов проверяют обмазыванием их мыльным раствором или погружением в воду, если это позволяют габариты сосуда. В местах неплотностей образуются пузыри. В целях безопасности пневматическое испытание производит только после предварительного гидравлического испытания сосуда.  

Пневматическое испытание производится дважды: предварительное - с присыпкой труб и окончательное-после засыпки траншей. Трубопроводы из чугунных труб можно испытывать пневматическим способам в том случае, если рабочее давление в них не превышает 0 5 МПа (5 кгс / см2); при большем рабочем давлении пневматическим способом производится только предварительное испытание, а окончательное испытание - водой.  

Пневматическое испытание производится дважды: предварительное - с присыпкой труб и окончательное - после засыпки траншей. Трубопроводы из чугунных труб можно испытывать пневматическим способам в том случае, если рабочее давление в них не превышает 0 5 МПа (5 кгс / см2); при большем рабочем давлении пневматическим способом производится только предварительное испытание, а окончательное испытание - водой.  

Пневматическое испытание должно проводиться воздухом или инертным газом и только в светлое время суток.    

Пневматическое испытание выполняют по нескольким схемам в зависимости от применяемого источника воздуха или газа. Источниками природного газа для испытания газопроводов могут служить: месторождения газа; действующие газопроводы, к которым присоединяют строящийся трубопровод - отвод; действующий газопровод, пересекающий строящуюся магистраль или проходящий в непосредственной близости от нее.  

Пневматическое испытание на плотность после обтяжки фланцев, что сопровождается обмыливаяием сварных и паяных швов, фланцевых соединений сосудов, аппаратов и трубопроводов.  

Пневматическое испытание производится воздухом или, еще лучше, азотом на давление, равное рабочему, но не менее 1 ати. После наполнения системы газом указанное давление поддерживается в течение 15 - 30 мин. За это время происходит выравнивание температуры стенки трубопровода и температуры газа. Если по истечении 1 ч после отключения газа давление в системе упадет не более чем на 1 %, то система может считаться герметичной.  

Пневматическое испытание осуществляется воздухом или инертным газом. При этом выдерживается давление, равное 1 25 максимального рабочего давления, но не менее 0 2 МПа для стальных трубопроводов.  

ЕНиР

§ Е9-2-9. Испытание трубопроводов

Характеристика условий производства работ

Испытание трубопроводов производится гидравлическим или пневматическим способом.
Трубопроводы испытываются на прочность и герметичность, как правило, гидравлическим способом. В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Pр, не свыше: подземных чугунных, асбестоцементных и железобетонных — 0,5 МПа (5 кгс/см2); подземных стальных — 1,6 МПа (16 кгс/см2); надземных стальных — 0,3 МПа (3 кгс/см2).
Испытание напорных трубопроводов всех классов осуществляется, как правило, в два этапа:
первый — предварительное испытание на прочность и герметичность выполняется после засыпки ’пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП III-8-76 «Земляные сооружения» с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями, но до закрытия каналов и установки сальниковых компенсаторов, секционирующих задвижек, гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов;
второй — приёмочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность выполняется после полной засыпки трубопровода и завершения строительно-монтажных работ, установки всего оборудования тепловых сетей (задвижек, компенсаторов и др.), предусмотренного проектом засыпки траншеи, но до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания устанавливаются фланцевые заглушки.
Предварительное испытание трубопроводов, доступных осмотру в рабочем состоянии или подлежащих в процессе строительства немедленной засыпке (производство работ в зимнее время, в стесненных условиях) при соответствующем обосновании в проектах, допускается не производить.
Безнапорные трубопроводы испытываются на герметичность дважды: предварительное до засыпки и приёмочное (окончательное) после засыпки.
Смонтированный газопровод испытывается на прочность и плотность воздухом после установки отключающей арматуры.

Состав работ

При пневматическом испытании трубопроводов

1. Очистка и продувка трубопроводов.
2. Установка заглушек и манометра.
3. Присоединение к трубопроводу компрессора или баллона с воздухом.
4. Наполнение трубопровода воздухом до заданного давления.
5. Приготовление мыльного раствора. 6. Осмотр трубопровода с промазыванием мест соединений мыльным раствором и отметкой дефектных мест.
7. Устранение обнаруженных дефектов.
8. Вторичное испытание и сдача трубопровода.
9. Отсоединение компрессора или баллона и спуск воздуха из трубопровода.
10. Снятие заглушек и манометра.

При гидравлическом испытании трубопроводов

1. Очистка трубопроводов.
2. Установка заглушек с закреплением их временными упорами, манометра и кранов.
3. Присоединение водопровода и пресса.
4. Наполнение трубопровода водой до заданного давления.
5. Осмотр трубопровода с отметкой дефектных мест.
6. Устранение обнаруженных дефектов.
7. Вторичное испытание и сдача трубопровода.
8. Отсоединение водопровода и слив воды из трубопровода.
9. Снятие заглушек, упоров и манометров.

При промывке трубопроводов

1. Присоединение водопровода.
2. Наполнение трубопровода водой.
3. Промывка трубопровода до полного очищения воды от мутных примесей.
4. Слив воды из трубопровода.
5. Наполнение трубопровода хлорной водой.
6. Слив хлорной воды из трубопровода.
7. Вторичное наполнение и промывка трубопровода после хлорирования.

Таблица 1

Таблица 2

Нормы времени и расценки на 1 м трубопровода

Примечания: 1. Нормами табл. 2 предусмотрено испытание стальных, чугунных и асбестоцементных трубопроводов участками до 500 м, а керамических, бетонных и железобетонных участками до 100 м. При испытании стальных, чугунных и асбестоцементных трубопроводов участками св. 500 м, а керамических, бетонных и железобетонных участками св. 100 м Нормы времени и Расценки умножать на 0,75 (ПР-1).
2. При испытании трубопроводов различными звеньями рабочих для предварительного испытания Нормы времени и Расценки умножать на 0,6 (ПР-2), для окончательного испытания на 0,4 (ПР-3).
3. При гидравлическом испытании трубопроводов от ручного пресса Нормы времени и Расценки умножать на 1,2 (ПР-4).
4. Прокладку временного водопровода нормировать по § Е9-1-2, табл.2, примеч.1.
5. При промывке трубопроводов без хлорирования Нормы времени и Расценки графы «д» умножать: при двукратном наполнении трубопровода — на 0,6 (ПР-5), при однократном — на 0,4 (ПР-6).

Существует два основных вида испытаний проложенных трубопроводов – предварительное и окончательное.

Напорные трубопроводы испытывают на прочность и плотность (водонепроницаемость) гидравлическим или пневмати­ческим способом. Выбор способа зависит от конкретныхусловий проведения испытаний - климатических условий, наличия воды для испытаний и возможностей ее сброса. В водопроводном строи­тельстве, чаще применяют гидравлический способ испытания тру­бопроводов.

Напорные трубопроводы, проложенные в траншеях или непро­ходных тоннелях и каналах, испытывают дважды. Вначале произ­водят предварительное испытание (на прочность) - до засыпки траншеи и установки арматуры, а затем окончательное их испыта­ние (на плотность) - после засыпки траншеи и завершения всех работ на испытываемом участке.

Испытания напорных трубопроводов проводятся до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытаний устанавливаются фланцевые заглушки (оба этапа).

Предварительное испытание на прочность и герметичность (первый этап) проводится после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой каждой трубы в середине на 0,5…1,0 м выше верха трубы с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями и до нанесения антикоррозионной изоляции на сварные соединения.

Второй этап – приемочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность выполняется после полной засыпки трубопровода.

Рекомендуется все трубопроводы, кроме пластмассовых, испытывать при длине участка не менее 1км. Большая длина участка допускается, но величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 1км.

Трубопроводы из ПВП, ПНП и ПВХ независимо от способа испытания следует испытывать участками длиной не более 0,5 км за один прием.

Величина испытательного давления равна величине внутреннего расчетного давления плюс величина дополнительного давления, принимаемого в зависимости от верхнего предела измерения давления, материала и типа стыкового соединения и класса точности и цены деления шкалы манометра, согласно СНиП.

Заполнение испытываемого трубопровода должно производиться с определенной интенсивностью (м 3 /ч) зависящей от диаметра трубопровода.

Приемочное гидравлическое испытание напорного трубопровода начинают после засыпки грунтом траншеи с уплотнителем. Затем трубопровод заполняется водой и выдерживается в заполненном состоянии в зависимости от материала труб.

При проведении испытания на прочность давление в напорном трубопроводе повышается до испытательного и поддерживается путем подкачки, затем давление снижается до расчетного внутреннего давления и поддерживается подкачкой в течение времени, необходимого для осмотра и выявления дефектов. В случае выявления дефектов производится их устранение и повторное испытание трубопровода.

После предварительного испытания и производится засыпка трубопровода, затем приступают к испытанию на герметичность. При этом давление повышается до испытательного и выдерживается установленное время, если давление не упадет ниже внутреннего расчетного, то наблюдения за падением давления заканчиваются. Если давление упадет ниже внутреннего расчетного, то дальнейшее испытание прекращается, и дефекты устраняются.

Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное гидравлическое испытание на герметичность, если величина расхода подкачиваемой воды не превышает величины допустимого расхода, приведенного в СНиП . Если расход подкаченной воды превышает допустимый, то выявляются дефекты, они устраняются, а испытание повторяется

89. Гидравлические испытания безнапорных трубопроводов. Испытание и приемка безнапорных трубопроводов. Безнапор­ные самотечные трубопроводы (канализационные, ливневые) ис­пытывают только на плотность (герметичность), причем дважды: до засыпки (предварительное) и после засыпки (окончательное испытание). Испытывают их заполнением водой по участкам меж­ду смежными колодцами, причем заполняют с верхнего колодца, а если колодец не испытывается, то через стояк, герметично соеди­ненный с трубопроводом в верхнем колодце. Заполненный участок трубопровода выдерживают в течение суток. Выявленные дефекты устраняют, после чего трубопровод заполняют водой до первона­чального уровня и начинают испытание, т. е. замер утечки воды. Гидростатическое давление в трубопроводе при испытании на утеч­ку создают заполнением водой верхнего колодца или установленного в нем стояка, а величину этого давления в верхней точке трубопровода определяют по величине превышения уровня воды в колодце или стояке над шелыгой тру­бопровода или над горизонтом грунтовых вод, если последний рас­положен выше шелыги. Величина гидростатического давления должна быть не менее глубины заложения труб, считая до шелы­ги в верхнем "колодце каждого испытываемого участка. При пред­варительном испытании безнапорных трубопроводов на плотность производят их осмотр, в течение которого для поддержания в тру­бопроводе давления производят подкачку воды в стояк или коло­дец. Трубопровод считают выдержавшим предварительное испыта­ние, если при его осмотре не обнаружено видимых утечек воды. Окончательное испытание трубопроводов заключается в опре­делении утечки воды и сопоставлении ее с допускаемой (норма­тивной). Величина утечки определяется в верхнем колодце по объему добавленной в колодец или стояк воды до первоначального уровня, создающего необходимое гидростатическое давление. Ис­пытание это должно продолжаться не менее 30 мин, а понижение уровня воды в колодце или стояке при этом допускается не более 20 см. Испытание на плотность трубопровода и колодца с измере­нием притока производится путем замера расхода поступающей воды в нижнем колодце объемным способом или с помощью водо­слива.

90 Способы разработки подводных траншей. Разработку подводных траншей выполняют механическим пли гидравлическим способом с применением канатно-скреперных ус­тановок, гидромониторов и землесосных снарядов, а при наличии скальных грунтов - взрывным способом. Разработка подводных траншей канатно-скреперными установ­ками , состоящими из скреперного ковша, головной и хвостовой опор с блоками, комплекта канатов и скреперной лебедки, может про­изводиться практически во всех грунтах, включая разрыхленную скальную породу. Ширина траншеи зависит от ширины скрепер­ных ковшей и колеблется от 1,3 до 2,2 м. Для перемещения скре­перного ковша в подводной траншее используют лебедки. В по­следние годы созданы канатно-скреперные установки одно- и дву­стороннего действия (оба хода - рабочие) с ковшом вместимостью до 7 м 3 и лебедкой с тяговым усилием до 1000 кН. Созданы также саморазгружающиеся скреперные ковши с открывающимся дни­щем, что ускоряет опорожнение ковшей от грунта. Разработка траншей подводными гидромониторами является на­иболее простой и экономичной, так как при этом отпадает необхо­димость подъема и транспортирования грунта. При больших объе­мах работ используют гидромониторные снаряды, вода к гидромониторному насадку которых подается от центробежного насоса с подачей до 1000 м 3 /ч при напоре до 200 м. Телескопическая труба снаряда позволяет вести разработку грунта на глубине до 20 м. Для разработки небольших по объему траншей применяют плаву­чие насосные установки малой мощности (50... 100 м 3 /ч) с разра­боткой грунта под водой водолазами. Подводная разработка грунта землесосными снарядами наибо­лее, эффективна при устройстве подводных траншей в несвязных грунтах небольшой крупности (песках, мелком гравии). Глубина разработки грунта от поверхности воды современными земснаряда­ми достигает 40 ... 50 м, а производительность - 2500 м 3 /ч. Разработка подводных траншей в скальных грунтах часто ведет­ся с помощью взрывов накладными или шпуровымизарядами, при­чем работы выполняются в два этапа: дробление скалы и уборка скального грунта. Но взрывы под водой приводят к гибели" рыбы, поэтому в последнее время разработку скальных грунтов чаще вы­полняют с помощью специальных скалодробильных снарядов, представляющих собой судно с колодцем (шахтой), в котором внаправляющей обойме размещается долото массой до 20 т, с по­мощью которого дробят скалу.

91. Способы укладки дюкеров в подводные траншеи. Протаскивание трубопроводов по дну приме­няют при прокладке трубопроводов больших диаметров. Укладку выполняют в такой последовательности: монтаж трубопровода с нанесением изоляции, устройством футеровки, оснащением его балластными грузами и понтонами; устройство спусковой дорож­ки; укладка трубопровода на нее; устройство береговых опор и установка системы блоков для протаскивания трубопровода; про­кладка по дну траншеи тягового троса; протаскивание трубопро­вода с помощью лебедки или трактора. Спусковую дорожку устраивают в виде рельсовой узкоколейки шириной 750 мм с уклоном в сторону реки. Трубопровод по рельсовому пути спускают на тележках, которые в конце до­рожки скатываются в специально устроенный приямок, откуда убираются краном или отводятся по отводному пути. Трубопровод с заглушками на концах скатывают в воду и транспортируют па плаву к месту укладки. Способом свободного погружения про­изводится в такой последовательности: спуск трубопровода на во­ду; буксировка к месту укладки; установка в створе перехода; опускание его на дно траншеи. Трубопровод, покрытый изоляцией и с приваренными по концам заглушками, спускают с берега или со стапельных площадок на воду. Далее плети трубопровода бук­сируют методом сплава с помощью катеров. После установки и закрепления трубопровода точно в створе перехода в него зака­чивают воду и погружают на дно траншеи. С плавучих опор используется при зна­чительной протяженности подводных трубопроводов, укладывае­мых на большой глубине, когда способы протаскивания и свобод­ного погружения не применимы. Смонтированный трубопровод после изоляции его и установки заглушек перемещают с берегового стапеля и устанавливают на плаву параллельно берегу выше створа дюкера. Затем к трубо­проводу подводят плавучие опоры, рассредоточивая их на рас­четных расстояниях друг от друга, и крепят трубопровод с по­мощью стропов-полотенец и канатов к подъемным устройствам этих плавучих опор. К трубопроводу подводят также и крепят плавучие площадки, служащие для удержания трубопровода в створе. После этого трубопровод с плавучими площадками и опорами с помощью буксирных катеров на плаву заводят в створ дюкера. В процессе укладки трубопровод заполняют водой и удерживают на подъемных устройствах плавучих опор, а затем равномерно отпускают (стравливают) канаты опор, обес­печивая постепенное погружение трубопровода на дно траншеи. Способом последовательного наращивания приме­няется при прокладке подводных трубопроводов через широкие водные преграды. Наращивание плети производят двумя спосо­бами: в надводном положении и подводном. В первом случае плети наращивают на понтонах или специально оборудованных судах, служащих монтажной площадкой. На них собирают и сва­ривают плети из заранее заготовленных, заизолированных и забал­ластированных на берегу трубных секций. В подводном положении нара­щивание осуществляют путем соединения секций, уложенных на дно, водолазами, чаще всего на фланцах. Для предупреждения всплытия дюкеров их пригружают грузами, чаще всего железо­бетонными в виде полумуфт или седлообразных грузов. Укладка со льда осуществляется раз­личными способами. Зимой со льда трубопроводы укладывают с помощью опор и свободным погружением. Для прокладки трубо­проводов по створу дюкера во льду дисковыми пилами прорезают сквозную прорубь (манну). Подготовленный трубопровод уклады­вают над майной на подкладки (лежни), проложенные поперек проруби. Затем устанавливают опоры (козлы) с талями, с по­мощью которых его опускают на дно. При способе свободного по­гружения трубопровода с заполнением водой его опускают без применения опор и талей. Преимуществом прокладки дюкеров со льда является удобство работ, так как не требуются плавучие средства, значительно облегчается доставка плетей труб к месту укладки, что в целом удешевляет и ускоряет работы.

92 Прокладка трубопроводов через сухие овраги. Осложняется необходимостью производства работ в условиях кру­тых склонов. При этом в зависимости от их крутизны применяют различные методы монтажа труб, в том числе «сверху вниз», «сни­зу вверх» и комбинированным методом. Монтаж «снизу вверх» ве­дут с доставкой трубных секций на склон кранами-трубоукладчи­ками (рис а), тракторами или лебедками, установленными на верху склона (рис б). При уклоне до 20° и хорошем со­стоянии грунта трубы или секции доставляют к месту монтажа тракторами и наращивают последовательно. Пристыковку произ­водят с помощью одного или двух трубоукладчиков. При монтаже с помощью лебедки длина секций может быть значительной. Мон­таж трубопровода дюкера методом «сверху вниз» можно вести на любых склонах, но более целесообразно при крутых уклонах (рис в). При этом сборку и сварку труб пли их секций ведут без работающих на склонах машин и механизмов. Первую секцию опускают в траншею одним или двумя кранами-трубоукладчиками и крепят ее тросами к тракторам внизу и вверху. Трактор протаскивает наращиваемый трубопровод вниз, а другой удерживает его от самопроизвольного сползания при стыковке каждой последующей секции. После пристыковки вверху очеред­ной секции трубопровод протаскивают вниз на длину этой секции (рис г). Во избежание повреждений изоляционного покры­тия трубопровода поверх изоляции делают футеровку из деревян­ных реек. Дюкеры через малые овраги монтируют из одного или нескольких элементов, которые изолируют, футеруют, укладывают в проектное положение и затем соединяют с трубопроводом.

1 - укладываемый трубопровод; 2 - стыкуемая секция труб; 3 - якорящий трос; 4 - достав­ляемая секция; 5 - тяговый трос; 6 - лебедка; 7 - траншея; 8, 9, 10, - трубоукладчики; 11 - изолированная труба; 12 - зажимный захват; 13 - монтажная площад­ка; 14 - наращиваемая плеть трубопровода; 15 - санки; 16 - заглушка; Тр 1 Тр 2 - тракторы

93 Вантовые и балочные переходы надземных трубопроводов. При монтаже вантовых переходов, доступных для плавучих средств, для монтажа трубопроводов устраивают площадки, рас­ставляемые по стзору перехода в пределах зеркала воды на мини­мально возможном расстоянии друг от друга (рис в). Несу­щие и ветровые канаты протаскивают с помощью временного тяго­вого каната и лебедки в натянутом состоянии, чтобы они не сопри­касались с водой, после чего их поднимают на пилоны. Монтаж, сварку и гидравлическое испытание подготовленной плети трубо­провода выполняют на монтажной площадке, расположенной встворе перехода на берегу. Готовую плеть протаскивают с помо­щью лебедки или трактора и тягового каната. В зависимости от длины пролета и высоты берега плеть протаскивают по плавучим опорам или по опорным седлам пролетного строения.

13 - несущий трос;14 - катки;13 - протаскиваемая секция трубопро­вода;16 - катковая опора;17 - понтон с катковой опорой;18 - трос к лебедке

Ба­лочные переходы монтируют в дна этапа: вначале устанавливают опоры, а затем надвпжкой или подъемом монтируют трубопровод. Если пролет превышает ПО м, устанавливают промежуточные опо­ры (рис а). При методе надвижки плети трубопровода на катках лебедками (тяговой и тормозной) надвигают на опоры. При устройстве однопролетных балочных переходов из одной секции или плети при доступном переходе для машин сборку, сварку и гидравлическое испытание плети ведут на дне препятствия. Если необходимо в таких условиях смонтировать многопролетный переход, то плети доставляют непосредственно к его опорам и затем кранами укладывают в проектное положение (рис а). При недоступности перехода для машин плети доставляют к месту мон­тажа по воде и затем монтируют плавучими кранами. Простейшие однопролетные балочные переходы через водные препятствия монтируют способом протаскивания (рис б) с последующим подъёмом и укладкой кранами на опоры (рис в).

/ - уложенный трубопровод; 2 - якорь;3 - монтажный стык;4, 5 - опоры (временные и постоянные);6 - монтажные элементы; 7 - оттяжки;8 - электросварочный агрегат;9 - протаскиваемая секция трубопровода;10 - заглушка со скобой; // - трос к трактору или лебедке;12 - укладываемая секция трубопровода;

94 Арочные и висячие трубы надземных трубопроводов. Арочные переходы трубопроводов монтируют из укрупненных блоков - полуарок (рис г). Начинают монтаж с устройства береговых упоров с оставленными гнездами и забетонированными металлическими опорными рамами. Затем на специальных стендах готовят к подъему монтажные элементы (полуарки). При пересече­нии железнодорожных путей арочный переход монтируют желез­нодорожными кранами с использованием передвижной временной монтажной опоры (рис д).

/ - уложенный трубопровод; 4, 5 - опоры (временные и постоянные);6 - монтажные элементы;13 - автокран или трубоукладчик;14 - муфта с подпятником;15 - траверса;16 - растяжки;11 - опора с домкратом;18 - желез­нодорожная платформа с монтажной опорой;19 - бандажи для замыкания арки;20 - же­лезнодорожный кран;21 - гусеничный кран;22 - площадка укрупнительной сборки секций; М1-2, М-3, М4-5, М6-7-6 - монтажные элементы арочного перехода

Висячие .Монтаж труб на пилоны осуще­ствляют методом подъема или надвнжки. При обоих методах вна­чале устанавливают пилоны и массивные железобетонные якоря с прикрепленными к ним оттяжками. Затем монтируют стояки с ком­пенсационными петлями трубопровода. Далее между пилонами на поплавках или временных опорах выкладывают плеть трубопрово­да. При монтаже трубопровода методом подъема плеть в проект­ное положение поднимают синхронно действующими на обоих пи­лонах полиспастами, после чего его соединяют с узлами подвесок и магистральным водоводом. При монтаже методом надвижки (рис б) между пилонами на блоках натягивают временный монтажный трос, а к трубопроводу, уложенному у одного из пило­нов, крепят тяговый трос и через каждые 14... 15 м на жестких стойках - ролики. Оба троса перебрасывают через блоки на вер­шинах пилонов и крепят к тягачу на противоположном берегу. За­тем двумя или четырьмя кранами-трубоукладчикамн подготов­ленную плеть трубопровода поднимают и подают так, чтобы она перемещалась к противоположному пилону, опираясь роликами на монтажный трос. Плети придают проектный прогиб, прикрепляют ее к подвескам шпонов и сваривают в одну нить с участками тру­бопровода по обе стороны перехода.

1

- пилоны; 2 -- полиспасты; 3 - рабочий канат с подвесками; 4 - отводные блоки; 5 - якорь; 6 - постоянные опоры; 7 - лебедка с полиспастами; 8 - подвесной трубопровод; 9 - временная опора; 10 - блоки (ролики) на подвесках через 12...14 м; 11, 12 - тяговый и монтажный тросы;