Cómo elegir losas de pavimento: cómo determinar la calidad. Consejos útiles. Mortero para losas de pavimento: proporciones con un plastificante ¿Qué resistencia deben tener las losas de pavimento?

La calidad de las losas de pavimentación fabricadas depende de la composición del hormigón y la tecnología de producción. Hay varios tipos de mezclas de hormigón que se utilizan para la producción de losas de pavimento. Es necesario resaltar la escala de producción y el lugar de su aplicación. Pueden ser industriales, o pueden ser pequeños, es decir, en la producción de tejas en casa.

Esquema tecnológico para la producción de losas de pavimento.

La esencia de la producción es la siguiente. En formas especiales, que pueden tener una configuración diferente, la mezcla de hormigón se vierte, apisona, se mantiene durante un tiempo determinado, después de lo cual el hormigón endurecido se retira de las formas. Después de curar durante 2 semanas, el proceso de fabricación se considera completo. En realidad, existen algunas sutilezas y dependencias en la producción de losas de pavimento.

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La composición del hormigón y sus propiedades.

Para obtener losas de pavimento con buenas características de resistencia, se utiliza hormigón, que contiene las siguientes proporciones de componentes:

1ra opción En este caso, para la producción de hormigón se utiliza cemento Portland 500 y arena con bajo contenido de arcilla. La proporción de cemento y arena es de 1:3;!
2da opción Para la preparación del hormigón se utiliza cemento Portland grado 500, arena y tamices de granito triturado. La fracción de cribado se toma de 5 a 10 mm. La proporción de cemento, arena y cribas es 1:2:2 o 1:3:1.

En la primera y segunda opción para preparar la mezcla de concreto, se recomienda usar un plastificante y un aditivo impermeabilizante. Además, la solución para preparar baldosas suele reforzarse con fibras de polipropileno para mejorar las características de resistencia. Es aconsejable utilizar fibras como material de refuerzo en el hormigón, que se compone únicamente de cemento y arena. El hormigón obtenido con el uso de pantallas de granito es lo suficientemente fuerte, y se puede omitir su refuerzo con fibras orgánicas.

Al obtener hormigón en forma de mortero de cemento convencional a partir de arena y cemento, es importante observar la proporción de arena y cemento. Muy a menudo, el contenido de arena en la solución se reduce a 2 partes, lo que finalmente provoca el agrietamiento de las losas de pavimento. Esto sucede debido a que, como resultado de la cristalización de la mezcla de concreto, surgen fuertes estados de tensión en la estructura del cemento puro en la solución, y dado que la parte de arena no es suficiente, estas tensiones no son compensadas por las partículas de arena, lo que conduce a la formación de roturas de enlaces, es decir, grietas. Por el contrario, un aumento en la cantidad de arena (más de 3 partes) puede provocar una disminución en la dureza de la baldosa terminada y su destrucción gradual.

Agregar pantallas de granito al concreto reduce significativamente la probabilidad de agrietamiento y aumenta la resistencia de los productos.

En la producción de piezas pequeñas de baldosas en el hogar, en algunos casos, se lleva a cabo el refuerzo. Para hacer esto, corte en pedazos un alambre con un diámetro de 1-3 mm e impóngalo en el medio de la forma vertida. Primero se llena la mitad del molde con concreto, luego se coloca el alambre y el resto del molde se llena con concreto. La longitud de las piezas de alambre suele tomarse un poco menos que la longitud de la diagonal del producto. Reforzar las baldosas de esta manera es relevante si su superficie experimentará una gran presión en el futuro, por ejemplo, un automóvil pesado ingresará al patio de la casa, etc.

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El proceso de obtención de productos terminados.

Lo mejor es mezclar la solución de hormigón en una hormigonera: esto acelera el proceso de mezcla y mejora su calidad. Secuencia de mezcla: arena, cribas, cemento, agua. El plastificante y el aditivo impermeabilizante deben mezclarse previamente con agua. Para dar color al producto, se añade pigmento. Es importante obtener la consistencia requerida de la mezcla de concreto. La solución debe ser plástica, pero al mismo tiempo no se permite que se extienda.

Esquema para determinar la movilidad del hormigón.

