Fiberboard (fibreboard) istehsal texnologiyası. Fiberboards topdan və pərakəndə Bu kimi görünür

Bu məlumatla siz evdə deyil, böyük və kiçik lövhə istehsalını təşkil edə biləcəksiniz, çünki... xətt çox ağırdır. Burada siz DSP istehsalı üçün avadanlıq (xətt, maşın), onun qiyməti, eləcə də bütün prosesin texnologiyası və videosu haqqında məlumat əldə edəcəksiniz.

DSP ekoloji cəhətdən təmiz, emal üçün asan, praktik materialdır, bərk ağaca yüksək texnologiyalı alternativdir, divarların və damların üzlənməsi, divar panellərinin hazırlanması, xalçalar və linoleum örtükləri üçün döşəmələrin hazırlanması, döşəmə, müxtəlif arakəsmələr, çıxarıla bilən qəliblər istehsal etmək üçün uğurla istifadə olunur. , rəflərin, mebellərin, qablaşdırmaların hazırlanması, hasar və yıxılan konstruksiyaların tikintisi, binaların dekorasiyası və bitirilməsi.

İstehsal texnologiyası

DSP istehsal texnologiyasının mahiyyəti birbaşa isti presləmənin termoset yapışqan qatranı və çip qarışığı ilə birlikdə istifadəsidir. DSP istehsalı üçün xammal kimi çiplər, yonqar, şpon qırıntıları və digər kiçik ağac tullantıları istifadə olunur. Talaşlar bir bağlayıcı material ilə qarışdırılır və əldə edilən qarışıq xüsusi qəliblərə yerləşdirilir. Yüksək təzyiq və temperaturun təsiri altında qarışıq bir-birinə yapışır və vahid bir bütövlük yaradır. Hazır plitə qəlibdən çıxarılır və soyudulur, sonra kəsilir və üyüdülmə prosesinə məruz qalır.

Bütün bu proses və xəttin özü videoda göstərilir:

Daha faydalı:

Gördüyünüz kimi, çətin ki, evdə belə bir işi təşkil edə biləsiniz, çünki... xətt çox ağırdır.

Əsas avadanlıq

Beləliklə, DSP istehsalı üçün aşağıdakı avadanlıqlara ehtiyacınız olacaq:

• Yapışqanın ciddi şəkildə tənzimlənən nisbətlərdə ağac yonqarları ilə qarışdırıldığı qarışdırıcılar; yapışqan müxtəlif əlavələr və sərtləşdiricilərlə qızdırılan qatrandır;
• Formalaşdırma maşınları. Onlarda bir xalça əmələ gəlir - tarlanmış yonqarlar xüsusi formada qoyulur;
• Termal preslər. Plitələrin preslənməsi və yapışdırılması üçün istifadə olunur;
• Fan soyuducuları. İsti iş parçalarını soyutmaq üçün istifadə olunur;
• Şaquli və üfüqi yan trimmerlər. Kenarları kəsmək üçün istifadə olunur;
• Taşlama maşını. Hazır məhsulun uclarını və səthlərini üyütmək üçün istifadə olunur.

DSP istehsalı üçün yuxarıda təsvir olunan xətt hazır xammalın mövcudluğunu tələb edən dövr üçün uyğundur.

DSP istehsalında öz xammalınızdan istifadə etməyi planlaşdırırsınızsa, dəst kəsici maşınlar, doğrayanlar, planerlər və dəyirmanlar kimi köməkçi avadanlıqlarla tamamlanmalıdır.

Bundan əlavə, DSP istehsalının istehsal qabiliyyətini artıran əlavə avadanlıqlara konveyerlər, qaldırıcı mexanizmləri olan masalar, vibrasiya ekranları, üyüdmə tozunu çıxarmaq üçün havalandırma sistemləri, yığma maşınlar, yükləyicilər və qurutma kameraları daxildir.

Gündə 100 vərəq tutumu olan zımpara lövhəsi istehsal edən tam təchiz olunmuş mini xəttin qiyməti təqribəndir. 190.000 avro. Yüksək məhsuldarlığa malik bir xətt (gündə 1000 vərəq) 550-650 min avroya başa gəlir (SMS özəl müəssisəsinin qiymətləri ilə getsəniz, Ukrayna, götürmə şərtilə). Harbin Luniwei zavodundan Çin avadanlığını almaq daha ucuz başa gələcək - təxminən 280 000 avro, tutumu 10 000 kubmetr. bir ildə.

10 000 kubmetr tutumlu bir xətt alarkən aşağıdakı əsaslı xərclər tələb olunur:

• DSP (maşın) istehsalı üçün bir xəttin qiyməti 8-10 milyon rubl təşkil edir;
• Köməkçi avadanlığın qiyməti 1.500.000 rubl;
• Xəttin çatdırılması və quraşdırılması - 500-600 min rubl;
• DSP istehsalı və maşının yerləşdirilməsi üçün binaların təmiri və hazırlanması (sahəsi 450 kv. m) - 450 000 rubl;
• Bir ay ərzində inventarın yaradılması - 4.200.000 rubl;
• və s. xərclər - 450.000 rubl.

Ümumilikdə, DSP istehsal prosesini təşkil etmək üçün təxminən 17-18 milyon rubl investisiya lazımdır.

1 kubmetr lövhənin orta satış qiyməti 7,800 rubl, aylıq gəlir 6,500,000 rubl təşkil edir. Böyük və kiçik istehsalın orta statistik gəlirliliyi 18 ilə 30% arasında dəyişir, investisiyaların geri qaytarılma müddəti bir ildən bir il yarıma qədərdir.

Fiberboard tikinti və mebel istehsalında mövcud olan ən çox yönlü materiallardan biridir. Məhz fiberboard istehsalı ilə ağac tullantılarından hazırlanan materialların dövrü başladı. 160 ildir ki, bu plitə praktiki olaraq keyfiyyətini dəyişməyib və onun istehsal üsulu eyni qalıb.

İdeal olaraq, fiberboard istehsalı ağac emalının mərhələlərindən biri olmalıdır. Bu halda, kiçik qalıqlar: ağac çipləri və yonqar lifli taxta istehsalı üçün istifadə ediləcək və çip üçün yonqar. Bütün digər hallarda, odun almaq və onu emal etmək lazımdır.

Çiplər fiberboardun əsas tərkibidir. Fiberboard istehsalı prosesi ağac çiplərinin ilkin emalı ilə başlayır, yalnız bundan sonra qoyulacaq və basılacaqdır.

Bu belə görünür:

• Taxta çipləri yuyarkən bütün çirkləri çıxarmaq lazımdır: qum, böyük zibil, gil, çınqıl.
• Qısa müddət quruduqdan sonra çiplər maqnitlə ayrılma prosesindən keçir. Bu metalı çıxarmaq üçün lazımdır.
• Xammal daha sonra lifləri üyütmək üçün maşınlara göndərilir. Onlar iki sinifdə olurlar, ikincisi daha incə üyütmə yaradır.
• Bundan sonra əzilmiş ağac çipləri defibrilatora daxil olur. Burada qatranların və parafinin əlavə edilməsi prosesi baş verir.

Gələcək fiberboardun keyfiyyətini yaxşılaşdırmaq üçün müxtəlif sintetik komponentlər nəzərdə tutulmuşdur, lakin onların miqdarı və tərkibi hazırlanmış fişlərin birbaşa necə sıxılacağından asılıdır.

Yaş istehsal üsulu

Bu üsul üçün konsentrat kütləsinin nisbətini saxlamaq lazımdır. Kütlənin ayrıca ehtiyatını ayırmaq mümkün olan xüsusi bir bunkerdə onun müəyyən bir hissəsi su itələyici maddələrlə yapışdırılır. Bundan sonra “xalça”nın tökməsinə gedir.

• tənzimləyicilər konsentratın tədarükünü dozalayır. Onun sıxlığının eyni olması lazımdır və "xalçaya" daxil olan kütlənin miqdarı həmişə vahid olmalıdır. Bunun ən əlverişli yolu prosesi fasiləsiz olan maşınlardır;
• sonra “xalça” mətbuata keçir. Çox səviyyəli maşın vaxtaşırı işləyir. Bu, bütün elementlərin bir-birinə sıxıldığı düz bir plitə hazırlamağa imkan verir.

Yaş presləmə üsulu, hazırlanmış çiplərin üzərinə birbaşa qoyulacaq plitənin isti su ilə qızdırılmasını nəzərdə tutur. "Xalça" üzərində təzyiq 3 - 5 MPa səviyyəsində olmalıdır (gələcək təbəqənin qalınlığından asılı olaraq). Proses zamanı temperatur 210 ilə 230 ° C arasındadır. Bir basma dövrü 11 ​​dəqiqədən çox çəkmir.

Bu istehsal üsulu bahalı hesab olunur, çünki isti su ilə birlikdə işləyən bir presi idarə etmək və saxlamaq çox bahalıdır. Buna baxmayaraq, bitmiş plitə artan sıxlıq və güc xüsusiyyətlərinə malikdir. Lakin xərclərin azaldılması zərurəti fiberboard istehsalı üçün quru üsulun yaranmasına səbəb oldu.

Quru istehsal üsulu

Bu üsulla yaş üsul arasındakı fərq artıq lif hazırlama mərhələsində başlayır. Onlar yuyulmur, əksinə, qurudulur. Sonra, bütün havanın çıxarıldığı bir mesh üzərinə qoyulur.

Konsentratın belə sıxılmasından sonra aşağıdakılar baş verir:

• Qatranların və digər komponentlərin əlavə edilməsi.
• “Xalça” mətbuatın altına keçir. Burada bir az sıxılır.
• Bütün təbəqə ölçüsünə görə kəsilir.
• Blanklar yenidən mətbuatın altına qoyulur.

Presləmə dövrlərinin sayı yaş üsulla müqayisədə üç dəfə azdır. Bu metodun üstünlüklərindən biri istehsal prosesinin daha ucuz və sadə olmasıdır. Bununla belə, hazır məhsulun keyfiyyəti bir qədər aşağıdır.

