Метрологическое обеспечение является важнейшим звеном системы менеджмента качества.
Основные задачи метрологического обеспечения, решаемые предприятием, и соответствующие направления деятельности:
Обеспечение выполнения опытно-конструкторских и научно-исследовательских работ;
Обеспечение выполнения планов производства предприятия;
Повышение качества продукции и уровня автоматизации производственных процессов;
Повышение эффективности научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, экспериментов и испытаний, проводимых на предприятии;
Обеспечение разработки, изготовления средств измерений, находящихся на уровне современных метрологических требований и удовлетворяющих нужды предприятия;
Выбор номенклатуры и числовых значений показателей точности (достоверности) результатов измерений, испытаний и контроля, форм их представления, обеспечивающих оптимальное решение задач, длякоторых эти результаты предназначены;
Проведение метрологической экспертизы проектов стандартов, конструкторской и технологической документации с целью контроля правильности результатов решения предыдущей задачи;
Управление средствами измерений, эталонами единиц величин: поверки средств измерений, аттестации эталонов единиц величин;
Участие в управлении испытательным оборудованием, средствами контроля и индикаторами: участие в аттестации испытательного оборудования и проверки средств контроля и индикаторов;
Планирование процессов измерений, испытаний и контроля, разработка методик измерений, испытаний и контроля;
Обеспечение процессов измерений, испытаний и контроля соответствующими техническими средствами (средствами измерений, испытательным оборудованием, средствами контроля);
Участие в организации эксплуатации и восстановления оборудования для мониторинга и измерений;
Обеспечение достоверности учета материальных ценностей и энергетических ресурсов;
Повышение эффективности мероприятий по нормированию и контролю условий труда, охране окружающей среды;
Разработка перечней средств измерений, стандартных образцов, эталонов единиц величин, испытательного оборудования, средств контроля и индикаторов;
Проведение метрологического надзора за состоянием и применением средств измерений.
Метрологическое обеспечение осуществляется в соответствии с правилами и положениями, регламентированными следующими документами:
Стандартами Государственной системы обеспечения единства измерений;
Стандартами Единой системы КД;
Стандартами Единой системы ТД;
Стандартами Единой системы технологической подготовки производства;
Стандартами системы "Разработка и постановка продукции на производство";
Стандартами СМК;
Методическими указаниями и другими документами по стандартизации государственной системы обеспечения единства измерений Российской Федерации, постановлениями Федеральной службы по техническому регулированию о метрологии, указаниями руководства; стандартами предприятия.
Основными направлениями деятельности подразделений в области метрологического обеспечения являются:
Разработка, экспертиза и выпуск документов по стандартизации, технической и методической документации, регламентирующей порядок и методику выполнения измерений, испытаний и контроля качества изделий;
Рациональный выбор средств измерений, испытаний и контроля;
Обеспечение подразделений и исполнителей годными для применения средствами измерений, испытаний и контроля;
Установление и поддержание метрологической дисциплины в подразделениях;
Обучение измерителей, испытателей и контролеров, повышение квалификации инженерно-технических работников в области метрологического обеспечения;
Соблюдение и контроль за соблюдением метрологических норм, правил и терминологии;
Разработка, изготовление и метрологическая аттестация средств контроля;
Выработка требований к выполнению измерений.
На предприятии должны быть разработаны и согласованы перечни следующих видов технических средств:
Средств измерений;
Эталонов единиц величин;
Испытательного оборудования и технических систем (комплексов) полигонов, испытательных организаций;
Средств контроля;
Индикаторов.
Средства измерений, применяемые в сфере государственного регулирования обеспечения единства измерений, должны иметь утвержденный тип, быть работоспособны и поверены.
Эталоны единиц величин, применяемые для поверки и калибровки средств измерений, должны обеспечивать передачу им единиц величин от эталонов с более высокими показателями точности и прослеживаемость к государственным первичным эталонам.
Стандартные образцы должны иметь утвержденный тип и соответствовать установленному сроку службы.
Испытательное оборудование должно быть работоспособно, иметь аттестаты первичной аттестации и действующие протоколы периодической аттестации. Средства измерений в составе испытательного оборудования должны быть поверены и иметь действующие свидетельства о поверке и знаки поверки
Средства контроля и индикаторы, являющиеся техническими средствами, должны быть работоспособны, проверены в соответствии с эксплуатационной документацией и иметь об этом соответствующие записи в формулярах (паспортах), подтверждающие их работоспособность.
Оборудование для мониторинга и измерений должно:
Иметь полный комплект эксплуатационной документации на каждую единицу;
Быть укомплектованным необходимыми для проведения измерений, контроля и испытаний вспомогательными устройствами;
Эксплуатироваться в соответствии с эксплуатационной документацией;
Быть идентифицированными этикетками для установления статуса поверки и калибровки, аттестации, проверки.
Организационной основой метрологического обеспечения является метрологическая служба предприятия - отдел главного метролога. Отдел осуществляет организационно-методическое руководство работой подразделений по метрологическому обеспечению и несет ответственность за организацию и координацию соответствующих мероприятий.
