Технологический процесс приготовления бетонных смесей состоит из операций по приему и складированию составляющих материалов (цемента и заполнителей), дозирования и перемешивания их и выдачи готовой бетонной смеси на транспортные средства. Иногда в данный технологический цикл включаются дополнительные операции. Так, при бетонировании конструкций в условиях отрицательных температур необходимо подогревать заполнители и воду; при применении бетонов с добавками (противоморозными, пластифицирующими, порообразующими и др.) следует предварительно приготовить водный раствор этих добавок.

По степени готовности бетонные смеси подразделяют на: бетонные смеси готовые к употреблению (БСГ); бетонные смеси частично-затворенные (БСЧЗ); бетонные смеси сухие (БСС).

Основной технологической задачей при приготовлении бетонных смесей является обеспечение точного соответствия готовой смеси заданным составам.

Состав бетонной смеси должен обеспечивать заданные ей свойства, а также свойства затвердевшего бетона, поэтому не реже двух раз в день заводская лаборатория берет пробу и дает характеристику выпускаемой бетонной смеси.

Цемент должен иметь заводской паспорт, при хранении более 3 месяцев проверяется его активность. Запрещается хранить рядом цементы разных марок и видов.

Пригодность воды для приготовления бетонной смеси проверяют лабораторным путем.

Бетонную смесь изготавливают в бетоносмесителях, которые разделяются по способу загрузки компонентов и выдачи готовой смеси на смесители непрерывного действия, в которых загрузка и выдача смеси происходит непрерывно, и цикличные, в которых работа происходит по циклу: загрузка – перемешивание – выгрузка.

По способу перемешивания смесители бывают гравитационные и принудительного перемешивания. В гравитационных бетоносмесителях свободного падения барабан смесителя после загрузки в него компонентов и воды приводится во вращение. Загруженные в барабан материалы, увлекаемые лопастями барабана, перемешиваются. В смесителях принудительного перемешивания помещен лопастный вал, при вращении которого масса перемешивается. Кроме того, к бетоносмесителям с принудительным перемешиванием относятся турбинные противоточные, в которых чаша вращается.

Размер бетоносмесителей определяется полезной емкостью смесительных барабанов, которая определяется по суммарному объему сухих материалов, загружаемых на один замес. Геометрический объем смесительного барабана превышает его полезную емкость в 3-4 раза. Во время перемешивания в смесительном барабане компонентов бетонной смеси мелкие ее части (цемент, песок) заполняют пустоты между зернами крупного заполнителя (гравий, щебень), и объем готовой смеси уменьшается по сравнению с суммой объемов загруженных составляющих. В настоящее время характеристики бетоносмесителей даются по объему готовой смеси.

В бетоносмесителях непрерывного действия барабан открыт с двух сторон. Подача материалов и выдача готовой смеси происходят непрерывно. Такие смесители с принудительным перемешиванием применяются при необходимости подавать бетонную смесь непрерывно как, например, при транспортировании ее бетононасосом.

Бетонную смесь приготовляют по законченной или расчлененной технологии. При законченной технологии в качестве продукции получают готовую бетонную смесь, при расчлененной – отдозированные составляющие – сухую бетонную смесь.

Основными техническими средствами для приготовления бетонной смеси являются расходные бункера с распределительными устройствами, дозаторы, бетоносмесители, системы внутренних транспортных средств и коммуникаций, раздаточный бункер.

Технологическое оборудование компонуют по одноступенчатой (вертикальной) или двухступенчатой (партерной) схеме (рис. 13.1). Вертикальная схема характеризуется тем, что материальные элементы (цемент, заполнители) один раз поднимают на необходимую высоту, а затем под действием собственной массы они перемещаются по ходу технологического процесса. При двухступенчатой схеме составляющие бетонной смеси сначала поднимают в расходные бункера, затем они опускаются самотеком, проходят через дозаторы, попадают в общую приемную воронку и снова поднимаются вверх для загрузки в бетоносмеситель.

Рис. 13.1. Схемы компоновки бетоносмесительных установок:

а ) одноступенчатая (вертикальная); б ) двухступенчатая (партерная);
1 – конвейер склада заполнителей; 2 – конвейер подачи заполнителей в расходные бункера; 3, 9, 10 – поворотная, направляющая и распределительная воронки; 4 – расходные
бункера; 5 – труба пневмоподачи цемента; 6 – дозатор цемента; 7 – дозатор
заполнителей; 8 – дозатор воды; 11 – смеситель; 12 – раздаточный бункер (копильник); 13 – автобетоновоз; 14 –автоцементовоз; 15 – скиповый подъемник

Приготовление бетонных смесей, в зависимости от конкретных условий, должно осуществляться на бетонных заводах, бетоноприготовительных установках предприятий сборных железобетонных изделий, а также на приобъектных бетоноприготовительных установках. В случае удаленности объекта от места приготовления бетона на расстояние, не позволяющее транспортировать готовую бетонную смесь без необратимой потери качества, ее приготовление следует осуществлять в автобетоносмесителях, загруженных сухими отдозированными составляющими или высокомобильных бетоноприготовительных установках.

Выбор наиболее технологичного и экономичного варианта организации приготовления бетонных смесей должен быть сделан с учетом:

удаленности строительной площадки от пунктов приготовления бетонных смесей;

вида дорожного покрытия;

объема и интенсивности бетонных работ;

технологических возможностей используемого бетоносмесительного оборудования и др.

Районные заводы снабжают готовыми смесями строительные объекты, расположенные на расстояниях, не превышающих технологически допускаемые расстояния автомобильных перевозок. Это расстояние, называемое радиусом действия завода, зависит от технологических свойств цемента и местных дорожных условий. Районный завод обычно обслуживает стройки, находящиеся в радиусе действия до 25…30 км.

Районные заводы рассчитаны на выпуск 100…200 тыс. м 3 бетонной смеси в год. Технологическое оборудование скомпоновано по вертикальной схеме. Завод включает в себя бетоносмесительный цех, состоящий из одной, двух или трех бетоносмесительных установок (секций), каждая из которых рассчитана на самостоятельную работу. Подобные установки представляют собой сооружение башенного типа с металлическим каркасом, имеющим в плане форму прямоугольника, и примыкающей к нему наклонной галереей для ленточного конвейера.

Основными сборочными единицами установки (на примере односекционной бетоносмесительной установки с двумя бетоносмесителями производительностью 20 м 3 /ч) являются ленточный конвейер, поворотная воронка, элеватор, комплект дозаторов (цемента, заполнителей и воды), расходные бункера, приемная воронка, бетоносмесители и раздаточные бункера.

Заполнители четырех фракций подаются на четвертый этаж башни ленточным конвейером и с помощью поворотной воронки направляются в соответствующие отсеки бункеров. Цемент подается горизонтальным винтовым конвейером и элеватором и по распределительным желобам направляется в один из двух отсеков бункера в соответствии с маркой.

Указатели уровня, предусмотренные в отсеках бункеров, сигнализируют о наполнении их материалами. На третьем этаже башни размещено дозировочное отделение, в котором установлены два дозатора заполнителей, один дозатор цемента и два дозатора воды. Отдозированные материалы попадают в приемную воронку и далее в смесительные барабаны расположенные на втором этаже.

Управление дозаторами и смесителями ведется с пультов, расположенных соответственно на третьем и втором этажах. Готовая бетонная смесь из бетоносмесителей выгружается в раздаточные бункера.

Заводы готовят и сухие товарные смеси. В этом случае бетонные смеси в специальной таре доставляют обычными автомобилями к месту потребления и приготовляют на объекте в бетоносмесителях или в процессе транспортирования в автобетоносмесителях. Районные заводы экономически оправданы, если в районе их действия гарантировано потребление продукции в течение 10…15 лет.

Приобъектные заводы обычно обслуживают одну крупную строительную площадку в течение 5…6 лет. Такие заводы выполняют сборно-разборными блочной конструкции, что делает возможным их перебазировку за 20…30 сут на трейлерах грузоподъемностью 20 т.

Построечные бетоносмесительные установки обслуживают одну строительную площадку или отдельный объект при месячной потребности в бетоне до 1,5 тыс. м 3 . Установки компонуют по партерной схеме (рис. 13.2).

Рис. 13.2. Схема инвентарной бетоносмесительной установки:

1 – стреловой скрепер; 2 – бункер для цемента; 3 – дозировочно-смесительный блок;
4 – скиповый подъемник; 5 – ковш загрузочного устройства;

6 – секторный склад заполнителей

В качестве построечных применяют также мобильные бетоносмесительные установки, которые смонтированы на специальном полуприцепе и имеют производительность до 20 м 3 /ч. Конструкция установок позволяет в течение смены приводить их в транспортное положение и перевозить на буксире на очередной объект. Использование таких установок особенно целесообразно на крупных рассредоточенных объектах, расположенных от бетонных заводов на расстояниях, превышающих технологически допустимые. Такие установки увеличивают гибкость системы централизованного обеспечения строек товарными бетонами.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ПРИМЕНЕНИЕ БЕТОНА С ПРОТИВОМОРОЗНЫМИ ДОБАВКАМИ

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на бетонирование конструкцийв зимних условиях с применением противоморозных добавок.