Prosesin özünün necə getdiyini aşağıdakı videoda görə bilərsiniz:

Rusiyada quru istehsal üsulu nadir hallarda istifadə olunur. Ancaq yaş prosesdən istifadə edərək yüksək keyfiyyətli fiberboard istehsal edən kifayət qədər böyük istehsalçılarımız var.

MMC "Knyazhpogostsky fiberboard zavodu"

Bu istehsalçı Rusiyada ən böyük istehsalçıdır. Rəqiblərdən fərqli olaraq, zavod tərkibində fenol-formaldehid və onun törəmələri olmayan fiberboard istehsalı üzrə ixtisaslaşıb. Bu, materialı insanlar üçün tamamilə ekoloji cəhətdən təmiz kimi təqdim etməyə imkan verir.

Məhsullar böyük həcmdə istehsal olunur və onların keyfiyyəti GOST R ISO 9002-96 daxil olmaqla GOST-larla tənzimlənir. Zavod özünü Rusiyada lifli lövhələrin istehsalında yalnız yaş üsulundan istifadə edən yeganə zavod kimi təqdim edir. Yalnız bir №2 emalatxananın illik maksimal məhsuldarlığı 11 milyon m2 lifli taxtadır.

Zavod Rusiya Federasiyasının istənilən yerində məhsul satmaq iqtidarındadır. Ölkədən kənarda da kifayət qədər böyük satış həcmi var. Beləliklə, məhsul ixracı Rusiyadan ixrac edilən lifli taxta məhsullarının ümumi payının ən azı 10%-ni təşkil edir.

Təbii ki, Knyazhpogostsky Fiberboard Zavodu Rusiyada yeganə deyil.

Bobruisk zavodundan fiberboard

Bobruisk zavodu BusinessStroyMir MMC-nin filialıdır. Müəssisə 47 ildir ki, mövcuddur və son üç ildə bərk və superbərk çeşiddə məhsulların istehsalına yiyələnib. Bobruisk zavodunun standart fiberboard təbəqəsinin ölçüsü 1700/2746/3,2 millimetrdir.

Mebel istehsalında, eləcə də tikinti, vaqon və avtomobil sənayesində istifadə olunur. Eyni zamanda bəzi müəssisələrin məhsullarının qablaşdırılması üçün fiberboarddan qablar yaradılır. Şirkət rəhbərliyi iddia edir ki, onların fiberboardunda zərərli çirklər yoxdur.

Eyni zamanda, fabrikdə təbəqələri ağ rəngə boyamağa və ya təbəqələrə müxtəlif ağac növlərini təqlid edən bir rəng verməyə imkan verən bir xətt var. İstehsal həcmləri bizə imkan verir ki, nəinki daxili bazarı öz məhsullarımızla dolduraq, həm də onları ölkədən kənara çatdıraq. Fiberboard Bobruisk zavodundan dünyanın 21 ölkəsinə ixrac edilir.

Hər iki fabrik əsasən GOST standartlarına ciddi riayət edilməsi və onların keyfiyyətini təsdiq edən sənədlərin mövcudluğu hesabına məhsullarını bu qədər aktiv şəkildə sata və istehsal sürətini artıra bilir.

Videoda Bobruisk zavodunda fiberboard istehsalı prosesi göstərilir:

Uyğunluq sertifikatları

Bu sənədlər GOST, TU və sanitariya-gigiyena standartlarının tələblərinə uyğun tərtib edilə bilər.

• QOST R 52078-2003 və QOST 10632 2007 var. O, termoset polimerləri ilə örtülmüş taxta lövhələrin yaradılması üçün texniki şərtləri tənzimləyir;
• istehsalçıdan vaxtaşırı yenilənməli olan yanğın təhlükəsizliyi sertifikatlarına sahib olmaq tələb olunur;
• müəyyən standartlara uyğun gələn bütün markalar, məsələn, Avropa istehsal standartları keyfiyyət sertifikatında qeyd edilməlidir;
• istehsalçı öz məhsulunun əmtəə nişanının sübutunu da nümayiş etdirməlidir;
• uyğunluq bəyannaməsi var, hazır məhsulun cavab verdiyi GOST standartları haqqında məlumat var;
• Sanitariya-gigiyenik hesabatda məhsulun yoxlanışı, laboratoriya tədqiqatlarının məlumatları və materialın təhlükəsizliyi və ətraf mühitə uyğunluğu barədə rəy olmalıdır.

Ən azı bu uyğunluq sertifikatlarının olması bu fiberboardun yüksək keyfiyyətli və istifadəsi təhlükəsiz olduğunu söyləməyə imkan verir. Bəzi GOST-lar formaldehidin istifadəsinə icazə versə də, bu, əlbəttə ki, müəyyən bir sertifikatda ifadə edilir.

Təhlükəsizlik və sağlamlıq təhlükələri

Uyğunluq sertifikatlarının olması istehlakçıya almaq istədiyi məhsulların tərkibi ilə tanış olmağa imkan verir. Eyni zamanda, nəm üsulla hazırlanmış fiberboardun zərərli əlavələr və çirkləri ehtiva etməməsi lazım olduğunu bilməyə dəyər. Bu o deməkdir ki, super sərt lövhələr insanlar üçün təhlükəsizdir və məsələn, arıçılıqda istifadə edilə bilər.

Bununla belə, eyni quru emal edilmiş lövhələrin tərkibində formaldehid var və onların istifadəsi həm insanlar, həm də heyvanlar üçün zərərli ola bilər. Buna görə yalnız məhsulun sıxlığına və markasına diqqət yetirməyə deyil, həm də onun istehsal üsulu, eləcə də texniki məlumatlarla maraqlanmağa dəyər.

Spesifikasiyalar

Fiberboard, tam hüquqlu daxili arakəsmələr, tağlar, səviyyəli döşəmələr və tavanlar yarada biləcəyiniz ən incə materiallardan biridir. GOST 4 qalınlığında fiberboard təmin edir. Bu parametr həmişə plitələrin sıxlığı ilə birlikdə qeyd olunur.

• Orta və aşağı sıxlıqlı fiberboard yalnız 8, 12, 16 və ya 25 ola bilər;
• Yarı bərk fiberboard 6, 8 və 12 millimetrdə gəlir;
• Sərt və super sərt fiberboard sıxlığı 2,5, 3,2, 4,5 və 6 millimetr ola bilər.

Uzunluq və genişlik kimi parametrlər də dəyişir. Şəxsi tikinti üçün istehsalçı uzunluğu 1220-3660 mm və eni 1220-2140 olan fiberboard almağı tövsiyə edir.

GOST 4598 quru üsulla hazırlanmış təbəqələrin aşağı sıxlığa malik olduğunu göstərir. Bu o deməkdir ki, markalanma M hərfini ehtiva edir və təbəqə sıxlığı 200 ilə 400 kq/m3 arasında dəyişir.

Ancaq isti presləmə ilə hazırlanmış lifli taxta sərt və ya çox sərtdir. İşarələrdə T və ya ST hərfləri var. Çarşafların özləri nisbətən nazikdir və GOST 4598 86 onların sıxlığını 800 - 1000 kq / m3 səviyyəsində normallaşdırır.

Cədvəldə müxtəlif növ lif lövhələrinin sıxlığına dair nümunələr göstərilə bilər:

Fiberboardun istilik keçiriciliyi 0,046 ilə 0,093 Vt/mK arasında dəyişir. Qurudulmuş təbəqələr daha aşağı nisbətə malikdir.

Materialın çəkisi istehsal üsulundan, ölçüsündən, qalınlığından və sıxlığından asılıdır.

3,2 millimetr qalınlığında fiberboard üçün çəki aşağıdakı kimi ola bilər:

• 2140/1220 ölçülü təbəqələr üçün 8 kq 350 q;
• 2500/1700 vərəq üçün 13,6 kq;
• 3050/1830 fiberboard vərəqinin çəkisi 17 kiloqramdan çox olacaq.

Fibroboardun rəngi xammalın tərkibindən asılıdır və açıq bozdan tünd qəhvəyi rəngə qədər dəyişir. Laminatlı fiberboardun ölçüləri adi təbəqənin ölçüləri ilə eynidir. Onlar yalnız öz xüsusiyyətlərinə görə fərqlənirlər.

Yerli istehsalçılar tərəfindən istehsal olunan fiberboardun daha bir neçə əsas xüsusiyyətləri:

Fiberboard ya ucuz, keyfiyyətli və təhlükəsiz tikinti materialı ola bilər, ya da olduqca kövrək və insanlar üçün zərərli ola bilər. Üstəlik, sonuncunun qiyməti hətta uşaq otaqlarında istifadə edilə bilən məhsulların qiymətindən əhəmiyyətli dərəcədə fərqlənməyəcəkdir. Buna görə də, nə almaq lazım olduğunu bilmək üçün məhsulların texniki məlumatları ilə tanış olmağa dəyər.

lifli lövhələr ( Fiberboard) kontrplak əvəzedicisi olmaqla mebel sənayesində, tikinti materiallarının istehsalında və digər sənaye sahələrində geniş istifadə olunur. Fiberboard ağacdan hazırlanmış təbəqə materialıdır. , lifə üyüdülür. Liflər yaş və ya quru üsulla xalça halına gətirilir. Yaş formalaşdırmada suda asılmış liflər torun üzərinə qidalanır, su tordan aşağı axır və torda lifli xalça qalır. Quru formalaşdırmada havada asılmış liflər torun üzərinə qidalanır. Mesh altında bir vakuum yaranır, bunun sayəsində tor üzərində yığılan liflər quru bir xalça əmələ gətirir.

