Tecnología de producción de tableros de fibra (tableros de fibra). Tableros de fibra al por mayor y al por menor. Se ve así.

Con esta información podrás organizar la producción de tableros aglomerados grandes y pequeños, pero no en casa, porque... La línea es muy engorrosa. Aquí conocerá los equipos para la fabricación de tableros aglomerados (línea, máquina), su precio, así como la tecnología y video de todo el proceso.

El aglomerado es un material práctico, fácil de procesar y respetuoso con el medio ambiente, una alternativa de alta tecnología a la madera maciza, que se utiliza con éxito para revestir paredes y techos, fabricar paneles de pared, fabricar pisos para alfombras y revestimientos de linóleo, pisos, tabiques diversos y producir encofrados removibles. , confección de estanterías, muebles, embalajes, construcción de vallados y estructuras plegables, decoración y acabados de locales.

Producción tecnológica

La esencia de la tecnología de fabricación de aglomerado es el uso de prensado directo en caliente en combinación con resina adhesiva termoestable y una mezcla de virutas. Como materia prima para la producción de tableros de aglomerado se utilizan virutas, aserrín, restos de chapa y otros pequeños desechos de madera. Las virutas se mezclan con un material aglutinante y la mezcla resultante se coloca en moldes especiales. Bajo la influencia de alta presión y temperatura, la mezcla se pega y forma un todo único. La losa terminada se retira del molde y se enfría, luego se corta y se somete al proceso de trituración.

Todo este proceso y la línea en sí se muestran en el vídeo:

Más útil:

Como puede ver, es poco probable que pueda organizar un negocio de este tipo en casa, porque... La línea es muy engorrosa.

Equipamiento básico

Por lo tanto, necesitará el siguiente equipo para la producción de aglomerado:

• Mezcladoras en las que se mezcla cola con virutas de madera en proporciones estrictamente reguladas; el pegamento es una resina calentada con varios aditivos y endurecedores;
• Máquinas formadoras. En ellos, se forma una alfombra: se colocan virutas alquitranadas de una forma especial;
• Prensas térmicas. Se utiliza para prensar losas y pegarlas;
• Refrigeradores por ventilador. Se utiliza para enfriar piezas de trabajo calientes;
• Recortadores laterales verticales y horizontales. Se utiliza para cortar bordes;
• Máquina de molienda. Se utiliza para pulir los extremos y superficies del producto terminado.

La línea de producción de tableros de partículas descrita anteriormente es adecuada para un ciclo que requiere la disponibilidad de materias primas preparadas.

Si se prevé utilizar sus propias materias primas en la producción de tableros de aglomerado, el kit debe complementarse con equipos auxiliares como cortadoras, astilladoras, cepilladoras y fresadoras.

Además, el equipo adicional que aumenta la capacidad de fabricación de la producción de aglomerado incluye transportadores, mesas con mecanismos de elevación, cribas vibratorias, sistemas de ventilación para eliminar el polvo de molienda, apiladores, cargadores y cámaras de secado.

El precio de una minilínea totalmente equipada para la producción de tableros de aglomerado lijados y con una capacidad de 100 hojas por día es de aprox. 190.000 euros. Una línea con alta productividad (1000 hojas por día) cuesta entre 550 y 650 mil euros (si nos basamos en los precios de la empresa privada SMS, Ucrania, sujetos a recogida). Será más barato comprar equipos chinos en la planta de Harbin Luniwei: unos 280.000 euros, con una capacidad de 10.000 metros cúbicos. en un año.

Al comprar una línea con una capacidad de 10.000 metros cúbicos, se requieren los siguientes costos de capital:

• El precio de una línea para la producción de tableros de partículas (máquina) es de 8 a 10 millones de rublos;
• El precio del equipo auxiliar es de 1.500.000 rublos;
• Entrega de la línea y su instalación – 500-600 mil rublos;
• Reparación y preparación de locales para la producción de tableros de partículas y colocación de la máquina (área 450 m2): 450.000 rublos;
• Creación de inventario por mes: 4.200.000 rublos;
• Etc. gastos – 450.000 rublos.

En total, para organizar el proceso de producción de aglomerado se necesitan inversiones de aproximadamente 17-18 millones de rublos.

Con un precio de venta medio de 1 metro cúbico de aglomerado de 7.800 rublos, los ingresos mensuales son de 6.500.000 rublos. La rentabilidad estadística media de la producción grande y pequeña oscila entre el 18 y el 30%, el tiempo de recuperación de las inversiones oscila entre un año y un año y medio.

El tablero de fibra es uno de los materiales más versátiles disponibles en la construcción y la producción de muebles. Fue con la producción de tableros de fibra que comenzó la era de los materiales elaborados a partir de desechos de madera. Durante 160 años, esta losa prácticamente no ha cambiado su calidad y el método de fabricación sigue siendo el mismo.

Idealmente, la producción de tableros de fibra debería ser una de las etapas del procesamiento de la madera. En este caso, quedarán pequeños restos: astillas de madera y aserrín se utilizarán para la producción de tableros de fibra y virutas para tableros de aglomerado. En todos los demás casos, será necesario comprar madera y procesarla.

Las virutas son la composición principal del tablero de fibra. El proceso de producción de tableros de fibra comienza con el procesamiento inicial de astillas de madera, después de lo cual se colocan y prensan.

Se parece a esto:

• Al lavar astillas de madera, es necesario eliminar todas las impurezas: arena, escombros grandes, arcilla, piedra triturada.
• Después de un breve secado, las virutas se someten a un proceso de separación con un imán. Esto es necesario para eliminar el metal.
• Luego, las materias primas se envían a máquinas para triturar las fibras. Vienen en dos grados, el segundo de los cuales produce un molido más fino.
• Después de esto, las astillas de madera trituradas ingresan al desfibrilador. Aquí se lleva a cabo el proceso de adición de resinas y parafina.

Varios componentes sintéticos están diseñados para mejorar la calidad del futuro tablero de fibra, pero su cantidad y composición dependen de cómo se prensarán directamente las virutas preparadas.

Método de fabricación húmedo

Para este método es necesario mantener la proporción de masa de concentrado. En un búnker especial, donde es posible asignar una reserva de masa separada, una cierta parte se pega con sustancias repelentes al agua. Después de lo cual se procede al casting de la “alfombra”.

• Los reguladores dosifican el suministro de concentrado. Es necesario que su densidad sea la misma, y ​​la cantidad de masa que entra en la “alfombra” debe ser siempre uniforme. La forma más cómoda de hacerlo es mediante máquinas, cuyo proceso es continuo;
• luego la “alfombra” pasa a la prensa. La máquina multinivel funciona periódicamente. Esto le permite hacer una losa plana donde todos los elementos se presionan entre sí.

El método de prensado en húmedo consiste en calentar con agua caliente la losa que se colocará directamente sobre las virutas preparadas. La presión sobre la "alfombra" debe ser de 3 a 5 MPa (dependiendo del grosor de la futura lámina). La temperatura durante el proceso es de 210 a 230 °C. Un ciclo de prensado no dura más de 11 minutos.

Este método de producción se considera costoso, ya que es muy costoso operar y mantener una prensa que funciona junto con agua caliente. Sin embargo, la losa terminada tiene mayores propiedades de densidad y resistencia. Pero la necesidad de reducir costes llevó a la aparición de un método seco para la producción de tableros de fibra.

Método de fabricación en seco

La diferencia entre este método y el método húmedo comienza ya en la etapa de preparación de la fibra. No se lavan, sino que, por el contrario, se secan. A continuación, se colocan sobre una malla de la que se elimina todo el aire.

Después de dicha compactación del concentrado, ocurre lo siguiente:

• Adición de resinas y otros componentes.
• La “alfombra” pasa bajo la prensa. Aquí está un poco comprimido.
• Toda la hoja se corta a medida.
• Los espacios en blanco se vuelven a colocar debajo de la prensa.

El número de ciclos de prensado es tres veces menor que con el método húmedo. Una de las ventajas de este método es que el proceso de fabricación es más económico y sencillo. Sin embargo, la calidad del producto terminado es algo menor.

