이러한 크기와 강도의 부식은 종종 보일러 작동 중 부식보다 더 심각하고 위험합니다.
시스템에 물을 남길 때 온도와 공기 접근에 따라 다양한 주차 부식 사례가 발생할 수 있습니다. 우선, 예비 장치가있을 때 장치의 파이프에 물이 존재하는 것이 극도로 바람직하지 않다는 점에 유의해야합니다.
어떤 이유로 시스템에 물이 남아 있으면 증기, 특히 60-70 ° C의 수온에서 탱크의 물 공간 (주로 수선을 따라)에서 심각한 주차 부식이 발생할 수 있습니다. 따라서 실제로 시스템의 동일한 종료 모드와 시스템에 포함된 수질에도 불구하고 다른 강도의 주차 부식이 매우 자주 관찰됩니다. 상당한 열 축적이있는 장치는 보일러 물이 더 빨리 냉각되기 때문에 용광로 및 가열 표면의 치수를 갖는 장치보다 부식이 더 심합니다. 온도가 60-70°C 아래로 떨어집니다.
85-90°C 이상의 수온에서(예: 장치의 단기 정지 중) 전체 부식이 감소하고 이 경우 증기 응축이 증가하는 증기 공간의 금속 부식이 관찰됩니다. , 물 공간의 금속 부식을 초과할 수 있습니다. 증기 공간의 주차 부식은 모든 경우에 보일러의 물 공간에서보다 균일합니다.
일반적으로 수분을 유지하는 보일러 표면에 축적되는 슬러지는 주차 부식의 발생을 크게 촉진합니다. 이와 관련하여, 하부 모선을 따라 그리고 그 끝, 즉 슬러지가 가장 많이 축적되는 영역에서 골재 및 파이프에서 상당한 부식 구멍이 종종 발견됩니다.
예비 장비의 보존 방법
다음 방법을 사용하여 장비를 보존할 수 있습니다.
a) 건조 - 골재에서 수분과 수분 제거
b) 가성 소다, 인산염, 규산염, 아질산 나트륨, 히드라진 용액으로 채우십시오.
c) 공정 시스템을 질소로 채우는 단계.
보존 방법은 가동 중지 시간의 특성과 기간, 장비의 유형 및 설계 기능에 따라 선택해야 합니다.
장비 가동 중지 시간은 기간에 따라 단기 - 3일 이하 및 장기 - 3일 이상의 두 그룹으로 나눌 수 있습니다.
단기 다운타임에는 두 가지 유형이 있습니다.
a) 야간에 예비비로의 부하 감소 또는 인출로 인해 주말에 예비비로 철수하는 것과 관련하여 예정된 것;
b) 강제 - 파이프의 고장 또는 다른 장비 구성 요소의 손상으로 인해 더 긴 종료가 필요하지 않은 제거.
목적에 따라 장기 가동 중지 시간은 다음 그룹으로 나눌 수 있습니다. b) 현재 수리 c) 자본 수리.
장비의 단기적인 다운타임의 경우 과압을 유지하면서 탈기수를 채우거나 가스(질소) 방식으로 보존하는 방법이 필요합니다. 비상 정지가 필요한 경우 허용되는 유일한 방법은 질소를 사용한 보존입니다.
시스템이 수리 작업 없이 예비 또는 장기간 가동 중지되는 경우 아질산염 또는 규산나트륨 용액으로 채워서 보존을 수행하는 것이 좋습니다. 이러한 경우 질소 보존도 사용될 수 있으며, 과도한 가스 소비 및 질소 플랜트의 비생산적인 작동을 방지하고 장비 유지 관리를 위한 안전한 조건을 만들기 위해 반드시 시스템을 견고하게 만드는 조치를 취해야 합니다.
과도한 압력을 생성하여 질소를 채우는 보존 방법은 장비의 가열 표면의 설계 특성에 관계없이 사용할 수 있습니다.
주요 수리 및 현재 수리 중 금속의 주차 부식을 방지하기 위해 금속 표면에 보호 필름을 생성하여 방부제 용액을 비우고 감압 한 후 최소 1-2 개월 동안 특성을 유지하는 보호 방법 만 적용 할 수 있습니다. 시스템은 불가피하다. 아질산나트륨으로 처리한 후 금속 표면의 보호 필름 기간은 3개월에 달할 수 있습니다.
물 및 시약 용액을 사용하는 보존 방법은 충전 및 후속 청소와 관련된 어려움으로 인해 보일러 중간 과열기의 주차 부식 방지를 위해 실제로 허용되지 않습니다.
온수 및 증기 보일러의 보존 방법 저기압, 열 및 물 공급의 폐쇄 기술 회로의 기타 장비는 현재 TPP에서 주차 부식을 방지하는 데 사용되는 방법과 여러 측면에서 다릅니다. 다음은 이러한 장치 장비의 유휴 모드에서 부식을 방지하기 위한 주요 방법을 설명합니다. 순환 시스템그들의 일의 성격에 따라.
단순화된 보존 방법
이 방법은 소형 보일러에 유용합니다. 그들은 보일러에서 물을 완전히 제거하고 그 안에 건조제를 배치하는 것으로 구성됩니다. 소성 염화칼슘, 생석회, 1m 3 부피당 1-2kg의 비율로 실리카겔.
이 보존 방법은 영하 이하의 실내 온도에 적합합니다. 난방이 되는 방에서 겨울 시간, 보존의 접촉 방법 중 하나를 구현할 수 있습니다. 그것은 장치의 전체 내부 부피를 알칼리성 용액(NaOH, Na 3 PO 4 등)으로 채우는 것으로 귀결되며, 이는 액체가 산소로 포화된 경우에도 금속 표면의 보호 필름의 완전한 안정성을 보장합니다.
일반적으로 원수의 중성 염 함량에 따라 1.5-2 ~ 10kg/m 3 NaOH 또는 5-20kg/m 3 Na 3 PO 4 를 포함하는 용액을 사용합니다. 더 작은 값은 응축수를 나타내고 더 큰 값은 최대 3000mg/l의 중성 염을 함유하는 물을 나타냅니다.
정지된 장치의 증기압을 대기압 이상의 수준으로 일정하게 유지하고 수온을 100°C 이상으로 유지하여 주요 부식제인 산소의 접근을 방지하는 과압 방식으로도 부식을 방지할 수 있습니다. .
모든 보호 방법의 효율성과 경제성을 위한 중요한 조건은 너무 급격한 압력 감소, 보호 용액(또는 가스) 손실 또는 수분 침투를 피하기 위해 증기-물 피팅의 가능한 최대 기밀입니다. 또한 많은 경우 다양한 침전물(염, 슬러지, 스케일)에서 표면을 사전 청소하는 것이 유용합니다.
다양한 주차 부식 방지 방법을 구현할 때 다음 사항을 염두에 두어야 합니다.
1. 모든 유형의 보존을 위해 보호 장치의 특정 영역에서 주차 부식 증가를 방지하기 위해 쉽게 용해되는 염(위 참조) 침전물의 사전 제거(세척)가 필요합니다. 접촉을 보존하는 동안 이 조치를 반드시 수행해야 합니다. 그렇지 않으면 심한 국부 부식이 발생할 수 있습니다.
2. 유사한 이유로 장기간 보존하기 전에 모든 유형의 불용성 침전물(슬러지, 스케일, 산화철)을 제거하는 것이 바람직합니다.
3. 피팅을 신뢰할 수 없는 경우 플러그를 사용하여 작동 장치에서 대기 장비를 분리해야 합니다.
증기와 물의 누출은 접촉 보존으로 덜 위험하지만 건식 및 가스 보호 방법에서는 허용되지 않습니다.
건조제의 선택은 시약의 상대적 이용 가능성과 가능한 가장 높은 특정 수분 함량을 얻는 것이 바람직함에 따라 결정됩니다. 최고의 건조제는 과립형 염화칼슘입니다. 생석회는 수분 용량이 낮을 뿐만 아니라 활성이 급격히 감소하기 때문에 염화칼슘보다 훨씬 나쁩니다. 석회는 공기의 수분뿐만 아니라 이산화탄소도 흡수하여 탄산 칼슘 층으로 덮여있어 더 이상의 수분 흡수를 방지합니다.
2.1. 가열 표면.
가열 표면 파이프의 가장 특징적인 손상은 스크린 및 보일러 파이프 표면의 균열, 파이프 외부 및 내부 표면의 부식 부식, 파열, 파이프 벽의 얇아짐, 균열 및 벨의 파괴입니다.
균열, 파열 및 누공이 나타나는 이유 : 순환을 늦추고 금속의 과열을 유발하는 염분 보일러 파이프의 침전물, 부식 생성물, 용접 플래시, 외부 기계적 손상, 수성 화학 체제 위반.
파이프 외면의 부식은 저온과 고온으로 구분됩니다. 부적절한 작동의 결과로 그을음으로 덮인 가열 표면에 응결이 형성되는 경우 송풍기 설치에서 저온 부식이 발생합니다. 유황 연료유를 연소할 때 과열기의 두 번째 단계에서 고온 부식이 발생할 수 있습니다.
배관 내부 표면의 가장 흔한 부식은 보일러 물에 포함된 부식성 가스(산소, 이산화탄소) 또는 염류(염화물, 황산염)가 배관 금속과 상호 작용할 때 발생합니다. 파이프 내부 표면의 부식은 작은 자국, 궤양, 껍질 및 균열의 형성으로 나타납니다.
파이프 내부 표면의 부식에는 산소 주차 부식, 보일러 및 스크린 파이프의 언더 슬러지 알칼리 부식, 보일러 및 스크린 파이프의 균열 형태로 나타나는 부식 피로도 포함됩니다.
크립으로 인한 파이프 손상은 직경의 증가와 세로 균열의 형성이 특징입니다. 파이프 굽힘 및 용접 조인트 위치의 변형은 방향이 다를 수 있습니다.
파이프의 연소 및 스케일링은 계산된 온도를 초과하는 온도로 과열되어 발생합니다.
수동 아크 용접으로 인한 용접 손상의 주요 유형은 관의 가장자리를 따라 침투 부족, 슬래그 개재물, 가스 기공 및 비융합으로 인해 발생하는 누공입니다.
과열기 표면의 주요 결함 및 손상은 파이프 외부 및 내부 표면의 부식 및 스케일 형성, 파이프 금속의 균열, 위험 및 박리, 파이프의 누공 및 파열, 파이프 용접 결함, 잔류 변형입니다. 크립의 결과로.
코일의 필렛 용접 손상 및 헤더에 대한 피팅 손상으로 인해 용접 기술 위반은 코일 또는 피팅 측면에서 융합 라인을 따라 링 균열 형태를 갖습니다.
보일러 DE-25-24-380GM의 표면 감온기 작동 중에 발생하는 일반적인 오작동은 다음과 같습니다. 파이프의 내부 및 외부 부식, 용접부의 균열 및 누공
파이프의 이음새 및 굴곡, 수리 중 발생할 수 있는 쉘, 플랜지 미러의 위험, 플랜지 정렬 불량으로 인한 플랜지 조인트 누출. 보일러 수압 시험을 할 때 다음을 수행할 수 있습니다.
디슈퍼히터에 누출이 있는지만 확인하십시오. 숨겨진 결함을 식별하려면 디슈퍼히터의 개별 수압 테스트를 수행해야 합니다.
2.2. 보일러 드럼.
보일러 드럼의 일반적인 손상은 다음과 같습니다. 쉘 및 바닥의 내부 및 외부 표면에 균열-찢김, 주변 균열 파이프 구멍드럼의 내부 표면 및 파이프 구멍의 원통형 표면, 쉘 및 바닥의 입계 부식, 쉘 및 바닥 표면의 부식 분리, 드럼의 타원형, 표면의 오둘린 (벌지) 개별 라이닝 부품이 파손(또는 손실)되는 경우 토치의 온도 영향으로 인해 퍼니스를 향한 드럼.
