Tipos de remaches y dónde se utilizan. Remaches ciegos para metal: descripción y propiedades. Instalación de remaches ciegos.

Una remachadora es una herramienta manual especial que está diseñada para conectar materiales mediante remaches.

Tal herramienta se considera simple, ya que solo realiza una función específica: remachar.

Una unión remachada es una unión no separable de varios materiales, principalmente láminas. Los aspectos positivos de las juntas remachadas son la resistencia a las vibraciones, la fiabilidad y la facilidad de instalación de las juntas. El remache soporta una gran carga aplicada a la pieza. Y si la conexión no resiste, no se rompe inmediatamente y el remache parece estirarse, lo que se compara favorablemente con la conexión soldada.

Informacion util:

Principio de funcionamiento

El proceso de trabajar con una remachadora es muy sencillo. Es necesario taladrar agujeros en los materiales fijados. Aproximadamente una décima de milímetro mayor que el diámetro del remache utilizado. El mecanismo remachador captura el vástago del remache (alambre) en la pieza de trabajo, después de lo cual se activa el mecanismo de tracción, que atrae la cabeza del remache hacia la base a través del alambre y rompe el alambre (cuando la unión del remache está lista).

Remachadoras por tipo

Mecánico
Neumático
Recargable (eléctrico)
neumohidráulico

Al elegir una remachadora, es necesario tener en cuenta puntos como:

La ligereza y compacidad de la herramienta (esto aumenta la comodidad del trabajo)
Es mejor elegir un modelo con una parte de trabajo giratoria (esto proporcionará acceso a lugares difíciles para trabajar)
Los mangos de la remachadora deben estar equipados con almohadillas de goma (esto facilita el trabajo, ya que evita que la mano se deslice sobre el mango de la herramienta durante la operación)
La herramienta será de mejor calidad si su cuerpo está fundido y no de una placa de metal.

remachadoras mecánicas

El tipo de remachadoras más común y popular. Tienen el dispositivo más simple y son fáciles de usar (no requieren habilidades especiales).

La mayoría de los modelos de remachadoras están equipados con un conjunto de cabezales de trabajo para diferentes diámetros de remaches.

Las remachadoras mecánicas vienen en diferentes tipos:

Remachadoras de una mano

Están diseñados para operar con una sola mano y están diseñados para un remache que no exceda un diámetro de 4,9 mm. Algunos modelos de remachadoras de una sola mano están equipadas con un cabezal giratorio que puede girar 90, 180 y 360 grados (lo que puede facilitar la instalación del remache en áreas problemáticas).

Remachadoras a dos manos

Tienen un diseño diferente que permite desarrollar más fuerza y sugieren la posibilidad de trabajar con remaches con un diámetro de hasta 6,5 mm.

Remachadoras "acordeón"

Pueden colocar remaches en lugares de difícil acceso, mientras desarrollan un esfuerzo suficientemente grande al trabajar con una mano.

Remachadoras inalámbricas

En apariencia, esta herramienta es similar a un destornillador convencional. Las ventajas de este tipo de remachadoras incluyen la rapidez y calidad del trabajo, así como una pequeña aplicación de fuerzas durante el trabajo. La desventaja es el tiempo de funcionamiento limitado, depende de la capacidad de la batería.

Remachadoras neumáticas

Tienen mayor productividad, en comparación con otros tipos, debido a que funcionan con aire comprimido. Las desventajas de una remachadora neumática incluyen un dispositivo complejo, movilidad limitada (dependiendo del tamaño de la manguera de suministro de aire) y gran peso. El costo de una remachadora de este tipo es bastante alto, pero el rendimiento es impresionante.

tipos de remaches

Antes de continuar con el proceso de fijación de piezas mediante junta remachada se debe tener en cuenta: qué carga mecánica soportará esta junta, la ubicación del remache y el espesor del material a fijar. Todo esto incide en el tipo de remache que se utilizará.

Actualmente existen muchos tipos de remaches, cada uno con sus propias ventajas.

Remache clásico

Se utiliza para remachar en frío y en caliente, tiene forma de cilindro. Los remaches de este tipo contienen básicamente una varilla de metal sólida, por lo que es mejor utilizarlos en lugares que experimentarán cargas pesadas.

Remaches de pistón semitubulares y tubulares

Estos remaches se utilizan en conexiones con poca carga, ya que los remaches son huecos desde el interior. Están fabricados de metal blando y en un lado, en lugar de cabeza, tienen un hueco cónico estampado.

Hipotecas, tracción, ciegos, remaches ciegos

Este es el tipo de remache más fácil y conveniente de usar (no es necesario sujetarlo por el otro lado). Dichos remaches son de los siguientes tipos:

Remache sellado con cuerpo estanco al gas (remache ciego)

Remaches roscados

La llamada tuerca remachable. Parece un cilindro con una brida avellanada o ancha y está diseñado para conectar de forma segura piezas delgadas.

En la fabricación de remaches, se utilizan varios metales y sus aleaciones (aluminio, cobre, acero, latón, etc.), y las varillas de remache están hechas solo de acero sólido.

Un factor muy importante a la hora de elegir un remache es su longitud. Si la longitud del remache es mayor que el grosor de los materiales que se unen, el remache se cerrará fuera del orificio de montaje (es decir, la unión no quedará apretada). Cuando la longitud del remache es menor que el espesor de los materiales, no se puede formar la cabeza de cierre del remache.

Es necesario comprender claramente todas las características del trabajo a realizar y las características de los materiales utilizados para realizar el trabajo propuesto con alta calidad y sin un esfuerzo excesivo.

