Сырье для газобетонных блоков. Обзор оборудования для изготовления блоков из газобетона. Что представляет собой комплект необходимого оборудования

Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов. Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства. Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре. Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.

Газобетонные блоки — это строительный материал, который может использоваться как для возведения внутренних перегородок, так и для несущих конструкций. Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал. Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.

Состав газобетонных блоков

Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.

Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79. При этом важна температура воды. Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом. Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала. А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.

Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц. Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью. Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.

Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85. А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста. Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.

На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.

Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков. Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка. Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%). Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг. Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.

Какое оборудование понадобится?

Технология изготовления газобетона относительно проста. Тем не менее кустарными методами здесь обойтись не получится. Нужно приобрести специальное оборудование, которое обычно заказывают в комплексе у производителя или его официального представителя, — это наиболее выгодный вариант. Это не одна какая-то установка, это целый автоматизированный мини-завод. Иногда производитель даже предоставляет услуги специалиста, который проконсультирует относительно монтажа такой линии, поможет ее наладить и подобрать оптимальный состав для смеси, используемой для такого оборудования.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

В линию входят различные устройства, и теоретически каждое из них можно купить по отдельности, если по каким-то причинам одно выйдет из строя. Речь идет о таких вещах, как формы и предназначенные для их транспортировки передвижные поддоны, устройства для резки готовых блоков, смесители для газобетона, дозаторы для сыпучих материалов и т.д. Но главное — это печь-автоклав, ведь речь идет именно о производстве автоклавных газоблоков, отличающихся наиболее высокими качественными характеристиками.

Оборудование для производства газобетона делится на несколько типов. Выбор конкретного варианта зависит от требуемой суточной производительности, от того, сколько работников планирует нанимать предприниматель, и как будут организованы смены. Возможны следующие варианты:

Стационарные линии обладают суточной производительностью до 60 кубометров готовой продукции. Как правило, для них нужны складские и производственные помещения площадью не менее 500 м². Главной особенностью таких линий является то, что формы подъезжают к стационарно установленному смесителю и там заполняются раствором, после чего выполняются все остальные технологические этапы. Это очень простая технология, для того чтобы обслуживать такую линию, достаточно нанять одного дополнительного работника.
Конвейерные линии нужны там, где требуется большая производительность — до 75-150 м³ в сутки. Здесь производство осуществляется более быстрыми темпами (конечно, сроки созревания изделия не меняются, от линии это не зависит). Однако конвейерные линии требуют больших по площади производственных помещений, а для их обслуживания понадобится не менее 8 человек, хотя большинство технологических процессов здесь происходит в автоматическом режиме.
Мини-линии не могут похвастаться высокой производительностью, до 15 кубометров готовых блоков в сутки. Отличием от стационарных линий является то, что движется в них смеситель, а формы установлены стационарно. Главное преимущество — им не нужны большие производственные площади, достаточно 140-160 м², так что в качестве стартового варианта они пользуются популярностью.

В частном строительстве часто используют мобильные установки, которые нужны для самостоятельного изготовления газоблоков. Это окупается, причем по расчетам специалистов расходы на строительство снижаются примерно на 30%. Мобильные установки поставляются в комплекте с компрессором. Работают они даже от бытовой электросети.

Этапы производства

Газобетон бывает двух видов — автоклавный или неавтоклавный. Последний вариант стоит дешевле, хотя полученный материал и отличается более низкой прочностью. Тем не менее из-за того, что себестоимость его изготовления ниже (не нужно покупать автоклав, содержать его, платить дополнительно за энергию), он является довольно популярным вариантом, поэтому его стоит рассмотреть подробнее. Если предприниматель намерен выпускать неавтоклавный газобетон, технология производства для него должна сводиться к следующим основным этапам:

Точная дозировка всех описанных выше компонентов, а затем тщательное их перемешивание. При наличии соответствующего оборудования этот этап отнимает не более 10 минут.
Подготовленную массу с помощью специального оборудования выгружают в специальные формы (их заполняют только наполовину, поскольку смесь будет увеличиваться в объеме в процессе газообразования). Этот процесс будет протекать в течение 4-х часов. За это время смесь заполняет отведенный ей в форме объем, а иногда даже его ей бывает мало. Тогда через 2 часа излишки можно будет убрать.
Процесс выдержки изделий занимает около 16 часов, и по истечении этого срока происходит их распалубка и перегрузка на поддоны, где они будут набирать так называемую отпускную прочность. Этот этап отнимает еще 2-3 дня. После этого изделия можно отправлять на склад, но продавать их еще рано, поскольку свою марочную прочность они наберут только на 28-е сутки.

Изготовление газобетонных блоков с применением автоклава на первых этапах практически ничем не отличается от описанной выше технологии. Сначала нужно отмерить необходимое количество всех компонентов (желательно, чтобы это было сделано с помощью дозаторов, это поможет повысить точность). Затем всю эту массу загружают в смеситель и тщательно перемешивают. Иногда специалисты для этих целей предлагают использовать бетономешалку. Затем вводят газообразователь — это происходит через 10-15 минут перемешивания исходных ингредиентов. Алюминиевый порошок в любом случае вступает в реакцию с раствором, для этого ему не нужно автоклавирование.

Полуфабрикат разливают по формам, выдерживают положенные 4-6 часов, после чего производится нарезка газоблоков. До набора прочности они должны полежать еще 10-18 часов.

Но самое важное — знать, как делают автоклавирование после всех описанных выше процедур. Сформированные блоки перегружают в специальную печь, в герметичную камеру, где при высокой температуре каждый блок обрабатывают насыщенным водяным паром. Давление при этом также должно быть высоким — до 12 кг/см².

Неавтоклавный бетон сушат в естественных условиях, но для автоклавных изделий этого не нужно. Тем не менее и их нужно держать около 28-30 суток на складе, где они будут набирать марочную прочность.

Мало знать, как делать газобетон, нужно еще суметь доставить его потребителю. Для этого газоблоки пакуют в специальную термоусадочную пленку и транспортируют на деревянных поддонах.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

Раньше изготовление газобетонных изделий было только на заводах. Теперь оборудование для производства газобетона может устанавливаться на небольших площадках или даже во дворе собственного дома.

В зависимости от количества необходимых блоков можно приобрести оборудование в виде мини-завода, поставить мобильную установку для получения блоков различной плотности.

Технология получения газобетона

Газобетон относится к разряду ячеистых бетонов. Состоит он из смеси нескольких компонентов:

песок — 20-40%;
известь — 1-5%;
цемент — 50-70%;
вода чистая — 0,25-0,8%;
пудра алюминиевая — 0,04-0,09%.