2.3. 보일러의 금속 구조 및 라이닝.
예방 작업의 품질과 보일러 작동 모드 및 기간에 따라 금속 구조에는 랙 및 연결부의 파손 및 굽힘, 균열, 금속 표면의 부식 손상과 같은 결함 및 손상이 있을 수 있습니다.
온도에 장기간 노출, 균열 및 모양 벽돌의 무결성 위반, 용광로 측면에서 상단 드럼에 핀에 고정, 하단 드럼 및 노상을 따라 벽돌 세공에 균열 용광로, 일어나십시오.
버너의 벽돌 돌출부의 파괴와 벽돌의 용융으로 인한 기하학적 치수 위반이 특히 일반적입니다.
3. 보일러 요소의 상태 확인.
수리를 위해 가져온 보일러의 요소 상태 확인은 수압 시험, 외부 및 내부 검사 및 기타 유형의 제어 결과에 따라 수행되는 범위와 기준에 따라 수행됩니다. 보일러 전문가 검사 프로그램("보일러 전문가 검사 프로그램" 섹션).
3.1. 가열 표면 확인.
관형 요소의 외부 표면 검사는 파이프가 라이닝, 외장, 최대 열 응력 영역-버너, 해치, 맨홀 영역 및 스크린 파이프가 구부러지는 곳 및 용접부에.
유황 및 주차 부식으로 인한 파이프 벽의 얇아짐과 관련된 사고를 방지하기 위해 기업 행정부에서 수행하는 연례 기술 검사 중에 더 오래 작동 된 보일러 가열 표면의 파이프를 검사하는 것이 필요합니다. 2년보다.
제어는 무게가 0.5kg 이하인 망치로 이전에 청소한 파이프의 외부 표면을 두드리고 파이프 벽의 두께를 측정하여 외부 검사로 수행됩니다. 이 경우 가장 큰 마모와 부식을 겪은 파이프 섹션(수평 섹션, 그을음 침전물이 있고 코크스 침전물로 덮인 섹션)을 선택해야 합니다.
파이프 벽 두께는 초음파 두께 게이지로 측정됩니다. 용광로 스크린의 두 개 또는 세 개의 파이프에서 파이프 섹션을 절단하고 가스 입구와 출구에 위치한 대류 빔 파이프를 절단하는 것이 가능합니다. 파이프 벽의 나머지 두께는 강도 계산(보일러 여권에 첨부)에 따라 계산된 두께 이상이어야 하며, 다음 조사까지의 추가 작동 기간 동안의 부식 허용량과 0.5mm의 여백.
1.3 MPa (13 kgf / cm 2)의 작동 압력에 대한 스크린 및 보일러 파이프의 계산 된 벽 두께는 2.3 MPa (23 kgf / cm 2) - 1.1 mm의 경우 0.8 mm입니다. 부식에 대한 허용은 측정 결과를 기반으로 하고 조사 사이의 작동 기간을 고려하여 허용됩니다.
장기간 작동의 결과 가열 표면 파이프의 집중적 마모가 관찰되지 않은 기업에서는 주요 수리 중에 파이프 벽의 두께를 제어할 수 있지만 적어도 4년에 한 번은 수행할 수 있습니다.
수집기, 과열기 및 후면 스크린은 내부 검사 대상입니다. 의무적 인 개방 및 검사는 후면 스크린의 상부 수집기의 해치에 적용되어야합니다.
파이프의 외경은 최대 온도 영역에서 측정해야 합니다. 측정을 위해 특수 템플릿(스테이플) 또는 캘리퍼스를 사용하십시오. 파이프 표면에서 벽 두께가 마이너스 편차의 한계를 초과하지 않는 경우 깊이가 4mm 이하인 부드러운 전환이있는 움푹 들어간 곳이 허용됩니다.
파이프 벽 두께의 허용 차이 - 10%.
검사 및 측정 결과는 수리 일지에 기록됩니다.
3.2. 드럼 체크.
부식에 의해 손상된 드럼의 영역을 식별하기 전에 내부 청소 전에 표면을 검사하여 부식의 강도를 결정하고 금속 부식 깊이를 측정해야 합니다.
이를 위해 직경 8mm의 구멍이 뚫린 벽 두께를 따라 균일한 부식이 측정됩니다. 측정 후 구멍에 플러그를 끼우고 양쪽에 용접하거나, 심한 경우에는 드럼 안쪽에서만 용접한다. 초음파 두께 측정기로도 측정이 가능합니다.
주요 부식 및 구멍은 인상에서 측정해야 합니다. 이를 위해 금속 표면의 손상된 부분을 침전물에서 청소하고 기술 바셀린으로 가볍게 윤활하십시오. 손상된 부분이 수평면에 위치하는 경우 가장 정확한 임프린트를 얻을 수 있으며 이 경우 융점이 낮은 용융 금속으로 채울 수 있습니다. 경화된 금속은 손상된 표면의 정확한 캐스트를 형성합니다.
지문을 얻으려면 tretnik, babbitt, 주석을 사용하고 가능하면 석고를 사용하십시오.
수직 천장 표면에 위치한 손상의 인상은 왁스와 플라스틱을 사용하여 얻습니다.
파이프 구멍, 드럼 검사는 다음 순서로 수행됩니다.
플레어 파이프를 제거한 후 템플릿을 사용하여 구멍의 직경을 확인하십시오. 템플릿이 정지 선반까지 구멍에 들어가면 구멍의 직경이 표준 이상으로 증가했음을 의미합니다. 직경의 정확한 값 측정은 캘리퍼스로 수행되며 수리 기록에 기록됩니다.
드럼의 용접 이음새를 확인할 때 이음새의 양쪽에서 너비가 20-25mm인지 인접한 모재를 검사해야합니다.
드럼의 타원형은 의심스러운 경우에 더 자주 드럼 길이를 따라 500mm마다 측정됩니다.
드럼의 편향 측정은 드럼 표면을 따라 스트링을 늘리고 스트링 길이를 따라 간격을 측정하여 수행됩니다.
드럼 표면, 파이프 구멍 및 용접 조인트의 제어는 외부 검사, 방법, 자분, 색상 및 초음파 결함 감지에 의해 수행됩니다.
이음새 및 구멍 영역 외부의 융기 및 움푹 들어간 곳은 밑면의 가장 작은 크기에 대한 백분율로 높이(처짐)가 다음을 초과하지 않는 경우 허용됩니다(곧게 할 필요 없음).
대기압 쪽으로(팽창) - 2%;
증기압 방향(덴트) - 5%.
바닥 벽 두께의 허용 가능한 감소 - 15%.
파이프 용 구멍 직경의 허용 증가 (용접) - 10 %.
많은 보일러 하우스는 난방 네트워크에 공급하기 위해 pH 값이 낮고 경도가 낮은 강과 수돗물을 사용합니다. 상수도에서 강물을 추가로 처리하면 일반적으로 pH가 감소하고 알칼리도가 감소하며 부식성 이산화탄소 함량이 증가합니다. 공격적인 이산화탄소의 출현은 직접 온수 섭취(2000h 3000t/h)가 있는 대규모 열 공급 시스템에 사용되는 연결 방식에서도 가능합니다. Na-양이온화 방식에 따른 연수는 천연 부식 억제제인 경도 염의 제거로 인해 공격성을 증가시킵니다.
물 탈기가 제대로 이루어지지 않고 추가 장치 부족으로 인해 산소 및 이산화탄소 농도가 증가할 수 있습니다. 보호 조치 CHPP의 화력 발전 장비는 열 공급 시스템에서 내부 부식이 발생하기 쉽습니다.
Leningrad에 있는 CHPP 중 하나의 구성 덕트를 조사할 때 부식 속도 g/(m2 4)에 대해 다음 데이터를 얻었습니다.
부식 표시기 설치 장소
탈기 장치 앞의 난방 네트워크 히터 후 보충 물 파이프 라인에는 일부 섹션에서 최대 1mm의 장소에서 작동 연도에 따라 7mm 두께의 파이프가 관통 구멍이 형성되었습니다.
온수 보일러 배관의 공식 부식의 원인은 다음과 같습니다.
보충수에서 불충분한 산소 제거;
공격적인 이산화탄소의 존재로 인한 낮은 pH 값
(최대 10h15 mg/l);
열 전달 표면에 철(Fe2O3;)의 산소 부식 생성물 축적.
철 농도가 600μg / l 이상인 네트워크 물에서 장비를 작동하면 일반적으로 수천 시간의 온수 보일러 작동 동안 산화철 침전물의 강렬한 (1000g / m2 이상) 드리프트가 있다는 사실로 이어집니다. 그들의 가열 표면에. 동시에 대류 부분의 파이프에서 빈번한 누출이 주목됩니다. 퇴적물의 구성에서 산화철의 함량은 일반적으로 80-90 %에 이릅니다.
온수 보일러의 작동에 특히 중요한 것은 시동 기간입니다. 초기 운영 기간 동안 한 CHPP는 PTE가 설정한 표준에 대한 산소 제거를 보장하지 않았습니다. 보충수의 산소 함량은 이러한 기준을 10배 초과했습니다.
보충수의 철 농도는 1000 µg/l에 도달했고 난방 네트워크의 반환수는 3500 µg/l에 도달했습니다. 운영 첫해 후 네트워크 물 파이프 라인에서 절단 작업이 수행되었으며 부식 제품으로 인한 표면 오염이 2000g/m2 이상인 것으로 나타났습니다.
이 CHPP에서 보일러가 작동되기 전에 대류 번들의 스크린 튜브와 튜브의 내부 표면이 화학적 세척을 거쳤다는 점에 유의해야 합니다. 벽 튜브 샘플을 잘라낼 때까지 보일러는 5300시간 동안 작동되었습니다.벽 튜브 샘플에는 금속에 단단히 결합된 검은 갈색 산화철 침전물의 고르지 않은 층이 있었습니다. 결절 높이 10x12 mm; 특정 오염 2303g/m2.
예금 구성, %
퇴적물 층 아래의 금속 표면은 최대 1mm 깊이의 궤양의 영향을 받았습니다. 내부에서 대류 번들의 튜브는 최대 3x4 mm의 결절 높이를 갖는 흑갈색의 산화철 유형의 침전물로 채워졌습니다. 퇴적물 아래의 금속 표면은 깊이가 0.3x1.2이고 직경이 0.35x0.5mm인 다양한 크기의 구덩이로 덮여 있습니다. 별도의 튜브에는 관통 구멍(누공)이 있습니다.
많은 양의 산화철이 축적된 노후된 지역난방 시스템에 온수보일러를 설치하는 경우, 보일러의 가열배관에 이러한 산화물이 침전되는 경우가 있었다. 보일러를 켜기 전에 전체 시스템을 철저히 세척해야 합니다.
많은 연구자들은 온수보일러의 배관이 정지되는 동안 주차부식을 방지하기 위한 적절한 조치가 취해지지 않을 때 배관이 부식되는 과정에서 슬러지 부식이 발생하는 중요한 역할을 인식하고 있습니다. 영향으로 발생하는 부식의 중심 대기보일러의 젖은 표면에서 보일러 작동 중에 계속 기능합니다.
n1.doc
3.4. 증기 발생기 요소의 부식3.4.1. 증기 파이프 부식그리고증기 발생기 드럼
그들의 작동 중에
증기 발생기의 금속에 대한 부식 손상은 가열 표면의 과도한 열 스트레스, 느린 물 순환, 증기 정체, 응력 금속, 불순물 침착 및 정상적인 세척 및 냉각을 방해하는 기타 요인과 같은 하나 이상의 요인의 작용으로 인해 발생합니다. 가열 표면의.