Puedes ver cómo va el proceso en el siguiente vídeo:

En Rusia, el método de fabricación en seco rara vez se utiliza. Pero tenemos muchos grandes fabricantes de tableros de fibra de alta calidad que utilizan el proceso húmedo.

LLC "Planta de tableros de fibra de Knyazhpogostsky"

Este fabricante es el más grande de Rusia. A diferencia de sus competidores, la planta se especializa en la producción de tableros de fibra, que no contienen fenol formaldehído ni sus derivados. Esto nos permite presentar el material como absolutamente respetuoso con el medio ambiente para los humanos.

Los productos se producen en grandes volúmenes y su calidad está regulada por GOST, incluido GOST R ISO 9002-96. La planta se presenta como la única en Rusia que utiliza exclusivamente el método húmedo para fabricar tableros de fibra. La producción máxima anual de un solo taller nº 2 es de 11 millones de m2 de tableros de fibra.

La planta es capaz de vender productos en cualquier lugar de la Federación de Rusia. También tiene volúmenes de ventas bastante importantes fuera del país. Por lo tanto, las exportaciones de productos representan al menos el 10% de la participación total de los productos de tableros de fibra exportados desde Rusia.

Naturalmente, la planta de tableros de fibra de Knyazhpogostsky no es la única en Rusia.

Tableros de fibra de la planta de Bobruisk

La planta de Bobruisk es una sucursal de BusinessStroyMir LLC. La empresa existe desde hace 47 años y en los últimos tres años ha dominado la producción de productos duros y superduros. El tamaño de una lámina de tablero de fibra estándar de la planta de Bobruisk es 1700/2746/3,2 milímetros.

Se utiliza en la producción de muebles, así como en la industria de la construcción, el transporte y la automoción. Al mismo tiempo, a partir de tableros de fibra se crean contenedores para envasar los productos de algunas empresas. La dirección de la empresa afirma que sus tableros de fibra no contienen impurezas nocivas.

Al mismo tiempo, existe en fábrica una línea que permite pintar las láminas de blanco o darles un color que imite diferentes tipos de madera. Los volúmenes de producción nos permiten no sólo llenar el mercado interno con nuestros productos, sino también suministrarlos fuera del país. Los tableros de fibra se exportan desde la planta de tableros de fibra de Bobruisk a 21 países de todo el mundo.

Ambas fábricas pueden vender sus productos de manera tan activa y aumentar la velocidad de producción, en gran parte gracias al estricto cumplimiento de los estándares GOST y la disponibilidad de documentos que confirman su calidad.

El vídeo muestra el proceso de producción de tableros de fibra en la planta de Bobruisk:

Certificados de conformidad

Estos documentos se pueden redactar de acuerdo con los requisitos de GOST, TU y las normas sanitarias e higiénicas.

• existe GOST R 52078-2003 y GOST 10632 2007. Regula las condiciones técnicas para la creación de tableros de madera revestidos con polímeros termoendurecibles;
• el fabricante debe disponer de certificados de seguridad contra incendios, que deben actualizarse periódicamente;
• todas las marcas que cumplan con ciertos estándares, incluidos, por ejemplo, los estándares de fabricación europeos, deben figurar en el certificado de calidad;
• el fabricante también debe demostrar evidencia de la marca de sus productos;
• hay una declaración de conformidad, contiene información sobre los estándares GOST que cumple el producto terminado;
• El informe sanitario e higiénico debe contener una inspección del producto, datos de investigación de laboratorio y una conclusión sobre la seguridad y el respeto al medio ambiente del material.

La presencia de al menos estos certificados de conformidad nos permite decir que este tablero de fibra es de alta calidad y seguro de usar. Aunque algunos GOST permiten el uso de formaldehído, que, por supuesto, se indica en un certificado determinado.

Peligros para la seguridad y la salud

La presencia de certificados de conformidad permite al consumidor familiarizarse con la composición de los productos que desea adquirir. Al mismo tiempo, vale la pena saber que los tableros de fibra fabricados mediante el método húmedo no deben contener aditivos ni impurezas nocivas. Esto significa que los tableros superduros son seguros para los humanos y pueden utilizarse, por ejemplo, en la apicultura.

Sin embargo, estos mismos tableros procesados ​​en seco contienen formaldehído y su uso puede ser perjudicial tanto para las personas como para los animales. Por eso vale la pena no sólo centrarse en la densidad y la marca del producto, sino también interesarse por el método de fabricación, así como por los datos técnicos.

Especificaciones

El tablero de fibra es uno de los materiales más delgados con el que se pueden crear particiones internas, arcos y pisos y techos nivelados. GOST prevé 4 espesores de tableros de fibra. Este parámetro siempre viene marcado junto con la densidad de las losas.

• Los tableros de fibra de media y baja densidad sólo pueden ser de 8, 12, 16 o 25;
• Los tableros de fibra semisólida vienen en 6, 8 y 12 milímetros;
• Las densidades de los tableros de fibra dura y súper dura pueden ser de 2,5, 3,2, 4,5 y 6 milímetros.

Parámetros como el largo y el ancho también varían. Para la construcción privada, el fabricante recomienda comprar tableros de fibra con una longitud de 1220-3660 mm y un ancho de 1220-2140 mm.

GOST 4598 indica que las láminas fabricadas por método seco tienen baja densidad. Esto significa que la marca contiene la letra M y la densidad de la hoja oscila entre 200 y 400 kg/m3.

Pero los tableros de fibra fabricados mediante prensado en caliente son duros o superduros. Las marcas contienen las letras T o ST. Las láminas en sí son relativamente delgadas y GOST 4598 86 normaliza su densidad en 800 - 1000 kg/m3.

En la tabla se pueden ver ejemplos de la densidad de tableros de fibra de diferentes tipos:

La conductividad térmica del tablero de fibra oscila entre 0,046 y 0,093 W/mK. Las sábanas hechas en seco tienen una tasa más baja.

El peso del material depende del método de fabricación, tamaño, espesor y densidad.

Para tableros de fibra con un espesor de 3,2 milímetros, el peso puede ser el siguiente:

• 8 kg 350 g para hojas de tamaño 2140/1220;
• 13,6 kg para chapa 2500/1700;
• Una hoja de tablero de fibra 3050/1830 pesará más de 17 kilogramos.

El color de los tableros de fibra depende de la composición de la materia prima y varía del gris claro al marrón oscuro. Las dimensiones del tablero de fibra laminada son las mismas que las de una lámina normal. Se diferencian sólo en sus propiedades.

Algunas características principales más de los tableros de fibra producidos por fabricantes nacionales:

El tablero de fibra puede ser un material de construcción económico, seguro y de alta calidad o bastante frágil y dañino para los humanos. Además, el precio de este último no diferirá significativamente del costo de los productos que se pueden utilizar incluso en las habitaciones de los niños. Por tanto, para saber qué comprar conviene familiarizarse con los datos técnicos de los productos.

Tableros de fibra ( Fibra vulcanizada) se utilizan ampliamente en la industria del mueble, la producción de materiales de construcción y otras industrias, siendo un sustituto de la madera contrachapada. El tablero de fibra es un material laminado elaborado a partir de madera. , molido a fibra. Las fibras se forman en una alfombra mediante un método húmedo o seco. En el conformado húmedo, las fibras suspendidas en agua se alimentan sobre una malla, el agua fluye hacia abajo a través de la malla y una alfombra fibrosa permanece sobre la malla. En el conformado en seco, las fibras suspendidas en el aire se introducen en la malla. Se crea un vacío debajo de la malla, por lo que las fibras depositadas sobre la malla forman una alfombra seca.

Una vez formada la alfombra, se prensa en una prensa caliente y el prensado puede ser húmedo o seco. Durante el prensado húmedo, el agua restante y el vapor liberados de la alfombra requieren una malla debajo de la alfombra para escapar. Después del prensado, un lado de la losa queda liso y el otro con huellas de malla. Durante el prensado en seco, hay poca humedad en la alfombra y se forma una pequeña cantidad de vapor, que logra escapar por los bordes de la losa. Con este método no se requiere malla, ambos lados de la losa son lisos.

