Composición para la reparación de estructuras de hormigón. Mezcla reparadora para hormigón: restauramos la integridad de la estructura. Cómo reparar defectos en el hormigón.

El hormigón se considera un material muy fuerte, fiable y duradero. Sin embargo, bajo la influencia de diversas influencias, comienza a colapsar. A veces, los defectos ocurren después de un corto tiempo y se pueden eliminar con compuestos de reparación especiales.

El concreto es un material lo suficientemente fuerte, fuerte y duradero, sin embargo, no es eterno. Pueden aparecer grietas y roturas. Y en tales casos, es necesario usar mezclas especiales para repararlo.

Las composiciones de reparación para concreto son productos especiales, que incluyen cementos, rellenos, arena y varios aditivos que le dan ciertas propiedades a la solución.

Esquema de reparación de defectos de hormigón con exposición de refuerzo: a - defecto de hormigón con exposición de refuerzo; b - eliminación del hormigón destruido, aplicación de una capa protectora sobre el refuerzo; c - sección restaurada de la estructura 1 - estructura del edificio; 2 - accesorios; 3 – material “KTtron-primer”; 4 - material de reparación "KTtron" tixotrópico (según proyecto).

Los compuestos de reparación secos están completamente listos para usar después de mezclarlos con agua. Se utilizan para eliminar imperfecciones en pisos de concreto, paredes, puentes, escaleras, caminos y otras estructuras de concreto.

Los compuestos de reparación en seco están destinados a:

• reparación de estructuras de carga (vigas, columnas, losas de piso, etc.);
• reparación de pavimentos (pistas, estacionamientos, etc.), pisos industriales, pisos en bodegas, etc.;
• protección de superficies de hormigón y hormigón armado contra la corrosión.

Actualmente, los compuestos de reparación para hormigón se presentan en la más amplia gama: de varios fabricantes, con diferentes propiedades y diferentes categorías de precios. Los medios para eliminar defectos se dividen en dos grupos principales: tixotrópicos (para superficies verticales) y fundición (para planos horizontales). Para aumentar las propiedades de refuerzo, se puede agregar fibra a la composición de la mezcla.

La elección de la mezcla para la reparación del hormigón.

Esquema para reparar un panel de hormigón celular con una profundidad de destrucción de 20 a 50 mm y un área de hasta 0,5 m2: 1 - panel; 2 - clavos; 3 - alambre metálico; 4 - contorno de destrucción.

La elección de las mezclas depende de varios parámetros: del tipo de daño, del defecto superficial, así como de las condiciones de funcionamiento.

Fortalecimiento de la superficie de hormigón. A menudo, las superficies de hormigón que soportan cargas pesadas tienen una superficie frágil (losas de piso, soleras y otras estructuras monolíticas). En tales casos, se deben usar imprimaciones de penetración profunda para concreto.

Nivelación de superficies. Las superficies rugosas son uno de los defectos más comunes en las estructuras de hormigón. En este caso, las imprimaciones de penetración profunda también son excelentes. Para superficies verticales se deben utilizar mezclas secas tixotrópicas, se adaptan bien a la superficie, no se difuminan y se adhieren bien a los planos verticales. Además, tienen alta resistencia, resistencia a las heladas y al agua y tienen una contracción mínima.

Al reparar áreas particularmente críticas, es necesario utilizar fibra de vidrio reforzada. También existen composiciones especiales para reparaciones rápidas, que endurecen en el menor tiempo posible. En este caso, el espesor de cada capa no debe exceder los 35 mm.

El refuerzo desnudo en estructuras de hormigón debe tratarse con una imprimación anticorrosiva.

Para nivelar superficies horizontales, se utilizan mezclas secas de fundición. Dichos compuestos tienen una consistencia más líquida, a diferencia de los tixotrópicos, y se vierten sobre la superficie. El espesor de una capa puede alcanzar los 10 cm La mezcla tiene una contracción mínima, una alta resistencia al revestimiento y un fraguado rápido.

Reparación de grietas. Otro defecto común de la superficie del concreto son las grietas. Para reparar grietas, por regla general, se utilizan las mismas composiciones que para nivelar la superficie.

Al elegir una composición para la reparación de concreto, vale la pena considerar las condiciones de operación. Durante la producción, se pueden agregar varios componentes a la mezcla, lo que otorga ciertas propiedades, por ejemplo, resistencia a las heladas, resistencia al agua, solidificación rápida de la composición, etc.

tecnología de nivelación de pisos

La alineación de las superficies horizontales se puede hacer de forma independiente. Aunque el trabajo es bastante laborioso y requiere conocimiento de la tecnología, pero siguiendo todas las reglas, puede obtener un plano perfectamente plano con sus propias manos.

Para nivelar el piso, se requiere una regla de cemento y arena. Antes de comenzar a trabajar, la superficie debe limpiarse de suciedad y polvo, el revestimiento antiguo. Luego, el avión se trata con una imprimación, lo que contribuye a una distribución más uniforme de la solución.