이러한 요인이 없으면 정상적인 자철석 필름이 쉽게 형성되고 용존 산소를 포함하지 않는 환경의 중성 또는 중간 알칼리성 반응으로 물에 유지됩니다. 반면에 O 2 가 있는 경우 물 이코노마이저의 입구 부분, 드럼 및 순환 회로의 다운파이프가 산소 부식에 노출될 수 있습니다. 물 이동의 저속은 특히 부정적입니다(물 이코노마이저에서 이 경우 방출된 공기의 기포가 파이프 내부 표면의 거친 부분에 남아 강렬한 국부적 산소 부식을 유발하기 때문입니다. 탄소강 부식 동안 수중 환경 고온초기 전기화학 및 최종 화학의 두 단계를 포함합니다. 이 부식 메커니즘에 따르면 제1철 이온은 산화막을 통해 물과 접촉하는 표면으로 확산되고 하이드록실 또는 물과 반응하여 산화제1철 수화물을 형성한 다음 반응에 따라 자철광과 수소로 분해됩니다.
| . | (2.4) |
철 이온과 함께 산화막을 통과하는 전자는 H 2 를 방출하면서 수소 이온에 동화됩니다. 시간이 지남에 따라 산화막의 두께가 증가하고 이를 통한 확산이 더 어려워집니다. 결과적으로 부식 속도는 시간이 지남에 따라 감소합니다.
아질산염 부식.급수에 아질산나트륨이 있으면 증기 발생기 금속의 부식이 관찰되며 이는 외관상 산소 부식과 매우 유사합니다. 그러나 이와 대조적으로 아질산염 부식은 하강관의 입구 부분이 아니라 열 응력을 받는 라이저 파이프의 내부 표면에 영향을 미치고 직경 15-20mm까지 더 깊은 피트를 형성합니다.
아질산염은 음극 과정을 가속화하여 증기 발생기의 금속 부식을 가속화합니다. 아질산염 부식 과정은 다음 반응으로 설명할 수 있습니다.
| . | (2.5) |
증기 발생기 금속의 갈바닉 부식.증기 발생 파이프의 갈바니 부식의 원인은 암모니아, 산소 및 유리 이산화탄소의 증가된 양을 포함하는 급수가 황동 및 유리에 공격적으로 영향을 미치는 경우 증기 발생기로 들어가는 구리가 될 수 있습니다. 구리 파이프재생 히터. 증기 발생기의 벽에 침착된 금속 구리만 갈바닉 부식을 일으킬 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 공급수의 pH 값을 7.6 이상으로 유지할 때 구리는 부식성이 없는 산화물 또는 복합 화합물의 형태로 증기 발생기에 들어가고 슬러지 형태로 가열 표면에 침착됩니다. pH 값이 낮은 급수에 존재하는 구리 이온은 알칼리 조건에서 증기 발생기로 더 떨어지며 슬러지 같은 산화 구리 형태로 침전됩니다. 그러나 증기 발생기에서 방출된 수소 또는 과량의 아황산나트륨의 작용으로 산화구리는 금속 구리로 완전히 환원될 수 있으며 가열 표면에 침착되어 보일러 금속의 전기화학적 부식을 유발합니다.
언더슬러지(쉘) 부식. 언더 슬러지 부식은 금속 부식 생성물과 보일러수의 인산염 처리로 구성된 슬러지 층 아래 증기 발생기 순환 회로의 정체 영역에서 발생합니다. 이 침전물이 가열 된 지역에 집중되면 그 아래에서 집중 증발이 발생하여 보일러 물의 염도와 알칼리도가 위험한 값으로 증가합니다.
서브슬러리 부식은 직경이 최대 50-60mm인 큰 구덩이 형태로 퍼집니다. 용광로 토치를 향하는 증기 파이프의 내부 측면. 구덩이 내에서 파이프 벽의 두께가 비교적 균일하게 감소하여 종종 누공이 형성됩니다. 궤양에는 껍질 형태의 조밀한 산화철 층이 발견됩니다. 설명된 금속 파괴는 문헌에서 "쉘" 부식이라는 이름을 받았습니다. 제2철과 2가 구리의 산화물로 인한 언더슬러지 부식은 결합된 금속 파괴의 한 예입니다. 이 공정의 첫 번째 단계는 순전히 전기화학적이고 두 번째 단계는 슬러지 층 아래 금속의 과열된 부분에 물과 수증기의 작용으로 인해 화학적입니다. 증기 발생기의 "쉘" 부식을 방지하는 가장 효과적인 수단은 급수 경로의 부식 발생을 방지하고 급수 경로에서 철 및 구리 산화물을 제거하는 것입니다.
알칼리 부식.수평 또는 약간 경사진 증기 형성 파이프에서 발생하는 증기-물 혼합물의 성층화는 증기 주머니의 형성, 금속의 과열 및 보일러 수막의 깊은 증발을 동반하는 것으로 알려져 있습니다. 보일러 물의 증발 중에 형성된 고농축 필름은 용액에 상당한 양의 알칼리를 포함합니다. 보일러수에 저농도로 존재하는 가성소다는 금속을 부식으로부터 보호하지만 증기발생기 표면의 어느 부분에라도 보일러수의 깊숙한 증발을 위한 조건이 조성되면 매우 위험한 부식인자가 된다. NaOH 농도 증가.
보일러 물의 증발 필름에 있는 가성 소다의 농도는 다음에 따라 달라집니다.
A) 증기 발생기의 주어진 압력에서 끓는점과 비교하여 증기 발생 파이프 벽의 과열 정도, 즉 값?t s ;
B) 주어진 압력에서 물의 끓는점을 크게 높이는 능력이 있는 순환수에 포함된 가성소다 농도와 나트륨염 농도의 비율.
보일러 물의 염화물 농도가 등가 비율로 NaOH의 농도를 크게 초과하면 후자가 증발 필름에서 위험한 값에 도달하기 전에 염화물 함량이 너무 많이 증가하여 용액의 끓는점이 초과합니다 과열된 파이프 벽의 온도와 더 이상의 물 증발이 멈춥니다. 보일러 물에 가성 소다가 주로 포함되어 있으면 값
?t s = 30°C는 35%에 도달합니다. 한편, 200 ° C 이상의 보일러 수온에서 이미 5-10 % 수산화 나트륨 용액이 느슨한 자성 산화철의 형성과 동시에 방출되는 가열 영역 및 용접부의 금속을 집중적으로 부식시킬 수 있다는 것이 실험적으로 확립되었습니다. 수소. 알칼리 부식은 주로 펄라이트 입자를 따라 금속 깊숙이 이동하여 입계 균열의 네트워크를 형성하는 선택적 특성을 가지고 있습니다. 가성 소다의 농축 용액은 또한 가수 분해되어 알칼리를 형성하는 나트륨 페라이트 NaFeO 2의 형성으로 고온에서 산화철의 보호 층을 용해시킬 수 있습니다.
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이 순환 과정에서 알칼리가 소모되지 않기 때문에 지속적인 부식 과정이 발생할 가능성이 있습니다. 보일러 물의 온도와 가성소다 농도가 높을수록 알칼리 부식 과정이 더 강해집니다. 가성 소다의 농축 용액은 보호 자철광 막을 파괴할 뿐만 아니라 손상 후 회복을 억제한다는 것이 확인되었습니다.
증기 발생기의 알칼리 부식 원인은 고농축 부식성 알칼리 용액의 형성으로 보일러 물의 깊은 증발에 기여하는 슬러지 침전물일 수도 있습니다. 보일러 물의 총 염 함량에서 알칼리의 상대적 비율 감소와 염화물과 같은 염 중 후자에서 우세한 함량 생성은 보일러 금속의 알칼리 부식을 극적으로 약화시킬 수 있습니다. 알칼리성 부식의 제거는 가열 표면의 청결을 보장하고 증기 발생기의 모든 부분에서 집중 순환을 보장하여 물의 깊은 증발을 방지함으로써 달성됩니다.
입계 부식.입계 부식은 보일러 금속과 알칼리 보일러 물의 상호 작용의 결과로 나타납니다. 입계 균열의 특징은 금속의 응력이 가장 큰 곳에서 발생한다는 것입니다. 기계적 응력은 드럼식 증기발생기의 제조 및 설치 과정에서 발생하는 내부 응력과 운전 중 발생하는 추가적인 응력으로 구성됩니다. 파이프에 입계 환형 균열의 형성은 추가적인 정적 기계적 응력에 의해 촉진됩니다. 그들은 파이프 회로 및 증기 발생기의 드럼에서 열 신장에 대한 보상이 불충분하고 드럼 또는 수집기 본체의 개별 섹션의 불균일한 가열 또는 냉각으로 인해 발생합니다.
결정 간 부식은 약간의 가속으로 진행됩니다. 초기 기간에는 금속의 파괴가 매우 느리고 변형 없이 발생하며 시간이 지남에 따라 속도가 급격히 증가하고 치명적인 비율을 차지할 수 있습니다. 보일러 금속의 입계 부식은 주로 다음과 같이 고려되어야 합니다. 특별한 상황보일러 물의 알칼리 농축물과 접촉하는 응력을 받는 금속의 입자 경계를 따라 발생하는 전기화학적 부식. 부식성 미세 갈바니 전지의 출현은 음극으로 작용하는 결정체 몸체 사이의 전위차로 인해 발생합니다. 양극의 역할은 결정립 가장자리를 무너뜨리는 역할을 하며, 이 위치에서 금속의 기계적 응력으로 인해 전위가 크게 감소합니다.
전기화학 공정과 함께 입계 부식의 발달에 중요한 역할을 하는 것은 방전 생성물인 수소 원자입니다.
부식성 요소의 음극에 있는 H + -이온; 강철의 두께로 쉽게 확산되어 탄화물을 파괴하고 메탄의 출현으로 인해 보일러 금속에 큰 내부 응력을 생성하여 미세한 입계 균열(수소 균열)을 형성합니다. 또한 수소와 강 개재물이 반응하는 동안 다양한 기체 생성물이 형성되어 추가 파괴력을 유발하고 구조의 느슨해짐, 균열의 심화, 팽창 및 분기에 기여합니다.
보일러 금속의 수소 부식을 방지하는 주요 방법은 원자 수소의 형성으로 이어지는 부식 과정을 제거하는 것입니다. 이것은 철 및 구리 산화물 증기 발생기의 침전물 감소, 보일러의 화학적 세척, 물 순환 개선 및 가열 표면의 국부적 증가 열 부하를 줄임으로써 달성됩니다.
증기 발생기 요소의 접합부에서 보일러 금속의 입계 부식은 항복점에 가깝거나 초과하는 동시 국부 인장 응력이 있는 경우에만 발생하며, 보일러 물의 NaOH 농도에서 누출에 축적되는 것으로 확인되었습니다. 보일러 요소의 조인트, 5-6% 초과. 보일러 금속의 입계 파괴의 발전을 위해 필수적인 것은 알칼리도의 절대 값이 아니라 보일러 물의 전체 염 조성에서 가성 소다의 비율입니다. 이 비율, 즉 보일러 물의 가성 소다 상대 농도가 총 미네랄 용해성 물질의 10-15 % 미만이면 일반적으로 그러한 물은 공격적이지 않다는 것이 실험적으로 입증되었습니다.
증기 부식.증기가 정체되고 즉시 드럼으로 배출되지 않는 순환 불량이 있는 장소에서는 증기 백 아래의 파이프 벽이 강한 국부적 과열을 받습니다. 이것은 매우 과열된 증기의 작용으로 450°C 이상으로 과열된 증기 발생 파이프의 금속에 화학적 부식을 일으킵니다. 과열도가 높은 수증기 (450-470 ° C의 온도)에서 탄소강의 부식 과정은 Fe 3 O 4 및 수소 가스의 형성으로 감소합니다.
