Soldadura- el proceso de obtener una conexión permanente de varios metales utilizando un metal intermedio fundido que se funde a una temperatura más baja que los metales que se unen.
La soldadura se utiliza ampliamente en diversas industrias. En la industria eléctrica y en la fabricación de instrumentos, la soldadura es en algunos casos el único método posible para conectar piezas.
A beneficios Las raciones incluyen:
– ligero calentamiento de las piezas que se van a conectar (preservación de la estructura y de las propiedades mecánicas de los metales);
– pureza del compuesto, que en la mayoría de los casos no requiere procesamiento adicional;
– preservación de los tamaños y formas de las piezas;
– precisión de conexión suficientemente alta;
Los métodos modernos permiten soldar aceros al carbono, aleados e inoxidables, metales no ferrosos y sus aleaciones.
Soldar– una aleación o metal intermedio utilizado en soldadura.
Las soldaduras deben tener propiedades:
– tener una temperatura de fusión inferior al punto de fusión de los metales a soldar;
– en estado fundido, interactuando con un medio protector, fundente o en vacío, humedece bien el material soldado y se esparce fácilmente sobre su superficie;
– garantizar características suficientemente altas (resistencia, ductilidad y estanqueidad) de la unión soldada;
– no formen un par resistente a la corrosión con los materiales a soldar;
– tener un coeficiente de dilatación térmica próximo al coeficiente del material soldado;
estañado– cubriendo la superficie con soldadura. Se utiliza para proteger uniones atornilladas preparadas o superficies soldadas.
2. Soldaduras y fundentes, sus tipos y composición..
Las soldaduras son:
– punto de fusión bajo (blando), hasta 500°C;
– refractario (sólido), punto de fusión superior a 500°C.
Las soldaduras de bajo punto de fusión se utilizan en todas las industrias y en la vida cotidiana.
Compuesto: aleación de estaño y plomo (marca POS), contenido de estaño del 18% -POS18 al 90% -POS90.
La conductividad de estas soldaduras es del 9÷13% de la conductividad del cobre. También existen soldaduras blandas con aditivos de aluminio y plata. Incluso las soldaduras más blandas contienen bismuto y cadmio.
Para soldar conductores de cobre, se utiliza soldadura POS18 y para conductores de cobre delgados, soldaduras más blandas (POS40; POS50; POS61). Las soldaduras de bajo punto de fusión se producen en forma de “lingotes”, alambre, varillas fundidas, madera, láminas, tubos con relleno interno de colofonia, con un diámetro de 2 a 5 mm, así como en forma de polvos y pastas de polvo con fundente.
aleaciones para soldadura fuerte– cobre-zinc (PMC) y plata (PSr).
Las soldaduras de cobre-zinc (PMT36; PMT48, etc.) y las soldaduras de cobre-fósforo (PFOT 7;3;2, etc.) son frágiles y no resistentes a vibraciones, cargas de choque, la resistencia eléctrica de las costuras es muy baja.
Las soldaduras de plata y cobre (cobre 40; plata 25; zinc 35) se caracterizan por una baja resistividad eléctrica. Ampliamente utilizado para soldar piezas vivas, para metales ferrosos y no ferrosos. Esto crea costuras mecánicamente fuertes y resistentes a la corrosión.
La soldadura a base de aluminio con la adición de cobre, cadmio y estaño se caracteriza por una mayor resistencia mecánica y resistencia a la corrosión atmosférica.
Para soldar hilos de alambre de aluminio, se utiliza soldadura de zinc-estaño de grado A (40% estaño), soldadura de zinc-estaño TsO12 (12% estaño y 88% zinc).
Flujo– la segunda sustancia importante al soldar. Limpia las superficies de metales soldados de óxidos y contaminantes. Protege los metales soldados de la oxidación durante el proceso de soldadura, reduce la tensión superficial de la soldadura, mejora la dispersión de la soldadura y la humectabilidad de las superficies soldadas.
hay flujos:
– sustancias sólidas en polvo (bórax, ácido bórico, colofonia);
– líquidos (solución acuosa de cloruro de zinc, solución alcohólica de colofonia);
– pastas (raramente utilizadas).
Según el efecto que tienen sobre el metal a soldar, los fundentes se dividen en grupos:
– Flujos activos (ácidos)– ácidos clorhídricos, compuestos clorados y fluoruros de metales, etc.
Después de soldar con este fundente, la zona a tratar se lava a fondo. Al instalar dispositivos eléctricos y de radio, el uso de fundentes activos es inaceptable.
– Fundentes libres de ácido– colofonia y fundentes preparados a base de ella con la adición de alcohol, glicerina y otras sustancias inactivas.
– Flujos activados– colofonia con la adición de activadores (pequeñas cantidades de ácido clorhídrico o ácido fosfórico y amoníaco).
– Fundentes anticorrosión– a base de ácido fosfórico con la adición de compuestos orgánicos y disolventes. Los residuos de estos fundentes no provocan corrosión.
3. La principal herramienta para soldar es un soldador..
Limpie la punta periódicamente con una lima.
Los diseños de soldadores son:
– con calefacción interna;
– microsoldadores (soldadura de microcircuitos, circuitos de película, etc.) de potencia 4 y 6 W;
– con estabilización automática de la temperatura de la punta. Consta de dos unidades interconectadas eléctricamente: una unidad de estabilización de temperatura y el propio soldador.
4. Sellar los extremos de alambres y cables para soldar..
Los conductores de cobre se sueldan con soldaduras blandas. Los conductores de uno o varios hilos con una sección transversal de 1,5÷10 mm² se sueldan mediante torsión.
Se retira el aislamiento del extremo del núcleo a una longitud de 15 mm, se limpia el núcleo con papel de lija, se retuercen los cables y se sueldan con un soldador o en un baño de soldadura fundida. La terminación de cables con una sección transversal de 1÷2,5 mm² se realiza en forma de anillo, seguido de la mitad. Para ello, retire el aislamiento del extremo del núcleo en una longitud de 30÷35 mm.
El núcleo se pela, se dobla formando un anillo con unos alicates, se suelda y, después de enfriar, se aísla con un tubo de cloruro de polivinilo (PVC) o cinta aislante hasta el anillo.
Los alambres de aluminio se sueldan con soldaduras de grado A o TsO12 (o TsA15). Soldar con soplete de propano butano o gasolina. Los conductores unipolares con una sección transversal de 2,5÷10 mm² se sueldan con un soldador mediante doble torsión:
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Después de enfriar, las áreas de soldadura se aíslan con cinta aislante envolviendo los cables soldados y extendiéndolos sobre el aislamiento del cable.
El cobre y el aluminio se sueldan de la misma forma.
Los conductores trenzados de aluminio con una sección transversal de 16÷150 mm² eliminan el aislamiento en una longitud de 50÷70 mm. Antes de retirar el aislamiento de papel, se aplica una venda de hilo en el lugar de corte. Luego, con unos alicates, se aflojan retorciendo los cables y se retira la composición impregnante con gasolina. Para esta operación no se requieren cables con aislamiento de goma. Los núcleos sectoriales se redondean con unos alicates universales. El extremo del núcleo, despojado del aislamiento, se corta en pasos. Se enrollan varias vueltas de asbesto con cordón en el borde del aislamiento para evitar que el aislamiento se derrita durante la soldadura. .
Los núcleos de aluminio están terminados con orejetas. El tamaño de la punta será un paso mayor en sección transversal. Si el núcleo es de 50 mm², tome una punta de 70 mm² para penetrar la soldadura en el espacio entre la punta y el núcleo.
La conexión de conductores de uno y varios hilos con una sección transversal de 16÷40 mm² se realiza vertiendo soldadura prefundida. .
Los conductores unipolares con una sección transversal de 16÷50 mm² están soldados en manguitos de cobre. Se utilizan soldaduras TsO12 o TsA15. La soldadura se calienta a una temperatura de 600°C. Antes de soldar, los núcleos (multicables) se cortan en pasos o los extremos se cortan con una sierra para metales en un ángulo de 55° con respecto a la horizontal.
TB durante la soldadura y el estañado.
Trabajar con soldaduras fundidas presenta riesgo de quemaduras. Por tanto, debes tener cuidado:
– contacto de soldadura fundida con manos desprotegidas;
– contacto con la ropa;
– golpes sobre una superficie inclinada, a lo largo de la cual la soldadura puede rodar hacia lugares no identificados;
– caída de gotas de soldadura desde una altura para evitar salpicaduras.
Condiciones para utilizar diferentes grados de fundente:
– zona bien ventilada;
– aspiración de humos nocivos de cada lugar de trabajo durante el trabajo en masa.