Pío

Fijarlo

Como

En el vasto mundo de los sujetadores, los remaches de acero ocupan un lugar especial, inventados mucho antes que las uniones roscadas y, más aún, las uniones soldadas, aún cumplen adecuadamente su propósito en diversas esferas de la vida humana.

En contacto con

Sujetadores alternativos

Su tarea principal, para sujetar piezas metálicas (y no solo), los productos funcionan regularmente y siempre garantizan la confiabilidad de la estructura resultante.

Son duraderos, fáciles de instalar y resistentes a productos químicos. Al mismo tiempo, son compactos y versátiles. Hoy en día, cuentan con la confianza de maestros de diversos campos: construcción naval, construcción de aviones y reparación de automóviles.

Los remaches para plástico y metal se utilizan ampliamente en ingeniería eléctrica, en la fabricación de contenedores y en la construcción de puentes. A menudo se utiliza como alternativa, por ejemplo, en instalaciones con riesgo de explosión y incendio. Solo ellos pueden hacer frente a la fijación de piezas en lugares donde el acceso a otros tipos de conexiones es limitado.

Ventajas y desventajas

¿Por qué se prefiere este tipo de conexión, por una gran cantidad de ventajas o un mínimo de desventajas? Enumeremos esos y otros.

Ventajas:

compacidad;
durabilidad;
fiabilidad;
la capacidad de trabajar con diversos materiales;
precio bajo;
variedad en tamaños y materiales;
posibilidad de selección de color.

La compacidad es innegablemente conveniente. El principal rival de los productos, una conexión atornillada con su propio juego de tuercas y arandelas, claramente no es una prioridad.

¡Importante! La vida útil de los remaches, sujeto a las reglas de instalación y operación, puede ser igual a la vida útil de las propias piezas en la junta.

Los productos son prácticos no sólo al conectar piezas metálicas. Hoy en día se utilizan mucho cuando se trabaja con plástico y en la producción textil. Se ven originales en combinación con madera y cuero. El componente estético de la prioridad de este sujetador es la posibilidad de elegir un esquema de color. , barnices o variantes de recubrimientos galvánicos: esto ya es del gusto del consumidor.

Precios de remaches de aluminio extruido.

remaches de aluminio extraíbles

Defectos:

crear una conexión inseparable;
la instalación de ciertos tipos lleva mucho tiempo;
la gran mayoría - desechable;
La instalación requiere herramientas y experiencia especiales.

Una conexión remachada, por definición, no prevé su desmontaje. La instalación de casi todos los tipos no se puede clasificar como rápida. Esto se aplica tanto a los retro bajo un martillo como a los roscados más modernos.

Cada etapa del establecimiento de una conexión (marcado y remachado) requiere mucha mano de obra, aunque esto puede sacrificarse en la lucha por la calidad de la conexión.

Los metales que se utilizan en la producción de remaches, por muy blandos que sean, siguen siendo metales. En este sentido, la instalación de estos elementos de fijación requiere el uso de una herramienta específica: desde un simple martillo y mandril hasta uno complejo, como una remachadora.

Tipos de sujetadores

En la naturaleza existen muchos tipos de sujetadores y la misma variedad de sujetadores.

Enumeramos los más populares de ellos:

impulsado,
escape roscado,
escape suave.

El tipo de sujetador clásico y más antiguo es la versión accionada. El segundo nombre, y no menos popular, es "bajo el martillo". El material puede ser muy diferente: aluminio, cobre, acero. Consisten en una varilla cilíndrica y una cabeza (en su mayor parte, según GOST 10299-80, es un hemisferio). También son populares las cabezas semi-ocultas, sudorosas (GOST 10300-80) y cilíndricas.

¡Importante! El diámetro de los remaches no puede ser ilimitado. La viabilidad económica y técnica determina su longitud máxima.

Tienen una forma simple, como asistentes de instalación se utilizan herramientas auxiliares simples: un sedimentador, un pretensor y un martillo. En la producción en masa, los productos de acero se montan con martillos eléctricos o martillos de pistón.

Al remachar sobre peso, no se puede prescindir de refuerzos (yunques). Durante la instalación, el remache conductor requiere el cumplimiento de los estándares de tolerancia para el diámetro del orificio y la longitud del remache. Una longitud insuficiente no permitirá la formación de una cabeza óptima, una longitud excesiva violará la estanqueidad de la conexión.

El diseño consta de dos bujes conectados en su cabeza. El manguito exterior debe ser más largo que el manguito interior y estar hecho de un metal más blando. La diferencia de longitud de los casquillos debe ser como mínimo la mitad del diámetro del orificio de las piezas a unir. Se corta un hilo en esta área, por lo que se aplastará la manga exterior y se formará una segunda cabeza.

De todo tipo de remaches roscados son los más caros. Sin embargo, el remache roscado compensa estas deficiencias con calidad, velocidad de instalación y una apariencia cuidada. Este último argumento justifica su uso generalizado en la industria del automóvil y en la fabricación de diversos electrodomésticos. El remache ciego más grande tiene una rosca interna M16, el más pequeño, M2.

Escape suave: el tipo más popular de conexión de piezas para estructuras con cargas ligeras. Ampliamente utilizado en la vida cotidiana, en patios privados y en talleres. Una alternativa digna a la soldadura cuando esté disponible. La popularidad de este tipo de sujetadores obliga a detenerse en ellos con más detalle.

Caracteristicas de diseño

Los remaches ciegos clásicos son una estructura formada por un cuerpo cilíndrico con cabeza y vástago. Durante la instalación, la extensión del vástago (núcleo) contribuye a la formación de una segunda cabeza en la parte posterior. De este modo se consigue una fijación fiable de las piezas entre sí.