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따라서 보일러 금속의 증기-물 부식 강도의 기준은 포화 증기의 유리 수소 함량 증가입니다. 증기 형성 파이프의 증기 수 부식은 일반적으로 열 변화가 발생하여 보호 산화막이 파괴되는 벽 온도의 급격한 변동 영역에서 관찰됩니다. 이것은 과열된 파이프 금속과 물 또는 수증기 및 이들 사이의 화학적 상호 작용과의 직접적인 접촉 가능성을 만듭니다.
부식 피로.증기발생기 및 보일러 배관의 드럼에서 부호와 크기가 다양한 열응력이 부식성 매개체와 동시에 금속에 작용하는 경우 강철에 깊숙이 침투하는 부식피로균열이 나타나 초결정성일 수 있습니다. , 입계 또는 혼합. 일반적으로 보일러 금속의 균열은 보호 산화막의 파괴에 선행하여 상당한 전기 화학적 불균일성을 유발하고 결과적으로 국부 부식을 유발합니다.
증기 발생기 드럼에서 파이프라인(급수, 주기적 취입, 인산염 용액 유입구)과 드럼 본체가 있는 물 표시 기둥의 접합부에서 작은 영역에서 금속의 가열 및 냉각을 교대로 수행하는 동안 부식 피로 균열이 발생합니다. 이러한 모든 연결에서 파이프를 통해 흐르는 급수의 온도가 증기 발생기 압력의 포화 온도보다 낮으면 드럼의 금속이 냉각됩니다. 국부 냉각뜨거운 보일러 물로 후속 가열하는 드럼 벽 (정전 순간)은 항상 금속에 높은 내부 응력이 나타나는 것과 관련이 있습니다.
강철의 부식 균열은 파이프를 통한 증기-물 혼합물의 움직임이 맥동 특성, 즉 증기-물 혼합물의 속도를 갖는 경우뿐만 아니라 표면의 교대 습윤 및 건조 조건 하에서 급격히 향상됩니다. 증기 함량은 증기와 물의 별도 "플러그"로의 일종의 성층화 증기 - 물 혼합물뿐만 아니라 증기 함량이 자주 급격하게 변합니다. 팔로우 친구다른 후.
3.4.2. 과열기 부식
증기-물 부식 속도는 주로 증기의 온도와 증기와 접촉하는 금속의 조성에 의해 결정됩니다. 보호 산화막의 파괴를 관찰할 수 있는 과열기 작동 중 열 전달 및 온도 변동 값도 개발에서 매우 중요합니다. 이상 온도의 과열 증기 환경에서
575 °C FeO(Wustite)는 수증기 부식의 결과로 강철 표면에 형성됩니다.
일반 저탄소강으로 만들어진 파이프는 고과열 증기에 장기간 노출되어 금속 구조의 퇴화와 조밀한 스케일 층의 형성이 동시에 발생하여 균일하게 파괴되는 것으로 확인되었습니다. 550 °C 이상의 증기 과열도 온도에서 초고압 및 초임계 압력 증기 발생기에서 과열기의 가장 열 응력을 받는 요소(배출구 부분)는 일반적으로 내열성 오스테나이트계 스테인리스강(크롬-니켈, 크롬-몰리브덴)으로 만들어집니다. , 등.). 인장 응력과 부식 환경의 결합된 작용 하에서 이러한 강철은 균열이 발생하기 쉽습니다. 오스테나이트 강으로 만들어진 요소의 부식 균열을 특징으로 하는 과열기의 작동 손상 대부분은 증기에 있는 염화물과 가성 소다 때문입니다. 오스테나이트계 강으로 만들어진 부품의 부식 균열에 대한 싸움은 주로 증기 발생기의 안전한 수계를 유지함으로써 수행됩니다.
3.4.3. 증기 발생기의 주차 부식
증기 발생기 또는 기타 증기 동력 장비의 저온 또는 고온 대기 또는 수리 중 가동 중지 시간 동안 대기 중 산소 또는 습기의 작용으로 금속 표면에 소위 주차 부식이 발생합니다. 이러한 이유로 적절한 부식 방지 조치가 없는 설비 가동 중단은 특히 증기 발생기에서 심각한 손상을 초래하는 경우가 많습니다. 관류식 증기발생기의 천이구역의 증기 과열기 및 증기발생관은 주차부식에 크게 영향을 받습니다. 증기 발생기 내부 표면의 주차 부식의 원인 중 하나는 정지 시간 동안 증기 발생기에 산소 포화수를 채우는 것입니다. 이 경우 물-공기 계면의 금속은 특히 부식되기 쉽습니다. 수리를 위해 남겨진 증기 발생기가 완전히 배수되면 수분 필름이 산소와 동시에 내부 표면에 항상 남아 있으며 이 필름을 통해 쉽게 확산되어 활성 전기화학적 부식금속. 증기 발생기 내부의 대기는 수증기로 포화되어 있기 때문에, 특히 병렬로 작동하는 증기 발생기 피팅의 누출을 통해 증기가 유입되는 경우 수분 박막이 상당히 오랫동안 남아 있습니다. 예비 증기 발생기를 채우는 물에 염화물이 존재하면 금속의 균일 한 부식 속도가 증가하고 소량의 알칼리 (100mg / dm 3 NaOH 미만) 및 산소가 포함되어 있으면 , 이것은 공식 부식의 발달에 기여합니다.
주차 부식의 발달은 일반적으로 습기를 유지하는 증기 발생기에 축적되는 슬러지에 의해 촉진됩니다. 이러한 이유로 드럼의 끝 부분, 즉 슬러지가 가장 많이 축적된 영역에서 하부 모선을 따라 심각한 부식 껍질이 종종 발견됩니다. 과열기 코일과 같은 수용성 염 침전물로 덮인 증기 발생기의 내부 표면 영역과 관류식 증기 발생기의 전이 영역은 부식에 특히 취약합니다. 증기 발생기의 가동 중지 시간 동안 이러한 침전물은 대기 수분을 흡수하고 전기 전도성이 높은 금속 표면에 고농축 나트륨 염 용액이 형성되면서 퍼집니다. 공기의 자유로운 접근으로 소금 침전물 아래의 부식 과정은 매우 집중적으로 진행됩니다. 주차 부식이 증기 발생기의 작동 중 보일러 금속의 부식 과정을 향상시키는 것은 매우 중요합니다. 이러한 상황은 주차 부식의 주요 위험으로 간주되어야 합니다. 고가의 산화철 Fe(OH) 3 로 구성된 형성된 녹은 증기 발생기 작동 중 부식성 미세갈바닉 및 거대갈바닉 커플의 탈분극 역할을 하여 작동 중 금속 부식을 심화시킵니다. 단위. 궁극적으로 보일러 금속 표면에 녹이 축적되면 언더슬러리 부식이 발생합니다. 또한, 장치의 후속 가동 중지 시간 동안 감소된 녹은 공기로부터 산소를 흡수하여 부식을 일으키는 능력을 다시 획득합니다. 이러한 프로세스는 가동 중지 시간과 증기 발생기 작동의 교대로 주기적으로 반복됩니다.
증기 발생기는 다양한 보존 방법을 사용하여 예비 및 수리 중인 가동 중지 시간 동안 주차 부식으로부터 보호됩니다.
3.5. 증기 터빈 부식
터빈 유로의 금속은 작동 중 증기 응축 구역에서 부식을 겪을 수 있습니다. 특히 탄산이 포함되어 있는 경우 증기에 부식제 존재로 인한 균열 및 터빈이 예비 또는 수리 중일 때 주차 부식이 발생할 수 있습니다. . 터빈의 유동 부분은 특히 내부에 염분 침전물이 있을 때 주차 부식에 노출됩니다. 터빈 가동 중지 시간 동안 형성된 염 용액은 부식의 진행을 가속화합니다. 이것은 터빈 블레이드 장치의 침전물을 사전에 철저히 청소할 필요가 있음을 의미합니다. 긴 다운타임그녀의.
유휴 기간 동안의 부식은 일반적으로 비교적 균일합니다. 불리한 조건금속 표면에 고르게 분포된 수많은 구덩이의 형태로 나타납니다. 그 흐름의 장소는 습기가 응축되는 단계로 터빈 흐름 경로의 강철 부분에 적극적으로 작용합니다.
습기의 원인은 주로 터빈이 정지한 후 터빈을 채우는 증기의 응결입니다. 응축수는 블레이드와 다이어프램에 부분적으로 남아 있고, 배수구를 통해 배출되지 않기 때문에 터빈 하우징에 부분적으로 배수 및 축적됩니다. 추출 및 배압 증기 라인의 증기 누출로 인해 터빈 내부의 수분량이 증가할 수 있습니다. 터빈의 내부 부품은 터빈으로 들어가는 공기보다 항상 차갑습니다. 엔진룸 공기의 상대습도는 매우 높기 때문에 공기를 약간 식혀도 이슬점을 설정하고 금속 부품의 습기를 방출하기에 충분합니다.
증기 터빈의 주차 부식을 제거하려면 과열 증기 파이프라인의 측면과 추출 라인, 배수 라인 등의 측면 모두에서 예비 터빈에 증기가 들어갈 가능성을 배제해야 합니다. 블레이드, 디스크 및 로터의 표면을 건조하게 유지하기 위해 이 형태에서 예비 터빈의 내부 공동의 주기적인 송풍은 히터(전기 또는 증기).
3.6. 터빈 콘덴서 부식
증기 발전소의 운전 조건에서 황동 콘덴서 튜브 내부, 냉각수로 세척 및 외부 모두에서 부식 손상이 발생하는 경우가 종종 있습니다. 다량의 염화물을 함유하는 고도로 광물화된 염호수로 냉각된 응축기 튜브의 내부 표면을 집중적으로 부식시키거나 높은 광물화를 갖는 순환 순환수를 재활용하고 부유 입자로 오염시킨다.
구조 재료로서의 황동의 특징은 증가된 기계적 응력과 중간 정도의 공격적인 특성을 가진 매체가 결합된 작용으로 부식되는 경향이 있다는 것입니다. 일반 탈아연, 플러그 탈아연, 응력 부식 균열, 충격 부식 및 부식 피로의 형태로 황동관 커패시터에서 부식 손상이 발생합니다. 언급된 형태의 황동 부식 과정은 합금의 조성, 콘덴서 튜브 제조 기술 및 접촉하는 매체의 특성에 의해 결정적으로 영향을 받습니다. 탈아연으로 인해 황동 파이프 표면의 파괴는 연속적인 층을 이루거나 가장 위험한 소위 코르크 유형에 속할 수 있습니다. 코르크 탈아연화는 느슨한 구리로 채워진 금속으로 깊어지는 구덩이가 특징입니다. 관통 누공이 있으면 냉각 장치의 흡입을 피하기 위해 파이프를 교체해야 합니다. 원수응축수에.
수행된 연구와 작동 중인 커패시터의 콘덴서 튜브 표면 상태에 대한 장기간 관찰에 따르면 소량의 비소를 황동에 추가로 도입하면 황동이 탈아연화되는 경향이 크게 감소하는 것으로 나타났습니다. 주석 또는 알루미늄과 추가로 합금된 황동은 구성이 복잡하며 기계적 파괴 시 보호 필름을 신속하게 복원하는 이러한 합금의 능력으로 인해 내식성이 증가합니다. 전위 시리즈의 다른 위치를 차지하고 전기적으로 연결된 금속을 사용하기 때문에 거대 요소가 커패시터에 나타납니다. 가변 온도 장의 존재는 열전 기원의 부식성 EMF가 발생할 가능성을 만듭니다. DC 근처에서 접지할 때 발생하는 표류 전류도 커패시터의 심각한 부식을 유발할 수 있습니다.