Xalça əmələ gəldikdən sonra isti presdə sıxılır və presləmə yaş və ya quru ola bilər. Yaş presləmə zamanı xalçadan ayrılan qalan su və buxarın çıxması üçün xalçanın altında bir tor lazımdır. Basıldıqdan sonra plitənin bir tərəfi hamar, digəri mesh izləri ilə. Quru presləmə zamanı xalçada nəmlik az olur və plitənin kənarlarından çıxmağı bacaran az miqdarda buxar əmələ gəlir. Bu üsulla bir mesh tələb olunmur, plitənin hər iki tərəfi hamardır.

Beləliklə, istifadə olunan texnologiyadan asılı olaraq, ola bilər fiberboard istehsal üsulları: yaş, quru, yarı quru, yaş-quru. Yaş üsul - yaş formalaşdırma və yaş presləmə. Quru - quru formalaşma, quru presləmə. Yarımquru - quru formalaşma, nəmləndirmə, yaş presləmə. Yaş-quru - yaş formalaşdırma, qurutma, quru presləmə.

Yarımquru və yaş-quru üsullar çox yaygın deyil. Fiberboard istehsalının ən çox yayılmış üsulu yaşdır. GOST 4598-74-ə uyğun olaraq, yaş üsulla aşağıdakı dərəcəli plitələr istehsal olunur: yumşaq M-4 (sıxlığı 150 kq / m3-ə qədər); M-12, M-20 (350-yə qədər); yarı bərk PT-100 (400-800); bərk T-350, T-400 (>850); superhard ST-500 (>950). TU 13-444-79-a uyğun olaraq quru üsulla aşağıdakı dərəcəli plitələr istehsal olunur: yarı bərk PTs-220 (sıxlıq > 600 kq/m3); bərk Ts-300, Ts-350 (> 800), Ts-400 (> 850); Ts-450 (> 900); STs-500 (> 900). Göstərilən bütün plitə markalarında tiredən sonrakı rəqəmlər statik əyilmə zamanı plitənin dartılma gücünü xarakterizə edir (kgf/sm2). Plitənin ölçüləri: qalınlığı 2,5-25 mm, uzunluğu 5,5 m-ə qədər, eni 1,83 m-ə qədər.

Fiberboard istehsalı üçün, bir parça tullantı və qeyri-kommersiya ağac şəklində istifadə olunur. Yalnız ağac çiplərindən də istifadə edə bilərsiniz.

Yaş üsulla fiberboard istehsalı. Bu üsulla fiberboard istehsalı texnologiyası aşağıdakı əməliyyatlardan ibarətdir: çiplərin yuyulması; ağac yongalarının üyüdülməsi; ölçü; xalça tökülməsi; presləmə plitələri; plitələrin yağla hopdurulması; istilik və nəm müalicəsi; kəsici plitələr.
Taxta çiplərinin yuyulması ondan bərk daxilolmaları - qum, kir, metal hissəcikləri çıxarmaq üçün həyata keçirilir ki, bu da ağac çiplərini liflərə üyüdərkən daşlama mexanizmlərinin sürətlənmiş aşınmasına səbəb olur. Taxta yongaları su ilə qarışdıraraq onları yuyan bıçaqlı barabanlardan istifadə edərək vannalarda yuyulur. Çiplər vannadan vintli konveyer vasitəsilə götürülür, su və çirklər vannanın dibindən sorulur və çökdürmə çənlərinə göndərilir, oradan təmizlənmiş su yenidən vannaya axır.

Çiplərin üyüdülməsi fiberboard istehsalında ən vacib əməliyyatdır. Plitələrin keyfiyyəti daşlama keyfiyyətindən və dərəcəsindən asılıdır. Fiberboard istehsalında heç bir bağlayıcıdan istifadə edilmədiyi üçün lövhələrin möhkəmliyi onların liflərarası bağları ilə təmin edilir ki, bu da təbii ağacın lifləri arasındakı bağ növlərinə oxşar olmalıdır.

Ağacın liflərə üyüdülməsi prosesində ağac lifi kütləsi əldə edilir - pulpa. Pulpa, müxtəlif konsentrasiyalarda suda lif süspansiyonudur.

Taxta yonqarların liflərə üyüdülməsi iki mərhələdə aparılır. İlkin üyüdüldükdən sonra kütlənin konsentrasiyası ikincil üyüdülmədən əvvəl 33% təşkil edir, kütlə 3-12% konsentrasiyaya qədər su ilə seyreltilir, aşağı gelgitdə 0,9-1,8%. Orta lif qalınlığı 0,04 mm, uzunluğu 1,5-2 mm-dir.

Birinci mərhələdə ağac yongalarının üyüdülməsi UGR-03, UGR-02 defibrator dəyirmanlarından istifadə etməklə həyata keçirilir. Çiplər əvvəlcə defibratorun buxarlama kamerasına daxil olur, orada qızır və daha çox plastik olur, sonra vintli konveyer vasitəsilə üyüdmə kamerasına verilir. Taşlama kamerası iki diskdən ibarətdir - biri stasionar, biri fırlanan. Disklər arasındakı məsafə 0,1 mm və ya daha çoxdur. Ölçüsü mərkəzdən istiqamətdə azalan disklərdə dişləri olan daşlama sektorları sabitlənmişdir. Çiplər əvvəlcə böyük dişlər tərəfindən tutulur, aşındırılır və diskin kənarına doğru hərəkət edərkən kiçik liflərə üyüdülür.

Torpaq kütləsi çıxışa verilir, burada dəyirmanda müəyyən buxar təzyiqini saxlayan iki klapan sistemindən keçdikdən sonra kolleksiyaya axıdılır. UGR-03 defibratorunun məhsuldarlığı sutkada 25-35 ton, UGR-02 isə 50 ton quru lifdir.

Fibreboard Bizon xəttində quru davamlı üsulla istehsal olunur.

1) İstehsal olunan məhsulların, xammalın və əsas materialların xarakteristikası

Quru davamlı istehsal üsulu ilə lifli lövhələr bağlayıcı maddələrin əlavə edilməsi ilə yarpaqlı və iynəyarpaqlı ağacdan hazırlanır.

Lövhələrin ölçüləri və əsas fiziki və mexaniki xüsusiyyətləri TU BY 600012401.003-2005 "Taxta lifli lövhələr" tələblərinə uyğun olmalıdır.

Plitələrin sınağı TU BY 600012401.003-2005-ə uyğun olaraq aparılır.

Xammal və materiallar müvafiq standartların tələblərinə cavab verməlidir (Cədvəl 1.1).

Cədvəl 1.13 – Xammal və materiallar üçün GOST və ya spesifikasiyalar

Quru davamlı üsulla fiberboard istehsalı üçün ağac xammalının aşağıdakı növ tərkibi tövsiyə olunur:

50% - ağcaqovaq, qovaq, qızılağac

20-30% - iynəyarpaqlı ağac

20-30% - ağcaqayın

Ağac xammalı növləri arasında tövsiyə olunan nisbət aşağıdakı kimidir: ağac yongalarını emal etmək – ən azı 70%;

nazik ağaclardan və ya budaqlardan texnoloji çiplər - 30% -dən çox olmayan;

Mişar və ağac emalının yonqarlarından istifadə etməyə icazə verilir - 10-dan çox deyil.

2) Texnoloji proses

Quru davamlı üsuldan istifadə edərək fiberboard istehsalı üçün texnoloji prosesə aşağıdakı əməliyyatlar daxildir:

Xammal və materialların qəbulu və saxlanması

Texnoloji çiplərin hazırlanması

Çiplərin lif halına salınması prosesi

Hazırlanması: bağlayıcı və sertleştiricinin tətbiqi.

Ağac lifinin qurudulması

Taxta lifli xalçanın formalaşması

Fibroboardların preslənməsi

Plitələrin formatlara kəsilməsi, plitələrin döşənməsi və qablaşdırılması

2.1) Xammal və materialların qəbulu.

Fiber lövhələrin istehsalı üçün xammal texnoloji çiplər, nazik ağaclardan və ağac sənayesindən budaqlardan texnoloji çiplər, ağac emalı və mişarçılıqdan alınan kəsik tullantılardan çiplər, odun, oduncaqdan hazırlanmış texnoloji çiplər alınır.

Xammal avtomobil yolu ilə gəlir və açıq anbara boşaldılır.

Daxil olan çiplərin hər partiyasından iynəyarpaqlı və yarpaqlı növlərin tərkibini, qabıq, çürük, mineral çirkləri və fraksiya tərkibini müəyyən etmək üçün analiz üçün QOST 15815-83 uyğun olaraq nümunələr götürülür.

Çiplərin miqdarının uçotu və onun ölçülməsi üsulları OST 13-74-79 və ya GOST 15815-83 uyğun olmalıdır.

Əzilmiş xammalın kütləsinin məlum rütubətdə həcmə çevrilməsi düsturla həyata keçirilir:

burada V çiplərin həcmi, kubmetrdir; m - çiplərin kütləsi, t; - faktiki rütubətdə çip sıxlığı, kq/m3.

Karbamid-formaldehid qatranı dəmir yolu çənlərində dəmir yolu çənlərinin qəbulu və boşaldılması şöbəsinə verilir. Qatran, ölçülmüş həcmi qatranın sıxlığına çarparaq kütləyə çevrilən həcmlə kalibrlənmiş tərəzilərdə oxunuşlarla qabların doldurulma səviyyəsi ilə hesablanır. Daxil olan qatranın hər partiyasından TU 135747575-14-14-89 və ya TU 6-06-12-88 uyğun olaraq analiz üçün nümunə götürülür.

Ammonium sulfat (ammonium xlorid) emalatxanaya kisələrdə daşınaraq verilir.