Песок используется просеянный, его фракции не превышают 2,1 мм. Глины в нем должно содержаться не больше 7%. Цемент нужен качественный — марки М400 или М500. Алюминиевая пудра применяется в качестве газообразователя. В состав могут включаться еще некоторые компоненты: пластификаторы, ускорители твердения. Для изменения свойств газоблоков в смесь добавляют шлак, гипс или опилки. Этими добавками можно изменить плотность блоков. Ведь материал для изготовления фундамента должен быть прочнее, чем для перегородок. Теплоизоляционные блоки желательно делать более легкими и пористыми. Для этого можно полностью исключить из его состава песок.

Производство газобетонных изделий бывает автоклавное и неавтоклавное. Второй вариант производится гораздо проще, но имеет низкую прочность, недостаточную точность геометрических размеров. Автоклавные изделия бывают обычно более однородной структуры и низкой теплоемкости. Такие блоки используются в условиях России для возведения стен толщиной до 400 мм.

Изготовление блоков

Для производства газоблоков не требуются особо сложные установки. Нужно лишь точное выполнение технологических циклов. Изготовление может выполняться в следующем порядке:

подготовка компонентов;
введение газообразователя;
укладка раствора в формы;
разрезание блоков;
созревание изделий;
автоклавирование.

Все необходимые компоненты взвешиваются и всыпаются для перемешивания в смеситель. Минут через 10-15 к ним добавляют алюминиевую пудру, которая сразу же вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему. Это является сигналом к выкладке раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке производят разрезку массы на блоки особыми пилами. Созревают полуготовые блоки в течение 10-18 часов. После этого блоки помещаются в автоклав. Это особая печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190°C. В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Далее готовый материал вынимается из автоклава и раскладывается для просушки.

Неавтоклавный строительный материал просушивается в течение 3-7 суток естественным образом. Далее блоки складируются в помещение для набора полной прочности. Происходит это обычно 30 суток. Только по истечении этого срока можно перевозить газобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.

Оборудование для изготовления блоков

Для газобетонных блоков обычно комплектуется технологическая линия, состоящая из:

смесителя;
активатора;
дозатора;
режущего приспособления;
автоклава;
форм.

Все это оборудование бывает разной мощности. Она обычно варьируется в пределах 10-150 м³ в сутки. Самое дорогое в этом наборе — автоклав. От него и зависит стоимость готового продукта. В домашних условиях это производство чаще всего становится нерентабельным.

Оборудование можно разделить на такие виды:

стационарная линия;
конвейерная линия;
мини-линия;
мини-завод;
мобильная линия.

Стационарная линия оборудования для газобетона может производить от 60 м³ продукции в сутки. Для ее складирования требуется примерно 500 м² площади. С управлением линией вполне справятся 2 человека.

Конвейерная линия может выпускать за сутки 75-150 м³ готовой продукции. Размещения оборудования для производства газобетонного блока требует площади более 600 м². Обслуживают его 8 человек.

Мини-линия рассчитана на суточный выпуск около 15 м³ изделий. В состав линии входит смеситель и формы. Для организации производства и установки оборудования требуется 2 человека и 140-160 м² площади.

Установка мини-завода гарантирует выпуск готовых блоков от 25 м³ в сутки. Это немного больше, чем с помощью мини-линии. Отличает мини-завод лишь наличием в его составе поддонов, бака с водой, оборудования для разрезания газобетона.

Мобильные линии часто используются при строительстве личных домов. Они позволяют снизить расходы на треть. Для получения качественного газобетона оборудование подключается к розетке 220 В. В составе линии может быть:

неподвижный смеситель;
передвижные формы для заливки раствора;
установка для разрезания блоков.

Производительность линии достигает 100 м³ в сутки.

Заключение по теме

На протяжении многих тысячелетий человек строит для себя жилье. За эти годы значительно изменились технологии и материалы для строительства. В наше время актуальным стало строительство с использованием газобетона в виде блоков. Раньше блоки выпускались только на заводах, сегодня их производство можно наладить дома. Для этого нужно иметь желание, приобрести оборудование и установить все это на подготовленной площадке. Для выпуска газобетона нужно иметь чистую теплую воду, кварцевый песок, алюминиевую пудру марки ПАП-1, известь, портландцемент М400 или М500 и еще несколько добавок для улучшения качества продукции. Получив все это, можно начинать собственный бизнес по выпуску стройматериалов, имеющих большой спрос. При строительстве собственного дома материал сократит расходы примерно на треть.

Для собственного производства лучше всего приобрести небольшую стационарную линию, с помощью которой можно делать неавтоклавный газобетон. Обслуживать установку могут 2 человека. При таких силах можно ежесуточно выпускать около 60 м³ отличных блоков. Каждый такой искусственный камень весит примерно 30 кг и заменяет собой около 30 стандартных кирпичей. Газоблок весит в несколько раз легче кирпича, поэтому не требует строительства капитального фундамента и использования грузоподъемной техники. Материал отлично обрабатывается ручными инструментами: пилой, стамеской, сверлом. В наше время газобетон занимает ведущее место среди других строительных материалов.

Форма для газобетонных блоков

Газобетон – строительный материал, применяемый при возведении стен зданий и сооружений. Имеет пористую структуру, легкую массу, высокие теплоизоляционные свойства. Газобетонная плита весом 30 кг приравнивается к 30 кг кирпича, при этом имеет улучшенные эксплуатационные характеристики и более проста в монтаже. Строительные компании, находящиеся удаленно от больших городов, могут самостоятельно производить газобетон – линии производства компактны и просты в управлении. Ведь стоимость транспортировки готовых изделий и торговая наценка могут стать существенной статьей расходов. Производство газобетона может стать отличным решением для начала собственного бизнеса. При умело поставленной маркетинговой деятельности, обеспечивающей регулярный сбыт продукции, затраты могут окупиться уже через три-четыре месяца.

Исходные материалы условия для изготовления газобетонных блоков

Сырьевая база, для производства газобетона проста, в ее состав входит:

песок;
известь;
вода;
суспензия алюминиевой пудры.

Цемент должен быть марки не ниже 400, песок лучше использовать речной, воду – обычную водопроводную или скважинную, но пропущенную через фильтр.

Таблица цен и расход материалов на 1м³ газобетона

Цемент для производства газобетона

Для организации процесса производства необходимо позаботиться о помещении, где будет размещена линия для производства газобетонных блоков. Оно должно быть просторным, для размещения мини-линии понадобится не менее 70 м²., хорошо проветриваемым, сухим, иметь подведенную воду и электричество, в зимнее врем отапливаться. В некоторых случаях производство газобетона возможно и на открытом воздухе, но в таком случае необходим склад сырья и готовой продукции, поскольку эти материалы подвержены порчи при неблагоприятных погодных условиях. В зависимости от объемов, производство нуждается в человеческих ресурсах, это должны быть минимум два работника на смену.