응축 증기로 인한 응축기 튜브의 부식 손상은 대부분 암모니아의 존재와 관련이 있습니다. 후자는 구리 및 아연 이온과 관련하여 우수한 착화제이므로 황동의 탈아연화에 유리한 조건을 만듭니다. 또한 암모니아는 합금에 내부 또는 외부 인장 응력이 있는 상태에서 황동 콘덴서 튜브의 부식 균열을 일으키며 부식 과정이 진행됨에 따라 균열이 점차 넓어집니다. 산소 및 기타 산화제가 없으면 암모니아 용액이 구리 및 그 합금에 공격적으로 작용할 수 없다는 것이 확인되었습니다. 따라서 최대 10mg / dm 3의 응축수의 암모니아 농도에서 황동 파이프의 암모니아 부식을 두려워 할 수 없습니다. 그리고 산소의 부재. 소량의 산소라도 암모니아는 2-3 mg / dm 3 농도에서 황동 및 기타 구리 합금을 파괴합니다. .
증기 측 부식은 주로 증기 냉각기의 황동 튜브, 이젝터 및 터빈 콘덴서의 배기 챔버에 영향을 줄 수 있으며, 이 경우 부분적으로 응축된 증기에서 공기 유입 및 국부적으로 상승된 암모니아 농도를 선호하는 조건이 생성됩니다.
물 측에서 응축기 튜브의 부식을 방지하려면 이러한 튜브의 제조에 적합한 금속 또는 합금을 선택할 때 각각의 특정 경우에 냉각수의 주어진 구성에서 부식 저항을 고려해야 합니다. 응축기가 고도의 미네랄 워터에 의해 냉각되는 경우와 순환하는 물 공급 시스템에서 냉각수 손실을 보충하는 조건에서 응축기 튜브 제조를 위한 내식성 재료 선택에 특히 심각한 주의를 기울여야 합니다. 화력 발전소, 민물광물화가 증가하거나 부식성 산업 및 가정 폐수로 오염됨.
3.7. 메이크업 및 네트워크 경로 장비의 부식
3.7.1. 파이프라인 및 온수 보일러의 부식
많은 발전소에서 pH가 낮고 경도가 낮은 강물과 수돗물을 사용하여 난방 네트워크에 공급하고 있습니다. 상수도에서 강물의 추가 처리는 일반적으로 pH 감소, 알칼리도 감소 및 부식성 이산화탄소 함량 증가로 이어집니다. 공격적인 이산화탄소의 출현은 직접 온수 섭취(2000–3000 t/h)가 있는 대규모 열 공급 시스템에 사용되는 산성화 계획에서도 가능합니다. Na 양이온화 계획에 따른 연수는 천연 부식 억제제인 경도 염의 제거로 인해 공격성을 증가시킵니다.
열 공급 시스템, 파이프라인, 열교환기, 저장 탱크 및 기타 장비에 추가 보호 조치가 없기 때문에 물 탈기가 제대로 이루어지지 않고 산소 및 이산화탄소 농도가 증가할 수 있으므로 내부 부식이 발생합니다.
온도의 증가는 산소 흡수와 수소 방출 모두에서 발생하는 부식 과정의 발달에 기여하는 것으로 알려져 있습니다. 온도가 40 ° C 이상으로 증가하면 산소 및 이산화탄소 형태의 부식이 급격히 증가합니다.
특수한 유형의 슬러지 부식은 잔류 산소 함량이 낮은 조건(PTE 기준 충족 시)과 산화철의 양이 400μg/dm3(Fe 환산) 이상일 때 발생합니다. 이전에 증기 보일러를 작동하는 관행에서 알려진 이러한 유형의 부식은 상대적으로 약한 가열 및 열 부하가 없는 조건에서 발견되었습니다. 이 경우, 주로 수화된 3가 산화철로 구성된 느슨한 부식 생성물은 음극 공정의 활성 탈분극제입니다.
가열 장비의 작동 중에 틈새 부식, 즉 균열(간극)에서 금속의 선택적이고 강렬한 부식 파괴가 종종 관찰됩니다. 좁은 틈에서 일어나는 공정의 특징은 용액의 농도에 비해 감소된 산소 농도와 부식 반응 생성물의 느린 제거입니다. 후자의 축적과 가수 분해의 결과로 갭에서 용액의 pH가 감소 할 수 있습니다.
탈기 된 물로 열린 물 섭취로 난방 네트워크를 지속적으로 보충하면 열 공급의 모든 지점에서 대기압 이상의 초과 압력이 지속적으로 유지되는 일반 유압 모드에서만 파이프 라인에 관통 구멍이 형성 될 가능성이 완전히 배제됩니다. 체계.
온수 보일러 및 기타 장비의 파이프의 공식 부식 원인은 다음과 같습니다. 보충수의 열악한 탈기; 공격적인 이산화탄소의 존재로 인한 낮은 pH 값 (최대 10-15 mg / dm 3); 열 전달 표면에 철(Fe 2 O 3)의 산소 부식 생성물 축적. 네트워크 물에서 산화철 함량이 증가하면 산화철 침전물로 보일러의 가열 표면이 드리프트됩니다.
많은 연구자들은 온수보일러의 배관이 정지되는 동안 주차부식을 방지하기 위한 적절한 조치가 취해지지 않을 때 배관이 부식되는 과정에서 슬러지 부식이 발생하는 중요한 역할을 인식하고 있습니다. 보일러의 젖은 표면에서 대기의 영향으로 발생하는 부식 중심은 보일러 작동 중에 계속 기능합니다.
3.7.2. 관 부식 열교환기
구리 합금의 부식 거동은 온도에 따라 크게 달라지며 물 속의 산소 존재에 의해 결정됩니다.
테이블에서. 3.1은 구리-니켈 합금 및 황동의 부식 생성물이 높은(200μg/dm3) 및 낮은 온도에서 물로 전이되는 속도를 보여줍니다.
(3 ㎍/dm 3) 산소 함량. 이 속도는 해당 부식 속도에 대략 비례합니다. 그것은 산소 농도와 물의 염도가 증가함에 따라 크게 증가합니다.
산성화 계획에서 하소기 후의 물은 종종 최대 5 mg/dm을 함유합니다.
표 3.1
부식 생성물이 표면에서 물로 전환되는 속도
중성 환경에서 구리-니켈 합금 및 황동, 10 -4 g / (m 2 h)
| 재료 | O 2, mcg / dm 3의 함량 | 온도, °C |
||||
| 38 | 66 | 93 | 121 | 149 |
||
| 미네소타 70-30 미네소타 90-10 LO-70-1 | 3 | - | 3,8 | 4,3 | 3,2 | 4,5 |
표면에 형성된 단단하고 부드러운 침전물은 튜브의 부식 손상에 상당한 영향을 미칩니다. 이러한 예금의 특성이 중요합니다. 침전물이 물을 여과할 수 있고 동시에 튜브 표면에 구리 함유 부식 생성물을 보유할 수 있다면 튜브 파괴의 국부적 과정이 향상됩니다. 다공성 구조의 퇴적물(고형 스케일의 퇴적물, 유기물)은 부식 과정에 특히 불리한 영향을 미칩니다. 물의 pH가 증가하면 탄산염 필름의 투과성이 증가하고 경도가 증가하면 급격히 감소합니다. 이것은 필터의 기아 재생 방식에서 부식 과정이 Na 양이온 방식보다 덜 집중적으로 진행된다는 것을 설명합니다. 튜브의 서비스 수명은 부식 생성물 및 기타 침전물로 표면이 오염되어 침전물 아래에 궤양이 형성되어 단축됩니다. 적시에 오염 물질을 제거하면 튜브의 국부 부식을 크게 줄일 수 있습니다. 황동 튜브가있는 히터의 가속화 된 고장은 물의 염도가 300mg / dm 3 이상이고 염화물 농도가 20mg / dm 3 이상일 때 관찰됩니다.
평균 기간열 교환기 튜브의 수명(3-4년)은 부식 방지 재료로 만든 경우 연장될 수 있습니다. 저염수를 사용하는 여러 화력발전소의 보충 회로에 설치된 1Kh18N9T 스테인리스 스틸 튜브는 7년 이상 손상 흔적 없이 작동하고 있습니다. 그러나 현재로서는 스테인리스강의 희소성이 높아 널리 사용되기는 어렵습니다. 또한 이러한 강은 고온, 염도, 염화물 농도 및 오염 침전물에서 공식 부식에 취약하다는 점을 염두에 두어야 합니다.
화장수의 염분 함량이 200 mg/dm 3 이상이고 염화물 이온이 10 mg/dm 3 이상인 경우 특히 화장 경로에서 L-68 황동의 사용을 제한해야 합니다. 수처리 계획에 관계없이 탈기기. 상당한 양의 공격적인 이산화탄소(1 mg/dm 3 이상)를 포함하는 연화된 보충수를 사용할 때 황동 파이프 시스템이 있는 장치의 유속은 1.2 m/s를 초과해야 합니다.
MNZh-5-1 합금은 난방 시스템의 보충수의 온도가 60 °C 이상일 때 사용해야 합니다.
표 3.2
열 교환기의 금속 튜브
난방 시스템 보충 수처리 계획에서
| 화장수 처리 계획 | 탈기기 경로에 있는 열교환기의 금속 튜브 | 네트워크 열교환기의 금속 튜브 |
| 라임 | L-68, LA-77-2 | L-68 |
| Na 양이온 | LA-77-2, MNZH-5-1 | L-68 |
| 기아 필터 재생을 통한 H-양이온화 | LA-77-2, MNZH-5-1 | L-68 |
| 산성화 | LA-77-2, MNZH-5-1 | L-68 |
| 처리하지 않은 연수 W o \u003d 0.5h 0.6mmol / dm 3, W o \u003d 0.2 h 0.5 mmol / dm 3, pH = 6.5시간 7.5 | LA-77-2, MNZH-5-1 | L-68 |
3.7.3. 기존 부식상태 평가시스템
더운물 공급과 원인부식
타사 대비 온수 시스템 엔지니어링 구조(난방, 냉수 공급 및 하수도 시스템) 신뢰성과 내구성이 가장 떨어집니다. 건물의 기존 및 실제 서비스 수명이 50-100년으로 추정되고 난방, 냉수 공급 및 하수도 시스템의 경우 20-25년으로 추정되면 온수 공급 시스템의 경우 닫힌 계획코팅되지 않은 강관의 열 공급 및 통신의 경우 실제 서비스 수명은 10년을 초과하지 않으며 경우에 따라 2-3년입니다.
없는 온수 파이프라인 보호 코팅내부 부식 및 제품에 의한 심각한 오염의 대상이 됩니다. 이것은 통신 처리량의 감소, 수력 손실의 증가 및 온수 공급의 중단, 특히 도시 물 공급의 압력이 불충분한 건물의 상층에 대한 공급 중단으로 이어집니다. 중앙 난방 지점의 대형 온수 공급 시스템에서 부식 생성물에 의한 파이프라인의 과잉 성장은 분기 시스템의 규정을 위반하고 온수 공급이 중단됩니다. 특히 중앙 난방으로 인한 외부 온수 네트워크의 심한 부식으로 인해 현재 및 주요 수리의 양이 증가하고 있습니다. 후자는 내부 (집에서) 및 외부 통신의 빈번한 재배치, 블록 내 도시 지역 개선의 중단, 헤드 섹션의 장애가 발생한 경우 많은 수의 소비자에 대한 장기간의 온수 공급 중단과 관련이 있습니다. 온수 파이프라인.
중앙 난방 변전소의 온수 파이프 라인에 대한 부식 손상은 분배 난방 네트워크와 공동으로 배치되는 경우 후자에 온수 범람과 강렬한 외부 부식으로 이어집니다. 동시에 사고현장을 파악하는데 큰 어려움이 있고, 많은 양의 굴착작업이 이루어져야 하며, 주거지역의 개선은 더욱 악화되어야 한다.