Sahəyə avtomobil yolu ilə gələn odun KB572 qüllə kranı ilə boşaldılır və növ tərkibinə uyğun yığılır. Xammalın diametri 800 mm, uzunluğu hər 1 m-dən bir gradasiya ilə 1 ilə 6 m arasında müəyyən edilir. Xammalda qüsurlara yol verilmir:

Xarici çürük çürük;

Charring;

ləpə çürüməsi;

Digər qüsurlara və qüsurlara icazə verilir. İynəyarpaqlı və yarpaqlı növlərin xammalı qabıqla və qabıqlı formada verilir. Uzunluğu 3 m-ə qədər olan odunların ölçülməsi və uçotu QOST 3243-88, uzunluğu 3 m-dən çox - GOST 2292-74 uyğun olaraq aparılır. Uzunluğu 2 m-dən az olan xammallar kisələrdədir.

2.2) Texnoloji çiplərin hazırlanması və çeşidlənməsi

Sahəyə avtomobil yolu ilə gələn odun KB572 qüllə kranı ilə boşaldılır və növ tərkibinə uyğun yığılır. Yığın hündürlüyü artıq olmamalıdır 1 A onun uzunluğu, lakin bu yığında yığılmış logların bir yarım uzunluğundan çox olmamalıdır. Əllə yığmaq zamanı log yığınının hündürlüyü 1,8 m-dən çox olmamalıdır.

Odun yığından KB572 qüllə kranı ilə estakadaya daşınır. Üst keçiddən xammal ayrı-ayrılıqda log daşıyıcısına yuvarlanır. Bir log daşıyıcısının zəncirli konveyerindən istifadə edərək, xammal MPP8-50GN disk parçalayıcısına verilir və burada texnoloji çiplərə emal edilir.

MRR8-50GN disk parçalayıcının texniki xüsusiyyətləri:

Həcmi məhsuldarlıq, kubmetr/saat 50

2. 50-90 diametrli donmamış ağacı kəsərkən həcm məhsuldarlığı

600-800mm, kubmetr/saat

3. İşlənmiş ağacın ölçüləri, mm:

Çap 200-800

Uzunluğu ən az 1000

60-200 mm diametrli ağacın emal edilməsinə və dəstələrə qruplaşdırılmasına icazə verilir. Paketin ölçüsü kartuş yükləmə pəncərəsinin ölçüsündən çox olmamalıdır

4. GOST 15815-83-ə uyğun olaraq ağac çiplərinin həndəsi ölçüləri

5. Chuck diametri, mm 850 2.7

6. Kesici disk:

Çap, mm 2900

Kesicilərin sayı, 25 ədəd

Diskin üfüqə meyl açısı, dərəcə. 37

Fırlanma sürəti, rpm 152

7. Disk ötürücü – elektrik mühərriki:

AO3-400M-10V2 yazın

Güc, kVt 160

Fırlanma sürəti, rpm 590

8. Yem sürücüsü

Güc, kVt 2.2

Fırlanma sürəti, rpm 750

Miqdarı, 2 ədəd

Şəkil 6 – Taxta yongalarının saxlanması və çeşidlənməsinin texnoloji sxemi

Şəkil 7 – Hidroyuyucudan istifadə edərək ağac çiplərinin təmizlənməsi sxemi

9. Qabaq ölçüləri, mm:

Uzunluq, mm 6805

Eni, mm 5090

Hündürlük, mm 3265

Taxta yongalarının saxlanması sahəsi (Şəkil 6) iki hissədən ibarətdir: bərk ağac yongaları saxlama sahəsi və yumşaq ağac yongaları saxlama sahəsi. Avtomobil yolu ilə gələn texnoloji çiplər iynəyarpaqlı (12) və sərt ağac (14) çipləri üçün beton anbar sahəsinə daşınır. Taxta yonga anbarında yığınların formalaşması buldozerdən istifadə etməklə həyata keçirilir. Buldozer ağac yongalarını beton sahədən yumşaq ağac yongalarının dozaj stansiyasına (4) və bərk ağac yongalarının dozaj stansiyasına (13) çatdırır. Şam çiplərinin dozaj stansiyasından (4) texnoloji çiplər kazıyıcı konveyerlər (7) vasitəsilə SShch-120 (11) çeşidlənməsinə verilir. Möhkəm ağac yongalarının dozaj stansiyasından (13) çiplər kazıyıcı konveyerlər vasitəsilə 700 kq/saat mütləq quru yonga tutumu olan “REWiBRALL” tipli çeşidləmə stansiyasına (10) verilir. Çeşidləyicilərin iki ələk və bir nimçəsi var və odun qırıntılarını üç hissəyə ayırır. Üst ələkdə 50x50 mm və 40x40 mm, alt 8x8 mm ölçülü deşiklər var. Üst ələkdən gələn qaba fraksiya və aşağı ələkdən gələn incə fraksiya lentli konveyer vasitəsilə çip süzmə bunkerinə verilir.

Optimal çip ölçüləri 15-35 mm, qalınlığı 4-6 mm-dir. Kondisioner edilmiş ağac yongaları konveyer vasitəsilə hidroyuyucuya çatdırılır. Hidroyuyucu istifadə edərək ağac çiplərinin təmizlənməsi sxemi Şəkil 7-də göstərilmişdir.

Daşınma qurğusu vasitəsilə odun yongaları yuyucu qurğunun ağır hissəcik ayırıcısına (1) daxil olur, burada odun qırıntılarını suyun altında qarışdıran avar çarxı (3) var. Çipləri aşağıdan yuxarı götürən su axını sayəsində çiplərin aşağıda yerləşən ara qaba (4) daxil olması və şlüz vanası (7) vasitəsilə çıxarılmasının qarşısı alınır. Yalnız yüksək xüsusi çəkisi olan mineral çirkləri su axını aşa bilər və ara konteynerə düşə bilər. Eyni su axını ilə, çiplər, huniyə (6) daşınma yolu boyunca çiplərdən suyun boşaldılması üçün deşikləri olan bir axınla təchiz edilmiş susuzlaşdırma şnesinin (2) aşağı hissəsinə daxil edilir. Tepsinin açılışları qabın yuxarı hissəsinə verilən su ilə təmizlənir. Su hissəciklərlə birlikdə ara qaba (5) daxil olur və sonra dövriyyə sisteminə qayıdır.

Susuzlaşdırma şnesi (2) ilə daşınan çiplər çip hunisinin bunkerinə (6) daxil olur və oradan buxarlama kamerasına göndərilir. Qışda huni bunkerini qızdırmaq üçün buxarın verildiyi qızdırıcı (14) və isti havanı bunkerə məcbur edən fan (15) quraşdırılmışdır.

Huninin doldurulmasına nəzarət etmək üçün aşağıdakı kimi fəaliyyət göstərən qamma emitentli bir ölçmə cihazı quraşdırılmışdır.

Qoruyucu qabıq və radiasiya detektoru bir-birinə qarşı quraşdırılmışdır. Radioaktiv maddənin yaydığı qamma şüaları divarlara və boş konteynerə nüfuz edir. Geiger sayğacı radiasiyanı iki naqilli kabel vasitəsilə ötürülən və idarəetmə cihazında (Gammapilot) ümumiləşdirilən cari impulslara çevirir. Nəticədə yaranan cərəyan daha sonra çıxış rölesini işə salmağa xidmət edir. Konteynerin taxta çipləri ilə doldurulma səviyyəsi qamma şüalarının keçid hündürlüyünü aşarsa, qamma şüalanması zəifləyir, çıxış rölesi açılır və ağac yongalarının tədarükü dayanır.

Ağır hissəciklər ayırıcıya (1) daxil olan ağır hissəciklər (mineral çirkləri) daha sonra ara konteyner (4) vasitəsilə konteynerin yan tərəfində açıq olan şlüz klapanına (7) yönəldilir və orada yerləşdirilir. Bir müddətdən sonra çənin yan tərəfindəki şlüz bağlanır və drenaj çuxuru açılır, onun vasitəsilə ağır hissəciklər və su boru kəmərləri vasitəsilə saxlama çəninin (11) çoxkameralı susuzlaşdırma hovuzuna (8) verilir, burada təmizlik işləri aparılır. kazıyıcı konveyer (10) yerləşir.

Susuzlaşdırma vintindən (2) çirkab su ilə birlikdə çıxan asılı hissəciklər, suyun çıxarılması üçün nəzərdə tutulmuş, aralıq çənə (5) daxil olur və yuxarıda qeyd olunan şlüz qapısına bənzər şəkildə işləyən şlüz qapısında (7) toplanır. Şlüz qapısı (7) həmçinin çoxkameralı sakitləşdirmə hovuzuna (8) asılmış hissəcikləri verir.

Şlüz qapıları bu şəkildə boşaldıqdan sonra (boşaltma dövrləri müstəqil şəkildə tənzimlənə bilər) drenaj delikləri bağlanır və avtomatik işləyən bağlama klapanları vasitəsilə şlüz qapaqları avtomatik olaraq su ilə doldurulur. Bundan sonra şlüz qapıları yenidən çən tərəfdən açılır.

Çoxkameralı sükunət hövzəsindən (8) çirkab suda olan ağır hissəciklər (mineral çirkləri) kazıyıcı konveyer vasitəsilə vintli konveyerə verilir. Nasos (12) vasitəsi ilə susuzlaşdırma şnesinin (2) deşikli nimçəsini yumaq üçün saxlama çəninin (11) ehtiyat hovuzundan (9) təmiz su göndərilir. Bu suyun bir hissəsi yenidən saxlama çəninə (11) qaytarılır.

Nasos (13) suyu ara çəndən (5) ağır hissəciklər ayırıcıya (1) verir, oradan su yenidən çiplərlə birlikdə susuzlaşdırma şnesinə (2) göndərilir. Kilidlərin işləməsi ilə əlaqədar bu dövrədə su itkiləri çarpaz yuyulmadan su ilə doldurulur.

2.3) Çiplərin liflərə üyüdülməsi

Texnoloji çiplərin üyüdülməsi prosesində ağacın fərdi liflərə ən tam ayrılmasına nail olmaq lazımdır, hissəciklərin səthinin artması və onların plastikliyinin artması təmin edilməlidir. Artan plastiklik ağac lifli xalçanın formalaşması və lövhələrin preslənməsi zamanı hissəciklərin yaxınlaşmasını asanlaşdırır. Liflərin plastikliyini təmin etmək üçün ağac yongaları üyüdülməzdən əvvəl 0,7-1,2 MPa təzyiqdə doymuş buxarla müalicə olunur.

Buxarlanma və üyüdülmə prosesində ağacın qismən hidrolizi baş verir. Suda həll olunan məhsullar sonrakı texnoloji emal zamanı liflərdə saxlanılır, liflər arasında fiziki və kimyəvi bağların yaranmasında iştirak edir. Hidroliz prosesi zamanı liflərin açılmamış səthində funksional qruplar əmələ gəlir. Fərqli ağac növləri fərqli emal şərtlərini tələb edir. Beləliklə, ekstraksiya maddələrində polimerləşmə qabiliyyətinə malik doymamış turşular olan ladin, küknar və şam minimum istilik müalicəsi tələb edir. Ağcaqayın və aspen kimi digər növlər daha sərt istilik müalicəsi şərtlərini tələb edir. Sərt ağac çipləri üçün təmizləyicinin üyütmə disklərinin hidravlik təzyiqi, əksinə, yumşaq ağacdan daha az tövsiyə olunur.

Pallmann ŞİRKƏTİNİN PR-42 təmizləyici qurğusunda lifin alınmasının texnoloji sxemi şək. 8-də təqdim edilmişdir. Yuyulma qurğusundan ağac çipləri təmizləyicinin huni bunkerinə (1) tökülür. FOS-dan olan bəzəklər pnevmatik nəqliyyat vasitəsi ilə eyni huni bunkerinə verilir. Bunkerdən - huni, çiplər və yonqar buxar qazanına (4) doldurma (yükləmə) şneki (2) ilə verilir. Buxar qazanından taxta çipləri boşaldıcı şnek (5) ilə stasionar və fırlanan disklər arasında olan üyüdmə kamerasına (6) verilir. Yaranan lif buxar təzyiqi ilə boşaltma klapan vasitəsilə kütləvi boru kəmərinə (8) və sonra qurutma borusuna buraxılır.

Təmizləyicinin işə salınması zamanı əmələ gələn həddindən artıq nəmlənmiş lif siklon (9) vasitəsilə başlanğıc lif bunkerinə verilir.

PR-42 təmizləyicisinin texniki xüsusiyyətləri

Tamamilə quru lif üçün tutum, kq/saat 5500

Buxarlama kamerasının həcmi, m3 2,5

Taxta çiplərinin buxarlanmasının müddəti, min 3-6

Buxar təzyiqi, MPa 0,7-1,2

İşləmə temperaturu, C 190

Buxar sərfi, kq/saat 5000

Taşlama disklərinin diametri, mm 1066.8

Diskin fırlanma sürəti, mm - 1 1485

Mühərrikin sürəti, min-1 1485

Mühərrikin gücü, kVt 1600

Mühərrikin soyuducu növü: su

Doldurma (yükləmə) şnesinin fırlanma sürəti təmizləyicinin məhsuldarlığından və çiplərin kütləvi kütləsindən asılıdır (şək. 9). Belə ki, təmizləyici məhsuldarlığı 5,5 t/saat və çiplərin kütləvi çəkisi 150 kq/m3 olduqda, doldurma şnesinin fırlanma sürəti 62 dəq-1 olacaq.

Taxta yongaların buxarlanmasının müddəti diaqramlardan istifadə etməklə müəyyən edilir (şək. 10-12). Şəkil 10-a uyğun olaraq daşlama qurğusunun məhsuldarlığını (boşaltma şnesinin dövrələrinin sayı), sonra isə fiş 11-12-yə uyğun olaraq çiplərin kütləvi kütləsindən asılı olaraq buxarlanma müddətini təyin edin. Beləliklə, məsələn, vida fırlanma sürəti 32 dəq-1 olduqda, təmizləyicinin məhsuldarlığı 5,0 t/saat tamamilə quru lif (çiplərin ümumi çəkisi 150 kq/m3) olacaqdır. Şəkil 11-ə görə, müəyyən edilir ki, belə məhsuldarlıq üçün lifin buxarlanmasının müddəti 1,6-dan 4,0 m-ə qədər buxar qazanının ağac yongaları ilə doldurulması hündürlüyündə 2 dəqiqədən 5 dəqiqəyə qədər ola bilər.

Disklər arasındakı boşluq, disklərin hidravlik sıxma təzyiqi və boşaltma klapanının açılma dərəcəsi yaranan lifin keyfiyyətinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Təmizləyici məhsuldarlığı artdıqca, boşluq artırılmalıdır. Tələb olunan hidravlik sıxma təzyiqi çiplərin növ tərkibindən asılı olaraq təyin edilməlidir.

Disklər arasındakı boşluq mikrovint istifadə edərək müəyyən edilir. Mikrovindin bir tam dönüşü diskin 0,75 mm eksenel yerdəyişməsinə səbəb olur. Mikrovint "sağa" dönəndə disklər bir-birinə yaxınlaşır və əksinə. Boşluq 0,01 mm dəqiqliklə rəqəmsal cihazda göstərilən ölçmə nəticəsi ilə ölçmə zondundan istifadə edərək ölçülür. Disklərin təmas nöqtəsi ölçmə zondunun sıfır mövqeyi kimi qəbul edilir. Disklərin təmas nöqtəsini müəyyən etmək üçün, fırlanan disk stasionarla təmasda olduqda meydana gələn bir fit səsi görünənə qədər mikrovint "sağa" çevrilir « sol » tələb olunan boşluq qoyulana qədər, dəyəri rəqəmsal göstərici ilə göstərilir.

Disklər yalnız 1-2 saniyə təmasda ola bilər, əks halda seqmentlərin həddindən artıq istiləşməsi və məhv edilməsi mümkündür.

Təmizləyici disklər arasında ən azı 5 mm boşluqla işə salınmalıdır. Taşlama diskləri bir-birindən 5 mm-dən az məsafədə yerləşirsə, mikrovintin "sola" fırlanması ilə onlar təmizləyicinin idarəetmə panelində "rotor yerində" lampası yanana qədər bir-birindən ayrılır. daşlama diskləri bir-birindən 5 mm məsafədədir dost.

Çipləri qidalandırmadan əvvəl, üyütmə kamerası ən azı 100 ° C temperaturda qızdırılmalıdır.

Lifin ilk hissələri boşaldıqdan sonra disklər arasındakı boşluq boşaltma klapanının işləməsi və disklərin hidravlik təzyiqi nəzərə alınmaqla tələb olunan keyfiyyətdə lif əldə etmək üçün tənzimlənir. Təmizləyici işə başladıqdan bir müddət sonra mühərrikdəki yük azalmağa başlayır ki, bu da klirensin artdığını göstərir. Bu vəziyyətdə, disklər mühərrikdəki yükün ilkin oxunmasına yaxınlaşdırılır.

Disk seqmentlərində daimi boşluq və artan aşınma dərəcəsi ilə mühərrikin istehlak etdiyi enerji artır. Bu vəziyyətdə göstərilən boşluğu saxlamaq üçün disklərin hidravlik sıxma təzyiqini artırmaq lazımdır.

Boşaltma klapan da tədricən köhnəlir, buna görə də əməliyyat zamanı onun açılış dərəcəsini vaxtaşırı tənzimləmək lazımdır.

Şəkillər 8-11

Şəkillər 12 - 13

Qatran və sərtləşdiricinin işçi məhlulunun hazırlanması və dozalanması sxemləri Şəkil 12-13-də göstərilmişdir.

Anbardan karbamid-formaldehid qatranı nasosla (1) həcmi 9000 kq olan tədarük qabına vurulur, oradan qatran həcmi 200 litr olan ölçü qabına (4) yuvarlanır, oradan isə 300 litr tutumlu qatrandan (8) işləyən məhlul hazırlamaq üçün konteyner. Seyreltmədən və güclü qarışdırdıqdan sonra qatran məhlulu analiz üçün götürülür.

Sərtləşdirici hazırlanır və kütləvi boru kəmərinə daxil edilir.

Torbalarda olan ammonium sulfat (ammonium xlorid) bərkidicinin hazırlanacağı yerə verilir və həcmi 480 l olan bir qabda (1) qarışdırılaraq suda həll edilir. Suyun temperaturu 35-40 C olmalıdır. Su sayğaca uyğun olaraq dozalanır (2). Hazırlanmış məhlul bir-bir sirkulyasiya pompası (8) ilə filtrlər (7) vasitəsilə dozaj qablarına (6) doldurulur. Dozaj nasosu (10) yağ xəttinə bərkidici məhlulu verir. Ağac lifinin qatranlı parçaları ağır material ayırıcıda ayrılır və axından çıxarılır. Standart ağac lifi, topaqlar olmadan, fan tərəfindən siklonlar vasitəsilə formalaşdırma maşınının konveyer kəmərinə verilir.

Şəkil 14 - Ağac lifi kütləsinin qurudulması prosesinin sxemi

2.4) Qurudulmuş ağac lifi kütləsi

Təmizləyicidən sonra ağac lifi kütləsinin qurudulması Scheuch şirkətinin RT60 boru qurutma maşınında aparılır, oradan keçərkən isti qazlar axınında ağac lifi kütləsi 6-12% nəmliyə qədər qurudulur. . Qurutma agenti təbii qazın ocaqda yandırılması zamanı əmələ gələn hava ilə qarışmış isti qazlardır. Ocaq ocağına verilən təbii qazın həcmini dəyişdirərək quruducudan ayrılan buxar-qaz qarışığının temperaturunu müəyyən səviyyədə saxlamaqla qurutma prosesi avtomatik idarə olunur. Lifin alovlanmasının qarşısını almaq üçün quruducuya girişdə quruducunun temperaturu 170 C-dən çox olmamalıdır.

Taxta lif kütləsinin qurudulması üçün texnoloji sxem Şəkil 14-də göstərilmişdir.

Təbii qaz yanma üçün sobanın (2) CK-100-G ocağına (1) verilir. Yanma zamanı əmələ gələn isti qazlar hava ilə qarışdırılır və tüstü çıxaran (3) vasitəsilə quruducu boruya (5) verilir. Eyni zamanda, pres başlığından toplanmış formaldehid olan hava (6) yanma üçün sobaya verilir. Təmizləyicidən gələn ağac lifi kütləsi kütləvi boru kəməri (7) vasitəsilə quruducu boruya daxil edilir. Bağlayıcı və sərtləşdiricinin işçi məhlulu kütləvi boru kəmərinə daxil olur, burada lif daşınması zamanı baş verən axının turbulentliyi səbəbindən liflə intensiv qarışdırma baş verir. Qurutma borusunda isti qazların axınında yaş lif 3-4 saniyə ərzində 6-12% nəmliyə qədər qurudulur və quru lif quruducudan ayrılan dörd siklona (8) verilir. , sonra şlüz klapan (9) vasitəsilə konveyer lentinə (10) axıdılır.

Quruducuda lif alovlandıqda, Grecon yanğın aşkarlama və lokalizasiya sistemi avtomatik işə salınır, lentli konveyer (10) tərs istiqamətdə işə salınır və söndürülmüş lif axından çıxarılır.

Konveyer lentindən quru lif ağır lifli material ayırıcısına (11) və sonra isə formalaşdırma maşınının siklonuna daxil olur.

Ağac lifinin kütləvi qurutma prosesinin əsas texnoloji parametrləri Cədvəl 1.16-da verilmişdir.

Cədvəl 1.16 – Əsas texnoloji parametrlər

Qurutma rejiminə nəzarət və tənzimlənməsi quruducunun giriş və çıxışında, sobada kaskad tənzimlənməsi və temperaturun tənzimlənməsi sistemi ilə həyata keçirilir.

Qurutma rejimi quruducu borusunun çıxışında yerləşən istilik müqavimətlərinə qoşulmuş nəzarət tənzimləyicisi vasitəsilə quruducu borunun çıxışında quruducu maddənin müəyyən temperaturu təyin edilməklə təyin edilir. Müəyyən edilmiş temperatur dəyəri 5-10°C-dən çox olduqda ocaq avtomatik olaraq sönür.

Qurutma borusuna girişdə qurutma agentinin maksimum temperaturu qurutma borusunun girişində quraşdırılmış istilik müqavimətlərinə qoşulmuş elektron tənzimləyicidən istifadə etməklə təyin edilir. Müəyyən edilmiş temperatur dəyərindən artıq olduqda, quruducuya lif və yanacağın brülörə verilməsi avtomatik olaraq söndürülür.

Quruducudan sonra quraşdırılan aqreqatlardan biri sıradan çıxarsa, quruducuya lifin və yanacağın brülörə verilməsi avtomatik olaraq dayandırılır.

Quruducuyu oturmuş lifdən təmizləmək ən azı həftədə bir dəfə aparılmalıdır. Quruducu yalnız quruducuda temperatur 30 C-ə düşdükdə və elektrik mühərrikləri söndürüldükdə təmizlənməlidir. Bütün quruducu sürücü mühərrikləri üçün qoruyucuları çıxarmaq lazımdır.

Quruducu borunun və ya siklonların lifli materialla tıxanması adətən müəyyən edilmiş giriş və çıxış temperaturlarını aşmağa gətirib çıxarır və quruducu avtomatik olaraq sönür. Əgər bu baş vermirsə, ocağını dərhal əl ilə söndürməli, quruducuya lif verməyi dayandırmalı və onu təmizləməlisiniz.

Məcburi və ya xüsusi dayanmadan sonra quruducuya lif tədarükü məhsuldarlığın kəskin artması olmadan tədricən başlamalıdır.

Fiber yanğın zamanı quruducuya su verilməklə yanğınsöndürmə sistemi avtomatik işə salınır. Yanğını aradan qaldırdıqdan sonra quruducu hərtərəfli təmizlənməli və ventilyatordan su çıxarılmalıdır.

2.5) Taxta lifli xalçanın formalaşması.

Formanın texnoloji əməliyyatının məqsədi qalınlığı və eni müəyyən ölçülərdə davamlı ağac-lifli xalça əldə etməkdir. Taxta lifli xalçanın formalaşması texnoloji prosesi digər sahələrlə sıx bağlıdır. Taxta lifli xalçanın formalaşması bir formalaşdırma kamerasında həyata keçirilir (şək. 15).

Qəbuledici siklonlardan gələn lif şlüz qapıları vasitəsilə lent konveyerinə (1) verilir, bu da onu formalaşma kamerasının dozaj bunkerinə (2) aparır. Eyni zamanda, konveyer lifi dozaj bunkerinin (2) eni boyunca paylayaraq qarşılıqlı hərəkətlər edir. Konveyerdən (1) lifli material dozaj bunkerinin dozaj konveyerinə (3) daxil olur. Lifli materialın səviyyəsi müəyyən hündürlüyə çatarsa, artıq lif hamarlayıcı daraqlarla (4) geri atılır. Daha sonra lif sürəti tökülən lifin həcmindən birbaşa asılı olan dozaj konveyeri (3) ilə boşaltma çarxlarına (5), sonra isə əks istiqamətlərdə fırlanan boşaldıcı rulonlara (6) verilir. Boşaltma silindrlərindən (6) keçdikdən sonra lifli material vakuum qutularının (7) yaratdığı hava axını ilə götürülür və hərəkət edən kəmər şəbəkəsinə (11) yığılır. Meşin hava keçiriciliyi və altındakı güclü sorma effekti sayəsində lifli təbəqə-xalça sıxılır və eyni zamanda bükülür. Fiber xalçanın qalınlığı kəmər meshinin sürətindən asılıdır. Yaranmış lifli xalça baş dərisini kəsən qurğu (8) ilə verilmiş hündürlüyə qədər kəsilir. Baş dərisini soyma cihazı pnevmatik sistem tərəfindən çıxarılan və daha sonra istifadə üçün yenidən qaytarılan artıq materialı çıxaran dişli rulondan ibarətdir. Lif təbəqəsinin qalınlığı radioizotop sıxlığı ölçən sensorun (9) arxasında quraşdırılır və torun sürətini dəyişdirərək və ya skalp qurğusunu hündürlükdə hərəkət etdirərək avtomatik olaraq verilmiş səviyyədə saxlanılır. Formalanmış xalça kəmər-roller alt paltarı (10) ilə preslənir, nəticədə xalçanın hündürlüyü 2-2,5 dəfə azalır və daşınma qabiliyyəti artır.

Şəkil 15 – Taxta lifli xalçanın formalaşma sxemi

Şəkil 16 – Taxta lifli lövhələrin preslənməsi üçün texnoloji diaqram

2.6) Fibroboardların preslənməsi

Fiber lövhələrin preslənməsi Berstorff-dan "Auma-ZOR" davamlı kalender tipli presdə aparılır (şək. 16.)

Auma-ZOR presinin texnoloji xüsusiyyətləri:

Təqvim diametri, mm 3000

Təzyiqli qızdırıcı rulonların diametri, mm 1400

Gərginlik və sürücü rulonlarının diametri, mm 1400

Kalenderin işləmə eni, mm 2500

Polad lentin uzunluğu, mm 27900

Polad şeridin eni, mm 2650

Polad kəmərin qalınlığı, 2.1 Təmizləyici rulonların sayı, pgg

Kalenderin və rulonların istilik yağının qızdırılması

Kalender və rulonların temperaturu, °C-dən 200-ə qədər Hidravlik sıxacın maksimal iş təzyiqi, MPa:

Rulon № 2 20

Rulon № 3 15

Rulon № 4 28

Hidravlik sistemdə maksimum iş təzyiqi

Polad lent gərginliyi, MPa 14

Basma sürəti, m/dəq 3-30

Kenarları kəsildikdən sonra ağac lifli xalça metal detektor vasitəsilə lentli konveyer (18) vasitəsilə kalender presinin giriş zonasına verilir, davamlı polad kəmər (7) ilə tutulur və qızdırılan kalenderə (1) sıxılır. 160-190 ° C-ə qədər. Presləmə əsasən polad kəmərə və ağac lifli xalçaya verilən təzyiqlə basan təzyiq rulonları (2,3,4) ilə həyata keçirilir. Rulondan (4) sonra, xalça preslənmiş vəziyyətdə bir polad kəmərlə tutulur, nəhayət, rulon (5) polad kəmərdə gərginlik yaradır; (6). Yaranan plitə bələdçi rulonlar boyunca daşınır, qalınlıq ölçəndən (19) keçir və format-kənar maşınına verilir.

Xətt əmələ gələn ağac lifli xalçaya sonradan preslənməklə teksturalı buxarkeçirici kağızdan bir qat örtüyü tətbiq etmək imkanını təmin edir. Bu məqsədlər üçün birbaşa kalenderin (1) qarşısında yerləşən və üzərində işləyən və ehtiyat kağız rulonlarının (diametri 600 mm-dən çox olmayan) və üç bələdçinin yerləşdirildiyi bir çərçivəni təmsil edən bir laminat qurğusu (22) istifadə olunur. rulonlar (diametri 148 mm) quraşdırılmışdır. Rulonu quraşdırdıqdan sonra, kağız şeridini təqvimə daxil olana qədər üç bələdçi rulondan keçirməlisiniz. Laminasiya əməliyyatına başladıqdan dərhal sonra əyləcin yanında yerləşən təzyiq tənzimləyicisindən istifadə edərək kağız zolağının tələb olunan gərginlik dəyərini təyin etmək lazımdır, örtük qurğusunun maksimal sürəti 50 m/dəq;

Laminasiya üçün buxar keçirici kağızdan istifadə olunur, çəkisi 1 kv.m. olan 60-150g, iş eni isə 2550 mm-dir.