Задания по метрологическому обеспечению включаются в годовой план повышения качества выпускаемой продукции.
Контроль за метрологическим обеспечением включает проверку:
Наличия технической документации, устанавливающей требования к контрольно-измерительным операциям, и эффективности метрологической экспертизы этой документации;
Обеспеченности технологических операций, входного, по операционного и приемочного контроля качества изделий и процессов их испытаний необходимыми методиками и средствами измерений, гарантирующими заданную точность измерений;
Соответствия условий и процедуры выполнения измерений, квалификации оператора требованиям технической документации;
Состояния и применения средств измерений, в том числе и средств контроля.
Контроль за состоянием и применением средств измерений, в том числе и средств контроля, включает проверку:
Наличия и правильности учета средств измерений;
Исправности средств измерений и своевременности их калибровки или поверки;
Соответствия условий применения средств измерений, нормированных для них, условиям эксплуатации;
Соблюдения лицами, применяющими средства измерений, правил их эксплуатации и технического обслуживания; установленных методик измерений;
Соответствия условий хранения средств измерений требованиям обеспечения их исправности.
СИ подвергаются первичной, периодической, внеочередной, инспекционной и экспертной поверке. Первичную, инспекционную и экспертную поверку проводят органы Государственной метрологической службы. Периодическую, внеочередную поверку и калибровку электрорадиоизмерительных приборов и СИ геометрических величин проводит отдел главного метролога предприятия.
Периодическую поверку, калибровку многопредельных и комбинированных СИ, постоянно используемых только для измерения (воспроизведения) одной физической величины или в одном диапазоне измерений, проводят на основании решения главного метролога в соответствии с требованиями нормативной технической документации на методы и средства поверки, которые определяют пригодность СИ для измерения данной величины или в данном диапазоне измерений. В этих случаях на СИ приклеивается этикетка с отчетливой надписью, устанавливающей область применения. Соответствующая запись делается в эксплуатационных документах.
Межповерочный интервал устанавливается при государственных приемочных испытаниях СИ. Поверка и калибровка СИ, находящихся в эксплуатации в подразделениях предприятия, проводится согласно графику поверки.
2.3.Методы контроля на намоточном участке цеха №4 АО «НПЦ «Полюс»
При изготовлении и приемо - сдаточных испытаниях дросселей и катушек трансформаторов на намоточном участке цеха №4 АО «НПЦ «Полюс» , среди прочих, применяются следующие методы контроля:
Проверка активного сопротивления (целостности) обмоток;
Проверка правильности маркировки выводов обмоток;
Проверка количества витков обмоток;
Проверка напряжений на обмотках;
Проверка тока холостого хода
Проверка индуктивности;
Проверка параметров магнитных усилителей;
Проверка межвитковой изоляции;
Проверка сопротивления изоляции в нормальных климатически условиях;
Проверка электрической прочности изоляции.
Данные методы контроля относятся к электрическому методу неразрушающего контроля, а в частности, по способу получения первичной информации, к электропараметрическому. Данный метод основан на регистрации электрических характеристик объекта контроля по принципу «годен-брак».
Все испытания, за исключением оговоренных особо, проводятся в следующих климатических условиях:
Температура окружающей среды 20±10°С;
Давление 720-780 мм рт. Ст.;
Влажность воздуха 65±10 %.
Целостность обмоток проверяется комбинированным прибором типа Ц4353.
Правильность маркировки выводов обмоток проверяется на установках ПКТ-2 и ППМ-1.
Количество витков каркасных и бескаркасных катушек проверяется на установках типа ИВ -5 с погрешностью:
±0,2% - менее 100 витков
±0,5% - от 100 до 500 витков
±1,0% - от 500 до 10000 витков.
Количество витков обмоток тороидальных изделийс сердечниками из стали без зазора проверяется ПКТ-2 или УКВ, позволяющей измерять количество витков обмоток с погрешностью:
до 200 витков – 0%
более 200 витков ± 5%.
Количество витков обмоток тороидальных изделий на сердечниках из феррита пермаллоя проверяется на установке ПКТ-2М или УКВ.
Активное сопротивление обмоток измеряют прибором LCR-821 (Е7-8), обеспечивающем погрешность измерения не более ±0,2%. Измерения выполняются при температуре окружающей среды 20±2°С. При температуре, отличной от указанной, сопротивление приводится к значению при температуре 20±2°С по формуле:
Гдеr 20 – сопротивление при температуре плюс 20ºС, Ом;
r t – измеренное сопротивление при температуре t 2 , Ом;
t 2 – температура окружающей среды при измерении,ºС;
t 1 – температура плюс 20 ºС.
Контроль тока холостого тока осуществляется подачей на первичную обмотку испытательного напряжения, значение и частота которого указывается в обмоточной записке, при разомкнутых вторичных обмотках. Значение тока холостого определяется по показаниям амперметра, включенного в цепь первичной обмотки. Погрешность приборов, используемых при тока холостого тока и напряжения на обмотках должна быть не ниже класса 1. Применяемые приборы должны иметь внутреннее сопротивление не менее 0,5 Мом.
Измерение индуктивности обмоток изделий выполняется измерителем параметров типа LCR-821(Е7-8).
Испытательное напряжение подается плавно с нуля или со значения, не превышающего рабочее напряжение на подключенной обмотке. Максимальное напряжение выдерживается в течение 1 мин. Пробой изоляции регистрируется по кратковременному или постоянному броску тока по показаниям амперметра, включенного в цепь испытываемой обмотки, максимальное предельное значение которого в 5-10 раз превышает заданный чертежом ток холостого хода. Необходимость контроля межвитковой и межслоевой изоляции в каждом конкретном случае определяется конструкторской документацией в зависимости от конструкции обмотки и ее изоляции.
Характеристики магнитных усилителей проверяются на соответствие требованиям конструкторской документации.
При испытаниях на электрическую прочность и сопротивление изоляции начало и конец каждой обмотки рекомендуется замыкать накоротко для исключения случайного подключения обмотки на испытательное напряжение.
Электрическая прочность изоляции между обмотками и сердечником (корпусом) изделия или имитатором корпуса и каждой обмоткой проверяется на установке типа УПУ-10 (УПУ-1М)переменным синусоидальным напряжением частотой 50Гц, действующее (эффективное) значение которого указывается в конструкторской документации. Проверка электрической прочности изоляции выполняется подачей испытательного напряжения от нуля до указанного в конструкторской документации значения плавно или ступенями со скоростью примерно 10% от указанного значения испытательного напряжения в 1 с. Изоляция выдерживается од испытательным напряжением в течение 1 мин, после чего напряжение плавно или ступенями снижается до нуля. Погрешность измерения испытательного напряжения не должна превышать 5%.
Сопротивление изоляции между обмотками и между корпусом (сердечником) изделия и каждой обмоткой проверяется приложением постоянного тока мегаомметром типа 4102/1 (М400/1-3)с рабочим напряжением 500В, если иное не указано требованиях чертежа. Снятие показаний мегаомметра, определяющих значение сопротивления изоляции, проводится после выдержки изоляции под напряжением в течение 1 мин. Если показания прибора устанавливаются за время менее 1 мин, то время выдержки изоляции под напряжением может быть сокращено.
Напряжение на вторичных обмотках проверяется подачей на первичную обмотку напряжения и частоты, устанавливаемых по номиналу, которые указаны в технической документации. Напряжение на вторичных обмотках определяется по показаниям вольтметра, поочередно подключаемого к вторичным обмоткам. Напряжение должно находится в заданных чертежом пределах.
Перечень средств измерений, необходимых для контроля и приемки изделий, приведен в приложении В.
Все перечисленные измерения производятся сотрудниками ОТК опытного производства АО «НПЦ «Полюс» в соответствии с ГОСТ 22765-89 и СМК действующей на предприятии.
Эффективность работы зерноуборочного комбайна зависит от технического состояния и правильной настройки каждого узла в отдельности. Начнем по-порядку, с жатки:
- Делители.
Делители должны быть жестко закреплены перпендикулярно жатке. Не должны болтаться влево, вправо. При не выполнении этого условия масса стеблей будет подаваться на режущий аппарат (по краям жатки слева и справа) не равномерно, что приведёт к преждевременному износу режущих сегментов косы, неравномерной подаче массы на стол и шнек. Коса слева и справа не будет прокашивать материал, будет мять его и оставлять огрехи. Не равномерная подача массы на шнек жатки (по краям) особенно при высокой влажности приведет к частым заторам наклонного транспортёра.
- Режущий аппарат.
Прежде всего необходимо проверить правильность установки сегмента относительно пальца (строго по центру). Проверить их наличие и состояние (без сколов или завальцованных кромок), а так же зазор между сегментом и пальцем. Надо помнить, что каждая пара режущего аппарата требует 0,1 P.S двигателя, что составит в среднем 30 P.S. Не выполнение этих условий влечет за собой дефицит мощности двигателя на других энергоёмких узлах комбайна, увеличение расхода топлива, потери скорости и самое главное - увеличение потерь от режущего аппарата до 15%. Пронаблюдать это, можно после прохождения комбайна, в загонке остаются смятые стебли в строгом порядке (полосами) а не хаотично. Многие часто ошибаются, считая это не прокосом из-за чрезмерной скорости машины или состоянием поля (влажность, засорённость) и.т.д.
- Шнек.
Очень важную роль в равномерной подаче массы в наклонный транспортёр играет винтовой шнек. При не правильной регулировке шнека по горизонтали и высоте (размер от стола до кромки винтов скажем при уборке зерновых, должен составлять не более 1.5 мм) возникают заторы в камере наклонного транспортера. Кроме не правильной регулировки шнека на этот процесс влияет и выше названный делитель, если он не отрегулирован. Колебания делителя из стороны в сторону также влияют на подачу массы на шнек (особенно с его краёв) при большом зазоре между шнеком и столом жатки образуются пучки которые, дойдя до горловины наклонного транспортёра, с обеих сторон жатки, образуют тромб. И совсем плохо, когда шнек отрегулирован не правильно по горизонтали, т. е. один его край имеет зазор больше чем другой. В этом случае машина будет работать не правильно изначально. Материал будет подаваться не равномерно в наклонный транспортёр, под молотильный барабан и на решета, что приведёт к растяжению цепи транспортёра, нагрузка на подшипник барабана, растяжение клиновидных ремней, не правильному обмолоту на молотилке, нагрузка на двигатель и не правильной работе решетного стана. Эта ошибка приводит к следующим последствиям: выброс не обмолоченного колоса соломотрясом, потери зерна на соломотрясе, длинная солома и колос на решетах (в таких случаях решета забиваются полностью). В таких случаях механизатор пытается регулировать зазоры на барабане, увеличивать подачу воздуха, открытие решет, но все эти попытки будут тщетны.