1.2. Зимними условиями считаются условия, при которых среднесуточная температура наружного воздуха ниже 5 °С и минимальная суточная температура ниже 0°С.

1.3. Сущность способа введения в бетонную смесь противоморозных добавок заключается во введении в бетонную смесь при ее изготовлении добавок, понижающих температуру замерзания воды, обеспечивающих протекание реакции гидратации цемента и его замедленное твердение при отрицательных температурах.

1.4. Противоморозные добавки применяются в случае устройства при возведении в зимних условиях монолитных бетонных и железобетонных конструкций, монолитных частей сборно-монолитных конструкций, замоноличивании стыков сборных конструкций.

1.5. В состав работ, рассматриваемых технологической картой входят:

Укладка бетонной смеси с противоморозными добавками;

1.6. Бетонирование в зимних условиях с применением противоморозных добавок выполняют в соответствии с требованиями федеральных и ведомственных нормативных документов, в том числе:

СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

- "Руководство по производству бетонных работ в зимних условиях, районах Дальнего Востока, Сибири и Крайнего Севера". Москва, Стройиздат, 1982 ;

- "Руководство по производству бетонных работ". Москва, Стройиздат, 1975;

- “Руководство по контролю качества строительно-монтажных работ”, СПб, 1998.

2. Организация и технология выполнения работ

2.1. До начала устройства робот по применению бетонных смесей с противоморозными добавками в зимних условиях необходимо:

Выполнить и принять нижележащие конструкции;

Подготовить инструмент, приспособления, инвентарь;

Доставить на рабочее место материалы и изделия,

Проинструктировать рабочих по охране труда;

Ознакомить исполнителей с технологией и организацией работ.

2.2. Применение бетонных смесей с противоморозными добавками включает:

Выбор противоморозных добавок;

Приготовление бетонной смеси с противоморозными добавками;

Транспортирование бетонной смеси с противоморозными добавками;

Укладку бетонной смеси с противоморозными добавками;

Выдерживание бетона с противоморозными добавками;

Контроль качества и приемка работ.

2.3. В качестве противоморозных добавок возможно использованиехимических веществ, характеристика которых приведена в табл. 2.1.Рекомендуется комплексные добавки, содержащие совместимые между собой пластифицирующий и противоморозный (одновременно ускоряющий твердение) компоненты.

2.4. Область применения бетонов с противоморозными добавками и ускорителями твердения приведены в табл. 2.2.

2.5. Перечисленные выше противоморозные добавки имеют различный механизм воздействия на процесс структурообразования бетона. Некоторые из них только снижают температуру замерзания водыи не оказывают влияния на скорость схватывания и твердения бетона (например НН, М).

Другие добавки, наряду с эффективными противоморозными свойствами одновременно являются ускорителями схватывания (П) и твердения (НК, ННК). Ориентировочная прочность бетона с противоморозными добавками приведена в табл.2.3.

2.6. Оптимальное количество противоморозной добавки зависит от минимальной температуры бетонной смеси. При выдерживаниибетона с противоморозными добавкаминеобходимо создать такие условия, чтобы за период транспортирования и укладки бетонная смесь не остывала ниже 0°С. В этом случае оптимальное количество противоморозных добавокдолжно соответствовать данным табл. 2.4.

2.7. Бетонные смеси с добавками НК, ННКи особенно П характеризуются ускоренными сроками схватывания, что делает затруднительным укладку бетонной смеси и ухудшает структуру цементного камня. Поэтому одновременно с указанными противоморозными компонентами в состав бетонной смеси рекомендуется вводить пластифицирующие вещества. В качестве пластифицирующего компонента комплексной добавки, увеличивающего подвижность и снижающего водопотребность бетонной смесирекомендуется использовать добавки, приведенные в табл. 2.5.

Бетонс добавкой поташа во время схватывания и начального затвердевания должен иметь отрицательную температуру.

2.6. Наиболее эффективными комплексными добавками являются составы, влючающие поверхностно-активные вещества (ПАВ) и электролиты. При правильно подобранных дозировках добавок электролитов и ПАВ удается использовать пластифицирующие свойства последних и одновременно получить высокую скорость твердения. Перечень наиболее эффективных комплексных противоморозных добавок и их пониженное количество приведен в табл. 2.5.

2.7. Рекомендуемое количество химических добавок для комплексного выдерживания бетона приведено в табл.. 2.6. Применению бетонов с противоморозными добавками должны предшествовать лабораторные испытания влияния добавок на прочность и скорость твердения бетона.

2.8. Окончательный выбор вида химических добавок производитсяс учетом цен производителей и поставщиков химических добавок.

2.9. Приготовление бетонной смеси организуют на бетонном заводе. Подбор состава бетона для зимней укладки выполняют в соответствии с ГОСТ 27006-86. Подбор состава выполняют расчетно-экспериментальным способом, который включает решение следующих вопросов:

Определение всех требований к качеству бетонной смеси и бетона;

Оценку качества и выбор материалов для приготовления бетонной смеси;

Расчет номинального состава бетона;

Экспериментальную проверку расчетного состава;

Корректировку состава и расчет производственного состава бетона.

2.10. При приготовлении бетонной смеси возможен подогрев воды затворения, отогрев или подогрев составляющих, а также отопление бетоносмесительного узла, дозаторного и бункерных отделений.

2.11. Для получения максимальной температуры бетонной смесина выходе из бетоносмесителя равнойпроизводятподогрев воды до максимально возможной температуры+ 80°С.

2.12. Время перемешивания бетонной смеси в бетоносмесителе должно быть больше по сравнению с летними условиями на 25 %, и не менее величин, приведенных в табл.2.7.

2.13. Установленное в соответствии с рекомендациями количество химических добавок вводят при приготовлении бетонных смесей в виде водных растворов рабочей концентрации. Растворы солей готовят на подогретой до 40 °С воде в смесителях. Основные показатели водных растворов противоморозныхи пластифицирующих добавок приведены в табл. 2.8, табл.2.9.

2.15. Транспортирование приготовленной бетонной смесипроизводят автобетоносмесителями. Чтобы потери тепла были минимальными открытые части барабана автобетоносмесителя закрывают влагонепроницаемыми материалами и утепляют. Горловину барабана автобетоносмесителя утепляют и закрывают теплоизоляционной крышкой или организовывают обогрев горловины отработавшими газами от двигателя.Прииспользовании только поташа рекомендуется добавлять его на объекте путем введения водного раствора поташа с перемешиванием всех компонентов в барабане автобетоносмесителя.Место перегрузки бетонной смеси из барабана бетоносмесителя в поворотный бункер должно быть защищено от ветра и атмосферных осадков. Бункер для подачи бетонной смеси также должен быть утеплен.

2.16. При использовании для подачи бетонной смеси бетононасосных установок все узлы и детали, соприкасающиеся с бетонной смесью утепляют. При этом особо тщательно утеплять трубопроводы и основные узлы бетононасоса, чтобы сохранить начальную температуру бетона. При экстремальных температурах до -40°С, кроме утепления основных узлов бетононасоса, требуется дополнительный отогрев утепленного бетоновода гибкими нагревательными элементами. Должно быть также предусмотрено наличие горячей воды в утепленных емкостях для промывки бетоноводов после бетонирования.

2.17. Выдерживание монолитных бетонных и железобетонных конструкций, возводимых из бетонов с противоморозными добавками выполняют с соблюдением следующих указаний:

Поверхности бетона, не защищенные опалубкой, во избежание потери влаги или повышенного увлажнения за счет атмосферных осадков следует по окончании бетонирования немедленно укрывать слоем гидроизоляционного материала (полиэтиленовая пленка, прорезиненная ткань, рубероид и др.);

Поверхности бетона, не предназначенные в дальнейшем для монолитной связи с бетоном или раствором, могут покрываться пленкообразующими составами или защитными, пленками (битумно-этинолевым, этинолевым лаком.и др.);

При непредвиденном понижении температуры бетона ниже расчетной конструкцию необходимо утеплять или обогревать до набора бетоном критической прочности.

2.18. Распалубливание несущих бетонных и железобетонных конструкций следует производить после достижения бетоном прочности, приведенной в табл. 2.9.

2.31. При невозможности обеспечить требуемую прочность бетона к моменту загрузки конструкции нормативной нагрузкой допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании применение класса бетона, увеличенногонаодну ступень.

2.32. Допускается снятие опалубки, воспринимающей массу бетона конструкций, армированных несущими сварными каркасами, а также боковых элементов, не несущих нагрузки от массы конструкций, после достижения бетоном критической прочности.

2.33. Прочность бетона перед распалубливанием должна быть подтверждена испытаниями.

2.34. Снятие теплозащиты и опалубки с конструкций, при применении бетонов с противоморозными добавками - по достижении прочности, указанной в разделе 3.

3. Требования к качеству и приемке работ

3.1. При выдерживании бетона с противоморозными добавкамив зимних условияхосуществляется производственный контроль качества, который включает:

Входной контроль материалов для приготовления бетонной смеси, арматуры и закладных деталей, теплоизоляционных материалов;

Операционный контроль выполнения железобетонных работ;

Приемочный контроль выполненных работ.

На всех этапах работ производится инспекционный контроль представителями технического надзора заказчика.