Por lo tanto, dependiendo de la tecnología utilizada, puede haber métodos de producción de tableros de fibra: húmedo, seco, semiseco, húmedo-seco. Método húmedo: conformado en húmedo y prensado en húmedo. Seco - formación en seco, prensado en seco. Semiseco - formación seca, humectación, prensado húmedo. Húmedo-seco: conformado en húmedo, secado, prensado en seco.

Los métodos semiseco y húmedo-seco no son muy comunes. El método más común de producción de tableros de fibra es el húmedo. Según GOST 4598-74, los siguientes grados de losas se producen mediante el método húmedo: M-4 blando (densidad hasta 150 kg/m3); M-12, M-20 (hasta 350); PT-100 semisólido (400-800); sólidos T-350, T-400 (>850); ST-500 superduro (>950). Según TU 13-444-79, los siguientes grados de losas se producen por el método seco: PTs-220 semisólido (densidad > 600 kg/m3); sólidos Ts-300, Ts-350 (> 800), Ts-400 (> 850); TS-450 (> 900); STs-500 (>900). En todas las marcas de losas indicadas, los números después del guión caracterizan la resistencia a la tracción de la losa durante la flexión estática (kgf/cm2). Dimensiones de la losa: espesor 2,5-25 mm, largo hasta 5,5 m, ancho hasta 1,83 m.

Para la producción de tableros de fibra, se utiliza en forma de desechos en trozos y madera no comercial. También puedes utilizar únicamente astillas de madera.

Producción de tableros de fibra mediante el método húmedo. La tecnología de producción de tableros de fibra mediante este método consta de las siguientes operaciones: lavado de astillas; moler astillas de madera; dimensionamiento; caída de alfombras; placas de prensado; impregnación de losas con aceite; tratamiento térmico y de humedad; corte de losas.
El lavado de astillas de madera se lleva a cabo para eliminar las inclusiones sólidas: arena, suciedad, partículas de metal que, cuando se muelen astillas de madera para convertirlas en fibras, provocan un desgaste acelerado de los mecanismos de molienda. Las astillas de madera se lavan en baños mediante tambores con palas, que mezclan las astillas de madera con agua y las lavan. Las virutas se extraen del baño mediante un transportador de tornillo, el agua y las impurezas se aspiran del fondo del baño y se envían a tanques de sedimentación, desde donde el agua purificada regresa al baño.

El proceso de trituración de virutas es la operación más crítica en la producción de tableros de fibra. La calidad de las losas depende de la calidad y grado de pulido. Dado que en la producción de tableros de fibra no se utilizan aglutinantes, la resistencia de los tableros está garantizada por sus uniones entre fibras, que deben ser similares a los tipos de unión entre las fibras de la madera natural.

En el proceso de trituración de madera para obtener fibras, se obtiene una masa de fibra de madera: pulpa. La pulpa es una suspensión de fibra en agua en concentraciones variables.

La molienda de astillas de madera para convertirlas en fibras se realiza en dos etapas. Después de la molienda primaria, la concentración de la masa es del 33%, antes de la molienda secundaria, la masa se diluye con agua a una concentración del 3-12%, durante la marea baja del 0,9-1,8%. El espesor medio de la fibra es de 0,04 mm y la longitud de 1,5 a 2 mm.

En una primera etapa, la trituración de astillas de madera se realiza mediante molinos desfibradores UGR-03, UGR-02. Las virutas primero ingresan a la cámara de vapor del desfibrador, donde se calientan y se vuelven más plásticas, luego son alimentadas a la cámara de molienda mediante un transportador de tornillo. La cámara de molienda consta de dos discos: uno estacionario y otro giratorio. La distancia entre los discos es de 0,1 mm o más. En los discos se fijan sectores abrasivos con dientes, cuyo tamaño disminuye en dirección desde el centro. Las virutas son primero capturadas por dientes grandes, desgastadas y, a medida que avanzan hacia el borde del disco, trituradas hasta formar pequeñas fibras.

La masa molida se introduce en la salida, donde, tras pasar por un sistema de dos válvulas que mantienen una determinada presión de vapor en el molino, se descarga al colector. La productividad del desfibrador UGR-03 es de 25 a 35 toneladas, la UGR-02 es de 50 toneladas de fibra seca por día.

Los tableros de fibra se producen mediante un método continuo en seco en una línea Bison.

1) Características de los productos manufacturados, materias primas y materiales básicos.

Los tableros de fibra del método de producción continua en seco se fabrican a partir de madera de hoja caduca y coníferas con la adición de aglutinantes.

Las dimensiones y características físicas y mecánicas básicas de los tableros deben cumplir con los requisitos de TU BY 600012401.003-2005 "Tableros de fibra de madera".

Las pruebas de losas se realizan según TU BY 600012401.003-2005.

Las materias primas y los insumos deben cumplir con los requisitos de las normas pertinentes (Cuadro 1.1).

Tabla 1.13 – GOST o especificaciones para materias primas y suministros

Para la producción de tableros de fibra mediante un método continuo seco, se recomienda la siguiente composición de especies de materias primas de madera:

50% - álamo temblón, álamo, aliso

20-30% - madera de coníferas

20-30% - abedul

La proporción recomendada entre tipos de materias primas de madera es la siguiente: astillas de madera procesadas – al menos 70%;

astillas tecnológicas de árboles o ramas delgadas: no más del 30%;

Está permitido utilizar aserrín de aserradero y carpintería, no más de 10.

2)Proceso tecnológico

El proceso tecnológico para la producción de tableros de fibra mediante método continuo seco incluye las siguientes operaciones:

Recepción y almacenamiento de materias primas e insumos.

Preparación de chips tecnológicos.

Proceso de molienda de virutas para obtener fibra

Preparación: introducción de aglutinante y endurecedor.

Secado de fibras de madera

Formación de alfombra de fibra de madera.

Prensado de tableros de fibra

Cortar losas en formatos, colocar y empaquetar losas.

2.1) Aceptación de materias primas e insumos.

Las materias primas para la producción de tableros de fibra se compran astillas tecnológicas, astillas tecnológicas de árboles y ramas delgadas de la industria maderera, astillas de desechos en trozos de carpintería y aserradero, leña, astillas tecnológicas de leña.

Las materias primas llegan por carretera y se descargan en un almacén abierto.

De cada lote de astillas entrantes, se toman muestras de acuerdo con GOST 15815-83 para su análisis y determinar el contenido de coníferas y hojas de hoja caduca, corteza, podredumbre, impurezas minerales y composición fraccionada.

La contabilidad de la cantidad de virutas y los métodos para medirla deben cumplir con OST 13-74-79 o GOST 15815-83.

La conversión de la masa de materias primas trituradas en volumen a una humedad conocida se realiza según la fórmula:

donde V es el volumen de astillas, metros cúbicos; m - masa de astillas, t; - densidad de la viruta a humedad real, kg/m3.

La resina de urea-formaldehído se entrega en cisternas ferroviarias al departamento de recepción y descarga de cisternas ferroviarias. La resina se contabiliza por el nivel de llenado de los contenedores con lecturas en escalas calibradas y el volumen se convierte en masa multiplicando el volumen medido por la densidad de la resina. De cada lote de resina entrante se toma una muestra para su análisis según TU 135747575-14-14-89 o TU 6-06-12-88.

El sulfato de amonio (cloruro de amonio) se entrega al taller mediante transporte en bolsas. La contabilidad de los productos químicos sólidos envasados ​​se realiza por el peso de cada bolsa, indicado en la etiqueta o por pesaje.

La leña que llega al lugar por carretera se descarga con una grúa torre KB572 y se apila según su composición de especies. El diámetro de la materia prima se establece en 800 mm, la longitud de 1 a 6 m con una gradación cada 1 m. No se permiten defectos en las materias primas:

Podredumbre externa;

carbonización;

Pudrición del grano;

Se permiten otras imperfecciones y defectos. Las materias primas de especies coníferas y caducifolias se suministran con corteza y sin corteza. La medición y contabilidad de leña de hasta 3 m de largo se realiza según GOST 3243-88 y de más de 3 m, según GOST 2292-74. Las materias primas con una longitud inferior a 2 m se encuentran en bolsas.

2.2) Preparación y clasificación de chips de proceso.