온수 및 냉수 공급 및 난방 시스템 건설을 위한 자본 투자의 미미한 차이로 인해 온수 공급 통신의 빈번한 재배치 및 수리와 관련된 운영 비용은 불균형적으로 더 높습니다.
온수 시스템의 부식 및 이에 대한 보호는 러시아의 주택 건설 범위로 인해 특히 중요합니다. 개별 설치의 용량을 늘리는 경향은 일반적으로 보호 코팅이 없는 일반 강관으로 만들어진 온수 파이프라인 네트워크의 분기로 이어집니다. 계속 증가하는 식수 부족으로 인해 부식 활동이 높은 새로운 수원의 사용이 발생합니다.
온수 공급 시스템의 상태에 영향을 미치는 주요 원인 중 하나는 가열된 수돗물의 높은 부식성입니다. VTI 연구에 따르면 물 공급원(표면 또는 지하)에 관계없이 물의 부식성은 탄산칼슘과 물의 평형 포화 지수, 용존 산소 함량 및 총 농도의 세 가지 주요 지표로 특징지어집니다. 염화물과 황산염. 이전에는 국내 문헌에서 원수의 지표에 따라 부식성에 따른 가열된 수돗물의 분류를 제시하지 않았다.
금속에 보호 탄산염 필름을 형성하기 위한 조건이 없는 경우(j
기존 온수 공급 시스템에 대한 관찰 데이터는 파이프라인의 부식에 대한 수돗물의 염화물 및 황산염의 상당한 영향을 나타냅니다. 따라서 양의 포화 지수를 갖지만 50 mg/dm3 이상의 농도로 염화물과 황산염을 포함하는 물도 부식성이 있으며, 이는 탄산염 필름의 불연속성과 감소로 인한 것입니다. 보호 효과염화물과 황산염의 영향으로. 보호막이 파괴되면 물에 존재하는 염화물과 황산염이 산소의 작용으로 강철의 부식을 증가시킵니다.
화력산업에서 채택하고 있는 부식 규모와 VTI의 실험 데이터를 바탕으로 가열된 음용수의 강관 부식률에 따라 설계온도 60℃에서 수돗물의 조건부 부식 분류를 제안한다( 표 3.3). 
쌀. 3.2. 계산된 포화 지수 J에 대한 가열된 수돗물(60°C)에서 강관의 부식 깊이 지수 P의 의존성:
1, 2, 3 - 표면 소스 
; 4 - 지하 소스 
; 5 - 표면 소스 
무화과에. 3.2. 수질이 다른 강관 샘플의 부식 속도에 대한 실험 데이터가 제공됩니다. 그래프는 계산된 수분 포화 지수(염화물 및 황산염 함량이 50 mg/dm3까지)의 변화와 함께 깊은 부식 지수(깊은 투과성) 감소의 일정한 규칙성을 보여줍니다. 포화 지수의 음수 값으로 깊은 침투성은 긴급 및 심각한 부식에 해당합니다 (1 및 2 지점) ;
허용 가능한 부식의 양의 포화 지수(포인트 3)를 갖는 강물의 경우 및 지하수(포인트 4)의 경우 - 약한 부식. 양의 포화 지수와 50 mg/dm3 미만의 염화물 및 황산염 함량을 갖는 지하수 및 강물의 경우 부식의 깊은 투과성의 차이가 상대적으로 작다는 사실에 주의를 기울입니다. 이것은 파이프 벽에 산화탄산염 피막이 형성되기 쉬운 물에서(j > 0) 용존 산소의 존재(지표수에서는 높고 지하수에서는 미미함)는 깊은 부식의 변화에 큰 영향을 미치지 않음을 의미합니다. 침투성. 동시에 테스트 데이터(5번 포인트)는 양의 포화 지수(j = 0.5). 이 경우의 부식 투자율은 포화 지수 j = – 0.4인 물의 투자율에 해당합니다. 부식성에 따른 물의 분류에 따라 양의 포화 지수를 가지며 염화물과 황산염의 함량이 높은 물은 부식성으로 분류됩니다.
표 3.3
부식성에 의한 물의 분류
| 제이 60 °C에서 | 농도 차가운 물, mg/dm 3 | 가열된 물의 부식 특성(60 °C에서) |
|
| 해산 산소 O 2 | 염화물 및 황산염(총)  |
||
 | 어느 | 어느 | 부식성이 높은 |
 | 어느 | >50 | 부식성이 높은 |
| | 어느 |  | 신랄한 |
 | 어느 | >50 | 약간 부식성 |
| | >5 | | 약간 부식성 |
| |  | | 비부식성 |
VTI가 개발한 분류(표 3.3)는 온수 공급 시스템의 실제 부식 상태에 대한 데이터로 확인된 부식 특성에 대한 수질의 영향을 완전히 반영합니다.
여러 도시에서 수돗물의 주요 지표를 분석하면 대부분의 물이 고도로 부식성 및 부식성인 유형에 기인하고 작은 부분만 약간 부식성 및 비부식성 유형에 기인합니다. 대부분의 온천은 증가된 농도의 염화물과 황산염(50 mg/dm 3 이상)을 특징으로 하며, 이러한 농도가 총 400–450 mg/dm 3 에 도달하는 예가 있습니다. 이러한 상당한 함량의 염화물과 황산염은 수돗물부식성이 강합니다.
지표수의 부식성을 평가할 때 연중 구성의 변동성을 고려해야합니다. 보다 신뢰할 수 있는 평가를 위해서는 단일 데이터가 아닌 더지난 1년 또는 2년 동안 다른 계절에 수행된 수질 분석.
지하수 공급원의 경우 수질 지표는 일반적으로 일년 내내 매우 안정적입니다. 대개, 지하수미네랄 화 증가, 탄산 칼슘에 대한 긍정적 인 포화 지수 및 염화물 및 황산염의 높은 총 함량이 특징입니다. 후자는 지하수 우물에서 물을 받는 일부 도시의 온수 시스템도 심각한 부식을 일으키게 된다는 사실로 이어집니다.
한 도시에 여러 식수원이 있는 경우 온수 공급 시스템에 대한 부식 손상의 강도와 질량 특성이 다를 수 있습니다. 따라서 키예프에는 세 가지 물 공급원이 있습니다.
아르 자형. 드니퍼, r. 데스나와 지하수 우물. 부식성 Dnieper 물이 공급되는 도시 지역의 온수 공급 시스템은 부식에 가장 취약하지만 그 정도는 낮습니다. 시스템은 약간 부식성인 Desnyanskaya 물에서 작동하고 그 정도는 더 적습니다. 도시에 수돗물의 부식 특성이 다른 지역이 존재하면 설계 단계와 온수 공급 시스템의 작동 조건 모두에서 부식 방지 조치의 구성이 크게 복잡해집니다.
온수 공급 시스템의 부식 상태를 평가하기 위해 여러 도시에서 조사되었습니다. 관형 및 판 샘플을 사용하는 파이프의 부식 속도에 대한 실험적 연구는 모스크바, 상트 페테르부르크 등의 도시에서 신규 주택 건설 분야에서 수행되었습니다. 설문 조사 결과는 파이프 라인의 상태가 직접적으로 의존하는 것으로 나타났습니다. 수돗물의 부식성.
온수 공급 시스템의 부식 손상 크기에 큰 영향을 미치는 것은 중앙 난방 지점 또는 열 분배 스테이션(TPS)에 온수 설비가 집중적으로 집중되어 있기 때문입니다. 처음에 러시아의 중앙 난방 스테이션의 광범위한 건설은 다음과 같은 여러 가지 이유 때문이었습니다. 주거용 건물온수 공급 장비를 수용하기에 적합한 지하실; 개별 가열 지점에 기존의 (자동이 아닌) 순환 펌프를 설치하는 것은 허용되지 않습니다. 개별 발열점에 설치된 비교적 작은 히터를 큰 히터로 교체함으로써 예상되는 유지보수 인력 감소; 중앙 난방 스테이션을 자동화하고 유지 관리를 개선하여 운영 수준을 높일 필요성; 온수 공급 시스템용 물의 부식 방지 처리를 위한 대규모 설비 건설 가능성.
그러나 중앙난방시설 및 급탕시스템 운영 경험에서 알 수 있듯이 현재 대규모 급탕수리 및 주요 보수작업으로 인한 많은 작업량으로 인해 유지보수 인력이 줄어들지 않고 있다. . 설치의 복잡성, 높은 초기 및 운영 비용, 표준 장비(진공 탈기)의 부족으로 인해 중앙 난방 스테이션에서 물의 중앙 집중식 방식 처리가 널리 보급되지 않았습니다.
보호 코팅이 없는 강관이 주로 온수 공급 시스템에 사용되는 상황에서 수돗물의 부식 활성이 높고 중앙 히팅 스테이션에 부식 방지 수처리가 없는 상황에서 중앙 히팅 스테이션 단독으로 추가 건설이 필요한 것으로 보입니다. 비효율적이다. 최근 몇 년 동안 새로운 시리즈 주택 건설 지하실그리고 무소음 원심 펌프의 생산은 많은 경우에 개별 가열 지점(ITP) 설계로의 전환을 촉진하고 온수 공급의 신뢰성을 높일 것입니다.
3.8. 화력 장비의 보존
및 난방 시스템
3.8.1. 일반 직위
장비의 보존은 소위 주차 부식에 대한 보호입니다.
내부 표면의 금속 부식을 방지하기 위한 보일러 및 터빈 플랜트의 보존은 일상적인 셧다운 중에 수행되며 특정 기간 동안 예비로 보관됩니다. 해체 - 현재, 중간, 분해 검사; 6개월 이상의 기간 동안 재건축을 위한 장기 예비 또는 수리를 위한 비상 정지.
기반을 둔 생산 지침각 발전소, 보일러 실에서 다양한 유형의 셧다운 및 가동 중지 시간에 대한 보존 방법을 결정하는 특정 장비의 보존을 조직하기 위한 기술 솔루션을 개발하고 승인해야 합니다. 기술 계획및 보조 장비.
보전을 위한 기술적 방안을 개발할 때 발전소의 급수 및 보일러수 시정 처리를 위한 표준 설비, 장비의 화학 세정 설비 및 탱크 설비를 가능한 한 많이 사용하는 것이 좋습니다.
보존 기술 계획은 가능한 한 고정되어 있어야하며 열 계획의 작업 섹션에서 안정적으로 분리되어야합니다.
폐수의 중화 또는 중화 및 가능성을 제공해야합니다. 재사용방부제 솔루션.
채택된 기술 결정에 따라 준비 작업, 보존 및 보존 해제 기술, 보존 중 안전 조치에 대한 지침과 함께 장비 보존 지침이 작성되고 승인됩니다.
보존 및 재보존 작업을 준비하고 수행할 때 발전소 및 난방 네트워크의 열 기계 장비 작동에 대한 안전 규정의 요구 사항을 준수해야 합니다. 또한, 필요한 경우 사용하는 화학물질의 특성과 관련된 추가적인 안전 조치를 취해야 합니다.
사용된 화학 시약의 방부제 용액의 중화 및 정제는 지침 문서에 따라 수행해야 합니다.
3.8.2. 드럼 보일러의 보존 방법
1. 보일러의 "건조" 종료.
건식 셧다운은 드럼이있는 파이프의 롤링 조인트가없는 모든 압력의 보일러에 사용됩니다.
건식 셧다운은 최대 30일 동안 예비 또는 수리를 위해 계획된 셧다운과 비상 셧다운 중에 수행됩니다.
드라이 스톱 기술은 다음과 같습니다.