Производственное оборудование для изготовления газобетона

Необходимые агрегаты для производства газобетонных блоков можно приобретать отдельно и самостоятельно собирать в единую линию. При этом лучше закупать все у одного производителя, во избежание различного рода не состыковок.

Блок-дозатор для компонентов газобетона

Для самостоятельной сборки мини-линии по производству газобетона понадобятся следующие составляющие:

электронный дозатор для воды;
смеситель;
формы для отливания блоков;
механизм для обрезки.

Стоимость оборудования составит 150 тысяч рублей. При изготовлении автоклавного газобетона понадобится дополнительная камера, где готовые блоки будут насыщаться водяным паром под высоким давлением. В таком случае лучше купить готовую линию по производству автоклавного газобетона, цена на нее будет немного больше, но при этом затрачивается меньше сил и времени на побор компонентов и их сборку. К тому же многие производители предлагают собственную доставку, сборку и консультацию по эксплуатации. Цена готовых линий зависит от производительности, комплектации, имиджа производителя.

Таблица сравнения цен на линии разных производителей

Производитель	Выработка, м³/сут.	Обслуживание, чел.	Цена, рублей
ИННТЕХ	10	4	371500
Газобетон-Мастер	9	2	375500
МЕТЕМ	12	4	463600
Строй-газобетон	12	4	420000
ИННТЕХ 25+	25	6	1231170
ИННТЕХ Профи	75	6	2096770

Виды линий по производству блоков автоклавного твердения

Для изготовления блоков газобетона могут использоваться как стационарные установки, так и мобильные. Стационарная линия для производства газобетонных блоков автоклавного твердения способна производить до 60 м², их особенностью является наличие неподвижных форм для разлива смеси и передвижной смеситель для сырья. Смеситель передвигается по рельсам вдоль форм, постепенно наполняя каждую. Такие агрегаты продаются в полной комплектации, имеют автоматизированную систему дозирования сыпучих материалов. Наличие дозаторов позволяет максимально точно придерживаться пропорции изготовления газобетона, на выходе получается материал высокого качества. Цена такой линии производства газобетона стартует с 400 тысяч рублей.

Бункер для автоклавного твердения

К стационарным агрегатам относится конвейер для изготовления автоклавного газобетона. Эта установка способна производить до 150 м² готовой продукции в сутки. Для конвейерной линии требуется большое помещение, минимум 600 м² и вдвое больше обслуживающего персонала. Эта установка используется крупными строительными компаниями. Стоимость более 3 миллионов рублей.

Мини-линии производства газобетонных блоков являются уменьшенными аналогами стационарных агрегатов. Это мобильные установки, которые не требуют больших площадей для размещения, большого количества обслуживающего персонала, но и производительность их значительно ниже. Такие линии используют строительные компании для собственных нужд, в случае, когда большой строительный объект находится удаленно от города. Также это отличный вариант для начала собственного бизнеса. Сравнительно небольшие капитальные вложения будут приносить прибыль уже в первые месяцы эксплуатации. Купить такую линию по производству газобетона можно за 370 тысяч, а если собирать по частям самостоятельно можно сэкономить почти половину ее стоимости.

Производственный процесс довольно простой. Его суть сводится к обеспечению хорошего смешения всех ингредиентов и насыщению состава газом. С помощью дозатора, если нет автоматического, все ингредиенты взвешиваются вручную, сухая смесь поступает в смесительный блок. Куда вводится нагретая до 40-60 С вода и суспензия алюминиевой пудры. Последняя, вступая в контакт с водой и известью, начинает процесс газообразования. После десятиминутного перемешивания смесь готова к разливанию в формы. Если автоматизированная линия стационарная или конвейер, смесительный блок, передвигаясь по рельсам, наполняет формы, если мобильная версия, ёмкость на колесах необходимо перемещать вручную.

Формирование газобетонных блоков

После выгрузки готовой смеси в формы ей необходимо дать время настояться, процесс газообразования еще не завершён и ее объемы могут увеличиваться. Процесс выдержки газобетонной смеси занимает 2-4 часа. В результате чего получается «шапка», которую потом необходимо срезать. Затем блоки нужно оставить в формах для окончательного затвердевания, это может занять 8-16 часов.

Линия производства автоклавного газобетона оснащена дополнительной камерой, в которой уже готовые блоки подвергаются паровой обработке. Температура в камере 190С, давление 12 кг/см². Готовый продукт обладает прочностью, дает минимальную усадку при эксплуатации. Для сравнения: обычный газобетон имеет показатель естественной усадки 3-5 мм/м, а у автоклавного 0,3-0,5 мм/м, прочность обычного 10-12 кгс/м², автоклавного – 30-40 кгс/м².

Следующим процессом является извлечение блоков и размещение их на деревянных поддонах. Таким образом они будут сушиться в течение двух суток. Полностью технологический процесс будет завершен через 3-4 недели. Это необходимо для окончательного «созревания» материала, все время газобетон может находиться на складе готовой продукции. По окончании четвертой недели материал готов к использованию или реализации.

Окупаемость производства газобетонных блоков

Цена линии по производству газобетонных блоков не маленькая, как отмечалось выше она стартует со 150 тысяч рублей.

Но, при правильно поставленном сбыте готовой продукции может начать приносить доход уже на четвертом месяце эксплуатации. Себестоимость расходных материалов составляет 1800 рублей на 1м³ (сюда входит и заработная плата рабочих – 200 рублей, стоимость материала – 1400 рублей, электроэнергия, расходы по содержанию помещения и прочие административные издержки – 200 рублей). Средняя розничная стоимость 1 м³ газобетона – 2500 рублей. если производить минимальное количество блоков в сутки – 10 м³, работать пять дней в неделю, то в месяц будет произведено 200м³ готового материала. При полной реализации выручка составит 500 тысяч рублей (за вычетом сырья остается 140 тысяч прибыли), таким образом, стоимость оборудования можно окупить за четыре месяца.

Купить оборудование для производства газобетона: http://www.ksin.ru/catalog/72/

Видео: Мини-линии по производству газобетона

Производство газобетона – преимущество домашнего бизнеса + технология. Изготовление газобетона в промышленных масштабах – 8 ключевых шагов. Полный список оборудования для производства газобетона в домашних условиях и на производстве + 7 этапов развития предприятия в полноценный бизнес.

Мир строительных материалов совершенствуется каждый год. На свет появляются гибридные продукты, обладающими высокими техническими характеристиками, которые не только продлевают срок службы построек, но и экономят деньги потребителя. Одной из таких новаций является производство газобетона.