Para reducir el peligro de los soldadores debes:
– no permitir que el soldador se sobrecaliente;
– utilizar un soldador con control de temperatura (corriente más baja mientras el soldador está en el soporte, corriente más alta directamente durante la soldadura);
– evitar la posibilidad de apretar, frotar o tocar el cuerpo calentado (punta) del cable conductor de corriente del soldador.
6.Soldadura eléctrica
Soldadura eléctrica– el proceso de obtención de una conexión permanente de metales duros que se lleva a cabo mediante la fusión del metal y su posterior enfriamiento.
Se utiliza para soldar casi cualquier metal y aleaciones, con cualquier forma de pieza a soldar.
Variedades:
1. sin arco, mediante método de calentamiento por contacto;
2. arco, electrodo de carbón en corriente negativa y arco manual;
3. automático, con electrodos consumibles y no consumibles.
Ejemplo: El voltaje secundario del TSK–500 es 60÷65V, el voltaje del arco es aproximadamente 20÷30V, los límites de control de corriente de soldadura son 165÷650A. Para utilizar la configuración de corriente de soldadura, hay una escala con divisiones en la tapa superior de la carcasa. Más precisamente, la intensidad actual se determina mediante un amperímetro.
Oscilador convierte corriente industrial de frecuencia y baja tensión en corriente de alta frecuencia (250÷300 kHz) y alta tensión (2,5÷6 kV), se conecta a un transformador para asegurar la excitación del arco de soldadura.
Soldadura:
1. la zona de contacto eléctrico de las piezas a conectar, formada por soldadura, debe ser posible;
2. Las posibles cargas mecánicas en una unión soldada deben ser soportadas por los elementos estructurales de las piezas que se van a conectar, y no por la soldadura.
Tema 3: Conexión y terminación de cables..
Plan:
1. Requisitos para conexiones de contacto.
2. Materiales, herramientas y dispositivos utilizados.
3. Métodos para terminar cables mediante engarzado y soldadura.
4. Conexiones desmontables.
5. Matrimonio y medidas preventivas.
1. Requisitos para conexiones de contacto. Conexiones desmontables y permanentes. Solicitud.
El contacto eléctrico que se forma al conectar cables a terminales o entre sí debe cumplir los siguientes requisitos:
– fiabilidad en todas las condiciones de funcionamiento para las que está previsto el dispositivo;
– ser estable y no provocar un calentamiento adicional de la conexión de contacto debido a pérdidas de contacto;
– tipo, tamaño, dispositivo simple y requisito de tipo.
Dependiendo del propósito, las conexiones de contacto pueden ser desmontables o permanentes.
Se utilizan contactos enchufables.:
– durante el desmontaje privado de conexiones de contacto (terminales de máquinas eléctricas, terminales de aparamenta, etc.);
– al realizar una conexión de contacto en el lugar de instalación del dispositivo y la falta de comodidades para realizar una conexión permanente (interruptores de pared, enchufes, etc.);
Se utilizan conexiones permanentes:
– si no es necesario desmontar el contacto durante el funcionamiento (conexión de hilos, cables, ramificación permanente de hilos, conexión de varias bobinas, circuitos de radio, etc.);
– en ausencia de acceso para inspeccionar el estado de la conexión de contacto, etc.
2. Materiales, herramientas y dispositivos utilizados para conectar, ramificar y rodear cables.
Para la productividad laboral se utilizan diversas herramientas y dispositivos.
Para desacoplar conductores individuales de cobre y aluminio, así como cables armados y no armados (ejemplo: cortadores sectoriales).
Kletniovka– para aplicar bandas de alambre, para asegurar la armadura del cable (parece un bloque de madera con mango y medio soporte).
Cuando la jaula gira alrededor del cable, el alambre de vendaje, que pasa a lo largo de su canal curvo, se estira.
cortador de armadura– para cortar la armadura de acero del cable.
Cuchillas especiales con profundidad de corte ajustable: para cortes anulares, en espiral y longitudinales de fundas de cables de plomo y aluminio.
Los cortes en cualquier dirección en carcasas de plástico se realizan con un cuchillo de mecánico con un filo interno.
Alicates térmicos– para quitar el aislamiento plástico de los cables conductores de corriente. Las mordazas de los alicates están equipadas con un juego de cuchillas circulares y longitudinales para cables con conductores de sección 1,5÷6mm². Las mandíbulas están equipadas con calentadores cerrados alimentados por una fuente de 36 V.
Alicates universales– para retirar aislamientos de goma, plástico y algodón de alambres y cables con una sección de 0,75÷1,5 mm². Están equipados con cuchillos para cortar las venas.
Al cortar paso a paso, cada paso se corta y se asegura con una venda. El ancho del vendaje depende del diámetro de los escalones y suele ser de 8÷12 mm. Dependiendo de la resistencia requerida, las vendas se fabrican con alambre de tejer galvanizado con un diámetro de hasta 1 mm.
cordel retorcido con un diámetro de 1 mm o hilo grueso. Si es necesario, los vendajes se refuerzan con pegamento BF.
Para terminar el aislamiento de los núcleos de cables pelados y aplicar marcas, se utilizan acoplamientos de marcado, secciones de tubos de PVC, extremos de marcado aislantes, enteros y ensamblados, así como extremos ensamblados hechos con cinta adhesiva de marcado.
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También se utiliza la soldadura.
3. Métodos para terminar cables mediante engarzado, soldadura y soldadura eléctrica. .
El engarzado se realiza con unos alicates manuales, una prensa mecánica o hidráulica mediante punzones y matrices reemplazables (según la sección transversal).
Los punzones y matrices se seleccionan según el diámetro de la parte tubular de la punta o manguito de conexión.
Distinguir 2 formas de engarzar:
– sangría local;
– compresión continua.
El más común es el primer método. Al engarzar, asegúrese de que los orificios estén alineados con el centro del núcleo y entre sí. Se hacen agujeros en la parte frontal de la punta.
Los conductores monofilares de aluminio con una sección transversal de 2,5÷10 mm² están engarzados en manguitos tipo GAO.
Proceso: limpie los núcleos y el manguito hasta que queden brillantes y lubríquelos inmediatamente con pasta de cuarzo. Pruebe la presión y aísle el área de engarce.
Los conductores con una sección transversal de 25÷120 mm² y los conductores trenzados con una sección transversal de 16÷240 mm² están engarzados en terminales de aluminio y cobre-aluminio TA y TAM, las conexiones están engarzadas en manguitos de aluminio.
El prensado de cobre trenzado con una sección transversal de 1,5÷2,5 mm² se realiza mediante tenazas de presión. Antes de engarzar el terminal de anillo, se retira el aislamiento del extremo del núcleo hasta una longitud de 25÷30 mm². Limpian el núcleo, lo tuercen con unos alicates, seleccionan el punzón, la matriz y la punta adecuados, colocan la punta con el núcleo colocado en la varilla del punzón para que el núcleo salga por la ranura del punzón. Presione la punta con unos alicates hasta que la arandela perforadora se detenga en el extremo de la matriz.
Al engarzar con un punzón peine y una matriz, el aislamiento se retira en una longitud de 20÷25 mm. Los núcleos no están retorcidos, sino envueltos en dos capas de lámina de cobre o latón de 0,2 mm de espesor y 18÷20 mm de ancho. Presione las articulaciones una vez.
El engarzado de cables de uno o varios hilos con una sección transversal de 4÷240 mm² se realiza mediante terminales de 2M. Engarzado de puntas y manguitos de cobre.
haga con un diente en la punta (una hendidura), en el manguito: dos hendiduras, una en cada extremo de los cables conectados.
Conexiones de enchufe
Las conexiones atornilladas y atornilladas son más caras debido al engarce, soldadura, etc. requiriendo control y ajuste periódico. Al mismo tiempo, su implementación no requiere herramientas ni equipos especiales.
Durante la preparación, se limpian los extremos y se lubrica el aluminio con pasta de cuarzo. Utilice abrazaderas para candelabros para conectar equipos de iluminación. Al núcleo se le da forma de anillo, se coloca una ranura (cortada, arandela elástica), se coloca una arandela rectangular con una brida en el tornillo, se unen los cables a la tira de conexión y se sujetan con un tornillo. No se requiere aislamiento adicional. Estas conexiones se utilizan para cables de hasta 2,5 mm². Las derivaciones de alambre de la línea principal se fabrican mediante abrazaderas en una carcasa de carbolita. Las abrazaderas están fabricadas para derivar cables de 1,5÷95 mm² desde redes de 4÷150 mm².
secuencia de rama:
– limpiar los extremos de la línea principal y de las ramas;
– limpiar la abrazadera con gasolina;
– colocar las placas sobre el cable principal pelado;
– introducir el cable derivado perpendicularmente a la línea principal;
– cerrar el cuerpo de la abrazadera y apretarlo con anillos roscados de resorte.
5. Matrimonio y medidas preventivas (de forma independiente),
Precauciones de seguridad
Cuando se trabaja con corte, terminación y unión mediante engarce, se aplican medidas de seguridad relacionadas con la prevención de lesiones en las manos, al igual que cuando se trabaja con herramientas de carpintería metálica.
Tema 4: Puesta a tierra y medidas de protección..
Plan
1. Puesta a tierra de protección.
2. Puesta a tierra como medio de seguridad eléctrica.
3. Esquemas de puesta a tierra y puesta a tierra.
4. Instalación de bucles de puesta a tierra externos e internos.
5. Requisitos generales, normas.
6. Control de dispositivos de puesta a tierra.
7. Esquemas de medición de la resistencia de los dispositivos de puesta a tierra.
8. Precauciones de seguridad al realizar el trabajo.
1 .Puesta a tierra de protección – conexión eléctrica intencionada a tierra (o su equivalente) de piezas metálicas no conductoras de corriente que puedan estar bajo tensión.
Dispositivo de puesta a tierra– un conjunto de conductores de puesta a tierra y conductores de puesta a tierra.
Resistencia de los dispositivos de puesta a tierra.– resistencia, compuesta por la resistencia de dispersión del conductor de puesta a tierra y la resistencia de los conductores de puesta a tierra.
Remoto– la ubicación de los conductores de puesta a tierra está a cierta distancia del equipo (no más de 1 a 2 km).
Contorno– los interruptores de puesta a tierra están ubicados a lo largo del contorno alrededor del equipo y muy cerca (el equipo está ubicado en la zona de flujo de corriente).
Ecualización potencial– un método para reducir la tensión de contacto y el paso entre puntos de un circuito eléctrico que se pueden tocar al mismo tiempo o sobre los que una persona puede estar simultáneamente.
Electrodo de tierra b – un conductor (electrodo) o un conjunto de conductores metálicos interconectados (electrodos) que están en contacto con tierra. Es necesario distinguir entre conductores de puesta a tierra naturales y artificiales.
Puesta a tierra natural– partes eléctricamente conductoras de comunicaciones y estructuras utilizadas para fines de puesta a tierra que están en contacto con el suelo (tuberías, excepto para líquidos y gases; estructuras de hormigón armado; fundas de cables de plomo).
Artificial– electrodos instalados en el suelo específicamente para estos fines (los hay: hincados, atornillados, enterrados, etc.).
Además del conductor de protección, el dispositivo contiene un conductor de protección que conecta las partes no conductoras de instalaciones eléctricas con el conductor de protección.
Reducción a cero– una conexión especial de piezas de instalación eléctrica (cajas) con un neutro sólidamente puesto a tierra de un generador o transformador en redes de corriente trifásicas, una salida sólidamente puesta a tierra de una fuente de corriente monofásica, un punto medio sólidamente puesto a tierra de una fuente en tres hilos Redes de CC.
Cuando se produce un cortocircuito con la carcasa, la conexión a tierra crea un cortocircuito monofásico. Lo que conlleva el funcionamiento de los tramos de protección de máxima corriente y emergencia hasta la desconexión de la red.
La reducción a cero no es efectiva con un aumento en la potencia de los consumidores eléctricos con una red extendida.
Conductor de protección neutro conecta las partes puestas a tierra al punto neutro sólidamente puesto a tierra (neutro) del generador o transformador.
Apagado de seguridad– protección de acción rápida que asegura el apagado automático de la instalación eléctrica cuando en ella surge un peligro de descarga eléctrica, es decir El apagado protector garantiza la seguridad al limitar el tiempo que una corriente peligrosa fluye a través del cuerpo humano.
Neutro aislado– neutro, no conectado a un dispositivo de puesta a tierra o conectado a través de dispositivos que compensen la corriente capacitiva en la red del transformador, voltaje y otros dispositivos que tengan alta resistencia.
voltaje de paso– la tensión generada cuando una corriente de defecto a tierra fluye entre dos puntos del suelo retrasados uno detrás del otro a una distancia de paso (0,8 m).
La soldadura es la unión de piezas en un estado sólido calentado utilizando un material de relleno intermedio fundido llamado soldadura.
La soldadura se utiliza ampliamente en diversas industrias. En la ingeniería mecánica, la soldadura se utiliza en la fabricación de álabes y discos de turbinas, tuberías, radiadores, aletas de motores de refrigeración por aire, cuadros de bicicletas, recipientes industriales, equipos de gas, etc. En la industria eléctrica y en la fabricación de instrumentos, la soldadura se utiliza en En algunos casos, el único método posible para unir piezas. La soldadura se utiliza en la fabricación de equipos eléctricos y de radio, televisores, piezas de máquinas eléctricas, fusibles, etc.
Las ventajas de soldar incluyen: ligero calentamiento de las piezas a conectar, lo que preserva la estructura y propiedades mecánicas del metal; pureza del compuesto, que en la mayoría de los casos no requiere procesamiento adicional; mantener las dimensiones y formas de la pieza; Fuerza de conexión.
Los métodos modernos permiten soldar aceros al carbono, aleados e inoxidables, metales no ferrosos y sus aleaciones.
La calidad, resistencia y fiabilidad operativa de una unión soldada dependen principalmente de la elección correcta de la soldadura. No todos los metales y aleaciones pueden actuar como soldaduras. Las soldaduras deben tener las siguientes propiedades:
tener un punto de fusión inferior al punto de fusión de los materiales que se están soldando;
en estado fundido (en presencia de un medio protector, fundente o al vacío), es bueno humedecer el material soldado y extenderlo fácilmente sobre su superficie;
asegurar una adherencia, resistencia, ductilidad y estanqueidad suficientemente altas de la junta de soldadura;
tener un coeficiente de expansión térmica cercano al coeficiente del material soldado.
Como resultado de una selección práctica a largo plazo y numerosos estudios científicos, se seleccionaron grupos de soldaduras con una combinación óptima de propiedades.
Dependiendo del punto de fusión, las soldaduras se dividen convencionalmente en dos grupos: de bajo punto de fusión (blandas), con un punto de fusión de hasta 500 ° C, y refractarias (duras), con un punto de fusión superior a 500 ° C (Fig. 349 ).
Las soldaduras de bajo punto de fusión se utilizan ampliamente en la industria y en la vida cotidiana y son una aleación de estaño y plomo. Diferentes proporciones cuantitativas de estaño y plomo determinan las propiedades de la soldadura.
Las soldaduras de estaño-plomo tienen una serie de ventajas sobre otras: alta capacidad de humectación y buena resistencia a la corrosión. Al soldar con estas soldaduras, las propiedades de los metales que se unen no cambian o apenas cambian.
Las soldaduras de bajo punto de fusión se utilizan para soldar acero, cobre, zinc, plomo, estaño y sus aleaciones, fundición gris, aluminio, cerámica, vidrio, etc.
La soldadura con soldaduras fusibles se utiliza en los casos en que es imposible calentar el metal a una temperatura alta, así como cuando existen pocas exigencias sobre la resistencia de la junta soldada. Las conexiones soldadas con soldaduras de bajo punto de fusión son bastante herméticas.
Las soldaduras de bajo punto de fusión se producen en forma de lingotes, alambres, varillas fundidas, granos, tiras de láminas, tubos (rellenos de colofonia) con un diámetro de 2 a 5 mm, así como en forma de polvos y pastas a base de polvo. con flujo.
Las soldaduras de bajo punto de fusión también se pueden preparar directamente en un taller o taller. Para hacer esto, derrita el estaño y la soldadura vieja en cazos de metal, luego agregue pequeños trozos de plomo y revuelva bien. Para evitar que la soldadura se queme, la superficie se rocía con carbón triturado.
Para obtener propiedades especiales, se añaden antimonio, bismuto, cadmio, indio, mercurio y otros metales a las soldaduras de estaño y plomo.
Las soldaduras de estaño-plomo se producen en los siguientes grados:
sin antimonio: POS 90, POS 61, POS 40, POS 10, POS 61M y POSK 50-18;
bajo antimonio: POSSU 61-0,5, POSSU 50-0,5, POSSU 40-0,5, POSSU 35-0,5, POSSU 30-0,5, POSSU 25-0,5 y POSSU 18-0,5;
antimonio - POSSU 95 - 5, POSSU 40-2, POSSU 35-2, POSSU 30-2, POSSU 25 - 2, POSSU 18-2, POSSU 15-2, POSSU 10 - 2, POSSU 8-3, POSSU 5- 1 y POSSU 4-6.