보일러가 자연 냉각 또는 냉각되는 과정에서 정지된 후 0.8 - 1.0 MPa의 압력에서 배수가 시작됩니다. 중간 과열기는 응축기에서 증발됩니다. 배수 후 보일러의 증기-물 회로의 모든 밸브와 밸브를 닫으십시오.
0.8 - 1.0 MPa의 압력에서 보일러를 배수하면 보일러를 비운 후 보일러의 금속 온도를 포화 온도 이상으로 유지할 수 있습니다. 기압금속, 라이닝 및 단열재에 축적된 열로 인해 이 경우 드럼, 수집기 및 파이프의 내부 표면이 건조됩니다.
2. 보일러의 과도한 압력 유지.
보일러의 압력을 대기압보다 높게 유지하면 산소와 공기가 보일러로 들어가는 것을 방지할 수 있습니다. 탈기된 물이 보일러를 통해 흐를 때 과도한 압력이 유지됩니다. 초과 압력을 유지하면서 보존은 모든 유형 및 압력의 보일러에 사용됩니다. 이 방법은 최대 10일 동안 가열 표면 작업과 관련이 없는 보일러를 예비 또는 수리할 때 수행됩니다. 드럼이있는 파이프의 롤링 조인트가있는 보일러의 경우 최대 30 일 동안 과도한 압력이 허용됩니다.
3. 위의 보존 방법 외에도 드럼 보일러에는 다음이 사용됩니다.
보일러의 작동 매개변수에서 가열 표면의 히드라진 처리;
감소된 증기 매개변수에서 히드라진 처리;
보일러 가열 표면의 히드라진 "요리";
보일러 가열 표면의 Trilon 처리;
인산염 - 암모니아 "끓는";
보호 알칼리 용액으로 보일러의 가열 표면을 채우십시오.
보일러의 가열면을 질소로 채우는 단계;
접촉 억제제로 보일러 보존.
3.8.3. 관류 보일러의 보존 방법
1. 보일러의 "건조" 종료.
건식 셧다운은 채택된 물 화학 물질에 관계없이 모든 관류 보일러에 사용됩니다. 계획 및 비상 종료 시 최대 30일 동안 수행됩니다. 보일러에서 나오는 증기는 부분적으로 응축기로 방출되어 20-30분 이내에 보일러의 압력이 다음 온도로 떨어집니다.
30–40kgf/cm2(3–4MPa). 입구 매니폴드와 물 이코노마이저 배수구를 엽니다. 압력이 0으로 떨어지면 보일러는 응축기로 증발됩니다. 진공은 최소 15분 동안 유지됩니다.
2. 보일러의 작동 매개변수에서 가열 표면의 히드라진 및 산소 처리.
히드라진 및 산소 처리는 건식 셧다운과 함께 수행됩니다. 관류 보일러의 히드라진 처리 절차는 드럼 보일러와 동일합니다.
3. 보일러의 가열면을 질소로 채웁니다.
보일러에 질소를 채우는 것은 가열 표면의 초과 압력에서 수행됩니다. 질소를 이용한 보존은 자체 설비에서 질소가 있는 발전소의 모든 압력 보일러에 사용됩니다!
4. 접촉 억제제로 보일러 보존.
접촉 억제제가있는 보일러의 보존은 사용 된 수화학 체제에 관계없이 모든 유형의 보일러에 사용되며 보일러가 1 개월에서 2 년 동안 예비 또는 수리 될 때 수행됩니다.
3.8.4. 온수 보일러의 보존 방법
1. 수산화칼슘 용액으로 보존.
보호 필름은 3-4주 또는 그 이상의 접촉 후 보일러에서 용액을 비운 후 2-3개월 동안 남아 있습니다. 수산화칼슘은 발전소의 모든 유형의 온수 보일러, 석회 절약형 수처리 설비가 있는 보일러 하우스의 보존에 사용됩니다. 이 방법은 Ca(OH) 2 수산화칼슘 용액의 매우 효과적인 억제 능력을 기반으로 합니다. 수산화칼슘의 보호 농도는 0.7g/DM 3 이상입니다. 금속과 접촉하면 3~4주 이내에 안정적인 보호막이 형성됩니다.
2. 규산나트륨 용액으로 보존.
규산나트륨은 보일러가 최대 6개월 동안 예비로 사용되거나 보일러가 수리를 위해 최대 2개월 동안 꺼질 때 모든 종류의 온수 보일러의 보존에 사용됩니다.
규산나트륨(액상 나트륨 유리)은 Fe 3 O 4 FeSiO 3 화합물의 형태로 금속 표면에 강력한 보호막을 형성합니다. 이 필름은 부식제(CO 2 및 O 2)의 영향으로부터 금속을 보호합니다. 이 방법을 실행할 때, 보일러는 1.5g/DM3 이상의 방부제 용액에서 SiO2 농도를 가진 규산나트륨 용액으로 완전히 채워집니다.
보호막의 형성은 방부제 용액을 보일러에 며칠 동안 보관하거나 용액이 몇 시간 동안 보일러를 순환할 때 발생합니다.
3.8.5. 터빈 플랜트의 보존 방법
가열 된 공기로 보존.뜨거운 공기로 터빈 플랜트를 퍼지하면 습한 공기가 내부 공동으로 들어가 부식 과정이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다. 특히 위험한 것은 나트륨 화합물 침전물이 있는 상태에서 터빈의 흐름 부분 표면에 습기가 침투하는 것입니다. 가열된 공기가 있는 터빈 플랜트의 보존은 7일 이상의 기간 동안 예비로 배치될 때 수행됩니다.
질소로 보존.터빈 플랜트의 내부 공동을 질소로 채우고 약간의 초과 압력을 유지하면 습한 공기의 유입이 방지됩니다. 터빈이 정지되고 중간 과열기의 진공 건조가 완료된 후 터빈에 질소 공급이 시작됩니다. 질소를 사용한 보존은 보일러 및 히터의 증기 공간에도 적용될 수 있습니다.
휘발성 억제제로 부식 방지. IFKhAN 유형의 휘발성 부식 억제제는 금속 표면에 흡착되어 강철, 구리, 황동을 보호합니다. 이 흡착층은 부식 과정을 일으키는 전기화학 반응의 속도를 크게 줄입니다.
터빈 플랜트를 보존하기 위해 억제제로 포화된 공기가 터빈을 통해 흡입됩니다. 공기는 억제제가 함침된 실리카겔, 이른바 리나실과 접촉할 때 억제제로 포화됩니다. Linasil은 공장에서 함침됩니다. 터빈 출구에서 과잉 억제제를 흡수하기 위해 공기는 순수한 실리카겔을 통과합니다. 1m 3 부피를 보존하려면 리나실이 300g 이상 필요하며 공기 중 억제제의 보호 농도는 0.015g/dm 3 입니다.
3.8.6. 난방 네트워크의 보존
보충수의 규산염 처리 중에 CO 2 와 O 2 의 영향에 대한 보호막이 형성됩니다. 이 경우 뜨거운 물을 직접 분석할 때 보충수의 규산염 함량은 SiO 2 환산으로 50mg/dm 3 이하여야 합니다.
보충수의 규산염 처리 시, 칼슘의 최대 농도는 황산염(CaSO 4 침전 방지용)뿐만 아니라 규산(CaSiO 3 침전 방지용)의 총 농도를 고려하여 결정해야 합니다. 보일러 파이프 40 ° C를 고려하여 주어진 난방수 가열 온도 ( PTE 4.8.39).
~에 폐쇄 시스템열 공급, 방부제 용액의 SiO 2 작업 농도는 1.5 - 2g / dm 3 일 수 있습니다.
규산나트륨 용액으로 보존하지 않으면 난방 네트워크여름 기간 동안에는 항상 PTE 4.8.40의 요구 사항을 충족하는 네트워크 물을 채워야 합니다.
3.8.7. 사용된 화학물질의 간략한 특성
그들과 함께 작업할 때 보존 및 예방 조치를 위해
수용액히드라진 수화물 N 2
시간 4
·N 2
영형
히드라진 수화물 용액은 공기 중 물, 이산화탄소 및 산소를 쉽게 흡수하는 무색 액체입니다. 히드라진 수화물은 강력한 환원제입니다. 히드라진의 독성(위험 등급) - 1.
농도가 최대 30%인 히드라진 수용액은 인화성이 없으며 탄소강 용기로 운송 및 보관할 수 있습니다.
히드라진 수화물 용액으로 작업할 때 다공성 물질과 유기 화합물의 침투를 배제해야 합니다.
호스는 장비에서 유출된 용액을 물로 씻어내기 위해 히드라진 용액의 준비 및 보관 장소에 연결해야 합니다. 중화 및 중화를 위해서는 표백제를 준비해야 합니다.
바닥에 떨어진 히드라진 용액은 표백제로 덮고 많은 양의 물로 씻어내야 합니다.
히드라진 수용액은 피부 피부염을 유발하고 호흡기관과 눈을 자극할 수 있습니다. 체내에 들어가는 히드라진 화합물은 간과 혈액에 변화를 일으킵니다.
히드라진 용액으로 작업할 때는 개인 안경, 고무 장갑, 고무 앞치마, KD 방독면을 사용해야 합니다.
피부와 눈에 들어간 히드라진 용액 한 방울은 다량의 물로 씻어내야 합니다.
암모니아 수용액NH 4
(오)
암모니아 수용액(암모니아수)은 날카로운 특정 냄새가 나는 무색 액체입니다. 실온에서 특히 가열하면 암모니아가 많이 방출됩니다. 암모니아의 독성 (위험 등급) - 4. 공기 중 암모니아의 최대 허용 농도 - 0.02 mg / dm 3. 암모니아 용액은 알칼리성입니다. 암모니아로 작업할 때는 다음 안전 예방 조치를 준수해야 합니다.
- 암모니아 용액은 밀폐된 뚜껑이 있는 탱크에 보관해야 합니다.
– 유출된 암모니아 용액은 다량의 물로 씻어내야 합니다.
– 암모니아 준비 및 투여에 사용되는 장비를 수리해야 하는 경우 물로 완전히 헹궈야 합니다.
- 수용액 및 암모니아 증기는 눈의 자극, 호흡기, 메스꺼움 및 두통을 일으킴. 특히 위험한 것은 암모니아가 눈으로 들어가는 것입니다.
– 암모니아 용액으로 작업할 때는 보호용 고글을 사용해야 합니다.
– 피부와 눈에 들어간 암모니아는 다량의 물로 씻어내야 합니다.
트릴론 B
상품 Trilon B는 백색 분말 물질입니다.
Trilon 용액은 안정적이며 장기간 끓일 때 분해되지 않습니다. 20–40 °C의 온도에서 Trilon B의 용해도는 108–137 g/dm 3 입니다. 이 용액의 pH 값은 약 5.5입니다.
상품 Trilon B는 폴리에틸렌 라이너가 있는 종이 봉지에 제공됩니다. 시약은 밀폐되고 건조한 장소에 보관해야 합니다.
Trilon B는 인체에 눈에 띄는 생리적 영향을 미치지 않습니다.
Trilon 상품으로 작업할 때는 인공 호흡기, 장갑 및 고글을 사용해야 합니다.
인산삼나트륨나 3
포 4
12N 2
영형
인산삼나트륨은 백색 결정성 물질로 물에 잘 녹는다.
결정질 형태로 신체에 특별한 영향을 미치지 않습니다.
먼지가 많은 상태에서 호흡기나 눈에 들어가면 점막이 자극을 받습니다.
뜨거운 인산염 용액은 눈에 튀면 위험합니다.
먼지를 동반한 작업을 할 때는 방독면과 고글을 착용해야 합니다. 뜨거운 인산염 용액으로 작업할 때는 고글을 사용하십시오.
피부나 눈에 들어간 경우에는 다량의 물로 씻어내십시오.