- Пальцы шнека.
Не правильно отрегулированные пальцы приводят к выбросу материала вперёд шнека или вверх над жаткой и далее выбрасывается мотовилом за борт жатки. Пальцы шнека должны быть отрегулированы следующим образом. При прохождении нижней точки перпендикулярно стола жатки зазор максимальный, а на входе наклонного транспортёра пальцы должны полностью скрыться в шнеке. Если пальцы по, каким-то причинам (гнутый шнек) не скрылись, то просто надо устранить это несоответствие. При существовании этой ошибки наблюдаем ворох колоса на наклонном транспортёре, стебли с колосом позади комбайна, и самое нежелательное это зерно на столе жатки, которое к тому же сильно дробится шнеком и далее наклонным транспортёром.
- Мотовило.
Здесь нужно соблюсти три параметра: высота, скорость вращения и удаление.
Высота мотовила должна быть настроена так, чтобы лопасти его касались стебля сразу за колосом и не ниже, лопасти мотовила должны только наклонять стебли над столом за режущим аппаратом. Срезанная масса должна ложиться на стол жатки чётко колосом вперёд. Регулируется и удалённость мотовила от режущего аппарата, стебель ни в коем случае не должен ложиться на шнек. В этом случае шнек развернёт массу стеблем к горловине наклонного транспортёра, при этом выбив из колоса часть зёрнышек, и нарушит процесс обмолота под барабаном. При низко настроенном мотовило, стебель будет ломаться, нижняя часть (солома) попадет на стол, а колос упадёт перед жаткой или стебель повиснет на лопасти и будет выброшен за пределы жатки. Этот процесс хорошо виден, если наблюдать за работой мотовила при прохождении комбайна мимо вас. Скорость вращения мотовила равна 1.2- 1.5 вращения ведущего колеса комбайна.
- Соломо-отбойная планка.
На практике этот механизм жатки зачастую никто не регулирует и, кроме того, не знают что это такое и где он расположен. В свою очередь это важный механизм жатки. Планка предотвращает выброс шнеком материала вперед, обратно на стол, кроме этого, предотвращает образование тромбов и способствует равномерной подаче массы в наклонный транспортер. При уборке зерновых пластину устанавливают максимально на 2-3 мм от винтов шнека.
- Жатка.
Не рекомендуется работать жаткой на гидравлике. Жатка должна копировать рельеф поля, а не копировать комбайн. Для этого и существует механизм регулировки жатки на почву. Нарушая этот принцип, вы нарушаете все остальные настройки, как жатки, так и остальные настройки комбайна о которых говорилось выше. Нарушается основной принцип всех настроек - РАВНОМЕРНАЯ И ПРАВИЛЬНАЯ ПОДАЧА МАССЫ ПО ТОЛЩИНЕ И ШИРИНЕ НА МОЛОТИЛЬНЫЙ АГРЕГАТ И РЕШЕТНЫЙ СТАН. При не соблюдении этого основного принципа нет смысла заниматься регулировками молотильного агрегата и решетного стана.
- Наклонный транспортер.
Ошибочно полагать, что наклонный транспортёр не влияет на работу комбайна и его потери. Следует отметить основные регулировки наклонного транспортёра. Первое это строго перпендикулярное положение приводного вала транспортёра. Второе правильное натяжение цепи, которая должна соответствовать 2 мм под третьей планкой и ползуном. Не соблюдение этих правил приводит к образованию пробок в начале горловины, а чрезмерно натянутая цепь, приводит к обратному выбросу массы на шнек, перевернув её колосом вперёд. Все это приводит к образованию перед входом в горловину наклонного транспортёра пробки, которая пальцами выбрасывается вверх за борт жатки и вперёд за шнек. Т.е нарушается правило подачи массы колосом вперёд, а это приводит к началу обмолота и дроблению зерна на жатки. - Технологическая скорость комбайна.
Если все вышеперечисленные настройки, являются постоянными, то скорость машины, является величиной переменной и зависит от многих причин: состояние поля, климатических условий, засорённости и т.д. Однако, скорость комбайна определяется с учётом вышеперечисленных настроек и настройки молотилки и далее становится также постоянной. Далее СКОРОСТЬ КОМБАЙНА должна строго выдерживаться. - Молотилка.