Сегодня мы подробно расскажем технологию изготовления этого стройматериала и чем он выделяется на фоне конкурентов вообще.

Что такое газобетон?

Все мы знаем о бетоне – без данного материала не обходится ни одно строительство. В основном, его применение происходит в качестве связующего компонента, но в комбинации с наполнителями (песок, щебень и так далее) можно получить , являющимися альтернативой кирпичу и ракушке.

Газобетон – один из видов ячеистого бетона. Отличительная черта – пористость, получаемая путем химических реакций при производстве материала.

Классификаций газобетона много. Они зависят от оборудования, на котором происходило его производство, и вспомогательных добавок.

Преимущества газобетона:

благодаря пористости, газобетон снижает нагрузку для фундамента постройки;
производство газобетона можно осуществлять в домашних условиях без специального оборудования;
пористый бетон очень гибок в плане геометрии поведения – придавать форму блокам очень легко и для этого подойдет оборудование, доступное в каждом доме;
высокие значения прочности + защита от низких температур;
благодаря высокой теплопроводимости газобетон рационально использовать при утеплении зданий в качестве изоляционного материала;
экологически чистый продукт;
пористый бетон – это огнеупорный материал, не поддающийся тлению и воспламенению.

Как и везде, без минусов здесь также не обойтись. Однако главная особенность этого материала заключается в том, что эти недостатки можно нивелировать. Для этого просто придерживайтесь элементарных норм эксплуатации и используйте газобетон лишь по его целевому применению.

Недостатки газобетона:

большая чувствительность к влаге – пористый бетон обладает высоким показателем водопоглощения, что заставляет при строительстве использовать защитное покрытие поверх самого газобетона;
для фиксации требуется закупка специальных крепежей вместо стандартных метизов;
усадка влияет на структуру стен, иногда могут появляться небольшие трещины;
из-за пористости с проникновением влаги внутрь газобетона появляется риск разрушения материала кристаллами воды при воздействии низких температур.

Производство газобетона – очень популярное направление, которое приобрело распространение не только в промышленности, но и как «кустарное» изготовление в домашних условиях. Благо, технология довольно проста и оборудование для этих целей достать очень легко.

Главная опасность для бизнеса – снижение общей репутации пористого бетона из-за частных производителей, которые продают низкокачественный товар своим потребителям.

Выделяют два типа газобетона по методу изготовления – автоклавный и неавтоклавный. Структура и первого, и второго аналогична, но ключевое отличие кроется в технологическом аспекте и оборудовании, необходимом для реализации производства.

Сравнительную характеристику двух видов газобетона мы подали в таблице ниже:

Характеристика	Автоклавный газобетон	Неавтоклавный газобетон
Затвердевание	Обрабатывается на последней стадии изготовления в автоклаве. Воздействие высокого давления и температуры дает свои результаты. Готовый продукт можно получить за 24 часа.	Достигает марочной прочности в естественных условиях. Иногда его слегка подогревают в специальных печах до невысокой температуры, не превышающей 100 градусов. Так процесс происходит быстрее. Техническая зрелость таких изделий наступает спустя 28 дней.
Внешние характеристики	Белый цвет + четкие границы формы	Серый. Иногда углы газобетона могут осыпаться
Прочность/плотность	Более прочный материал. Прочность и плотность имеют оптимальные показатели для возведения стен.	Менее прочный газобетон. Чтобы уравнять показатели с автоклавным, при возведении теплоизоляционной стены необходимо увеличение толщины кладки на 18-20 сантиметров.
Хрупкость, долговечность, геометрия	Автоклавный газобетон может прослужить до 200 лет, а благодаря улучшенной геометрии, количество дополнительных затрат при строительстве значительно уменьшается.	Газобетон гидратационного твердения более хрупкий. Долговечность его может достигать 50 лет.
Сложность производства	Автоклавный газобетон выпускается, как правило, с использованием высокотехнологичных конвейерных установок. Как следствие, скорость изготовления больше, продуктивность – выше.	Производство неавтоклавного газобетона занимает значительно больше времени, а при выпуске изделий своими руками трудозатраты крайне велики.

Производство газобетона неавтоклавным путем может производится в домашних условиях, так как нет необходимости закупать полномасштабное оборудование, которое работает по принципу конвейера.

Автоклавный газобетон можно изготовить только промышленным путем . Для этих целей закупаются полноценные автоматические линии производства + это все дополняется другим специализированным оборудованием, сводящим процесс изготовления газобетона в рамки 18-24 часов.

Классификация газобетона на основании плотности:

Теплоизоляционный пористый бетон – вспомогательный материал для утепления стен. Не может использоваться в качестве строительной основы из-за низкой прочности – до 380 кг/м3.
Теплоизоляционно-конструкционный. Прочность достигает 880 кг/м3 при высоком показателе теплопроводимости, что делает его наиболее универсальным решением при строительстве частных домов, а также при возведении несущих стен.
Конструкционный пористый бетон. Обладает высоким запасом прочности – до 1300 кг/м3, но его теплопроводимость составляет 0.4+, что не годится для качественной изоляции помещений извне.

Если вы хотите производить газобетон по ГОСТу, придется указывать категорию вашей продукции, которая распространяется уже на сами блоки, что получаются на конечном этапе производства пористого бетона.

На рисунке выше представлена полная классификация блоков из газобетона на основании их геометрии и технических характеристик стройматериала.

Если производство газобетона происходит на ручном оборудовании в домашних условиях, придерживаться всех требований будет весьма затруднительно. Однако, чем выше качество газобетона, тем дороже товар уйдет на рынке. А это дает возможность к дальнейшему расширению идеи и переходу на промышленный вариант изготовления пористого бетона.

Какие технологические моменты производства газобетона?

В этом разделе мы вплотную разберемся в вопросе – как изготовить газобетон. Рассмотрим технологические моменты производства как в домашних условиях, так и промышленных + предоставим список наиболее актуального оборудования для этих целей в 2018 году.

Вариант 1. Технология производства газобетона в домашних условиях.

Для производства газобетона в домашних условиях не требуется дорогостоящего оборудования, большинство технологических процессов можно выполнить самостоятельно + экономия для конечного потребителя составит около 40% от рыночной стоимости пористого бетона.

Почему изготавливать блоки дома выгодно:

Цена конечного продукта. Этот пункт мы уже описали выше – экономия на самом товаре до 30%+ не забываем о транспортировке, которая также съест от 5 до 15% ваших денег на закупку.
Не требуется закупать газобетон с запасом. При строительстве человек делает кладку стык в стык, потому предугадать точное количество блоков очень проблематично. Таким образом, происходит переплата на 10-15%. Но, если вы наладили производство газобетона у себя дома, эти проценты останутся в вашем кармане, а не уйдут продавцу.
Хоть ассортимент блоков из газобетона и довольно широк, очень трудно подобрать идеальный размер именно для ваших целей. При производстве газобетона в домашних условиях вы сами настраиваете оборудование и делаете формы по собственным замерам, что очень удобно.