A continuación, debe determinar el punto más alto, según el cual se nivelará el piso. Después de eso, se instalan balizas, que pueden usarse como esquinas metálicas, perfiles o tuberías. Las balizas se instalan de tal manera que su altura esté al mismo nivel. Para hacer esto, es mejor usar un nivel láser.

Esquemas de sellado de juntas de dilatación de presas de hormigón: a - diafragmas de metal, caucho y plástico; b - tacos y juntas de material asfáltico; c - sellos de inyección; g - barras y losas de hormigón y hormigón armado; 1 - láminas de metal; 2 - caucho perfilado; 3 - masilla asfáltica; 4 - losa de hormigón armado; 5 - pozos para lechada; 6 – válvulas de lechada; 7 - viga de hormigón armado; 8 - almohadilla impermeabilizante asfáltica.

Después de instalar las balizas, comienza el vertido de la regla. El espesor de la capa no debe exceder los 40 mm. La solución, previamente mezclada en un recipiente de plástico o metal, se vierte sobre la base, luego se nivela con una espátula.

Después del vertido, la regla debe secarse, esto puede demorar hasta dos semanas. El segundo día después del vertido, es necesario quitar las balizas y sellar las costuras con una solución de lechada.

Al secar, la regla debe cubrirse con una envoltura de plástico. Periódicamente, se recomienda humedecer la superficie con agua. Esto evitará el agrietamiento de la superficie y le dará mayor resistencia a la regla.

También es posible reparar superficies horizontales de hormigón con la ayuda de una mezcla autonivelante. Dichos compuestos se utilizan en los casos en que la superficie tiene pequeños defectos, áreas irregulares de hasta 3 mm. El resultado es una superficie perfectamente plana.

Eliminación de baches

Esquema de reparación de un borde astillado de un revestimiento de hormigón en la costura: a - antes de la reparación; b - después de la reparación; 1 - hormigón existente; 2 - astillado de borde y grieta en hormigón; 3 - piedra triturada; 4 - suciedad; 5 - junta de expansión; 6 - impermeabilización; 7 - hormigón recién puesto; 8 - película de polietileno; 9 - junta hipotecaria.

A menudo, aparecen defectos como baches en la superficie del hormigón. Se eliminan de la siguiente manera. Primero, se hace una incisión a lo largo del perímetro del daño, cuya profundidad no debe exceder los 2 cm, para esto, es mejor usar una herramienta como una amoladora con un disco de diamante. Una vez realizada la incisión, se retiran los restos de hormigón mediante un perforador y un cincel.

A continuación, elimine el polvo y la suciedad. Para la mejor eliminación de todos los desechos, se debe usar una aspiradora o un equipo de limpieza con chorro de arena. Se aplica una imprimación epoxi a la superficie limpia. Proporciona una mejor adherencia de la composición con. Luego, el bache se llena con un compuesto especial para reparar la superficie de concreto.

Se elimina el exceso de mortero y se nivela la superficie con una regla o riel. Después de eso, el parche se mantiene durante el tiempo requerido hasta que se seque por completo. Durante este tiempo, la composición adquiere su máxima fuerza. La etapa final es moler el daño reparado.

Para las reparaciones, se deben usar mezclas secas especiales y no un mortero de concreto común, ya que los compuestos de reparación tienen propiedades especiales que aseguran la resistencia del revestimiento.

Reparación de grietas en hormigón.

Pueden aparecer por varios motivos. Al mismo tiempo, pueden desarrollarse más, lo que afecta negativamente la resistencia de toda la estructura, o no extenderse más. En cualquier caso, el defecto debe ser reparado.

Según el ancho de la fisura y el material utilizado para sellar la fisura, existen varias formas de eliminar los defectos:

• inyección. Las grietas verticales siempre se eliminan de esta manera. Para la inyección, se utiliza un equipo especial: un empacador de inyección, con el cual, bajo presión, la grieta se llena con un compuesto de reparación;
• saturación. El método de saturación (impregnación) se utiliza para eliminar grietas superficiales. Como regla, tales defectos ocurren en superficies horizontales o inclinadas. Al impregnar grietas, el compuesto de reparación se inyecta en la grieta sin presión.

Las grietas se pueden eliminar de la siguiente manera. En primer lugar, se aserra la grieta a una profundidad de aproximadamente 20-50 mm (dependiendo del tamaño de la grieta) y un ancho de 10-20 mm. Después de eso, se elimina el exceso de hormigón, se expulsa el polvo y la suciedad. Luego, el corte limpio se rellena con un compuesto de reparación. Al mismo tiempo, vale la pena considerar que si el concreto no se pulveriza particularmente durante la operación, entonces la composición se puede usar de manera más económica y simple. Si el concreto se desmorona, debe elegir un producto mejor y más costoso.