2.7) Fibrokartonun formatlara bölünməsi, lövhələrin qablaşdırılması və döşənməsi Kalender presində isti presdən və avtomatik qalınlığın ölçülməsindən sonra ME-02 (Shwabedissen) tipli formatlaşdırma və kəsmə maşınına iki rulonla davamlı lifli taxta zolağı verilir.

Maşın uzununa kəsmə üçün 2 kəsici və dörd dairəvi mişar (iki kəsici və uzununa kənarları kəsmək üçün iki mişar və plitəni uzununa iki və ya üç hissəyə kəsmək üçün iki mişar) və beş çarpaz kəsici ilə təchiz edilmişdir. Kənar kəsmə lövhələri qırıcılarla təchiz edilmişdir. Kenarları pnevmatik sistemlə əzdikdən sonra onlar qazan sobasında sonrakı yanma üçün tullantı bunkerinə göndərilir. Çarpaz kəsilmiş mişarlar ardıcıl və bir-birinə yaxın yerləşdirilir və kəsərkən qövs şəklində salınımlı hərəkətlər edir, boşqab isə sıxma silindrləri və dayanacaqları ilə 2-3 saniyə sıxılır və maşının qarşısında qövs əmələ gətirir. Plitənin kəsilməsindən sonra mişarlar qaldırılır, sıxma rulonları geri çəkilir, lifli lövhənin qövsü düzəldilir və plitə limit açarına (müəyyən uzunluqda) növbəti addıma keçir.

Hazır fiberboardlar çeşidlənir və 50-200 ədəd paketlərə yerləşdirilir. plitələrin qalınlığından asılı olaraq. İxrac tədarükü üçün nəzərdə tutulmuş standart lövhələr OST 13-34-81 “İxrac üçün tədarük olunan lifli lövhələr”ə uyğun olaraq qablaşdırılır. Qablaşdırma, etiketləmə, daşıma, saxlama”.

Standart plitənin qablaşdırılması aşağıdakı kimi həyata keçirilir (şək. 17): formalaşmış plitə paketləri idarəedici diyircəkli konveyerlərə (3) çatdırılır. Sonra plitə paketi qablaşdırma üçün ötürücü diyircəkli konveyerə (5) daxil olur. Plitənin ikinci paketi, idarəedici diyircəkli konveyer (7) vasitəsilə qablaşdırma üçün ötürücü diyircəkli konveyerə (8) verilir. Qablaşdırma davam edir. Qablaşdırılmış bağlamalar diyircəkli konveyerlərə (6,9) daşınır və forkliftlə çıxarılır. Qeyri-standart (böyük formatlı) plitələrin qablaşdırılması aşağıdakı kimi baş verir:

Formalanmış plitə paketi idarəedici diyircəkli konveyerlərə (3) daxil olur. Sonra qablaşdırma qablaşdırma üçün ötürücü diyircəkli konveyerlərə (4,7) daxil olur. Plitə qablaşdırılır və rulonlu konveyerlərə (6,9) daşınır, bundan sonra yükləyici ilə çıxarılır. Fiberboard paketlərini qablaşdırmaq üçün fiberboard astarları və ya uzanan film istifadə olunur. Yaranan bağlama GOST 3560 "Polad qablaşdırma lenti" və ya polyester qablaşdırma lentinə uyğun olaraq bərkidilmiş qablaşdırma lenti ilə bağlanır.

Qablaşdırma lentinin uclarının dartılması və bərkidilməsi yükləmə, boşaltma və daşınma zamanı bağlamanın boşalmasının qarşısını almalıdır.

Üst, alt və yan üzlü plitələrin birləşmələrində plitələri əzməkdən qorumaq üçün qablaşdırma lentinin altına künclər qoyulur.

Ölçülər, bağlamaların çəkisi, bağlamadakı vərəqlərin sayı, kəmərlərin sayı, palet hissələrinin ölçüləri, onların miqdarı və materialı, habelə markalanması OST 13-34-81 uyğun olaraq hazırlanır, müəyyən edilir və aparılır.

Qablaşdırılmış plitələr yükləyici ilə quru qapalı anbara daşınır, burada plitələrin bağlamaları eyni ölçüdə yığınlara yığılır. Yığın qapılardan ən azı 1,5 m, divarlardan və istilik cihazlarından ən azı 0,5 m məsafədə olmalıdır. Yığınlar arasında keçidlər və keçidlər edilir, onlara sərbəst giriş təmin edilir. Keçidin eni maksimum uzunluqlu plitə paketlərinin daşınmasını təmin etməlidir.

İxrac üçün nəzərdə tutulmayan lifli lövhələr TU BY 600012401.003-2005-ə uyğun olaraq saxlanılır, qablaşdırılır, etiketlənir və daşınır.

Şəkil 17 – DAF-nin kəsilməsi və qablaşdırılmasının təşkili sxemi

Fiberboardlar ağac liflərindən əmələ gələn təbəqə materiallarıdır. Onlar ağac tullantılarından və ya aşağı keyfiyyətli yuvarlaq ağacdan hazırlanır. Bəzən həm ağac tullantıları, həm də aşağı dərəcəli ağac eyni vaxtda xammal kimi istifadə edilə bilər.

Fiberboardlar yumşaq və sərt növlərdə olur. Bərk fiberboard mebel istehsalında istifadə olunan ən vacib və populyar struktur materiallarından biridir. Bir qayda olaraq, belə lövhələr şkafların arxa divarlarını, yumşaq mebelin son qapaqlarını və alt qutularını, mebel çekmecelərinin alt hissəsini və s. Plitələr tikintidə (xarici və daxili elementlər, kənd təsərrüfatı binaları), avtomobil və gəmiqayırmada, konteyner və qutuların istehsalında və digər sənaye sahələrində də tətbiqini tapmışdır.

Fiberboardlar qiymət, keyfiyyət və dizayn xüsusiyyətlərinə görə təbii ağac və kontrplak ilə müsbət müqayisə olunur. Onlar izotropikdir, çatlamağa məruz qalmır, artan elastikliyə malikdir və eyni zamanda yaxşı elastikliyə malikdir. Yumşaq fiberboardlar standart taxta ev tikintisində panellərin, qapalı strukturların panellərinin, çardaq döşəmələrinin, daxili arakəsmələrin səs izolyasiyası və xüsusi təyinatlı binaların səs izolyasiyası üçün istifadə olunur. Bərk plitələr həmçinin daxili divar örtüyü, döşəmə, panel qapıları və qapı panelləri üçün istifadə olunur.

Superhard lövhələr sənaye binalarında və ofis binalarında təmiz döşəmələrin qurulmasında, xüsusi tikinti sahələrində elektrik panellərinin, qalxanların və digər strukturların istehsalı üçün istifadə olunur. Fiberboardların uzun xidmət müddəti var - iyirmi ildən çox. Plitələrin səthindəki adi boya açıq havada istifadə edildikdə 15-18 il ərzində öz xüsusiyyətlərini saxlayır. Eyni zamanda, eyni boya ilə boyanmış təbii ağac tez solur.

Ön səthin gücündən və növündən asılı olaraq, fiberboardlar bir neçə növə bölünür: T (işlənməmiş ön səthi olan sərt lövhələr), T-S (zərif ağac pulpasının ön təbəqəsi olan sərt lövhələr), T-P (rənglənmiş ön səthi olan sərt lövhələr). qat ), T-SP (incə parçalanmış ağac sellülozunun rənglənmiş ön təbəqəsi olan bərk plitələr), ST (işlənməmiş ön səthi ilə artan möhkəmlikli sərt plitələr), ST-S (incə incə parçalanmış ön təbəqə ilə artan gücü olan bərk plitələr bölünmüş ağac pulpası). T, T-S, T-P, T-SP markalarının bərk plitələri də fiziki və mexaniki xüsusiyyətlərinin səviyyəsindən asılı olaraq A və B iki qrupa bölünür.

Bu məhsullar öz xüsusiyyətlərinə və geniş tətbiqinə görə daim yüksək tələbata malikdir, buna görə də onların istehsalı gəlirli bir işdir. Düzdür, onun təşkili (böyük miqyasda) əhəmiyyətli investisiyalar tələb edir.

Möhkəm fiberboard istehsalı üçün iki ən məşhur texnologiya var: yaş və quru. Ara üsullar da var (yaş və yarı quru), lakin onlar nadir hallarda istifadə olunur, buna görə də bu məqalədə onları ətraflı nəzərdən keçirməyəcəyik. Yaş üsulla sulu mühitdə ağac lifli xalça əmələ gəlir. Sonra xalça nəm vəziyyətdə (rütubət 70% -ə çatır) isti preslənmiş fərdi təbəqələrə kəsilir.

Quru üsulla xalça havada qurudulmuş ağac lifi kütləsindən düzəldilir və rütubəti 5-8% olan təbəqələrin isti preslənməsi ilə plitələr alınır. Yarımquru üsulla qurudulmuş ağac lifi kütləsindən hazırlanmış xalça nəhayət hava mühitində qurudulur və nəmliyi təxminən 20% olan kətanların özləri isti presləmə ilə işlənir. Yaş-quru üsul sulu mühitdə ağac lifi kütləsindən xalçanın əmələ gəlməsinə, kətanların qurudulmasına və sonradan rütubəti sıfıra yaxın olan quru kətanların isti preslənməsinə əsaslanır.

İstənilən üsulla lövhələrin istehsalı üçün xammal kimi təbii ağacdan istifadə olunur. Əvvəlcə çiplərə əzilir, sonra liflərə çevrilir, sonradan xalça əmələ gəlir. Fibroboardların istehsalı üçün ən çox mişar və ağac emalı tullantıları, ağac tullantıları, karotaj tullantıları və nazikləşdirmə zamanı kiçik yuvarlaq ağaclardan istifadə olunur. Bir qayda olaraq, xammal müəssisənin ərazisinə yuvarlaq taxta, çip və ya lamel şəklində gəlir və onlar müəyyən tələblərə cavab verən kondisioner yonga şəklində istehsal sexinə verilir.