Газобетон домашнего производства можно использовать для строительства 1-2 этажных зданий, а сам процесс изготовления должен осуществляться при температуре не менее 5+ градусов по Цельсию, иначе нормально просохнуть пористый бетон попросту не сможет.

Оборудование для производства газобетона в домашних условиях:

Бетономешалка.

Ручной замес раствора как вариант даже не стоит и рассматривать, так как обеспечить качественное смешивание реагентов и добиться равномерной пористости не удастся.

Формы для заливки.

Если нет возможности купить готовые, соорудить данное оборудование самому особых усилий не составит. Достаточно иметь дома станок по резке листового металла, аппарат по сварке и клепки для скрепления элементов.

Допускаются формы и из дерева, но для их производства потребуются уже столярное оборудование.

Стальная проволока.

Необходима для срезки верхней бугристой части газобетона после наполнения смесью форм заготовки.

В качестве исходного сырья для производства газобетона используют бетон Д20 -400, песок из кварца и добавки – такие, как каустическая сода и сульфат натрия.

Для получения пористого бетона необходимо вступление в химическую реакцию 2-х компонентов – негашеной извести и пудры из алюминия. Все компоненты смешиваются и заливаются проточной водой.

Технология изготовления газобетона в домашних условиях:

Смешение сухих компонентов.

Добавление жидкости.
Заливается вода и процесс смешивания газобетона продолжается, пока раствор не приобретет полную однородность. Пудра вступает в реакцию с известью и внутри смеси начинают появляться пузырьки воздуха.
Проводить смешение на оборудовании стоит до 20 минут, но в отдельных случаях может уйти и больше времени. Все зависит от рецептуры производства пористого бетона и на каком агрегате происходит смешение.
Заливка форм.
Готовую семь из оборудования разливают по заготовленным формам, но наполняют их только наполовину. Образование пузырьков воздуха заставит газобетон расширяться, тем самым заполняя всю площадь формы до самых верхов.
Подгонка блоков.
Через 6-7 часов газобетон схватится и приобретет свой окончательный вид. Излишки пористого бетона, что вылезли за рамки формы, срезают металлической струной.
Промежуточная выдержка.
В это время газобетон остается в форме на протяжении 13-14 часов. Располагайте блоки под навесом или в помещении, где температура выше 5 градусов, а также избегайте попадания влаги в форму.
Окончательное созревание.

Если вы планируете использовать бетон, как изоляционный материал, то можно будет применять готовые блоки по истечении 4-6 суток с момента производства.
Пиковой прочности газобетон неавтоклавного производства достигает лишь спустя 26-30 дней с момента изготовления.

Сама рецептура для газобетона подбирается на основании требований, которые выдвигает к стройматериалу потребитель. Если ваша цель – получить высокопрочный материал для возведения здания, будьте готовы потерять несколько пунктов в теплоизоляции и наоборот.

Ниже мы предоставили один из вариантов распределения пропорций в килограммах:

Существуют и процентные таблицы – такой вариант позволит рассчитать верные пропорции для производства газобетона для любого количества исходного сырья.

Будьте готовы к тому, что ваш первый блин станет комом – технология производства пористого бетона не сложная, но требует навыков и глазомера от того, кто им занимается.

Практические советы для новичка:

Если газобетон вам нужен на раз-два, то не спешите тратить 50 000 рублей на оборудование. Смеситель можно арендовать на пару дней, но перед началом работы следует все приготовить, дабы оборудование не простаивало вхолостую, так как начисление арендной платы происходит ежедневно.
Форма для газобетона должна иметь одинаковую температуру по всей площади, иначе велика вероятность, что пористый бетон в одних местах просядет (где температура была ниже), а в других, наоборот, очень сильно вылезет за рамки формы.
Сквозняки негативно влияют на качество газобетона, потому располагайте оборудование для производства в огражденных местах. То же касается и хранения пористого бетона.
Если хотите получить нестандартные блоки из газобетона, делайте формы из дерева. Возможность коррекции элементов и внесение декоративных деталей здесь шире всего.

Напомним: в домашних условиях возможно использовать лишь неавтоклавный метод производства газобетона. Длительность созревания продукции дольше, но и соответственная.

Вариант 2. Технология производства газобетона в промышленных масштабах.

Если в домашних условиях у нас не было выбора метода производства пористого бетона, то при промышленном изготовлении дела обстоят несколько иначе.

Технология предусматривает как автоклавный, так и неавтоклавный способ налаживания производства. Тем не менее, в 90% случаев, предприниматели отдают предпочтение именно первому.

Преимущества промышленного производства газобетона:

благодаря специализированному оборудованию есть возможность идеально соблюдать пропорции смеси для газобетона;
цикл автоклавного производства пористого бетона не превышает 24 часов, что экономит производителю массу времени;
полученный газобетон имеет лучшую геометрию и внешне более привлекателен – белый цвет позволяет использовать материал в строительстве без использования дополнительных компонентов (штукатурка и тому подобное).

Промышленное производство направлено на организацию бизнеса, потому, работая в данной сфере, предприниматель нацеливается не на частное использование полученного газобетона, а на его оптовый сбыт конечному потребителю.

О нюансах организации дела мы поговорим чуть ниже, а сейчас давайте рассмотрим технологию производства газобетона в промышленных масштабах.

Изготовление пористого бетона состоит из таких технологических этапов:

Заполнение смесителя сухими компонентами.
Заливание сухой смеси водой и смешивание в оборудовании до образования однородной массы.
Отдельно смешиваются реагенты и вливаются в основную смесь, после чего происходит повторное перемешивание раствора.
Разливка раствора по формам из металла.
Ожидание газообразования в смеси – от 3 до 5 часов.
Подгонка блока под нужную геометрию путем уничтожения излишек раствора на поверхности формы.
Выдержка готовых блоков в металлических формах на протяжении 14-15 часов.
Направление газобетона в автоклав, где тот под давлением и температурой находится до 36 часов, после чего сразу готов к использованию.

Если производство рассчитано на неавтоклавный метод, то после 7-го шага готовые блоки из пористого бетона отправляют на сушку в специальные помещения с подогревом. Срок созревания блоков в таком случае колеблется от 5 до 8 суток.

Неавтоклавное производство газобетона на выходе дает более низкое качество материала, но существуют методы повышения его стойкости:

добавление стекловолокна для улучшения армирующих свойств;
внесение в раствор хлорида кальция для сокращения срока отвердевания;
внесение микрокремнезема, что усиливает технические показатели эксплуатации готового газобетона.