Los diámetros de la cabeza, el cuerpo y el vástago están regulados por los requisitos de GOST 10299-80. La longitud del vástago también está normalizada por las dimensiones del mecanismo de agarre de la remachadora.

Los tipos modernos de remaches ciegos se pueden fabricar con diversos materiales.

Aquí hay una lista de las combinaciones de cuerpo/vástago más populares:

Acero (galvanizado) / acero (galvanizado);
Aluminio/acero (galvanizado);
Aluminio / aluminio;
Aluminio Acero Inoxidable;
Acero inoxidable/acero (galvanizado);
Acero inoxidable/acero inoxidable;
Cobre/acero (galvanizado);
Cobre/bronce;
Plástico/plástico.

Lo ideal es que los remaches y las piezas fijadas sean del mismo metal. Esto eliminará la formación de un proceso galvánico (destrucción acelerada de un metal más activo) y prolongará la vida útil de los metales de las piezas unidas y del propio sujetador.

El cilindro que llena el agujero puede ser liso o ondulado. Aquí, las pequeñas protuberancias implican un colapso durante la instalación (por ejemplo, por un ligero golpe con un martillo) y, por lo tanto, permiten un ajuste débil y apretado.

La norma estatal 10299-80 antes mencionada regula estrictamente todas las dimensiones (geometría) de los productos de escape de aluminio. Esta unificación permite incorporar el uso de estas conexiones al sistema y simplificar los cálculos de la mayoría de estructuras prefabricadas.

Cuando la longitud importa

Repetimos, señalando la importancia de un parámetro como la longitud. De ello depende la correcta formación del cabezal de cierre y la estanqueidad de la conexión. Una longitud excesiva aquí será tan dañina como su falta. En este contexto, es de gran importancia la tarea de calcular la longitud óptima de los elementos de conexión.

S es el espesor total de las partes conectadas;

d es el diámetro;

L es la longitud deseada.

Ejemplo: tenemos dos piezas de 10 y 15 mm de espesor. El diámetro calculado de los remaches es de 4 mm. Según la fórmula: L = S + 1,2d tenemos - 10 + 15 + 1,2 * 4 = 26,8 mm.

En esta fórmula, "1.2" es un factor de corrección.

Su significado depende de:

formas de cabeza;
material;
tratamiento térmico.

Para uso doméstico, la longitud de los remaches se calcula con un factor de 1,2. En este caso, se puede tomar como medio y óptimo.

La Tabla 1 le ayudará a elegir el tamaño más cercano al diámetro 4. Obtenemos 30 mm.

La ciencia de la "resistencia de los materiales" recomienda colocar remaches ciegos (y no solo) a una distancia no inferior a cinco diámetros entre sí. Agregamos que existen fórmulas especiales para calcular sujetadores por corte y aplastamiento de cabezas. Estos cálculos se realizan al diseñar estructuras bastante importantes y en la vida cotidiana prácticamente no se recurre a ellos.

Instalación

Considere el proceso de instalación de sujetadores de tracción. Hay dos partes que deben conectarse entre sí. Después de cálculos simples en términos de tamaño y cantidad requerida, selección del tamaño estándar más cercano, llevamos a cabo el proceso en una secuencia determinada.

Etapas principales:

hacer una marca en la superficie;
perforamos agujeros teniendo en cuenta el margen;
eliminar posibles rebabas a ambos lados del agujero;
instalamos productos de escape de aluminio en el orificio con el vástago hacia nosotros;
hacemos una captura con una remachadora;
presionando firmemente la pinza de la remachadora contra la cabeza, suavemente, pero con fuerza, apriete los mangos de la herramienta;
la parte libre restante del vástago se corta o se rompe con cuidado con un alicate, la opción de aserrado también tiene derecho a existir aquí;
si es necesario, con una lima, le damos a la cabeza un aspecto cuidado y acabado.

A pesar de su origen arcaico, los soportes de escape de aluminio siguen siendo muy populares hoy en día. Esto se aplica igualmente a la industria, la construcción y el uso doméstico.

Video útil: características de los remaches roscados y ciegos.

La variedad de tamaños y materiales contribuye a su versatilidad, y el cálculo exacto de la geometría para cada uso es garantía de fiabilidad y durabilidad de este elemento de fijación. No descuides los cálculos, porque los errores posteriormente pueden traer no sólo pérdida de tiempo y malestar psicológico, sino también consecuencias más graves.

Los remaches ciegos son un material de fijación bastante común y se utilizan ampliamente en muchas áreas de la actividad humana. Los detalles han reemplazado los métodos obsoletos de remachar y se han establecido firmemente en la vida cotidiana.

Objetivo

Los remaches ciegos se utilizan para conectar el material de la hoja y requieren acceso a la superficie de trabajo desde un solo lado. Esta es una de sus principales diferencias con los modelos tradicionales de "martillo". Los remaches se montan en un orificio perforado con una herramienta especial, que puede ser manual o neumoeléctrica. Las uniones realizadas con remaches ciegos son muy resistentes y duraderas. Además, las piezas son fáciles de montar y son muy resistentes a los productos químicos agresivos, las altas temperaturas y la humedad.

Debido a su versatilidad y fiabilidad, el campo de aplicación de los remaches ciegos es bastante amplio. Los detalles se utilizan activamente en la construcción naval, la ingeniería aeronáutica y mecánica, la industria textil y la construcción. Los remaches actúan como una alternativa a las uniones soldadas cuando se trabaja en instalaciones de alto riesgo. Además, los remaches se utilizan ampliamente en la reparación de piezas y mecanismos en lugares de difícil acceso y en objetos con riesgo de incendio. Además de unir elementos de metales ferrosos y no ferrosos, los remaches ciegos pueden unir plástico y textiles en cualquier combinación. Esto les permite ser ampliamente utilizados en trabajos eléctricos y utilizados activamente en la fabricación de prendas de vestir, bienes de consumo textiles y tanques.

Ventajas y desventajas

La alta demanda de remaches ciegos por parte de los consumidores se debe a una serie de ventajas innegables de este hardware.

Facilidad de instalación debido a la necesidad de acceder a la conexión solo desde la parte frontal. Esto distingue favorablemente estos herrajes de las tuercas roscadas, para cuya instalación se requiere acceso desde ambos lados. Además, los sujetadores roscados tienden a aflojarse con el tiempo y aflojar la conexión.
El bajo costo de los remaches ciegos le permite crear una fijación confiable y duradera sin ahorrar material.

Una amplia gama de tamaños estándar facilita enormemente la elección de los sujetadores.
La capacidad de conectar materiales de diferente estructura y propiedades amplía significativamente el alcance del hardware.
Alta resistencia y durabilidad de la conexión. Sujeto a las reglas de instalación y operación cuidadosa, la vida útil de los remaches es igual, y a veces excede, la vida útil de las piezas fijadas.

Las desventajas incluyen la necesidad de pretaladrado, conexión no separable y la aplicación de un esfuerzo significativo al remachar a mano. Además, los modelos tienen un propósito único y no se pueden reutilizar.

Materiales de fabricación

Se utiliza una amplia variedad de materiales como materia prima para los remaches ciegos. Esto permite el uso de hardware en casi todo tipo de trabajos de reparación y construcción. Para la fabricación de remaches se utilizan varios materiales, cada uno de los cuales tiene sus propias fortalezas y debilidades y determina el lugar de instalación de productos futuros.

Aluminio

A menudo se utiliza su modificación anodizada o barnizada. Los remaches de aluminio son livianos y económicos, pero en términos de resistencia son algo inferiores a los modelos de acero. Los productos se utilizan para sujetar metales ligeros, plástico y se utilizan ampliamente en ingeniería eléctrica.

Acero inoxidable

También se utiliza en varias modificaciones. Por lo tanto, la marca A-2 se considera una de las más resistentes a la oxidación y se utiliza para montar piezas cuando se realizan trabajos al aire libre. Mientras que el A-4 no tiene igual en resistencia a los ácidos y se utiliza ampliamente en las industrias químicas.

Acero galvanizado

Posee altas propiedades anticorrosivas y proporciona una conexión segura. Sin embargo, si uno de los elementos conectados tiene movilidad, las piezas galvanizadas se desgastan rápidamente.

Aleaciones de cobre

Ampliamente utilizado en la fabricación de remaches. El más popular es el monel, una aleación que consta de un 30 % de cobre y un 70 % de níquel. A veces, el bronce se usa como varilla en los modelos de cobre. La desventaja de los elementos de cobre es su alto costo y el riesgo de depósitos verdes durante la oxidación.

Poliamida

Se utiliza para la fabricación de remaches utilizados en la industria ligera y para la confección. El material no es particularmente duradero, pero se puede pintar en cualquier color y se ve bien en los productos.

Idealmente, todos los elementos del remache deben estar hechos del mismo material. De lo contrario, aumenta el riesgo de procesos galvánicos, durante los cuales un metal más activo destruye uno más débil. El principio de compatibilidad debe guiarse por la selección de hardware para ciertos materiales. Por ejemplo, una combinación de cobre y aluminio es altamente indeseable, a pesar de que el cobre se comporta bastante bien con otros metales.

tipos

El tipo de hardware se selecciona de acuerdo con los requisitos para la conexión. Debido al hecho de que el mercado moderno de sujetadores presenta una amplia gama de remaches ciegos, no será difícil elegir el elemento correcto. Dependiendo de las características de rendimiento, el hardware se divide en varios tipos.

Modelos combinados se consideran el tipo más común. El hardware es capaz de proporcionar una conexión de una sola pieza de piezas especialmente duras sometidas a cargas mecánicas, de peso y vibración.

Modelos sellados Tienen una especialización bastante limitada y se utilizan ampliamente en las industrias de construcción naval. Una característica del diseño de los modelos sordos es el extremo sellado de la varilla. Los productos pueden estar hechos de acero inoxidable, cobre y aluminio.
Modelos multiabrazadera Tienen varias secciones de remachado y se instalan en estructuras móviles si es necesario conectar tres o más elementos. Dicha sección se ubica entre dos elementos adyacentes y la instalación se realiza con una pistola de aire comprimido.

Además de los modelos tradicionales, existen versiones reforzadas de remaches, en cuya fabricación se utiliza un material más resistente y con paredes más gruesas.

Dimensiones típicas

Según GOST 10299 80, la forma, dimensiones y diámetros de las cabezas y vástagos de los remaches ciegos están estrictamente regulados. Esto le permite sistematizar el uso de hardware, así como simplificar el cálculo de los parámetros de las piezas y determinar con precisión su número. La confiabilidad y durabilidad de la conexión depende de la precisión de los cálculos. Uno de los principales parámetros de los remaches es su longitud, que se puede calcular mediante la siguiente fórmula: L=S+1,2d, donde S es la suma del espesor de los elementos conectados, d es el diámetro del remache y L es la longitud requerida del hardware.

El diámetro del remache se elige entre 0,1 y 0,2 mm menos que el orificio perforado. Esto le permite colocar libremente la pieza en el orificio y, al ajustar su ubicación, remachar. Los diámetros típicos de los remaches ciegos son 6, 6,4, 5, 4,8, 4, 3,2, 3 y 2,4 mm. La longitud de los remaches varía de 6 a 45 mm, suficiente para unir materiales con un espesor total de 1,3 a 17,3 mm.

Diseño y principio de funcionamiento.

Los remaches ciegos se producen estrictamente de acuerdo con la norma DIN7337 y están regulados por GOST R ICO 15973. Estructuralmente, las piezas incluyen dos elementos: un cuerpo y una varilla. El cuerpo consta de una cabeza, un manguito, un cilindro y se considera el elemento principal del remache que realiza la función de sujeción. Para algunos herrajes, la base cilíndrica se sella herméticamente. La cabeza del cuerpo se puede equipar con un lado alto, ancho u oculto.

Los dos primeros brindan la conexión más confiable, sin embargo, serán claramente visibles desde el frente. El secreto no tiene indicadores de confiabilidad tan altos como altos y anchos, pero también se usa ampliamente en la construcción y reparación. Esto se debe al hecho de que la altura de la cabeza del borde avellanado no supera 1 mm, lo que hace que los herrajes sean casi invisibles en las superficies a fijar. La varilla (núcleo) es una parte igualmente importante del remache y parece un clavo. En la parte superior del elemento hay un cabezal y un pestillo con una zona de separación ubicada entre ellos, a lo largo del cual se rompe la varilla durante la instalación.

Los remaches ciegos están disponibles en diferentes tamaños. El valor numérico de la marca del hardware significa el diámetro del cilindro y su longitud. Por tanto, sus dimensiones son decisivas a la hora de elegir la fijación. Ambos valores se indican mediante el signo "x", y delante de ellos está escrito de qué aleación está hecho el cilindro. Entonces, marcar AlMg 2.5 4x8 indicará que el hardware está hecho de una aleación de magnesio y aluminio, el diámetro exterior del cilindro es de 4 mm y la longitud es de 8 mm. La varilla remachadora es de acero y sirve para remachar la conexión; durante el montaje se saca y se rompe con una remachadora neumática o con unos alicates.

El remache funciona de forma muy sencilla: Se inserta un herraje en un orificio pasante previamente perforado en ambas láminas. Después de eso, las esponjas de la pistola neumática se apoyan contra el costado del remache, sujetan la varilla y comienzan a pasarla a través del cuerpo. En este caso, la cabeza de la varilla deforma el cuerpo y aprieta los materiales a unir. En el momento en que se alcanza el valor límite de apriete, la varilla se rompe y se retira. Puede utilizar el producto inmediatamente después de la instalación.

Instalación

La instalación de remaches ciegos es tan sencilla que no supone ninguna dificultad ni siquiera para los principiantes.

Un requisito previo para la instalación es solo la presencia de una herramienta de remachado y el cumplimiento de la secuencia de trabajo.

El primer paso será marcar en la parte frontal de la parte superior las piezas a unir. La distancia entre dos remaches adyacentes no debe ser inferior a cinco diámetros de sus cabezas.
El escariado de los agujeros debe realizarse teniendo en cuenta un pequeño margen.
El desbarbado se realiza en ambos lados de cada pieza. Si el acceso al lado cerrado es limitado, se puede descuidar el desbarbado.

La instalación del remache ciego debe realizarse de tal manera que el vástago quede ubicado en la parte frontal.
La captura de la varilla con una remachadora y el trabajo con una pistola de aire comprimido deben realizarse con suavidad y con suficiente fuerza al mismo tiempo.
La parte restante de la varilla, si es necesario, se corta o se muerde con un alicate. En caso de una rotura imprecisa de la varilla, se permite procesar la cabeza con una lima.

Hoy en día, para la fijación de dos o más elementos a remachar, se acostumbra utilizar remaches ciegos, que rápidamente sustituyeron a los tradicionales remaches metálicos por su facilidad de instalación y excelentes propiedades de rendimiento. Hoy en día, estos dispositivos se utilizan ampliamente en la construcción, construcción y reparación naval, ingeniería mecánica, en la disposición de equipos de seguridad, en la industria textil y en muchas otras áreas de la actividad humana. La solución permite lograr la conexión más fuerte Sin embargo, si la tarea es sujetar piezas pesadas, se acostumbra utilizar productos roscados.

¿De qué materiales están hechos los remaches?

Para la fabricación de remaches ciegos se utilizan diversos materiales. Esta característica amplía significativamente el alcance de su aplicación, permitiendo que el producto se utilice en casi todo tipo de trabajo. Además, el remache en sí se puede pintar en cualquier color, lo cual es necesario para la industria ligera (textil), donde Se pone especial énfasis en el color del elemento de fijación..

Al elegir materiales para la producción de remaches, se tiene en cuenta el material de la pieza sujeta, así como las características del entorno donde se utilizará la estructura sujeta. En la mayoría de los casos, se utilizan los siguientes materiales para tales fines:

Aluminio. Admite el uso de metal puro y sus variedades: anodizado o barnizado.
Acero galvanizado. Se caracteriza por una mayor resistencia y muchas otras ventajas.
Acero inoxidable. A2 tiene la mayor resistencia a la oxidación y A4 está recubierto con una capa anticorrosión confiable y es capaz de tolerar ambientes ácidos. Se utiliza con mayor frecuencia en la industria química. También son populares los análogos importados, como DIN 7337. El acero inoxidable se considera el material más popular y común con excelentes propiedades operativas y mayor resistencia.
Cobre.
Aleación de cobre y níquel (monel). Es 70% níquel y 30% cobre.
Poliamida. No puede presumir de una resistencia demasiado alta, por lo que se utiliza con mayor frecuencia en la producción de prendas de vestir y productos textiles.