Las superficies y estructuras de concreto tienen las cualidades de durabilidad y alta resistencia, sin embargo, durante la operación a largo plazo o cargas significativas, aparecen daños y grietas en ellas. En este caso, ayudará una mezcla de reparación para concreto. Sin embargo, antes de adquirirlo, es importante tener en cuenta las prestaciones y características de calidad de cada marca.

Características de las mezclas de reparación.

Una mezcla destinada a la restauración de estructuras y superficies de hormigón debe ser resistente a las heladas y temperaturas extremas. Entre otras cosas, debe tener un alto nivel de adherencia, así como demostrar durabilidad. La composición debe tener propiedades antisépticas y permeabilidad al vapor. Después de la aplicación a la superficie, la mezcla debe hacer frente bien a los efectos del agua.

Indicaciones para el uso de la mezcla reparadora.

Se aplica cuando hay un gran número de baches y defectos en la base. Tales composiciones se usan cuando las grietas están abiertas en 0,3 milímetros o más. Muy a menudo, el concreto se caracteriza por una mayor formación de polvo, mientras que también se muestra el uso de una mezcla de reparación. El diseño puede cubrirse con vacíos, corroerse, puede tener todo tipo de defectos. En todos estos casos, se recomienda utilizar una mezcla reparadora.

Fabricantes de mezclas reparadoras

La mezcla de reparación para hormigón "Emako" se produce en Rusia. Se utiliza para restaurar estructuras de hormigón que presentan daños graves o menores. Esta composición es capaz de eliminar cinco grados diferentes de daño.

El primer grado implica la presencia de conchas, grietas por contracción, así como la contaminación. La profundidad máxima de daño en este caso es de 5 milímetros. Para eliminar tales errores, se debe utilizar una mezcla de la marca Emaco N 5100.

El segundo grado de daño incluye el pelado de la superficie y la presencia de astillas menores. Para deshacerse de tales deficiencias, debe usar las composiciones de las marcas Emaco N 900 y Emaco N 5200.

El tercer grado implica la aparición de grietas dentro de 1-2 milímetros y óxido. La profundidad máxima de daño en este caso es de 40 milímetros. Si elige mezclas de reparación para la restauración de concreto con tales errores, sería mejor comprar composiciones de las marcas Emaco S 488 PG, Emaco S 5400 y Emaco S 488.

El cuarto grado son grietas de más de 0,2 milímetros. En este caso, puede aparecer un refuerzo desnudo y se puede notar una carbonización. La profundidad máxima del daño es de 10 cm. Lo mejor es comprar mezclas de Emaco T1100 TIX, Emaco S560FR o Emaco S 466 para reparar dicho daño.

La destrucción más reciente pertenece al quinto grado. En este caso, el refuerzo puede estar expuesto, puede haber grietas profundas en la superficie. La profundidad del daño en este caso supera los 20 cm La mezcla Emaco Nanocrete AP ayudará a proteger contra los efectos de la corrosión en el refuerzo. Si decide utilizar los compuestos de reparación de las marcas anteriores, tendrá que pagar de 13 a 26 dólares por 25 kg.

Mezclas reparadoras marca "Birss"

Las mezclas de reparación para la restauración de hormigón son producidas por la empresa Birss, que se encuentra en Rusia. Estas composiciones están destinadas a la restauración de estructuras y si es necesario hacer frente a daños de primer grado, entonces se pueden usar las mezclas "Birss 28", "Birss 29". Mientras que las composiciones "Birss 30 C1" y "Birss 58 C1" le permitirán hacer frente al segundo grado.

Este fabricante tiene mezclas de reparación para todos los grados de daño. Las principales ventajas son la resistencia a la sal, la alta adherencia, la resistencia al agua, la resistencia a las heladas, la densidad y la elasticidad, así como la resistencia al desgaste y la contracción. El precio de tales mezclas es mucho más bajo y es igual a $ 6 por 50 kg.

Características de las mezclas de reparación "Barras".

La mezcla reparadora para "Barras" de concreto es fácil de aplicar y se puede usar para reparar superficies horizontales y verticales. Estas composiciones se pueden aplicar incluso a revestimientos de hormigón viejos. A la venta se encuentran mezclas de tipo granel y tixotrópicas. Esta última variedad incluye la composición de la marca Bars 102 B45, debe aplicarse a la superficie con una capa cuyo espesor varía de 2 a 4 cm.La composición contiene componentes que no se encogen, así como fibras de refuerzo. El precio en comparación con otras mezclas se considera promedio y es igual a $ 13 por 30 kg. Si existe la necesidad de eliminar las fugas de agua en la estructura de concreto, entonces se debe usar la consola Bars 113, esta mezcla tiene cualidades adicionales de resistencia y capacidad de expansión.

Características de las mezclas de reparación "Cerezit".

La mezcla de reparación para hormigón "Cerezit" se distribuye en el mercado de materiales de construcción, quizás la mayoría. Tiene excelentes propiedades de restauración para todo tipo de superficies y sustratos de hormigón. Después de la aplicación, la composición forma un corcho que no se encoge, que es resistente a las heladas y al agua. Sellará de forma segura todas las grietas y fugas. Puede comprar una composición de este tipo por un precio más alto en comparación con otras mezclas, el precio varía entre $ 41 por 25 kg. Sin embargo, esta mezcla se verá compensada por una excelente calidad.

Características de las mezclas de reparación MBR.

En el surtido puedes encontrar otros tipos de composiciones. Por ejemplo, la mezcla de reparación de concreto MBR 500 está destinada a la reparación de estructuras que tienen defectos. Tal composición se puede almacenar durante seis meses en un rango de temperatura bastante amplio, de -50 a +50 grados. Teniendo en cuenta las características técnicas de esta composición, se puede señalar que tiene diferentes grados dentro de MBR 300 - MBR 700. Cada una de estas mezclas se puede colocar con un espesor máximo de una sola vez. Por ejemplo, MBR 320 se aplica con un espesor de 40 milímetros, mientras que MBR 700 se aplica con un espesor de 20 milímetros. Como solución alternativa en este último caso, se puede utilizar un formulario. Después del endurecimiento, MBR 700 adquiere una densidad de 2350 kilogramos por metro cúbico. Mientras que el MBR 300 demuestra una densidad en el rango de 2100 gramos por metro cúbico.

La mezcla de reparación para el concreto debe seleccionarse según el tipo de defecto, la carga esperada durante la operación, así como el tamaño del daño. Si es necesario fortalecer la base, la opción más adecuada es el uso de una mezcla de imprimación de penetración profunda. Si elige un compuesto de reparación de concreto destinado a ayudar a reforzar una superficie vertical o una estructura de concreto, se deben preferir los compuestos tixotrópicos. Tales mezclas tienen una consistencia espesa y excelentes cualidades adhesivas. Esto lleva al hecho de que se adhieren lo suficientemente bien a la superficie de las paredes.

Conclusión

Al nivelar superficies, use compuestos que tengan buenas cualidades de adherencia. Si existe la necesidad de eliminar grietas, se recomienda elegir composiciones reforzadas con fibra de vidrio. Antes de comprar, debe prestar atención a algunas características de la composición, entre ellas, el período de solidificación, el consumo de material y el tamaño de contracción.

El proceso de solidificación de todos los aglutinantes en el aire va acompañado de un inevitable proceso de contracción.
Las deformaciones que ocurren en el proceso de reducción del volumen de la mezcla de cemento pueden causar grietas en el concreto terminado, lo que no solo afectará negativamente la apariencia de la estructura, sino que también violará su solidez, lo que reducirá significativamente el período operativo.
Para corregir la situación mediante la restauración de la solidez de la estructura de hormigón, son capaces las mezclas de reparación en seco aplicadas a los lugares de destrucción de la capa de hormigón. Esto dictó la necesidad de usar mezclas de reparación de concreto.

Características de nuestras mezclas de reparación de concreto

Al comprar mezclas secas para concreto, en lugar de opciones alternativas de reparación, el cliente no solo ahorra su propio tiempo, sino también el presupuesto. La razón de esto es la relación óptima entre precio y calidad de nuestros productos, que permite lograr los primeros resultados dentro de las 24 horas desde el momento de la aplicación, que es un orden de magnitud más rápido que los análogos tradicionales.
Entre otras cosas, la reparación del hormigón va acompañada de un aumento de la resistencia al agua en los lugares donde se aplica la mezcla. Este efecto se logra gracias al rápido proceso de adhesión entre el hormigón dañado y la mezcla multicomponente sin retracción.

En cuanto al régimen de temperatura, el compuesto de reparación de hormigón tiene altas tasas de endurecimiento, llegando a un rango de temperatura de +5 a +80 grados centígrados.

La vida útil de la consistencia de la mezcla diluida alcanza los 60 minutos, lo que es suficiente para la aplicación puntual.

Ventajas

Al elegir nuestros materiales de alta velocidad, el cliente disfruta de una amplia gama de beneficios. Entre ellos están:

• costo aceptable
• Posibilidad de entrega en el domicilio del cliente
• una impresionante gama de mezclas reparadoras para daños de cualquier tipo y tamaño
• cumplimiento de los materiales vendidos con los estándares de calidad europeos, lo que actúa como garantía de durabilidad

Las mezclas de reparación para hormigón se utilizan cuando necesitamos reparar daños en la superficie sin desmontar ni volver a verter. Por supuesto, la resistencia de la estructura puede disminuir un poco, pero aún así el estado final será mucho mejor que antes de la reparación.

A continuación, le diremos qué mezclas se pueden usar para sellar grietas y grietas, cómo preparar dichos productos usted mismo y qué buscar al usarlos.

Incluso una superficie muy dañada se puede restaurar con materiales de calidad.

Cuestiones generales de reparación de estructuras de hormigón. Los daños más comunes.

El concreto es un material bastante duradero, y es por esta razón que se usa mucho en la construcción. Sin embargo, tales superficies también están sujetas a desgaste, por lo que tarde o temprano deben restaurarse.

Foto de la superficie dañada.

Como regla general, en la vida cotidiana nos encontramos con daños en las estructuras de carga de hormigón (cimientos, zócalos, paredes) o defectos en la solera.

Los problemas más comunes incluyen:

• Polvo - destrucción finamente dispersa de la capa superficial. Ocurre como resultado de una violación de la tecnología de llenado, así como con una intensidad significativa de cargas operativas. Eliminado mediante la aplicación de compuestos formadores de película - sellado.
• Grietas: se forman cuando se aplican cargas fuertes a un área pequeña, así como durante las deformaciones por temperatura. Además, el concreto puede agrietarse durante la contracción.

¡Consejo!
Para evitar la aparición de grietas por deformación y contracción, es necesario tomar medidas en la etapa de preparación de la estructura para verter el hormigón.
Para ello se utilizan diversas cintas amortiguadoras, juntas de dilatación, etc.

• Rastros de daños mecánicos: virutas, baches, agujeros etc. Esto también incluye rastros de elementos estructurales: hipotecas, balizas, piezas de encofrado.
• Diferencias de nivel debido a la contracción desigual de la base.

Y si en este último caso es necesario llevar a cabo una restauración a gran escala de casi todo el piso, si aparecen grietas o baches, la mezcla de reparación de concreto ayudará a restaurar la superficie.

Suelo de hormigón listo para reformar

Tipos de mezclas

Para realizar reparaciones, se utilizan una variedad de composiciones. Su rango es muy extenso, pero aún así se puede dividir en dos grupos. Las características de los materiales son más fáciles de analizar estudiando la siguiente tabla:

En cuanto al material, el cemento sin contracción se usa ampliamente para la fabricación de tales composiciones, así como polímeros: epoxi y poliuretano. Todos los productos de esta categoría se caracterizan por un endurecimiento bastante rápido, por lo que se utilizan para la restauración rápida, cuando no hay tiempo para esperar a que la estructura de hormigón recupere toda su fuerza.

El uso de mezcla a granel.

Una ventaja adicional puede ser la presencia de fibras en la composición de la mezcla de reparación: fibras de acero o polímero. Cuando el producto se endurece, la fibra para hormigón fortalece los bordes de la base dañada, aumentando significativamente su resistencia. Es cierto que el precio de tales agentes de refuerzo será ligeramente más alto.

Fabricación propia

Si no desea gastar dinero en comprar material de marca, puede hacer fácilmente una mezcla para reparar superficies de concreto con sus propias manos. Por supuesto, su eficiencia será algo menor, pero es bastante adecuado para las necesidades domésticas.

La herramienta se puede preparar de forma independiente.

Para cocinar necesitamos:

• Pegamento de PVA o bustilat, diluido con agua en una proporción de 1: 3.
• Cemento - 1 parte.
• Arena tamizada a través de un tamiz fino - 3 partes.

El material se está preparando inmediatamente antes del inicio de la reparación.

Para esto:

• Vierta la mezcla de cemento y arena en un recipiente con un cuello ancho.
• Vierta la suspensión de adhesivo en el material seco, mezclando gradualmente la solución manualmente. Es importante no exagerar con el agua: la composición debe ser bastante densa.
• Cuando todo el material está en el recipiente, cogemos un taladro con boquilla mezcladora y amasamos la composición hasta homogeneizar por completo. Como regla general, de tres a cinco minutos son suficientes para esto.

Técnica de reparación de dañosPreparación del sustrato

Esquema de unión de grietas

Por lo general, cualquier mezcla para reparar superficies de concreto va acompañada de instrucciones que regulan claramente el proceso de su uso.

• Primero, debemos inspeccionar el área dañada y estimar aproximadamente la cantidad de material que necesitamos.
• Luego retiramos fragmentos de concreto, polvo, escombros que llegaron allí, etc. de la grieta. Para defectos pequeños, se puede usar un cepillo rígido, mientras que los daños grandes se pueden limpiar de manera más conveniente con un chorro de agua o chorro de arena a alta presión.
• Para asegurar los bordes, la grieta se puede profundizar 20-50 mm por debajo de la línea de fractura natural. En el proceso de unión de grietas, a menudo se usa el corte de hormigón armado con ruedas de diamante, lo que permite obtener bordes perfectamente uniformes y eliminar todas las áreas de sujeción débiles.

En algunos casos, se utiliza la perforación con diamante en el hormigón para eliminar las piezas dañadas.

¡Consejo!
En grietas longitudinales, los expertos recomiendan cortar surcos transversales en incrementos de unos 20 cm para una fijación más eficiente.

• Se debe prestar especial atención a la jaula de refuerzo. Limpiamos todas las partes metálicas que sobresalen más allá del revestimiento de hormigón para que brillen. Luego aplicamos una imprimación anticorrosiva a las barras limpias para evitar la oxidación del material durante la hidratación de la mezcla reparadora.
• Si la profundidad del defecto supera los 50 mm, entonces es necesario colocar un refuerzo adicional en él. Los herrajes se montan de forma que el metal se recubra posteriormente con una capa de mortero de espesor no inferior a 20 mm.

Después de realizar todos estos trabajos, volvemos a desempolvar la zona. Luego humedecemos todas las superficies, intentando, eso sí, evitar la acumulación de gotas grandes.

Preparación y aplicación de la composición.

El mortero de reparación de hormigón autopreparado se puede aplicar de inmediato. Pero las composiciones de producción industrial deben diluirse adecuadamente con agua.

Solo en este caso, el material adquirirá las características necesarias para el llenado efectivo de la costura y la polimerización:

• Por regla general, tanto las mezclas fluidas como las tixotrópicas requieren un volumen de líquido relativamente pequeño. En promedio, se consumen de 120 a 250 ml de agua por 1 kg de material seco.
• El agua fría en un volumen mínimo (los números exactos se indican en las instrucciones) se vierte en un recipiente o en una mezcladora de concreto. Luego nos quedamos dormidos componente seco, mezclando gradualmente el material.

¡Nota!
El procesamiento manual no proporciona la uniformidad deseada del producto, por lo que es imprescindible utilizar una batidora eléctrica.
Para pequeños volúmenes, se permite usar un taladro con una boquilla especial.

Aplicamos agentes de fundición de esta manera:

• Montamos el encofrado a lo largo del perímetro del área restaurada. Es deseable que su altura sea al menos 50 mm mayor que el nivel de cobertura previsto.
• Vierta la mezcla fluida preparada sobre el concreto, distribuyéndola uniformemente de un borde al otro. Esta secuencia de acciones evitará la captura de burbujas de aire.
• En la mayoría de los casos no se requiere la compactación por vibración del compuesto. Para eliminar las bolsas de aire en la unión de la superficie y el encofrado, basta con dibujar una tira de metal alrededor del perímetro.

Con los agentes tixotrópicos actuamos de forma diferente:

• Recogemos una pequeña cantidad de material en una espátula o rallador.

Relleno del defecto con mortero tixotrópico sin retracción

• Presionamos con fuerza la composición en la grieta, llenándola en una sola pasada de 15 a 25 mm.
• Después de esperar un tiempo para la polimerización de la capa, repetimos el procesamiento hasta eliminar el defecto.
• Alisamos la superficie con una llana de acero humedecida, intentando enmascarar todos los salientes e irregularidades. La renivelación con la misma herramienta se realiza una vez fraguada la mezcla, es decir al menos media hora después de la aplicación.

Para que la composición de reparación no se agriete, debe mantenerse húmeda durante un día y en el calor, hasta tres días o más. Para ello, rocíe periódicamente el área restaurada con agua de una pistola o manguera rociadora, luego de lo cual la cubriremos con polietileno o arpillera.

Lechada de superficie

¡Consejo!
Es deseable que durante todo el período de secado no haya corrientes de aire ni cambios bruscos de temperatura en la habitación.

Con un uso óptimo de las mezclas de reparación de concreto, ayudarán a restaurar la superficie de casi cualquier estructura. El cumplimiento de las reglas para preparar la solución y su aplicación permite preservar las propiedades mecánicas de la superficie y, en algunos casos, mejorarlas seriamente. El video en este artículo ayudará a comprender los matices de la tecnología para aquellos que planean hacer tales reparaciones por su cuenta.

Las bases de concreto son fuertes y duraderas, pero con un uso prolongado o cargas pesadas, se agrietan y dañan la forma del concreto. Si necesita una reparación urgente de estructuras de hormigón y cemento, el uso de mezclas reparadoras para hormigón será una excelente opción. Para no confundirse en la elección de mezclas para concreto, propongo considerar las variedades y los principales fabricantes de estas mezclas.

Características de las mezclas de reparación para hormigón.

La composición de las mezclas de reparación para hormigón se selecciona de tal manera que garantice una adhesión fiable de la mezcla y la base de hormigón.

Las mezclas de restauración de concreto tienen:

• resistencia a las heladas,
• resistencia a los cambios de temperatura,

• permeabilidad al vapor,
• durabilidad,
• alta resistencia,
• alto nivel de adherencia
• características antisépticas,
• propiedades repelentes al agua.