Keyfiyyətli çiplər istehsal etmək üçün odun doğrayıcının qəbuledici patronuna uyğun ölçülərə kəsilir, sonra çiplərə doğranır, qaba fraksiyanın əlavə olaraq əzilməsi və xırdaların çıxarılması ilə tələb olunan ölçüsü seçmək üçün çeşidlənir, metal əşyalar çıxarılır. çiplər, sonra kir və xarici tullantıları təmizləmək üçün yuyulur.
Yerli fiberboard istehsalçıları arasında ən çox yayılmış olan nəm texnologiyadır, baxmayaraq ki, o, artıq köhnəlmiş hesab olunur. Onun populyarlığı nisbi sadəliyi ilə bağlıdır, lakin daha bahalı və daha az ekoloji cəhətdən təmizdir.

Bu texnologiya kağız və karton istehsalı texnologiyasını xatırladır. Lövhələr mesh metal kəmər üzərində formalaşan və isti presə qidalanan yaş ağac lifi pulpasından tökülür. Həddindən artıq su sıxılır və buxarlanır, nəticədə plitə strukturunun sıxılması baş verir. Son məhsula güc və suya davamlılıq kimi keyfiyyətlər vermək üçün bu tərkibə əlavə olaraq müxtəlif emulsiyalar (parafin, yağ və qatran), həmçinin çöküntülər (adətən alüminium sulfat) daxil edilə bilər. Bu istehsal üsulu ilə plitənin arxa səthi mesh ilə təmasdan büzməli bir toxumaya malikdir.

Quru taxta istehsal texnologiyası müəyyən fərqlərə malikdir, bunlardan əsas odur ki, lifli xalçanın əmələ gəlməsi sulu süspansiyonda deyil, hava mühitində baş verir. Əvvəlki ilə müqayisədə bu metodun əsas üstünlükləri: istehsal zamanı axıdmanın olmaması və şirin suyun az istehlakı. Quru fiberboard istehsalının texnoloji prosesi bir neçə mərhələdən ibarətdir: xammalın və kimyəvi maddələrin qəbulu, saxlanması; taxta çipləri bişirmək; buxarda bişirmək, ağac yongalarını liflərə üyütmək; bağlayıcı və sukeçirici əlavələrin hazırlanması; lifin bağlayıcı və digər əlavələrlə qarışdırılması; lif qurutma; xalça qəliblənməsi; ilkin sıxılma (presləmə); basmaq; soba kondisioner; plitələrin mexaniki emalı.

Quru üsulla fiberboard istehsal edərkən, mütəxəssislər xammal kimi sərt ağac seçməyi məsləhət görürlər, bu da uzun iynəyarpaqlı liflərə nisbətən xalçanın daha vahid sıxlığını təmin etmələri ilə əlaqədardır. Bununla belə, xərcləri azaltmaq üçün müxtəlif növ ağacları qarışdıra bilərsiniz, lakin onun strukturunun xüsusiyyətlərini nəzərə alaraq (qarışıq növlər eyni və ya oxşar sıxlığa malik olmalıdır).

Ağacın buxarlanması və üyüdülməsi prosesində onun qismən hidrolizi baş verir. Buxarlama üçün müxtəlif sistemlərin fasiləsiz işləyən cihazları, üyüdülməsi üçün defibratorlar və təmizləyicilər istifadə olunur. Quru istehsal üsulu ilə, termoset qatranlarının ağac lifi kütləsinə daxil edildiyi güman edilir, çünki aşağı rütubətdə liflərin plastikliyi kifayət qədər yüksək deyil və belə şəraitdə qısa presləmə dövrü əlaqənin möhkəmliyini təmin etmir. taxta lövhənin komponentləri arasında. Bundan əlavə, hazır məhsulun suya davamlılığını artırmaq üçün çiplərə və ya ağac lifi kütləsinə ərinmiş parafin və ya digər əlavələr daxil edilir. Bəzən xüsusi təyinatlı lövhələr istehsal edərkən kütləyə kimyəvi maddələr əlavə olunur. Eyni zamanda, onlar nəm üsulla olduğu kimi drenajlara yuyulmur, ancaq liflərdə qalırlar. Yapışdırmaq üçün, bir qayda olaraq, fenol-formaldehid qatranları istifadə olunur, üstünlük minimum miqdarda sərbəst fenol olan qatranlara verilir.

Defibatorlardan keçən üyüdülmüş lif quru siklonlarda buxardan ayrılır, oradan qurutma üçün pnevmatik nəqliyyat vasitəsi ilə və ya ikinci üyüdmə mərhələsinə - qapalı tipli daşlama aparatlarına verilir. Bu zaman xammal öz rütubətinin 10-15%-ə qədərini itirir. Lif qurutma istənilən növ quruducuda (boruvari, baraban, hava fontanı və s.) bir və ya iki mərhələdə həyata keçirilə bilər (lakin mütəxəssislər iki mərhələli qurumaya üstünlük verməyi məsləhət görürlər). Quruducuda lif hava-quru vəziyyətə qədər qurudulur və onun nəmliyi 8-10%-ə qədər azalır. Quru fiberboard istehsalında xalça mesh konveyer lentində havadan istifadə etməklə formalaşır. Liflərin sıxlığını artırmaq üçün kəmər üzərində bir vakuum yaradılır. Kütlə konveyerə ya vakuumla formalaşdırmaqla, ya da xüsusi maşınlarda sərbəst düşən liflə yayılır.

Vakuum yaradan maşından keçdikdən sonra əldə edilən davamlı xalçanın daşınması olduqca çətindir, çünki hündürlüyü 100 ilə 560 mm arasında dəyişə bilər və gücü hələ kifayət qədər güclü deyil. Buna görə də, bıçaq isti presə girməzdən əvvəl, davamlı kəmər preslərində sıxılır və bıçağın hərəkəti boyunca kənarları dairəvi mişarlar ilə kəsilir.

Xammalın tərkibindən (ağac növləri) və istifadə olunan bağlayıcı növündən asılı olaraq, torun presləmə temperaturu 180 ilə 260°C arasında dəyişə bilər. Məsələn, yumşaq ağac üçün 220 ° C-dən çox deyil, sərt ağac üçün isə - 230 ° C və yuxarıdan. Basma təzyiqi artdıqca, lövhələrin sıxlığı və buna görə də gücü artır, lakin onların su udulması və şişməsi azalır. Plitələrin presdən sonrakı emalı isti presdən çıxan məhsulların kənarlarının ilkin kəsilməsini, plitələrin nəmləndirilməsini, plitələrin müəyyən edilmiş ölçülərdə formatlaşdırılmasını və saxlanmasını nəzərdə tutur. Sonra bitirməyə göndərilən plitələr zımpara edilməlidir.

Yaş üsulla müqayisədə fiberboard istehsalının quru üsulunun istifadəsinin iki əsas üstünlüyü var: sonuncu halda yüksək su sərfiyyatı, həmçinin eyni tipli struktur (bir tərəfdən hamar və digər tərəfdən mesh).

Quru texnologiyadan istifadə edərkən xüsusi avadanlıq və əlavə xammal tələb olunacaq. Məsələn, suda həll olunan fenol-formaldehid qatranı və parafin su itələyici əlavələr kimi istifadə olunur. Fibrokarton istehsalı zavodlarında istifadə olunan tipik avadanlıqların siyahısına aşağıdakılar daxildir: barabanlı yaqut dəzgahları, girator tipli yastı çeşidləmə maşınları, buxar üyütmə sistemi, hava və baraban quruducuları (iki mərhələdə qurutma üçün), ikiqat gözlü vakuum formalaşdırma maşını, hidravlik pres, yükləmə-boşaltma qurğusu, hidravlik nasos stansiyası, kondisioner üçün kameralar, qarışdırıcı, konteynerlər, mişar maşınları, konveyerlər və s.

Fibroboard istehsalı üçün müəssisənin yaradılması xeyli investisiya tələb edir, lakin bu seqmentdə rəqabət nisbətən kiçikdir. Ümumilikdə, Rusiyada, Ukraynada və Belarusiyada bərk fiberboardlar istehsal edən otuzdan bir qədər çox nisbətən böyük zavod var. Məhsullarını daxili bazarda satırlar. Möhkəm fiberboard istehsal edən zavodların dolayı rəqibləri yaş üsul texnologiyasından istifadə edərək lövhələr istehsal edən müəssisələrdir. Dünyada ildə təqribən 7 milyon kubmetr izolyasiya lifli lövhə istehsal olunur ki, bunun da 2,7 milyon kubmetri təkcə Almaniyanın payına düşür.

Layihənin özünü doğrultma müddəti (bərk lifli taxta istehsalı üçün böyük zavodun tikintisi) maliyyələşmə nəzərə alınmaqla beş ildir. Nəzərə almaq lazımdır ki, belə bir müəssisənin tikinti müddəti investisiyaların alındığı aydan 1,5-2 ilə çatır və layihə sənədlərinin hazırlanmasına cəmi altı ay sərf olunacaq. Ancaq mövcud ağac emalı müəssisəsini satın alsanız və onu texniki cəhətdən yenidən təchiz etsəniz, bu müddəti bir ilə, o cümlədən layihə sənədlərinin hazırlanması üçün üç aya qədər azalda bilərsiniz.

İnvestisiya nəzərə alınmadan layihənin daxili gəlirliliyi 27% təşkil edir. İstehsalın rentabelliyi isə 116% qiymətləndirilir.

Orta illik xalis mənfəət 270-280 milyon rubl səviyyəsində qiymətləndirilə bilər. Ümumi investisiya məbləği 1200 milyon rubla çatır. İldə 130 min kubmetr fiberboard satış həcmi olan böyük bir zavodda işləmək üçün 180-200 işçi heyəti tələb olunacaq.