Una de las etapas importantes en la producción de baldosas es la colocación de la mezcla en moldes. El formulario debe lubricarse ligeramente con una emulsión especial o aceite vegetal común antes de llenarlo con una solución. Además, para el correcto apisonamiento de la solución en forma, se utilizan mesas vibratorias. Estos dispositivos, debido a la vibración resultante, permiten que el concreto se compacte en forma, así como eliminar las burbujas de aire que contiene. En casa, el uso de una mesa vibratoria no siempre es posible, por lo tanto, se utiliza el método de apisonamiento manual. Durante el llenado de la forma con hormigón, los contenidos se compactan con un mazo de madera. Después de la finalización, la superficie se alisa. Como regla general, al colocar la mezcla en forma, es conveniente agitarla ligeramente, esto contribuirá a una contracción más densa de la solución.

El hormigón se deja en los moldes durante dos días. Luego se retira el azulejo terminado. Si la superficie del molde se lubrificó previamente con emulsión o aceite, entonces es posible quitar la loseta fácilmente. A veces puedes simplificar un poco este proceso colocando el molde bajo agua caliente. La temperatura del agua no debe superar los 60°C. El proceso de secado y endurecimiento completo del concreto en la loseta terminada toma alrededor de 2 semanas. En este caso, los productos deben colocarse en un lugar sombreado, evitando un descenso de la temperatura por debajo de 0 ° C o un sobrecalentamiento excesivo de la habitación. Cuando hace calor, es recomendable humedecer las baldosas con una pequeña cantidad de agua.

En el proceso de producción de losas de pavimento, la calidad del cemento y sus proporciones en la solución acabada son de vital importancia. Durante la operación, los elementos de pavimentación con figuras pueden estar sujetos a cargas significativas, por lo que la marca de cemento utilizada no debe ser inferior a 500. El cemento debe usarse dentro de su vida útil. Es muy recomendable no desviarse de los propuestos. Para la mezcla, es preferible utilizar una hormigonera o hacer una mezcla de cemento con un taladro y una boquilla mezcladora, ya que la mezcla manual en una cuba puede no satisfacer los resultados de obtener una masa de hormigón homogénea.

Una lista aproximada de las herramientas necesarias para la fabricación de adoquines en el hogar:

cangilones de capacidad conocida;
maestro bien;
nivel (para verificar el plano para la instalación de formas);
hormigonera o taladro con boquilla mezcladora;
moldes para llenar la configuración requerida;
mazo o mazo de goma.

Al observar la tecnología de producción de los elementos de pavimentación, es posible obtener un producto de calidad en el hogar, cuyo costo será significativamente menor que el de los productos terminados.

Los adoquines de hoy en día son una forma muy popular de pavimentar superficies para una amplia variedad de propósitos. Se coloca en todas partes: al organizar paradas de metro y plazas, entradas frente a oficinas y tiendas, áreas para el movimiento de personas en instalaciones deportivas y centros comerciales, caminos en jardines y aceras. Los ejemplos de pavimentación con losas son sencillamente inagotables.

Cómo determinar la calidad de losas de pavimento.

Sin equipo especial, es bastante difícil determinar el grado de calidad de las losas de pavimento. Pero aún así, los expertos dan varias recomendaciones para minimizar el riesgo de comprar productos de calidad inferior:

Una superficie brillante y similar a un espejo de un azulejo no es necesariamente un signo de su alta calidad. Para lograr este resultado, los fabricantes pueden ir de dos maneras: agregar aditivos especiales a la mezcla de concreto o una cantidad excesiva de agua. Este último tiene un efecto muy negativo sobre la calidad de la baldosa, haciendo que el producto sea muy frágil. Verificar el cumplimiento de la tecnología de producción es bastante simple: debe golpear ligeramente los mosaicos entre sí. Un sonido sonoro indica la calidad del producto, un sonido sordo indica una violación de su tecnología de fabricación.
El color brillante y rico del material también se logra de diferentes maneras, ya sea mediante el uso de pigmentos costosos o una sobredosis de tinte, lo que resulta en una disminución de la resistencia de la loseta.
En las roturas de la loseta, puede verificar la uniformidad de su estructura: no debe haber grietas, poros ni huecos en el interior.
La tecnología de producción de losas de pavimento de alta calidad implica el uso de arena sin inclusiones de arcilla. El cumplimiento no estricto de esta regla conduce a una disminución en la calidad y durabilidad de los productos. La presencia de arcilla en la composición de la baldosa puede ser señalada por manchas o manchas amarillas en la parte posterior del producto.
No se olvide de la certificación de productos. Cualquier losa de pavimento debe fabricarse de acuerdo con GOST 17608-91, la fabricación del material de acuerdo con las especificaciones no garantiza su calidad y durabilidad.
Bueno, sobre el precio. El precio de los adoquines de una empresa fabricante no puede ser inferior a los costos de inversión para adquirir componentes de alta calidad para su fabricación. Por tanto, el bajo coste del producto debería, al menos, alertar al consumidor prudente.

Como puede ver, no todo es tan complicado, la calidad de su revestimiento depende solo de su cuidado y adherencia a la técnica de colocación de losas. Pero más sobre eso en otro momento.

¿Por qué es tan popular esta portada?

Ventajas de los adoquines.

Tiene una gran cantidad de innegables ventajas frente a otros revestimientos decorativos:

la variedad de tipos, formas y colores de losas de pavimento es muy grande, y esto hace posible dar a cualquier terreno un aspecto propio y único y encajarlo en cualquier interior y paisaje de diseño;
las baldosas de alta calidad se caracterizan por su alta resistencia, resistencia al desgaste y a las heladas, lo que tiene el efecto más positivo en la durabilidad del revestimiento;
el área pavimentada con baldosas es muy fácil de reparar: un elemento rechazado se puede reemplazar en cualquier momento por uno de calidad sin ningún esfuerzo ni violaciones de la calidad del revestimiento;
si es necesario establecer comunicaciones en un terreno determinado, los adoquines se pueden desmantelar fácilmente y volver a colocar al finalizar el trabajo;
las losas de pavimento no contribuyen al estancamiento de la humedad y aseguran la ausencia total de charcos después de la lluvia;
el revestimiento se puede completar con elementos decorativos adicionales, lo que permite dar una integridad especial al área equipada. Dichos elementos incluyen bordillos y canaletas;
no requiere conocimientos o habilidades especiales en la construcción artesanal, incluso un principiante puede manejarlo.

En cuanto a las carencias de losas de pavimento, no se han identificado carencias graves en el mismo. Otro problema es cuando la loseta se colocó de manera analfabeta, en violación de la tecnología de pavimentación, en cuyo caso el revestimiento se vuelve inseguro, puede tropezar con los bordes sobresalientes de la loseta, resbalar con elementos tambaleantes.

Tecnologías para la producción de losas de pavimento y sus características.

La mayoría de los consumidores se preguntan qué tecnología (vibrocasting o vibrocompression) se utiliza para producir losas de pavimento de mejor calidad. De hecho, estas dos tecnologías no pueden competir entre sí, ya que cada una de ellas está diseñada para diferentes lugares de operación.

Así, para cubrir áreas de grandes volúmenes, así como en lugares por donde pueda transitar vehículos pesados, los adoquines vibrocomprimidos son más adecuados. Los productos fabricados con tecnología de vibrocompresión tienen características de mayor resistencia, y la automatización de todo el proceso de fabricación permite configurar la producción de baldosas a gran escala.

Aquellos que quieren destacarse de la monotonía de la ciudad equipan su territorio con losas de pavimento hechas con tecnología de vibrocasting. Las baldosas fundidas tienen un aspecto exclusivo, ricos matices de color y una textura original, y se producen en cantidades limitadas. Debido a que la tecnología de vibrocasting está menos automatizada, esto afecta no solo el volumen de los productos, sino también su geometría y, por supuesto, el precio. Las baldosas fundidas se utilizan principalmente para diseñar áreas peatonales o lugares para que las personas se relajen.

La solución para las proporciones que se presentarán en el artículo se puede preparar de forma independiente. La necesidad de este tipo puede surgir después de completar la construcción de la casa y comenzar a organizar el área circundante. Puede hacerlo sin usar equipos costosos, además, no tendrá que atraer mano de obra adicional y no se gastará tanto de su propia mano de obra.

Trabajo preparatorio antes de mezclar la mezcla.

Para preparar un mortero para losas de pavimento, cuyas proporciones se describirán en el artículo, debe realizar un trabajo preparatorio, que consiste en cuidar la disponibilidad de todo el conjunto de herramientas y materiales. Por lo tanto, una hormigonera es útil, pero si es necesario, se puede reemplazar con un recipiente y una pala. Entre otras cosas, será útil:

modificador;
cemento;
agua;
arena;
grava;
plastificante;
pigmento colorante del color deseado.

Para lograr un resultado positivo, será necesario seguir las recomendaciones. Debe recordarse que la calidad del concreto mezclado depende en gran medida de los componentes seleccionados correctamente, además, es necesario observar con precisión las proporciones. Por esta razón, es necesario comprar cemento Portland de la marca M500, en el que no debe haber aditivos extraños. También existen requisitos para la piedra triturada, expresados en fraccionamiento dentro de 5-10 mm. Además, la piedra triturada debe lavarse. En cuanto a la arena, debe ser arena de río de grano grueso. Para que el azulejo tenga color, es necesario preparar un tinte de pigmento de alta calidad. También se necesitará un plastificante. Pero la mezcla debe hacerse utilizando exclusivamente agua limpia.

La composición de la mezcla de hormigón.

El mortero para losas de pavimento, cuyas proporciones debe conocer el maestro antes de mezclar, debe corresponder a las cualidades de resistencia a las heladas. No se debe sustituir el cemento Portland M500 por el M400, ya que el primero de ellos pertenece al grupo de cementos que se caracterizan por una importante resistencia y fraguado temprano en comparación con el hormigón M400. puede contener aditivos minerales, cuyo volumen no exceda el 20% de la cantidad total, pero a veces tal cantidad no está contenida en el cemento. Por lo tanto, PC II / A-Sh 500 tiene rellenos minerales, pero PC I-500 tiene una composición pura y los productos elaborados a partir de él pueden soportar una carga que alcanza los 500 kg / cm 2.

Un mortero para losas de pavimento, para el cual es importante mantener las proporciones, debe prepararse con piedra triturada con resistencia a la abrasión en el rango mínimo igual a M800, esto implica un nivel de resistencia alto o normal. Es importante prestar atención al índice de resistencia a las heladas, que debe estar en el rango de F300-400, mientras que este material corresponderá en términos de características al granito triturado. La arena no debe contener más del 3% de impurezas.

Componentes adicionales

El uso de plastificantes, así como de superplastificantes, permite fabricar productos que, tras su vertido en moldes, no necesitan ser sometidos a vibraciones. Si reduce el volumen de agua en la composición, puede obtener una solución que diferirá en las cualidades de autosellado, además, se caracterizará por su alta resistencia. Para obtener un producto de la tonalidad deseada, se debe utilizar que resista perfectamente los efectos de la radiación ultravioleta, el agua y las altas temperaturas. El hormigón reforzado puede ser un refuerzo que puede reemplazar el refuerzo metálico.

Las proporciones de la mezcla para la preparación de losas de pavimento.

Se puede usar un mortero para losas de pavimento, cuyas proporciones con un plastificante se presentan en el empaque del último ingrediente, durante el trabajo. Entonces, para mezclar, puede aplicar la siguiente proporción: 1: 2: 2 (el primer componente es agua, el segundo es cemento, el tercero es piedra triturada). Antes de comenzar a trabajar, es necesario preparar la cantidad requerida de cemento. Entonces, si toma 50 kg de una mezcla sin aditivos, se necesitarán entre 15 y 20 litros de agua, que son aproximadamente dos baldes. El líquido debe verterse en la hormigonera. El plastificante debe disolverse en una pequeña cantidad de agua, cuya temperatura no debe exceder los 50 °C. Después de que la mezcla se agregue a la hormigonera y mezcle bien.