Молотильный барабан - это тот узел, в котором и должен проходить вымолот зерна и нигде больше. Барабан своими бичами протаскивает массу по деке. Бичи, ударяя по колосьям, выбивают из них зерно, которое проваливается в отверстия деки. Для того чтобы меньше травмировать зерно, на бичах сделаны насечки - рифы, они заменяют прямой удар на скользящий. При таком ударе зерно меньше травмируется. Так как рифы смещают массу в сторону, перегружая одну сторону комбайна, и недогружают другую бичи ставят поочередно с левой и правой насечкой (рифы). Так как барабан вращается с большой скоростью (примерно 1000 об/мин для пшеницы), он разгоняет массу на деке, скорость массы увеличивается, а толщина ее уменьшается. Для качественного обмолота, необходим постоянный контакт между бичом, колосом и декой, поэтому зазор на выходе из МСУ уменьшается (для пшеницы вход 18 мм, середина 14 -16 мм, выход - до 8 мм). Колосья, проходя по деке, ударяются о поперечную планку и освобождают зерно, таким образом, в МСУ вымолачивается 100 % зерна, а выделяется из соломы (сепарируется) около 80 %. Оставшиеся 20 % свободного зерна вместе с соломой и оторванными колосками уходят на соломотряс. Прошедшее, сквозь деку зерно, колоски и полова сходят на транспортную доску очистки. Отбойный битер отбивает солому от барабана и направляет в начало соломотряса.
Выполнив все предыдущие условия можно приступить к регулировке молотилки.
Существует три рабочих зоны подбарабанья (мысленно разделите решето подбарабанья на три равные части) первая зона вход массы и начало измельчения. Вторая зона интенсивного обмолота, и третья зона, выброс обмолоченного материала на соломотрясы.
Часто используемая настройка подбарабанья: вход 18 мм и выход 2 мм. Эта настройка напоминает мельницу, так как длина зернышка пшеницы от 6 мм до 8 мм и оно не может пройти через этот зазор и измельчается в муку, которую мы не можем видеть без специального оборудования (при идеальной влажности) при повышенной влажности зерно плющит, оно прилипает к соломе и выбрасывается соломотрясами. При сухой погоде комбайнеры повышают скорость, при влажной, снижают, но в обоих случаях, совершают ошибку. В первом случае, видимых потерь не много, но присутствует дробленое зерно, что и указывает на неправильно настроенную молотилку. Решета в этом случае зачастую, забиваются остью или мелкой соломой т.к. обычно в таких случаях уменьшают мощность ветрового патока.
Во втором случае при повышенной влажности происходит выброс не обмолоченного колоса на соломотрясы и на решета. Решета забивает длинной соломой. В обоих случаях решетами и воздухом эту ошибку не исправить! Исправлять её нужно правильной настройкой молотилки.
На работу молотилки влияет четыре параметра: число оборотов барабана, зазор на входе и выходе подбарабанного решета, и скорость машины. Рекомендация, которую мы вам предложим, пойдет в разрез к тем, которые вы используете уже не один десяток лет.
Чтобы определить первоначальные зазоры подбарабанного решета, определяем режим обмолота (по влажности). К примеру при повышенной влажности в Сибирском регионе при урожайности до 40 Ц./га, и низком стеблестое это примерно - 18 мм, а вот выход 6 мм. Число оборотов барабана 1000 об.мин. Скорость машины 7 км/час. Решета выставляем верх - 18 мм, нижнее - 6 мм, обороты вентилятора 700 об.мин и забываем про них, так как решетный стан не исправит ошибок допущенных выше (жатка, транспортёр, молотилка).
Итак, комбайн заходит в загонку и выходит на полный режим, скорость 7км/час. С помощью специального оборудования делаем отбор проб. Располагаем три чаши по 0.33 м2 перед комбайном на расстоянии 50-70м и после прохождения комбайна над ними проводим анализ проб. На основании содержимого в чашах делаем поправки в регулировках молотильного аппарата. Поправки вводим только по одному параметру и снова берём пробу. Постепенно работая со скоростью, оборотами барабана в сторону увеличения и в последнею очередь, зазор на выходе. Все параметры в обязательном порядке записываются. Скорость машины доводим до максимальной (предел полный срез) чередуя с числом оборотов барабана и тоже в сторону увеличения. Наша задача на этом этапе, достичь полный вымолот, избежать дробления зерна в молотилке, потерь соломотрясами. За счёт скорости комбайна найти оптимальный режим его работы. Почему скорость? Как вы заметили подбарабанье у нас отпущено, соломенная масса проходит практически безприпятственно, объём массы мы создаём скоростью комбайна, а вымолот естественно, повышая число оборотов барабана.
Пределом этого процесса в первую очередь, становится ваш режущий аппарат жатки, то есть его состояние (мы говорили об этом выше) вторым становится обороты барабана. Дойдя до максимально возможных показателей (коса, барабан) но не добившись желаемого результата, работаем с подбарабаньем. Смотрим последнюю пробу. В чаше нет колоса, но есть потери на соломотрясах, следует ещё отпустить на один мм подбарабанье и снова проба, до тех пор, пока не будет потерь. Потери на соломотрясе, проверяются так же чашей. Поджимается подбарабанье в случае максимальных оборотов барабана, при максимально возможной скорости комбайна и при наличие недомолота в чаше.
- Клавиши.
Солома, отдельные зерна и колоски, попавшие на соломотряс, за счет ступенчатой поверхности и возвратно-поступательного движения клавиш распушаются и транспортируются назад к копнителю. Так как масса распушилась, более тяжелые фрагменты (чем солома) - колоски и зерно проваливаются вниз, проходят через жалюзийные отверстия клавиш и по наклонному дну клавиши скользят на транспортерную доску очистки, а солома идет в копнитель.
Зерновой ворох (зерно, полова, колоски и мелкий сор) поступает на стрясную доску от МСУ и соломотряса. За счет ступенчатой поверхности и возвратно-поступательных движений стрясной доски ворох перемещается назад, к пальчиковой решетке. Мелкие частицы (зерно, полова и мелкие колоски) проваливаются через пальчиковую решетку и падают на начало верхнего решета, а крупные сходят с пальчиковой решетки и падают на середину верхнего решета - Стрясная доска.
Стрясная доска - механизм приёма вымолоченного зерна и представляет собой ребристую площадку. На стрясной доске происходит механическое разделение вымолоченного зерна и соломы. Зерно располагается между рёбрами, а солома над ними. За счёт обратно поступательных движений зерно стряхивается сквозь проволочную гребёнку на решета, которая препятствует попаданию туда соломы. Так начинается сепарация.
Наличие длинной соломы вследствие неправильной настройки молотилки, нарушит весь процесс сепарации, и исправить его решета не смогут, как бы вы не старались. Увеличивая ветровой поток, получим выброс зерна, уменьшая, решета будут забиваться.
Забитые грязью рёбра стрясной доски точно также нарушат сепарацию, поэтому её следует систематически очищать от грязи особенно при высокой влажности материала.
Практический совет - рекомендуем вам, спицы проволочной гребёнки, загнуть через одну к верху, на 15 градусов. Тем самым увеличится фаза полёта соломы на решетах (до 400 мм), освободив место беспрепятственного прохождения основной массы зерна сквозь решета. - Решетный стан.
Решетный стан - это самый нежный и капризный механизм комбайна. Кроме механики здесь присутствуют и физические процессы (Аэродинамика). Каковы требования к решетам: они должны быть технически исправными, категорически не допускаются гнутые гребёнки или их частичное отсутствие. В таком случае, поведение воздушного патока, через решета, становится не предсказуемым. Площадь верхних решет условно делится на 3 зоны: первая зона 400 мм, зона полёта, то есть самая активная зона приёма зерна. Здесь, как мы говорили выше, происходит разделение основного вымолота зерна и его продуктов. Во второй зоне, происходит разделение остатков смеси зерна и продуктов обмолота (Солома, мякина и т.д.). Третья зона (400 мм) это окончательный вынос всех остатков и последняя ступень, отвечающая за чистоту бункерного зерна. Это функция удлинителя.
Если вы выдержали условия равномерной подачи обмолачиваемого материала в молотилку, то у вас не будет ни каких проблем, с работой решет и самое главное с решетами УВР, которые имеют иную аэродинамику, чем стандартные решета. В этом многие уже убедились на практике. УВР-решета за счёт низкой турбулентности, более точному распределению ветрового потока и его мощности, позволяют исправить некоторые ошибки, допущенные в настройках комбайна, но не решают всех проблем и не являются противоядием от безответственного отношения к своей работе на комбайне.Что происходит на решетах, если вы не настроили комбайн должным образом?
Из-под молотилки поступает не вымолоченный колос, длинная солома плюс не равномерно, комками хаотично. В таком случае нарушается сразу принцип работы стрясной доски, практически отсутствует фаза полёта на решетах, нет фазы раздела. Увеличение мощности ветрового патока вентилятором приводит к выбросу обмолачиваемого материала, а уменьшение мощности к забиванию решет. Неравномерное распределение массы на решетах, позволяет воздуху прорываться в тех местах, где ему легче образуя так называемые дыры. Одним словом хаос, который отрегулировать решетами и вентилятором не возможно.
Нижние решета выполняют роль дополнительной очистки и особых проблем при правильной настройки комбайна не приносят. А вот попытки исправить ими ошибки верхних решет, напрасны.
Попытки регулировки комбайна без проверочного оборудования (на глазок) занятие довольно сложное и малоэффективное, поэтому попытайтесь вникнуть в инструкции завода изготовителя и наши рекомендации.
Приближается жатва - наиболее ответственная пора, и имеющаяся техника должна использоваться с максимальной эффективностью и экономичностью. В процессе подготовки к страде должны комплексно решаться организационные, технические и технологические вопросы предстоящего использования комбайнов. При этом необходимо быть готовыми к работе с минимальными потерями урожая даже в сложных условиях уборки.
Средние показатели по Беларуси по результатам уборки 2017 года на 1 комбайн следующие: намолот - 818 т зерна; уборочная площадь - 229,5 га. При этом средняя дневная выработка равнялась 43 т, хотя в Могилевской области достигла 58 т. Уборочный сезон по республике длился около 19 дней в условиях, в основном, благоприятной погоды. Эти показатели можно считать исходными при планировании уборочных работ 2018 года. Однако в каждом районе и в масштабах хозяйства показатели использования комбайнов существенно отличаются и нуждаются в дополнительном анализе и оценке.
На 1.01.2018 г. в сельскохозяйственных организациях Могилевской области основу комбайнового парка составляли модели КСЗ-1218 «ПАЛЕССЕ GS 12» - 65% и модели КСЗ-10К «ПАЛЕССЕ GS 10» - 22%. Поэтому рассмотрим основные мероприятия по их подготовке к работе. Прежде всего, необходимо иметь технически исправные и правильно отрегулированные комбайны. При подготовке комбайнов к работе следует тщательно производить все регулировки и настройки и корректировать их в соответствии с изменяющимися условиями работы.
Установка высоты среза. Башмаки могут быть установлены в одно из трех положений, обеспечивая необходимую высоту среза стеблей, путем перестановки фиксатора в одно из отверстий (А, Б, В) копирующих башмаков, при этом обеспечивается высота среза соответственно 55, 90 или 120 мм.
Регулировка молотильного аппарата комбайна КЗС-1218. При сухой обмолачиваемой массе зазор на входе «А» рекомендуется увеличивать, при влажной - уменьшать. Базовые регулировки зазоров молотильного аппарата устанавливаются на предприятии-изготовителе:
- на входе основного барабана - «А»=18 мм;
- на выходе основного барабана - «В» = 2 мм.
Зазоры устанавливаются по максимально выступающему бичу.
Если же по какой-либо причине указанная регулировка оказалась нарушенной, ее следует восстановить. Для этого необходимо:
- определить максимально выступающий бич на молотильном барабане;
- установить длину тяг «Е» на размер 359 мм, а тяг «F» - на размер 1057 мм;
- установить на экране монитора бортового компьютера в кабине комбайна зазор 2 мм;
- проверить зазоры между барабаном и подбарабаньем на входе и выходе, которые должны быть «А» = 18 мм, «В» = 2 мм.
При обмолоте различных культур рекомендуется выбирать соответствующие настроечные параметры.
Регулировка молотильного аппарата комбайна КЗС-10К соответствует регулировке молотильного аппарата комбайна КЗС-1218, так как регулировки производятся на однобарабанном молотильном барабане.
Регулировка очистки комбайнов КЗС-1218 и КЗС-10К. Регулировка положения жалюзи решет очистки осуществляется в зависимости от количества и состояния зернового вороха. Жалюзи решет в закрытом положении должны свободно, без напряжения прилегать друг к другу. Не допускается прилагать усилия на маховике для закрытия жалюзи.
Регулировка соломоизмельчителя. Длину измельчения можно регулировать поворотом ножевой опоры. При измельчении соломы рапса рекомендуется устанавливать брус противореза прямо вниз. При подъеме ножевой опоры вверх длина измельчения уменьшается, при опускании - увеличивается. Ширину разброса измельченной соломы можно регулировать двумя способами: изменением угла наклона дефлектора относительно земли (угол наклона больше - ширина разброса меньше, и наоборот) и путем поворота разбрасывающих лопаток, что дает возможность предотвратить попадание измельченной массы в еще нескошенную культуру.
Особенности полевой настройки молотильно-сепарирующего устройства (молотильного аппарата и очистки) достаточно подробно изложены в соответствующих инструкциях по комбайнам. Можно руководствоваться общими рекомендациями и принципом, что при сухой обмолачиваемой массе зазор на входе в молотильный аппарат рекомендуется увеличивать, при влажной - уменьшать. Жалюзи решет следует открыть больше, но не допустить потерь зерна. Если при рекомендуемых оборотах вентилятора и отсутствии потерь зерно в бункере сорное и сходы в колосовой элеватор небольшие, следует уменьшить открытие жалюзи решет до получения требуемой чистоты зерна. В случае появления потерь недомолотом следует предотвратить потери, увеличив открытие жалюзи удлинителя.
Улучшение качества работы соломотряса. Клавишный соломотряс зерноуборочного комбайна не имеет технологических регулировок и не всегда обеспечивает требуемого качества уборки по потерям зерна. Это также является сдерживающим фактором производительности комбайнов в реальных условиях уборки. Для активизации процесса выделения зерна из слоя соломы применяются различные устройства, среди которых перспективными являются пружинно-пальцевые активаторы (ППА), разработанные аспирантом БГСХА Владимиром Ковалевским.
Разработанный активатор состоит из двух пальцев 1 и 2, которые имеют длину 0,3 и 0,5 м. При этом пружина длинного пальца имеет 1 виток, а пружина пальца длиной 0,3 м имеет 3 витка. Масса пружинно-пальцевого активатора составляет 0,240 кг. Для изготовления необходимо использовать 1,7 м проволоки пружинной (сталь 65Г) диаметром 5 мм. Производственная проверка ППА была проведена в 2016-17 гг. в передовых хозяйства Речицкого района: филиал «Советская Белоруссия» ОАО «Речицкий комбинат хлебопродуктов» и КСУП «Агрокомбинат «Холмеч». После установки ППА на клавишах соломотряса и после выхода из загонки убедились, что сгруживание соломистой массы не происходит, масса вороха дополнительно протряхивается по всей ширине соломотряса. При установке на клавишный соломотряс зерноуборочного комбайна пружинно-пальцевых активаторов потери зерна снизились в 2,6 раза. Выпуском активаторов заинтересовалось ООО «РЕМКОМ». По предварительным расчетам, стоимость комплекта активаторов для комбайнов «ПАЛЕССЕ GS» не превысит 50 бел. руб. Стоимость сэкономленного за сезон зерна за счет применения активаторов соломотряса может составить 2300-2900 бел. руб., т.е. доходы превышают затраты примерно в 50 раз.
Особенности уборки в сложных условиях. В реальных условиях уборки неминуемо встречаются участки с полеглыми растениями. По существующим и апробированным рекомендациям при уборке полеглых участков рекомендуется настроить жатку следующим образом.
Установить копирующие башмаки на высоту среза 90 мм.
Выдвинуть мотовило максимально вперед и вниз, вплоть до касания пружинных пальцев граблин мотовила поверхности почвы. Если требуется опустить мотовило еще ниже, а ход гидроцилиндров подъема мотовила по высоте уже выбран, тогда следует приподнять наклонную камеру, и жатка наклонится вперед, а граблины мотовила опустятся еще ниже.
На высокорослых посевах допускается повышать высоту среза до 30 см. Этим улучшается обмолот и снижаются потери зерна в соломе. Уборку озимого рапса желательно вести при максимально возможной высоте среза, чтобы не захватывать влажные нижние части растений.
Положение мотовила и его частота вращения должны быть выбраны с таким расчетом, чтобы граблины мотовила активно захватывали (поднимали) стебли, подводили их к режущему аппарату и шнеку. Рекомендованная частота вращения мотовила 20…30 мин.-1, скорость движения комбайна - 1,5…5 км/ч, чтобы скорость граблин превышала скорость поступательного движения на 10-15%.
При уборке сплошных полеглых участков рекомендуется дополнительно установить стеблеподъемники на пальцы режущего аппарата жатки, начиная с четвертого (по заводской инструкции со второго) пальца от левой боковины жатки с шагом 228,6 мм. Закрепить их при помощи контргаек, имеющихся на режущем аппарате. Использование стеблеподъемников является важным и необходимым мероприятием для повышения производительности комбайна и снижения потерь зерна.
Для уменьшения пассивной зоны между режущим аппаратом и шнеком и для предотвращения попадания камней в молотильный аппарат комбайна между режущим аппаратом и шнеком установлен съемный отбойник. Он необходим при уборке низкостебельных культур.
Технологические задачи. Для улучшения работы зерноуборочных комбайнов в сложных условиях (полегание, дожди, длинностебельный или, наоборот, короткостебельный стеблестой, повышенное наличие подгона или сорняков) комбайны должны настраиваться с особым вниманием соответствующим образом.
Во избежание потерь несрезанным колосом при уборке короткостебельных растений или на неровном поле, а также при подборе валков на повышенной скорости комбайн должен передвигаться преимущественно вдоль борозд.
При уборке полеглых полей очень важен выбор направления движения. Длинную сторону загона желательно размечать с учетом главного требования - направление движения агрегата должно производиться под углом 30…45° к направлению полегания. Это позволяет убирать урожай со всех или с трех сторон загона. При умеренной полеглости загон скашивают с трех сторон: поперек полегания (с двух сторон) и в противоположном направлении; при более сильной полеглости скашивание ведут только с двух сторон - поперек полегания.
При движении жатки по направлению полеглости растения перерезаются ножом посередине или близко к середине, стерня получается очень высокой, и потери урожая увеличиваются.
Потери несрезанным колосом могут быть также при поворотах и, особенно, на острых углах. Следует аккуратно выполнять повороты и избегать острых углов. При работе на культурах с повышенной влажностью и засоренностью, а также при уборке на влажной почве следует:
- периодически, не реже двух раз в смену, осматривать и при необходимости очищать от намотанных и скопившихся пожнивных остатков трубчатые кожуха верхнего вала и барабан нижнего вала наклонной камеры. Невыполнение этого требования приведет к разрыву трубчатых кожухов, деформации верхнего вала, разрыву или растяжению цепей транспортера наклонной камеры;
- проверять влажность зерна (рекомендуется производить уборку с влажностью зерна не более 25%), а желательная влажность зерна составляет 15-17%.
В соответствии с рекомендациями специалистов НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства, чтобы повысить дневную выработку, утром (с 9 до 11 часов) и вечером (после 17 часов) убирают неполеглые участки, а в сухое время дня работают на полеглых участках. Регулировку и настройку комбайнов следует проводить дважды в день: для работы в вечерние и утренние часы и в середине дня. Не реже 1-2 раз в день (а на полеглых и засоренных посевах - через каждый час работы) необходимо осматривать и очищать подбарабанье, соломотряс, грохот.
Александр КЛОЧКОВ, доктор технических наук, профессор БГСХА