La leña que llega al lugar por carretera se descarga con una grúa torre KB572 y se apila según su composición de especies. La altura de la pila no debería ser más 1 A su longitud, pero no debe exceder la longitud y media de los troncos apilados en esta pila. La altura de una pila de troncos cuando se apilan manualmente no debe superar los 1,8 m.

La leña se transporta desde la pila hasta el caballete mediante una grúa torre KB572. Desde el paso elevado las materias primas se transportan individualmente hasta el transportador de troncos. Utilizando un transportador de cadena de un transportador de troncos, la materia prima se introduce en una trituradora de disco MPP8-50GN, donde se procesa en astillas de proceso.

Características técnicas de la astilladora de discos MRR8-50GN:

Productividad volumétrica, metros cúbicos/hora 50

2. Productividad volumétrica al cortar madera no congelada con un diámetro de 50-90

600-800 mm, metros cúbicos/hora

3. Dimensiones de la madera procesada, mm:

Diámetro 200-800

Longitud al menos 1000

Se permite procesar madera con un diámetro de 60-200 mm y agruparla en haces. El tamaño del paquete no debe exceder el tamaño de la ventana de carga del cartucho.

4. Dimensiones geométricas de astillas de madera según GOST 15815-83.

5. Diámetro del mandril, mm 850 2,7

6. Disco cortador:

Diámetro, mm 2900

Número de cortadores, piezas 25

Ángulo de inclinación del disco con respecto al horizonte, grados. 37

Velocidad de rotación, rpm 152

7. Unidad de disco – motor eléctrico:

Tipo AO3-400M-10V2

Potencia, kilovatios 160

Velocidad de rotación, rpm 590

8. Unidad de alimentación

Potencia, kW 2,2

Velocidad de rotación, rpm 750

Cantidad, piezas 2

Figura 6 – Esquema tecnológico para el almacenamiento y clasificación de astillas de madera.

Figura 7 – Esquema de limpieza de astillas de madera con hidrolavadora

9. Dimensiones totales, mm:

Longitud, mm 6805

Ancho, mm 5090

Altura, mm 3265

El área de almacenamiento de astillas de madera (Figura 6) consta de dos secciones: el área de almacenamiento de astillas de madera dura y el área de almacenamiento de astillas de madera blanda. Las astillas tecnológicas que llegan por carretera se transportan a un almacén de hormigón para astillas de coníferas (12) y de madera dura (14). La formación de pilas en el almacén de astillas de madera se realiza mediante un bulldozer. Una topadora entrega astillas de madera desde una zona de hormigón a la estación de dosificación de astillas de madera blanda (4) y a la estación de dosificación de astillas de madera dura (13). Desde la estación de dosificación de virutas de pino (4), las virutas de proceso se alimentan mediante transportadores raspadores (7) hasta la clasificación SShch-120 (11). Desde la estación de dosificación de astillas de madera dura (13) las astillas son alimentadas mediante transportadores rascadores hasta la estación de clasificación (10) tipo “REWiBRALL” con capacidad de 700 kg/hora de astillas absolutamente secas. Las clasificadoras cuentan con dos tamices y una bandeja y separan las astillas de madera en tres fracciones. El tamiz superior tiene agujeros de 50x50 mm y 40x40 mm, el inferior de 8x8 mm. La fracción gruesa del tamiz superior y la fracción fina del tamiz inferior se conducen mediante una cinta transportadora a la tolva de cribado de virutas.

Los tamaños de chip óptimos son de 15 a 35 mm y de 4 a 6 mm de espesor. Las astillas de madera acondicionadas se transportan a la hidrolavadora mediante un transportador. El esquema para limpiar astillas de madera con una hidrolavadora se muestra en la Fig. 7.

A través del dispositivo de transporte, las astillas de madera ingresan al separador de partículas pesadas (1) de la unidad de lavado, donde se encuentra una rueda de paletas (3) que mezcla las astillas de madera bajo el agua. Gracias al flujo de agua, recogiendo las virutas de abajo hacia arriba, se evita que las virutas entren en el recipiente intermedio (4) situado debajo y sean retiradas a través de la válvula de esclusa (7). Sólo las impurezas minerales con un peso específico elevado pueden superar el flujo de agua y caer en el recipiente intermedio. Con el mismo caudal de agua, las virutas se introducen en la parte inferior del sinfín de deshidratación (2), dotado de un flujo con orificios para drenar el agua de las virutas durante su transporte al embudo (6). Las aberturas de la bandeja se limpian con agua que se suministra a la parte superior de la bandeja. El agua junto con las partículas ingresa al recipiente intermedio (5) y luego regresa al sistema de circulación.

Las virutas transportadas por el sinfín de deshidratación (2) entran en la tolva del embudo de virutas (6), desde donde son enviadas a la cámara de vaporización. Para calentar la tolva de embudo en invierno, se instala un calentador (14), al que se suministra vapor, y un ventilador (15), que fuerza el aire caliente hacia la tolva.

Para controlar el llenado del embudo se instala un dispositivo de medición con emisor gamma, que funciona de la siguiente manera.

La carcasa protectora y el detector de radiación están montados uno frente al otro. Los rayos gamma emitidos por una sustancia radiactiva penetran las paredes y el recipiente vacío. Un contador Geiger convierte la radiación en impulsos de corriente, que se transmiten a través de un cable de dos hilos y se resumen en un dispositivo de control (Gammapilot). La corriente resultante sirve entonces para activar el relé de salida. Si el nivel de llenado del contenedor con astillas de madera excede la altura de paso de los rayos gamma, entonces la radiación gamma se debilita, el relé de salida se activa y se detiene el suministro de astillas de madera.

Las partículas pesadas (impurezas minerales) que entran en el separador de partículas pesadas (1) se dirigen luego a través de un recipiente intermedio (4) hacia una válvula de esclusa (7) abierta en el lateral del recipiente, en la que se depositan. Después de un tiempo, se cierra la puerta lateral del tanque y se abre el orificio de drenaje, a través del cual se suministran partículas pesadas y agua a través de tuberías al estanque tranquilizador de múltiples cámaras (8) del tanque de almacenamiento (11), donde se realiza la limpieza. Se encuentra el transportador rascador (10).

Las partículas en suspensión que salen junto con las aguas residuales del tornillo de deshidratación (2), diseñado para eliminar el agua, ingresan al tanque intermedio (5) y se acumulan en la compuerta (7), que funciona de manera similar a la compuerta antes mencionada. La compuerta (7) también suministra partículas en suspensión al estanque tranquilizador de múltiples cámaras (8).

Una vez que las compuertas se han vaciado de esta manera (los ciclos de vaciado se pueden ajustar de forma independiente), las aberturas de drenaje se cierran y las compuertas se llenan automáticamente con agua a través de las válvulas de cierre que funcionan automáticamente. A continuación se vuelven a abrir las compuertas desde el lado del tanque.

Desde el recipiente tranquilizador de múltiples cámaras (8), las partículas pesadas (impurezas minerales) contenidas en el agua residual son conducidas por un transportador rascador a un transportador de tornillo. Mediante una bomba (12) se envía agua limpia del estanque de reserva (9) del tanque de almacenamiento (11) para lavar la bandeja perforada del sinfín de desagüe (2). Parte de esta agua regresa al tanque de almacenamiento (11).

La bomba (13) suministra agua desde el tanque intermedio (5) al separador de partículas pesadas (1), desde donde el agua se envía nuevamente junto con las virutas al sinfín de deshidratación (2). Las pérdidas de agua en este circuito debido al funcionamiento de las esclusas se reponen con agua del lavado cruzado.

2.3) Proceso de molienda de virutas para convertirlas en fibras.

En el proceso de trituración de astillas tecnológicas se debe lograr la separación más completa de la madera en fibras individuales, asegurando un aumento de la superficie de las partículas y un aumento de su plasticidad. El aumento de la plasticidad facilita la convergencia de partículas durante la formación de una alfombra de fibra de madera y el prensado de tablas. Para garantizar la plasticidad de las fibras, las astillas de madera se tratan con vapor saturado a una presión de 0,7-1,2 MPa antes de molerlas.

Durante el proceso de vaporización y trituración se produce una hidrólisis parcial de la madera. Los productos solubles en agua quedan retenidos en las fibras durante el procesamiento tecnológico posterior, participando en la formación de enlaces físicos y químicos entre las fibras. Durante el proceso de hidrólisis, se forman grupos funcionales en la superficie desplegada de las fibras. Los diferentes tipos de madera requieren diferentes condiciones de procesamiento. Así, el abeto, el abeto y el pino, cuyas sustancias extractivas contienen ácidos insaturados capaces de polimerizarse, requieren un tratamiento térmico mínimo. Otras especies, como el abedul y el álamo temblón, requieren condiciones de tratamiento térmico más estrictas. La presión hidráulica de los discos abrasivos del refinador para astillas de madera dura se recomienda, por el contrario, menor que para la madera blanda.

El esquema tecnológico para la obtención de fibra en la refinería PR-42 de la EMPRESA Pallmann se presenta en la Fig. 8. Desde la instalación de lavado las virutas de madera se vierten en la tolva del embudo del refinador (1). Los recortes del FOS se introducen en la misma tolva del embudo mediante transporte neumático. Desde la tolva - embudo, las virutas y el aserrín se introducen en la caldera de vapor (4) mediante un sinfín de llenado (carga) (2). Desde la caldera de vapor, las astillas de madera se introducen mediante un sinfín de descarga (5) entre discos fijos y giratorios en la cámara de molienda (6). La fibra resultante se libera mediante presión de vapor a través de la válvula de descarga hacia la tubería de masa (8) y luego hacia la tubería de secado.

La fibra sobrehumedecida formada durante el arranque del refinador se alimenta a través del ciclón (9) a la tolva de fibra de arranque.

Características técnicas del refinador PR-42.

Capacidad de fibra absolutamente seca, kg/hora 5500

Volumen de la cámara de vapor, m3 2,5

Duración de la cocción al vapor de astillas de madera, min 3-6

Presión de vapor, MPa 0,7-1,2

Temperatura de funcionamiento, C 190

Consumo de vapor, kg/hora 5000

Diámetro de los discos abrasivos, mm 1066,8

Velocidad de rotación del disco, mm - 1 1485

Velocidad del motor, min-1 1485

Potencia del motor, kW 1600

Tipo de refrigerante del motor: agua

La velocidad de rotación del sinfín de llenado (carga) depende de la productividad del refinador y de la masa aparente de las virutas (Fig. 9). Así, con una productividad del refinador de 5,5 t/h y un peso total de astillas de 150 kg/m3, la velocidad de rotación del sinfín de embutición será de 62 min-1.

La duración de la cocción al vapor de astillas de madera se determina mediante diagramas (Fig. 10-12). Establezca la productividad de la instalación de molienda (el número de revoluciones del sinfín de descarga) de acuerdo con la Fig. 10, y luego la duración del vaporizado dependiendo de la masa aparente de las virutas de acuerdo con la Fig. 11-12. Así, por ejemplo, con una velocidad de rotación del tornillo de 32 min-1, la productividad del refinador será de 5,0 t/h de fibra absolutamente seca (con un peso aparente de astillas de 150 kg/m3). Según la Fig. 11, se establece que para tal productividad la duración de la cocción al vapor de la fibra puede ser de 2 a 5 minutos a una altura de llenado de la caldera de vapor con astillas de madera de 1,6 a 4,0 m.

El espacio entre los discos, la presión de sujeción hidráulica de los discos y el grado de apertura de la válvula de descarga afectan significativamente la calidad de la fibra resultante. A medida que aumenta la productividad de las refinerías, la brecha debe aumentar. La presión de sujeción hidráulica requerida debe ajustarse dependiendo de la composición de especies de las virutas.

El espacio entre los discos se ajusta mediante un microtornillo. Una vuelta completa del microtornillo provoca un desplazamiento axial del disco de 0,75 mm. Cuando el microtornillo gira "hacia la derecha", los discos se acercan y viceversa. La separación se mide mediante una sonda de medición y el resultado de la medición se muestra en un dispositivo digital con una precisión de 0,01 mm. El punto de contacto de los discos se toma como posición cero de la sonda de medición. Para determinar el punto de contacto de los discos, se gira el microtornillo “hacia la derecha” hasta que se escucha un silbido, que se produce cuando el disco giratorio entra en contacto con uno estacionario. Luego se gira el microtornillo. « izquierda » hasta que se establezca el espacio requerido, cuyo valor se muestra mediante un indicador digital.

Los discos solo pueden estar en contacto durante 1-2 segundos; de lo contrario, es posible el sobrecalentamiento y la destrucción de los segmentos.

Se debe arrancar el refinador con una separación entre los discos de al menos 5 mm, esto impide arrancar con los discos juntos. Si los discos abrasivos están ubicados a una distancia de menos de 5 mm entre sí, entonces, mediante la rotación "izquierda" del microtornillo, se separan hasta que se enciende la lámpara "rotor en posición" en el panel de control del refinador, lo que indica que los discos abrasivos están separados 5 mm entre sí amigo.

Antes de alimentar las virutas, la cámara de molienda debe calentarse a una temperatura de al menos 100°C.

Después de descargar las primeras porciones de fibra, el espacio entre los discos se ajusta teniendo en cuenta el funcionamiento de la válvula de descarga y la presión hidráulica de los discos para obtener fibra de la calidad requerida. Algún tiempo después de que el refinador comienza a funcionar, la carga en el motor comienza a disminuir, lo que indica un aumento en la holgura. En este caso, los discos se acercan a la lectura inicial de la carga en el motor.

Con una holgura constante y un grado de desgaste cada vez mayor de los segmentos de disco, aumenta la energía consumida por el motor. Para mantener el espacio especificado en este caso, es necesario aumentar la presión de sujeción hidráulica de los discos.

La válvula de descarga también se desgasta gradualmente, por lo que es necesario ajustar periódicamente el grado de apertura durante el funcionamiento.

Figuras 8-11

Figuras 12 - 13

Los esquemas para preparar y dosificar la solución de trabajo de resina y endurecedor se muestran en la Fig. 12-13.

La resina de urea-formaldehído del almacén se bombea mediante una bomba (1) a un recipiente de suministro con un volumen de 9000 kg, desde donde la resina se enrolla en un vaso medidor (4) con un volumen de 200 litros, y de allí a un Recipiente para preparar una solución de trabajo de la resina (8) con una capacidad de 300 litros. Después de diluir y agitar vigorosamente, la solución de resina se toma para análisis.

El endurecedor se prepara y se introduce en la tubería de masa.

El sulfato de amonio (cloruro de amonio) en bolsas se suministra al sitio de preparación del endurecedor y se disuelve en agua con agitación en un recipiente (1) con un volumen de 480 l. La temperatura del agua debe ser de 35-40 C. El agua se dosifica según el medidor (2). La solución preparada se vierte una a una con una bomba de circulación (8) a través de filtros (7) en recipientes dosificadores (6). La bomba dosificadora (10) suministra la solución endurecedora a la línea de aceite. Los trozos de fibra de madera con resina se separan en un separador de materiales pesados ​​y se retiran del flujo. La fibra de madera estándar, sin grumos, se alimenta mediante un ventilador a través de ciclones hasta la cinta transportadora de la máquina formadora.

Figura 14 - Diagrama de flujo del proceso de secado de masa de fibra de madera.

2.4) Secado de masa de fibra de madera.

El secado de la masa de fibra de madera después del refinador se realiza en un secador tubular RT60 de la empresa Scheuch, al pasar por el cual, en una corriente de gases calientes, la masa de fibra de madera se seca hasta un contenido de humedad del 6-12%. . El agente secante son gases calientes mezclados con aire, que se forman cuando se quema gas natural en un quemador. El proceso de secado se controla automáticamente manteniendo la temperatura de la mezcla de vapor y gas que sale del secador en un nivel determinado cambiando el volumen de gas natural suministrado al quemador del horno. Para evitar la ignición de la fibra, la temperatura del agente secante en la entrada de la secadora no debe superar los 170 C.

El esquema tecnológico para secar la masa de fibra de madera se muestra en la Fig. 14.