Las losas de pavimento, la composición de la solución, cuyas proporciones para la preparación se mencionan anteriormente, se hacen de manera bastante simple. En la siguiente etapa, es necesario rellenar los pigmentos, que deben usarse en la proporción prescrita por el fabricante. Ahora entra en juego la piedra triturada, debe usarse para el volumen mencionado anteriormente de los componentes de la solución en la cantidad de tres cubos por 12 litros. La piedra triturada se debe verter en la batidora. Ahora puede agregar una bolsa de cemento, cuyo volumen es de 50 kg. Es necesario agregar en cubos, mezclando bien después de cada uno. Luego puedes agregar otro cubo de escombros y amasar. Después de eso, se pueden agregar cuatro cubos de arena a la batidora y mezclar. En conclusión, se agrega un cubo más de piedra triturada, la masa se mezcla bien y se vierte en moldes.

El mortero para la colocación de losas de pavimento, cuyas proporciones permitan obtener productos duraderos, debe mezclarse de acuerdo con las recomendaciones aquí presentadas. Para preparar una solución de plastificante, es necesario utilizar la composición en forma seca en un volumen igual al 0,7% en peso de cemento. El agua para la disolución debe estar tibia. Después del plastificante, se puede agregar un tinte de pigmento a la composición, debe usarse en un volumen igual al 2-5% de la masa total de cemento.

Cambiar la proporción para aumentar la resistencia del hormigón.

Si se preguntaba qué proporción de mortero para losas de pavimento se necesita, seguramente le interesará el hecho de que se pueden agregar a la composición fibras de vidrio resistentes a los álcalis o de polipropileno, que son necesarias para aumentar la durabilidad del producto, además , si agrega dichos ingredientes, la baldosa tendrá las cualidades de resistencia al impacto y resistencia al desgaste, lo cual es muy importante. Es necesario elegir fibras cuya longitud varíe de 10 a 20 mm, mientras que el diámetro debe ser de 10 a 40 micras. Deben usarse en una cantidad de 0.8-1 kg por cubo de mezcla de concreto. Si se aplica dicho refuerzo, es posible lograr un aumento en las cualidades de resistencia del producto terminado.

Finalmente

Si las proporciones de la solución se eligieron correctamente, luego de la preparación, la solución se sostendrá con un portaobjetos en la superficie de trabajo de la llana; sin embargo, si se agita fácilmente, la mezcla se desvanecerá de inmediato. En ausencia de una hormigonera, es posible que no se logre el efecto deseado, además, llevará mucho más tiempo mezclar la composición, pero es recomendable utilizar este enfoque en la construcción individual.

Los azulejos son un material de construcción moderno. Al mismo tiempo, la colocación de losas de pavimento se utiliza con gran éxito a la hora de cubrir calles, caminos y accesos a edificios. En términos generales, los materiales utilizados para fabricar dichos productos pueden ser diferentes. El material más común es el hormigón, pero también son muy populares la piedra natural y la arcilla cocida especial.

Características físicas de losas de pavimento.

Los principales parámetros de calidad a los que primero debe prestar atención al elegir, comprar y colocar losas de pavimento son:

La fuerza del material del producto. Este parámetro caracteriza qué tan duradero es el azulejo y qué tan bien el producto resistirá las cargas y no se romperá. La fuerza debe ser de al menos 30-40 MPa.
Absorción de agua material. Para productos modernos, este parámetro debe ser mínimo. Después de todo, cuanto menos humedad pueda absorber un producto, mejor será su rendimiento. Y el exceso de agua en las losas de pavimento puede congelarse y dañar significativamente la estructura interna. El índice de absorción de agua no debe exceder el 6%.
Abrasión. Esta propiedad depende directamente del método de fabricación. A menudo, para reducir el precio de los productos, el fabricante agrega tinte solo a la capa superior del producto. Tal material perderá rápidamente su apariencia original. Al mismo tiempo, un revestimiento fabricado con un material del mismo color conservará su color durante toda su vida útil. La resistencia a la abrasión debe ser de unos 0,7 g/cm2.
Marca resistente a las heladas. Este parámetro es uno de los indicadores más importantes a los que debe prestar atención al comprar y colocación de losas de pavimento. Los productos de buena calidad deben diseñarse para un período de alrededor de 250-300 ciclos (1 ciclo - congelación y posterior descongelación). Por lo general, hay alrededor de 5 ciclos de este tipo durante el invierno. Y en base a esto, la vida útil completa de las baldosas, colocadas de manera profesional y eficiente por los especialistas de la empresa "BiK", es de 50 a 60 años.
Característica de la superficie del producto(brillante o mate). La colocación de losas de pavimento con una superficie brillante se ve más hermosa, pero el brillo indica una gran cantidad de agua en el producto, lo que es un factor negativo para la vida útil general.