Con el uso prolongado de estructuras de concreto o la operación de bases de concreto bajo cargas pesadas, se pueden formar varios defectos. Es necesario comprar una mezcla de reparación para concreto si está presente:

• una gran cantidad de baches en la base de hormigón;
• grietas que se abren desde 0,3 mm;
• aumento de la formación de polvo;
• la formación de huecos en la estructura de hormigón;
• corrosión profunda o superficial del hormigón;
• hormigón desconchado con refuerzo expuesto;
• defectos de más de 0,2 mm.

Variedades de mezclas para la reparación de hormigón.

De acuerdo con el alcance de la mezcla para la restauración del hormigón se divide en:

• mezclas destinadas a la restauración de estructuras de hormigón: columnas, vigas, losas;
• mezclas que reparan pisos y caminos;
• mezclas protectoras de concreto anticorrosivo.

La primera opción se utiliza para nivelar o sellar grietas en estructuras de hormigón portante.

Las mezclas para reparar pisos se distinguen por su resistencia adicional a las heladas, propiedades protectoras, repelencia al agua y buena adherencia.

Las mezclas protectoras evitan la formación de moho, hongos y corrosión en las bases de hormigón.

Las mezclas de reparación se dividen en:

• mezclas, para trabajos en superficies verticales;
• mezclas, para la reparación de superficies horizontales.

Las mezclas para nivelar superficies horizontales se caracterizan por una mayor confiabilidad y durabilidad, ya que se espera que grandes cargas afecten la superficie horizontal. Las mezclas para superficies verticales tienen un mayor nivel de adherencia, para una fijación fiable a la pared.

Las mezclas de reparación de concreto incluyen:

• contracción;
• no retráctil.

Si la mezcla de reparación se encoge, es difícil calcular el espesor de la capa, y después de un cierto tiempo, después de que la mezcla se haya solidificado, es necesario volver a aplicar la solución.

Las mezclas que no se encogen son más caras, pero tienen varias ventajas:

• aumentar la velocidad de los trabajos de reparación;
• alto nivel de desempeño;
• comodidad en el trabajo;
• excelente resistencia y durabilidad.

1. Inspeccione cuidadosamente la superficie de concreto y determine:

• tipo de defecto;
• el tamaño del daño;
• carga durante el funcionamiento.

2. Decidir la carga funcional de la mezcla y seleccionar el fabricante. Considere varias opciones, compare precios, características y composiciones.

3. Teniendo en cuenta el espesor de la capa y el área de trabajo de reparación, determine la cantidad de mezcla requerida para el trabajo de restauración. El grosor de la capa depende del tipo de daño y oscila entre 0,5 y 10 cm.

4. Si es necesario reforzar la base de hormigón, la mejor opción sería utilizar una imprimación de penetración profunda.

5. Para fortalecer las superficies verticales de paredes o estructuras de hormigón, elija mezclas tixotrópicas para la restauración del hormigón. Tales mezclas tienen una consistencia espesa y una excelente adherencia, por lo que es bueno adherirse a las paredes.

6. Para realizar trabajos de nivelación de la superficie, se utilizan mezclas con buenas características adhesivas.

7. Para sellar grietas se utilizan mezclas especiales reforzadas con fibra de vidrio.

8. Preste atención a características de la mezcla como:

• tiempo de endurecimiento: cuanto menos, mejor;
• diluyentes: es mejor comprar una solución preparada o una mezcla soluble en agua;
• consumo de materiales, según zona;
• protección contra el sol, las heladas o el ataque químico;
• tamaño de contracción, es mejor elegir morteros de reparación sin retracción.

Resumen de fabricantes de mezclas de reparación para hormigón.

1. Mezcla de reparación para hormigón Emako (Rusia): se utiliza para restaurar estructuras de hormigón que tienen daños menores y más graves.

Los morteros de reparación de Emaco se utilizan para cinco grados diferentes de daños en el hormigón:

• el primer grado es la presencia de suciedad, grietas de contracción y conchas. La profundidad máxima de daño es de cinco milímetros.

Adecuado para tal trabajo: Emaco N 5100.

• el segundo grado de daño implica el desmoronamiento o descamación de la superficie, la presencia de pequeñas pendientes.

Adecuado para tal trabajo: Emaco N 900, Emaco N 5200.

• el tercer grado de destrucción es la aparición de óxido y grietas de hasta 0,2 mm. La profundidad máxima de daño es de 40 mm.

Adecuado para tal trabajo: Emaco S 488 PG, Emaco S 488, Emaco S 5400.

• cuarto grado: grietas de más de 0,2 mm, apariencia de refuerzo desnudo, fuerte carbonización. La profundidad máxima de daño es de 10 cm.

Adecuado para tal trabajo: Emaco T1100 TIX, Emaco S 466, Emaco S560FR.

• el quinto grado es la destrucción más fuerte: exposición de agregados y refuerzo, presencia de virutas profundas. La profundidad del daño es de más de 20 cm.

Protección contra la corrosión de las armaduras - Emaco Nanocrete AP,

Mezcla sin retracción - Emaco A 640.