3.2. Входной контроль качества материалов, полуфабрикатов, изделий и деталей заключается в проверке внешним осмотром их соответствия ГОСТам, ТУ, требованиям проекта, паспортам, сертификатам, подтверждающим качество их изготовления, комплектности и соответствия их рабочим чертежам. При входном контроле проверяют также соблюдение правил разгрузки и хранения. Входной контроль выполняет линейный персоналпри поступлении материалов, конструкций, изделий на строительную площадку.

3.3. Операционный контроль должен осуществляться в ходе выполнения железобетонных работ и обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяют соответствие выполняемых работ рабочему проекту и нормативным требованиям. Основные задачи операционного контроля:

Соблюдение технологии выполнения железобетонныхработ;

Обеспечение соответствия выполняемых работ проекту и требованиям нормативных документов;

Своевременное выявление дефектов, причин их возникновения и принятие мер по их устранению;

Выполнение последующих операций после устранения всех дефектов, допущенных в предыдущих процессах;

Повышение ответственности непосредственных исполнителей за качество выполняемых ими работ.

3.4. При укладке бетонной смеси необходимо контролировать:

Качество бетонной смеси;

Правила выгрузки и распределения бетонной смеси;

Температуру бетонной смеси;

Режим уплотнения бетонной смеси;

Порядок бетонирования и обеспечение монолитности конструкции;

Своевременность и правильность отбора проб для изготовления контрольных образцов бетона.

3.4. При укладке и уплотнении бетонной смеси с противоморозными добавками, укладываемой в зимних условиях следует выполнять требования, приведенные в табл. 3.1.

3.5. При выдерживании бетона с противоморозными добавками контролируют:

Поддержание температурно-влажностного режима;

Предохранение твердеющего бетона от механических повреждений;

Время выдерживания бетона.

3.6. Технические требования при выдерживании бетона с противоморозными добавками приведены в табл. 3.2.

3.6. Контроль качества бетона предусматривает проверку соответствия фактической прочности бетона на сжатие в конструкции проектной и заданной в сроки промежуточного контроля. Прочность при сжатии бетона следует проверять испытанием контрольных образцов-кубов размерами 100х100х100 мм по ГОСТ 10180-90. Образцы для испытаний изготавливают из проб применяемой бетонной смеси. Пробы отбираютна месте приготовления бетонной смеси и непосредственно на месте бетонирования.

На месте бетонирования должно отбираться не менее двух проб. Из каждой пробы изготавливают по одной серии контрольных образцов (в серии не менее трех образцов). Контрольные образцы бетонируют в стальных разъемных формах, соответствующих ГОСТ 22685-89. Перед бетонированием внутренние поверхности форм смазывают. Бетонную смесь в формы укладывают сразу же после после отбора пробы с уплотнением штыкованием или вибрированием. Контрольные образцы хранят в условиях твердения бетона конструкции. Распалубливают образцы после выдерживания конструкции.

Сроки испытания контрольных образцов назначаются строительной лабораторией с учетом достижения к моменту испытаний проектной прочности. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием надлежит выдерживать в течение 2…4 часов при температуре 15…20 градусов С. Промежуточный контроль производят после снижения температуры температуры до расчетной конечной.

3.7. При приемке выдержанной конструкции проверяют:

Соответствие конструкции рабочим чертежам;

Соответствие качества бетона проекту;

Качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий.

3.8. Требования, предьявляемым к законченной конструкции приведены в табл. 3.3.

Утверждаю:

______________________

______________________

______________________

«____» __________ 200 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА БЕТОНИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ

АРМАТУРНЫЕ, ОПАЛУБОЧНЫЕ И БЕТОННЫЕ РАБОТЫ

4. Подготовительные, опалубочные и арматурные работы

4.1. До начала производства опалубочных и арматурных работ по возведению бетонных конструкций следует полностью выполнить геодезические разбивочные работы с закреплением на месте осей бетонных конструкций. Особое внимание проведению геодезических работ следует уделить при устройстве опалубки и установке арматурных каркасов.

4.2. При производстве работ следует обратить особое внимание на обеспечение жесткости установленной опалубки и на недопустимость её деформаций и отрыва под давлением столба уложенной бетонной смеси, а также определить темп возведения всех элементов опор с учетом сроков схватывания бетонной смеси.

4.3. До начала производства работ по армированию основание следует очистить от мусора и грязи.

4.4. При подготовке бетонных оснований и рабочих швов для удаления цементной пленки обработку поверхности производят водной и воздушной струей, металлическими щетками или пескоструйными установками.

Для армирования применяется арматура диаметром 32 мм, 22 мм, 20 мм, 16 мм, 14 мм, 12 мм класса АIII, марка стали арматуры 25Г2С, арматура диаметром 10 мм, 8 мм класса АI марка стали Ст5 сп. ГОСТ 5781-82 .

Порядок хранения арматуры и уголка.

Стальную арматуру складируют на специально отведённой площадке. Пакеты арматуры укладываются на деревянные подкладки, и укрываются водонепроницаемым материалом. Не допускается грубое обращение с арматурой, её падение с высоты, подвержение ударным нагрузкам, механическому повреждению.

Инспектирование.

Арматурный прокат должен быть проверен на наличие дефектов, таких как трещины, местные утончения, поры, отслаивание, вмятины, изгибы, ржавчина, местные или общие искривления, отклонения от заданной отрезной длины проката.

Чистота арматуры.

К моменту сборки арматурного каркаса, арматура должна быть чистой, без следов грязи, масла, смазки, краски, ржавчины, вторичной окалины и тому подобных материалов.

Арматура связывается в пространственные каркасы, с использованием вязальной проволоки D = 1,6 мм. Наращивание арматуры выполняется внахлёстку с использованием вязальной проволоки, нахлёст стержней арматуры не менее 30 диаметров арматуры. В одном сечении должно располагаться не более 50 % стыков стержней.

4.7. До начала производства работ по бетонированию конструкций следует изготовить необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», обеспечивающих требуемую толщину защитного слоя и проектное положение арматурных каркасов во всех сечениях бетонируемых элементов конструкций. Качество бетона дистанционных прокладок-«сухарей» для оформления защитного слоя бетона должно быть не ниже качества бетона конструкций.

Допускается применение пластмассовых дистанционных прокладок-«сухарей», изготовленных в заводских условиях.

4.8. Дистанционные прокладки следует изготавливать из мелкозернистого бетона с включением отсевов дробления щебня. Размеры и конфигурация бетонных прокладок-«сухарей» должны соответствовать конструкции арматурного каркаса и проектным величинам защитного слоя бетона, обеспечивать их устойчивое положение в опалубке и на арматурных стержнях каркаса.

Для исключения возможности образования пятен и последующего разрушения поверхностного слоя бетона в местах расположения прокладок-«сухарей» внешняя (опорная) поверхность прокладки из мелкозернисто бетона, соприкасающаяся с опалубкой, должна иметь криволинейное очертание (радиус закругления 30 - 50 м).

4.9. Во время выполнения арматурных работ следует в соответствии с проектом установить закладные детали.

4.10. Заготовку арматурных каркасов (отдельных позиций) и закладных деталей их установку и монтаж в опалубке и другие работы, связанные с конструктивными особенностями армирования бетонируемых элементов, выполняют в соответствии с рабочими чертежами.

4.11. На арматурные стержни, уложенные в опалубку элементов каркаса, крепят необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», надежно обеспечивая проектное расположение арматурного каркаса в опалубке и величину защитного слоя бетона во всех сечениях.

4.12. Установленная на место арматура со всеми закладными элементами (деталями) должна представлять собой жесткий каркас, который не может быть расстроен при бетонировании.

4.13. К арматурным каркасам в поверхностном слое и в центральных зонах следует закрепить пластмассовые или металлические трубки с целью образования скважин для замеров температуры бетона в процессе его выдерживания.

4.14. Монтаж опалубочных щитов производят в соответствии с проектом. Для бетонирования используется инвентарная опалубка изготовленная согласно ТУ. Доборные участки опалубки изготавливают на месте. Для доборной опалубки применяется каркас из дерева. Необходимо обеспечить хорошую плотность взаимного примыкания кромок опалубочных щитов. При обнаружении неплотностей, которые могут привести к утечке цементного раствора при бетонировании, все обнаруженные места перед нанесением смазки следует надежно герметизировать путем проклейки липкой лентой (строительным пластырем) шириной 30 - 40 мм или промазать герметиком. Стыки опалубочных щитов герметизируют силиконовыми или другими герметиками. Щиты опалубки должны быть скреплены и зафиксированы (стойками, упорами, подкосами, тяжами и т.п.) таким образом, чтобы создать жёсткую, геометрически неизменяемую конструкцию.

4.15. Перед монтажом формирующие поверхности опалубочных щитов следует протереть мешковиной, пропитанной солидолом или другой консистентной смазкой. Смазку следует наносить предельно тонким слоем, исключающим попадание смазки на арматуру при монтаже опалубочных щитов.

4.16. После инструментальной проверки положения арматурных каркасов, установленных опалубочных щитов арматурные каркасы и установленную опалубку освидетельствуют и составляют акт на скрытые работы с участием представителей Заказчика, генподрядчика и служб надзора.