Aplicación de azulejos

Al decorar caminos de parques, callejones, parques infantiles, plazas de ciudades o paradas de autobús con azulejos, estos lugares adquieren inmediatamente atractivo y protección confiable. Es mucho más agradable caminar por un sendero multicolor que imita aceras que por un asfalto negro sin rostro. Las aceras ordenadas y las áreas con patrones de mosaico han entrado firmemente en nuestras vidas y se han convertido en el sello distintivo de las áreas respetables y las áreas de recreación. La empresa "BiK" produce baldosas de pavimento de la más alta calidad de diversa complejidad.

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Considere las preguntas principales a las que necesita saber la respuesta antes de comprar losas de pavimento:

¿Qué es mejor: vibrocasting o vibropress?
Hay quienes afirman con confianza que es mejor uno u otro tipo de losa de pavimento. Esto es fundamentalmente incorrecto. Cada tipo tiene sus pros y sus contras. Producimos ambos tipos de losas de pavimento. Realizamos pruebas exhaustivas de nuestras baldosas y muestras de competidores para cumplir con GOST. De acuerdo con los parámetros principales, como la resistencia a la compresión, la resistencia a la fractura, la abrasión, la resistencia a las heladas y la resistencia a la luz (es decir, la capacidad de mantener colores brillantes), no reveló las ventajas de vibrocasting o vibropress. Otra cosa es que las baldosas de diferentes fabricantes mostraron una variación muy grande en todos los indicadores. Los adoquines vibroprensados se fabrican automáticamente y son mucho menos exigentes con la calidad de los componentes. Debido a esto, es un poco más económico que las losas de pavimento vibrocast. Las desventajas incluyen una pequeña cantidad de formas y colores. Las losas de pavimentación vibrocast de alta calidad requieren el uso de solo componentes costosos, como arena lavada, piedra triturada de fracción 5-20, sin aditivos de cemento Portland de grado no inferior a 500 y aditivos de alta calidad. Esto hace que su fabricación sea más costosa, pero la apariencia y la calidad de la superficie se comparan favorablemente con la máquina para fabricar ladrillos. PERO, la ignorancia de la tecnología y el ahorro de materias primas conducirán inevitablemente a su rápida destrucción.
Al comprarnos mosaicos, independientemente del tipo de producción, puede estar seguro de que cumple con GOST en todos los aspectos y le servirá durante mucho tiempo.
¿Por qué hay tal variación en los precios en el mercado y por qué no deberíamos perseguir la baratura?
El precio de las losas de pavimentación consta de los componentes principales: el costo de las materias primas, el salario de los trabajadores y la ganancia del fabricante.
La ganancia del fabricante en este segmento es baja y asciende al 10-15%, independientemente de otros parámetros.
El salario de los trabajadores depende de sus calificaciones y del nivel de automatización de la producción. Muchas empresas abaratan sus losas de pavimento optimizando el flujo de trabajo y utilizando equipos profesionales. Otros pasan por el uso de mano de obra poco calificada. Qué opción es preferible, no hay necesidad de explicar.
El costo de las materias primas depende directamente de su calidad. Desafortunadamente, los fabricantes sin escrúpulos a menudo ahorran solo en materias primas. Por experiencia puedo decir que los ahorros pueden llegar a 3000-3500 mil rublos por metro cúbico de hormigón, que son 200 rublos por metro cuadrado de producción. Y el comprador se entera solo después del invierno, mirando con horror sus "hermosos caminos". Así que trate de exigir, además de los documentos de los productos, certificados de materias primas. Desafortunadamente, el cemento de la tienda más cercana y la arena de un “camión volquete familiar” tienen un efecto muy triste en la calidad del producto.