Mezclas reparadoras Emako para hormigón precio: de 13 a 26 $ por 25 kg.

2. La mezcla de reparación para hormigón Birss (Rusia) está destinada a la restauración de bases y estructuras de hormigón.

Mezclas de reparación Birss 28, Birss 29, Birss 30, Birss ZON: excelente para reparar daños en el hormigón de primer grado.

La restauración de las mezclas Birss 30 C1, Birss 58 C1, Birss 59 C2 hará frente al segundo grado de daño.

Para el tercer grado de daño adecuado: Birss 59S3, Birss 59 C.

Birss 600 VRS, Birss Betonshpakhtel, Birss RBM: se enfrentarán al cuarto grado de daño.

Birss PCM de varias series ayudará a restaurar las superficies de concreto del quinto grado de daño.

Las principales ventajas de utilizar morteros de reparación Birss:

• alto nivel de adherencia;
• resistencia al agua;
• permeabilidad al vapor;
• resistencia a la sal;
• resistencia a las heladas;
• fuerza de adhesión;
• elasticidad y densidad;
• resistencia a la contracción;
• resistencia al desgaste.

Precio: desde $6 por 50 kg.

3. La mezcla de reparación para barras de hormigón Konsolit (Rusia) se caracteriza por la ausencia de contracción, confiabilidad y endurecimiento rápido.

Beneficios de usar la Consola de Barras:

• conveniencia y facilidad de uso;
• adecuado para la restauración de superficies verticales y horizontales;
• alto nivel de adherencia al antiguo pavimento de hormigón.

Las mezclas de hormigón Konsolit Bars se dividen en granel y tixotrópicas.

El primer grupo incluye:

Console Bars 102 B45 - aplicado sobre la superficie con una capa de 2 a 4 cm Diseñado para restaurar superficies horizontales de hormigón. Contiene componentes que no encogen y fibras de refuerzo.

Precio: $13 por 30 kg.

Consolit Bars 112 V30 - espesor de capa 1,5-4 cm Se endurece rápidamente y se aplica solo en superficies horizontales.

Precio: $12 por 30 kg.

Console Bars 114 B60: se aplica a superficies horizontales, cuyo ángulo de inclinación no supera el cuatro por ciento. El espesor de aplicación es de 1,5-4 cm.

Precio: $15 por 30 kg.

El segundo grupo incluye:

Barras de consola 111 B30: se utilizan para reparar paredes. Se caracteriza por la presencia de cemento sin retracción en la composición.

Precio: $15 por 30 kg.

Consola Bars 113 B60 - contiene fibras de refuerzo. Proporciona resistencia y durabilidad a las estructuras de hormigón.

Precio: $14 por 30 kg.

Console Bars 115 B50 es un mortero de reparación de acabado que resistirá perfectamente grietas y daños en paredes, techos u otras superficies inclinadas.

Precio: $18 por 30 kg.

Para eliminar las fugas de agua en el concreto, use Consolit Bars 100. Esta mezcla tiene características adicionales de resistencia y expansión.

Precio: $21 por 30 kg.

4. La mezcla de reparación de concreto italiana Mapegrout Thixotropic tiene buenas críticas de los clientes.

Objetivo:

• reparación y restauración de superficies de hormigón tanto horizontales como verticales;
• reparación de vías férreas y de motor;
• restauración de canales de agua y superficies que están en contacto constante con el agua.

ventajas:

• aplicación sin instalación de encofrado;
• alto nivel de adherencia;
• permeabilidad al vapor;
• resistencia al agua;
• fuerza;
• sin formación de grietas.

Precio: $21 por 25 kg.

5. Mezcla de hormigón de reparación Ceresit CX5: tiene altas propiedades en la restauración de varias bases de hormigón. Después de la aplicación, se forma en la superficie un corcho que no se contrae, resistente al agua y a las heladas, que sella de manera confiable todas las fugas o grietas.

Precio: $41 por 25 kg.

6. Thomsit RS 88: la mezcla de reparación se aplica a la superficie con una capa de 1 a 10 cm y se usa solo en interiores.

ventajas:

• se endurece en una hora;
• tiene alta adherencia;
• conveniente de usar;
• permeable al vapor
• durable.

Área de uso:

• reparación de superficies verticales y horizontales en interiores;
• restauración de escaleras monolíticas;
• Nivelación de pisos, incluidos los cálidos.

Precio: $20 por 25 kg.

7. Geolite 40 - proporciona una restauración uniforme de las bases de hormigón.

Una capa de esta mezcla proporciona pasivación de refuerzo, restauración del hormigón, nivelación de superficies y protección contra influencias químicas y biológicas.

ventajas:

• endurecimiento en 40 minutos;
• dentro de un día, se lleva a cabo una restauración completa de la estructura;
• restauración completa de hormigón;
• resistencia y adhesión completa al hormigón.

Precio: $58 por 25 kg.