5. Бетонирование

5.1 До начала работ по укладке бетона следует подготовить к работе оборудование для подачи бетона и проверить его исправность.

5.2 До начала производства работ, начальник участка должен уточнить: время доставки бетона с завода на объект, наличие документации, подтверждающей соответствие показателей бетонной смеси и бетона требованиям настоящей «Технологической карты». Представитель строительной лаборатории должен проверить наличие на объекте стандартного конуса для определения подвижности бетонной смеси, термометров для замеров температуры бетонной смеси и наружного воздуха, прибора для определения количества вовлеченного воздуха в бетонной смеси и достаточность форм для изготовления контрольных кубиков из бетона.

5.3 Между бетонным заводом и сооружаемым объектом должна быть установлена действенная оперативная связь, обеспечивающая доставку бетонной смеси в полном соответствии с требованиями проекта и настоящей «Технологической карты».

5.4 Доставку бетонной смеси на строительную площадку необходимо осуществлять автобетоносмесителями. Количество автобетоносмесителей необходимо назначать из условий объема бетонируемых конструктивных элементов, интенсивности укладки бетонной смеси, расстояния её доставки, сроков схватывания бетона. Суммарное время доставки бетонной смеси на строительную площадку, укладки её в конструктивные элементы не должно превышать срока её схватывания.

5.5 Спуск подача бетонной смеси к месту укладки может осуществляться через звеньевые, легко собираемые разбираемые хоботы, бетоноводы и концевой шланг бетононасоса.

5.6 Перед подачей бетонной смеси непосредственно в тело конструкции бетононасос должен быть опробован испытательным гидравлическим давлением, величина которого.

Назначенный состав и подвижность бетонной смеси должны быть проверены, уточнены на основании пробных перекачек бетонной смеси.

Внутренние поверхности бетоновода перед бетонированием должны быть увлажнены и смазаны известковым или цементным раствором.

5.7 При производстве бетонных работ необходимо учитывать, что в случаях перерывов в перекачке смеси от 20 до 60 минут необходимо каждые 10 минут прокачивать бетонную смесь по системе в течении 10 - 15 сек. на малых режимах работы бетононасоса. При перерывах, превышающих указанное время, бетоновод должен быть опорожнен и промыт.

5.8 Интенсивность бетонирования должна быть определена строительной лабораторией с учетом свойств бетонной смеси, дальности доставки бетона.

5.9 При производстве работ в зимний период времени перед бетонированием каждого элемента, основание и верхнюю зону ранее забетонированных элементов следует отогреть до температуры не ниже плюс 5 °C на глубину не менее 0,5 м.

5.10 Для предупреждения появления температурных трещин в конструкциях, значение температур отогрева ранее забетонированных элементов увязывают с температурой поступающей бетонной смеси в соответствии с таблицей .

Таблица 1

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

МОНТАЖ БЕТОННОГО ЗАВОДА СБ-75

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на монтаж бетонного завода СБ-75.

Состав и классификация бетонных заводов и бетоносмесительных установок

Виды, состав и производительность бетонных заводов и бетоносмесительных установок. Бетонным заводом называют производственное предприятие для приготовления бетонных смесей. По своему назначению и условиям потребления бетонных смесей бетонные заводы бывают: центральные районные (ЦБЗ) - для обеспечения бетоном объектов определенного района, находящихся от ЦБЗ на расстояниях, позволяющих транспортировать бетонные смеси без ухудшения их качества (до 50 км); они рассчитываются на продолжительный срок работы (более 5 лет); приобъектные - для обслуживания объектов либо значительно удаленных от ЦБЗ, либо не связанных с ним дорогами. Бетонные смеси в небольших объемах могут приготавливаться с помощью бетоносмесительных установок (БСУ), монтируемых рядом с местом потребления бетона. Заводы и полигоны сборного железобетона имеют, как правило, собственные бетоносмесительные цеха.

Бетонные заводы и установки бывают стационарными и передвижными, к последним относятся плавучие бетонные заводы. Передвижные бетонные заводы позволяют сократить дальность и продолжительность транспортирования бетонной смеси.

В состав в бетонного завода (рис.1) входят: бетоносмесительная установка (цех); склады заполнителей с устройствами для их подогрева в зимний период; склад цемента; устройства для разгрузки и транспортирования составляющих; компрессорная; котельная, служебно-бытовые помещения; на отдельных заводах имеются цеха для подготовки и обогащения заполнителей.

Рис.1. Генплан автоматизированного бетонного завода:
1 - пульт управления складом заполнителей; 2 - устройство для разгрузки щебня; 3 - наклонная эстакада; 4 - прирельсовый склад цемента;
5 - отсеки для хранения заполнителей по видам и фракциям; 6 - радиально-штабелирующий конвейер; 7 - подштабельные транспортные галереи; 8 - узел перегрузки заполнителей; 9 - сушильное отделение; 10 - наклонная галерея; 11 - транспортеры для подачи песка на сушку;
12 - дозировочное отделение; 13 - емкость для цемента; 14 - бетонно-смесительная установка; 15 - компрессорная; 16 - трансформаторная подстанция; 17 - теплопункт

Основным технологическим признаком классификации БСУ является характер их работы - цикличный или непрерывный. В соответствии с этим различают БСУ цикличного и непрерывного действия, отличающиеся устройством дозаторов и бетоносмесителей. Технологическое оборудование бетонного завода выбирают по производительности ведущей машины - бетоносмесителя.

Производительность бетоносмесителей непрерывного действия указывается в их паспортах.

Компоновка бетоносмесительных установок . Компоновка оборудования бетоносмесительных установок (рис.2) бывает одноступенчатой (вертикальной) и двухступенчатой (партерного типа). Одноступенчатая БСУ имеет значительную высоту (16-20 м) и небольшие размеры в плане; двухступенчатая БСУ, наоборот, имеет небольшую высоту, а ее размеры в плане значительны. Промышленностью выпускаются унифицированные одно-, двух - и трехсекционные БСУ (как вертикальные, так и партерного типа), в каждой секции - по два-три бетоносмесителя. В состав смесительного цеха бетонного завода включают такое число секций БСУ, которое соответствует требуемой мощности завода.

Рис.2. Схемы компоновки бетоносмесительных установок:
а - одноступенчатая (вертикальная); б - двухступенчатая (партерная): 1,2 - конвейеры для подачи заполнителей; 3, 9, 10 - поворотные направляющие и воронки; 4 - расходные бункера ; 5 - труба пневмоподачи цемента; 6, 7, 8 - дозаторы цемента, заполнителей и воды;
11 - смесители; 12 - раздаточный бункер (копильник); 13, 14 - автобетоновоз; автоцементоноз; 15 - скиповый подъемник

В РФ и во многих других странах более широко используются БСУ цикличного действия, что объясняется периодическим характером потребления бетонной смеси. БСУ непрерывного действия имеют значительные погрешности дозирования, трудность эксплуатации сложных по устройству дозаторов, наличие неразгружаемого остатка бетонной смеси на дне бетоносмесителя.

По характеру управления технологическими процессами БСУ (и соответственно заводы) могут иметь местное, дистанционное, автоматизированное и автоматическое управление. При местном управлении дозаторы имеют ручные затворы, а электродвигатели снабжены индивидуальной пусковой аппаратурой. БСУ с дистанционным управлением имеют один или несколько пультов управления для включения, отключения и остановки отдельных или сблокированных механизмов. Автоматизированные БСУ также имеют дистанционное управление работой механизмов; кроме того, они оборудованы автоматическими регуляторами всех технологических процессов. При программном управлении автоматизированной БСУ регуляторы действуют без участия человека, поэтому для работы БСУ необходимы только операторы на пульте управления и дежурные механики. Высшим уровнем автоматизации является автоматическое управление работой БСУ, включающее программное управление путем задания марок бетона, автоматическое введение поправок на влажность заполнителей, регистрацию заданного и фактического состава смеси.

Каждая бетоносмесительная установка представляет собой комплект технологического оборудования для приема и дозирования компонентов, приготовления и выдачи готовой смеси. В технологических схемах БСУ можно выделить три основные технологические линии: подачи заполнителей, подачи цемента, приготовления бетонной смеси. Одноступенчатая односекционная бетоносмесительная установка (рис.3) предназначена для приготовления бетонной смеси на плотных и пористых заполнителях.

Рис.3. Односекционная бетоносмесительная установка СБ-6:
1 - дозатор воды; 2 - приемная воронка: 3 - бетоносмеситель; 4 - раздаточный бункер; 5 - элеватор; 6 - дозатор цемента; 7 - дозатор заполнителей; 8 - переходные патрубки; 9 - сводообрушитель для песка; 10 - металлический каркас; 11 - поворотная воронка; 12 - ленточный конвейер; 13 - бункера

Она представляет собой четырехъярусное сооружение с металлическим каркасом и примыкающей к нему наклонной галереей, в которой размещен ленточный конвейер для подачи заполнителей на четвертый ярус - в надбункерное отделение; цемент сюда подается вертикальным элеватором. На третьем и втором ярусах размещены соответственно расходные бункера компонентов с дозатворами и два гравитационных смесителя цикличного действия.

Аналогичную компоновку оборудования имеют и двухсекционные одноступенчатые БСУ со смесителями гравитационного или принудительного перемешивания вместимостью от 330 до 1600 л.

Рис.4. Бетоносмесительная установка непрерывного действия СБ-75:
а - технологическая схема; б - общий вид: 1 - дозаторы заполнителей; 2 - нижний сборочный ленточный конвейер; 3 - наклонный ленточный конвейер; 4 - расходные бункера заполнителей; 5 - расходный бункер цемента; 6 - фильтр; 7 - расходный бак воды; 8 - дозатор цемента; 9, 10 - трехходовые краны; 11 - рукав для отвода воды; 12 - насос-дозатор;13 - бетоносмеситель; 14 - накопительный бункер; 15 - тарировочный дозатор цикличного действия; 16 - автобетоносмеситель; 17, 18 - нижняя и верхняя двухрукавные воронки

Бетоносмесительная установка непрерывного действия имеет двухступенчатую компоновку оборудования, (рис.4); она состоит из дозировочного и смесительного отделений, расходного бункера цемента, наклонного ленточного конвейера и блока управления. Для выдачи готовой бетонной смеси служит накопительный бункер 14; выдача сухой смеси в автобетоносмесители обеспечивается двумя двухрукавными воронками 17, 18. Имеется контрольный дозатор цикличного действия 15 - для тарировки рабочих дозаторов непрерывного действия 1, 8. Для обеспечения бетонной смесью скоростного строительства дорог созданы автоматизированные бетоносмесительные установки производительностью до 120 м/ч, имеющие аналогичную компоновку. Блочная конструкция установок с двухступенчатой схемой расширяет область их применения: они могут быть использованы как стационарные и как временные, легко перебазируемые на новую площадку.

Виды бетонной смеси и состав процессов при ее приготовлении

Состав бетонной смеси, а также технология ее приготовления определяют вид и эксплуатационные свойства бетонов, которые по своему назначению подразделяются на общестроительные, гидротехнические, дорожные, декоративные, жаро - и коррозионно-устойчивые, а также бетоны для специального строительства. Многие признаки классификации бетонных смесей совпадают с признаками классификации бетонов. Однако имеются и специфические признаки. Бетонные смеси классифицируют по их консистенции, которая является основной технологической характеристикой смеси. По консистенции оценивают удобоукладываемость бетонных смесей и разделяют их на жесткие и подвижные. Например, подвижные смеси по показателю подвижности - осадке стандартного конуса - подразделяют на малоподвижные (осадка 0-3 см), умеренноподвижные (4-7 см), подвижные (8-15 см) и литые (16 см и более). При назначении консистенции бетонной смеси учитывают следующее: жесткие смеси не требуют больших расходов цемента, обеспечивают высокую плотность бетона, не подвержены расслоению, сокращают время набора прочности бетоном, они наиболее применимы для бетонирования массивных конструкций; подвижные смеси являются удобоукладываемыми, их применение приводит к снижению трудозатрат на бетонные работы, а также к повышению качества бетона в тонкостенных густоармированных конструкциях.

Скачать документ

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКИЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
ИНСТИТУТ ПРОМЫШЛЕННОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
ОАО ПКТИпромстрой

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА БЕТОНИРОВАНИЕ МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРОТИВОМОРОЗНЫХ ДОБАВОК

Введено в действие Распоряжением Управления развития Генплана
№ 6 от 07.04.98

МОСКВА - 1998

АННОТАЦИЯ

Технологическая карта на бетонирование монолитных конструкций с использованием противоморозных добавок разработана ОАО ПКТИпромстрой в соответствии с протоколом семинара-совещания «Современные технологии зимнего бетонирования», утвержденным первым заместителем премьера Правительства Москвы В.И. Ресиным и техническим заданием на разработку комплекта технологических карт на производство монолитных бетонных работ при отрицательных температурах воздуха, выданным Управлением развития генплана г. Москвы.

Карта содержит решения по транспортированию и укладке бетонной смеси, выдерживанию бетона, а также рекомендаций по приготовлению и использованию противоморозных добавок с целью расширения границ рационального применения термоактивных методов выдерживания бетона в монолитных конструкциях, бетонируемых при отрицательных температурах воздуха.

Карта предназначена для инженерно-технических работников проектных и строительных организаций, связанных с производством бетонных работ.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Сущность применения противоморозных добавок заключается в использовании бетонной смеси с химическими добавками, понижающими температуру замерзания жидкой фазы и обеспечивающими твердение бетона при отрицательных температурах воздуха.

1.2. Область применения настоящей карты включает бетонирование монолитных бетонных и железобетонных конструкций, монолитных частей сборно-монолитных зданий, работы по замоноличиванию стыков сборных железобетонных конструкций, а также при изготовлении сборных бетонных и железобетонных конструкций в зимнее время в условиях строительной площадки при устойчивой среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5 °С и минимальной суточной температуре ниже 0 °С.

1.3. В карте рассматривается применение следующих противоморозных добавок: поташа - П*, нитрита натрия - НН, нитрата кальция с мочевиной - НКМ, нитрит-нитрат-хлорида кальция - ННХК, хлорида кальция в сочетании с хлоридом натрия - ХК+ХН, хлорида кальция в сочетании с нитритом натрия - ХК+НН, нитрата кальция в сочетании с мочевиной - НК+М, нитрат-нитрата кальция в сочетании с мочевиной - ННК+М, нитрит-нитрат-хлорида кальция в сочетании с мочевиной - ННХК+М.

1.4. Выбор противоморозных добавок, перечисленных в п. 1.3 осуществляется в зависимости от назначения бетонной смеси и с учетом конструктивных и эксплуатационных особенностей бетонируемых монолитных конструкций (таблица 1).

Применению бетонной смеси в зависимости от противоморозных добавок должны предшествовать:

а) испытания бетона на коррозионное воздействие добавок, содержащих в своем составе нитрат кальция (НКМ, НК+М, ННК+М, ННХК, ННХК+М);

б) испытание бетона на образование высолов, если поверхности конструкции предназначены для последующей отделки (малярные и другие работы) или к ним предъявляются специальные архитектурные требования;

в) проверка влияния добавок на скорость твердения бетона, а также на другие проектные свойства бетона (прочность на растяжение при изгибе, морозостойкость, водонепроницаемость и т.п.).

1.5. Противоморозные добавки в бетонную смесь допускается применять, если к моменту охлаждения бетона ниже температуры, на которую рассчитано количество введенной добавки, бетон приобретет критическую прочность. Она должна составлять не менее 30, 25 и 20 % проектной прочности при марке бетона соответственно до В15, В25 и В35.

Критической считается прочность, по достижении которой бетон может подвергаться замораживанию без снижения строительно-технических свойств (прочность, водонепроницаемость, морозостойкость и др.) при последующем твердении.

При несоответствии темпа твердения бетона графику производства работ рекомендуется рассмотреть целесообразность применения бетонной смеси с противоморозными добавками в сочетании с выдерживанием его по методу термоса за счет утепления конструкций, а также с электропрогревом (обогревом) уложенной смеси (таблица 2).

1.6. Для обеспечения высокого качества бетона с противоморозными добавками соблюдаются требования, предусмотренные ГОСТ 13015-81 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные», СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

1.7. Решения по выбору и использованию противоморозных добавок изложены в настоящей карте в соответствии с рекомендациями «Руководства по применению бетонов с противоморозными добавками».

1.8. Методические примеры определения расчетной температуры твердения бетона и расчета утепления конструкций приведены в приложении 1 настоящей карты.

Таблица 1

Область применения противоморозных добавок

(знак «+» означает «допускается», знак «-» означает «не допускается»)

* Допускается в сочетании с добавками, указанными в п. 2.1.1 «г» настоящей технологической карты.

Примечания: 1. Возможность применения добавок в случаях, перечисленных в поз. 4 настоящей таблицы, должна уточняться в соответствии с требованиями поз. 6, а перечисленных в поз. 1 при наличии защитных покрытий по стали - с требованиями поз. 4.

2. Ограничения по применению бетонов с добавками по поз. 4 и 6 «г», «е», а также для бетона с добавкой поташа по поз. 6 «д» настоящей таблицы распространяются и на бетонные конструкции.

3. По поз. 6 «б» настоящей таблицы в среде, содержащей хлор или хлористый водород, добавки, за исключением нитрита натрия, допускаются при наличии специального обоснования.

4. Показатели агрессивности среды устанавливаются по главе СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии», а наличие блуждающих постоянных токов от посторонних источников - по СН 65-76 «Инструкция по защите железобетонных конструкций от коррозии, вызываемой блуждающими токами». При применении добавок в этих условиях следует учитывать требования указанных нормативных документов в части плотности и толщины защитного слоя бетона, защиты конструкций химически стойкими антикоррозионными покрытиями.

5. Конструкции, периодически увлажняющиеся водой, конденсатом или технологическими жидкостями, приравниваются к эксплуатируемым при относительной влажности воздуха более 60 %.

Таблица 2

Перечень монолитных конструкций, бетонирование которых производится с применением противоморозных добавок в сочетании с другими методами выдерживания бетона

Примечание. Цифрами обозначены следующие методы выдерживания бетона:

1 - без специального утепления;

2 - в сочетании с методом термоса;

3 - в сочетании с электропрогревом (обогревом)

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. Транспортирование и укладка бетонной смеси.

2.1.1. Бетонную смесь с противоморозной добавкой можно перевозить в неутепленной таре, но с обязательной защитой от атмосферных осадков и вымораживания воды.

Доставленная к месту укладки смесь должна иметь заданную подвижность и температуру.

2.1.2. Выбор способов и средств перевозок бетонной смеси и предельная продолжительность ее транспортирования устанавливаются строительной лабораторией с учетом обеспечения требуемого качества на месте укладки.

2.1.3. Снег и наледь бетонной смеси удаляется с ранее уложенного бетона, опалубки и арматуры. Подготовленная к бетонированию конструкция до укладки бетона укрывается от атмосферных осадков.

2.1.4. Температура бетонной смеси после укладки и уплотнения должна соответствовать установленной расчетом.

2.1.5. Бетонирование массивных конструкций производится таким образом, чтобы температура бетона в уложенном слое до перекрытия его следующим слоем не снижалась ниже минимально допустимой (п. 3.5.3).

Перерывы в укладке бетона должны быть минимальными и допускаются в местах, обозначенных в проекте производства работ.

2.1.6. При снегопадах и сильных ветрах укладка бетонной смеси производится в брезентовых шатрах или легких тепляках.

2.1.7. Бетонирование конструкций должно сопровождаться соответствующими записями в «журнале бетонных работ».

2.2. Выдерживание бетона и уход за ним.

2.2.1. Выдерживание монолитных бетонных и железобетонных конструкций, возводимых из бетонов с противоморозными добавками, необходимо производить с соблюдением следующих указаний:

а) поверхности бетона, не защищенные опалубкой, во избежание потери влаги или повышенного увлажнения за счет атмосферных осадков по окончании бетонирования немедленно укрываются слоем гидроизоляционного материала (полиэтиленовая пленка, прорезиненная ткань, рубероид и др.); поверхности бетона не предназначенные в дальнейшем для монолитной связи с бетоном или раствором, могут покрываться пленкообразующими составами или защитными пленками (битумно-этинолевым, этинолевым лаком и др.); не защищенные опалубкой поверхности укрываются слоем теплоизоляционного материала (опилки, шлак, войлок, песок, грунт, снег и др.); если позволяет конфигурация бетонируемой конструкции, укрытие целесообразно производить отдельными участками по мере окончания их бетонирования;

б) термическое сопротивление опалубки и укрытия должно обеспечивать в бетоне температуру не ниже расчетной до набора им прочности не менее критической (п. 1.5 настоящей карты);

в) для обеспечения одинаковых условий остывания частей конструкции, имеющих различную толщину, тонкие элементы, выступающие углы и другие части, остывающие быстрее основной конструкции, должны иметь усиленное утепление; размер участков с усиленным утеплением и его термическое сопротивление указывается в проектах производства работ;

г) при возможном понижении температуры бетона ниже расчетной конструкция утепляется или обогревается до набора бетоном критической прочности; дополнительное утепление или обогрев конструкции производится, когда замедление или полное прекращение твердения в период понижения температуры может замедлить общий темп строительства.

2.2.2. Распалубливание и загружение конструкций, снятие гидроизоляционных и теплоизоляционных укрытий производится с соблюдением следующих требований:

а) распалубливание частей конструкции, оказывающихся в зоне переменного горизонта водотока, допускается только после спада воды, наступления устойчивых положительных температур и приобретения бетоном проектной прочности;

б) распалубливание предварительно-напряженных конструкций производится при достижении бетоном прочности не менее 80 % от проектной;

в) распалубливание конструкций, подвергающихся сразу после распалубливания попеременному замораживанию и оттаиванию в водонасыщенном состоянии производится по достижении бетоном не менее 70 % прочности от проектной;

г) распалубливание несущих железобетонных конструкций производится после достижения бетоном прочности, указанной в таблице 3.

Таблица 3

д) снятие опалубки, воспринимающей массу бетона конструкций, армированных несущими сварными каркасами, допускается после достижения бетоном этих конструкций не менее 25 % проектной прочности;

е) снятие тепло- и гидроизоляционных укрытий, боковых элементов опалубки, не несущих нагрузок от массы конструкций, допускается после достижения бетоном прочности, указанной в п. 1.5 настоящей карты, если в проекте нет иных указаний по этому вопросу;

ж) сроки распалубливания массивных конструкций назначаются с учетом заданных проектом наибольших допустимых температурных перепадов между ядром, поверхностью бетона и наружным воздухом.

2.2.3. Распалубленные конструкции должны временно укрываться, если разность температур поверхностного слоя бетона и наружного воздуха превышает: 20 °С для конструкций с модулем поверхности до 5 и 30 °С для конструкций с модулем поверхности 5 и более.

2.2.4. Распалубливание и загружение конструкций, а также снятие гидро- и теплоизоляционного укрытия производится только после испытания контрольных образцов, подтверждающего достижение бетоном необходимой прочности.

2.2.5. Работы по монтажу арматурных сеток и каркасов, установке и разборке опалубки и укладке бетонной смеси выполняет комплексная бригада (таблица 4).

Таблица 4

Распределение операций по исполнителям

3.1. Выбор добавок и назначение их количества.

3.1.1. Выбор противоморозных добавок производится с учетом следующих положений:

а) бетонную смесь с противоморозными добавками допускается применять, если во время выдерживания бетона до приобретения им критической прочности его температура с максимально допускаемыми дозировками добавок не опустится ниже:

15 °С при применении добавки НН;

20 °С при применении добавок ХК+ХН, НК+М, НКМ, ННК+М;

25 °С при применении добавок П, ХК+НН, ННХК, ННХК+М;

б) прочность бетона в зависимости от добавки, продолжительности твердения и расчетной температуры ориентировочно достигает значений, приведенных в таблице 5, а после 28-суточного выдерживания при температурах выше 0 °С бетон, как правило, приобретает проектную прочность; данные таблицы 5 для выбранной добавки обязательно должны уточняться применительно к используемому на стройке цементу, так как темп твердения бетона с добавками зависит от состава цемента; уточнение темпа твердения бетона позволит избежать его преждевременного замораживания, более правильно назначать необходимое количество добавки;

в) бетонные смеси с добавками НН и ХК+НН с температурой 15-20 °С, как правило, хорошо укладываются и характеризуются обычными сроками загустевания (начало - 2-2,5 ч, конец - 4-8 ч); смеси с более низкими температурами, особенно ниже 5 °С, имеют значительно удлиненные сроки загустевания (начало - 5-7 ч, конец - 11-30 ч); вследствие этого бетонные смеси с указанными добавками не вызывают осложнений при транспортировании;

г) бетонные смеси с добавками НКМ, НК+М, ННК+М, ХК+ХН, ННХК+М и особенно П характеризуются ускоренными и весьма короткими сроками загустевания, мало зависящими от температуры (начало - 0,1-2 ч, конец - 0,2-4 ч); поэтому одновременно с указанными противоморозными добавками в состав бетонной смеси, как правило, должна вводиться добавка сульфитно-дрожжевой бражки СДБ; эффективным замедлителем загустевания бетонной смеси с добавкой поташа является тетраборат натрия ТН или жидкое стекло ЖС в сочетании с адипинатом натрия ПАЩ-1.

3.1.2. Назначение количества добавки производится, исходя из расчетной температуры твердения бетона, которая принимается из условия необходимости предохранения бетона от замораживания до набора им прочности не менее критической.

Расчетная температура твердения бетона для конструкций с М п до 16 определяется расчетом по специальной методике (приложение № 1).

Для конструкций с модулем поверхности М п более 16 расчетная температура принимается равной:

минимальной температуре наружного воздуха (в том числе и в ночное время) до приобретения бетоном критической прочности, если в течение этого периода температура наружного воздуха ожидается ниже среднемесячной;

среднемесячной температуре наружного воздуха, если за период выдерживания бетона до набора им критической прочности минимальная температура воздуха ожидается выше среднемесячной.

3.1.3. Ориентировочные данные по продолжительности выдерживания бетона до набора им критической прочности определяются в зависимости от вида добавок и расчетной температуры твердения бетона (таблица 6).

3.1.4. Количество противоморозных добавок принимается в зависимости от расчетной температуры твердения бетона (таблица 7).

Таблица 5

Нарастание прочности бетона с противоморозными добавками на портландцементах

Таблица 6

Продолжительность выдерживания бетона с противоморозными добавками до набора критической прочности

Таблица 7

Количество противоморозных добавок

*При соотношении компонентов 1:1 по массе в расчете на сухое вещество

Примечания: 1. Оптимальное количество добавок при данной температуре твердения бетона при использовании холодных материалов назначается в зависимости от водоцементного отношения, а при применении подогретых материалов - от вида цемента и его минералогического состава:

а) при работе на холодных материалах в бетоны с В/Ц < 0,5 следует назначать меньшее из указанных пределов количество добавки, а с В/Ц > 0,5 - большее;

б) при работе на подогретых заполнителях меньшее количество ХК+ХН, НК+М, ННК+М, ННХК+М, П следует вводить в бетоны на портландцементах, содержащих 6 % и более трехкальциевого алюмината С 3 А; меньшее количество НН и ХК+НН следует вводить при изготовлении бетона на портландцементах с содержанием С 3 А до 6 %.