Оборудование для производства газобетона.

Наиболее затратный пункт производства в промышленных масштабах. Список оборудования для домашнего изготовления газобетона мы уже отобразили выше, здесь же, остановимся на конвейерном производстве.

Неавтоклавный или автоклавный метод – это не имеет значения. Единственное различие в перечне оборудования - это автоклав.

Минимальный перечень оборудования для промышленного производства:

Требуется для порционной подачи компонентов раствора в смеситель. Цена на рынке России – от 130 000 рублей.

Смеситель.

Можно остановить выбор на специализированном оборудовании именно для газобетона или сэкономить до 30% и поставить обычный смеситель растворов. Цена на специализированную версию оборудования – от 100 000 рублей.

Водный дозатор.

Средняя цена

Вибрационное сито.
Нужно для просеивания кварцевого песка и других сухих смесей. В промышленных масштабах обойдется в 50 000-55 000 рублей.
Генератор пара.
Используется в производстве газобетона для обработки уже готовых блоков паром. Цена – от 50 000 рублей.
Комплекс для нарезания.

Оборудование разрезает монолит газобетона и формирует блоки указанной формы и размера. Цена оборудования, однако, кусается – от 380 000 рублей.

В условиях завода все этапы производства автоматизированы и для управления процессом используется персонал из 3-4 операторов + небольшая команда транспортировщиков готовой продукции на склад. Подробнее на этом пункте мы остановимся ниже.

На рынке России очень много достойных конвейерных решений, потому выбрать самостоятельно что-то одно новичку может быть не по силам. Ниже мы предлагаем вашему вниманию оптимальный перечень оборудования автоматизированных линий для производства газобетона в условиях завода.

Данный прайс-лист не является эталоном. Каждая из компаний имеет собственный перечень оборудования, различных марок и расценок.

Для начинающего предпринимателя важнейшую роль будет отыгрывать стоимость, а удовольствие этот вовсе не из дешевых – автоматизированная линия с минимальным набором оборудования стоит от 4 000 000 рублей .

Поставщики не только помогут вам с доставкой, но и дадут рекомендации по установке и планировке на промышленной площади.

К слову, требования к заводскому помещению следующие:

температурный режим на уровне 20-30 градусов;
площадь помещения под оборудование – от 600 м2;
наличие грузоподъемников;
наличие 4-6 сотрудников, специалистов в своем деле;
приточно-вытяжная вентиляция.

Не стоит, конечно, забывать о высоте потолков – от 500 сантиметров. Более низкие могут вызвать проблемы с установкой некоторых элементов оборудования, а также при перемещении газобетона на транспортировщиках.

Производство газобетона: этапы бизнеса

Выше мы рассмотрели основные технические этапы производства газобетона. Но если ваша цель – продавать пористый бетон, следует учитывать и другие нюансы, которые будут иметь место при организации бизнеса в данной отрасли.

Мы предлагаем ниже ознакомиться с другими пунктами бизнес-плана, которые придется учитывать в работе любому человеку, решившему связать свою жизнь с миром инвестиций в сфере производства стройматериалов.

Для налаживания бизнеса потребуется пройти 7 этапов.

Этап №1. Регистрация бизнеса.

Форма управления выбирается на основании ранее проведенного анализа рынка сбыта.

Если планируете заниматься производством газобетона для крупных строительных компании или международных подрядчиков, то стоит зарегистрировать ООО. В случае краха дела государство сможет компенсировать часть убытков из казны, но будьте также готовы к высоким налогам.

При вы платите налоги по УНС и можете более гибко корректировать свой бизнес-план, что является несомненным преимуществом для начинающего предпринимателя.

Особенности регистрации бизнеса:

не нужно иметь лицензию на ведение деятельности;
требуется разрешение от Роспотребнадзора;
необходимо посетить множество регулирующих служб для получения соответствующих разрешений – пожарники, экологи и санитар-эпидемиологи.

При регистрации ИП указывайте 3 кода ОКВЭД – 26.61, 23.69 и 46.73.6. Все они касаются торговли стройматериалами, а именно – газобетоном.

Пакет бумаг подается в орган власти или МФЦ, где рассматривается за срок от 10 до 15 рабочих дней.

Этап №2. Поиск помещения.

Для налаживания производства газобетона потребуется иметь в своем распоряжении три помещения – цех, склад и офис.

Предварительный поиск нужно начинать еще на этапе сбора документации для регистрации бизнеса, так как для получения разрешения от Роспотребнадзора вам необходимы будут контракты на аренду производственных и складских площадей.

Нюансы подбора помещения:

Площадь не менее 300 м2 + высота потолков от 5 метров. Чем больше оборудования будет закупаться, тем крупнее здание понадобится.
Обращайте внимание на наличие качественной проводки электросети и подачи воды, а также удобство организации подвоза сырья и вывоза готового пористого бетона на складские помещения.
Квадратура зависит от размера производства. Не арендуйте площади с высокой влажностью – газобетон не сможет созреть в таких условиях при неавтоклавном производстве, а если поместить во влажную среду автоклавный пористый бетон, тот начнет крошиться.
Достаточно 20-25 м2 в центре города или промышленном районе. Проверьте наличие базовых удобств и определите, какой требуется ремонт помещению.

В идеале, все три помещения должны располагаться на небольшом расстоянии друг от друга. В этом случае вы не только сэкономите на топливе, но и упростите жизнь покупателям вашей продукции.

Этап №3. Оборудование.

Все тонкости данного этапа + список самого оборудования мы рассмотрели выше.

Налаживать линию нужно за 14-20 дней до запуска производства — это поможет выявить проблемные места и устранить их заранее. Не экономьте деньги на оборудовании, ведь именно от него будет зависеть ваше предпринимательское начинание в целом.

Этап №4. Налаживание поставки сырья.

Еще один важный аспект производства. Перед окончательным выбором поставщиков проведите анализ рынка и взвесьте все «за» и «против» каждого представителя. Изучайте условия поставки и уточняйте даже самые мельчайшие детали – одна незамеченная звездочка в контракте может вылиться в миллионные убытки в будущем.

Какое сырье для производства газобетона потребуется закупать:

кварцевый песок;
цемент;
негашеная известь;
алюминиевая пудра;
пластификаторы.

При закупке сырья у поставщика спрашивайте сертификаты качества европейского образца. Даже при правильной технологии производства газобетона с некачественным исходным материалом, в итоге, вы получить плачевный результат.

Этап №5. Сотрудники.

В зависимости от уровня автоматизации вашего оборудования количество рабочих в цехе может колебаться от 4 до 15 человек. Полностью автоматизированная линия производства газобетона способна обеспечиваться всего тремя умелыми операторами.