Se suministra gas natural al quemador CK-100-G (1) del horno (2) para su combustión. Los gases calientes generados durante la combustión se mezclan con aire y se suministran mediante un extractor de humos (3) al tubo secador (5). Al mismo tiempo, el aire (6) que contiene formaldehído recogido de la campana de prensa se suministra al horno para su combustión. La masa de fibra de madera procedente del refinador se introduce en el tubo del secador a través de una tubería de masa (7). La solución de trabajo del aglutinante y el endurecedor ingresa a la tubería de masa, donde se produce una mezcla intensiva con la fibra debido a la turbulencia del flujo que se produce durante el transporte de la fibra. En el flujo de gases calientes en la tubería de secado, la fibra húmeda se seca hasta un contenido de humedad del 6-12% durante 3-4 s y se introduce en cuatro ciclones (8), en los que la fibra seca se separa del agente secante. y luego se descarga a través de una válvula de compuerta (9) sobre la cinta transportadora (10).

Cuando una fibra se enciende en el secador, el sistema de detección y localización de incendios de Grecon se activa automáticamente, la cinta transportadora (10) se enciende en sentido inverso y la fibra extinguida se retira del flujo.

La fibra seca de la cinta transportadora ingresa al separador de material fibroso pesado (11) y luego al ciclón de la máquina formadora.

Los principales parámetros tecnológicos del proceso de secado de fibra de madera se dan en la Tabla 1.16.

Tabla 1.16 – Principales parámetros tecnológicos

El control y regulación del modo de secado se realiza mediante un sistema de regulación en cascada y control de temperatura en la entrada y salida del secador, en el horno.

El modo de secado se establece estableciendo una cierta temperatura del agente secante en la salida del tubo del secador mediante un regulador de control conectado a resistencias térmicas ubicadas en la salida del tubo del secador. Cuando el valor de temperatura establecido se excede entre 5 y 10 °C, el quemador se apaga automáticamente.

La temperatura máxima del agente secante en la entrada del tubo de secado se establece mediante un regulador electrónico conectado a resistencias térmicas instaladas en la entrada del tubo de secado. Cuando se excede el valor de temperatura establecido, el suministro de fibra a la secadora y de combustible al quemador se apaga automáticamente.

Si falla una de las unidades instaladas después de la secadora, el suministro de fibra a la secadora y de combustible al quemador se detiene automáticamente.

La limpieza de la secadora de fibra sedimentada debe realizarse al menos una vez a la semana. La secadora debe limpiarse solo cuando la temperatura en la secadora descienda a 30 C y los motores eléctricos estén apagados. Se deben quitar los fusibles de todos los motores de accionamiento de la secadora.

La obstrucción de la tubería de la secadora o de los ciclones con material fibroso generalmente provoca que se excedan las temperaturas de entrada y salida establecidas y la secadora se apaga automáticamente. Si esto no sucede, debe apagar inmediatamente el quemador manualmente, dejar de introducir fibra en la secadora y limpiarla.

Después de una parada forzada o especial, el suministro de fibra al secador debe iniciarse gradualmente, sin un aumento brusco de la productividad.

En caso de incendio de fibra, el sistema de extinción de incendios se activa automáticamente suministrando agua a la secadora. Después de eliminar el fuego, se debe limpiar a fondo la secadora y quitar el agua del ventilador.

2.5) Formación de alfombra de fibras de madera.

El objetivo de la operación tecnológica de formación es obtener una alfombra continua de fibra de madera de determinadas dimensiones en espesor y ancho. El proceso tecnológico de formación de una alfombra de fibra de madera está entrelazado con otras áreas. La formación de una alfombra de fibra de madera se lleva a cabo en una cámara de formación (Fig. 15).

La fibra de los ciclones receptores se alimenta a través de compuertas a una cinta transportadora (1), que la transporta a la tolva dosificadora (2) de la cámara de formación. Al mismo tiempo, el transportador realiza movimientos alternativos, distribuyendo la fibra a lo ancho de la tolva dosificadora (2). Desde el transportador (1) el material fibroso ingresa al transportador dosificador (3) de la tolva dosificadora. Si el nivel de material fibroso alcanza una determinada altura, el exceso de fibra se devuelve mediante peines niveladores (4). Luego la fibra es alimentada por un transportador dosificador (3), cuya velocidad depende directamente del volumen de fibra vertida, a los rodillos de descarga (5) y luego a los rodillos de aflojamiento (6), que giran en direcciones opuestas. Después de pasar por los rodillos de desprendimiento (6), el material fibroso es recogido por el flujo de aire creado por las cajas de vacío (7) y depositado sobre la malla de la cinta móvil (11). Debido a la permeabilidad al aire de la malla y al fuerte efecto de succión que se encuentra debajo, la capa de fibra-alfombra se compacta y al mismo tiempo se riza. El espesor de la alfombra de fibra depende de la velocidad de la malla de la cinta. La alfombra fibrosa formada se corta a una altura determinada mediante un dispositivo de corte (8). El dispositivo descalcificador consta de un rodillo dentado que elimina el exceso de material, que es retirado mediante un sistema neumático y luego devuelto nuevamente para su uso posterior. El espesor de la capa de fibra se establece detrás del sensor del densímetro de radioisótopos (9) y se mantiene automáticamente en un nivel determinado cambiando la velocidad de la malla o moviendo el dispositivo de separación en altura. La alfombra formada se presiona con una cinta de rodillos (10), como resultado de lo cual la altura de la alfombra se reduce de 2 a 2,5 veces y aumenta su transportabilidad.

Figura 15 – Esquema de formación de alfombra de fibra de madera.

Figura 16 – Esquema tecnológico para el prensado de tableros de fibra de madera.

2.6) Prensado de tableros de fibra

El prensado de tableros de fibra se realiza en una prensa continua de calandria "Auma-ZOR" de Berstorff (Fig. 16).

Características tecnológicas de la prensa Auma-ZOR:

Diámetro de la calandria, mm 3000

Diámetro de los rodillos calentadores a presión, mm 1400

Diámetro de los rodillos tensores y motrices, mm 1400

Ancho de trabajo de la calandria, mm 2500

Longitud de la cinta de acero, mm 27900

Ancho de fleje de acero, mm 2650

Espesor de la correa de acero, 2,1 Número de rodillos de limpieza, pgg

Calentamiento de la calandra y de los rodillos con aceite térmico.

Temperatura de la calandra y de los rodillos, °C hasta 200 Presión máxima de funcionamiento de la pinza hidráulica, MPa:

Rollo nº 2 20

Rollo No. 3 15

Rollo No. 4 28

Presión máxima de funcionamiento en el sistema hidráulico.

Tensión de cinta de acero, MPa 14

Velocidad de prensado, m/min 3-30

Después de cortar los bordes, la alfombra de fibra de madera es alimentada a través de un detector de metales mediante una cinta transportadora (18) a la zona de entrada de la prensa calandria, capturada por una cinta continua de acero (7) y presionada contra una calandria (1) calentada. a 160-190°C. El prensado se realiza principalmente mediante rodillos de presión (2,3,4), que presionan con una presión determinada sobre la cinta de acero y la alfombra de fibra de madera. En la zona posterior al rollo (4), la alfombra se sujeta mediante una cinta de acero en estado prensado, el aglutinante finalmente se calienta y se cura; el rollo (5) crea tensión en la cinta de acero; la cinta es accionada por el rollo (6). La losa resultante se transporta a lo largo de rodillos guía, pasa a través de un medidor de espesor (19) y se alimenta a una canteadora de formato.

La línea ofrece la posibilidad de aplicar un revestimiento monocapa de papel conductor de vapor texturizado sobre la alfombra de fibra de madera formada y su posterior prensado. Para estos fines, se utiliza una instalación de laminación (22), ubicada directamente frente a la calandria (1) y que representa un marco sobre el cual se colocan los rollos de papel de trabajo y de repuesto (con un diámetro de no más de 600 mm) y tres guías. Se montan rollos (con un diámetro de 148 mm). Después de instalar el rollo, debe pasar la tira de papel a través de los tres rodillos guía hasta que entre en la calandria. Inmediatamente después de iniciar la operación de laminación, es necesario ajustar el valor de tensión requerido de la tira de papel mediante el regulador de presión ubicado al lado del freno; la velocidad máxima de la instalación de laminación es de 50 m/min.

Para el laminado se utiliza papel conductor de vapor, peso 1 m2. que es de 60-150 gy el ancho de trabajo es de 2550 mm.

2.7) Corte de tableros de fibra, embalaje y colocación de los tableros. Después del prensado en caliente en una calandria y de la medición automática del espesor, se alimenta una tira continua de tableros de fibra con dos rodillos a una máquina formadora y cortadora tipo ME-02 (Shwabedissen).

La máquina está equipada con 2 cortadoras y cuatro sierras circulares para el corte longitudinal (dos cortadoras y dos sierras para cortar los bordes longitudinales y dos sierras para cortar la losa longitudinalmente en dos o tres partes) y cinco sierras transversales. Las tablas de corte de bordes están equipadas con trituradoras. Después de triturar los bordes mediante un sistema neumático, se envían a un depósito de residuos para su posterior combustión en el horno de la caldera. Las sierras transversales se ubican secuencialmente y cerca una de otra y, al cortar, realizan movimientos oscilatorios en arco, mientras que la placa es sujetada en 2-3 segundos por los rodillos de sujeción y se detiene, formando un arco frente a la máquina. Después de cortar la losa, se levantan las sierras, se retraen los rodillos de sujeción, se endereza el arco del tablero de fibra y se avanza la losa al siguiente paso hasta el interruptor de límite (en una longitud determinada).

Los tableros de fibra terminados se clasifican y se colocan en paquetes de 50 a 200 piezas. dependiendo del espesor de las losas. Los tableros estándar destinados a entregas de exportación se empaquetan de acuerdo con OST 13-34-81 “Tableros de fibra suministrados para la exportación. Embalaje, etiquetado, transporte, almacenamiento”.

El embalaje de una losa estándar se realiza de la siguiente manera (Fig. 17): los paquetes de losa formados se entregan a unos transportadores de rodillos motrices (3). Luego, el paquete de losa ingresa al transportador de rodillos impulsores (5) para su embalaje. El segundo paquete de la losa, a través del transportador de rodillos impulsores (7), se suministra al transportador de rodillos impulsores (8) para su embalaje. El embalaje está en progreso. Los paquetes envasados ​​se transportan sobre transportadores de rodillos (6,9) y se retiran con una carretilla elevadora. El embalaje de losas no estándar (de gran formato) se realiza de la siguiente manera:

El paquete de losa formado ingresa a los transportadores de rodillos motrices (3). Luego el paquete ingresa a los transportadores de rodillos motrices (4,7) para su embalaje. La losa se empaqueta y se transporta sobre transportadores de rodillos (6,9), después de lo cual se retira mediante un cargador. Para envasar paquetes de tableros de fibra, se utilizan revestimientos de tableros de fibra o películas estirables. El paquete formado se ata con cinta de embalaje endurecida de acuerdo con GOST 3560 "Cinta de embalaje de acero" o cinta de embalaje de poliéster.

La tensión y sujeción de los extremos de la cinta de embalaje debe evitar que el paquete se afloje durante la carga, descarga y transporte.

En las juntas de las losas superiores, inferiores y laterales, se colocan esquinas debajo de la cinta de embalaje para proteger las losas del aplastamiento.

Las dimensiones, el peso de los paquetes, el número de hojas en un paquete, el número de correas, las dimensiones de las piezas de la paleta, su cantidad y material, así como el marcado, se producen, determinan y realizan de acuerdo con OST 13-34-81.

Las losas empaquetadas se transportan mediante cargador a un almacén seco cerrado, donde los paquetes de losas se apilan en pilas del mismo tamaño. La pila debe estar a al menos 1,5 m de las puertas y al menos a 0,5 m de las paredes y de los dispositivos de calefacción. Se realizan pasajes y pasajes entre las pilas, proporcionando libre acceso a las mismas. El ancho del paso debe garantizar el transporte de paquetes de losas de longitud máxima.

Los tableros de fibra no destinados a la exportación se almacenan, empaquetan, etiquetan y transportan de acuerdo con TU BY 600012401.003-2005.

Figura 17 – Esquema de organización del recorte y embalaje de tableros de fibra.

Los tableros de fibra son materiales laminados que se forman a partir de fibras de madera. Están hechos de desechos de madera o madera en rollo de baja calidad. A veces se pueden utilizar como materia prima al mismo tiempo tanto residuos de madera como madera de mala calidad.

Los tableros de fibra vienen en tipos blandos y duros. El tablero de fibra maciza es uno de los materiales estructurales más importantes y populares utilizados en la producción de muebles. Como regla general, con estos tableros se fabrican las paredes traseras de los gabinetes, las tapas de los extremos y las cajas inferiores de los muebles tapizados, los fondos de los cajones de los muebles, etc. Además, los elementos de embalaje rígidos para los muebles desmontados se fabrican a partir de tableros de fibra. Las losas también encontraron su aplicación en la construcción (elementos exteriores e interiores, edificios agrícolas), en la construcción de automóviles y barcos, en la producción de contenedores y cajas, y en otras industrias.

Los tableros de fibra se comparan favorablemente con la madera natural y la madera contrachapada en precio, calidad y características de diseño. Son isotrópicos, no se agrietan, tienen mayor flexibilidad y al mismo tiempo tienen buena elasticidad. Los tableros de fibra blanda se utilizan en la construcción de casas de madera estándar para aislar paneles, paneles de estructuras de cerramiento, pisos de áticos, aislamiento acústico de particiones interiores y aislamiento acústico de locales para fines especiales. Las losas macizas también se utilizan para revestimientos de paredes interiores, suelos, puertas de paneles y paneles de puertas.

Los tableros superduros se utilizan para la construcción de suelos limpios en edificios industriales y locales de oficinas, para la fabricación de paneles eléctricos, pantallas y otras estructuras en obras de construcción especializadas. Los tableros de fibra tienen una larga vida útil: más de veinte años. La pintura convencional sobre la superficie de las losas conserva sus propiedades durante 15 a 18 años cuando se usa en exteriores. Al mismo tiempo, la madera natural pintada con la misma pintura se desvanece rápidamente.

Dependiendo de la resistencia y el tipo de superficie frontal, los tableros de fibra se dividen en varios grados: T (tableros duros con una superficie frontal sin tratar), T-S (tableros duros con una capa frontal de pulpa de madera fina), T-P (tableros duros con un frente teñido capa ), T-SP (losas macizas con una capa frontal tintada de pulpa de madera finamente dividida), ST (losas duras de mayor resistencia con una superficie frontal sin tratar), ST-S (losas macizas de mayor resistencia con una capa frontal de finamente pulpa de madera dividida). Las losas macizas de las marcas T, T-S, T-P, T-SP también se dividen en dos grupos A y B, según el nivel de sus propiedades físicas y mecánicas.

Estos productos, por sus propiedades y amplia aplicación, tienen una gran demanda constante, por lo que su producción es un negocio rentable. Es cierto que su organización (a gran escala) requiere importantes inversiones.

Existen dos tecnologías más populares para la producción de tableros de fibra maciza: húmeda y seca. También existen métodos intermedios (húmedos y semisecos), pero rara vez se utilizan, por lo que no los consideraremos en detalle en este artículo. Con el método húmedo, se forma una alfombra de fibra de madera en un ambiente acuoso. Luego, la alfombra se corta en láminas individuales, que en estado húmedo (la humedad alcanza el 70%) se prensan en caliente.

Con el método seco, la alfombra se forma a partir de una masa de fibra de madera secada al aire y las losas se obtienen presionando en caliente láminas con un contenido de humedad del 5 al 8%. Con el método semiseco, una alfombra hecha de una masa de fibra de madera seca finalmente se seca en un ambiente aireado y los propios lienzos, con un contenido de humedad de aproximadamente el 20%, se procesan mediante prensado en caliente. El método húmedo-seco se basa en la formación de una alfombra a partir de una masa de fibras de madera en un ambiente acuoso, secado de los lienzos y posterior prensado en caliente de lienzos secos con un contenido de humedad cercano a cero.

La madera natural se utiliza como materia prima para la producción de tableros por cualquier método. Primero, se tritura en astillas y luego se convierte en fibras, a partir de las cuales posteriormente se forma la alfombra. Para la producción de tableros de fibra, se utilizan con mayor frecuencia residuos del aserradero y el procesamiento de la madera, residuos de madera, residuos de tala y madera en rollo pequeña procedente del raleo. Como regla general, las materias primas llegan a la empresa en forma de rollos de madera, astillas o listones y se suministran al taller de producción en forma de astillas acondicionadas que cumplen ciertos requisitos.