Independientemente de los materiales utilizados para la producción de remaches, estos se someten a una certificación especial y también están confirmados por el estándar GOST.

Si se enfrenta a la cuestión de elegir un material para la fabricación de sujetadores, debe adoptar un enfoque responsable en la selección de materiales para herrajes con piezas sujetas, lo que se asocia con un alto riesgo de destrucción del sujetador. En la mayoría de los casos, esto se debe a la apariencia de un hardware de par galvánico - detalle. Si la humedad ambiental es lo suficientemente alta, lo que puede explicarse por mojarse, el par galvánico se convierte en conductor de corriente eléctrica, lo que contribuye a la destrucción del sujetador.

Por ejemplo, el contacto del aluminio con el acero provoca una oxidación muy rápida, así como la destrucción del aluminio. Por este motivo, para la fijación de piezas de acero se acostumbra utilizar remaches de acero inoxidable de producción nacional o extranjera. Los remaches de acero son muy populares debido a sus propiedades de resistencia. Pero las soluciones de acero galvanizado no son muy populares. Esto se debe al hecho de que el recubrimiento de zinc no puede presumir de una larga vida útil, por lo que se desgasta muy rápidamente. El problema se agrava especialmente cuando se utilizan elementos móviles.

Un hardware universal es un sujetador de aleación de cobre. El único "enemigo" del cobre es el aluminio, mientras que el resto de piezas metálicas prácticamente no entran en conflicto con el metal.

Entre las desventajas de tales soluciones:

Precio alto.
La aparición de un color feo después del inicio del proceso de oxidación (después de un cierto período de tiempo, aparece una capa verde, que son los restos de cobre oxidado). Es cierto que tales formaciones no afectan la resistencia del producto de ninguna manera.

El cierre más versátil es la poliamida. Un remache de este tipo protege de forma fiable casi todo lo que se pueda imaginar, aunque no es especialmente resistente.

Si necesita pedir remaches, asegúrese de prestar atención al material del que están hechos. modelo específico.

¿Cuáles son las características de diseño de los remaches de escape?

Los remaches de aluminio (todos los tamaños están disponibles en casi cualquier sitio web de la tienda respectiva) siempre han tenido una gran demanda. Es cierto que debido a su baja resistencia, no se recomiendan para sujetar estructuras pesadas y aquellos productos que constantemente bajo carga pesada o influencias ambientales agresivas.

No es ningún secreto que los elementos básicos del hardware de escape son el cuerpo y la varilla. Como cuerpo se utiliza un cuerpo, casquillo o cilindro. Es esta parte la que desempeña el papel del sujetador principal, que realiza la función de soporte. El cuerpo incluye una cabeza "lateral", así como un cilindro hueco. Los herrajes sellados tienen un extremo herméticamente sellado.

Según el tipo de cabezal, el hardware se distingue por:

Zona alta.
Borde ancho.
Lado secreto.

Las opciones ancha y alta proporcionan la sujeción con remaches más fuerte posible. Dichos elementos de fijación son visibles desde el lateral y pueden formar "protuberancias" características en la superficie de la pieza de trabajo. En cuanto al lado oculto, puede proporcionar una superficie casi lisa en el punto de unión, aunque la confiabilidad se reduce significativamente. El grosor del lado oculto es de aproximadamente 1 mm, y la parte principal masiva de la cabeza se fija en el orificio de montaje.

El grosor y la longitud del cilindro del remache es diferente. Es el diámetro exterior del cilindro el que determina el diámetro del hardware en el nombre del pedido. Las dimensiones del cilindro juegan un papel muy importante entre todas las demás dimensiones. Es a ellos a quienes se debe prestar especial atención al comprar estos sujetadores.

El objetivo principal de la fijación es proporcionar una conexión móvil o fija de varias partes o elementos.

En la mayoría de los casos, las dimensiones del cilindro se indican mediante dos números con un signo separador "X", donde el primer indicador determina el diámetro exterior y el segundo, la longitud.

La varilla es una unidad estructural importante.

El siguiente elemento estructural muy importante del remache ciego es la varilla. Actúa como un remache y puede estar hecho de acero resistente, que es mucho más resistente que el cuerpo. El extremo de la varilla tiene una cabeza especial que actúa como remachador del extremo insertado. Al realizar trabajos de instalación, la varilla se extrae con una remachadora neumática especial y, si hay demasiados sujetadores, puede arreglárselas con unos alicates comunes. Es cierto que el último caso implica el uso de cierta fuerza física.

La principal ventaja del diseño de remache ciego es la posibilidad de instalación unilateral, cuando el acceso al sujetador es suficiente solo desde un lado.

Una solución más duradera (roscada) tiene una rosca característica dentro del cilindro. No existe tal hilo en el clásico remache ciego..

El cilindro roscado también tiene una varilla atornillada, que no se saca con fuerza, sino que se desenrosca suavemente. Para fortalecer la conexión, se coloca un tornillo o perno confiable en el interior. Como resultado, es posible crear una especie de cierre "cerrado", que a menudo se denomina sordo.

Después de determinar las dimensiones y materiales adecuados, así como de elegir el tipo de brida adecuado, puede comenzar a buscar un tipo específico de remache.

¿Qué remaches hay disponibles en el mercado?