Aquí, como en ningún otro lugar, el dicho "el avaro paga dos veces" es cierto.
¿Qué espesor de losas de pavimento se necesita?
Los GOST de construcción también regulan este tema. Cuando se acuesta sobre un cojín de arena y grava (el tipo de colocación más óptimo y común), es suficiente
- para aceras 30-60mm
- para aparcamiento 60mm
- para lugares con paso constante de transporte de mercancías (gasolineras, depósitos de automóviles, etc.) 80 mm
Las losas de pavimentación de alta calidad tienen una resistencia a la compresión de 400 kg/cm2 con un espesor de 60 mm, y esta es una carga de 80-200 toneladas por loseta. En toda la historia de nuestro trabajo, nunca ha habido un solo caso en el que una baldosa de 60 mm de espesor se haya roto, por ejemplo, al ser atropellada por un automóvil (incluso un camión).
No tiene sentido pagar de más al comprar baldosas de 80 mm de espesor para un área suburbana. Pero no debes poner baldosas de 30 mm debajo del coche.
¿Cuál es el costo total del pavimento?
El azulejo en sí: para 2012 es 450-700 r / m 2
Entrega: individualmente, en algún lugar alrededor de 100-150 r / m 2 (cuando lo entrega un manipulador)
Colocación - 600-800 r / m 2
Bordes: individualmente, deje otros 100 r / m 2
Materiales para la colocación (piedra triturada, arena, geotextil) - 200-350 r / m 2
Total a precios medios 1825 r / m 2
Placer barato. Ahora piénselo de nuevo: ¿todavía quiere ahorrar 100 rublos en losas de pavimento y 100 rublos en la colocación con la perspectiva de volver a colocar en un año?
¿Qué color elegir?
Sujeto al uso de tintes (pigmentos) de alta calidad para concreto y pintura de volumen completo, puede elegir cualquier color. La única excepción es verde y azul. Su solidez a la luz es menor. Te ofrecemos azulejos para colorear en rojo, negro, marrón (varios tonos), beige. Además, a los clientes les gusta mucho la coloración debajo de la piedra, cuando se utiliza una mezcla incompleta de hormigones de 2 colores diferentes. Esto no afecta la calidad de las losas de pavimento. A menudo surge la pregunta de por qué los colores no son brillantes. Para obtener un color brillante se debe utilizar cemento blanco o un alto contenido en pigmentos (más del 5%). El cemento blanco da eflorescencia y reduce la resistencia a las heladas (el parámetro principal en nuestra tira). Aumentar la cantidad de pigmento tiene un efecto extremadamente negativo sobre la resistencia y aumenta considerablemente el costo. Se pueden obtener fácilmente colores más brillantes y saturados recubriendo las baldosas con impregnación de hormigón.
¿Cuál es la vida útil de las losas de pavimento?
La vida útil depende directamente de 2 indicadores: resistencia a la compresión y resistencia a las heladas. Para nuestra tira, con una resistencia a la compresión de 300 kg/cm2 y una resistencia a las heladas de 150 ciclos, la vida útil de los adoquines es de 10 años (independientemente del tipo de producción). Nuestras tejas tienen las siguientes opciones
Fuerza Vibropress - 350 kg / sq.cm, resistencia a las heladas 180 ciclos
Fuerza de vibrocasting - 400 kg / sq.cm, resistencia a las heladas 220 ciclos
Según los cálculos de construcción, la vida útil de nuestras baldosas es de 20 a 25 años.
No creas cuando te prometen una resistencia de 600 kg/cm2 y una resistencia a las heladas de 300 ciclos. Es imposible lograr tales parámetros en condiciones de producción con costos financieros adecuados. ¡Exija informes de prueba de laboratorios de construcción acreditados!
¿Puede instalar losas de pavimento usted mismo?
Pueden. Además, no hay secretos especiales aquí. El proceso de colocación se describe en detalle en nuestro sitio web en la sección de colocación y en otros recursos de construcción. Lo único que necesitas es una placa vibratoria. Sin él, será difícil sellar la almohada con alta calidad.