En la designación de la marca, las letras indican: POS - soldadura de estaño y plomo, M - cobre, K - potasio; números: primero - contenido de estaño, %, siguiente - contenido de cobre y potasio, % (el resto - hasta 100% - plomo). Para trabajos de plomería, la soldadura POS 40 se usa con mayor frecuencia.
Las soldaduras de baja temperatura se utilizan para soldar objetos finos de estaño, para soldar vidrio con fornitura metálica, piezas especialmente sensibles al calor, así como en los casos en que la soldadura debe actuar como fusible de temperatura (en aparatos eléctricos térmicos, etc.) .
Las soldaduras refractarias (duras) son metales y aleaciones refractarias. De estos, las soldaduras de cobre-zinc y plata se utilizan ampliamente. Para obtener determinadas propiedades y puntos de fusión, a estas aleaciones se les añade estaño, manganeso, aluminio, hierro y otros metales.
La adición de pequeñas cantidades de boro aumenta la dureza y resistencia de la soldadura, pero aumenta la fragilidad de las uniones soldadas.
Las conexiones soldadas con cobre y soldaduras a base de cobre tienen una alta resistencia a la corrosión y la mayoría de ellas pueden soportar elevadas cargas mecánicas. La temperatura de soldadura con soldaduras a base de cobre es de 850-1150° C.
Estas soldaduras se utilizan para producir uniones que deben ser fuertes a altas temperaturas, tenaces y resistentes a la fatiga y la corrosión. Estas soldaduras se pueden utilizar para soldar acero, hierro fundido, cobre, níquel y sus aleaciones, así como otros metales y aleaciones con un alto punto de fusión. Las soldaduras duras se dividen en dos grupos principales: cobre-zinc y plata.
Según GOST, las soldaduras de cobre y zinc se producen en tres grados: PMT-36 para soldar latón que contiene entre un 60 y un 68% de cobre, PMT-48, para soldar aleaciones de cobre que contienen más de un 68% de cobre; PMC-54: para soldar bronce, cobre, tombac y acero. Las soldaduras de cobre y zinc se funden a 700 -950 °C.
En la marca, la letra P representa la palabra "soldadura", MC significa cobre-zinc y el número representa el porcentaje de cobre. Estas soldaduras se suministran en forma de grano. Los granos de soldadura se dividen en dos clases según su tamaño: clase A: granos con un tamaño de 0,2 a 3 mm, clase B: granos con un tamaño de 3 a 5 mm.
Información general sobre soldadura. Soldaduras y fundentes
Información general. Soldadura- este es el proceso de obtener una conexión permanente de materiales con calentamiento por debajo de la temperatura de su fusión autónoma humedeciendo, extendiendo y llenando el espacio entre ellos con soldadura fundida y adherencia durante la cristalización de la costura. La soldadura se utiliza ampliamente en diversas industrias.
Las ventajas de la soldadura incluyen: ligero calentamiento de las piezas de conexión, lo que preserva la estructura y las propiedades mecánicas del metal; mantener las dimensiones y formas de la pieza; Fuerza de conexión.
Los métodos modernos permiten soldar aceros al carbono, aleados e inoxidables, metales no ferrosos y sus aleaciones.
Soldaduras –ésta es la calidad, resistencia y confiabilidad operativa de la unión soldada. Las soldaduras deben tener las siguientes propiedades:
tener un punto de fusión inferior al punto de fusión de los materiales que se están soldando;
asegurar una adherencia, resistencia, ductilidad y estanqueidad suficientemente altas de la junta de soldadura;
tener un coeficiente de expansión térmica cercano al coeficiente correspondiente del material soldado.
Soldaduras de bajo punto de fusión ampliamente utilizado en diversas industrias y hogares; son una aleación de estaño y plomo.
Las soldaduras de bajo punto de fusión se utilizan para soldar acero, cobre, zinc, plomo, estaño y sus aleaciones de fundición gris, aluminio, cerámica, vidrio, etc. Para obtener propiedades especiales, se utilizan antimonio, bismuto, cadmio, indio, mercurio y otros metales. se añaden a las soldaduras de estaño y plomo. Para trabajos de plomería, la soldadura POS 40 se usa con mayor frecuencia.
Soldaduras refractarias Son metales y aleaciones refractarias, de las cuales el cobre-zinc y la plata son muy utilizados.
La adición de pequeñas cantidades de boro aumenta la dureza y resistencia de la soldadura, pero aumenta la fragilidad de las uniones soldadas.
Según GOST, las soldaduras de cobre y zinc se producen en tres grados: PMTs-38 para soldar latón con 60...68% de cobre; PMC-48 – para soldar aleaciones de cobre, cobre superior al 68%; PMC-54 – para soldar bronce, cobre, tombac y acero. Las soldaduras de cobre y zinc se funden a 700...950 grados.
Flujos Se utiliza para eliminar el óxido de los productos químicos. Los fundentes mejoran las condiciones de humectación de la superficie al disolver las películas de óxido presentes en la superficie del metal soldado y la soldadura.
Existen fundentes para soldaduras blandas y duras, así como para soldar aleaciones de aluminio, aceros inoxidables y hierro fundido.
Herramientas de soldadura. Tipos de costuras soldadas
Soldadores. Un grupo especial está formado por soldadores para fines especiales: ultrasónicos con generador de frecuencia ultrasónico (UP-21); con calentamiento por arco; con dispositivos vibratorios, etc.
soldadores intermitentes Se dividen en angulares, o de martillo, y rectos, o de punta. Los primeros son los más utilizados. Un soldador es una pieza de cobre con forma montada sobre una varilla de hierro con un mango de madera en el extremo.
A soldadores calentamiento continuo incluyen gas y gasolina.
Soldadores electricos Se utilizan ampliamente porque tienen un diseño simple y son fáciles de usar. Durante su funcionamiento, no se forman gases nocivos y se calientan rápidamente, en 2...8 minutos, lo que mejora la calidad de la soldadura. Los soldadores eléctricos son (a) rectos y (b) en ángulo.
Tipos de costuras soldadas. Dependiendo de los requisitos de los productos a soldar, las uniones soldadas se dividen en tres grupos:
durable tener cierta resistencia mecánica, pero no necesariamente estanqueidad;
denso– costuras continuas selladas que no permiten la penetración de ninguna sustancia;
densamente duradero, que posee fuerza y estrechez.
Las piezas a conectar deben encajar bien entre sí.
Soldar con soldaduras blandas y duras.
La soldadura blanda se divide en ácido Y libre de ácido. En la soldadura ácida se utiliza como fundente cloruro de zinc o ácido clorhídrico comercial, en la soldadura sin ácido se utilizan fundentes que no contienen ácidos: colofonia, trementina, estearina, pasta de soldar, etc. La soldadura sin ácido produce una costura limpia ; Después de una soldadura ácida no se puede descartar la posibilidad de corrosión.
La soldadura fuerte se utiliza para obtener costuras fuertes y resistentes al calor y se lleva a cabo de la siguiente manera:
las superficies se ajustan entre sí mediante aserrado y se limpian a fondo de suciedad, películas de óxido y grasas mecánica o químicamente;
las superficies ajustadas en la unión están cubiertas con fundente; Se colocan trozos de soldadura (placas de cobre) en lugar de la junta de soldadura y se aseguran con alambre de tejer suave; las piezas preparadas se calientan con un soplete;
cuando la soldadura se derrite, la pieza se retira del fuego y se mantiene en una posición tal que la soldadura no pueda salir de la costura;
luego, la pieza se enfría lentamente (es imposible enfriar la pieza con una placa soldada en agua, ya que esto debilitará la resistencia de la conexión).
Seguridad. Al soldar y estañar se deben observar las siguientes reglas de seguridad:
El lugar de soldadura debe estar equipado con ventilación local (velocidad del aire de al menos 0,6 m/s);
no se permite trabajar en áreas contaminadas con gas;
Después de terminar de trabajar y comer, debes lavarte bien las manos con jabón;
el ácido sulfúrico debe almacenarse en botellas de vidrio con tapones esmerilados; Es necesario utilizar únicamente ácido diluido;
Al calentar el soldador, se deben seguir las reglas generales para el manejo seguro de la fuente de calor;
Para un soldador eléctrico, el mango debe estar seco y no conductor.
estañado
Recubrir la superficie de productos metálicos con una fina capa de una aleación (estaño, aleación de estaño-plomo, etc.) adecuada para el propósito del producto se denomina estañado.
El estañado se utiliza habitualmente en la preparación de piezas para soldar, así como para proteger los productos de la corrosión y la oxidación.
El proceso de estañado consiste en preparar la superficie, preparar el revestimiento y aplicarlo sobre la superficie.
Preparando la superficie para estañar Depende de los requisitos de los productos y del método de aplicación de la poluda. Antes del estañado, la superficie se cepilla, se pule, se desengrasa y se graba.
Las irregularidades de los productos se eliminan lijándolas con muelas abrasivas y papel de lija.
Las sustancias grasas se eliminan con cal de Viena, aceites minerales con gasolina, queroseno y otros disolventes.
Métodos de estañado. El estañado se realiza de dos formas: inmersión por la mitad (productos pequeños) y trituración (productos grandes).
estañado por inmersión Se realiza en un recipiente metálico limpio, en el que se coloca y luego se funde, vertiendo pequeños trozos de carbón vegetal sobre la superficie para protegerlo de la oxidación. Luego el producto se lava con agua y se seca en aserrín.
Frotar estañado Esto se hace aplicando primero cloruro de zinc en el área limpia con un cepillo de pelo o un estopa. Luego, la superficie del producto se calienta uniformemente hasta la temperatura de fusión de la media placa, que se aplica desde la varilla. Después de esto, se calientan y se sirven en otros lugares en el mismo orden. Al final del estañado, el producto enfriado se lava con agua y se seca.
Pegado
Información general. Pegado es el proceso de unir piezas de máquinas, estructuras de construcción y otros productos mediante adhesivos.
Las juntas adhesivas tienen suficiente estanqueidad, resistencia al agua y al aceite y alta resistencia a vibraciones y cargas de impacto. En muchos casos, el pegado puede reemplazar la soldadura, el remachado, la soldadura y el ajuste por interferencia.
La conexión confiable de piezas de pequeño espesor es posible, por regla general, solo mediante pegado.
Adhesivos. Existen varios tipos de pegamento BF, producidos bajo las marcas BF-2, BF-4, BF-6, etc.
pegamento universal BF-2 se utiliza para pegar metales, vidrio, porcelana, baquelita, textolita y otros materiales.
Los pegamentos BF-4 y BF-6 se utilizan para obtener una costura elástica al unir telas, caucho y fieltro. En comparación con otros adhesivos, tienen poca resistencia.
pegamento de carbinol Puede ser líquido o pastoso (con relleno). El adhesivo es adecuado para unir acero, hierro fundido, aluminio, porcelana, ebonita y plásticos y proporciona resistencia de unión entre 3 y 5 horas después de su preparación.
barniz de baquelita– solución de resinas en alcohol etílico. Se utiliza para pegar revestimientos en discos de embrague.
Proceso de pegado tecnológico. Independientemente de los materiales a pegar y de las marcas de adhesivos, consta de las siguientes etapas: preparación de las superficies para el pegado - preparación mutua, limpieza de polvo y grasa y otorgamiento de la rugosidad necesaria; aplicar pegamento con pincel, espátula, botella rociadora; endurecimiento de colas y control de calidad de uniones adhesivas.
Defectos. Razones de la debilidad de las uniones adhesivas:
mala limpieza de las superficies adheridas;
aplicación desigual de la capa sobre las superficies unidas;
endurecimiento del pegamento aplicado a la superficie antes de unir;
presión insuficiente sobre las piezas de conexión de las piezas que se están pegando;
condiciones de temperatura incorrectas y tiempo de secado insuficiente de la junta adhesiva.
37 38 39 ..§ 2.9. Soldar, estañar, engarzar, herramientas.
Para obtener un contacto permanente confiable entre los materiales conductores, a menudo se utilizan soldadura, estañado y soldadura fuerte.
La soldadura es el proceso de unir materiales en estado sólido utilizando un metal de aportación fundido, llamado soldadura, que tiene un punto de fusión inferior a la temperatura de fusión del metal base.
La soldadura debe humedecer bien el metal base, extendiéndose fácilmente por la superficie. Normalmente, las soldaduras son aleaciones de varios metales no ferrosos, a veces de composición bastante compleja. El estrecho contacto de la soldadura líquida con el metal base y una buena humectación de su superficie sólo son posibles si esta superficie está completamente limpia. Los fundentes se utilizan para disolver y eliminar óxidos y contaminantes de la superficie del metal, protegerlo de la oxidación, reducir la tensión superficial, mejorar la humectabilidad y la dispersión de la soldadura.
Hay dos tipos de soldadura: soldadura dura y soldadura blanda. Ambos tipos se diferencian principalmente en la temperatura de fusión de las soldaduras. Las soldaduras duras incluyen soldaduras con un punto de fusión superior a 500 °C y soldaduras blandas con un punto de fusión inferior a 400 °C. Las soldaduras duras tienen una resistencia mecánica significativa y pueden tener una resistencia a la tracción de hasta 490 N/mm2 (50 kgf/mm2). ; La resistencia a la tracción de las soldaduras blandas no suele superar los 49-68 N/mm2 (5-7 kg/mm2). Como soldaduras duras se utilizan soldaduras de cobre, cobre-zinc, cobre-níquel y plata.
La base de la mayoría de los fundentes para soldadura dura es el bórax Na2B407, que cristaliza con 10 partes de agua para formar grandes cristales transparentes e incoloros de Na2B407 · 10H2O. El bórax decahidratado cristalino comienza a derretirse a 75°C, a medida que se calienta, pierde gradualmente agua, se hincha y salpica fuertemente, y se convierte en sal anhidra: bórax derretido o quemado, que se funde a 783°C. En estado fundido, el bórax puede Calentarse a altas temperaturas sin que se note una evaporación, es muy fluido y disuelve enérgicamente los óxidos de muchos metales, especialmente los óxidos de cobre.
Para mejorar la acción del fundente, a menudo se agrega ácido bórico B(OH)3 al bórax, por lo que el fundente se vuelve más espeso, viscoso y refractario. Para reducir la temperatura de funcionamiento del fundente, lo cual es especialmente importante para soldaduras de bajo punto de fusión, se introducen cloruro de zinc ZnCb, fluoruro de potasio KF y otros haluros de metales alcalinos.
Los fundentes pueden estar en forma de polvo o pasta. También se utilizan soluciones fundentes líquidas, por ejemplo una solución de bórax en agua caliente. A veces es aconsejable utilizar varillas de soldadura cuya superficie esté recubierta con fundente.
La soldadura fuerte se realiza mediante el método de contacto eléctrico.
La soldadura blanda se puede utilizar para casi todos los metales en diversas combinaciones, incluidos los fusibles como zinc, plomo, estaño y sus aleaciones. Las soldaduras blandas más comunes suelen contener cantidades importantes de estaño. Las soldaduras blandas se fabrican en forma de varillas, espacios en blanco, alambre (generalmente de 3 mm de diámetro), tubos llenos de fundente (la masa del fundente es aproximadamente el 5% de la masa de soldadura), polvo y pasta de polvo de soldadura con fundente. Las superficies de unión deben estar bien limpiadas por medios mecánicos y químicos o previamente estañadas. Para los fundentes se utilizan sustancias orgánicas que tienen un efecto relativamente débil sobre el metal o compuestos inorgánicos que tienen un efecto más fuerte y corroen el metal. El primer grupo de sustancias incluye la colofonia, que limpia bien el cobre y el latón de los óxidos, y la estearina, especialmente adecuada para soldar plomo y aleaciones de plomo. El segundo grupo incluye ácido clorhídrico técnico, cloruro de amonio (amoniaco) en polvo o trozos, ácido fosfórico, etc. Sin embargo, los fundentes del segundo grupo no se utilizan en trabajos de instalación eléctrica de barcos, ya que provocan corrosión de los metales.
La soldadura blanda se realiza con un soldador. La parte funcional del soldador está hecha de cobre; la forma del soldador debe corresponder a la forma de la conexión, el peso, a las dimensiones del producto y al grosor del metal (para que el soldador caliente rápidamente el área de soldadura a la temperatura requerida).
El uso de soldaduras duras permite obtener conexiones de contacto que tienen mayor resistencia mecánica que las conexiones que utilizan soldaduras blandas.
El estañado, es decir, el recubrimiento de superficies metálicas con una fina capa de estaño o soldadura de estaño y plomo, se utiliza para facilitar el proceso de soldadura y proteger los elementos conductores de corriente de las influencias ambientales nocivas.
Durante los trabajos de instalación eléctrica, no solo se utiliza el estañado con un soldador, sino también la inmersión en soldadura fundida (por ejemplo, en el extremo de contacto de los núcleos de los cables con un pasador), para lo cual se utilizan crisoles eléctricos con calentamiento eléctrico. El proceso tecnológico de estañado con un soldador se reduce a lo siguiente: limpiar la superficie del metal, cubrirla con fundente, aplicar soldadura a la superficie, calentarla y luego nivelar la capa de soldadura moviendo el soldador en diferentes direcciones a lo largo del metal. superficie.
Al estañar por inmersión en soldadura fundida, las superficies metálicas se limpian primero y se humedecen con fundente líquido. Las piezas limpias y desengrasadas se colocan en una solución de fundente (cloruro de zinc) y luego se sumergen durante 10 a 15 minutos en un baño de soldadura fundida; El exceso de soldadura se elimina agitando. Para enfriar las piezas, utilice un baño de agua fría.
Los métodos de soldadura por arco se pueden clasificar según varios criterios, el más importante de los cuales es el método de acción del arco sobre el metal. La acción del arco puede ser directa o indirecta. En el primer caso, el metal entra en el circuito de soldadura y es uno de los electrodos de la descarga del arco. Un metal se calienta principalmente bombardeando su superficie con partículas cargadas eléctricamente. La densidad de potencia en la superficie calentada en la zona del punto del electrodo es muy alta. Con un arco indirecto, el metal base no está incluido en el circuito de soldadura, no es un electrodo de arco y se calienta principalmente mediante la transferencia de calor de los gases de la columna del arco y su radiación. La potencia específica sobre la superficie calentada es decenas de veces menor que con un arco directo.
Al realizar trabajos de instalación eléctrica, se utiliza soldadura por arco eléctrico para soldar puntas utilizando un dispositivo especial con una varilla de grafito. Como resultado de la acción del arco, todos los cables del núcleo y la punta deben fundirse y soldarse bien entre sí.
Cuando se contacta la terminación de núcleos de cables y alambres con terminales, se usa ampliamente el engarzado en frío. Esto se debe a la facilidad de su implementación en comparación con la soldadura por soldadura o soldadura fuerte. Engarzar implica perforar agujeros en el cuello de las puntas y, en consecuencia, triturar los cables de los núcleos. En puntas que terminan conductores con una sección de hasta 10 mm2, esta operación se realiza con unos alicates manuales; para conductores con una sección transversal de 16 mm2 o más, utilizando una herramienta eléctrica.
El engarzado se realiza en el siguiente orden. La parte desnuda del núcleo sin estañar se limpia, se seca y se inserta en el cuello de una punta del tamaño apropiado (Fig. 2.21, a). El núcleo del cable con la punta puesta se inserta en la matriz con el lado frontal hacia el punzón (Fig. 2.21, b). Utilizando un mecanismo apropiado, el punzón se presiona contra la matriz; El cable se sujeta para evitar que se desprenda o dañe. La compresión se completa cuando el punzón exprime un agujero de la profundidad requerida.
El engarce con dos agujeros se realiza en dos pasos. La distancia entre los orificios debe ser de al menos 4 mm y la distancia desde el borde de la punta hasta el orificio más cercano debe ser de 5 a 10 mm, dependiendo de la sección transversal del cable.
La calidad del contacto eléctrico y la resistencia mecánica de la conexión entre la punta y el núcleo del cable dependen de la profundidad del agujero. Si el orificio es demasiado pequeño, la resistencia mecánica de la conexión disminuye y el contacto se deteriora.
Si el orificio es demasiado pequeño, la resistencia mecánica de la conexión disminuye y el contacto se deteriora. Si el agujero es demasiado profundo, el contacto eléctrico mejora, pero la resistencia mecánica de la conexión disminuye.
Debido al corte de parte de los núcleos y la reducción del espesor de la pared de la punta.
La profundidad de los agujeros se considera de 2,5 a 12 mm, dependiendo de la sección transversal de los núcleos.
La instalación de equipos eléctricos marinos consta de muchas operaciones manuales. Por lo tanto, es de suma importancia proporcionar a los electricistas una gama bastante amplia de herramientas y mantenerlas en condiciones de funcionamiento. Al realizar trabajos de instalación eléctrica, se utilizan ampliamente las siguientes herramientas manuales: tijeras sectorial universales tipo NUSK-300 para cortar cables con una sección transversal de hasta 300 mm2 (Fig. 2.22,a); cizallas sectoriales universales tipo NUST-15 para cortar cables y alambres de antena con un diámetro de hasta 15,5 mm (Fig. 2.22.6); cuchillo móvil tipo 1IN-65 para corte longitudinal de nayrita y fundas de goma para cables con un diámetro de 20-65 mm (Fig. 2.22, e); tijeras combinadas para cortar cables trenzados blindados con un diámetro de hasta 70 mm (Fig. 2.22, d); prensa manual tipo RPK-50 para engarzar terminales y manguitos de cables en conductores con una sección transversal de 10-50 mm2 (rns. 2,22, d); alicates manuales tipo KRP-1 para engarzar terminales y manguitos de cables en conductores con una sección transversal de 1 a 10 mm2 (Fig. 2.22, e); alicates manuales tipo KRPB-2.5 para engarzar terminales de anillo en conductores con una sección transversal de 1, 1,5, 2,5 mm2; medidor de profundidad para controlar la profundidad de los agujeros en puntas y manguitos; doblador de cables (Fig. 2.22, g).
Las herramientas electrificadas para trabajos en barcos se fabrican, por regla general, para una tensión de red de 36 V CA. Las herramientas electrificadas para el electricista marino incluyen: cizalla eléctrica sectorial EN-720
(Fig. 2.23, a) para cortar cables con una sección transversal de hasta 720 mm2: una herramienta portátil, conveniente para trabajar en lugares de difícil acceso; prensa electrohidráulica EGP-300 para engarzar en frío terminales de cable y manguitos de conexión en conductores con una sección transversal de 10-300 mm2 (Fig. 2.23.6); posee una unidad de control automático del ciclo de trabajo, asegurando control de calidad y confiabilidad del engarzado, protegiendo la herramienta de sobrecargas; llave de impacto eléctrica universal UEG-3-5 y UEG-5-8 para apretar y desatornillar tornillos, pernos y tuercas; tiene accesorios reemplazables: llaves inglesas o destornilladores y proporciona automáticamente fuerzas de apriete normales para conexiones roscadas (Fig. 2.23, c); taladro eléctrico universal de alta velocidad con reducción
transformador para perforar agujeros con un diámetro de hasta 7 mm; martillo eléctrico y soldadores frontales con puntas reemplazables y calderas eléctricas.
Al realizar trabajos de instalación eléctrica, también se utilizan herramientas de plomería: llaves
Tuercas de doble cara 8x10, 12x14, 17X19, 22x24, 27X30; llave de tubo 8X10; llave ajustable de 19 mm; destornilladores de banco 200X1X9 y 200X1, 5X11; alicates universales con mangos dieléctricos 200X50X12; alicates laterales de punta fina con mangos dieléctricos 160X50X10; cepillo metálico; martillo de banco; expediente plano personal tipo A-100-200; lima redonda personal tipo D-150-200; medidor de acero plegable; cuchillo de montaje 200X20X16; cortadores de alambre L = 200; cinceles 150X15; punzón de montaje 150X20; llaves de tubo, llaves con eje flexible o cardán.
Las herramientas y equipos para engarzar en frío terminales y manguitos de cables, así como para soldar, deben inspeccionarse al menos dos veces al año.
para un funcionamiento adecuado, ausencia de juego, profundidad de engarzado de puntas y manguitos, calidad de soldadura y otras operaciones de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento.
Para garantizar esto, cada instrumento debe estar marcado con su número asignado. En ausencia de numeración de fábrica, el marcado se realiza estampando un índice en el mango de la herramienta (herramientas manuales) o pintura (prensa hidráulica de pie o prensa hidráulica eléctrica). Los datos sobre la verificación de la herramienta en funcionamiento y el cumplimiento de los dibujos y GOST para puntas y manguitos se ingresan en diarios especiales (al menos una vez cada seis meses) y se registran en el diario con las firmas del tecnólogo y el especialista en control de calidad de la empresa. taller.
La capacidad de soldar en la vida moderna, saturada de aparatos eléctricos y electrónicos, es tan necesaria como la capacidad de utilizar un destornillador y un desatascador. Existen muchos métodos para soldar metales, pero antes que nada es necesario saber soldar con un soldador, aunque otros métodos son factibles y pueden ser necesarios en casa. Este artículo está destinado a ayudar a quienes quieran dominar la tecnología del trabajo de soldadura manual.
Flujos
Los fundentes de soldadura se dividen en neutros (inactivos, sin ácido), que no reaccionan químicamente con el metal base ni interactúan en un grado insignificante, activados, que actúan químicamente sobre el metal base cuando se calientan, y activos (ácidos), que actúan sobre él incluso cuando hace frío. En lo que respecta a los flujos, nuestro siglo ha traído la mayor cantidad de innovaciones; La mayoría sigue siendo buena, pero comencemos con las desagradables.
En primer lugar, la acetona técnicamente pura para lavar las raciones ya no está ampliamente disponible debido a que se utiliza en la producción clandestina de drogas y tiene en sí misma un efecto narcótico. Los sustitutos de la acetona técnica son los disolventes 646 y 647.
En segundo lugar, el cloruro de zinc en las pastas fundentes activadas a menudo se reemplaza con terborato de sodio: bórax. El ácido clorhídrico es una sustancia volátil altamente tóxica y químicamente agresiva; El cloruro de zinc también es tóxico y cuando se calienta se sublima, es decir. se evapora sin derretirse. El bórax es seguro, pero cuando se calienta libera una gran cantidad de agua de cristalización, lo que perjudica ligeramente la calidad de la soldadura.
Nota: El bórax en sí es un fundente para soldar por inmersión en soldadura fundida, ver más abajo.
La buena noticia es que ahora hay una amplia gama de fundentes a la venta para todas las ocasiones de soldadura. Para trabajos de soldadura ordinarios, necesitará (ver figura) SCF (resina de alcohol, antigua CE, segunda en la lista de fundentes sin ácido de la Tabla I.10 de la figura anterior) económica y ácido para soldadura (grabado), este es el primer flujo ácido de la lista. SKF es adecuado para soldar cobre y sus aleaciones, y el ácido para soldar es adecuado para acero.
Las raciones SKF deben lavarse: la colofonia contiene ácido succínico, que destruye el metal en caso de contacto prolongado. Además, el SCF derramado accidentalmente se extiende instantáneamente sobre un área grande y se convierte en una suciedad extremadamente pegajosa que tarda mucho en secarse y cuyas manchas no se pueden quitar de la ropa, los muebles o el piso y las paredes. En general, SKF es un buen fundente para soldar, pero no para personas torpes.
Un sustituto completo del SCF, pero no tan desagradable si se maneja descuidadamente, es TAGS flux. Las piezas de acero son más masivas de lo permitido para soldar con ácido de soldadura y, más duraderas, se sueldan con fundente F38. El fundente universal se puede utilizar para soldar casi cualquier metal en cualquier combinación, incl. Aluminio, pero la resistencia de la unión con él no está estandarizada. Volveremos a soldar aluminio más adelante.
Nota: Radioaficionados, tengan en cuenta que ahora hay a la venta fundentes para soldar cables esmaltados sin pelarlos.
Otros tipos de soldadura
Los aficionados también suelen soldar con un soldador seco con una punta de bronce sin estañar, el llamado. lápiz de soldar, pos. 1 en la figura. Es bueno cuando la soldadura que se extiende fuera de la zona de soldadura es inaceptable: en joyería, vidrieras, objetos soldados de artes aplicadas. A veces, los microchips de superficie también se sueldan en seco con una distancia entre pines de 1,25 o 0,625 mm, pero esto es un asunto arriesgado incluso para especialistas experimentados: un contacto térmico deficiente requiere una potencia excesiva del soldador y un calentamiento prolongado, y es imposible garantizar un calentamiento estable durante la soldadura manual. Para soldadura en seco, utilice Harpius de POSK-40, 45 o 50 y pastas fundentes que no requieran eliminación de residuos.
Los giros sin salida de cables gruesos (ver arriba) se sueldan por inmersión en una futorka, un baño de soldadura fundida. Érase una vez, la futorka se calentaba con un soplete (pos. 2a), pero ahora esto es un salvajismo primitivo: una electrofutorka o baño de soldadura (pos. 2) es más barata, más segura y proporciona una mejor calidad de soldadura. El giro se introduce en el futor a través de una capa de fundente en ebullición, que se aplica a la soldadura después de que se haya derretido y calentado a la temperatura de funcionamiento. El fundente más simple en este caso es la colofonia en polvo, pero pronto se evapora y se quema aún más rápido. Es mejor fundir el futor con marrón, y si se utiliza un baño de soldadura para galvanizar piezas pequeñas, entonces esta es la única opción posible. En este caso, la temperatura máxima del futor no debe ser inferior a 500 grados centígrados, porque el zinc se funde a 440.
Finalmente, el cobre sólido en productos, p.e. Las tuberías se sueldan mediante soldadura por llama a alta temperatura. Siempre contiene partículas sin quemar que absorben con avidez el oxígeno, por lo que la llama tiene, como dicen los químicos, propiedades reconstituyentes: elimina el óxido residual y previene la formación de otros nuevos. En la pos. 3 se puede ver cómo la llama de un soplete especial literalmente expulsa todo lo innecesario del área de soldadura.
Se realiza soldadura a alta temperatura, ver Fig. a la derecha, frotando uniformemente el área de soldadura con presión con una barra de soldadura dura 2. La llama del soplete 3 debe seguir la soldadura para que el punto caliente no quede expuesto al aire. Primero, se calienta la zona de soldadura hasta que los colores se empañan. Puede soldar algo más a la superficie estañada con soldadura dura usando soldadura blanda como de costumbre. Para obtener más información sobre la soldadura por llama, consulte más adelante en lo que respecta a tuberías.
Es curioso, pero en algunas fuentes el soplete se llama estación de soldadura. Bueno, una reescritura es una reescritura, obtengas lo que obtengas de ella. De hecho, una estación de soldadura de escritorio (ver figura siguiente) es un equipo para trabajos de soldadura finos: con microchips, etc., donde el sobrecalentamiento, la dispersión de la soldadura donde no es necesaria y otros defectos son inaceptables. La estación de soldadura mantiene con precisión la temperatura establecida en la zona de soldadura y, si la estación es de gas, controla el suministro de gas allí. En este caso, el soplete está incluido en su kit, pero el soplete en sí, la estación de soldadura, no es más que una cantera: la Catedral de San Basilio.
Cómo soldar aluminio
Gracias a los fundentes modernos, soldar aluminio generalmente no es más difícil que el cobre. El fundente F-61A está destinado a soldadura a baja temperatura, consulte la fig. Soldadura: cualquier análogo de las soldaduras Avia; Hay diferentes a la venta. Lo único es que es mejor insertar una varilla de bronce estañado en el soldador con muescas en la punta, aproximadamente como una lima. Debajo de la capa de fundente, se raspará fácilmente la fuerte película de óxido, lo que evita que el aluminio se suelde así.
El fundente F-34A está diseñado para soldar aluminio a alta temperatura con soldadura 34A. Sin embargo, hay que tener mucho cuidado al calentar la zona de soldadura con una llama: el punto de fusión del aluminio en sí es de sólo 660 grados Celsius. Por lo tanto, para soldar aluminio a alta temperatura, es mejor utilizar soldadura en cámara sin llama (soldadura calentada en horno), pero el equipo para ello es caro.
También existe un método "pionero" para soldar aluminio con un revestimiento de cobre preliminar. Es adecuado cuando solo se requiere contacto eléctrico y se excluyen tensiones mecánicas en el área de soldadura, por ejemplo, si es necesario conectar una carcasa de aluminio a la barra colectora común de una placa de circuito impreso. “De forma pionera”, se realiza soldadura de aluminio en la instalación que se muestra en la Fig. izquierda. Se vierte polvo de sulfato de cobre en una pila en la zona de soldadura. Se sumerge un cepillo de dientes más duro, envuelto en alambre de cobre desnudo, en agua destilada y se frota el vitriolo con presión. Cuando aparece una mancha de cobre en el aluminio, se estaña y se suelda como de costumbre.
soldadura fina
Soldar placas de circuito impreso tiene sus propias peculiaridades. Cómo soldar piezas en placas de circuito impreso, en general, vea una pequeña clase magistral en los dibujos. Ya no es necesario estañar los cables porque Los terminales de los componentes y chips de la radio ya están estañados.
En condiciones de aficionados, en primer lugar, no tiene mucho sentido estañar todas las rutas de corriente si el dispositivo funciona a frecuencias de hasta 40-50 MHz. En la producción industrial, los tableros se estañan, por ejemplo, con métodos a baja temperatura. Pulverización o galvánica. Calentar las pistas en toda su longitud con un soldador empeorará su adherencia a la base y aumentará la probabilidad de delaminación. Después de instalar el componente, es mejor barnizar el tablero. Esto oscurecerá inmediatamente el cobre, pero no afectará de ninguna manera el rendimiento del dispositivo, a menos que estemos hablando de microondas.
Luego, mira la cosa fea a la izquierda del sendero. arroz. Por tal matrimonio, y para mal recuerdo del eurodiputado soviético (Ministerio de Industria Electrónica), los instaladores fueron degradados a cargadores o ayudantes. Ni siquiera se trata de la apariencia o del consumo excesivo de soldadura costosa, sino, en primer lugar, del hecho de que durante el enfriamiento de estas placas se sobrecalentaron tanto las almohadillas de montaje como las piezas. Y las grandes afluencias de soldadura son pesos bastante inertes para pistas ya debilitadas. Los radioaficionados conocen muy bien el efecto: si accidentalmente empujas una tabla de "sepia" al suelo, se desprenden 1, 2 o más pistas. Sin esperar a la primera soldadura.
Los cordones de soldadura en placas de circuito impreso deben ser redondos y lisos con una altura de no más de 0,7 veces el diámetro de la almohadilla de montaje, ver a la derecha en la Fig. Las puntas de las minas deben sobresalir ligeramente de las cuentas. Por cierto, la tabla es completamente casera. Existe una manera en casa de hacer una edición impresa tan precisa y clara como una de fábrica, e incluso mostrar las inscripciones que desee. Las manchas blancas son reflejos del barniz durante la fotografía.
También son un defecto las hinchazones cóncavas y especialmente arrugadas. Solo un cordón cóncavo significa que no hay suficiente soldadura y un cordón arrugado significa que ha penetrado aire en la soldadura. Si el dispositivo ensamblado no funciona y existe la sospecha de una conexión defectuosa, mire primero en estos lugares.
circuitos integrados y chips
En esencia, un circuito integrado (IC) y un chip son lo mismo, pero para mayor claridad, como es generalmente aceptado en tecnología, dejaremos los microcircuitos "microchip" en paquetes DIP, hasta los grandes en términos de tamaño. grado de integración, con pines separados 2,5 mm, instalados en orificios de montaje o pines de soldadura si la placa es multicapa. Dejemos que los chips sean circuitos integrados ultragrandes de “millones de dólares”, montados en la superficie, con pasos de clavija de 1,25 mm o menos, y los microchips, circuitos integrados en miniatura en los mismos estuches para teléfonos, tabletas y computadoras portátiles. No tocamos los procesadores y otras "piedras" con pines rígidos de varias filas: no están soldados, sino que se instalan en enchufes especiales, que se sellan en la placa una vez cuando se ensambla en la empresa.
Conexión a tierra del soldador
Los circuitos integrados CMOS (CMOS) modernos tienen la misma sensibilidad a la electricidad estática que TTL y TTLSh y mantienen un potencial de 150 V durante 100 ms sin sufrir daños. El valor de amplitud de la tensión de red efectiva es 220 V - 310 V (220x1,414). De ahí la conclusión: necesita un soldador de bajo voltaje, para un voltaje de 12-42 V, conectado a través de un transformador reductor en el hardware, no a través de un generador de impulsos o un balastro capacitivo. Entonces, incluso una prueba directa en la punta no arruinará las costosas virutas.
Todavía hay sobretensiones aleatorias, y aún más peligrosas, en la tensión de la red: se encendió la soldadura cerca, hubo una sobretensión, el cableado chispeó, etc. La forma más confiable de protegerse de ellos no es eliminar los potenciales "perdidos" de la punta del soldador, pero tampoco dejarlos escapar de allí. Para ello, incluso en empresas especiales de la URSS, se utilizó el circuito para encender soldadores, que se muestra en la figura:
El punto de conexión C1-C2 y el núcleo del transformador están conectados directamente al circuito de conexión a tierra de protección, y el devanado de pantalla (una vuelta abierta de lámina de cobre) y los conductores de tierra de los lugares de trabajo están conectados al punto medio del devanado secundario. Este punto está conectado al circuito con un cable separado. Si el transformador tiene potencia suficiente, podrás conectarle tantos soldadores como quieras, sin preocuparte de poner a tierra cada uno individualmente. En casa, los puntos a y b están conectados a un terminal de tierra común con cables separados.
Microcircuitos, soldadura.
Los microcircuitos en paquetes DIP se sueldan como otros componentes electrónicos. Soldador – hasta 25 W. Soldadura – POS-61; fundente - TAGS o colofonia con alcohol. Es necesario lavar sus restos con acetona o sus sustitutos: el alcohol endurece la colofonia y no es posible lavarla por completo entre las piernas ni con un cepillo ni con un trapo.
En cuanto a los chips, y especialmente los microchips, no se recomienda soldarlos manualmente a especialistas de ningún nivel: se trata de una lotería con ganancias muy problemáticas y pérdidas muy probables. Si se trata de sutilezas como la reparación de teléfonos y tabletas, tendrá que desembolsar una estación de soldadura. Usarlo no es mucho más difícil que un soldador manual, vea el video a continuación, y los precios de estaciones de soldadura bastante decentes ahora son asequibles.
Video: lecciones de soldadura de microcircuitos.
Microcircuitos, desoldadura.
“Correcto”, los circuitos integrados no se desoldan para realizar pruebas durante las reparaciones. Se diagnostican in situ mediante probadores y métodos especiales, y los inutilizables se eliminan de una vez por todas. Pero los aficionados no siempre pueden permitírselo, así que, por si acaso, a continuación proporcionamos un vídeo sobre métodos para desoldar circuitos integrados en paquetes DIP. Los artesanos también logran desoldar chips con microchips, por ejemplo, deslizando un alambre de nicromo debajo de varios pines y calentándolos con soldadores secos, pero esto es una lotería aún menos ganadora que la instalación manual de circuitos integrados grandes y extragrandes.
Video: desoldar microcircuitos - 3 métodos
Cómo soldar tuberías
Los tubos de cobre se sueldan mediante un método de alta temperatura con cualquier soldadura de cobre duro con pasta fundente activada, que no requiere eliminación de residuos. A continuación, hay 3 opciones:
- En acoplamientos de cobre (latón, bronce): accesorios para soldar.
- Con distribución completa.
- Con distribución y compresión incompletas.
Soldar tuberías de cobre en accesorios es más confiable que otros, pero requiere costos adicionales significativos para los acoplamientos. El único caso en el que es insustituible es un dispositivo de drenaje; luego se utiliza una conexión en T. Ambas superficies soldadas no están estañadas previamente, sino recubiertas con fundente. Luego, se inserta el tubo en el accesorio, se fija de forma segura y se suelda la junta. La soldadura se considera completa cuando la soldadura deja de entrar en el espacio entre la tubería y el acoplamiento (se necesitan 0,5-1 mm) y sobresale como un pequeño cordón. El sujetador se retira no antes de 3 a 5 minutos después de que la soldadura se haya endurecido, cuando la junta ya se puede sujetar con la mano; de lo contrario, la soldadura no ganará fuerza y la junta eventualmente tendrá fugas.
A la izquierda de la figura se muestra cómo se sueldan los tubos con distribución completa. La soldadura "distribuida" mantiene la misma presión que la de ajuste, pero requiere presión adicional. herramientas especiales para desenrollar el casquillo y mayor consumo de soldadura. No es necesario fijar el tubo soldado, se puede empujar dentro del casquillo con un giro hasta que se atasque firmemente, por lo que la soldadura con distribución completa a menudo se realiza en lugares que son inconvenientes para instalar la abrazadera.
En el cableado doméstico hecho de tubos de paredes delgadas y de pequeño diámetro, donde la presión ya es baja y sus pérdidas son insignificantes, puede ser aconsejable soldar con expansión incompleta de un tubo y estrechamiento del otro, pos. Yo a la derecha en la Fig. Para preparar los tubos es suficiente un palo redondo de madera dura con una punta cónica de 10-12 grados por un lado y un agujero troncocónico de 15-20 grados por el otro, pos.II. Los extremos de los tubos se procesan hasta que encajen entre sí sin atascarse durante aprox. por 10-12 mm. Se estañan previamente las superficies, se aplica más fundente a las estañadas y se unen hasta que se atascan. Luego calientan hasta que la soldadura se derrita y sostienen el tubo estrechado hasta que se atasca. El consumo de soldadura es mínimo.
La condición más importante para la confiabilidad de dicha junta es que el estrechamiento debe orientarse a lo largo del flujo de agua, pos. III. La ley escolar de Bernoulli es una generalización para un fluido ideal en una tubería ancha, y para un fluido real en una tubería estrecha, debido a su viscosidad (líquida), el salto de presión máximo se desplaza en sentido opuesto a la corriente, pos. IV. Surge una parte de la fuerza de presión que presiona el tubo estrechado contra el distribuidor, y la soldadura resulta muy fiable.
¿Qué otra cosa?
Oh, sí, soportes para soldador. El clásico, a la izquierda de la figura, se adapta a cualquier caña. El lugar donde se deben colocar las bandejas para soldadura y colofonia depende de usted, no hay regulaciones. Para soldadores de baja potencia con delantal, son adecuados soportes simplificados en el centro.