Какие сотрудники потребуются:

рабочие;
бухгалтер;
представитель в офисе;
операторы оборудования.

Если предприниматель с бухгалтерией на «ты», то на одном месте можно сэкономить.

Операторов лучше нанимать с опытом работы, иначе придется понести дополнительные растраты на обучение персонала.

Этап №6. Запуск и маркетинг.

После запуска линии производства и набора оборотов вам потребуется реализовывать свою продукцию конечному потребителю.

Хорошо, когда рынок в вашем регионе не переполнен аналогичными предложениями – газобетон «уйдет» быстро. Но что делать, если вы не один из первых предпринимателей, решивших заняться подобного рода бизнесом?

Как продвигать свой товар:

объявления на интернет-площадках для вашего региона;
заказ рекламы в местных средствах массовой информации – краткий рекламный ролик способен врезаться в память и повысить спрос продукции на 10-15%;
наружная реклама по населенному пункту и на выездах/въездах.

Гибкая ценовая политика на товар позволит держать стабильный спрос на газобетон на протяжении всего года.

Во время активного периода закупки стройматериалов плавно повышайте цены и в пиковые моменты делайте небольшие скидки. Красные ценники привлекали и будут привлекать покупателей, поэтому, это беспроигрышный вариант.

Производство газобетона как бизнес-идея.

Какое оборудование необходимо? Технология производства.

Этап №7. Логистика.

Анализируйте состояние дел не реже, чем раз в 3 месяца. Вы сможете заметить проблемы на ранних стадиях и уничтожить их в зародыше.

Расширяйте ассортимент продукции и заботьтесь о удобстве клиентов – услуга доставки газобетона на дом может дать вашей репутации пару пунктов и переманит клиентов у конкурентов, которые не имеют подобных бонусов.

Напоследок, предлагаем примерный расчетный план дохода/расхода и общей рентабельности производства газобетона.

Средняя стоимость 1 м3 газобетона по России составляет от 4 000 рублей, а значит, при 22 рабочих днях в месяц и произведенных 8 кубах газобетона за смену предприниматель может получать 4 000 * 22 * 8 = 704 000 рублей/месяц. За год сумма составит 8 448 000 рублей .

Теперь подсчитаем себестоимость сырья и дополнительных расходов производственного цеха:

Показатели	Сумма за текущий год деятельности, руб.
Чистый доход составит:	5 256 000 рублей
Оплата аренды помещения цеха	240 000
Оплата коммунальных услуг (электроэнергия, вода, газ и т.д.)	120 000
Закупка сырья для производства газоблоков	1 200 000
Заработная плата работников производственного цеха	1 140 000
Отчисления за персонал в ФСС	342 000
Расходы на рекламу и продвижение	60 000
Плановое обслуживание и возможный ремонт оборудования цеха	60 000
Потенциальные дополнительные расходы	30 000
Валовый доход (до уплаты налогов)	4 536 000
Налоговые платежи	680 400
Итого:	3 192 000 рублей

Исходя из расчетов выше, вы получите весьма лакомый кусок, но это лишь в том случае, если ваш бизнес будет развиваться по оптимистическому сценарию. На практике, эталонных значений достичь нереально – вас ожидает реалистичный или даже пессимистичный расклад, а это 3 000 000 и 1 500 000 рублей соответственно.

Но даже так цифры все еще остаются крупными. Поэтому производство газобетона – тот тип бизнеса, которым точно стоит заниматься, будь вы новичок в мире инвестиций или уже бывалый игрок.

Рентабельность в 50% говорит о многом – окупаемость может наступить за 5-7 месяцев работы, что для среднего бизнеса – весьма высокий показатель.

Мы рассмотрели производство газобетона с двух точек зрения – пользователя и предпринимателя. Если ваша цель – строительство, то рациональнее изготовить газобетон дома (экономия до 40%). Если вы планируете выйти на региональный рынок сбыта, то автоклавные автоматизированные линии производства к вашим услугам.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту

Производство своими руками газобетона и пенобетона.

В процессе строительства используют два вида бетонных блоков -пенобетонные и газобетонные. Выпуск несущих стен связан с изготовлением прочного газобетона, поскольку такие блоки несут основную нагрузку всей конструкции сооружения. Более дешевые блоки из пенобетона, стоимость которых на 20-25% ниже, применяют для установки не несущих переборок и перегородок. Отсюда можно сделать соответствующий вывод, что производство обоих видов блоков в равной степени целесообразно.

Один блок, изготовленный из ячеистого бетона, может заменить 30 штук кирпичей, поэтому он имеет массу менее 30 кг. Следует учитывать, что блоки из газобетона, имеющие небольшой вес, а также легко обрабатываемые, позволяют строить дома без использования спецтехники, то есть подъемных установок, башенных кранов и т.п.

Благодаря данным свойствам, газобетон может являться одним из наиболее часто используемых материалов при возведении малоэтажного жилья, а также дачных домов, частных сооружений и т.п. Популярность данного материала подтверждается динамикой роста его объемов производства и реализации.

Оборудование для производства газобетона.

Следует отметить, что на данный момент на отечественных предприятиях нет разработок решений, связанных с автоматизированным производственным процессом с низкой стоимостью неавтоклавных видов газобетона, а импортные поставщики предлагают очень дорогие.

С целью выпуска блоков из газобетона полуавтоматическим способом, которые будут иметь производительность 12-21 м3/день на применяемых установках «газобетон» следует обеспечить наличие:

1. Установки «газобетон» с определенной производительностью;
2. Вибросита, имеющего ячею 3 мм;
3. Кассетных металлических форм, применяемых для производства блочных изделий установленного размера 600х300х200 мм;
4. Нефтехимию, что предусматривает применение:
а) комплексной химической добавки - газо-образователя;
б) на выбор ускорителя твердения;
5. Дополнительного оборудования, а также химии:
а) тележек гидравлических - 1-2 шт. (до 2-х тн);
б) вещества для смазки и смывки форм;
в) многорукавных дозаторов для подачи цемента и песка (одного для цемента и одного для песка), либо по отдельности для цемента и песка по два для каждой установки.

Цена около 18 000 руб.

Технология производства газобетона .

Производство газобетона связано с очень простой технологией, включающей несколько основных этапов.

Основная часть технологий.

Для данной группы ячеистых бетонов характерно наличие ячеистой структуры. Малый объемный вес ячеистых бетонов обеспечен наличием пузырьков, наполненных газом и занимающих при этом до 85% всего объема изделия.