2. Концентрация раствора затворения (с учетом влажности заполнителей) не должна превышать 30 % для П; 26 % для НКМ, НК+М, ННК+М, ННХК, ННХК+М, ХК+ХН, ХК+НН; 20 % для НН.

3. При температурах бетона выше -5 °С вместо ХН возможно применение ХК в количестве до 3 % от массы цемента.

3.2. Требования к материалам.

3.2.1. Для приготовления бетонной смеси с противоморозными добавками рекомендуется применять быстротвердеющие портладцементы, портладцементы и портладцементы с минеральными добавками (марка М400 и выше) с содержанием в клинкере трехкальциевого алюмината С 3 А не более 10 %.

При предъявлении к бетону требований по морозостойкости Мрз100 и более следует применять только портландцементы с содержанием С 3 А до 6 %, если в проекте нет специальных указаний по виду применяемого цемента.

Указанные цементы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».

3.2.2. Допускается введение противоморозных добавок в бетоны, приготовленные с использованием цементов, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22266-94 «Цементы сульфатостойкие. Технические условия».

3.2.3. Заполнители для тяжелых бетонов и бетонов на пористых заполнителях должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок - искусственные пористые заполнители. Технические условия» и ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Общие требования».

3.2.4. Заполнители, предназначенные для приготовления бетонов с добавками НН, П, ХК+ХН или ХК+НН, не должны содержать включений реакционноспособного кремнезема (опал, халцедон и др.), в результате взаимодействия которого с едкими щелочами, образующимися при твердении бетонов с указанными противоморозными добавками, может происходить коррозия бетона с увеличением его объема и разрушением конструкций.

3.2.5. При приготовлении бетонной смеси на неотогретых заполнителях не допускаются включения в них льда и снега, смерзшихся комьев и наледи.

3.2.6. Вода, применяемая для приготовления растворов добавок и бетонной смеси, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

3.2.7. Добавки должны удовлетворять требованиям действующих ГОСТов или ТУ.

3.3. Подбор состава бетона.

3.3.1. Марка бетона назначается в соответствии с указанием проекта с учетом фактических данных по темпу твердения бетона, по прогнозируемому температурному режиму с выбранной к производству работ противоморозной добавкой.

При невозможности получения заданной прочности в установленный срок допускается при соответствующем обосновании повышение марки бетона против предусмотренной проектом.

а) подбирается состав бетона без добавки требуемой марки и подвижности любым общепринятым методом при минимальном расходе цемента;

б) в условиях, наиболее близких к производственным, приготовляются замесы с введением в подобранную по п. 3.3.2 «а» бетонную смесь противоморозной добавки в количестве, установленном в соответствии с рекомендациями п. 3.1.4 настоящей технологической карты; определяются подвижность бетонной смеси и время ее потери;

в) если бетонная смесь по п. 3.3.2 «б» по исходной подвижности или времени ее сохранения не удовлетворяет предъявляемым требованиям, то производятся повторные испытания с введением в бетонную смесь добавки замедлителя, начиная с минимальных дозировок; при пластификации смеси за счет введения противоморозных (НН) или замедляющих схватывание добавок (СБД, ПАЩ-1) уменьшается расход воды до получения смеси заданной подвижности к моменту ее укладки;

г) при необходимости введения в бетонную смесь микрогазообразующих добавок подобранная по п. 3.3.2 «в» смесь дополнительно проверяется на удобоукладываемость.

3.3.3. Определение подвижности, жесткости и объемной массы бетонной смеси производится в соответствии с требованиями ГОСТ 10181.0-81 «Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний».

3.3.4. Для определения прочности бетонов с добавками образцы выдерживаются в условиях, максимально приближающихся к производственным.

3.3.5. При предъявлении к бетону требований по морозостойкости или водонепроницаемости испытания производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 10060-87 «Бетоны. Методы контроля морозостойкости» или ГОСТ 7025-91 «Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости». До испытаний образцы должны выдерживаться в соответствии с указаниями п. 3.3.4 настоящего раздела.

3.4. Приготовление водных растворов добавок.

3.4.1. Для правильного дозирования и равномерного распределения противоморозные добавки, как правило, вводятся в состав бетонной смеси в виде водного раствора рабочей концентрации, т.е. раствора, которым затворяется бетонная смесь без дополнительного введения в нее воды. В зависимости от условий производства (наличия площадей для установки дополнительных емкостей) раствор противоморозной добавки рабочей концентрации может приготовляться заранее или в дозаторе воды.

3.4.2. При поставке противоморозной добавки в жидком виде (концентрированный раствор) раствор рабочей концентрации приготовляется смешиванием добавки с водой затворения. После смешивания проверяется плотность полученного раствора, которая при необходимости доводится до заданной добавлением концентрированного раствора или воды.

3.4.3. При поставке добавки в твердом или пастообразном виде раствор противоморозной добавки рабочей концентрации может приготовляться путем растворения добавки в заданном количестве воды, либо сначала приготовляется концентрированный раствор добавки, который затем разбавляется водой.

3.4.4. При приготовлении концентрированного раствора или раствора рабочей концентрации из добавок, поставляемых в твердом виде, устанавливается их количество, необходимое для получения раствора требуемой концентрации (таблица 8). После полного растворения добавки ареометром проверяется плотность полученного раствора и доводится до заданной добавлением воды или добавки.

Таблица 8

Расход добавок в твердом виде для приготовления их водных растворов

3.4.5. Требуемая концентрация рабочего раствора устанавливается при подборе состава бетона, а концентрированный раствор рекомендуется приготовлять максимально высокой плотности, но исключающей выпадение добавки в осадок.

3.4.6. При приготовлении растворов противоморозных добавок для повышения скорости растворения пастообразных и твердых продуктов рекомендуется подогревать воду до 40-80 °С и перемешивать растворы, а твердые продукты при необходимости предварительно дробить.

3.4.7. Приготовлять растворы противоморозных и других рекомендуемых добавок следует при положительных температурах в тщательно очищенных и промытых емкостях, защищенных от попадания в них атмосферных осадков. Объемы емкостей должны позволять готовить растворы не менее, чем для работы одной смены.

3.5. Приготовление бетонной смеси.

3.5.1. При применении подогретых заполнителей технология приготовления бетонной смеси с противоморозными добавками не отличается от обычной с использованием раствора добавки рабочей концентрации вместо воды затворения.

3.5.2. При работе на холодных материалах загрузку их в бетоносмеситель рекомендуется производить в следующем порядке: сначала загружаются заполнители и раствор добавки рабочей концентрации; после их перемешивания в течение 1,5-2 минут загружается цемент, и смесь перемешивается еще в течение 4-5 минут.

3.5.3. Бетонную смесь с добавкой ХК+ХН или ННХК рекомендуется приготовлять с температурой при выходе из смесителя от 5 до 15 °С, с добавкой НН, ХК+НН, НКМ, ННК+М, НК+М или ННХК+М - с температурой от 15 до 35 °С; температура бетонной смеси с добавкой П должна назначаться от 15 °С и ниже с таким расчетом, чтобы во время схватывания и начального затвердевания бетон имел отрицательную температуру.

Возможно приготовление смесей и с более низкими температурами, но с обязательным условием, чтобы после укладки и уплотнения температура бетонной смеси была выше температуры замерзания используемого раствора затворения не менее чем на 5 °С.

3.5.4. Температура приготовляемой бетонной смеси должна назначаться строительной лабораторией исходя из условий производства, сроков загустевания смеси, теплопотерь при транспортировании, перегрузке и укладке.

4. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ.

4.1. Контроль качества бетона с противоморозными добавками при отрицательных температурах воздуха производят в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства», СНиП-III-4-80* «Техника безопасности в строительстве» и СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

4.2. Производственный контроль качества бетона с противоморозными добавками осуществляют прорабы и мастера с участием специалистов строительной лаборатории.

4.3. Производственный контроль включает входной контроль эксплуатационных материалов и бетонной смеси, операционный контроль отдельных производственных процессов и приемочный контроль качества монолитной конструкции.

4.4. При входном контроле эксплуатационных материалов и бетонной смеси проверяют внешним осмотром их соответствие нормативным и проектным требованиям, а также наличие и содержание паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов.

При операционном контроле проверяют соблюдение состава подготовительных операций, укладки бетонной смеси в теплоконструкцию в соответствии с требованиями СНиП, температуру, нарастание прочности бетона и продолжительности его выдерживания в соответствии с расчетными данными (табл. 5, 6).

Результаты операционного контроля фиксируются в журнале работ. Основными документами при операционном контроле являются настоящая технологическая карта и указанные в карте нормативные документы, а также перечни операций или процессов, контролируемых производителем работ (мастером), данные о составе, сроках и способах контроля (табл. 9, 10).

При приемочном контроле производят проверку качества монолитной конструкции. Скрытые работы подлежат освидетельствованию с составлением актов по установленной форме.

4.5. Контроль качества исходных материалов осуществляется в соответствии с требованиями п.п. 3.2.1 - 3.2.7 технологической карты.

4.6. При приготовлении водных растворов или эмульсий добавок контролируется:

правильность дозирования воды и добавок;

соответствие плотности (концентрации) приготовленного раствора заданной плотности.