Dependiendo de las características requeridas que deben estar presentes en el sujetador, se selecciona el tipo de sujetador. Actualmente, se ofrecen a la venta varios tipos de hardware:

Conjunto. Capaz de proporcionar conexiones confiables de una pieza de estructuras hechas de aleaciones duras o materiales con mayor resistencia. Además, también se utilizan para sujetar materiales de chapa fina. Hoy en día, los remaches combinados son un tipo de sujetador muy popular, por lo que a menudo se usan para todo tipo de trabajos de instalación. El producto proporciona la fijación más duradera, que soporta perfectamente incluso las cargas más intensas.
Remaches sellados. Esta solución es una versión altamente especializada de sujetadores, que tiene una demanda especial en la industria de la construcción naval. Una característica de diseño de tales sujetadores está representada por un extremo soldado con una varilla. En la mayoría de los casos, dichos herrajes están hechos de cobre, pero para la disposición de barcos y embarcaciones civiles también se pueden prescindir de los remaches de aluminio. En cuanto a los elementos de fijación en la producción industrial, los modelos de acero inoxidable siguen siendo relevantes.
Abrazadera múltiple. Estos productos se diferencian de todos los anteriores por la presencia de varias secciones de remachado. Se pueden utilizar para sujetar tres o más elementos estructurales para una conexión móvil. Entre cada dos elementos hay un tramo remachado. Se montan con un dispositivo especial (en la mayoría de los casos con una pistola de remaches ciegos).
Además, también hay a la venta modelos reforzados de herrajes. De hecho, este es el mismo remache ciego, aunque su cilindro está hecho de un material más grueso. En su calidad, se acostumbra utilizar aluminio duradero.

Hoy en día existen muchos otros tipos de sujetadores que pueden diferir tanto en la longitud como en la forma de la varilla, pero no tiene sentido insistir en ellos, ya que las soluciones anteriores son bastante universales y adecuadas para la mayoría de los propósitos.

Características de la instalación de remaches.

Después de adquirir un remache, muchas personas surgen la pregunta: "¿Cómo instalar correctamente este sujetador?" Afortunadamente, el diseño del producto sigue siendo muy simple y claro, por lo que en la etapa de instalación prácticamente no existen dificultades ni momentos incomprensibles.

Sólo es importante adquirir una herramienta de remachado especial, que reducirá significativamente los costos de tiempo y simplificará la tarea que se avecina. Hoy en día, este tipo de herramientas están disponibles en cualquier hipermercado de materiales de construcción, por lo que comprarlas no será algo muy complicado. Además, están a la venta tanto remachadoras mecánicas como remachadoras neumáticas. También puedes utilizar el modelo eléctrico. Si no hay oportunidad de comprar una herramienta, puede detenerse en los alicates comunes.

El proceso de instalación en sí se lleva a cabo de la siguiente manera. Con un taladro, es necesario perforar un orificio en el punto de fijación con un diámetro 0,1 milímetros menor que el diámetro de la conexión de fijación. La profundidad del agujero es comparable a la longitud del cilindro, menos la longitud de la sección de remachado. Se fija un sujetador en el orificio con una varilla hacia sí mismo, y luego se extrae la varilla con una herramienta de remachado. Al final, todos los elementos quedan fijados de forma segura.

Resumiendo

Los remaches tipo escape son realmente un elemento de conexión muy útil, confiable y de alta calidad, con el que se pueden realizar muchos trabajos de instalación, logrando la conexión más duradera y buena de varias estructuras. Los remaches modernos cumplen con todos los requisitos y estándares, por lo que evitan la deformación del producto incluso bajo los impactos más intensos. Al elegir una solución de este tipo, es importante priorizar correctamente y dar preferencia solo a productos probados. Esto le permitirá hacer una compra razonable y evitar errores.

El método más antiguo y confiable para unir láminas con remaches todavía se usa en las uniones metálicas más críticas. Un remache correctamente seleccionado no puede soportar la carga peor que una unión soldada. Para vibraciones o cargas alternas, los remaches todavía no han encontrado nada mejor.

tipos de remaches

No hay tantas variedades de remaches como podría parecer a primera vista:

Un remache simple de uso general según GOST 10299 80. Son fáciles de distinguir por su forma de hongo, también llamado sistema de cabeza de cierre. Dicho remache se caracteriza por su alta resistencia y durabilidad bajo cualquier carga;
Se utiliza un remache de tracción para "coser" dos láminas de metal en los casos en que el acceso a las láminas a unir sólo es posible desde un lado. Los parámetros y la descripción están determinados por GOST 15973-2005;
Los remaches roscados se consideran los más avanzados tecnológicamente, son más cómodos de usar y permiten crear una conexión plegable. DIN 7338.

Importante ! Los materiales para uniones remachadas deben tener cierta plasticidad y tenacidad, por lo que para su fabricación se utilizan aleaciones forjadas de acero bajo en carbono, cobre y aluminio.

Aplicación de remaches

La elección de parámetros y tipos de sujetadores específicos está determinada por tres criterios principales:

Asegurar la resistencia necesaria de la conexión, teniendo en cuenta parámetros y requisitos adicionales para la costura;
Capacidades tecnológicas de los equipos para trabajar con un tipo específico de junta remachada;
Viabilidad económica de utilizar una junta remachada;

Tuercas remachables roscadas

El método de conexión que utiliza remaches roscados hoy en día puede considerarse el más versátil. La idea básica detrás de la conexión es la ingeniosa idea de fijar el cuerpo del remache en el orificio de remachado. Para estos fines se utiliza una remachadora para remaches roscados. La propia estructura roscada es un manguito hueco con una rosca interior.

Al realizar la conexión, este manguito se inserta en el orificio perforado y se alinea para que las piezas a unir encajen perfectamente entre sí. Después de eso, la varilla de la remachadora se atornilla en el orificio roscado dentro de la pieza de trabajo. La pared frontal del manguito se fija mediante la superficie de soporte de la herramienta, evitando que el remache se salga del agujero. Para remachar el manguito, la varilla de remachado se mueve con gran fuerza hacia la superficie de apoyo. Al mismo tiempo, el manguito se aplasta y precipita, formando así una conexión fija fuerte.

La varilla de la remachadora sale libremente del cuerpo del casquillo. Los remaches más utilizados son los de aluminio, latón o cobre. El uso de estos últimos está limitado por su elevado coste, por lo que se instalan en los casos en los que es necesario asegurar un buen contacto eléctrico entre las superficies a unir.

Las ventajas de una conexión de remaches roscados incluyen su "bajo traumatismo". Durante el funcionamiento de la varilla remachadora, el metal a unir no experimenta grandes cargas ni deformaciones. Es fácil conectar un metal de paredes delgadas o un perfil de configuración compleja con un casquillo roscado. Dichos sujetadores se usan ampliamente en el ensamblaje de electrodomésticos, en la conexión de unidades individuales de revestimiento de automóviles, en la fabricación de varios tipos de estructuras de cartón corrugado.

Remaches ciegos

La desventaja de los tipos de remachado roscados es su alto costo y su velocidad relativamente baja de realización de conexiones. Por lo tanto, para los casos en que las láminas de metal a unir, el perfil debe conectarse utilizando varios cientos o miles de puntos, se utiliza un tipo de remache de escape.

Pueden ser acero, herrajes de latón, remaches de aluminio, aleaciones de aluminio y silicio. A diferencia del roscado, en el esquema de escape, la deformación del manguito se realiza mediante una varilla con un engrosamiento en el extremo, presionada en el cuerpo del manguito de montaje. Como en el caso anterior, para volcar el cuerpo del remache, su cara frontal se apoya contra la superficie de apoyo de la remachadora, después de la alineación, la varilla central se extrae con fuerza varios milímetros. Como resultado, las paredes del manguito se deforman, formando una conexión de una pieza suficientemente fuerte. El vástago de la varilla suele romperse o cortarse al nivel del corte del manguito.

Para tu información ! El esquema de escape proporciona una muy buena velocidad de remachado de metales.

Diseño clásico de remaches.

Los remaches de acero, estandarizados por los requisitos del GOST soviético 10299 80, se consideran el hardware principal para remachar láminas en la ingeniería mecánica. Con mayor frecuencia conectan estructuras de acero altamente cargadas utilizadas en el negocio de la construcción. Por ejemplo, en marcos y conjuntos de soporte. La ventaja de la forma clásica es la posibilidad de unir dos superficies de láminas con un espesor de más de 30 mm.

En algunos casos, GOST 10299 80 permite conexiones de montaje de hasta 35 mm. A diferencia de los tipos de remaches anteriores, un remache clásico se instala solo si hay una superficie de soporte en la parte posterior del plano de unión. Esto es necesario para compensar la carga de choque en el vástago del remache.

La tecnología de remachado se realiza en el siguiente orden:

La línea a lo largo de la cual se realizará la instalación de la unión con remaches está marcada con puntos para perforar agujeros en el metal a unir.
Las chapas de metal se fijan mediante dispositivos mecánicos como abrazaderas o incluso soldadura por puntos. Se perforan los puntos extremos de instalación del sujetador, en los que se insertan pasadores metálicos de centrado. En este caso, el diámetro de los orificios se elige de acuerdo con las recomendaciones de GOST 10299 80 en aproximadamente un 10% más que el diámetro del cuerpo del vástago.
Se inserta un hardware en el orificio perforado de modo que la cabeza quede en el reverso de la superficie a unir. La longitud del sujetador también se selecciona de acuerdo con GOST 10299 80. Esto asegurará la formación de una segunda cabeza a partir de un vástago de dimensiones normales después de haber sido remachado con un martillo o un percutor eléctrico.

¡Para tu información! Las dimensiones seleccionadas de acuerdo con GOST 10299 80 proporcionan la máxima resistencia de la conexión.

Al elegir una varilla de diámetro más delgado, es posible que su resistencia no sea suficiente para una conexión rígida. En este caso, la fuerza de corte en dirección radial es capaz de romper a su vez la mayoría de las uniones. Después del remachado, el metal del sujetador debe llenar completamente los orificios con un ligero ajuste de interferencia.

No descuide las recomendaciones de GOST 10299 80 al elegir la longitud del vástago del sujetador. Un mango demasiado largo impedirá la correcta deformación y asentamiento del metal. Demasiado corto no permitirá la formación de una segunda cabeza del tamaño y resistencia requeridos.

Para aumentar la plasticidad, los remaches fabricados con ciertos grados de acero se pueden calentar a una temperatura alta antes de su instalación forjando las cabezas y endureciendo los sujetadores. Los remaches de aluminio, cobre y latón antes de su instalación se pueden tratar con líquidos especiales que previenen el desarrollo de corrosión electroquímica.

Conclusión

A pesar de la importante complejidad de la instalación y cierto arcaísmo de los sujetadores remachados, los sujetadores remachados todavía se utilizan ampliamente en las estructuras de aviones, barcos y puentes ferroviarios. Por lo tanto, en los próximos 20 a 30 años, lo más probable es que la naturaleza y el método de uso de uniones remachadas no cambien.