수산화 나트륨NaOH
가성 소다는 흰색의 고체이며 흡습성이 매우 강한 물질로 물에 잘 녹습니다(20°C의 온도에서 용해도는 1070g/dm 3임).
가성소다 용액은 물보다 무거운 무색 액체입니다. 6% 용액의 어는점은 -5 °C이고 41.8% 용액은 0 °C입니다.
고체 결정 형태의 가성 소다는 강철 드럼으로 운송 및 저장되고 액체 알칼리는 강철 용기에 보관됩니다.
바닥에 떨어진 가성소다(결정체 또는 액체)는 물로 씻어내야 합니다.
알칼리의 준비 및 투여에 사용되는 장비를 수리해야 하는 경우 물로 세척해야 합니다.
고체 가성 소다와 그 용액은 특히 눈에 닿으면 심한 화상을 입습니다.
가성 소다로 작업할 때 면솜, 3% 아세트산 용액 및 2% 붕산 용액이 들어 있는 구급 상자를 제공해야 합니다.
가성 소다로 작업할 때 개인 보호 장비 - 면복, 고글, 고무 앞치마, 고무 장화, 고무 장갑.
알칼리가 피부에 묻으면 면봉으로 제거하고 해당 부위를 아세트산으로 헹굽니다. 알칼리가 눈에 들어간 경우
물줄기로 씻은 다음 붕산 용액으로 씻고 응급 처치소에 연락해야합니다.
규산나트륨(액상 유리 나트륨)
상업용 액체 유리는 노란색 또는 회색, SiO 2 함량은 31 - 33%입니다.
규산나트륨은 강철 배럴이나 탱크에 들어 있습니다. 액체 유리는 +5 °C 이상의 온도에서 건조한 밀폐된 공간에 보관해야 합니다.
규산나트륨은 알칼리성 제품으로 20~40°C의 물에 잘 녹습니다.
액체 유리 용액이 피부에 닿으면 물로 씻어내야 합니다.
수산화칼슘(석회 모르타르) Ca(OH) 2
석회 모르타르는 투명하고 무색이며 무취의 액체이며 무독성이며 약알칼리성입니다.
석회유를 침전시켜 수산화칼슘 용액을 얻는다. 수산화 칼슘의 용해도는 낮습니다 - 25 ° C에서 1.4 g / dm 3 이하.
석회 모르타르로 작업할 때 피부가 민감한 사람은 고무 장갑을 착용하는 것이 좋습니다.
용액이 피부나 눈에 들어간 경우에는 물로 씻어내십시오.
접촉 억제제
억제제 M-1은 시클로헥실아민(TU 113-03-13-10-86)과 분획 C 10-13(GOST 23279-78)의 합성 지방산의 염입니다. 상업적 형태로 짙은 노란색에서 갈색까지의 반죽 또는 고체 물질입니다. 억제제의 융점이 30°C 이상이고 시클로헥실아민의 질량 분율이 31-34%이고 알코올-물 용액의 pH가 다음과 같습니다. 질량 분율주요 물질 1%는 7.5-8.5와 같습니다. 20 ° C의 온도에서 3 % 수용액의 밀도는 0.995 - 0.996 g / dm 3입니다.
억제제 M-1은 강철 드럼, 금속 플라스크, 강철 배럴로 공급됩니다. 각 패키지에는 제조업체 이름, 억제제 이름, 배치 번호, 제조 날짜, 순중량, 총중량과 같은 데이터가 표시되어야 합니다.
상업용 억제제는 가연성 물질을 말하며 가연성 물질 보관 규칙에 따라 창고에 보관해야 합니다. 억제제의 수용액은 가연성이 아닙니다.
바닥에 떨어진 억제제 용액은 많은 양의 물로 씻어내야 합니다.
억제제 용액을 저장하고 준비하는 데 사용되는 장비를 수리해야 하는 경우 물로 철저히 헹구어야 합니다.
M-1 억제제는 세 번째 등급(중등도 위험 물질)에 속합니다. 억제제 작업 영역의 공기 중 MPC는 10 mg/dm 3 를 초과해서는 안 됩니다.
억제제는 화학적으로 안정적이며 다른 물질이나 산업적 요인이 있는 경우 대기 및 폐수에서 독성 화합물을 형성하지 않습니다.
억제제 작업에 관여하는 사람은 면복 또는 드레싱 가운, 장갑 및 헤드기어를 착용해야 합니다.
억제제를 취급한 후에는 손을 씻으십시오. 따뜻한 물비누로.
휘발성 억제제
휘발성 대기 부식 억제제 IFKHAN-1(1-디에틸아미노-2 메틸부타논-3)은 맑은 액체날카로운 특정 냄새가 나는 황색.
IFKhAN-1의 액상 억제제는 노출 정도에 따라 고위험 물질에 속한다. 작업 영역의 공기 중 억제제 증기의 MPC는 0.1 mg/dm 3 를 초과해서는 안 됩니다. 고용량의 IFKhAN-1 억제제는 중추의 흥분을 유발합니다. 신경계, 눈의 점막, 상부 호흡기에 대한 자극성 영향. 보호되지 않은 피부에 억제제가 장기간 노출되면 피부염이 발생할 수 있습니다.
IFKhAN-1 억제제는 화학적으로 안정하며 다른 물질이 있는 상태에서 대기 및 폐수에서 독성 화합물을 형성하지 않습니다.
액체 억제제 IFKhAN-1은 가연성 액체를 나타냅니다. 액체 억제제의 발화 온도는 47°C이고 자기 발화 온도는 315°C입니다. 화재의 경우 다음과 같은 소화제가 사용됩니다: 펠트 매트, 포말 소화기, OS 소화기.
구내 청소는 젖은 방식으로 수행해야 합니다.
IFKhAN-1 억제제로 작업할 때는 면직물(가운), 고무 장갑으로 만든 보호복과 같은 개인 보호 장비를 사용해야 합니다.
억제제 IFKHAN-100아민의 유도체이기도 하며 독성이 덜합니다. 비교적 안전한 수준노출 - 10 mg / dm 3; 발화 온도 114 °C, 자가 발화 241 °C.
IFKhAN-100 억제제로 작업할 때의 안전 조치는 IFKhAN-1 억제제로 작업할 때와 동일합니다.
보존 될 때까지 장비 내부에서 작업을 수행하는 것은 금지되어 있습니다.
공기 중 억제제의 농도가 높거나 보존 후 장비 내부에서 작업해야 하는 경우 필터 상자 브랜드 A(GOST 12.4.121-83 및
GOST 12.4.122-83). 장비는 사전에 환기되어야 합니다. 보존 후 장비 내부 작업은 2인 팀이 수행해야 합니다.
억제제 작업을 마친 후에는 비누와 물로 손을 씻으십시오.
액체 억제제가 피부에 묻은 경우 비누와 물로 씻어내고 눈에 들어간 경우 다량의 물로 씻어내십시오.
시험 문제
부식 과정의 유형.
화학적 부식과 전기화학적 부식을 설명합니다.
금속 부식에 대한 외부 및 내부 요인의 영향.
보일러 장치 및 난방 네트워크의 응축수 공급 경로 부식.
증기 터빈의 부식.
난방 네트워크의 구성 및 네트워크 경로 장비의 부식.
난방 시스템의 부식 강도를 줄이기 위한 수처리의 주요 방법.
화력 설비의 보존 목적.
보존 방법을 나열하십시오.
B) 온수 보일러;
B) 터빈 플랜트;
D) 난방 네트워크.
10. 사용된 화학 물질에 대한 간략한 설명을 제공하십시오.
저온 부식은 관형 및 재생 공기 히터, 저온 이코노마이저 및 금속 가스 덕트의 가열 표면에 영향을 미칩니다. 굴뚝이슬점 이하의 금속 온도에서 연도 가스. 저온 부식의 원인은 무수 황산 SO 3 이며, 이는 연도 가스 이슬점 온도에서 응축되는 연도 가스에서 황산 증기를 형성합니다. 가스에 포함된 SO3의 1/1000은 1mm/년을 초과하는 속도로 금속 부식을 일으키기에 충분합니다. 저온 부식은 소량의 공기로 노 공정을 구성 할 때뿐만 아니라 연료 첨가제를 사용하고 금속의 내식성을 높일 때 느려집니다.
드럼 및 관류 보일러의 화로 스크린은 연소 중에 고온 부식에 노출됩니다. 고체 연료, 과열기 및 그 고정 장치, 그리고 유황 연료유를 연소할 때 초임계 압력 보일러의 하부 복사 부분용 스크린.
파이프 내부 표면의 부식은 보일러 물에 포함 된 산소 및 이산화탄소 가스 파이프의 금속 또는 염 (염화물 및 황산염)과의 상호 작용의 결과입니다. 에 현대 보일러초임계 증기압, 급수의 깊은 담수화 및 열 탈기의 결과로 가스 및 부식성 염의 함량은 미미하며 부식의 주요 원인은 금속과 물 및 증기의 상호 작용입니다. 파이프 내부 표면의 부식은 작은 자국, 구덩이, 껍질 및 균열의 형성으로 나타납니다. 손상된 파이프의 외부 표면은 건강한 파이프와 다르지 않을 수 있습니다.
내부 파이프 부식으로 인한 손상에는 다음이 포함됩니다.
파이프 내부 표면의 모든 부분에 영향을 미치는 산소 주차 부식. 수용성 침전물로 덮인 지역은 가장 집중적으로 영향을 받습니다(과열기 파이프 및 관류 보일러의 전환 구역).
슬러지 층 아래의 물의 증발로 인해 농축 알칼리의 작용으로 발생하는 보일러 및 스크린 파이프의 슬러지 알칼리 부식;
부식성 환경과 다양한 열 응력에 동시 노출된 결과로 보일러 및 스크린 파이프에 균열 형태로 나타나는 부식 피로.
계산 된 것보다 훨씬 높은 온도로 과열되어 파이프에 스케일이 형성됩니다. 보일러 장치의 생산성 향상과 관련하여 최근에는 배가스에 대한 스케일 내성이 부족하여 과열기 배관이 파손되는 경우가 증가하고 있습니다. 집중적인 스케일링은 연료유 연소 중에 가장 자주 관찰됩니다.
파이프 벽 마모는 석탄, 셰일 먼지 및 재의 연마 작용뿐만 아니라 손상된 인접 파이프 또는 송풍기 노즐에서 나오는 증기 제트의 결과로 발생합니다. 때때로 파이프 벽의 마모 및 경화의 원인은 가열 표면을 청소하는 데 사용되는 샷입니다. 파이프의 위치와 마모 정도는 외부 검사 및 직경 측정에 의해 결정됩니다. 파이프의 실제 벽 두께는 초음파 두께 게이지로 측정됩니다.
스크린 및 보일러 배관의 뒤틀림, 관류형 보일러의 방열부 벽면 패널 부분 및 개별 배관의 뒤틀림은 배관의 조임이 고르지 않게 설치되거나 배관 고정 장치가 파손되거나 물이 유실될 때 발생합니다. 열 운동에 대한 자유 부족. 과열기의 코일 및 스크린의 뒤틀림은 주로 행거 및 패스너의 연소, 설치 또는 교체 중 허용되는 과도하고 불균일한 조임으로 인해 발생합니다. 개별 요소. 물 이코노마이저 코일의 뒤틀림은 단선 및 지지대 및 행거의 변위로 인해 발생합니다.
누공, 돌출, 균열 및 파열은 다음과 같은 결과로 나타날 수도 있습니다. 스케일 파이프의 침전물, 부식 제품, 기술적 스케일, 용접 플래시 및 기타 이물질로 인해 물의 순환이 느려지고 파이프 금속의 과열에 기여합니다. 샷 경화; 증기 매개변수 및 가스 온도에 대한 강철 등급의 비준수; 외부 기계적 손상; 운영 위반.