Para producir astillas de calidad, la madera se corta en tamaños correspondientes al cartucho receptor de la astilladora, luego se corta en astillas, se clasifica para seleccionar el tamaño requerido con trituración adicional de la fracción gruesa y eliminación de finos, los objetos metálicos se retiran del astillas, luego se lava para eliminar la suciedad y los desechos extraños.
La más extendida entre los fabricantes nacionales de tableros de fibra es la tecnología húmeda, aunque ya se considera obsoleta. Su popularidad se debe a su relativa simplicidad, pero es más caro y menos respetuoso con el medio ambiente.

Esta tecnología recuerda a la tecnología de fabricación de papel y cartón. Los tableros se fabrican a partir de pulpa de fibra de madera húmeda, que se forma sobre una cinta metálica de malla y se introduce en una prensa caliente. El exceso de agua se exprime y se evapora, lo que da como resultado la compactación de la estructura de la losa. Se pueden introducir adicionalmente en esta composición varias emulsiones (parafina, aceite y resina), así como precipitantes (generalmente sulfato de aluminio) para impartir cualidades como resistencia al agua y resistencia al producto final. La superficie posterior de la losa con este método de producción tiene una textura ondulada por el contacto con la malla.

La tecnología de producción de tableros secos tiene ciertas diferencias, la principal de las cuales es que la formación de una alfombra fibrosa se produce en un ambiente aéreo y no en una suspensión acuosa. Las principales ventajas de este método respecto al anterior: la ausencia de escorrentía y el bajo consumo de agua dulce durante la producción. El proceso tecnológico de producción de tableros de fibra secos incluye varias etapas: aceptación, almacenamiento de materias primas y productos químicos; astillas de madera para cocinar; cocer al vapor, triturar astillas de madera para convertirlas en fibras; preparación de aglutinantes y aditivos hidrófugos; mezclar fibra con aglutinante y otros aditivos; secado de fibras; molduras de alfombras; compactación preliminar (preprensado); prensado; acondicionamiento de estufas; Procesamiento mecánico de placas.

Al producir tableros de fibra mediante el método seco, los expertos recomiendan elegir madera dura como materia prima, debido a que proporcionan una densidad de alfombra más uniforme que las fibras largas de coníferas. Sin embargo, para reducir costes, se pueden mezclar diferentes tipos de madera, pero teniendo en cuenta las peculiaridades de su estructura (las especies mezcladas deben tener densidades iguales o similares).

Durante el proceso de vaporización y molienda de la madera, se produce su hidrólisis parcial. Para la cocción al vapor se utilizan dispositivos de funcionamiento continuo de varios sistemas, y para la molienda se utilizan desfibradores y refinadores. Con el método de producción en seco, se supone que se introducen resinas termoendurecibles en la masa de fibra de madera, ya que la plasticidad de las fibras con baja humedad no es lo suficientemente alta y el ciclo de prensado corto en tales condiciones no garantiza la resistencia de la conexión. entre los componentes del tablero de madera. Además, se introduce parafina fundida u otros aditivos en las astillas o en la masa de fibra de madera para aumentar la resistencia al agua del producto terminado. A veces, cuando se producen tableros para fines especiales, se agregan productos químicos a la masa. Al mismo tiempo, no se lavan por los desagües, como ocurre con el método húmedo, sino que permanecen en las fibras. Para el pegado se utilizan normalmente resinas de fenol-formaldehído, dando preferencia a resinas con un contenido mínimo de fenol libre.

La fibra molida que ha pasado por los desfibradores se separa del vapor en ciclones secos, desde donde luego se transporta mediante transporte neumático para su secado o a la segunda etapa de molienda, a un aparato de molienda de tipo cerrado. En este caso, la materia prima pierde hasta un 10-15% de su contenido de humedad. El secado de la fibra se puede realizar en cualquier tipo de secador (tubular, de tambor, de fuente de aire, etc.) en una o dos etapas (pero los expertos aconsejan dar preferencia al secado en dos etapas). En la secadora, la fibra se seca al aire y su contenido de humedad se reduce al 8-10%. En la producción de tableros de fibra secos, la alfombra se forma utilizando aire sobre una cinta transportadora de malla. Se crea un vacío sobre la cinta para aumentar la densidad de las fibras. La masa se extiende sobre el transportador mediante formación al vacío o mediante fibra en caída libre en máquinas especiales.

La alfombra continua que se obtiene tras pasar por una máquina moldeadora al vacío es bastante difícil de transportar, ya que su altura puede oscilar entre 100 y 560 mm y su resistencia aún no es lo suficientemente fuerte. Por lo tanto, antes de que la hoja entre en la prensa en caliente, se presiona en prensas de cinta continua y los bordes a lo largo del movimiento de la hoja se cortan con sierras circulares.

Dependiendo de la composición de las materias primas (tipos de madera) y del tipo de aglutinante utilizado, la temperatura de prensado de la banda puede oscilar entre 180 y 260°C. Por ejemplo, para madera blanda no supera los 220 °C, y para madera dura, a partir de 230 °C. A medida que aumenta la presión de prensado, aumenta la densidad y, por tanto, la resistencia de las tablas, pero disminuye su absorción de agua y su hinchamiento. El procesamiento postprensado de las losas implica el corte preliminar de los bordes de los productos que salen de una prensa caliente, la humectación de las losas, el corte del formato de las losas a las dimensiones especificadas y su almacenamiento. Las losas, que luego se envían a terminar, deben lijarse.

Existen dos ventajas principales de utilizar el método seco de producción de tableros de fibra frente al método húmedo: un alto consumo de agua en este último caso, así como el mismo tipo de estructura (lisa por un lado y mallada por el otro).

Cuando se utiliza tecnología seca, se requerirán equipos especiales y materias primas adicionales. Por ejemplo, como aditivos hidrófugos se utilizan resina de fenol-formaldehído soluble en agua y parafina. La lista de equipos típicos utilizados en las plantas de producción de tableros de fibra incluye: máquinas de rubí de tambor, clasificadoras planas de tipo giratorio, sistema de molienda a vapor, secadores de aire y de tambor (para el secado realizado en dos etapas), máquina formadora de vacío de doble malla, prensa hidráulica, dispositivo de carga y descarga, estación de bombas hidráulicas, cámaras de acondicionamiento, mezcladoras, contenedores, sierras, transportadores, etc.

La creación de una empresa para la producción de tableros de fibra requiere una inversión considerable, pero la competencia en este segmento es relativamente pequeña. En total, en Rusia, Ucrania y Bielorrusia hay poco más de treinta fábricas relativamente grandes que producen tableros de fibra maciza. Venden sus productos en el mercado interno. Los competidores indirectos de las plantas de fabricación de tableros de fibra maciza son empresas que producen tableros utilizando tecnología de método húmedo. En todo el mundo se producen al año unos 7 millones de metros cúbicos de tableros de fibra aislantes, de los cuales sólo en Alemania se producen 2,7 millones de metros cúbicos.

El plazo de recuperación del proyecto (construcción de una gran planta para la producción de tableros de fibra maciza) es de cinco años, teniendo en cuenta la financiación. Vale la pena considerar que el período de construcción de una empresa de este tipo alcanza entre 1,5 y 2 años a partir del mes de recepción de las inversiones y solo se dedicarán seis meses a desarrollar la documentación del proyecto. Pero puede reducir este tiempo a un año, incluidos tres meses para el desarrollo de la documentación del proyecto, si compra una empresa de carpintería existente y la reequipa técnicamente.

La tasa interna de retorno del proyecto sin tener en cuenta las inversiones es del 27%. Y la rentabilidad de la producción se estima en un 116%.

El beneficio neto anual medio se puede estimar en 270-280 millones de rublos. El importe total de la inversión alcanza los 1.200 millones de rublos. Para trabajar en una planta grande con un volumen de ventas planificado de 130 mil metros cúbicos de tableros de fibra por año, se necesitará una plantilla de entre 180 y 200 empleados.