Для приготовления бетонной смеси используют известь, воду, кварцевый песок и цемент, которые перемешиваются с использованием газобетоно смесителя. Размешивание занимает 4-5 минут, после чего в приготовленную смесь необходимо добавить немного водной суспензии из алюминиевой пудры, способной вступать в реакцию с известковым веществом. В итоге данная реакция происходит с образованием водорода, заполняющего многочисленные поры или пузырьки сырьевой массы, имеющие размер 0,5-2 мм, которые равномерно пронизывают весь пористый материал.

После того, как суспензия с пастой из алюминия добавлена, смесь быстро переливается в приготовленные емкости из металла, где должен происходить процесс вспучивания бетонной массы. Ускорить данные химические реакции позволяют вибрационные нагрузки, которые помогают также всей массе полуфабриката быстрее схватываться и твердеть. После достижения газобетоном необходимой стадии начального твердения, с использованием проволочных струн с поверхности твердой смеси срезаются неровности. После этого оставшаяся масса нарезается на равные по размеру блоки. Получаемые газобетонные блоки подвергают обработке тепловым способом с помощью автоклава. После этого осуществляют калибровку блоков со специальным фрезерным устройством.

Автоклавная обработка газобетона.

Для улучшения свойств газобетона применяют автоклавирование. Сформированные, а также разрезанные блоки газобетона помещаются в автоклавные камеры, где на протяжении 12 часов в условиях повышенного давления (12 кг/см²) с использованием насыщенного водяного пара происходит обработка блоков с установленным температурным уровнем 190°С.

Процесс автоклавного твердения делает газобетон более прочным, что позволяет давать наименьшую усадку, а также обеспечивать наличие в блоках более однородной структуры. Такой вид газобетона, как автоклавный широко применяется во многих областях строительства благодаря его звуко- и теплоизолирующим свойствам. Уровень коэффициента теплопроводности такого газобетона составляет 0,09-0,18 Вт/(м.°С). Данная теплопроводность изделий из автоклавного газобетона, при ее использовании с учетом российских климатических условий, позволяет осуществлять возведение однорядных стен, которые имеют толщину, равную 375-400 мм. При этом использование дополнительных утеплителей не требуется.

Газобетон можно изготавливать и неавтоклавным методом.

Если производство газобетона осуществляется неавтоклавным методом, то его масса твердеет при создании естественных условий. Данный вид производства не потребует использование современного высокотехнологичного оборудования, поскольку его можно производить самостоятельно и в домашних условиях, но прочность его будет при этом минимальная.
Неавтоклавные виды газобетона имеют в процессе эксплуатации усадку, равную 3-5 мм/м, а автоклавные 0,3-0,5 мм/м. Автоклавный газобетон имеет прочность - 28-40 кгс/ м², а неавтоклавный - 10-12 кгс/м².

Выпуск обычного газобетона осуществляется более редко, чем автоклавного. Его также можно изготовить и в домашних условиях, так как покупать сложное оборудование нет необходимости в данном случае.

Материальные затраты на запуск мини-завода по производству газобетона и пенобетона.

С целью открытия совместного выпуска пенобетона и газобетона могут потребоваться некоторые вложения, расчет которых представлен ниже.

Сам мини-завод по изготовлению данных видов бетона может иметь стоимость 105 600 - 283 800 рублей, что зависит от мощности или объемов выработки бетонной продукции, которая составит 10 - 30 куб. м за одну смену. С целью производства обычного газобетона - от 29 800 до 85 000 рублей, мощностью 12 - 50 куб. м в одну смену.

Для изготовления пенобетона будет необходим пеногенератор, стоимостью 27 800 рублей, а также компрессор - 37 800 рублей. Кроме того, мини-завод будет использовать перистальтический насос, стоимость которого составляет 57 700 рублей.

В процессе производства будут использоваться формы для бетонной массы, имеющие разные размеры - 28 000- 40 000 рублей. При этом в 1 форму можно закачать 1 кубометр смеси, а если мощность завода 10 куб./м, то форм будет необходимо 10 шт.

Итого: стоимость минимальных вложений составит 538 700 рублей, а максимальных - 1 332 100 рублей.
Пеноблок в 1 куб.м будет стоить 3 000 рублей.
Зазоблок в 1 куб. м - около 3 600 рублей.
Стоимость расходных материалов в расчете на 1 куб. м составит:
1. Пеноконцентрат - 75 рублей за 1 кг - для пенобетона;
2. Алюминиевый порошок (500 граммовая упаковка) - 105 рублей за 1 кг - для газобетона;
3. Песок (300 кг) - 350 рублей за кубический метр - 1,3 тн;
4. Цемент (100 кг) - 2 мешка по цене 189 рублей.
Из данных для калькуляции видно, что материальные расходы незначительные - около 540 рублей за 1 куб./м для пенобетона, либо 520 рублей за 1 куб./м для газобетона.

Расходы и доходы.

Процесс производства газобетона является очень прибыльным. Себестоимость 1 куб./ м составит 1 800 рублей, а розничная цена - 2 500 рублей. Поэтому при выпуске и реализации 250 куб./м блочной продукции за месяц, уровень чистого дохода будет составлять 175 000 рублей. В то же время срок окупаемости инвестиций составит 1-2 года.

Во время осуществления сезонных строительных работ в период с мая по октябрь, спрос на блоки из газобетона становится максимальным, поскольку частное строительство происходит интенсивнее. Подготовительные работы, связанные с пуском производства должны приходиться на межсезонный период. Наличие небольших запасов бетонной продукции в этот период на складах будет нелишним, в связи с этим производство лучше начинать с марта-апреля. Быстрая окупаемость вложений капитала будет обеспечена при соблюдении данных условий, что позволит ускорить получение прибыли в виде наличных денежных средств.

При наличии частного бизнеса не в арендуемом, а собственном помещении, издержки на производство будут минимальными. Для изготовления 1 м3 бетона, потребуется около 2-3-х часов времени. В течение одного рабочего дня реально будет произвести 2-5 м3 изделий, причем посторонняя помощь не потребуется. Если производительность составит 1-2 м3 в день, то все расходы на оборудование можно окупить через месяц. При наладке регулярного производственного процесса по 3-5 м3 в день, то одним человеком возможно получение прибыли до 3 000 долларов каждый месяц, при этом правильное построение рынка сбыта имеет важное значение. Так как реализация продукции будет влиять на рентабельность данного бизнеса.

Можно использовать различные способы рекламы, они все полезны, например, давать объявления в местные газеты, раздавать визитки, размещать объявления на улице и т.п. Кроме того, следует сразу предлагать способы доставки продукции покупателям, что также приведет к успешной реализации блоков. Заключив договор о предоставлении транспортных услуг, можно в последствии получать скидки. Любого застройщика обрадует своевременная доставка бетонных блоков, при чем он даже не будет знать, где они производятся.

Видео мини производство своими руками газобетона и пенобетона: