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Tecnología de reparación de bobinadosMaquinas electricas

La práctica a largo plazo de operar máquinas eléctricas reparadas con devanados parcialmente reemplazados ha demostrado que tales máquinas, por regla general, fallan después de un corto tiempo. Esto se debe a una serie de razones, que incluyen una violación de la integridad del aislamiento de la parte no dañada de los devanados durante la reparación, así como una discrepancia entre la calidad y la vida útil del aislamiento de las partes nuevas y viejas de los devanados Lo más conveniente cuando se reparan máquinas eléctricas con devanados dañados es reemplazar todo el devanado con el uso total o parcial de sus cables.

1. Devanados del estator

La fabricación del devanado del estator comienza con la preparación de bobinas individuales en una plantilla. Para seleccionar correctamente el tamaño de la plantilla, es necesario conocer las principales dimensiones de las bobinas, principalmente las dimensiones de sus partes rectas y frontales.

No es difícil determinar la longitud de la parte rectilínea de la bobina, es más difícil determinar la longitud exacta de la parte frontal, que depende no solo del paso de bobinado, sino también del diseño de la máquina a reparar.

Las dimensiones de las bobinas de bobinado de las máquinas reparadas se pueden determinar midiendo el bobinado antiguo. Sin embargo, con este método, no siempre es posible obtener datos precisos, y en el caso de daños severos, y más aún la ausencia total de un devanado, no es aplicable en absoluto. No siempre se pueden encontrar datos de bobinado necesarios en álbumes estándar. Por lo tanto, en la práctica de reparación, es más aceptable determinar las dimensiones de la bobina de la máquina reparada utilizando los cálculos simples a continuación, y luego fabricar una o dos bobinas en base a los resultados del cálculo y refinar sus dimensiones en el lugar después de la instalación. las ranuras del núcleo.

Al calcular, en primer lugar, la longitud promedio (cm) de la media vuelta () se determina mediante la fórmula:

donde está la longitud del paquete de acero activo, cm;

La longitud de la mitad de la parte frontal, incluidas dos secciones rectas, que son una continuación de la parte ranurada de la bobina, y dos secciones curvas, ver Fig.

Para una determinación aproximada, es necesario determinar primero el ancho de la bobina φ según un arco que pasa por el medio de las ranuras en las que encaja la bobina:

donde en - factor de acortamiento del paso;

D- diámetro de perforación, cm;

h- altura de la ranura (el signo "+" entre paréntesis es para el estator, el signo "-" para el rotor) .

A partir del valor de f, puede determinar aproximadamente la longitud.

Para devanado de bobina de doble capa

F (3)

donde coeficiente Para tomado en función del número de polos, 2p = 2; 4; 6; ocho; k = 1,3; 1,35; 1,45; 1,55 (respectivamente).

Para un devanado concéntrico de una sola capa, el valor aproximado se determina multiplicando los resultados del cálculo de la fórmula (3) por un factor de 1,12.

Es necesario especificar las dimensiones del voladizo de las partes frontales de la bobina de prueba en su lugar para garantizar el espacio mínimo permisible entre las partes frontales del nuevo devanado y los escudos de los extremos de la máquina que se está reparando. Esto debe hacerse antes de impregnar y secar el devanado. Un intento de cambiar el valor de la extensión de las partes frontales del devanado ya impregnado y secado en la dirección axial o radial mediante relleno es inaceptable, ya que esto conducirá a una violación de la solidez del devanado y dañará su aislamiento.

Las bobinas sueltas se enrollan en plantillas simples o universales con accionamiento manual o mecánico.

Para el enrollado manual de las bobinas en la plantilla, ambas partes de las almohadillas 1 (Fig. 1) de la plantilla están separadas preliminarmente por una distancia determinada por el tamaño del bobinado, y se fijan en los recortes del disco 3 montado en el eje 2.

Arroz. 1 Máquina para bobinado manual de bobinas:

1- almohadillas de plantilla

4- contador de revoluciones

5- mango

Un extremo del alambre de bobinado se fija en la plantilla y, al girar el mango 5, se enrolla el número requerido de vueltas de la bobina.

El contador muestra el número de vueltas en la bobina enrollada. 4, montado en el marco de la máquina y conectado al eje 2. Habiendo terminado de enrollar una bobina, transfiera el cable al corte adyacente de la plantilla y enrolle la siguiente bobina. Es aconsejable enrollar las bobinas de una sola pieza de alambre de cobre d = 1,81 mm (no más) o aluminio d = 2,26 mm (no más): el uso de alambres grandes complicará su tendido en las ranuras, dañará su propio aislamiento y cajas de tragamonedas En ausencia de alambres de los diámetros requeridos, las bobinas se enrollan con dos alambres paralelos equivalentes a la sección transversal total requerida.

El bobinado manual de bobinas en una plantilla simple requiere mucho trabajo y tiempo. Para acelerar el proceso de bobinado, así como para reducir la cantidad de uniones de soldadura, se utiliza el bobinado mecanizado de bobinas en máquinas con patrones articulados especiales que le permiten bobinar secuencialmente todas las bobinas por grupo de bobinas o para la fase completa.

Para enrollar el grupo de bobinas en una plantilla con bisagra accionada mecánicamente, enrolle el extremo del cable en la plantilla 8 (Fig. 2) y encienda la máquina.

Arroz. 2. Bobinado mecanizado del grupo de bobinas:

un- plantilla giratoria b-diagrama esquemático de un accionamiento mecánico; / - mandril, 2 - tuerca de sujeción, 3 - barra de fijación, 4 - barra de bisagra, 5 - cilindro neumático, 6 - transmisión, 7 - freno de banda, 8 - plantilla, 9 - mecanismo de bisagra de plantilla, 10 - mecanismo de parada automática de la máquina, 11 - motor eléctrico, 12 - pedal del interruptor de la máquina

Habiendo enrollado el número requerido de vueltas, la máquina se detiene automáticamente. Para retirar el grupo de bobinas enrolladas, la máquina está equipada con un cilindro neumático 5 que, a través de una varilla que pasa dentro del husillo hueco, actúa sobre el mecanismo de bisagra 9 de la plantilla. En este caso, las cabezas de la plantilla se desplazan hacia el centro y el grupo de bobinas liberado se retira fácilmente de la plantilla.

En varias grandes empresas de reparación eléctrica, se utilizan máquinas bobinadoras más avanzadas, que permiten automatizar completamente todo el proceso de bobinado de rotores y estatores de máquinas eléctricas.

Antes de enrollar bobinas o grupos de bobinas, el envolvedor debe leer atentamente la nota de bobinado y liquidación de la máquina eléctrica en reparación.

La nota indica: potencia, tensión nominal y velocidad del rotor de la máquina eléctrica; tipo y características de diseño del devanado; el número de vueltas en la bobina y el número de hilos en cada vuelta; marca y diámetro del alambre de bobinado; paso sinuoso; número de ramas paralelas en una fase y bobinas en un grupo; el orden de alternancia de bobinas; la clase de aislamiento utilizado para la resistencia al calor, así como información diversa relacionada con el diseño y el método de fabricación del devanado.

A menudo, cuando se reparan los devanados del motor, es necesario reemplazar los cables faltantes de los grados y secciones requeridos con los cables disponibles. Por las mismas razones, el devanado de la bobina con un alambre se reemplaza por el devanado con dos o más alambres paralelos, cuya sección transversal total es equivalente a la requerida. Al reemplazar los cables de los devanados de los motores eléctricos reparados, primero (antes de enrollar las bobinas) verifican el factor de llenado de la ranura de acuerdo con la fórmula

donde n es el número total de alambres en la ranura;

d- diámetro del cable aislado (sobre el aislamiento), mm;

S P - área de sección de la ranura, mm 2;

S es el área transversal total del aislamiento (juntas, caja de ranura y cuña), mm 2.

El factor de llenado de la ranura debe estar entre 0,7 y 0,75. Con un coeficiente de más de 0,75, será difícil colocar los cables de bobinado en las ranuras, y menos de 0,7, los cables no encajarán bien en las ranuras y la potencia del motor eléctrico no se utilizará por completo.

Las bobinas de un devanado de dos capas se colocan en las ranuras del núcleo en grupos como si estuvieran enrolladas en una plantilla. Las bobinas se apilan de la siguiente manera. Los cables se distribuyen en una capa y colocan los lados de las bobinas adyacentes a la ranura (Fig. 3); los otros lados de estas bobinas se dejan sin anidar en las ranuras hasta que los lados inferiores de las bobinas estén anidados en todas las ranuras cubiertas por el paso de bobinado. Las siguientes bobinas se colocan simultáneamente con los lados inferior y superior. Entre los lados superior e inferior de las bobinas en las ranuras, se instalan juntas aislantes de cartón eléctrico dobladas en forma de soporte, y entre las partes frontales, hechas de tela barnizada o láminas de cartón con piezas de tela barnizada pegadas a a ellos.

Arroz. 3. Colocación en las ranuras del núcleo del estator de los cables de la bobina de bobinado suelto

Al reparar máquinas eléctricas de diseños antiguos con ranuras cerradas, se recomienda que, antes de desmontar el devanado, tome los datos del devanado de la naturaleza (diámetro del cable, número de cables en la ranura, paso del devanado a lo largo de las ranuras, etc.), y luego haga croquis de las partes frontales y marque las ranuras del estator. Estos datos pueden ser necesarios al restaurar el devanado.

La ejecución de bobinados de máquinas eléctricas con ranuras cerradas tiene una serie de características. tales máquinas están hechas, por regla general, en forma de mangas hechas de cartón eléctrico y tela barnizada.

Para la fabricación de mangas predimensionadas. las ranuras de la máquina producen un mandril de acero 1, que son dos contracuñas (Fig. 4). Las dimensiones del mandril deben ser menores a las dimensiones de la ranura por el espesor del manguito 2.

Arroz. 4 Método para fabricar manguitos aislantes de máquinas eléctricas con ranuras de núcleo cerrado: 1-mandril de acero, 2-manguito aislante

Luego, de acuerdo con el tamaño de la funda vieja, se cortan piezas de cartón eléctrico y tela lacada en un juego completo de fundas y se inicia su fabricación. El mandril se calienta a 80-100 ° C y se envuelve herméticamente con una pieza de trabajo impregnada con barniz de baquelita. Encima de la pieza de trabajo, se aplica una capa de cinta de algodón firmemente con una superposición completa. Después del tiempo requerido para que el mandril se enfríe a temperatura ambiente, se crían las cuñas y se retira el manguito terminado. Antes de comenzar a enrollar, los manguitos se insertan en las ranuras del estator y luego se llenan con agujas de tejer de acero, cuyo diámetro debe ser 0,05-0,1 mm mayor que el diámetro del cable de bobinado aislado.

De la bobina del cable de bobinado, se mide y corta un trozo de cable, que es necesario para enrollar una bobina. El uso de piezas de cable demasiado largas complica el bobinado, requiere más tiempo y, a menudo, provoca daños en el aislamiento del cable debido a que se tira con frecuencia a través de la ranura.

El bobinado por tracción es un trabajo manual que requiere mucha mano de obra; por lo general, lo realizan dos bobinadores colocados a ambos lados del estator (Fig. 5).

Arroz. 5. Bobinas de bobinado del devanado del estator de una máquina eléctrica con ranuras de núcleo cerrado

El proceso de bobinado consiste en pasar el cable por las ranuras del manguito, previamente limpiado de suciedad y restos del antiguo aislamiento, y tender el cable en las ranuras y partes frontales. El bobinado generalmente comienza desde el lado donde se conectarán las bobinas y se lleva a cabo en la secuencia a continuación.

El primer devanador pela el extremo del cable a una longitud superior a 10-12 cm de la longitud de la ranura y luego, retirando la aguja de tejer en la primera ranura, inserta el extremo pelado del cable en su lugar y lo empuja hacia la salida. de la ranura en el lado opuesto del núcleo. El segundo enrollador agarra el extremo del alambre que sobresale de la ranura con unos alicates y tira del alambre hacia un lado, y luego, retirando la aguja de tejer de la ranura correspondiente, inserta el extremo del alambre alargado en su lugar en el paso de bobinado y lo empuja hacia el lado de la primera bobinadora. El proceso de enrollado posterior es una repetición de las operaciones descritas anteriormente hasta que la ranura se llena por completo.

Tirar de los hilos de las últimas espiras de las bobinas presenta ciertas dificultades, ya que es necesario arrastrar el hilo a través de la ranura rellena con gran esfuerzo. Para facilitar la tracción de los cables de las marcas PLD, PBD, PLBD con aislamiento fibroso, se frotan con polvos de talco. En la práctica de reparación, las envolturas suelen utilizar parafina en lugar de talco. No se recomienda el uso de parafina, ya que el aislamiento de algodón del cable cubierto con una capa de parafina absorbe mal los barnices de impregnación, como resultado de lo cual empeoran las condiciones de aislamiento de la parte ranurada de los cables del devanado, lo que puede conducir a un cortocircuito. circuitos en el devanado de la máquina reparada.

Al enrollar las bobinas, primero se enrolla la bobina interior, cuya parte frontal se coloca de acuerdo con la plantilla, y para enrollar las bobinas restantes, se colocan espaciadores de cartón eléctrico en la parte frontal enrollada. Estas juntas son necesarias para crear espacios entre las partes frontales que sirven para el aislamiento, así como para un mejor soplado de las cabezas con aire de refrigeración durante el funcionamiento de la máquina.

El aislamiento de las partes frontales Los devanados de las máquinas para tensiones de hasta 500 V, destinados a funcionar en un ambiente normal, se realizan con cinta de algodón, con cada capa posterior superpuesta a la mitad de la anterior. Cada bobina del grupo se enrolla, comenzando desde el extremo del núcleo, siguiendo el siguiente orden. Primero, una parte del manguito aislante que sobresale de la ranura se envuelve con cinta, y luego una parte de la bobina hasta el final de la curva, después de lo cual la cinta se fija con un adhesivo. La mitad de las cabezas del grupo está envuelta con una capa común de cinta en superposición completa.

El extremo de la cinta se fija en la cabeza con un adhesivo o se cose firmemente. Los cables de bobinado que se encuentran en la ranura deben sujetarse firmemente en ella. Para ello se utilizan cuñas de ranurar, fabricadas principalmente en haya o abedul seco.

Las cuñas también están hechas de varios materiales aislantes de espesor apropiado, por ejemplo, láminas de fibra, textolita o getinaks.

Las cuñas se fabrican en máquinas especiales, una de las cuales se muestra en la fig. 6.

Arroz. 6. Máquina para fabricar cuñas para ranuras:

1 cuerpo, 2 cortadores, 3,7 placas superior e inferior, 4 diafragmas

cámara, 5 - peine, 6 - resorte de retorno, 8 - pieza de trabajo.

espacio en blanco 8 comienza debajo del peine 5, y luego, al girar el mango, se suministra aire comprimido que, actuando sobre el diafragma y el sistema de varillas, baja el peine sobre la pieza de trabajo. La pieza de trabajo se corta durante el movimiento mecánico longitudinal de la mesa de la fresadora en relación con el cortador giratorio 2. Para cada paso de la mesa, se cortan cinco cuñas, cuya forma y tamaño dependen de la forma y el tamaño de las piezas de corte de el cortador, así como en la altura de la mesa en relación con él. Cuando el cortador sale de las ranuras, el peine vuelve a su posición original bajo la acción del resorte 6.

La longitud de la cuña debe ser 10-20 mm mayor que la longitud del núcleo del estator e igual o 2-3 mm menor que la longitud del manguito. El grosor de la cuña depende de la forma de la parte superior de la ranura y su relleno. Las cuñas de madera deben tener un grosor mínimo de 2 mm. Para que las cuñas sean resistentes a la humedad, se hierven durante 3-4 horas en aceite secante a 120-140 °C y luego se secan durante 8-10 horas a 100-110 °C.

Las cuñas se martillan en las ranuras de las máquinas pequeñas y medianas con un martillo y una extensión de madera, y en las ranuras de las máquinas grandes, con un martillo neumático. Habiendo terminado de colocar las bobinas en las ranuras del estator y calzando el devanado, ensamblan el circuito. Si la fase de devanado se enrolla con bobinas separadas, el montaje del circuito comienza con la conexión en serie de las bobinas en grupos de bobinas.

Para el inicio de las fases, se toman las conclusiones de los grupos de bobinas que salen de las ranuras ubicadas cerca de la placa terminal. Estas conclusiones se doblan a la carcasa del estator y los grupos de bobinas de cada fase se conectan preliminarmente retorciendo los extremos de los cables de los grupos de bobinas que han sido despojados del aislamiento.

Luego de ensamblar el circuito del devanado aplicando tensión, se verifica la rigidez dieléctrica del aislamiento entre las fases y a la caja, así como la correcta conexión del circuito. Para verificar la corrección del circuito, el estator se conecta brevemente a una red de 120 o 220 V, y luego se aplica una bola de acero (de un rodamiento de bolas) a la superficie de su orificio y se suelta. Si la bola gira alrededor del orificio, el circuito está ensamblado correctamente. Esta comprobación también se puede realizar mediante un plato giratorio o un aparato especial. Se perfora un disco de estaño en el centro y se sujeta con un clavo en el extremo de una tabla de madera para que pueda girar libremente, y luego se coloca el plato giratorio hecho de esta manera en el orificio del estator conectado a la red. Con el montaje correcto del circuito, el disco girará. El dispositivo más avanzado para comprobar el correcto montaje del circuito y la ausencia de cortocircuitos en las espiras del devanado de la máquina en reparación es el aparato EL-1.

Arroz. Fig. 7. Dispositivo electrónico EL-1 para prueba de control de devanados (a) y su dispositivo para detectar una ranura con espiras en cortocircuito (b)

Aparato EL-1 (Fig. 7, un) diseñado para detectar cortocircuitos de espiras y rupturas en los devanados de máquinas eléctricas, encontrar una ranura con espiras cortocircuitadas en los devanados de estatores, rotores y armaduras, comprobar la correcta conexión de los devanados según el esquema, así como marcar los extremos de salida de los devanados de fase de las máquinas eléctricas.

El dispositivo tiene una alta sensibilidad, lo que permite detectar la presencia de una vuelta en cortocircuito por cada 2000 vueltas.

El dispositivo portátil EL-1 se coloca en una carcasa de metal con asa de transporte. En el panel frontal del dispositivo hay perillas de control, abrazaderas para conectar los devanados probados o dispositivos para encontrar una ranura con vueltas en cortocircuito y una pantalla indicadora de haz de cátodo. En la pared trasera hay un fusible y un bloque para conectar el cable y conectar el dispositivo a la red.

Hay cinco clips en la parte inferior del panel frontal. El terminal del extremo derecho se utiliza para conectar el cable de tierra, los terminales "Imputación de salida". - para conectar devanados de prueba conectados en serie o un electroimán excitador de un dispositivo, terminales "Signal.yavl". - para conectar un electroimán móvil de un dispositivo o conectar el punto medio de los devanados probados. La masa del aparato es de 10 kg.

Los devanados son probados por el aparato EL-1 de acuerdo con las instrucciones adjuntas. Para detectar defectos, se conectan dos devanados o secciones idénticas al aparato, y luego se alimentan desde ambos devanados probados usando un interruptor sincrónico*. periódicamente pulsos de voltaje en el tubo de rayos catódicos del dispositivo: si no hay daños en los devanados y son iguales, entonces las curvas de voltaje en la pantalla del tubo de rayos catódicos se superpondrán entre sí, y si hay defectos, el las curvas de tensión se bifurcarán.

Para identificar las ranuras en las que hay vueltas cortocircuitadas del devanado, use un dispositivo con dos electroimanes en forma de U para 100 y 2000 vueltas (Fig. 7, b). Para hacer esto, la bobina de un electroimán estacionario (100 vueltas) se conecta a los terminales "Imputación de salida". aparato, y la bobina de un electroimán móvil (2000 vueltas) - a los terminales "Sign. yavl.", mientras que el controlador central debe colocarse en la posición más a la izquierda "Trabajando con el dispositivo".

Al desplazar ambos electroimanes del dispositivo de ranura a ranura a lo largo del orificio del estator, se observará una línea recta o curva con pequeñas amplitudes en la pantalla del tubo de rayos catódicos, lo que indica la ausencia de espiras en cortocircuito en la ranura, o dos líneas curvas con grandes amplitudes, giradas una respecto a la otra e indicando la presencia de vueltas en cortocircuito en la ranura. De acuerdo con estas curvas características, se encuentra una ranura con espiras cortocircuitadas del devanado del estator. De manera similar, reorganizando ambos electroimanes del dispositivo a lo largo de la superficie, el rotor de fase o la armadura de las máquinas de CC, encuentran ranuras con espiras en cortocircuito en ellas.

Al realizar trabajos de bobinado, junto con herramientas convencionales (martillos, cuchillos, alicates, etc.), también se utilizan herramientas especiales (Fig. 8), que facilitan trabajos como colocar y sellar cables en ranuras, cortar el aislamiento que sobresale de una ranura, doblar varillas de cobre, devanados de anclaje, etc.

Arroz. 8. Kit de herramientas de envoltura:

un- placa de fibra, b- lengua de fibra,

en - cuña inversa, g - cuchillo de esquina,

d 4- puñetazo, mi- hacha,

f, h- ganchos para doblar varillas de rotor

2. bobinados de rotor

En los motores asíncronos con rotor de fase, son comunes dos tipos principales de devanados: bobina y varilla. Los métodos para enrollar los devanados de los rotores difieren prácticamente poco de los métodos para enrollar los mismos devanados del estator descritos anteriormente. Al enrollar los devanados de los rotores, es necesario colocar uniformemente las partes frontales del devanado para garantizar el equilibrio de las masas del rotor, especialmente para motores eléctricos de alta velocidad.

En las máquinas de media y gran potencia, los más habituales son los devanados ondulados de dos capas de varilla de los rotores. En estos devanados hechos de varillas de cobre, no son las varillas en sí las que se dañan, sino solo su aislamiento debido al calentamiento frecuente y excesivo, durante el cual el aislamiento de las ranuras de los rotores se daña a menudo.

En la reparación de rotores con devanados de varillas, se suelen reutilizar las varillas de cobre del devanado dañado, por lo que se retiran las varillas de las ranuras de forma que se salve cada varilla y, tras restaurar el aislamiento, se colocan en la misma ranura en la que se encontraban. era antes del desmontaje. Para ello, se bosqueja el rotor y se realizan registros de los siguientes elementos de devanado:

vendajes- el número y la ubicación de los vendajes, vueltas y capas de alambre de vendaje, el diámetro del alambre de vendaje, la cantidad de sujetapapeles (candados). y capas, el material del aislamiento del vendaje;

partes frontales- la longitud de los voladizos, la dirección de la flexión de las varillas, el paso del devanado (delantero y trasero), las transiciones (puentes), cuyas ranuras incluyen los comienzos y finales de las fases;

partes de ranura- las dimensiones de la varilla (aislada y no aislada), la longitud de la varilla dentro de la ranura y la longitud total de la sección recta;

aislamiento- el material, el tamaño y número de capas de aislamiento, las varillas extraídas de las ranuras, la caja de la ranura, las juntas en la ranura, en las partes frontales, el diseño del aislamiento del portabobinas, etc.

equilibrar pesos- el número y ubicación de los pesos de equilibrio;

esquema- un esquema del esquema completo de bobinado con la numeración de las ranuras y una indicación de sus características distintivas.

Estos bocetos y notas deben hacerse con especial cuidado cuando se reparan máquinas de diseños antiguos.

Al retirar las varillas de los devanados del rotor, es necesario desdoblar las cerraduras de los vendajes y quitar los vendajes, llenar (de acuerdo con la numeración de las ranuras en el dibujo del diagrama de devanado) los números en las ranuras, que incluyen los comienzos y finales de las fases, así como los puentes de transición y retire las cuñas de las ranuras del rotor. A continuación, debe desoldar la soldadura en las cabezas, quitar los collares de conexión y limpiar las varillas y los collares de la entrada de soldadura.

Llave especial (ver fig. 8, h) es necesario desdoblar las partes frontales dobladas de las varillas de la capa superior desde el lado de los anillos de contacto, quitar estas varillas de la ranura, mientras que en cada varilla es necesario quitar el número de la ranura, la capa y quitar las varillas de la capa inferior en el mismo orden. Luego, debe limpiar las varillas del aislamiento anterior, enderezarlas (enderezarlas), eliminar rebabas e irregularidades y limpiar los extremos con un cepillo de metal.

Al final de la operación, es necesario limpiar las ranuras del núcleo del rotor, el soporte del devanado y las lavadoras a presión de residuos de aislamiento y verificar el estado de las ranuras. Si hay fallas, arréglalas.

Las varillas extraídas de las ranuras del rotor, cuyo aislamiento no se ha podido quitar mecánicamente, se cuecen en hornos especiales a 600-650 °C, evitando que la temperatura de cocción supere los 650 °C. El aislamiento de las varillas de cobre se puede eliminar químicamente sumergiéndolas durante 30 a 40 minutos en un baño con una solución de ácido sulfúrico al 6%. Las varillas sacadas del baño deben lavarse en una solución alcalina y agua, y luego limpiarse con trapos y secarse. Los extremos de las varillas están estañados con soldadura POS 30.

Por libre de aislamiento viejo y varillas enderezadas, se restaura el aislamiento. El nuevo aislamiento de las varillas se impregna con barniz y se seca.

El aislamiento de las ranuras también se restablece insertando juntas en la parte inferior de las ranuras y las cajas de las ranuras para que sobresalgan uniformemente de las ranuras a ambos lados del núcleo del rotor. Al final de las operaciones preparatorias, proceda al montaje del devanado.

El ensamblaje del devanado de varillas del rotor consta de tres tipos principales de trabajo: colocar las varillas en las ranuras del núcleo del rotor, doblar la parte frontal de las varillas y conectar las varillas de las filas superior e inferior mediante soldadura o soldadura.

Las varillas se colocan en ranuras con un solo extremo curvo. La flexión de los segundos extremos de estas varillas se realiza con llaves especiales después de colocarlas en las ranuras. Primero, las varillas de la fila inferior se colocan en las ranuras, insertándolas desde el lado opuesto a los anillos colectores. Después de colocar toda la fila inferior de varillas, sus secciones rectas se inclinan hacia el fondo de las ranuras y las partes frontales curvas, hacia el soporte del devanado aislado. Los extremos de las partes frontales curvas se aprietan firmemente con un vendaje temporal hecho de alambre de acero blando, presionándolos firmemente contra el soporte del devanado. El segundo vendaje de alambre temporal se enrolla en el medio de las partes frontales.

Los vendajes temporales sirven para evitar el desplazamiento de las varillas durante otras operaciones de doblado.

Después de fijar las varillas con vendajes temporales, comienzan a doblar las partes frontales. Las varillas se doblan con dos llaves especiales (ver Fig. 8, f, h) primero paso a paso, y luego a lo largo del radio, proporcionando el voladizo axial requerido y su ajuste perfecto al portabobinas. Para doblar la varilla, tome la llave con la mano izquierda (ver Fig. 8, g) y colóquela en la parte recta de la varilla que sale de la ranura del núcleo con una faringe. Sosteniendo la llave en la mano derecha (ver Fig. 8, h), colóquela en la parte delantera de la varilla con una faringe y acérquela a la llave (ver Fig. 8, g), y luego dóblela con la llave (ver Fig. 8, h) varilla en el ángulo requerido.

Las partes rectas de las varillas vecinas no permiten doblar las primeras varillas inmediatamente al ángulo requerido, por lo que la primera varilla solo se puede doblar por la distancia entre las varillas, la segunda, por una distancia doble, la tercera, por un triple, y así sucesivamente hasta que las varillas estén dobladas, ocupando dos o tres pasos sinuosos, después de lo cual puede doblar la varilla en el ángulo deseado. El último (adicionalmente) dobla aquellas varillas a partir de las cuales se inició la flexión.

Con la ayuda de llaves especiales, también se doblan los extremos de las varillas, en las que luego se colocan las abrazaderas de conexión, después de lo cual se retiran los vendajes temporales y se aplica aislamiento de capa intermedia a las partes frontales y juntas entre las varillas de la parte superior. y las capas inferiores se colocan en las ranuras. El rotor de fase de un motor eléctrico asíncrono en el proceso de ensamblar el devanado de varilla se muestra en la fig. nueve.

Arroz. La figura 9. Rotor de fase de un motor eléctrico asíncrono en el proceso de ensamblaje del devanado de varilla: 1 - cremallera del dispositivo giratorio, 2 - clip de vídeo, 3 - fila inferior de varillas, 4, 5 - aislamiento entre las filas superior e inferior de varillas

El método descrito para doblar las varillas de bobinado con la ayuda de llaves especiales requiere mucho trabajo y tiempo. En varios talleres de reparación eléctrica se utiliza un sencillo dispositivo (Fig. 10) para realizar esta operación, formado por dos placas y un sistema de palancas.

Arroz. 10. Dispositivo para doblar las varillas del devanado del rotor.

La flexión de la varilla en el accesorio se realiza en la siguiente secuencia. Primero, se inserta una varilla enderezada con los extremos estañados en la ranura 2 formada por las placas 1 y 3, llevar hasta el tope 6, y luego girando la palanca PERO fuera de posición yo en posición Yo doblar el extremo de esta varilla a un ángulo dado. Luego gire la palanca B, moverse en un plano inclinado desde una posición yo en posición Yo, doble la segunda esquina de la varilla, devuelva las palancas A y B c posición inicial Yo y retire la varilla doblada del accesorio. El retorno de la palanca a su posición original se realiza mediante el empujador 4, accionado por resorte 5.

Una vez completada la colocación de las varillas de la fila inferior, proceden a la instalación de las varillas de la fila superior del devanado, insertándolas en las ranuras del lado opuesto a los anillos colectores del rotor. Después de colocar todas las varillas de la fila superior, se aplican vendajes temporales a las varillas y sus extremos se conectan con alambre de cobre para verificar el aislamiento del devanado (ausencia de cortocircuitos en la caja).

Si los resultados de la prueba de aislamiento son satisfactorios, continuando con el proceso de ensamblaje del devanado, los extremos de las varillas superiores se doblan usando técnicas similares a los métodos de doblado de las varillas de la capa inferior, pero en la dirección opuesta. Las partes frontales curvas de las varillas superiores también se sujetan con dos vendajes temporales. Después de colocar las varillas de las filas superior e inferior, el devanado del rotor se seca a 80-100 ° C en un horno (o en un gabinete de secado) equipado con ventilación de suministro y escape. El devanado seco se prueba conectando un electrodo del transformador de prueba de alto voltaje a cualquiera de las barras del rotor y el otro a un diente de núcleo pulido o eje del rotor, y dado que todas las barras están conectadas entre sí por alambre de cobre, el aislamiento de todas las barras se prueban simultáneamente.

Las operaciones finales para fabricar un devanado de rotor nuevo de una máquina reparada son conectar las varillas, introducir las cuñas en las ranuras y encintar el devanado.

La conexión de las varillas se realiza mediante soldadura con soldadura POSZO con abrazaderas estañadas colocadas en los extremos de las varillas. Las abrazaderas pueden estar hechas de tiras delgadas de cobre o de tubos de cobre de paredes delgadas. Además, se utilizan abrazaderas bloqueables, hechas de una tira de cobre de 1-1,5 mm de espesor. Un extremo de un collar con cerradura tiene. protuberancia rizada, y otro corte correspondiente. Cuando se dobla la abrazadera, la protuberancia entra en el recorte y forma un bloqueo que evita que la abrazadera se doble.

Se colocan abrazaderas (según el esquema) en los extremos de las varillas, se martilla una cuña de contacto de cobre entre ellas y luego se suelda la conexión con una soldadura POSZO con un soldador o los extremos de las varillas del rotor ensamblado. bobinado se sumergen en un baño de soldadura fundida. Para ahorrar la costosa soldadura de plomo y estaño, las varillas también se conectan mediante soldadura, pero este método tiene una serie de desventajas, por ejemplo, reduce la capacidad de mantenimiento de la máquina, ya que el desmontaje de las varillas conectadas mediante soldadura está asociado con grandes costes de mano de obra para la separación y limpieza de las zonas soldadas. Para aumentar la confiabilidad de las máquinas, se utiliza la conexión de varillas mediante soldadura fuerte. Los devanados de los rotores de fase de los motores eléctricos asíncronos se conectan principalmente de acuerdo con el esquema de "estrella" en esta secuencia. De los seis extremos libres de las varillas, tres están conectados entre sí y los tres restantes están conectados a los anillos deslizantes del rotor.

Una vez finalizado el montaje y la soldadura de las varillas de bobinado, se inicia el revestimiento del rotor. Cuando los rotores giran, como es sabido, surgen fuerzas centrífugas que tienden a doblar las partes frontales y expulsar el bobinado de las ranuras. Las partes frontales de los devanados evitan que las vendas de alambre se doblen bajo la acción de las fuerzas centrífugas.

Las partes ranuradas del devanado se fijan en las ranuras tanto con vendajes como con cuñas. El método de fijación del devanado en las ranuras depende de la forma de la ranura. Con ranuras cerradas, semicerradas y semiabiertas, los devanados se sujetan con cuñas de madera o diversos materiales aislantes eléctricos sólidos (textolita, plástico, etc.). Los devanados de los rotores, ubicados en las ranuras abiertas del núcleo, se fijan con cuñas y vendajes.

El enfajado de los devanados del rotor se realiza en máquinas especiales con accionamiento por motor eléctrico o en varios dispositivos. En los talleres eléctricos de muchas empresas, para recubrir los devanados del rotor, se utilizan tornos en combinación con un dispositivo para controlar la tensión del alambre de unión enrollado.

Un tensor de diseño simple, desarrollado e implementado en la planta de Electrosila, se muestra en la fig. once.

Arroz. 11. Dispositivo para tensar el alambre de unión al enrollar los vendajes.

Sus partes principales son: base 1, marco desmontable, que consta de dos mejillas 2, mecanismo de sujeción, que consta de un volante 5, acoplado rígidamente con un tornillo 9 y una tuerca fija 7, un resorte 4 y dos discos de presión 3, entre los cuales se frena el alambre. El alambre del vendaje se enhebra a través de un sistema de rodillos (líneas discontinuas en la figura) y se sujeta mediante un volante entre discos que no giran, pero se mueven libremente entre sí. Tensión de alambre creada por discos; depende de la fuerza de su compresión por un resorte calibrado con el cuadrante del dinamómetro 6. Al mover el tornillo, actúan sobre el tope de la palanca de transmisión 8 dinamómetro, cuya flecha muestra la fuerza de compresión, es decir, la tensión del cable.

En ausencia de dispositivos especiales, la tensión del cable de unión se crea mediante una carga. Para hacer esto, prepare un trozo de alambre de la longitud requerida; Habiendo instalado el rotor envuelto en el pórtico y fijado temporalmente un extremo del cable en el área donde debe ubicarse el giro extremo de la cubierta, se gira el rotor en el sentido de las agujas del reloj y se enrolla toda la cubierta manualmente. El segundo extremo del cable se lanza sobre el bloque con la carga y se fija en el rotor. Después de eso, el rotor gira en sentido contrario a las agujas del reloj, observando la carga. Cuando el rotor gira, la carga, creando tensión en el alambre, se mueve a lo largo del eje del rotor de una posición extrema a otra (a lo largo del ancho del vendaje), colocando las bobinas de alambre con la tensión necesaria.

Para recubrir los rotores, se utiliza alambre de acero estañado D = 0,8-2 mm, que tiene una alta resistencia a la tracción.

Antes de enrollar los vendajes, las partes frontales del enrollamiento se rompen con golpes de martillo a través de un espaciador de madera para que queden uniformemente ubicados alrededor de la circunferencia. Al proteger el rotor, el espacio debajo de las cubiertas se cubre con tiras de cartón eléctrico para crear un espaciador que sobresalga 1-2 mm en ambos lados de la cubierta.

Todo el vendaje se enrolla con una sola pieza de fibra de madera, sin raciones; para evitar el hinchamiento, se aplican bobinas de alambre en las partes frontales del devanado desde la mitad del rotor hasta sus extremos. Si hay ranuras especiales en el rotor, el alambre de vendaje y las cerraduras no deben sobresalir por encima de las ranuras y, en ausencia de ranuras, el grosor y la ubicación de las vendas deben ser los mismos que antes de la reparación.

Los soportes montados en el rotor deben “colocarse sobre los dientes, no sobre las ranuras. En este caso, el ancho del bracket debe ser menor que el ancho de la parte superior del diente. Los soportes de los vendajes están espaciados uniformemente alrededor de la circunferencia del rotor; la distancia entre ellos, pero no debe ser superior a 160 mm. La distancia entre dos vendajes adyacentes debe ser de 200-260 mm. El principio y el final del alambre de unión 1 (Fig. 12) están sellados con dos soportes de bloqueo 2, que están colocados a una distancia de 10 mm entre sí. Los bordes de los brackets se envuelven alrededor de las vueltas del vendaje y se sellan con soldadura POS 30.

Arroz. 12 Ubicación, vueltas del vendaje y terminación de los extremos del alambre del vendaje: 1 - vueltas del alambre del vendaje, 2 - soportes de bloqueo

A diferencia del vendaje con alambre de acero, el rotor se calienta a 100 °C antes de enrollar vendajes de fibra de vidrio a su alrededor. La necesidad de calentar previamente el rotor se debe al hecho de que cuando se aplica un vendaje a un rotor frío, la tensión residual en el vendaje durante su cocción disminuye más que cuando se calienta el vendaje.

La sección transversal del vendaje de fibra de vidrio debe ser al menos 2 veces mayor que la sección del vendaje de alambre correspondiente. La unión de la última vuelta de fibra de vidrio con la capa subyacente se produce durante el secado del bobinado durante la sinterización del barniz termoendurecible con el que se registra la fibra de vidrio. Al recubrir los devanados de los rotores con fibra de vidrio, no es necesario utilizar cerraduras, soportes ni aislamiento debajo de la cubierta.

3. Devanados de ancla

Los principales fallos de funcionamiento de los devanados de la armadura son una avería en el cuerpo o en el vendaje, un cortocircuito entre las vueltas y las secciones y daños mecánicos en las raciones. Al preparar la armadura para la reparación con el reemplazo del devanado, la limpian de suciedad y aceite, retiran los vendajes viejos y, después de desoldar el colector, retiran el devanado viejo, habiendo registrado previamente todos los datos necesarios para la reparación.

En armaduras con aislamiento de micanita, a menudo es muy difícil retirar los devanados de las ranuras. Si no es posible quitar las secciones, calentar el ancla en el armario de secado a 70-80°C y mantener esta temperatura durante 40-50 minutos. Después de eso, las secciones se retiran de las ranuras usando una cuña fina y pulida, que se introduce entre las secciones superior e inferior para levantar las secciones superiores, y entre la sección inferior y el fondo de la ranura para levantar las inferiores. Las ranuras de la armadura liberadas del devanado se limpian de los restos del aislamiento antiguo, se tratan con limas o mandriles de acero, y luego el fondo y las paredes de las ranuras se cubren con barniz aislante.

En las máquinas de CC, los devanados de armadura de plantilla son los más utilizados. Los cables aislados se utilizan para enrollar secciones de dicho devanado.

Las secciones de bobinado de la plantilla se enrollan en plantillas universales, que permiten enrollar y luego estirar una pequeña sección sin quitarla de la plantilla. El estiramiento de secciones de anclajes de máquinas grandes se lleva a cabo en máquinas especiales con accionamiento mecánico. antes de estirar, la sección se sujeta trenzando temporalmente con una cinta de algodón en una capa para asegurar su correcta formación durante el estiramiento.

La bobina de devanados de plantilla (Fig. 13, a) se aísla manualmente y en grandes empresas de reparación en máquinas aislantes especiales. La máquina (Fig. 13, b) consta de un rodillo tensor 2, un rodillo 3 segundos con cinta aislante 1, tope 4, anillo giratorio 5 y rodillos guía 6, instalado en el marco 7.

Arroz. 13, Aislamiento de la bobina del devanado del inducido:

un- bobina preparada para aislamiento,

b- aislamiento de la bobina de la máquina

La máquina es accionada por un motor eléctrico de 0,6 kW con transmisión de correa redonda 8. Habiendo insertado la bobina aislada en la máquina hasta que se detenga, se enciende el motor eléctrico, que impulsa el anillo con el rodillo montado en él. 3. El rodillo gira alrededor de la bobina (a lo largo de su sección transversal) y enrolla una cinta aislante de algodón a su alrededor. Para aislar uniformemente toda la superficie de la bobina, se mueve lentamente de izquierda a derecha a lo largo de un tope fijo 4. La bobina aislada se impregna y se seca, después de lo cual se inserta en las ranuras del núcleo de la armadura y se fija en ellas con cuñas.

La armadura, preparada para colocar la bobina de devanado en sus ranuras, se muestra en la fig. 14. Al insertar una bobina de plantilla, debe asegurarse de que se encuentre correctamente en la ranura, es decir, sus extremos hacia el colector, así como la distancia desde el borde del núcleo de acero hasta la transición de la parte recta (ranura). al frente, debe ser el mismo.

Arroz. 14. Anclaje de una máquina de CC antes de colocar una bobina de plantilla en ella, bobinado: 1 - coleccionista, 2 - aislamiento seccional. de tiras de cartón eléctrico, 3 - centro, 4 - aislamiento de ranuras (cajas)

Después de colocar todas las bobinas con una lámpara de prueba, verifican la exactitud de la salida de los cables de las ranuras y luego conectan los cables a las placas del colector soldando con soldadura POS 30.

La unión de los extremos del devanado del inducido a las placas colectoras mediante soldadura es una de las operaciones más importantes, ya que la soldadura de mala calidad provoca un aumento local de la resistencia y un mayor calentamiento del área de conexión durante el funcionamiento de la máquina.

Para realizar la soldadura, se instala preliminarmente un ancla con un colector en un soporte en una posición inclinada, de modo que al soldar, la soldadura no fluya hacia el espacio entre las placas, y el devanado de la armadura también está protegido con varias capas de tejido de asbesto. . Luego, coloque los extremos pelados de los cables de bobinado en las ranuras de las placas, espolvoree con colofonia en polvo, caliente el colector a 180-200 ° C con un soplete o quemador de gas y, derritiendo la barra de soldadura con un soldador, suelde el bobinado de alambres a las placas.

La calidad de la soldadura se comprueba mediante una inspección externa del punto de soldadura, midiendo la resistencia de contacto entre pares adyacentes de placas colectoras, pasando la corriente de funcionamiento normal a través del devanado del inducido.

En la superficie de las placas colectoras y entre ellas. no deben ser gotas congeladas de soldadura. Con una soldadura bien hecha, la resistencia de transición entre todos los pares de placas colectoras debe ser la misma: una marcada diferencia en la dirección de aumento de la resistencia de transición en cualquier par de placas indicará una baja calidad de soldadura en esta área. Al pasar a través del devanado del inducido durante 20 a 30 minutos de corriente de funcionamiento normal, no se debe observar un aumento del calentamiento local, lo que indica una soldadura insatisfactoria.

4. Bobinas polares de máquinas DC

Al reparar máquinas de CC, la operación más difícil es la fabricación de nuevas bobinas polares, que se fabrican en máquinas especiales (Fig. 15, a, b). Las bobinas de los polos principales se enrollan en marcos o plantillas, guiadas por los datos de bobinado de la máquina que se está reparando. Los marcos son de chapa de cartón eléctrico y las plantillas de madera o chapa de acero. Se usa un patrón de madera cuando se enrollan bobinas de máquinas pequeñas, y uno de acero, cuando se enrollan bobinas de máquinas medianas y grandes.

un) 6)

Arroz. 15. Máquinas para enrollar una bobina de tira de cobre (a) y aislar la bobina enrollada (6):yo- cinta de asbesto, 2 - cinta de mica, 3 - muestra, 4 - cinta insultiva, 5 - bobina de polo

El bobinado de las bobinas de los polos principales se realiza en la siguiente secuencia. El marco o plantilla se aísla manualmente en altura con varias capas de micafolium, y luego se le fija una placa de plomo aislada con tela barnizada, soldada al comienzo del alambre de bobinado. El marco (plantilla) se instala en la máquina y la bobina se enrolla. Al mismo tiempo, asegúrese de que el cable esté colocado de manera uniforme, sin espacios ni transiciones a través de las vueltas. Antes de enrollar la última capa de cable, se instala una segunda placa de salida en el marco, a la que se suelda el segundo extremo de la bobina con soldadura POS 30. La bobina enrollada se seca e impregna, y luego se barniza y se seca al aire durante horas 10 - 12. La bobina terminada 5 (Fig. 16) se monta en el poste 4 y sujetado con cuñas de madera 3.

Arroz. 16. Bobina de polo, puesta en un poste: 1 - placas de plomo, 2 - marco, 3 - cuñas, 4 - polo, 5 - bobina

Las bobinas de poste también se fabrican de otra manera, en la que el cable no se enrolla en un marco o plantilla, sino directamente en un poste aislado. Al mismo tiempo, se sigue la siguiente secuencia de operaciones. En primer lugar, se limpia la superficie del poste y se oculta con barniz de gliptal. A continuación, se corta una tira de tela lacada de 80 mm de ancho y una longitud igual al perímetro del poste, y luego se pega la tela lacada de modo que quede adyacente al núcleo del poste por la mitad del ancho. Después de eso, se aísla el núcleo del poste, enrollándolo con capas de micafolium y asbesto impregnadas con barniz. Cada capa de micafolium se plancha con una plancha caliente y se limpia con un paño limpio y seco. Después de aplicar el aislamiento del espesor requerido, el borde sobresaliente de la tela barnizada se pliega sobre el núcleo y se pega sobre una capa plana de micafolium.

Se coloca la arandela aislante inferior sobre el polo aislado, se enrolla la bobina y se coloca la arandela aislante superior. Después de eso, la bobina se fija en el poste, calzada con cuñas de madera.

Las bobinas de los polos adicionales de las máquinas pequeñas se enrollan con alambre aislado, y las medianas y grandes se enrollan con un cable bus desnudo de sección rectangular, colocando las vueltas de la bobina planas o de canto. En el bobinado de polos adicionales, no es el cobre el que se daña, sino el aislamiento, por lo que la reparación del bobinado se reduce prácticamente a restaurar su aislamiento. El aislamiento entre las vueltas es papel de asbesto de 0,3 mm de espesor, que se corta al tamaño de las vueltas en forma de marcos y se inserta entre las vueltas después del bobinado. El aislamiento exterior de la bobina consta de capas superpuestas secuencialmente de cinta de asbesto y cinta de mica, fijadas con una cinta de algodón. Al volver a aislar, la bobina se limpia del aislamiento viejo y se coloca en un mandril especial.

Las juntas se preparan con papel asbesto, cartón eléctrico o micanita. El número de espaciadores debe ser igual al número de vueltas. Las vueltas de la bobina en el mandril se separan y luego se colocan entre una capa de baquelita o barniz de gliptal. Luego, la bobina se une con una cinta de algodón y se presiona sobre un mandril de metal.

La bobina se presiona de la siguiente manera. Se coloca una arandela aislante en el extremo del mandril, se monta una bobina sobre ella y se cubre con una segunda arandela, y luego se comprime la bobina. A continuación, la bobina se conecta al transformador de soldadura, se calienta a 120 ° C, después de lo cual, comprimiéndola adicionalmente, finalmente se presiona y luego se enfría en la posición presionada en el mandril a 25-30 ° C y se retira del mandril. La bobina enfriada se recubre con barniz de secado al aire y se mantiene durante 10-12 horas a 20-25 °C.

La superficie exterior de la bobina prensada se aísla con asbesto y luego con cintas de micanita, se fija con una cinta de algodón, que luego se barniza. la bobina terminada se monta en un poste adicional y se fija con cuñas de madera.

5. Secado e impregnación de bobinados.para

Algunos materiales aislantes utilizados en los devanados (cartón eléctrico, etc.) son capaces de absorber la humedad contenida en el ambiente. Tales materiales se llaman higroscópicos. La presencia de humedad en los materiales aislantes eléctricos impide la penetración profunda de los barnices de impregnación en los poros y capilares de las piezas aislantes durante la impregnación del devanado, por lo que los devanados se secan antes de la impregnación.

El secado de los devanados de estatores, rotores y armaduras antes de la impregnación se realiza en hornos especiales a 100-120 °C. Recientemente, el secado de los devanados (antes de la impregnación) comenzó a realizarse con rayos infrarrojos, cuyas fuentes son lámparas incandescentes especiales. Estas lámparas se diferencian de las lámparas incandescentes convencionales en que tienen una capa reflectante en su superficie interna, lo que contribuye a un gran retorno y una distribución uniforme del calor.

Los devanados secos se impregnan en baños de impregnación especiales instalados en una sala separada equipada con ventilación de suministro y extracción y equipada con el equipo de extinción de incendios necesario.

La impregnación se realiza sumergiendo partes de la máquina eléctrica en un baño lleno de barniz, por lo que las dimensiones del baño deben estar diseñadas para las dimensiones de las máquinas reparadas. Las bañeras (impregnación de estatores y rotores de grandes máquinas eléctricas son quemadas por un mecanismo de palanca neumática, que permite girar la manija de la grúa distribuidora suavemente y sin esfuerzo para abrir y cerrar la pesada tapa.

Los devanados se impregnan con barnices de impregnación de aceite, betún oleoso y poliéster y, en casos especiales, barnices orgánicos de silicio. Los barnices de impregnación deben tener baja viscosidad y buen poder de penetración, asegurando una penetración profunda en todos los poros del aislamiento impregnado; efectos nocivos en los cables y el aislamiento de los devanados, y deben soportar la temperatura de funcionamiento durante mucho tiempo, mientras pierden sus propiedades aislantes.

Los devanados de las máquinas eléctricas se impregnan una, dos o tres veces, según las condiciones de su funcionamiento, los requisitos de rigidez eléctrica, el entorno, el modo de funcionamiento, etc. la viscosidad y la densidad de la impregnación de los devanados se comprueban continuamente en el baño, porque los disolventes de los barnices van desapareciendo y los barnices se espesan. Esto reduce en gran medida su capacidad para deslizarse en el aislamiento de los cables del devanado ubicados en las ranuras del estator o del núcleo del rotor. Se reduce especialmente en barniz espeso con una densa colocación de cables en las ranuras. El aislamiento insuficiente de los devanados bajo ciertas condiciones puede provocar la ruptura de su aislamiento y una falla de emergencia de la máquina eléctrica.

Los devanados, por regla general, se impregnan con barnices BT-980, BT-987, VT-988, etc. Durante las reparaciones de alta velocidad y en casos de emergencia, los devanados se impregnan y recubren con barniz de secado al aire de secado rápido, KO -961P, que se seca a los 20 ºC dentro de 4-5 horas y crea una película con una resistencia significativa a la humedad y una alta capacidad aislante.

Los barnices de recubrimiento e impregnación se seleccionan en función de las condiciones específicas de funcionamiento de la máquina eléctrica que se desmonta, el entorno, el diseño de la máquina y la clase de aislamiento.

Los barnices y disolventes son tóxicos, inflamables y por lo tanto deben almacenarse en locales especiales a una temperatura no inferior a 8° ni superior a 25°C. El almacén donde se almacenan barnices y disolventes debe estar equipado con ventilación y equipado con el equipo de extinción de incendios necesario. El trabajador debe realizar todos los trabajos con solventes y barnices con guantes de lona, ​​antiparras y delantal de goma. Los barnices se diluyen en las cantidades necesarias solo para el trabajo actual. Las existencias de barnices diluidos no lo son. hacer.

Los devanados de las máquinas eléctricas después de la impregnación se secan en cámaras especiales con aire caliente. Según el método de calentamiento, las cámaras de secado se dividen en cámaras con calefacción eléctrica, de gas o de vapor, y según el principio de circulación de aire caliente, con circulación natural o artificial (forzada). Según el modo de funcionamiento, se distinguen cámaras de secado de acción periódica y continua.

Para reutilizar el calor del aire caliente y mejorar el modo de secado en las cámaras, se utiliza un método de circulación en el que el 50-60 % del aire caliente expulsado vuelve a la cámara de secado. Para secar bobinados en la mayoría de las plantas de reparación eléctrica y en talleres eléctricos de empresas industriales, se utilizan cámaras de secado con calefacción eléctrica.

Representa la cámara secante con la calefacción eléctrica. una estructura de marco de acero soldado montado sobre un piso de concreto. Las paredes de la cámara están revestidas con ladrillos y cubiertas con una capa de lana de escoria. El aire suministrado a la cámara es calentado por un calentador eléctrico que consta de un conjunto de elementos calefactores tubulares. La potencia del calentador es de 30-35 Kw. La carga y descarga de la cámara se realiza mediante un carro, cuyo movimiento (hacia adelante y hacia atrás) se puede controlar desde el panel de control. Los dispositivos de arranque y giro del ventilador y los elementos calefactores de la cámara están interconectados para que los elementos calefactores puedan encenderse solo después de que el ventilador haya arrancado. El movimiento de aire a través del calentador hacia la cámara ocurre en un ciclo cerrado.

En el primer período del día (1-2 horas después del inicio), cuando la humedad contenida en los devanados se evapora rápidamente, el aire de escape se libera por completo a la atmósfera; en las horas subsiguientes de secado, parte del aire de escape, que contiene pequeñas cantidades de humedad y vapores de disolvente, vuelve a la cámara. La temperatura máxima en la cámara es de 200°C, y el volumen interno útil está determinado por las dimensiones de las máquinas eléctricas que se reparan.

Durante el secado de los devanados, se controlan continuamente la temperatura en la cámara de secado y la temperatura del aire que sale de la cámara. El tiempo de secado depende del diseño y material de los bobinados impregnados, las dimensiones del producto, las propiedades del barniz de impregnación y los disolventes utilizados, la temperatura de secado y el método de circulación del aire en la cámara de secado, y la salida de calor de el calentador

Los devanados están instalados en la cámara de secado de tal manera que se lavan mejor con aire caliente. El proceso de secado se divide en calentar los devanados para eliminar los solventes y hornear la película de barniz.

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Identificación y solución de problemas de máquinas eléctricas.

En las máquinas eléctricas, son posibles los siguientes tipos de mal funcionamiento:

• cepillos chispeantes;
• sobrecalentamiento de bobinado;
• cortocircuitos en devanados;
• voltaje anormal del generador;
• posición cuando el generador no está excitado;
• fluctuaciones inaceptables en la velocidad del motor.

cepillos chispeantes acompañado de un aumento del calentamiento del colector y los cepillos. La razón de esto puede ser la contaminación de las escobillas y el conmutador, desgaste de las escobillas, quemado del conmutador, ajuste flojo de los resortes, atasco de las escobillas en el portaescobillas.

La suciedad de las escobillas y del colector se elimina con aire comprimido y, en algunos casos, con un trapo empapado en gasolina. Las escobillas desgastadas en más del 60% o rotas se reemplazan por otras nuevas. Las escobillas nuevas o mal lapeadas están lapeadas contra el conmutador. Para hacer esto, se tira varias veces de una tira de papel de lija (Fig. 185, a) entre el cepillo y el colector. El papel de lija con la superficie abrasiva debe mirar hacia el cepillo. Después de la molienda, el colector y los cepillos se soplan con aire comprimido.

No utilice tela de esmeril o carborundo para esmerilar cepillos. Para un lapeado correcto de los cepillos, los extremos de la piel de lijado deben estar doblados hacia abajo (ver Fig. 185, a), ya que cuando la piel está doblada hacia arriba (Fig. 185, b), los bordes de los cepillos serán aserrados y el ancho activo de las escobillas disminuirá, lo que puede provocar chispas en el colector.

Arroz. 185 - Patrones de lapeado del cepillo: correcto (a), incorrecto (b)

En presencia de hollín, conchas y otros defectos locales, el colector se mecaniza en un torno o se rectifica con muelas de grano fino. El colector debe tener una superficie pulida, por lo tanto, después de girarlo y pulirlo, se pule, como resultado de lo cual se eliminan los rasguños resultantes del procesamiento del colector (con un cortador o una piedra). Pulir el colector a la velocidad nominal (del rotor del motor) con papel de lija N° 00.

Para pulir el colector, se sujeta un papel de lija a un bloque de madera (Fig. 186), que se ajusta exactamente al diámetro del colector; el ancho de la barra se elige de modo que pueda caber libremente entre dos travesaños adyacentes. El bloque se presiona contra el colector giratorio. Cuando se obtiene una superficie lisa, se limpia el colector y se sopla con aire comprimido.

Arroz. 186 - Bloque para pulir el colector

La presión sobre el cepillo creada por el resorte del portaescobillas debe corresponder a una determinada presión. Para reducir las pérdidas mecánicas en el colector, se recomienda programar la presión mínima a la que las escobillas trabajan sin chispas. Hay que tener en cuenta que a mayor velocidad de giro mayor presión se pone para que los cepillos funcionen satisfactoriamente con posibles vibraciones de los portaescobillas. La diferencia de presión en los cepillos individuales no debe exceder el 10 % de su valor medio.

La fuerza de presión de las escobillas se controla con un dinamómetro (1) (Fig. 187), fijado a la palanca portaescobillas (2), que presiona la escobilla (3) contra el colector (4). Para determinar la fuerza de presión, es necesario colocar una hoja de papel (5) entre el cepillo y el colector y retirar gradualmente el dinamómetro. En el momento de sacar libremente el papel de debajo del cepillo, el dinamómetro mostrará la cantidad de presión del cepillo sobre el colector.

Arroz. 187 - Medición de la fuerza de presión del cepillo con un dinamómetro

La corrección de la instalación de los cepillos debe verificarse después de cada giro del colector. Si las escobillas no están en la posición correcta, la máquina comenzará a chisporrotear bajo carga parcial. Al ralentí, el coche no chispea. A medida que aumenta la carga, se puede observar un incendio en todo el perímetro del colector.

Se verifica la posición correcta de la poligonal. método inductivo con un coche parado. Se suministra una corriente continua al devanado de excitación desconectado a través de un reóstato de la batería. El valor de la corriente en el devanado no debe exceder aproximadamente el 5 ... 10% del nominal. Un milivoltímetro de 45 ... 60 mV con cero en el medio de la escala está conectado a las abrazaderas de la armadura. En los momentos de cierre y apertura de la corriente de excitación, se induce una fuerza electromotriz (fem) en el inducido y la flecha del dispositivo se desvía en una u otra dirección, dependiendo de la posición de las escobillas. Con las escobillas en la posición correcta (en punto muerto), p. ds debe ser igual a cero. El travesaño con cepillos se mueve hasta alcanzar la posición deseada de los cepillos. Se recomienda comprobar la posición correcta de la poligonal en varias posiciones del ancla. La armadura debe girarse en la misma dirección para evitar la influencia del posible movimiento de las escobillas en los portaescobillas en las lecturas del instrumento. La posición correcta final del travesaño se verifica durante la prueba de la máquina en el soporte.

Además, provocando chispas en el cepillo puede haber una distancia desigual alrededor de la circunferencia del colector entre las escobillas de los soportes individuales. Es necesario verificar la posición de las escobillas en el conmutador con cinta de papel e instalar los soportes de modo que las escobillas de los soportes vecinos estén a la misma distancia alrededor de la circunferencia del conmutador.

Las chispas también pueden deberse al uso de escobillas de carbón de la marca incorrecta (demasiado blandas o demasiado duras). Al reparar, es necesario reemplazar todas las escobillas e instalar aquellas marcas recomendadas por el fabricante de máquinas eléctricas.

elevado calentamiento (sobrecalentamiento) de devanados la máquina eléctrica se instala durante las pruebas previas a la reparación. El sobrecalentamiento uniforme de toda la máquina, en ausencia de otros signos de mal funcionamiento, indica su sobrecarga. En este caso, primero debe verificar si la carga real corresponde a la operación nominal de la máquina. El deterioro de las condiciones de ventilación debido a la obstrucción de los conductos de ventilación del impulsor del ventilador también puede provocar el sobrecalentamiento de la máquina.

Los daños en los devanados de los polos provocan un calentamiento desigual. En los devanados de los polos, las transiciones, los extremos de salida de las bobinas y los lugares donde los extremos de salida pasan a través de la carcasa se dañan con mayor frecuencia. Los defectos más comunes incluyen el cortocircuito de los devanados en la caja, rotura o mal contacto en los devanados, la conexión entre las espiras.

Después de detectar daños, los devanados se rebobinan. Para hacer esto, retire el devanado viejo, limpie las ranuras de las rebabas, píntelas con barniz y aísle con cartón eléctrico, cartón prensado y tela barnizada.

Los métodos para eliminar defectos en los devanados de los polos dependen de la naturaleza del daño. La rotura, así como el mal contacto en lugares externos accesibles para reparación, se eliminan mediante soldadura. Para encontrar un cortocircuito con el cuerpo, se retira la bobina defectuosa del núcleo del polo y se examinan los puntos de contacto con el polo y el marco.

Cortocircuitos en devanados. los polos, si no están en los extremos de salida, se eliminan por rebobinado parcial o total. Las bobinas se desenrollan de la bobina y al mismo tiempo se inspeccionan. Si el aislamiento de las bobinas, con la excepción de los lugares de conexión con el cuerpo o el cortocircuito entre las vueltas, no está dañado y se encuentra en condiciones satisfactorias, solo se aíslan los lugares dañados y la bobina no está completamente rebobinado

Si los devanados de los polos se dañan debido al aislamiento húmedo, seque la bobina.

En caso de cortocircuitos en el devanado del inducido, el generador está mal excitado, el motor no desarrolla la velocidad nominal y, en algunos casos, el inducido gira a tirones. Cuando el generador se excita desde una fuente de corriente externa, la armadura inmediatamente después de conectar el devanado de excitación se calienta y aparece humo. Las placas colectoras conectadas a un devanado de calentamiento de armadura defectuoso se queman. En este caso, pueden ocurrir cortocircuitos: partes de las vueltas de una sección y la sección completa, entre dos secciones que se encuentran en la misma ranura, en las partes frontales del devanado, entre dos puntos cualquiera del devanado, por ejemplo, en en caso de avería del devanado de la carcasa en dos puntos.

Para encontrar los cortocircuitos de las espiras de una sección, entre placas colectoras adyacentes o entre secciones adyacentes ubicadas en la misma capa de devanado, se utiliza el método de caída de voltaje, que no requiere equipo especial. Se utiliza tanto para devanados de bucle como de onda y es especialmente útil cuando se comprueba una armadura con conexiones de ecualización. El método consiste en que se alimenta corriente continua a dos placas colectoras adyacentes (1) (Fig. 188) mediante sondas (2) y se mide la caída de tensión en el mismo par de placas colectoras con sondas (3). Es conveniente utilizar como fuente de corriente un acumulador, que proporciona una corriente de 5...10 A a través de un reóstato conectado en serie con el inducido, y la misma corriente será también menor que en el otro par de placas entre que no hay cortocircuito. Es necesario comprobar el anclaje con los cepillos levantados.

Arroz. 188 - Esquema para encontrar cortocircuitos entre espiras y devanados de armadura.

No se detecta un cortocircuito del devanado del inducido o del colector al cuerpo durante el funcionamiento de la máquina, a menos que haya un cortocircuito en uno de los cables de la red. En presencia de dicho circuito (si el cuerpo de la máquina no está aislado de tierra), el cortocircuito del devanado al cuerpo forma un circuito cerrado. En ausencia de conexión a tierra de uno de los cables de la red, se puede formar un circuito cerrado solo cuando el devanado está cerrado a la carcasa en dos lugares.

Puede determinar el cortocircuito del devanado a la caja con un megóhmetro o una lámpara de prueba (Fig. 189). En este último caso, un extremo de la lámpara está conectado a la fuente de alimentación y el otro al colector, mientras que el eje del inducido está conectado al segundo conductor de la fuente de alimentación. La presencia de una conexión entre el devanado y la carcasa está determinada por el encendido de la lámpara. Con este método, la lámpara se enciende solo con un buen contacto en la unión.

Arroz. 189 - Esquema para encontrar la unión del devanado del inducido con el cuerpo

La fuente de corriente está conectada al colector en el caso de un devanado de bucle en dos puntos diametralmente opuestos, en el caso de un devanado de onda, a placas ubicadas a una distancia de la mitad del paso del colector. Un conductor del milivoltímetro está conectado al eje del inducido, y el extremo del otro toca alternativamente todas las placas colectoras. Si verifica la armadura con un devanado en bucle, a medida que se acerca a la placa conectada al cuerpo, las lecturas del dispositivo disminuyen. Cuando el extremo del conductor del dispositivo entre en contacto con la placa colectora conectada a la carcasa, la lectura del milivoltímetro será cero. La lectura será muy pequeña con mal contacto, y también cuando el corto al cuerpo no está en la placa colectora, sino en la sección unida a esta placa.

Dado que al verificar toda la armadura, el voltaje más alto posible que actúa sobre el dispositivo puede ser igual al voltaje suministrado a la armadura, es necesario utilizar un dispositivo con un límite de medición igual al voltaje de la fuente de alimentación. Se puede reducir la desviación de la flecha del dispositivo ajustando la intensidad de la corriente conectando el dispositivo a través de un reóstato.

El lugar del cortocircuito a la caja se puede encontrar si mueve las secciones una por una en los lugares donde el devanado sale de las ranuras y al mismo tiempo mide la resistencia de aislamiento con un megóhmetro. El movimiento de las secciones crea un cambio en el contacto y, en consecuencia, un cambio en la resistencia. En lugar de un megóhmetro, puede usar una lámpara de prueba, incluyéndola entre el colector y el eje de la armadura. El defecto se detecta por el parpadeo de la lámpara.

En los casos en que los métodos anteriores no den resultados, es necesario dividirlo en partes desoldando el devanado. Al dividir el devanado en dos partes, verifique cada parte por separado con un megóhmetro. Habiendo encontrado un cortocircuito al cuerpo en una de las mitades, los extremos de la otra se dejan intactos, y la mitad dañada se divide nuevamente en dos partes y así sucesivamente hasta que se determina con precisión la sección con un cortocircuito al cuerpo.

Reparar el daño en una variedad de maneras. Por ejemplo, un contacto abierto o deficiente en el devanado (en gallos y abrazaderas) y el colector se elimina soldando el devanado en los lugares indicados; si la ruptura ocurrió en el propio conductor, entonces la varilla o la sección se reemplazan por otras nuevas.

Muy a menudo, se produce un cortocircuito en el cuerpo en los puntos de salida de las secciones de las ranuras. Este defecto se elimina colocando pequeñas cuñas de material aislante (fibra, haya seca) bajo el perfil o una junta, revestimiento barnizado de leteroide, cartón eléctrico, mica, etc. eliminada volviendo a aislar toda la sección o reemplazándola por una nueva. Un cortocircuito a la carcasa causado por el aislamiento contra la humedad se elimina mediante el secado. Si hay un cortocircuito en el cuerpo en varias secciones y, además, el aislamiento de otras secciones es deficiente, entonces se rebobina todo el devanado de la armadura. Si el colector está conectado a la carcasa, debe desmontarse y repararse.

Un cortocircuito en el devanado del inducido entre secciones no adyacentes y, en general, el cortocircuito de un gran número de secciones son menos comunes que los cortocircuitos dentro de la sección misma o entre los extremos de las secciones en el colector. Por lo tanto, antes de proceder con la eliminación de cortocircuitos, es necesario inspeccionar cuidadosamente el colector y asegurarse de que no haya conexiones entre sus placas.

En caso de producirse un cortocircuito en un tramo, se debe sustituir, ya que con este defecto suele quedar inservible todo el aislamiento del tramo. El reaislamiento del punto de falla puede limitarse solo en caso de contacto incompleto en el punto de falla. El funcionamiento a largo plazo de la máquina con grandes ramas en cortocircuito puede inutilizar todo el devanado, lo que requerirá su rebobinado completo.

En motores asíncronos, son posibles los siguientes tipos de fallas:

• sobrecalentamiento del estator;
• sobrecalentamiento de los devanados del estator y del rotor;
• velocidad anormal del motor;
• Ruido anormal en el coche.

Sobrecalentamiento del estator se puede observar cuando la tensión de red es superior a la nominal. Para eliminar este mal funcionamiento, basta con reducir la tensión de red al valor nominal o mejorar la ventilación del motor.

El aumento del calentamiento local cuando el motor está al ralentí y la tensión nominal de la red puede ser causado por rebabas formadas durante el limado o debido al contacto del rotor con el estator durante el funcionamiento del motor. La falla se elimina eliminando las rebabas; para esto, el cierre se procesa con una lima, las láminas de acero conectadas se separan, se barnizan con un barniz aislante y luego se secan al aire.

En los devanados de CA, son posibles los cortocircuitos entre espiras de una bobina, bobinas de una fase y bobinas de diferentes fases. El signo principal por el cual se puede encontrar un cortocircuito en los devanados de corriente alterna es el aumento del calentamiento de una parte de la bobina con espiras en cortocircuito. En algunos casos, la parte del devanado en cortocircuito se puede identificar inmediatamente por su apariencia, por el aislamiento carbonizado.

Para determinar un defecto en el devanado del estator o del rotor, es necesario encender el devanado del estator a un voltaje reducido (1 / 3 ... 1 / 4 del nominal) con el rotor abierto y medir el voltaje en los anillos del rotor , girando lentamente el rotor. Si los voltajes en los anillos del rotor (en pares) no son iguales entre sí y varían según la posición del rotor con respecto al estator, esto indica un cortocircuito en el devanado del estator. En caso de cortocircuito en el devanado del rotor (con un buen devanado del estator), el voltaje entre los anillos del rotor no será el mismo y no cambiará dependiendo de la posición del rotor.

Después de establecer cuál de los devanados (rotor o estator) tiene una conexión entre las espiras, la fase defectuosa se determina mediante los métodos discutidos anteriormente.

Si ocurre un cortocircuito entre dos fases, entonces la unión se encuentra de manera similar a la anterior, desconectando los devanados fase por fase. Las bobinas de una de las fases que tienen una conexión se dividen en dos partes y la presencia de conexiones de cada una de esas mitades con la segunda fase se verifica con un megaohmímetro. Luego, la parte que está conectada a la otra fase se vuelve a dividir en dos partes y cada una de ellas se vuelve a verificar, etc.

Método de partición secuencial Se utiliza cuando se encuentra un cortocircuito en devanados con ramas paralelas. En este caso, es necesario dividir las fases defectuosas en ramas paralelas y primero determinar entre qué ramas hay una conexión, y luego aplicarles el método. Dado que los cortocircuitos entre fases se encuentran con mayor frecuencia en las partes frontales del devanado o de los conductores de conexión, a veces es posible encontrar inmediatamente el punto de conexión moviendo las partes frontales mientras se verifica con un megaohmímetro.

El sobrecalentamiento del devanado del estator se puede observar cuando el motor está sobrecargado o se rompe su aislamiento normal. La reducción de la tensión en los terminales del motor por debajo de la tensión nominal también provoca una sobrecarga de la corriente del motor. El sobrecalentamiento del devanado se producirá en caso de conexión incorrecta de los devanados del estator según el esquema triangular, y no en estrella.

La causa de un fuerte calentamiento local del devanado del estator puede ser una conexión entre espiras en el devanado o un cortocircuito entre dos fases. Síntomas de mal funcionamiento: intensidad de corriente desigual en fases individuales, el motor zumba mucho y desarrolla un par reducido.

Reparación de bobinados

Si se detectan cortocircuitos entre espiras o cortocircuitos a la caja, así como una ruptura en las fases de los devanados del estator, se realiza un rebobinado parcial o total del estator. Para facilitar la extracción de bobinas defectuosas de las ranuras, el estator se calienta a 70 ... Las ranuras del estator se limpian del aislamiento viejo, se verifica el estado de los paquetes de acero.

Las bobinas se enrollan con un cable aislado de la marca adecuada en un marco o plantilla. Si no hay cable de la marca requerida, la bobina se enrolla con un cable de una marca diferente, pero de la misma clase de aislamiento.

Las bobinas se enrollan en una plantilla de bote con un dispositivo para fijar los extremos de los cables. Uno de los lados de la plantilla es removible para quitar la bobina después de enrollarla. Cuando se enrollan bobinas de un cable delgado aislado con una gran cantidad de vueltas, se utilizan máquinas automáticas y semiautomáticas. Estas máquinas están equipadas con cuentarrevoluciones y dispositivos para detener automáticamente la máquina después de enrollar el número de vueltas requerido. Las máquinas tienen dispositivos para colocar entre las capas de bobinas de juntas aislantes de papel y mecanismos de disposición que colocan los conductores en las filas correctas.

Al final del bobinado alrededor del perímetro de la bobina, se coloca una almohadilla de cartón eléctrico y la bobina se ata en los cortes de la plantilla. Los extremos de los cables se cortan a la distancia indicada en el dibujo.

El aislamiento del cuerpo de las bobinas está hecho de varias capas de tela barnizada o cinta de mica. Para darle la forma y solidez necesarias, las espiras de la parte ranurada de la bobina se lubrican con adhesivo gliptal o barniz goma laca antes de aplicar el aislamiento de la carrocería. Luego, la parte ranurada de la bobina se calienta en un calentador especial a 110...120°C, después de lo cual se coloca en un molde.

Durante el engaste, los aglutinantes de laca adhesiva calentada ablandan y llenan los poros del aislamiento; cuando se enfrían, se endurecen y mantienen unidos los conductores de la bobina. Las bobinas se fijan en las ranuras con cuñas de textolita martilladas con un martillo de madera.

Las bobinas incrustadas en las ranuras se conectan mediante soldadura o soldadura flash. La soldadura por fusión se realiza a través de un transformador reductor con una potencia de 500 ... 600 W y un voltaje de 220/24 y 220/12 V y se puede usar para conectar cables con un diámetro de 0,8 mm o más. Los extremos de los cables a soldar están pretrenzados y conectados a una de las abrazaderas del transformador, un electrodo de carbono se une a la otra abrazadera.

En los motores eléctricos utilizados en material rodante refrigerado, los hilos de bobinado hechos de hilo de cobre son los más utilizados. En algunos tipos de motores eléctricos se utilizan alambres de aluminio, que son significativamente inferiores a los alambres de cobre en términos de resistencia mecánica y conductividad eléctrica.

Los alambres de bobinado se fabrican con aislamiento fibroso, esmaltado y combinado. El material para el aislamiento fibroso es papel (cable o teléfono), hilo de algodón, seda natural y artificial (nylon, lavsan), asbesto y fibras de vidrio. Se aplican en una o más capas en forma de bobinado o trenza (media). Varios compuestos orgánicos (acetato de polivinilo, resinas de organosilicio, etc.) se utilizan para el aislamiento del esmalte.

Las marcas de alambres de bobinado se indican convencionalmente con letras. En algunas marcas, la designación de la letra va seguida del número "1" o "2": el número "1" indica el grosor normal del aislamiento, el número "2" indica el grosor reforzado.

Designación de marcas de alambres de bobinado. comienza con la letra P (alambre). El aislamiento fibroso se indica con las letras: B - hilo de algodón, W - seda natural, ShK y K - rayón, nailon, C - fibra de vidrio, A - fibra de asbesto. Las letras O y D indican el número de capas de aislamiento (una o dos). Para alambres de bobinado de aluminio, se agrega la letra A al final de la designación. por ejemplo, marca PBD significa: bobinado de alambre de cobre con aislamiento de dos capas de hilo de algodón.

aislamiento de esmalte los cables de bobinado están marcados de la siguiente manera: EL - esmalte resistente al barniz, EV - esmalte de alta resistencia (viniflex), ET - esmalte de poliéster resistente al calor, EVTL - esmalte de poliuretano, ELR - esmalte de poliamida-resol. por ejemplo, marca PEL significa: alambre de cobre recubierto con esmalte resistente al barniz.

También se utiliza aislamiento combinado, que consiste en aislamiento de esmalte y aislamiento de materiales fibrosos superpuestos a este. Por ejemplo, la marca PELBO significa: alambre de cobre recubierto con esmalte resistente al barniz e hilo de algodón en una sola capa. Las marcas de alambres para bobinados aislados con fibra de vidrio e impregnados con barniz resistente al calor tienen la letra K en la designación (por ejemplo, alambre de la marca PSDK).

Los devanados trifásicos del estator de las máquinas de CA se dividen condicionalmente en una sola capa, cuando el lado de la bobina ocupa toda la ranura, y doble capa, cuando el lado de la bobina ocupa la mitad de la altura de la ranura, es decir, dos lados de la bobina se colocan en cada ranura.

Devanados de doble capa- los tipos más comunes de bobinados de estator para máquinas de corriente alterna. Al rebobinar un devanado de estator de dos capas, los lados inferiores de las bobinas de la primera fase se colocan primero en las ranuras, mientras que los lados superiores permanecen temporalmente elevados. Luego, ambos lados de las bobinas de la segunda y tercera fase se colocan secuencialmente en las ranuras. En este caso, un lado de la bobina se coloca en la parte inferior de la siguiente ranura sin rellenar, y el otro lado se coloca en la parte superior de la ranura, ya medio llena de bobinado.

Después de la colocación, el devanado inferior y luego el superior se sellan en el fondo de la ranura con un mandril especial y un martillo. Se coloca una junta aislante entre las capas superior e inferior del devanado, la capa superior del devanado se cubre con aislamiento y se refuerza con una cuña. Se coloca un cartón eléctrico entre las partes frontales de las bobinas de fase. Las bobinas apiladas están conectadas mediante soldadura y las uniones están aisladas. Después de colocar el devanado, verifique la conexión correcta de las bobinas.

Reparación de colectores

Si se encuentran huellas en la superficie del colector por haber sido accionado por cepillos, el colector se mecaniza, rectifica y pule. Para molienda use ruedas abrasivas, que incluyen piedra pómez empapada en queroseno. colector polaco bloque cóncavo de madera, pegado con papel de vidrio.

Para evitar la protrusión de las juntas de micanita por encima de la superficie del colector, se realiza un seguimiento. precio de promoción consiste en el hecho de que el aislamiento de micanita entre las placas del colector se corta a una profundidad de 0,5 ... 1,5 mm, se forman pistas longitudinales en la superficie del colector. El seguimiento es necesario porque la micanita es más dura que el cobre del colector, y cuando las placas de cobre están desgastadas, la micanita sobresale a la superficie del colector, lo que perjudica el funcionamiento de las escobillas y la conmutación de la máquina.

El paso de los colectores de máquinas de baja y media potencia (convertidores), generadores debajo del automóvil se realiza manualmente con un raspador hecho de una hoja de sierra (Fig. 190). El paso de colectores de máquinas de alta potencia se realiza en una máquina herramienta con cortador o una máquina portátil especial con manguera flexible.

Arroz. 190 - Aislamiento vial de colectores: 1 - colector; 2 - cortador; 3 - motor eléctrico; 4 - soporte para movimiento longitudinal; 5 - soporte de movimiento vertical; 6 - volante; 7 - rodillo

Después del fresado, las caras de las placas colectoras se eliminan con un raspador. Los chaflanes se eliminan en un ángulo de 45 ° con un tamaño de 0,5 mm (Fig. 191) y el colector se limpia a fondo de residuos de mica y cobre.

Arroz. 191 - Achaflanado de las placas de distribución

A veces se requiere excavar una o más placas de cobre que tienen un derretimiento o desgaste significativo del cobre. Las causas de tales daños pueden ser cortocircuitos entre las placas, rotura de las placas de micanita, rotura de los gallos en las inmediaciones de la unión con las placas.

Las condiciones técnicas para la reparación de máquinas eléctricas permiten la sustitución de no más de cinco placas. Reemplazar las placas colectoras es una de las reparaciones más difíciles; la excavación de incluso una placa puede provocar una violación de la solidez del colector y la pérdida de una forma geométricamente correcta, a menos que se tomen medidas especiales y no se utilicen dispositivos apropiados para sujetar el colector al retirar la placa. Como uno de estos dispositivos puede servir como disco de amarre.

El descentramiento del colector en la máquina reparada se mide con un indicador después de que la armadura gira a la velocidad nominal. El descentramiento del colector no debe ser superior a 0,03 ... 0,04 mm. Superar estos límites provoca fuertes chispas en las escobillas. Las causas del descentramiento del colector pueden ser la excentricidad, la elipticidad y la protuberancia de las placas individuales cuando se afloja su fijación. Si se detecta un latido excesivo del colector, la máquina se desmonta y los pernos que sujetan las placas se aprietan, primero en estado frío, luego se calientan a 100 ... 110 ° C. Después de eso, la superficie del colector se tornea, pule y lija.

El daño más común a los anillos colectores es el siguiente: desgaste (funcionamiento) de la superficie de contacto y violación del aislamiento de los pernos de contacto, derretimiento y quemado de la superficie de contacto.

Los anillos en cortocircuito con pequeñas áreas derretidas y quemadas de la superficie de contacto se pueden restaurar revistiendo latón o cobre fosforoso, seguido de mecanizado. Las placas parcialmente desgastadas se pueden restaurar de la misma manera.

La restauración del aislamiento de los anillos de contacto con un ajuste en frío en el manguito se realiza de la siguiente manera. En el interior del conjunto de anillos (5) montados sobre un soporte (6) (Fig. 192), colocados con espaciadores intermedios (4), se insertan varias capas de cartón eléctrico (3) de 0,1 ... 0,4 mm de espesor. Para que las capas de aislamiento no se rompan durante el engaste, se inserta un manguito dividido (2) en el interior, laminado en chapa de acero con un espesor de 1,5 mm. El manguito (1) se presiona en el orificio del manguito en una prensa hidráulica.

Arroz. 192 - Montaje de anillos colectores

Para aumentar la confiabilidad del prensado en frío (ajuste), el material aislante debe tener una contracción baja, es decir, debe estar bien impregnado y secado.

En ajuste caliente anillos colectores, en contraste con el método de reparación anterior, el manguito no se presiona contra los anillos colectores, pero los anillos colectores están calientes con un ajuste de interferencia en el manguito aislado.

Para manguito aislante use micanita para moldear con un espesor de 0,25 ... 0,35 mm, cortada en tiras, untada con barniz de goma laca o gliptal, secada al aire durante 0,5 ... 1 h y aplicada firmemente a la manga, calentada a 80 ... 100 ° C. Las tiras se aplican con una ligera superposición hasta que el diámetro del manguito con el aislamiento aplicado supera el diámetro interior de los anillos de contacto en 1,5 ... 2 mm. Luego, el aislamiento se envuelve con dos o tres capas de papel, se aprieta firmemente con una abrazadera de acero de 2-3 mm, se calienta a 120-130 ° C, se aprietan los pernos de la abrazadera y el aislamiento se trata térmicamente durante 2-3 horas a 150 °C - para goma laca micanita ya 180 °C - para gliptal.

Una vez que el manguito se ha enfriado, las manchas de barniz se eliminan del aislamiento y se mecanizan. El diámetro del aislamiento cortado debe exceder el diámetro interior de los anillos de contacto por la cantidad de apriete.

Los pernos de contacto están aislados con mikafolium o micanita de moldeo de 0,2 ... 0,3 mm de espesor. Para hacer esto, la superficie del perno se limpia del aislamiento viejo, se lubrica con gliptal o barniz de goma laca y se seca al aire durante 0,5 ... 1 hora. La tira de micafolium o micanita también se barniza, se calienta hasta que se ablanda, después de lo cual se aplica firmemente al perno y se enrolla sobre una superficie plana y calentada. Luego, el aislamiento del perno se envuelve firmemente con dos o tres capas de cinta adhesiva y se somete a un tratamiento térmico durante 2...3 horas a la temperatura adecuada. Después del enfriamiento, la cinta de protección se retira del aislamiento, el aislamiento se limpia de irregularidades y manchas de barniz, se procesa al tamaño deseado manualmente o en una máquina, y se pega con una o dos capas de cartón eléctrico.

Los portaescobillas y los travesaños se inspeccionan cuidadosamente, se verifica el estado de su aislamiento y la capacidad de servicio de las partes del aparato alcalino. Durante las reparaciones, las escobillas se reemplazan por completo, reemplazándolas con escobillas de marcas recomendadas por el fabricante de máquinas eléctricas. En las máquinas de CC, la marca incorrecta de escobillas puede provocar chispas graves en el conmutador.

Los cepillos nuevos rozan el colector.

cepillos de lapeado manualmente: una operación que requiere mucho tiempo, por lo tanto, al reemplazar los cepillos, se muelen fuera de la máquina en una máquina especial (Fig. 193). En la misma máquina se comprueba la correcta colocación de los cepillos alrededor de la circunferencia del colector. El tornillo sin fin (7) montado en el extremo del eje del motor (1) gira el eje (3) a través de la rueda helicoidal (6). El eje descansa sobre dos cojinetes de bolas insertados en la cápsula (8), y es guiado en la parte superior por un casquillo de bronce prensado en la placa (2). Se colocan mandriles reemplazables (4) en el cuello mecanizado en la placa para instalar los travesaños de portaescobillas de máquinas de varios tipos. En el extremo del eje se coloca un tambor (5) cuyo diámetro exterior es 1 mm menor que el diámetro del colector. Se aplican riesgos al tambor, según los cuales se verifica la colocación de cepillos alrededor de la circunferencia del colector. Luego se sacan las escobillas de los portaescobillas y se envuelve el tambor con papel de vidrio, que se fija con una cinta. Los cepillos se insertan en los portaescobillas, los dedos de presión de los portaescobillas se bajan sobre ellos y se enciende el motor eléctrico. El polvo del cepillo se elimina mediante ventilación de escape.

Arroz. 193 - Máquina para amolar cepillos

Al comprobar el estado del travesaño del portaescobillas, preste atención a la facilidad de movimiento de los dedos de presión al subir y bajar: en este caso, los dedos no deben tocar las paredes laterales ni los cortes de los portaescobillas. El aislamiento de los dedos y las arandelas aislantes no deben dañarse. Verifique la presencia de pernos de bloqueo, pernos de pasador y otros sujetadores. Se reemplazan las piezas defectuosas de los portaescobillas (pernos conductores de corriente, tornillos, dedos de presión, resortes rotos e insuficientemente rígidos).

Cuando el colector gira, los cepillos vibran en los soportes y los desgastan. Un aumento en el espacio entre el cepillo y la jaula del portaescobillas conduce a una desalineación del cepillo en la jaula y a una violación de su contacto con el colector. Los orificios desarrollados en el cuerpo de los portaescobillas se restauran por método galvánico o de superficie con un procesamiento posterior. Si la recuperación no es posible, el clip se reemplaza por uno nuevo. No se permite la restauración de las dimensiones del clip por compresión.

Durante la reparación actual de máquinas eléctricas, se realizan los siguientes trabajos: verificar el grado de calentamiento de la carcasa y los cojinetes, la uniformidad del entrehierro entre el estator y el rotor, la ausencia de ruidos anormales en el funcionamiento del motor eléctrico limpieza y soplado del motor eléctrico sin desmontarlo, apriete de las conexiones de contacto en los cubrebornes y cables de conexión, pelado de anillos y colectores, regulación y fijación del travesaño portaescobillas, restablecimiento del aislamiento en los extremos de salida, cambio de escobillas eléctricas; cambio y reposición de aceite en los rodamientos. sustitución de cuñas de ranura y casquillos aislantes defectuosos, lavado, impregnación y secado del devanado del motor, cubriendo el devanado con una capa superior, comprobando el montaje del ventilador y reparándolo, torneando los cuellos del eje del rotor y reparando la jaula de ardilla (si es necesario ), cambiando las juntas de las bridas; sustitución de rodamientos desgastados, lavado de cojinetes lisos y, si es necesario, su rellenado, si es necesario, soldadura y torneado de cubiertas de motor; torneado y rectificado de anillos; reparación del mecanismo de cepillos y colector; la ranura del colector y su paso; montaje y prueba del funcionamiento del motor eléctrico en ralentí y bajo carga.

Durante la revisión, se realizan los siguientes trabajos: reemplazo total o parcial del devanado; enderezar, frotar los cuellos o reemplazar el eje del rotor; anillos de mamparo o colector; balanceo de rotores; sustitución del ventilador y bridas; soldadura completa de gallos; limpiar, montar y pintar el motor eléctrico y probarlo bajo carga.

Determinar el estado de las piezas y asignar un tipo de reparación. La detección se realiza antes del desmontaje, durante el desmontaje y después del desmontaje. Operaciones de detección realizadas antes del desmontaje: inspección externa; conocimiento de los defectos según la documentación; pruebas previas a la reparación en ralentí, si es posible.

Antes de conectarse a la red, verifican el estado del eje, los escudos de los cojinetes, los cojinetes, la ausencia de roce del rotor en el estator, la presencia de lubricación, la integridad de las fases; el estado de los extremos de salida y del cubrebornes; Resistencia de aislamiento del devanado.

Con resultados de prueba satisfactorios, se enciende el motor eléctrico durante 30 minutos bajo tensión, se mide fase por fase la corriente en vacío, el ruido del motor eléctrico, el funcionamiento del colector, el calentamiento de los rodamientos, la cantidad de se comprueban vibraciones, etc.

Las operaciones de inspección y detección realizadas durante el desmontaje incluyen: medir el tamaño de los espacios de aire entre el hierro del estator y el rotor (inducido) en cuatro puntos separados 90° entre sí; medición del avance del eje en cojinetes lisos; determinación de juegos en cojinetes lisos y rodantes; solución de problemas de otras partes.

Durante el desmontaje, no se deben permitir daños o roturas de componentes individuales desmontados y partes o partes de máquinas eléctricas. Las piezas acopladas entre sí con un ajuste de interferencia se extraen con extractores universales. Las superficies de trabajo y de asiento de los conjuntos y partes de las máquinas eléctricas desmontadas están protegidas contra daños.

Los herrajes, anillos elásticos, llaves y otras piezas pequeñas adecuadas retirados se almacenan para su reutilización. Las unidades y piezas desmontadas se colocan en contenedores tecnológicos o en estantes. El lugar de trabajo del desmantelador está equipado con una mesa o banco de trabajo y herramientas y dispositivos especiales. Cerca de los lugares de trabajo. de desmantelador Al desmontar motores eléctricos, puede usar un reposapiés especial. El stand, equipado con un elevador, una mesa giratoria y un transportador (plato, carro, etc.), permite el desmontaje completo de motores eléctricos con una altura del eje de rotación de más de 100 mm - mecanismos y dispositivos de transporte. superficies de trabajo no está permitido Los equipos de elevación y transporte deben tener una velocidad suave de elevación y descenso, y la capacidad de carga debe ser de al menos 1 tonelada.

Los dispositivos utilizados para retirar los cojinetes del eje del rotor y para retirar el rotor del orificio del estator deben garantizar que las superficies de trabajo estén protegidas contra daños.

La herramienta utilizada durante el desmontaje no debe tener muescas, rebabas y otros defectos en la superficie de trabajo y cumplir con los requisitos de seguridad. El contenedor de producción debe contener todos los componentes y piezas desmontados y cumplir con los requisitos de saneamiento industrial. El proceso de desmontaje consiste en lo siguiente operaciones: preparación, desmontaje directo y control.La elección del método de desmontaje depende de las capacidades técnicas y organizativas de producción.Las operaciones del proceso tecnológico se llevan a cabo en una habitación con una temperatura de 20 ± 5 ° C y una humedad relativa de no más del 80%. Durante las operaciones preparatorias, el contenedor con motores eléctricos se instala en el soporte, y el motor eléctrico se coloca en la mesa de desmontaje o el carro de transferencia del soporte de desmontaje.Para motores de tipo cerrado, los pernos que sujetan la carcasa del ventilador externo se desatornillan y quitado los sujetadores que aseguran el ventilador se desenroscan y se quitan; en caso de fijar el ventilador con un anillo de resorte, primero retírelo con una herramienta especial Para motores con rotor de fase: desconecte los cables de conexión, suelte los sujetadores, retire la carcasa de los anillos colectores, retire las escobillas; en caso de reparación de los devanados del rotor, las abrazaderas de conexión se desoldan de los extremos de salida; retire el soporte de drenaje y los anillos deslizantes del eje del rotor con un extractor.

Para los motores eléctricos, cuyo diseño contempla la ubicación del conjunto de anillos deslizantes dentro del escudo del cojinete, los anillos deslizantes se quitan después de quitar las tapas del cojinete (exterior e interior), el escudo del cojinete y el cojinete del lado opuesto al extremo de trabajo del eje.

En los motores eléctricos de grúas y metalúrgicos, también se retiran las tapas de registro; separar las cápsulas de los escudos de cojinetes y quitar los anillos de sellado exteriores; el aceite se drena de las cámaras de aceite (para cojinetes lisos).

Desenrosque los tornillos que sujetan las tapas de los cojinetes exteriores y retire estos últimos. Si hay anillos elásticos entre la tapa del cojinete y el cojinete, este último debe conservarse. Retire el anillo elástico que sujeta el rodamiento (si lo hay). Desatornille los elementos de fijación que sujetan los escudos, la tapa y el panel (bloque) de los terminales, y retire este último. Se conservan los sellos proporcionados por el diseño en la caja de terminales. Al desmontar motores eléctricos en el lugar de trabajo del desmontador, aquí se llevan a cabo las operaciones preparatorias.

El escudo del cojinete delantero (desde el lado del extremo de trabajo del eje) se retira del afilado del marco usando una palanca insertada en el espacio entre las orejetas del escudo del cojinete y el marco, o con pernos forzados. El giro debe hacerse de manera uniforme hasta que el escudo esté completamente fuera del afilado de centrado.

Se permite quitar el escudo del cojinete del afilado del marco golpeando ligeramente un mandril de metal blando con un martillo o un martillo neumático en los extremos de las orejetas del escudo del cojinete.

Al quitar el escudo del cojinete delantero del afilado, es necesario apoyar el eje manualmente o con almohadillas, evitando que el rotor golpee el estator.El escudo del cojinete se quita del eje girándolo sobre el cojinete, evitando la distorsión. de la misma manera que el delantero.Puede quitar el escudo trasero después de quitar el rotor del estator. La excavación del rotor se lleva a cabo con un dispositivo especial, evitando que el rotor toque la perforación y el devanado del estator.

Las etiquetas con los números de reparación se fijan en el estator, el rotor y los escudos de los cojinetes.

Al desmontar en un soporte de desmontaje, el motor eléctrico se instala en un carro de transferencia, se envía a lo largo del transportador con un empujador de abrazaderas. Se realizan las operaciones preliminares de desmontaje y se transfiere el carro a la mesa del soporte hidráulico.

El motor eléctrico se instala de manera que los centros de las varillas de los cilindros hidráulicos de la instalación coincidan con los centros del eje del motor eléctrico que se está desmontando, y el eje del motor eléctrico se sujeta en los centros, se baja la mesa y se carro es empujado sobre el transportador.

Levante la mesa hasta que el motor eléctrico esté completamente asentado sobre ella y sujete las patas del motor eléctrico con abrazaderas.

La varilla del cilindro izquierdo se alimenta hacia la derecha hasta que el escudo del cojinete esté completamente fuera del afilado del estator. Retire el escudo del cojinete del cojinete. Instale el tope entre el cojinete y la carcasa del motor. Al mover la varilla del cilindro derecho hacia la izquierda, el cojinete derecho se extrae del eje del rotor. Haga lo mismo con el escudo lateral izquierdo y el cojinete. Los centros se sueltan y las varillas de los cilindros del soporte hidráulico se retiran del eje del rotor del motor. La mesa con el motor eléctrico se gira 60-90 ° y se retiran los cojinetes y las tapas internas del cojinete.El rotor se retira del orificio del estator con una herramienta especial, mientras se evita que el rotor toque el orificio y el devanado del estator.

Juegos radiales admisibles en cojinetes lisos de máquinas eléctricas Tabla 3.14.

Diámetro del eje, mm	Holguras admisibles mm, a revoluciones, rpm
750-1000	1000-1500	1500-3000
18-30	0,04-0,093		0,06-0,13	0,14-0,28
30-50	0,05-0,112		0,075-0,16	0,17-0,34
50-80	0,065-0,135		0,095-0,195	0,2-0,4
80-120	0,08-0,16		0,12-0,235	0,23-0,46

Notas:

l.Durante el funcionamiento, se permite el doble de las holguras máximas.

2. En ausencia de instrucciones especiales del fabricante, el espacio entre el muñón del eje y el cojinete superior debe establecerse dentro de los siguientes límites; para rodamientos con lubricación anular (0,08÷0,10) Dsh, para rodamientos con lubricación forzada (0,05÷0,08) Dsh, donde Dsh es el diámetro del muñón del eje.

3. Para crear condiciones más favorables para la formación de una cuña de aceite, se recomienda hacer juegos laterales B = a para rodamientos partidos. En este caso, los rodamientos se taladran a un diámetro de D + 2a usando espaciadores con un espesor a.

La diferencia permisible en los espacios de aire de las máquinas eléctricas no debe exceder los valores especificados en las instrucciones de fábrica y, si no existen tales datos, los espacios no deben diferir en más de lo que se indica a continuación para las máquinas: asíncrono: en un 10%. ; baja velocidad síncrona – en un 10%; alta velocidad síncrona – en un 5%; corriente continua con un devanado en bucle y un espacio debajo de los polos principales de más de 3 mm -5%; CC con devanado de ondas y un espacio debajo de los polos principales más

1 mm - en un 10%; así como un ancla y postes adicionales, en un 5%.

Despegue: el juego axial del eje de la máquina en cojinetes lisos en una dirección desde la posición central del rotor no debe exceder 0,5 mm para máquinas con voltaje de hasta 10 kW, 0,75 mm para máquinas 10-20 kW, 1,0 mm para máquinas 30 - 70 kW, 1,5 mm - para máquinas de 70-100 kW. El recorrido total de dos lados del eje no debe exceder los 2-3 mm.

Juegos en rodamientos Tabla 3.15.

Las operaciones de inspección y detección después del desmantelamiento de máquinas eléctricas incluyen: inspección externa y medición de todas las superficies de desgaste de las piezas; la conclusión final sobre el estado de las piezas como resultado de la inspección, inspección y prueba. Los resultados de la detección de fallas se registran en la tarjeta de reparación, en base a la cual el tecnólogo o capataz completa la tarjeta operativa y asigna el tipo de reparación. Las piezas y conjuntos defectuosos se reparan de la forma que se indica a continuación.

Tecnología de reparación de componentes y partes de máquinas eléctricas. Diseño de coleccionista. Para la mayoría de las máquinas eléctricas, se utiliza el diseño del colector, que se muestra en (Fig. 3.27, y donde, 1 - caja de acero; 2 - aislamiento; 3 - gallos; 4 - placa colectora; 5 - arandela de tensión cónica; 6 - tornillo de bloqueo; 7 - junta micanita).

El colector de la máquina debe estar libre de suciedad y grasa. El aislamiento del colector debe atravesarse, los bordes de las placas del colector deben estar biselados. El colector que tenga irregularidades de hasta 0,2 mm debe pulirse, 0,2-0,5 mm - pulido, más de 0,5 mm - mecanizado. El descentramiento del colector para máquinas (comprobado por el indicador) no debe exceder 0,02 mm para colectores con un diámetro de hasta 250 mm y 0,03-0,04 mm para colectores con un diámetro de 300-600 mm.

Reparación de colectores. En la Tabla se proporciona información sobre posibles fallas, sus causas y métodos para reparar los colectores (Fig. 3.27, b). 69.

Arroz. 3.27. Dispositivo colector (a) Formación de un colector en un torno (b)

Reparación de anillos de contacto. Se muestra un conjunto de anillos colectores en (Fig. 3.28. donde, 1 - buje; 2 - cartón eléctrico; 3 - anillo de contacto; 4 - aislamiento de espárragos; 5 - espárragos de contacto (conductores de anillos))

Los daños leves en la superficie de los anillos de contacto (quemados, descentrados, desgaste irregular) se eliminan limpiando y puliendo sin desmontar los anillos. En caso de daños importantes en las superficies, los anillos se retiran y mecanizan con una disminución de su espesor de no más del 20%.

La rotura del aislamiento de la carcasa, así como el desgaste limitado de los anillos, hacen necesaria la sustitución de los mismos. Es recomendable realizar reemplazos solo en ERC grandes, donde para cada tipo de anillos colectores se realiza un proceso tecnológico típico de desmontaje, fabricación, montaje y prueba con la provisión de accesorios y equipos adecuados.

Reparación de núcleo. Los núcleos (acero activo) sirven simultáneamente como circuito magnético y marco para colocar y fortalecer el devanado. Al reparar y reemplazar el devanado, es necesario verificar los núcleos y eliminar los defectos detectados. Los principales fallos de funcionamiento de los núcleos del estator y del rotor, sus causas y soluciones se dan en 3.16.

Mal funcionamiento del colector Tabla 3.16.

Funcionamiento defectuoso	Causa	Reparar
Quema de superficie	La chispa. todo el fuego	Torneado, rectificado
golpear. Insertar saliente	Mala construcción. Micanita de mala calidad	Calor. Levantar. Torneado
Saliente de aislamiento entre placas.	Placas de desgaste. Debilitamiento del colector	Viajando Tirando hacia arriba. Torneado
Saliente de placas en el borde del colector	Limite el giro. Placas demasiado delgadas	Sustitución de un juego de placas y aislamiento interlamelar
Parte de los gallos está roto (en la ranura)	Golpear descuidadamente los extremos del devanado de la ranura	Desmontaje. Reparación o sustitución de placas.
Cierre entre placas	Rebabas en la superficie. Quemado del aislamiento de micanita debido a la entrada de aceite y polvo de cobre y carbón Cortocircuito dentro del colector	Inspección. Claro. Limpieza profunda entre platos. Lavado con alcohol. Untar con pasta
Cortocircuito al cuerpo	Avería, quemado de conos aislantes.	Desmontaje, reparación o sustitución del colector con el molde en la máquina (Fig. 3.27)

Mal funcionamiento de los núcleos del estator y del rotor Tabla 3.17.

Funcionamiento defectuoso	Causa	Reparar
El aflojamiento del prensado	Los puntales de ventilación se caen Pernos de unión sueltos Rompimiento y caída de dientes individuales	Reparar los puntales Apretar los pernos Introducir y reforzar las cuñas.
dientes esponjosos	Láminas laterales débiles o arandelas a presión	Pre-prensado Fuerza de las hojas de borde
calefacción central	rebabas Lugares esmerilados Daños mecánicos en la superficie de los núcleos Daños en el aislamiento de los pernos de unión	Claro
agotamiento del sitio	Desglose del aislamiento del devanado en acero.	Reemplazo de aislamiento Limpieza Re-pulido
Deformación del acero	Montaje o instalación incorrecta de la máquina. Daños mecanicos	Editar

Figura 3.28. Anillos de contacto ensamblados.

Condiciones para la conmutación sin chispa. Si la densidad de corriente por unidad de área de contacto entre la escobilla y el conmutador se vuelve demasiado alta en algún punto, las escobillas chispean. Las chispas destruyen las escobillas y la superficie del conmutador. El contacto confiable entre la escobilla y el conmutador está garantizado por la superficie de espejo suave del conmutador (sin protuberancias, abolladuras, marcas de quemaduras, excentricidad ni descentramiento).

El mecanismo de elevación del cepillo debe estar en buen estado de funcionamiento. No se pueden utilizar cepillos de diferentes marcas en la misma máquina. Deben establecerse estrictamente en neutral. La distancia entre las escobillas alrededor de la circunferencia del colector debe ser igual. Las desviaciones en las distancias entre los extremos de movimiento de los cepillos no deben exceder

% para máquinas de hasta 100 kW. Desde el clip hasta la superficie del colector, la distancia debe ser de 2-4 mm. Con una disposición inclinada de los cepillos, el ángulo agudo del cepillo debe ser entrante.

Desviaciones permitidas de los clips del portaescobillas del tamaño nominal en la dirección axial -0-0.15 mm; en la dirección tangencial, con el ancho de las escobillas inferior a 16 mm -0-0,12 mm; con un ancho de cepillo de más de 16 mm - 0-0,14 mm.

Las desviaciones permitidas de los tamaños de las escobillas de las dimensiones nominales del portaescobillas solo pueden estar con un signo menos. Desviaciones admisibles: en dirección axial de -0,2 a -0,35 mm; en dirección tangencial (con escobillas de hasta 16 mm de ancho) de –0,08 a –0,18 mm; en la dirección tangencial (con un ancho de cepillo de más de 15 mm) de -0,17 a -0,21 mm.

La separación de los cepillos en la jaula no debe exceder de -0,2 ÷ 0,5 mm en dirección axial; en la dirección tangencial (con cepillos de hasta 16 mm de ancho) 0,06 ÷ 0,3 mm; en la dirección tangencial (con un ancho de cepillo superior a 16 mm) 0,07 ÷ -0,35 mm. La superficie de trabajo (contacto) de los cepillos debe pulirse hasta obtener un acabado de espejo. La presión específica de varias marcas de cepillos debe estar en el rango de 0.15-4 MN/m2 y tomada de catálogos.

Figura 3.29. Formas de ejes de máquinas eléctricas: a) máquinas de corriente continua; b), c) motores asíncronos.

La desviación en la magnitud de la presión específica entre las escobillas individuales de una misma varilla se permite en ± 10%. Para motores sometidos a choques y golpes (grúa, etc.), la presión específica se puede aumentar en un 50-75% con respecto a los datos del catálogo.

Reparación de piezas mecánicas. Reparación de ejes. Las formas de los ejes de las máquinas eléctricas con indicación de ajustes y rugosidades se muestran en la fig. 20.9. El eje puede tener los siguientes daños: flexión, grietas, estrías y rayones en los cuellos, desgaste general, conicidad y ovalidad de los cuellos, hundimiento de los chaveteros, mellas y remaches en los extremos, aplastamiento y desgaste de las roscas en los extremos. del eje, pérdida de estanqueidad del ajuste en el núcleo del eje y, en casos excepcionales, rotura del eje.

La reparación de ejes es un trabajo de responsabilidad y tiene características específicas, ya que el eje reparado es muy difícil de separar del núcleo asociado a él. La tasa permitida para girar los cuellos del eje es del 5 al 6% de su diámetro; conicidad permitida 0.003, ovalidad 0.002 del diámetro. Los ejes con grietas más profundas que el 10-15% del diámetro y más del 10% de la longitud del eje o perímetro deben ser reemplazados. El número total de abolladuras y huecos no debe exceder el 10 % de la superficie de asiento debajo de la polea o el acoplamiento y el 4 % debajo del rodamiento.

Reparación de camas y escudos de cojinetes.El principal daño a las camas y escudos de cojinetes: rotura de las patas de la fijación del marco; daño al hilo en los agujeros de la cama; grietas y deformaciones de los escudos de los cojinetes; desgaste de la superficie de asiento del orificio del escudo para el ajuste del rodamiento.

La reparación del bastidor y los escudos de los cojinetes consiste en soldar grietas, soldar patas rotas, restaurar asientos desgastados, roscas rotas en los orificios y quitar las varillas de los pernos rotas restantes. El descentramiento del afilado de centrado con respecto al eje es radial y no superior al 0,05% del diámetro de afilado.

Reparación de cojinetes lisos. Daños en los cojinetes lisos: desgaste en el diámetro interior y los extremos, agrietamiento, astillado, revestimiento, derretimiento del relleno, endurecimiento de las ranuras, desgaste del manguito en el diámetro exterior. El desgaste en el diámetro interior y los extremos es el daño más común.

La vida útil (en años) de los cojinetes lisos rellenos con babbit de grado B16, según el modo de funcionamiento, es la siguiente: Ligero 4-5; Pesado 1,5-2; Normal 2-3; Muy pesado 1-1,5

Las temperaturas de calentamiento de los cojinetes antes de verter y derretir los babbits se dan en la Tabla. 71. La reparación de cojinetes lisos consiste en las siguientes operaciones: fundir la fundición vieja, reparar el revestimiento, prepararlo y la aleación para el vertido, vertido y enfriamiento.

La fundición centrífuga de los cojinetes se lleva a cabo en un torno utilizando un dispositivo especial (Fig. 3.28, donde 1 es una placa frontal, 2 es una barra de acoplamiento, 3 es un inserto, 4 es un borde de un relleno de babbitt, 5 es un embudo ; b es un balde con un babbit). La velocidad de rotación del cartucho se establece de acuerdo con la tabla. 72 dependiendo del tamaño del rodamiento. El margen de procesamiento es de 2-2,5 mm por lado con un diámetro interior de hasta 150 mm. El margen en los extremos es de 2-4 mm. Las ranuras de distribución y recogida de aceite para rodamientos con un diámetro de muñón de eje de 50-150 mm tienen un ancho de 3-6 mm y una profundidad de 1,5-3 mm.

Tabla 3.18.

* El numerador indica la temperatura de inicio de fusión, el denominador indica la temperatura de fin de fusión.

Figura 3.28. Llenado del liner por método centrífugo

Requisitos básicos para la instalación de cojinetes lisos: las partes de trabajo de los semicojinetes deben estar ajustadas (raspando a lo largo de los muñones del eje en su parte media a lo largo de un arco de 60 a 120 °); superficies de 1 cm 2 en un arco de 60- 90°; la presencia de cinturones densos en los extremos del cuello del eje y el revestimiento superior: un punto por 1 cm 2. Daños y reemplazo de rodamientos. El principal daño a los rodamientos es el desgaste de las superficies de trabajo de la jaula, el separador, el anillo, las bolas o los rodillos, así como la presencia de rasguños y rasguños profundos, rastros de corrosión y la aparición de colores de tinte. La reparación de los rodamientos en el ERC no se lleva a cabo, sino que se reemplaza por otros nuevos. Para máquinas eléctricas de tamaño mediano, la vida útil de los rodamientos es de 2 a 5 años, según el tamaño del motor y su modo de funcionamiento.

Frecuencia de rotación del mandril en el llenado de rodamientos Tabla 3.19.

	Frecuencia de rotación de cartuchos, rpm	Diámetro interior del rodamiento, mm	Velocidad del mandril, rpm
B16, BN	B83	B16, BN	B83

Requisitos básicos para la instalación de rodamientos: los anillos interiores de los rodamientos deben ajustarse firmemente al eje; los anillos exteriores de los rodamientos deben insertarse libremente en los orificios de los escudos de los rodamientos con un espacio de 0,05-0,1 mm de diámetro El juego axial (la cantidad de desplazamiento axial de una jaula con respecto a la otra) no debe exceder los 0,3 mm.

Reparación de sellos. La entrada de grasa de los rodamientos en las máquinas eléctricas se debe a fallas de diseño, instalación incorrecta de los sellos y uso inadecuado de la grasa. Un anillo dentado, instalado en el eje además del sello habitual del prensaestopas, evita que la grasa entre en la máquina. Para instalar un anillo de este tipo, es necesario acortar el casquillo del cojinete de la lubricación del anillo.

Para evitar una fuerte fuga de lubricante en la máquina, se monta en el eje un anillo deflector de aceite con reflectores inclinados que arrojan aceite al rodamiento. Con ventilación axial fuerte, se deben instalar sellos tipo laberinto adicionales. La reparación de los dispositivos de sellado consiste en reemplazar los espárragos con roscas dañadas, taladrar y roscar nuevos orificios en los anillos de sellado.

Equilibrado de rotores. Para garantizar el funcionamiento de la máquina eléctrica sin golpes ni vibraciones después de la reparación, el conjunto del rotor con todas las piezas giratorias (ventilador, anillos, embrague, polea, etc.) se somete a equilibrio.

Distinguir entre balanceo estático y dinámico. El primero se recomienda para máquinas con velocidad de hasta 1000 rpm y rotor corto, el segundo, además del primero, para máquinas con velocidad superior a 1000 rpm y para máquinas especiales con rotor alargado. El equilibrio estático se lleva a cabo en dos reglas prismáticas, alineadas horizontalmente con precisión. Un rotor bien balanceado permanece estacionario, estando en cualquier posición relativa a su eje horizontal. El equilibrio del rotor se comprueba en 6-8 posiciones del rotor girándolo alrededor del eje en un ángulo de 45-60°. Las pesas de plomo se introducen en ranuras especiales en forma de cola de milano.En el equilibrio dinámico, la ubicación de la pesa se determina por la magnitud del golpe (vibración) durante la rotación del rotor. El equilibrio dinámico se lleva a cabo en una máquina de equilibrio especial (Fig. 3.29, donde 1 es un soporte, 2 es un rotor equilibrado, 3 es un indicador de puntero, 4 es un acoplamiento, 5 es un accionamiento). El rotor giratorio (armadura) instalado para la prueba comienza a vibrar junto con los cojinetes cuando está desequilibrado.

Arroz. 3.29. Máquina para equilibrado dinámico de rotores:

fijado por soldadura o tornillos.

Para determinar el lugar del desequilibrio, uno de los cojinetes se fija inmóvil, luego el segundo continúa vibrando durante la rotación. Se lleva al rotor la punta de un lápiz de color o una aguja indicadora, que dejan una marca en el lugar de mayor desviación del rotor. Cuando el rotor gira en la dirección opuesta a la misma velocidad, la segunda marca se aplica de la misma manera. Según la posición intermedia entre las dos marcas recibidas, se determina el lugar de mayor desequilibrio del rotor.

En el punto diametralmente opuesto al punto de mayor desequilibrio, se fija un peso de equilibrio o se taladra un agujero en el punto de mayor desequilibrio. Después de eso, el desequilibrio del segundo lado del rotor se determina de manera similar.

Una máquina balanceada se coloca sobre una placa horizontal lisa. Con un balanceo satisfactorio, la máquina, operando a la velocidad nominal, no debería tener oscilaciones ni movimientos en la placa. La comprobación se realiza al ralentí en modo motor.

Tecnología de reparación de bobinados de máquinas eléctricas. Determinación del alcance de la reparación. Antes de reparar los devanados, es necesario determinar con precisión la naturaleza de la falla. A menudo se envían a reparar motores eléctricos reparables que funcionan de forma anormal como resultado de daños en la red eléctrica, el mecanismo de accionamiento o el marcado incorrecto de los terminales.

La base del devanado del inducido de las máquinas de CC es una sección, es decir, una parte del devanado encerrada entre dos placas colectoras. Varias secciones de bobinado generalmente se combinan en una bobina, que se coloca en las ranuras del núcleo.

Los esquemas de devanados monofásicos se realizan básicamente según las mismas reglas que los esquemas de devanados trifásicos, solo que en ellos la fase de trabajo ocupa 2/3 de las ranuras, y la fase de arranque 1/3. Para motores de condensador, la mitad de las ranuras están ocupadas por la fase principal y la otra mitad por la auxiliar.

Al designar una reparación, debe recordarse que para motores eléctricos de hasta 5 kW con devanado de dos capas, si es necesario reemplazar al menos una bobina, es más rentable rebobinar el estator por completo. Para motores con una potencia de 10-100 kW con bobinado de alambre redondo, se pueden reemplazar una o dos bobinas por el método de tracción sin levantar las bobinas intactas.

Conexiones de los extremos de salida de los devanados de máquinas eléctricas de corriente alterna y continua. Los devanados de las máquinas trifásicas de corriente alterna se pueden conectar en estrella o en triángulo. Los extremos de los devanados se conectan firmemente dentro de la máquina o afuera en el tablero de sujeción. Con una conexión externa, se muestran seis extremos de tres devanados en el tablero de terminales (Fig. 3.30 a, b) donde, a - una máquina síncrona o asíncrona con seis cables (los devanados están conectados en estrellas "DU"), b - una máquina síncrona o asíncrona con seis cables (devanados conectados en un triángulo), con una conexión ciega interna - tres extremos de tres devanados para conectar una red externa (Fig. 197, c, d) donde, en - una máquina síncrona o asíncrona con tres conductores (los devanados están conectados en estrella), d - máquinas síncronas o asíncronas con tres terminales (devanados conectados en delta)

Figura 3.30. Esquemas para conectar los devanados de los devanados de máquinas de corriente alterna trifásica.

Designaciones de terminales de bobinado. Tabla 3. 20.

Designaciones de las conclusiones de los devanados de máquinas de CC. Tabla 3.21.

La figura 3.31 (a), muestra el diagrama de terminales de los devanados de las máquinas de CC. Las conclusiones del devanado de la armadura R2 y el devanado de los polos adicionales D1 están conectados dentro de la máquina. D2 también se muestra en el tablero de abrazaderas. En algunos casos, el devanado de polos adicionales consta de dos mitades y se enciende en ambos lados de la armadura (Fig. 3.31, donde, b - con la ubicación de partes del devanado de polos adicionales en ambos lados de la armadura. ) Aquí, ambos extremos del devanado de los polos adicionales D1 y D 2.

Figura 3.31. Diagramas de terminales de devanado para máquinas de CC

Reparación de bobinados de estator de máquinas eléctricas. Para registrar los datos de envoltura durante el rebobinado, use el formulario de tarjeta de envoltura a continuación.

Tarjeta de bobinado

Tipo de motor

Número de fábrica

Fecha de manufactura

potencia, kWt

Voltaje, V

Número de fases

Frecuencia de rotación, rpm

frecuencia Hz

Conexión de fase

Longitud del paquete del estator, mm

Diámetro interior del estator, mm

Número de ranuras

Tipo de bobinado (bicapa, monocapa concéntrico, cadena, monocapa concéntrico a granel, etc.)

Esquema de bobinado

La forma de las partes finales (para devanados de una sola capa de dos y tres planos)

Salida de las partes frontales (distancia desde el extremo del paquete hasta el punto más alejado de las partes frontales del devanado): desde el lado del circuito, mm desde el lado opuesto, mm

El número de cables en la ranura: en la capa superior, en la capa inferior, total.

Número de cables paralelos

Alambre de bobinado: marca, diámetro, mm

Paso de devanado (para devanado concéntrico, indique los pasos de todas las bobinas de un grupo o semigrupo de bobinas)

Número de ramas paralelas

Longitud media de la bobina, mm

Croquis de ranura con dimensiones, aislamiento y colocación de cables

Dimensiones, forma y material de las cuñas para ranuras

Envoltura:

El proceso tecnológico de fabricación de un devanado de estator para una máquina asíncrona reparada consta de las etapas principales que se indican en la Tabla. 73. Un dispositivo para limpiar las ranuras para colocar bobinas, un basculante, soldando el aislamiento de las conexiones de los devanados del estator se muestran en (Fig. 3.32 (a) donde, 1-soporte; 2-referencia; 3-mandril; 4 -rotor; 5 tornillos; 6 soportes Reparación de los devanados del rotor La secuencia de operaciones para la reparación de los devanados del rotor se da en la Tabla 3.22.

Figura 3.32. (a) - un dispositivo para limpiar las ranuras, (b) - colocar bobinas sueltas en las ranuras.

El proceso tecnológico de rebobinado del estator de un ED asíncrono Tabla 3.22.

Operación	Trabajo de reparación
Desmontaje del devanado del estator	Las partes frontales de las bobinas y los cables de conexión se liberan de la sujeción después del recocido del estator; cortar conexiones entre bobinas y fases; vuelque las cuñas hacia abajo y sáquelas de las ranuras del estator; retire el devanado de las ranuras; limpiar las ranuras, soplar y limpiar	Dispositivos para montar devanados de estator y ranuras de limpieza.
Aislamiento en blanco y manguito de las ranuras del estator del motor eléctrico.	Instale el estator en el basculante, mida la longitud y el ancho de la ranura; se hace una plantilla, se cortan mangas de cartón prensado, cinturones y otro material aislante; instalar mangas y colocar cinturones	Aglutinante del estator
Bobinado de bobinas de estator en una bobinadora	Desembale la bahía, mida los cables, instale la bahía en el tocadiscos; arreglar los cables en la correa; determinar el tamaño de la bobina. Instale la plantilla; se enrolla el grupo de bobinas, se corta el cable, se ata la bobina enrollada en dos lugares y se retira de la plantilla	Micrómetro. plantilla universal. máquina de bobinado
Colocación de bobinas en el estator.	Las bobinas se colocan en las ranuras del estator. Las juntas se instalan entre las bobinas en las ranuras y las partes frontales. Sellar los alambres en las ranuras y enderezar las partes frontales; fije las bobinas en las ranuras con cuñas, aísle los extremos de las bobinas con tela barnizada y cinta de seguridad.	Herramienta de envoltorio. frasco para pegamento
Montaje del circuito de devanado del estator.	Limpian los extremos de las bobinas y las conectan según el esquema; soldar por soldadura eléctrica (soldadura) las uniones, preparar y unir los extremos de los cables; aislar las juntas; vendar el esquema de conexión y enderezar las salidas frontales; compruebe las conexiones y el aislamiento correctos.	Lima, cuchillo, alicates, martillo. soldador de arco eléctrico, megaohmímetro, lámpara de control
Secado e impregnación del devanado del estator (rotor, armadura) con barniz	El estator (rotor, armadura) se carga en la cámara de secado mediante un mecanismo de elevación; descargar de la cámara después de secar el devanado; el devanado del estator se impregna en el baño, se deja drenar después de la impregnación y se vuelve a cargar en la cámara; seco; retirado de la cámara y eliminar las manchas de barniz de la parte activa del circuito magnético con un disolvente	Cámara de secado
Recubrimiento de las partes frontales del devanado con electroesmalte	Cubrir las partes frontales del devanado del estator (rotor, armadura) con electroesmalte	cepillo o rociador

La secuencia de operaciones para la reparación del rotor de varillas Tabla 3.23.

Operación	Trabajo de reparación	Equipo, herramienta, accesorio
Desmontaje del circuito de bobinado del rotor de varilla	Instale el rotor en las cabras, límpielo de polvo y suciedad, use un quemador de gas para desoldar los vendajes y quitarlos, desoldar el circuito y sacar los extremos de plomo	Ayuda de transporte
Quitar varillas de las ranuras	Retire las varillas de las ranuras del rotor con una herramienta, limpie las ranuras y los soportes de bobinado del aislamiento viejo.	Herramienta de desmontaje
Limpieza y enderezado de llantas	Limpian los neumáticos del aislamiento viejo, enderezan, limpian y reparan los extremos de los neumáticos.	Archivo
Neumático aislado	Aplicar aislamiento a los neumáticos.	Cepillo
Preparación de aislamiento e instalación de mangas.	Se fabrican empaquetaduras (en las ranuras del rotor y remotas), aislamiento en el soporte del devanado, debajo de la cubierta y para capas de barras. Aplique aislamiento al soporte del devanado, instale las juntas en las ranuras y enderécelas con un mandril.	Tijeras, herramienta para envolver
Colocación de bobinados	Coloque la capa inferior de neumáticos en las ranuras del rotor, instale espaciadores, aísle las partes frontales, coloque la capa superior en las ranuras, engarce las partes frontales con anillos de sujeción, instale los espaciadores y atasque las ranuras	Plantilla para control
Asamblea de circuito	Los extremos de los cables se introducen en el eje del rotor, se colocan los gallos y se instalan los puentes de acuerdo con el esquema. Los gallos se acuñan con cuñas de cobre, el circuito se ensambla y suelda mediante soldadura eléctrica (soldadura)	Archivo. Soldador eléctrico Vieira para quitar cuñas, cuchilla especial

Reparación de devanados del inducido.La integridad del devanado del inducido se puede verificar mediante el método de caída de voltaje, que permite detectar cortocircuitos entre vueltas, circuitos abiertos, soldaduras de mala calidad y conexión incorrecta de los devanados al colector. Este método le permite encontrar la bobina conectada al cuerpo de la armadura. Para hacer esto, una sonda de la fuente de alimentación se conecta al eje o paquete, y la segunda toca a su vez las placas colectoras (Fig. 3.33: a) para la calidad de las raciones en "gallos" y para determinar el daño en el bobinados; b) c) correcta alternancia de polos en motores y generadores). La lectura mínima del milivoltímetro será cuando la sonda entre en contacto con las placas a las que se conecta la bobina, cerca de la carcasa. Para los mismos propósitos, puede usar el método del transformador (Fig. 3.33, d). La secuencia de operaciones para reparar los devanados del inducido se da en la Tabla. 75. Reparación de bobinas polares. La secuencia de operaciones para rebobinar los devanados de las bobinas polares se da en la Tabla 3.24.

Figura 3.33. Esquemas para probar máquinas eléctricas de corriente continua.

a) - la calidad de las raciones en los "gallos" y la determinación de daños en los devanados, b, c - la correcta alternancia de polos en motores y generadores; d) - esquema para encontrar un surco con vueltas en cortocircuito: Фu1 flujo magnético creado por la corriente del generador de pulso; Phi2: flujo magnético de la corriente que fluye a través de espiras en cortocircuito.

Proceso tecnológico de reparación de anclajes Tabla 3.24.

Operación	Trabajo de reparación
Conexión del devanado del colector.	Hacen e instalan cuñas entre los gallos, desoldan los gallos, levantan los extremos del devanado, limpian el exceso de estaño	Soldador de arco eléctrico
Desmontaje del viejo devanado.	Quitan los vendajes, revuelven las cuñas y las sacan de los surcos; retire el devanado y limpie las ranuras de la armadura; mida y haga el aislamiento, colóquelo en las ranuras del ancla	Herramienta de envoltorio
Hacer un nuevo devanado	Las secciones del devanado del inducido se enrollan en la máquina, se colocan en las ranuras, se aíslan las partes frontales del devanado, se fabrican cuñas y se instalan en las ranuras.	patrón sinuoso
impregnación de bobinado	El devanado del inducido se impregna con barniz en un baño, se seca en una cámara de secado (antes y después de la impregnación); verifique el aislamiento del devanado en el cuerpo, prepare y coloque el aislamiento debajo de los vendajes; imponer vendajes de cordón y alambre y soldar este último	Cámara de secado. Tijeras de mano, cortadores combinados
Conexión del devanado del inducido al colector	Enderezaron los gallos del colector, estañaron los gallos y los extremos del devanado, desmontaron los extremos según el esquema y los unieron a los gallos, acuñaron los gallos, soldaron y limpiaron.	Tiras de amianto de 0,3 mm de espesor

Rebobinado a otro voltaje y otra velocidad de giro de los devanados estatóricos de motores asíncronos. Al volver a calcular los devanados para un voltaje diferente, el número de conductores efectivos en la ranura cambia en proporción directa al voltaje de fase. Si el número de ramas paralelas del devanado cambia durante el rebobinado, el número resultante de conductores efectivos debe multiplicarse por la relación entre el nuevo número de ramas paralelas y el número anterior. Si el devanado antiguo tenía tres ramas paralelas y el nuevo se hará con dos, entonces el multiplicador será igual a 2/3, si el antiguo tenía 2 ramas y el nuevo se hace con tres, entonces el multiplicador es 3/2 Para facilitar el recálculo a voltajes de fase estándar de 220, 380, 500, 660 V, use la figura 3.34, a. El número de conductores a lo largo de él se determina de la siguiente manera: el antiguo número de conductores se encuentra en la línea horizontal del voltaje anterior y se traza una línea vertical desde el punto encontrado hasta que se cruza con la línea del nuevo voltaje. El punto de intersección da el nuevo número de conductores.

El proceso de rebobinado del bobinado de bobinas polares.Tabla 3.25.

Operación	Trabajo en proceso	Equipo, herramienta, accesorio
Quitar polos con bobinas	Quitan el aislamiento, sueldan las conexiones entre las bobinas, desconectan los cables de los devanados del panel de terminales y marcan los polos; desatar y quitar los postes con bobinas; retire las bobinas y las juntas aislantes del núcleo	Soldador eléctrico, alicates
Rebobinado del bobinado de bobinas polares.	Retire el aislamiento de la bobina, desenrolle la bobina, enrolle una nueva bobina en la máquina; impregnar la bobina con barniz en el baño, secar en la cámara de secado, cubrir la superficie exterior con esmalte a mano	Plantilla de bobinado, cámara de secado, botella de spray, bote de barniz
Instalación de postes con bobinas	Los extremos de salida de las bobinas se limpian de barniz, se instalan juntas aislantes y bobinas en el núcleo. Instale juntas y postes en el marco y asegúrelos; verificar las distancias diametrales entre los polos, soldar y aislar las conexiones entre las bobinas. Lleve los extremos a la regleta de bornes y verifique la polaridad de las bobinas de los polos	Regla de escala, frasco para pegamento, megaohmímetro

Ejemplo. Con una tensión de fase de 220 V, el número de conductores en la ranura es de 25. Determine cuántos conductores debe haber con tensiones de fase de 380, 500 y 660 V.

En la línea horizontal de 220 V, encontramos el punto 25, dibujamos una línea vertical hacia abajo y encontramos el número de conductores en la ranura a otros voltajes: 43 - a 380 V; 57 - a 500 V y 75 - a 660 V.

Al cambiar el número de ramas paralelas, el número resultante de conductores efectivos en la ranura debe multiplicarse por la relación entre el nuevo número de ramas paralelas y el antiguo. Entonces, si el antiguo número de ramas es 3 y el nuevo número de ramas es 2, el resultado obtenido en la Fig. 3.34 debe multiplicarse por 2/3. El número de conductores efectivos en la ranura del estator es directamente proporcional al voltaje y la sección transversal del cable es inversamente proporcional.

El nuevo diámetro del alambre de cobre, mientras se mantiene el número de ramas paralelas y conductores paralelos, se encuentra como el producto del diámetro anterior y la raíz cuadrada de la relación entre el voltaje anterior y el nuevo. Para facilitar el cálculo del diámetro, se muestra la Fig. 3.34, b.

Figura 3.34. Determinación del número de conductores en la ranura al rebobinar a un voltaje diferente.

Procesos tecnológicos de impregnación, secado y barnizado de bobinados . Los devanados se impregnan en una caldera especial llena de barniz, en la que se crea una presión de hasta 0,8 MPa y se mantiene durante 5 minutos, luego se reduce la presión a la normalidad y se vuelve a aumentar durante 5 minutos; esta operación se repite hasta 5 veces. La información sobre los barnices de impregnación y las cantidades recomendadas de impregnación se dan en la Tabla. 3.26 El secado de los devanados después de la impregnación con barnices se divide en dos etapas. En la primera etapa (a 60-80°C) se elimina el disolvente. En la segunda etapa, la base de laca se endurece a una temperatura de 120-130°C, dependiendo de la laca y la clase de resistencia al calor del aislamiento. Si los devanados se someten a una nueva impregnación, se enfrían en aire a 60-70 ° C y luego se sumergen nuevamente en barniz.

Barnices de impregnación y número de impregnaciones Tabla 3.26.

Tipo de bobinado	Barniz recomendado	Número de impregnaciones
Bobinados aleatorios de estatores, inducidos y rotores (impregnación en el montaje; hilos PBD, PELBO, PELSHO): versión normal; versión resistente a la humedad	BT-988 321T BT-987 321T	3-5 3-5
Devanados de plantilla de armaduras, estatores y rotores (impregnación de aislamiento de vuelta): diseño normal y resistente a la humedad (alambre PBD)	BT-988
Impregnación del aislamiento del cuerpo de los devanados de plantilla: versión normal (cables PBD, HDPE) versión resistente a la humedad (cable PSD)	BT-988 BT-987
Impregnación de estatores bobinados con devanado de plantilla: versión normal (PBB, hilos de HDPE) versión resistente a la humedad (PBB, hilos de HDPE)	BT-988 BT-987
Impregnación de rotores bobinados de varilla bobinada: versión normal versión resistente a la humedad	321T 321T
Impregnación de bobinas de derivación de máquinas DC: versión normal (cables PBD, PELBO, PEV-2) versión resistente a la humedad (cables PBD, PELBO, PEV-2)	BT-987 321T BT-987 321T	2-3

Notas: 1. Método de impregnación para bobinas de derivación bajo vacío y presión, para el resto, inmersión en caliente. 2. Clase de aislamiento para versiones normales y resistentes a la humedad -A

El barnizado de los devanados se lleva a cabo inmediatamente después de secar los devanados impregnados después de colocarlos en las ranuras. La temperatura de bobinado recomendada durante el barnizado es de 50-60°C. El espesor de la película de laca o esmalte no supera los 0,05-0,1 mm. Los devanados recubiertos con barniz o esmalte secado al aire se enfrían al aire hasta que desaparece la pegajosidad (generalmente de 12 a 18 horas). Para reducir el tiempo, la capa de barniz se puede secar en un horno a 70-80 ° C durante 3-4 horas Los acabados y los esmaltes secados al horno se secan a 100-180 ° C, dependiendo del tipo de esmalte y el clase de resistencia al calor del aislamiento (Tabla 3.27).

Modos de barnizado y secado de bobinados Tabla 3.27.

devanados	Método de lacado	Tipo de top coat o esmalte	Temperatura de secado, °C	Tiempo de secado, h
Estatores de máquinas de corriente alterna de diseño normal.	Pulverización	BI-99, GF-92HS, GF-92HK	15-25	6-24
Anclajes y rotores de ejecución normal	»	BT-99, GF-92GS	20; 80-110	4 o más
Estatores de máquinas de CA con aislamiento resistente a la humedad	Pulverización por inmersión	BT-99, GF-92HS GF-92GS	110-120	6-24 3-10
Anclajes y rotores con aislamiento resistente a la humedad	Pulverización por inmersión	460, BT-99 GF-92GS	120-140 110-120	8 o más 4-12
Estatores de máquinas AC con aislamiento clase H	Pulverización por inmersión	PKE-15, PRKE-13 PKE-19 o PKE-14	120-180 -	8-12 – -

Durante una revisión general, por regla general, se lleva a cabo un reemplazo completo del devanado y el aislamiento de la máquina. Los devanados hechos de alambre redondo y los devanados de múltiples vueltas hechos de alambre rectangular de pequeña sección transversal, por regla general, no se restauran, sino que se vuelven a hacer. Se reutilizan devanados hechos de alambre rectangular de gran sección transversal, reemplazando el aislamiento de la bobina y del cuerpo. En todos los casos de reparación de bobinados, se debe reemplazar todo el aislamiento. El bobinado de hilo redondo se realiza de forma manual, ya que la mecanización del proceso se ve dificultada por la baja calidad de los núcleos una vez retirados los bobinados, por la gran variedad y poca cantidad de máquinas del mismo tipo.

Mal funcionamiento de las máquinas eléctricas. Los daños a las máquinas eléctricas pueden ser mecánicos y eléctricos. Los daños mecánicos incluyen: fundición de babbitt en cojinetes lisos, destrucción de un separador, anillo, bola o rodillo en cojinetes de rodamiento, deformación del eje del rotor (anclaje); la formación de trabajos profundos (huellas) en la superficie de los colectores; aflojando la fijación de los polos o el núcleo del estator en el marco, presionando el núcleo del rotor (inducido); ruptura o deslizamiento de vendajes de alambre, rotores (anclas), etc.

Es costumbre llamar daño eléctrico: ruptura del aislamiento en la caja; rotura de conductores en el devanado; cortocircuito entre vueltas del devanado; violación de contactos y destrucción de conexiones hechas por soldadura o soldadura; disminución inaceptable de la resistencia del aislamiento debido a su envejecimiento, destrucción o humedad, etc.

El número de operaciones previas a la reparación para detectar fallas en las máquinas eléctricas incluye: medir la resistencia del aislamiento de los devanados (para determinar el grado de humedad), probar la resistencia eléctrica del aislamiento, verificar la integridad de los cojinetes en ralentí, la magnitud del descentramiento axial del rotor (inducido), vibración, ajuste correcto (lapeado) de las escobillas al colector y anillos colectores; determinación de los espacios entre las partes giratorias y estacionarias de la máquina eléctrica, así como el control del estado de los sujetadores, la estanqueidad del ajuste de los escudos de los cojinetes en el afilado del marco y la ausencia de daños (grietas, astillas, etc.) en partes individuales y partes de la máquina.

El trabajo en la detección previa a la reparación de fallas y daños en las máquinas eléctricas se denomina detección de fallas.

La detección de fallas se lleva a cabo mediante inspección externa y pruebas durante el desmontaje parcial o completo de la máquina eléctrica.

Sin embargo, dicha detección de fallas no siempre permite identificar y determinar con precisión la naturaleza y el alcance de su daño y, como resultado, es imposible determinar la cantidad de trabajo de reparación futuro. La imagen más completa del estado y la reparación requerida de una máquina eléctrica se obtiene mediante la detección de fallas después de su desmontaje.

Todas las fallas y daños encontrados después del desmantelamiento de la máquina eléctrica se anotan en el informe de fallas y, en base a ellos, se elabora un diagrama de ruta de reparación que indica el trabajo a realizar para cada unidad de reparación o para partes individuales de la máquina que se está reparando.

Los principales trabajos de reparación de máquinas eléctricas incluyen desmontaje, reparación de bobinados y partes mecánicas, montaje y pruebas.

coches reparados.

Causas de daños en los devanados de motores eléctricos.

Durante el funcionamiento de las máquinas eléctricas, el aislamiento de los devanados se destruye gradualmente como resultado de su calentamiento, el impacto de fuerzas mecánicas de vibración, fuerzas dinámicas durante arranques y transitorios, fuerzas centrífugas durante la rotación, la influencia de la humedad y ambientes agresivos, contaminación con diversos polvos.

Los cambios irreversibles en la estructura y composición química del aislamiento se denominan envejecimiento, el proceso de deterioro de las propiedades del aislamiento como resultado del envejecimiento se denomina desgaste.

La razón principal del fallo del aislamiento de las máquinas de baja tensión son los efectos de la temperatura. Con la expansión térmica de los materiales aislantes, su estructura se debilita y surgen tensiones mecánicas internas. El envejecimiento térmico del aislamiento lo hace vulnerable a los esfuerzos mecánicos.

Con la pérdida de resistencia mecánica y elasticidad, el aislamiento no puede resistir las condiciones normales de vibración o choque, la penetración de humedad y la expansión térmica irregular del cobre, el acero y los materiales aislantes. La contracción del aislamiento debido a la exposición al calor conduce al aflojamiento de las sujeciones de bobinas, cuñas, juntas ranuradas y otros sujetadores estructurales, lo que contribuye a dañar el devanado con esfuerzos mecánicos relativamente débiles. En el período inicial de funcionamiento, el barniz de impregnación cementa bien el devanado, pero debido al envejecimiento térmico del barniz, la cementación empeora y el efecto de la vibración se vuelve más notorio.

Durante el funcionamiento, el devanado puede contaminarse con polvo del aire circundante, aceite de los cojinetes, polvo de carbón durante el funcionamiento del cepillo. En los locales de trabajo de las empresas metalúrgicas y de carbón, laminación, coquería y otros talleres, el polvo es tan fino y ligero que penetra en el interior de la máquina, en lugares donde parecería imposible conseguirlo. Forma puentes conductores que pueden provocar descargas disruptivas o flashover a la carcasa.

Reparación actual de bobinados de motores eléctricos.

Durante el mantenimiento, la superficie exterior de la máquina y las partes internas accesibles se limpian de polvo con un paño seco, un cepillo para el cabello o una aspiradora.

Durante la reparación actual de los devanados, la máquina se desmonta. Los devanados se inspeccionan, se soplan con aire comprimido seco y, si es necesario, se limpian con servilletas empapadas en gasolina. Durante la inspección se comprueba la fiabilidad de la sujeción de las partes frontales, cuñas y vendajes. Solucionar fallas encontradas. Los vendajes sueltos o rotos en las partes frontales de los devanados del estator hechos de alambre redondo se cortan y se reemplazan por otros nuevos hechos de vidrio o cuerdas o cintas de lavsan.

Si el revestimiento del devanado no está en condiciones satisfactorias, entonces el devanado se seca y se cubre con una capa de esmalte. No se recomienda cubrir el devanado con una capa gruesa de esmalte, ya que una capa más gruesa perjudica el enfriamiento de la máquina. La calidad de la reparación se comprueba midiendo la resistencia de aislamiento antes y después de la reparación.

Los devanados en cortocircuito de los motores asíncronos durante las reparaciones actuales, por regla general, no se reparan, sino que solo se inspeccionan. Si se encuentran fallas, los rotores se envían para revisión.

ESQUEMA DE SOLDADURA, AISLAMIENTO Y ENLACE DEL DEVANADO DEL MOTOR ELÉCTRICO.

En la fabricación del devanado del motor, las partes conductoras de corriente se conectan mediante soldadura o soldadura.
La soldadura blanda es el proceso de unir metales con un metal o aleación de bajo punto de fusión llamado soldadura.
Para la soldadura, las piezas a unir se limpian de óxidos, grasas y otros contaminantes y se calientan a una temperatura determinada, mientras que estas superficies permanecen en estado sólido.
Entre las superficies a soldar se introduce soldadura fundida que, al humedecerlas, sujeta firmemente las piezas a unir después de la solidificación y el enfriamiento.
La soldadura es un método de unión de metales debido a la fusión local de las piezas a unir.
La fusión del metal se lleva a cabo debido al calor de un arco eléctrico (soldadura eléctrica) o al calor generado durante la combustión del gas (soldadura a gas).
Las conexiones obtenidas por soldadura son de una sola pieza. Las piezas soldadas se pueden separar en sus componentes si el punto de soldadura se calienta a la temperatura de fusión de la soldadura.
El proceso de soldadura es la forma más común de conectar piezas en ingeniería eléctrica.

Después de colocar todos los lados de las bobinas en las ranuras de los núcleos, es necesario conectar los extremos de los grupos de bobinas individuales en fases de acuerdo con el esquema indicado en el dibujo. Para hacer esto, los extremos de salida de las bobinas individuales se enderezan y recortan en longitud, se marcan de acuerdo con el esquema, y ​​luego se tuerce el extremo de una bobina con el comienzo de otra.
Los cables de salida se conectan al principio y al final de las fases según el esquema, después de lo cual los giros se sueldan o sueldan:

Los extremos de las bobinas a soldar se retuercen entre sí. Se les acerca uno de los extremos del transformador monofásico de soldadura, el segundo extremo del transformador se conecta al electrodo de carbono. Cuando el electrodo toca los extremos de los hilos a soldar, se produce un arco eléctrico que funde los extremos de los hilos, conectándolos en un solo todo.
Para proteger los ojos de los efectos nocivos del arco sobre ellos, la soldadura debe realizarse con gafas protectoras de soldadura.
Al soldar, la aparición de un arco eléctrico y la fusión de los extremos de los cables se producen en una fracción de segundo. Cualquier sobreexposición del arco puede provocar el desgaste del metal. La conexión se vuelve quebradiza y si los cables se doblan durante el proceso de montaje del circuito, los cables pueden romperse cerca del sitio de soldadura. Es por eso que algunas fábricas prefieren no soldar, sino soldar las conexiones entre bobinas con soldadura PMF.

Las conexiones de los extremos de los grupos de bobinas entre sí y con los cables de salida están aisladas con dos capas de fibra de vidrio, ensambladas a lo largo del extremo del circuito en un paquete que, después de vendar con cinta de vidrio, se une a las partes frontales. del devanado.

Los cables de salida sin cruzar se sacan (cuando se coloca el devanado en un paquete ubicado en el estator) o se colocan al final del circuito (cuando se coloca el devanado en un paquete separado).
Para mantener las partes frontales de los devanados a granel en el rotor durante la rotación, se atan con cinta de vidrio a anillos metálicos especiales que se encuentran en el eje del rotor.