Цех по производству газобетонных блоков. Оборудование для производства газобетонных блоков – краткий обзор. Инструкция по изготовлению блочного материала

Форма для газобетонных блоков

Газобетон – строительный материал, применяемый при возведении стен зданий и сооружений. Имеет пористую структуру, легкую массу, высокие теплоизоляционные свойства. Газобетонная плита весом 30 кг приравнивается к 30 кг кирпича, при этом имеет улучшенные эксплуатационные характеристики и более проста в монтаже. Строительные компании, находящиеся удаленно от больших городов, могут самостоятельно производить газобетон – линии производства компактны и просты в управлении. Ведь стоимость транспортировки готовых изделий и торговая наценка могут стать существенной статьей расходов. Производство газобетона может стать отличным решением для начала собственного бизнеса. При умело поставленной маркетинговой деятельности, обеспечивающей регулярный сбыт продукции, затраты могут окупиться уже через три-четыре месяца.

Исходные материалы условия для изготовления газобетонных блоков

Сырьевая база, для производства газобетона проста, в ее состав входит:

песок;
известь;
вода;
суспензия алюминиевой пудры.

Цемент должен быть марки не ниже 400, песок лучше использовать речной, воду – обычную водопроводную или скважинную, но пропущенную через фильтр.

Таблица цен и расход материалов на 1м³ газобетона

Цемент для производства газобетона

Для организации процесса производства необходимо позаботиться о помещении, где будет размещена линия для производства газобетонных блоков. Оно должно быть просторным, для размещения мини-линии понадобится не менее 70 м²., хорошо проветриваемым, сухим, иметь подведенную воду и электричество, в зимнее врем отапливаться. В некоторых случаях производство газобетона возможно и на открытом воздухе, но в таком случае необходим склад сырья и готовой продукции, поскольку эти материалы подвержены порчи при неблагоприятных погодных условиях. В зависимости от объемов, производство нуждается в человеческих ресурсах, это должны быть минимум два работника на смену.

Производственное оборудование для изготовления газобетона

Необходимые агрегаты для производства газобетонных блоков можно приобретать отдельно и самостоятельно собирать в единую линию. При этом лучше закупать все у одного производителя, во избежание различного рода не состыковок.

Блок-дозатор для компонентов газобетона

Для самостоятельной сборки мини-линии по производству газобетона понадобятся следующие составляющие:

электронный дозатор для воды;
смеситель;
формы для отливания блоков;
механизм для обрезки.

Стоимость оборудования составит 150 тысяч рублей. При изготовлении автоклавного газобетона понадобится дополнительная камера, где готовые блоки будут насыщаться водяным паром под высоким давлением. В таком случае лучше купить готовую линию по производству автоклавного газобетона, цена на нее будет немного больше, но при этом затрачивается меньше сил и времени на побор компонентов и их сборку. К тому же многие производители предлагают собственную доставку, сборку и консультацию по эксплуатации. Цена готовых линий зависит от производительности, комплектации, имиджа производителя.

Таблица сравнения цен на линии разных производителей

Производитель	Выработка, м³/сут.	Обслуживание, чел.	Цена, рублей
ИННТЕХ	10	4	371500
Газобетон-Мастер	9	2	375500
МЕТЕМ	12	4	463600
Строй-газобетон	12	4	420000
ИННТЕХ 25+	25	6	1231170
ИННТЕХ Профи	75	6	2096770

Виды линий по производству блоков автоклавного твердения

Для изготовления блоков газобетона могут использоваться как стационарные установки, так и мобильные. Стационарная линия для производства газобетонных блоков автоклавного твердения способна производить до 60 м², их особенностью является наличие неподвижных форм для разлива смеси и передвижной смеситель для сырья. Смеситель передвигается по рельсам вдоль форм, постепенно наполняя каждую. Такие агрегаты продаются в полной комплектации, имеют автоматизированную систему дозирования сыпучих материалов. Наличие дозаторов позволяет максимально точно придерживаться пропорции изготовления газобетона, на выходе получается материал высокого качества. Цена такой линии производства газобетона стартует с 400 тысяч рублей.

Бункер для автоклавного твердения

К стационарным агрегатам относится конвейер для изготовления автоклавного газобетона. Эта установка способна производить до 150 м² готовой продукции в сутки. Для конвейерной линии требуется большое помещение, минимум 600 м² и вдвое больше обслуживающего персонала. Эта установка используется крупными строительными компаниями. Стоимость более 3 миллионов рублей.

Мини-линии производства газобетонных блоков являются уменьшенными аналогами стационарных агрегатов. Это мобильные установки, которые не требуют больших площадей для размещения, большого количества обслуживающего персонала, но и производительность их значительно ниже. Такие линии используют строительные компании для собственных нужд, в случае, когда большой строительный объект находится удаленно от города. Также это отличный вариант для начала собственного бизнеса. Сравнительно небольшие капитальные вложения будут приносить прибыль уже в первые месяцы эксплуатации. Купить такую линию по производству газобетона можно за 370 тысяч, а если собирать по частям самостоятельно можно сэкономить почти половину ее стоимости.

Производственный процесс довольно простой. Его суть сводится к обеспечению хорошего смешения всех ингредиентов и насыщению состава газом. С помощью дозатора, если нет автоматического, все ингредиенты взвешиваются вручную, сухая смесь поступает в смесительный блок. Куда вводится нагретая до 40-60 С вода и суспензия алюминиевой пудры. Последняя, вступая в контакт с водой и известью, начинает процесс газообразования. После десятиминутного перемешивания смесь готова к разливанию в формы. Если автоматизированная линия стационарная или конвейер, смесительный блок, передвигаясь по рельсам, наполняет формы, если мобильная версия, ёмкость на колесах необходимо перемещать вручную.

Формирование газобетонных блоков

После выгрузки готовой смеси в формы ей необходимо дать время настояться, процесс газообразования еще не завершён и ее объемы могут увеличиваться. Процесс выдержки газобетонной смеси занимает 2-4 часа. В результате чего получается «шапка», которую потом необходимо срезать. Затем блоки нужно оставить в формах для окончательного затвердевания, это может занять 8-16 часов.

Линия производства автоклавного газобетона оснащена дополнительной камерой, в которой уже готовые блоки подвергаются паровой обработке. Температура в камере 190С, давление 12 кг/см². Готовый продукт обладает прочностью, дает минимальную усадку при эксплуатации. Для сравнения: обычный газобетон имеет показатель естественной усадки 3-5 мм/м, а у автоклавного 0,3-0,5 мм/м, прочность обычного 10-12 кгс/м², автоклавного – 30-40 кгс/м².

Следующим процессом является извлечение блоков и размещение их на деревянных поддонах. Таким образом они будут сушиться в течение двух суток. Полностью технологический процесс будет завершен через 3-4 недели. Это необходимо для окончательного «созревания» материала, все время газобетон может находиться на складе готовой продукции. По окончании четвертой недели материал готов к использованию или реализации.

Окупаемость производства газобетонных блоков

Цена линии по производству газобетонных блоков не маленькая, как отмечалось выше она стартует со 150 тысяч рублей.

Но, при правильно поставленном сбыте готовой продукции может начать приносить доход уже на четвертом месяце эксплуатации. Себестоимость расходных материалов составляет 1800 рублей на 1м³ (сюда входит и заработная плата рабочих – 200 рублей, стоимость материала – 1400 рублей, электроэнергия, расходы по содержанию помещения и прочие административные издержки – 200 рублей). Средняя розничная стоимость 1 м³ газобетона – 2500 рублей. если производить минимальное количество блоков в сутки – 10 м³, работать пять дней в неделю, то в месяц будет произведено 200м³ готового материала. При полной реализации выручка составит 500 тысяч рублей (за вычетом сырья остается 140 тысяч прибыли), таким образом, стоимость оборудования можно окупить за четыре месяца.

Купить оборудование для производства газобетона: http://www.ksin.ru/catalog/72/

Видео: Мини-линии по производству газобетона

Газобетон (автоклавный ячеистый бетон), как и пенобетон, относится к группе ячеистых бетонов, представляет собой, искусственно созданный пористый камень. Пористая структура придает газобетону первоклассные теплоизоляционные и энергосберегающие свойства, а также незначительный вес, что выгодно отличает его от других, широко применяемых в строительстве материалов, например, шлакоблоков , кирпича , бетона .

Здесь мы рассмотрим производство газобетона, оборудование для газобетонных блоков (линии, установка), технологию, исходные материалы для изготовления автоклавного и неавтоклавного газобетона.

Сырье

Один блок, весом примерно 30 килограмм, способен заменить около 30 кирпичей. Строительство с использованием таких блоков, из-за их малого веса, можно проводить без аренды специальной подъемной техники, что выгодно в экономическом отношении. Более того, автоклавные газобетонные блоки хорошо поддаются обработке.

Перечисленные качества газобетона, делают его одним из самых популярных материалов при возведении дач, коттеджей и других индивидуальных построек. Доказательством тому служит неуклонный рост объемов производства.

Исходные материалы для изготовления газобетона:

вода;
известь;
цемент;
кварцевый песок.

Подробнее об их использовании читайте ниже в технологиях.

Оборудование для производства

Ранее, возможности производить ячеистый бетон, были только у крупных специализированных предприятий, имеющих соответствующее дорогое оборудование для производства газобетона. С появлением новых технологических процессов, значительно упрощающих производство, такие возможности появились у предприятий малого и среднего бизнеса.

Установка для изготовления «СТРОМ-газобетон» / Цена 24-39 тыс. рублей

К данной небольшой установке нужны будут еще и, конечно же, формы, которые выглядят так:

Формы для производства газобетонных блоков / Цена от 18 тыс. рублей / Фото www.tehtron.com

Видео линии для промышленного производства:

Для небольших фирм, занимающихся производством газобетона, имеются различные варианты исполнения оборудования: от доступных полуавтоматических линий (производительность 2,9 куб. метров в смену, цена от 200 тысяч рублей) до целиком автоматизированных производственных линий (производительность до 100 куб. метров в смену, цена от 4 миллионов рублей).

Технология изготовления

Несмотря на название, сама технология производства газобетона довольно простая и состоит она из нескольких частей.

Основная часть технологий

Характерной чертой представителей этой группы бетонов является их ячеистая структура. Пузырьки газа занимают в них до 85% объема, поэтому все ячеистые бетоны имеют довольно малый объемный вес.

Все исходные материалы для газобетона (воду, известь, цемент и кварцевый песок) размешивают в газобетоносмесителе в течение 4-5 минут готовится смесь, затем в неё добавляют в небольшом количестве водную суспензию алюминиевой пудры, которая вступает в реакцию с известью. Продуктом реакции является водород, который и образует в сырьевой массе огромное количество пор (пузырьков) размером от 0,5 до 2 мм, которые равномерно пронизывают весь материал.

Сразу же после добавления этой алюминиевой пасты смесь переливают в специальные металлические емкости (см. выше установку), в которых и проходит само вспучивание. Для ускорения данных химических реакций, а также схватывания и твердения полуфабрикат подвергают вибрационным нагрузкам. После того как газобетон достигает стадии предварительного своего затвердения, с верхушки застывшей смеси проволочными струнами срезают неровности, а оставшуюся массу берут и разрезают на блоки равного размера. Полученные газобетонные блоки проходят тепловую обработку в автоклаве (см. ниже). Затем полученные блоки калибруют благодаря специальной фрезерной машины.

Автоклавная обработка газобетона

Автоклавирование материала является важным этапом, который улучшает свойства газобетонных блоков. Уже сформированные и разрезанные на блоки газобетон помещают в специальные автоклавные камеры, в которых они в течение 12 часов в условиях повышенного давления (12 кг/см²) обрабатываются насыщенным водяным паром при температуре 190°С.

Газобетон автоклавного твердения является более прочным, дает значительно меньшую усадку, имеет более однородную структуру, а также может применяться в различных областях строительства в качестве основного строительного, звукоизолирующего и теплоизолирующего материала. Коэффициент теплопроводности автоклавного газобетона – 0,09-0,18 Вт/(м·°С). Благодаря такой теплопроводности газобетонных изделий в российских климатических условиях можно (за исключением северных районов) возводить однорядные стены толщиной 375-400 мм, которые не требуют дополнительного утепления.

Газобетон можно изготавливать и неавтоклавным методом. В таком случае затвердение происходит в естественных условиях. Для такого производства уже не будет требоваться современное высокотехнологичное оборудование, поэтому его можно производить даже своими руками в домашних условиях, но он будет менее прочен. Усадка неавтоклавных газобетонных блоков при эксплуатации составляет 3-5 мм/м, в то время как автоклавных – 0,3-0,5 мм/м. Прочность автоклавного — 28-40 кгс/ м², неавтоклавного — 10-12 кгс/м².

Обычный газобетон производится существенно реже, чем автоклавный, но опять же его можно делать в домашних условиях, т.к. не требуется никакого сложного оборудования для этого.

Свойства автоклавного ячеистого бетона

В результате применения порообразователя получается материал, у которого:

низкая плотность, как у сухой сосны (500 кг/м3), что в 5 раз меньше, чем у обычного бетона, и в 3 раза меньше, чем у кирпича;
прочность при сжатии, достаточная (1-5 МПа) для несущих стен 2-х и 3-хэтажных зданий. Прирост прочности за первые сутки достигает 50%;
водопоглощение на уровне обычного кирпича, менее 20%;
сорбционная влажность до 5%;
морозостойкость более 75 циклов, что в 2 раза больше чем у кирпича;
теплопроводность газобетона (0,1 Вт/м3) в 2 раза ниже, чем у сухой сосны, в 15 раз меньше чем у обычного бетона и в 8 раз ниже, чем у кирпича;
звукоизоляция стены толщиной в 300 мм соответствует 60 дБ;
огнестойкость оценена при длительном воздействии открытого огня (900°С) на протяжении 4 часов, что гораздо больше, чем у обычного бетона, газосиликата и кирпича
газобетон легко обрабатывается простыми инструментами, пилится, гвоздится;
экологически безопасен, что показано безопасными традиционными компонентами и подтверждается гигиеническим сертификатом;
возможно монолитное литье;
простая технология изготовления;
высокая производительность;
низкие затраты;
достойное качество.

Расходы и доходы

Производство газобетона – высокодоходный бизнес: затраты на производство (себестоимость) 1 куб. метра – 1800 рублей, розничная же цена достигает 2500 рублей, таким образом, если изготавливать и продавать 250 куб. метров блоков в месяц, чистый доход составит 175 тысяч рублей. Срок окупаемости капитальных вложений составляет от одного до двух лет.

Рост спроса на газобетонные блоки достигает пиковых значений в период интенсивного частного строительства, с мая по октябрь. Поэтому подготовкой к пуску производства необходимо заниматься в межсезонье, и закончить все работы до мая. Нелишним будет иметь некоторый запас готовой продукции на складе, поэтому лучше начать изготавливать блоки в марте-апреле. Выполнение этих условий обеспечит быструю окупаемость капитальных вложений на производство газобетона и ускорит получение первых наличных денег.

Изготовление популярного строительного камня (газобетона) раньше было возможно только на крупных специализированных заводах. Теперь усовершенствованная технология позволяет производить газобетонные блоки на производственных площадях или в домашних условиях с учетом планируемого выпуска продукции, технологических особенностей, финансовых возможностей предпринимателя. В зависимости от того, как организуется производство, можно купить стационарное оборудование, мини-завод или небольшую мобильную установку, получая с их помощью газоблок различной плотности.

Ячеистый блок получают из смеси, в состав которой включают несколько основных компонентов в определенных пропорциях:

песок – от 20 до 40 % (максимальный размер фракции 2,1 мм, содержание глины не более 7 %);
известь – от 1 до 5 %;
цемент – 50-70 % (марка М400-М500);
вода – 0,25-0,8 %;
газообразователь (алюминиевая пудра) – 0,04-0,09 %.

Технология допускает применение дополнительных составляющих: пластификаторов (для улучшения качественных показателей газобетона) и ускорителей твердения, сокращающих продолжительность производственного цикла. Чтобы получить газоблок с дополнительными свойствами, в качестве наполнителей используют шлак, древесную стружку, гипс. Рецептура подбирается в зависимости от желаемой плотности: блок для фундамента делают более прочным, чем перегородочный или теплоизоляционный. Следует заметить, что газоблок для теплоизоляции должен быть наиболее пористым и легким, для чего из рецепта полностью исключается песок.

Различают два вида готовой продукции: неавтоклавный и автоклавный газобетон. Первый вариант изготовить своими руками гораздо проще и дешевле, но получаемый блок имеет низкую плотность и недостаточную точность размеров. Второй вариант прочнее, имеет более однородную структуру и низкую теплоемкость (0,09-0,018 Вт). Автоклавный блок в условиях российского климата (кроме северных регионов) можно использовать для возведения однорядных стен толщиной около 400 мм.

Производство газобетонных изделий не отличается особой сложностью, но требует четкого выполнения технологических приемов.

Изготовление смеси. Предварительно отмеряют нужное количество компонентов, загружают их в смеситель и перемешивают.
Введение газообразователя. Операция проводится через 10-15 минут после начала перемешивания. Алюминиевая пудра или паста вступает в реакцию с известью, благодаря чему активно выделяется газ.
Поступление полуфабриката в формы или на лоток. После выдержки газобетон на лотке разрезают на блоки.
Созревание – с этой целью газобетонные блоки выдерживают от 10 до 18 часов.
Автоклавирование – важный этап производства качественных газоблоков. Сформованный и разрезанный на отдельные элементы газобетон перегружают в специальную автоклавную печь. В герметичной камере при температуре 190°C каждый блок проходит обработку насыщенным водяным паром под избыточным давлением 12 кг/см2.
Сушка. Неавтоклавный газоблок сушат естественным образом в течение 3-6 суток.
Созревание. Газобетон перемещают на склад, где блок набирает прочность около 30 дней.
Транспортировка к потребителю. Предварительно газоблок пакуют в термоусадочную пленку и укладывают на деревянные поддоны.

Обзор методов производства блоков газобетона

Чтобы изготовить газоблок, комплектуют технологическую линию, в которую входят:

смеситель для приготовления рабочего раствора-суспензии;
активатор или компрессор;
дозаторы для воды и сыпучих компонентов;
приспособление для резки газобетона;
печь-автоклав – только для производства автоклавных газоблоков.

Кроме того, необходимо купить формы для заливки вспененной массы (можно б/у) и тележки, чтобы перемещать готовый блок на склад.

Оборудование выбирают по производительности: она варьируется от 10 до 150 кубометров в сутки. Именно от этого параметра, а также от уровня механизации и автоматизации процесса зависит цена производственного комплекса. Производство блоков автоклавным способом требует значительных капитальных вложений, поэтому в домашних условиях оно будет нерентабельным.

Все оборудование, производящее газобетон, делится на 5 видов:

Стационарные линии.

Их суточная производительность составляет от 60 м3 готовой продукции. Производственные и складские помещения занимают в среднем 500 м2. Технология имеет такие особенности: формы подъезжают к стационарному смесителю и заполняются раствором, после чего продолжается дальнейшее изготовление изделий. Благодаря высокому уровню автоматизации, оборудование можно обслуживать самостоятельно, привлекая для помощи второго работника.

Конвейерные линии.

На них производство осуществляется более быстрыми темпами: суточный выход продукта составляет 75-150 кубометров. Оборудование размещается на площади свыше 600 м2, количество обслуживающего персонала – более 8 человек. Большинство процессов протекают в автоматическом режиме.

Мини-линия.

Она производит в среднем 15 кубометров газобетонных блоков в сутки. В отличие от первых двух типов, этот комплекс сочетает подвижный смеситель и стационарные формы. Чтобы организовать производство, требуется площадь 140-160 м2 и два работника (мини-линия имеет невысокий уровень автоматизации).

Мини-завод.

Его производительность несколько выше, чем у предыдущего варианта (от 25 м3), а технология мало чем отличается. Мини-завод обычно включает в себя такое оборудование: самоходный смеситель-активатор, поддоны, водяной бак, комплекс для резки, рельсы для передвижных форм.

Мобильные установки.

Их покупают при сооружении частного коттеджа или загородного дома. Производство ячеистого газобетона своими руками позволяет сократить расходы на стройку почти на треть. Чтобы получить качественный блок, следует покупать комплект с компрессором. Обычно установка подключается к сети напряжением 220 В, тогда как все типы линий требуют трехфазной сети в 360 В.

Технические характеристики оборудования для производства газобетона

1. Конвейерная линия Иннтех-100 Профи.

Смеситель в ней неподвижен, а формы перемещаются от поста заливки на участок резки (блок режется на механизированной установке), затем – в прогревающие камеры и далее на финальный участок, где газобетонные блоки выгружаются на поддоны. Управление дозированием и загрузкой осуществляется автоматически. Компоненты смеси поступают в промежуточный бункер по конвейерам, которые отключаются управляющим терминалом при достижении нужного веса материала. Формы представляет собой колесную тележку, передвигающуюся по рельсам с помощью автоматических толкателей.

Производительность линии – 100 м3 в сутки, средняя цена – 3 000 000. Б/у оборудование этой марки стоит около 400 000 рублей.

2. Автоматическая линия для изготовления газобетона автоклавного твердения (от китайского производителя Dongyue Building Machine, официальный дилер – Компания Премиум Кирпич Плюс).

Производительность линии – до 300 000 кубометров газобетона в год. Занимаемая площадь – до 4000 м2. Потребляемая мощность – 250 кВт. Стоимость комплекса составляет около 54 000 000, есть также предложения купить б/у линию для автоклавного производства за 6 000 000 рублей. В базовую комплектацию входит такое оборудование:

бункеры и емкости;
перемешивающий транспортер;
растворосмесительный узел производительностью 25 м3/час;
система для транспортировки сырья;
дробилка;
система аспирации;
автомат для резки;
автоклавные камеры;
формы;
кабина с электронным узлом управления;
вилочный погрузчик;
тележки;
узлы выгрузки и упаковки.

3. Мини-линия АСМ-15МС.

Она обеспечивает производительность 15 м3 газобетона в сутки, занимая площадь 120 м2. Потребляемая энергия составляет всего 3кВт, необходимая численность рабочих – 1-2 в смену. Линия включает мобильный смеситель емкостью 250 л, стационарные формы и шаблон с комплектом пил (чтобы резать газоблок). Стоимость АСМ-15МС – 190 400 рублей.

4. Установка Газобетон-500 Б плюс.

С ее помощью осуществляется изготовление неавтоклавного газобетона марки Д400-Д1200 (такую плотность имеет готовый газоблок). Компактная установка разработана для производства в домашних условиях, а также для мелкого бизнеса. Мобильное оборудование можно разместить дома или прямо на строительной площадке (оно занимает не более 2 м2).

В комплект Газобетон-500Б плюс входит следующее оборудование:

смеситель Газобетон 500Б – он непосредственно осуществляет изготовление смеси, из которой затем формуют газоблок;
компрессор – качественно замешивает раствор, подавая воздух по специальным форсункам в нижнюю часть загрузочного резервуара;
соединительные рукава – служат для подсоединения компрессора к установке.

Технические характеристики оборудования Газобетон-500 Б плюс:

емкость смесителя — 500 л;
производительность – 3 м3 пористого бетона в час;
габариты – 1,85х1,23х1,33 м;
длина рукава для выгрузки – 2 м;
вес – 155 кг;
источник питания – двухфазная электрическая сеть напряжением 220 В;
потребляемая мощность – 1,5 кВт.

Средняя цена комплекса – 60 000. Чтобы удешевить газоблок, есть смысл купить б/у оборудование

Работать на комплексе Газобетон-500 Б плюс можно самому, но непрерывное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Технология изготовления блоков на установке осуществляется в 3 этапа.

1. Дозирование компонентов, их загрузка и перемешивание. Чтобы вспенить газобетон и ускорить его застывание, используют комплексную химическую присадку. Взвешенные минеральные компоненты вручную засыпают в смеситель, после чего включают его. Перемешивание происходит в течение 11 минут.

2. Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Их заполняют на ½ высоты, после чего в течение 2-4 часов газобетон вдвое увеличивается в объеме. Через 6 часов газоблок подравнивают металлической струной. После этого блок созревает в форме еще 8-16 часов.

3. Извлечение и сушка. Газобетонные блоки вынимают и укладывают на поддоны для естественного испарения влаги при температуре +20 °C. Через 48 часов изделия отправляются на склад, где в течение 4 недель достигают 100%-ной прочности.

Строительство домов из газобетона очень популярно, благодаря тому, что данный тип строительного материала имеет хорошие характеристики и сравнительно не высокие цены и за долгую историю использования газобетона, он получил мн ого отзывов.

Состоит из нескольких ключевых этапов. Мы опишем технологию производства блоков газобетона, расскажем про необходимое оборудование, которое используется технологией производства газобетон.

Сушка блоков

Примерно спустя 1,5-2 часа, изделия приобретут нужную
прочность, далее нужно вытащить их из форм и отправить на теплый склад или в пропарочные камеры для завершения процессов твердения.

Так же используются варианты заливки не отдельных блоков, а целой массы, которая после сушки разрезается на блоки.

Отличие автоклавного газобетона от не автоклавного газобетона

автоклавный газобетон , набирает прочность при высоком давлении и высокой температуре в спец печах(сушильных камерах), которые называются — автоклав
не автоклавный газобетон , твердеет в естественной среде, при атмосферном давлении или используется тепловлажностная обработка с использованием теплового воздействия

Газоблок достаточно востребован, поэтому создание собственного мини-завода по его изготовлению полностью окупается в короткие сроки. К стандартной комплектации относятся: смесители, дробилки, точные дозаторы, вибросито. Также понадобятся конвейеры, станок для нарезания элементов оптимальных размеров и формы для заливки. Если выпускать автоклавный газобетон, то дополнительно нужен отсек термообработки материала.

К основным факторам по выбору линий относят площадь, расход электроэнергии, производительность и потребность в кадровых ресурсах. Все это влияет на конечную величину вложений:

Минимальная стоимость стандартного комплекса составляет 400 тыс. руб.
Открытие мини-линии – 250 тыс. руб.
При закупке б/у оборудования выйдет сэкономить до 20% средств.

Сырье для изготовления блоков

Основным компонентом является портландцемент марок М400, М500 и М600. Далее необходимы наполнители, газообразователи, вода и добавки, повышающие пластичность раствора. К инертным следует отнести песок, молотые отходы металлургии, зола, известь, доломитовая мука. Соотношение этих добавок влияет на плотность и ячеистость. Для изделий с высокими теплоизоляционными характеристиками их достаточно в минимальном количестве.

Для придания пористой структуры наиболее практично использовать алюминиевую пудру ПАП-1 и ПАП-2. Этот порошок обладает слоистостью и выпускается в металлических бочках. Требования к воде практически не выдвигаются. Для разведения можно применять простую воду из водопровода или водоема, но без наличия илистых частиц или грязи. Перед внесением ее подогревают до оптимальной температуры + 42-43°C.

Расход на 1 м3 зависит от назначения газобетонных блоков, а также итоговой маркировки:

Газобетон М500: цемент М400 – 300 кг, наполнитель (песок) – 200 кг, алюминиевая пудра – 0,7 кг, вода – 290-300 л.
Газобетон М600: цемент М400 – 342 кг, наполнитель – 230 кг, пудра ПАП-1 – 0,6 кг, вода – 330 л.

При подсчете объемной доли вяжущего вещества объем сухих составляющих – 60%, инертных добавок – 40%. К наполнителям относятся 15% извести, 15% доломитовой муки и 10% отходов, снятых с изделий и разведенных в воде («горбушка»). Производство блоков газобетона можно считать безотходным. Если цемент недостаточно свежий, количество газообразователя на 1 м3 увеличивается на 250 г.

Дополнительные заполнители применяются для получения конкретных показателей материала, требуемых изготовителем. Чтобы обеспечить повышенные эксплуатационные качества, в состав добавляются различные пластификаторы. Типовые марки не нуждаются в их наличии.

Как делают газобетон?

Перед автоклавной обработкой проводятся следующие этапы работ:

Приготовление и дозирование необходимых компонентов кроме газообразователя. Интенсивное их смешивание в смесителе до получения однородной массы в течение 5-7 минут.
Внесение алюминиевой пудры и дальнейшее смешивание 1-2 минуты.
Заливка приготовленного раствора в формы на 1/3 или 2/3 от общего объема. Процесс должен длиться не дольше 20 минут.
Выдерживание смеси на протяжении 3 часов до полного газообразования.
Изъятие из форм и срезка лишнего режущим инструментом струйного типа. Если есть необходимое оборудование, делаются пазовые элементы.

Далее осуществляются этапы обработки в автоклавах, если имеются соответствующие блоки. При изготовлении в домашних условиях изделия складываются на деревянные поддоны и выдерживаются при температуре воздуха + 20-24°C несколько дней. После этого их следует 28-30 дней хранить при влажности не более 60%. Спустя это время они полностью готовы к использованию как заполнитель для жестких каркасов здания или утеплитель.

Несмотря на то, что они уступают заводским по прочности, эксплуатационные свойства зависят от качества вяжущего вещества и его доли в составе.

Нюансы производства

При изготовлении конструкционных блоков главным материалом выступает автоклавный газобетон. Заранее разрезанные и подготовленные элементы укладывают в отсеки, где они обрабатываются горячим паром под большим давлением. Внутри автоклавов поддерживается давление 10 атмосфер и температура около 200°C, поэтому в домашних условиях таких параметров достичь невозможно.

При обработке происходит завершение газообразования за счет упрочнения ячеистой структуры. Также они приобретают лучшие прочностные, тепло- и звукоизоляционные характеристики. После производства газобетона в автоклавах он обладает хорошей морозостойкостью и устойчивостью к влажностным воздействиям.

Такая технология значительно повышает себестоимость изделий, даже если было использовано б/у оборудование. Зачастую оно стационарного типа, поэтому требует хорошего фундамента, а также специального котла, вырабатывающего пар. Многие изготовители экономят на этом и выпускают неавтоклавную продукцию. В таком случае она применяется только в качестве утеплителя, при возведении несущих стен зданий или жилых домов не рекомендуется.

Обзор линий и методов производства

Для газобетонных блоков используется следующее оборудование, зависящее от условий размещения и предполагаемых объемов:

Стационарные линии – 10-60 м3 в день при участии минимального количества работников.
Конвейерные – до 150 м3, практичны для больших объемов.
Мобильные – для местного изготовления на дому или стройплощадке, запитываются от 220В.
Мини-линии – автоматизированы и применяются для 15-16 м3 ежедневно. Требуют участка до 150 м2 и трудовых ресурсов до 3 человек.
Мини-завод – аналогичен линии, но способен выпускать больший объем (20-25 м3).

Стационарная система на примере АСМ-1МС относится к наиболее долгосрочным и выгодным. Замешивание и заполнение форм проводится автоматически, поэтому все тяжелые этапы не требуют ручного труда. Особенностью данного вида является смеситель передвижного типа, комплексная техника для приготовления раствора, оборудование для нагрева воды, а также конвейер для подачи сырья к дозатору. Достоинством считается хорошая производительность, то есть суточный выпуск составляет в среднем 40-60 м3. Такие линии подразумевают наличие большой рабочей площади, они достаточно дорогостоящие – более 80000 рублей.

Конвейерные также занимают много места, но технология несколько разнится. Смесители и дозаторы не способны перемещаться, в отличие от форм. Рассматривая пример немецкого Иннтех-100, стоит отметить, что он автоматизирован, однако для обслуживания необходимо 6-8 человек. Выходная производительность равняется 80-100 м3, а стоимость – около 3 млн. рублей.

Мини-линии и заводы могут быть стационарного или конвейерного типа. В России выпускаются качественные отечественные оборудования от таких компаний, как Иннтехгруп, Алтайстроймаш, Кировстройиндустрия. В комплект линий МИНИ-1 входят: смеситель, станок для струйной резки, формы. Такую установку можно приобрести на дом, при этом не требуется большой территории. Нужна дополнительная площадка для сушки и хранения. Мощность составляет до 60 м3 в месяц.

Мини-заводы очень практичны для стартового процесса в домашних условиях. Но они отличаются от стационарных комплексов тем, что большая часть этапов выполняется вручную. По технологии работники собственноручно должны проводить замешивание раствора, заливку в формы и резку. В качестве обслуживающего персонала достаточно 4-5 человек.

Мобильные линии отличаются возможностью изготовления блоков в том месте, где это необходимо, так как рабочая площадь не превышает 2-3 м2. В Газобетон 500Б плюс входят компрессор, двухметровые рукава для одновременного заполнения нескольких форм и смеситель. Для работы достаточно 1-2 человек, энергопотребление – не больше 1,5 кВт в час, а производительность доходит до 25 м3, стоимость – 50-60 тыс. рублей.

Газобетонное производство как бизнес является отличной возможностью начать свою линию выпуска изделий из газобетона. Вышеописанное оборудование стандартной комплектации не включает в себя автоклав. Автоматизированные установки с автоклавными камерами выпускаются в Китае, их стоимость возрастает более чем на 1 млн. рублей. Такой полноценный комплекс стоит приобретать после того, как налажены контакты с заказчиками и зарекомендованы как изготовитель качественного товара.

Автоклавные блоки позволяют уменьшить затраты времени, исключив этап естественной просушки на поддонах. Они снижают потребность в электроэнергии для поддержания оптимальной температуры 22-23°C и влажности помещения до 55-60%.

Статьи