4.7. Проверка плотности растворов производится перед каждым заполнением расходных баков, но не реже одного раза в смену.

4.8. Контроль за приготовлением бетонной смеси с добавками заключается в систематической проверке (не реже двух раз в смену):

правильность дозирования материалов;

соответствие температуры, подвижности и жесткости смеси, плотности (концентрации) раствора затворения заданным;

соответствие времени перемешивания смеси заданному.

4.9. Дозирование добавок осуществляется с точностью в пределах ±2 % их расчетного количества.

4.10. При транспортировании и укладке бетонной смеси, а также при выдерживании бетона проверяются:

выполнение предусмотренных мероприятий по укрытию, а при необходимости - по утеплению и обогреву транспортной и приемной тары;

температура смеси при выгрузке из транспортной тары, после укладки и укрытия;

отсутствие снега и наледи в опалубке и на арматуре перед приемкой бетонной смеси;

соответствие расчетным данным укрытия и утепления опалубки перед бетонированием и неопалубленных поверхностей после укладки бетона;

соблюдение принятого температурного режима выдерживания бетона и прочность бетона на сжатие.

4.11. Измерение температуры при выдерживании бетона производится 3 раза в сутки до приобретения бетоном прочности, указанной в п. 1.5 настоящей карты, 2 раза в сутки при дальнейшем выдерживании.

4.12. Контроль качества бетона заключается в проверке:

подвижности или жесткости бетонной смеси;

соответствия прочности бетона проектной, а также заданной в сроки промежуточного контроля;

соответствия морозостойкости и водонепроницаемости требованиям проекта.

4.13. Проверка подвижности или жесткости бетонной смеси производится:

у места ее приготовления - не реже двух раз в смену в условиях установившейся погоды и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через каждые два часа при резком изменении влажности заполнителей, а также при переходе на приготовление смесей нового состава или из новой партии, составляющих бетонную смесь материалов;

у места укладки - не реже двух раз в смену.

4.14. Все результаты производственного контроля по укладке бетона в конструкцию заносятся в специальный журнал.

Таблица 9

СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРИ ПРИГОТОВЛЕНИИ И ТРАНСПОРТИРОВАНИИ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Таблица 10

СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРИ УКЛАДКЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

5. РЕШЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. При применении бетона с противоморозными добавками необходимо строго руководствоваться требованиями СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве» и «Руководством по применению бетонов с противоморозными добавками» НИИЖБ 1978 г.

5.2. Зона укладки бетона с противоморозными добавками должна находиться под постоянным наблюдением мастеров, прорабов и сотрудников строительной лаборатории.

Пребывание людей и выполнение каких-либо работ на этих участках не разрешается.

5.3. Перед допуском к работе все рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности при работе с химическими добавками в соответствии с «Руководством по применению бетонов с противоморозными добавками» НИИЖБ 1978 г. (гл. 14 «Техника безопасности»). Знания рабочих должны быть проверены специальной коммисией.

5.4. Рабочие занятые при уплотнении бетонной смеси с химическими добавками должны работать в спецодежде из водоотталкивающей ткани, в очках, резиновых сапогах и перчатках.

5.5. В связи с повышенной электропроводностью бетонных смесей с добавками следует обращать повышенное внимание на исправность электроинструмента и электропроводки.

5.6. Зона, где производится укладка бетона с противоморозными добавками должна быть ограждена. На видном месте помещаются предупредительные плакаты, правила по технике безопасности, противопожарные средства. В ночное время ограждение зоны должно быть освещено.

Приложение 1.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСЧЕТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ТВЕРДЕНИЯ БЕТОНА И РАСЧЕТ УТЕПЛЕНИЯ КОНСТРУКЦИИ

Время остывания бетона t (сутки) до предельно допустимой температуры t к для выбранной к производству работ добавки (пункт 3.1.1 «а» данной технологической карты) определяется по формуле:

, где (1)

Объемная масса бетонной смеси

2400 кг/м 3 для бетона на гранитном щебне

2350 кг/м 3 для бетона на известковом заполнителе

С - удельная теплоемкость бетона

1,047 кДж (кг °С) для бетона на гранитном заполнителе

0,963 кДж (кг °С) для бетона на известковом заполнителе

t н - начальная температура бетонной смеси, °С

t к - конечная (расчетная) температуры, до которой определяется время остывания бетона, °С

a - коэффициент интенсивности тепловыделения, 1 % по таблице 11

Таблица 11

Коэффициент интенсивности тепловыделения

Ц - расход цемента на 1 м 3 бетона, кг

Э - тепловыделение 1 кг цемента за 28 суток твердения при 20 °С кДж/кг (табл. 12)

R - прочность, набираемая бетоном за время t, % от марочной; (обязательно равной критической прочности бетона, а при необходимости и более высоких значениях прочности)

М п - модуль поверхности конструкции, м -1 ;

t c - средняя температура бетона за время t, определяемая по формуле

, где (2)

t в - средняя температура воздуха за время t, °С;

К - коэффициент теплопередачи опалубки, Вт/м 2 ·°С, (рис. 1)

Таблица 12

При сравнении расчетной «R» и опытной «R о » прочности бетона за время остывания бетона t могут представится три случая.

1. R > R о. При таком соотношении бетон приобретает принятую в расчет прочность раньше, чем произойдет его охлаждение до расчетной температуры t к. В данном случае расчет целесообразно повторить, принимая более высокие значения температуры t к, что позволит избежать введения в бетон большого количества добавки, определить возможное время распалубливания конструкции и ускорить оборачиваемость опалубки.

2. R = R о. При этом соотношении к моменту остывания до температуры t к бетон приобретает требуемую прочность, а количество добавки следует назначить по принятой в расчете температуре t к.

3. R < R о. В этом случае бетон замерзнет раньше, чем приобретет заданную прочность. В этом случае необходимо утеплить конструкцию, чтобы получить требуемую прочность к моменту замерзания бетона. С этой целью по формуле (1) определяется значение К, которое позволит свести расчет ко второму случаю.

Найденное по расчету время остывания бетона t сопоставляется с опытными данными, полученными в соответствии с указаниями п. 1.4 «в». При этом сравнивается прочность бетона, принятая в расчете (R) с прочностью бетона, полученной на основании опытных данных (R о). R о находится по экспериментальному графику, составленному на объекте строительства.

График нарастания прочности бетона с добавкой НН при 10 °С (1), 5 °C (2), 0 °C (3), -5 °C (4), -10°C (5) и -15 °С (6)

Необходимо определить расчетную температуру твердения бетона класса В25, приготовленного на гранитном щебне и портландцементе марки М400 с расходом 350 кг/м 3 , если средняя температура воздуха в текущей декаде по данным месячного прогноза ожидается -21 °С, а скорость ветра 4 м/с. В качестве противоморозной добавки выбран нитрит натрия. Конструкцию с модулем поверхности 14 м -1 намечается возводить в опалубке 6 го типа по рисунку 1, а температура бетонной смеси после уплотнения будет около 10 °С.

Согласно п. 1.5 настоящей карты критическая прочность для бетона класса В25 составляет 25 %. Тогда подставляем известные из условия задачи величины в формулы 1 и 2 и, принимая t к = -15 °C согласно п. 1.5, находим, что

По графику нарастания прочности бетона, составленному по имеющимся экспериментальным данным, по интенсивности твердения бетона на применяемом на объекте строительства цементе находим, что за 5,3 суток твердения при температуре -8,3 °С бетон приобретает прочность порядка 15 % от марочной, т.е. меньше критической (25 %).

Чтобы получить критическую прочность бетона к моменту остывания его до -15 °С, конструкцию необходимо дополнительно утеплить, тем самым увеличивая время остывания бетона до расчетной температуры -15 °С, чтобы к моменту остывания бетон успел набрать критическую прочность. По графику нарастания прочности находим, что при температуре твердения -8,3 °С бетон может приобрести критическую прочность (25 % от марочной) за 8 суток. Чтобы время охлаждения до -15 °С составило 8 суток, бетон необходимо выдерживать в опалубке с

т.е. опалубку брать 4-го типа по рис. 1.

При необходимости получения критической прочности в более короткие сроки расчет следует производить при более высоких значениях температуры t к и в соответствии с нею назначить количество добавки в бетон.

Например, если принять t к = -10 °С (с введением в бетон 6-8 % нитрита натрия от массы цемента в зависимости от его минералогического состава), то

По графику нарастания прочности бетона находим, что при температуре твердения -4,6 °С бетон может приобрести критическую прочность за 5,4 суток, а чтобы остывание бетона до -10 °С продолжалось в течение этого времени, бетон необходимо выдерживать в опалубке, имеющей

Конструкция опалубки и тепловой защиты

Рис. 1 Конструкции опалубки и тепловой защиты

ЛИТЕРАТУРА

1. СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства».

2. СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

3. СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве».

4. Руководство по применению бетонов с противоморозными добавками. НИИЖБ Госстроя СССР, Москва, Стройиздат, 1978 г.

5. Руководство по производству бетонных работ в зимних условиях, районах Дальнего Востока, Сибири и Крайнего Севера, ЦНИИОМТП Госстроя СССР, Москва, Стройиздат, 1982 г.