Repisa llamado hueco limitado por dos planos mutuamente perpendiculares que forman un escalón. La pieza puede tener una, dos, tres o más repisas (Fig. 55).

Arroz. 55. Repisas

Ranura- un hueco en una pieza, limitado por planos o superficies perfiladas. Dependiendo de la forma del hueco, las ranuras se dividen en rectangulares, en forma de L y en forma (Fig. 56, a, 6, c, d, e, f).

Arroz. 56. Tipos de ranuras por forma

Las ranuras de cualquier perfil pueden ser pasantes (Fig.57, a), abiertas o con salida (Fig.57, c) y cerradas (Fig.57, c).

Arroz. 57. Pasante de ranuras, con salida y cerrada.

El procesamiento de hombros y ranuras es una de las operaciones que se realizan en las fresadoras.

Los hombros y ranuras fresados ​​están sujetos a diferentes requisitos técnicos según el propósito, la producción en serie, la precisión dimensional, la precisión de la ubicación y la rugosidad de la superficie. Todos estos requisitos influyen en la elección del método de procesamiento.

El fresado de escuadras y ranuras se realiza con fresas de disco, así como con un juego de cortadores de disco. Además, los hombros se pueden fresar con fresas de mango.

Fresado de hombros y ranuras con fresas de disco

cortadores de disco diseñado para procesar planos, repisas y ranuras.

Los cortadores de disco se distinguen entre dientes macizos e insertados. Los cortadores de disco macizo se dividen en ranurados (GOST 3964-69), ranurados con respaldo (GOST 8543-72) y de tres lados con dientes rectos (según GOST 3755-69). de tres lados con dientes pequeños y normales multidireccionales (GOST 8474-60). Las fresas con dientes insertados se fabrican en tres lados (GOST 1669-69). Las fresas ranuradoras de disco tienen dientes sólo en la parte cilíndrica y se utilizan para fresar ranuras poco profundas. El tipo principal de cortadores de disco son los de tres lados. Tienen dientes en la superficie cilíndrica y en ambos extremos. Se utilizan para procesar repisas y ranuras más profundas. Proporcionan una clase de rugosidad más alta para las paredes laterales de una ranura o hombro. Para mejorar las condiciones de corte, las fresas de disco de tres lados están equipadas con dientes inclinados con direcciones de ranura alternadas, es decir, un diente tiene una dirección de ranura hacia la derecha y el otro adyacente tiene una dirección hacia la izquierda. Por eso estos cortadores se llaman multidireccionales. Gracias a la inclinación alterna de los dientes se equilibran mutuamente las componentes axiales de la fuerza de corte de los dientes derecho e izquierdo. Estos cortadores tienen dientes en ambos extremos. La principal desventaja de las fresas de disco de tres lados es la reducción del ancho después del primer rectificado en el extremo. Cuando se utilizan cortadores ajustables, que constan de dos mitades del mismo espesor con dientes superpuestos en el casquillo, después del rectificado es posible restaurar el tamaño original. Esto se logra mediante el uso de espaciadores de espesor adecuado hechos de láminas de cobre o latón, que se colocan en el casquillo entre las fresas.

Los cortadores de disco con cuchillas insertadas equipadas con placas de aleación dura son de tres caras (GOST 5348-69) y de dos caras (GOST 6469-69). Los cortadores de disco de tres caras se utilizan para fresar ranuras y los de dos caras, para fresar hombros y planos.

La fijación de las cuchillas insertables al cuerpo de ambos tipos de cortadores se realiza mediante corrugaciones axiales y una cuña con un ángulo de 5°. La ventaja de este método de fijación de las cuchillas insertables es la capacidad de compensar el desgaste y la capa eliminada durante rectificado. La restauración del tamaño en diámetro se logra reorganizando las cuchillas en una o más ondulaciones, y en ancho, extendiendo las cuchillas correspondientemente. Los cortadores de tres lados tienen cuchillas con una inclinación alterna con un ángulo de 10°, mientras que los de doble cara tienen cuchillas en una dirección con un ángulo de inclinación de 10° (para cortadores para diestros y zurdos).

El uso de fresas de disco de tres lados con inserciones de carburo proporciona la mayor productividad al procesar ranuras y hombros. Un cortador de disco “mantiene” el tamaño mejor que un cortador de extremos.

Seleccionar el tipo y tamaño de las cortadoras de disco.. El tipo y tamaño del cortador de disco se seleccionan según el tamaño de las superficies a procesar y el material de la pieza de trabajo. Para condiciones de procesamiento dadas, se seleccionan el tipo de cortador, el material de la pieza de corte y las dimensiones principales (D, B, d y z). Para fresar materiales fácilmente procesables y materiales de dificultad de procesamiento media con una gran profundidad de fresado, se utilizan fresas con dientes normales y grandes. Al procesar materiales difíciles de cortar y fresar con profundidades de corte pequeñas, se recomienda utilizar fresas con dientes normales y finos.

El diámetro de la fresa debe elegirse lo más pequeño posible, ya que cuanto menor sea el diámetro de la fresa, mayor será su rigidez y resistencia a las vibraciones. Además, a medida que aumenta el diámetro del cortador, aumenta su coste.

Arroz. 58. Seleccionar el diámetro de los cortadores de disco.

Como se puede observar en la Fig. 58, con una profundidad de fresado t y un espacio garantizado entre el anillo de ajuste y la pieza de trabajo dentro de (6÷8) mm, se debe cumplir la condición

D - d 1 = 2(t + (6÷8)) mm,

de donde obtenemos la expresión para elegir el diámetro mínimo de la fresa

D = 2t + d 1 + (12÷16) mm,

donde d 1 es el diámetro del cubo del cortador (anillo de instalación).

La tabla muestra la dependencia del diámetro del cubo del cortador d 1 del diámetro del orificio para los cortadores de disco.

Explicaremos la configuración y ajuste de la máquina para fresar hombros con cortadores de disco usando el ejemplo de procesamiento de hombros de un prisma (Fig. 59, a, b). La elección del tamaño estándar de una cortadora de disco depende del tamaño del hombro, el tipo de material a procesar, la potencia del motor eléctrico de la máquina y otras condiciones.

Arroz. 59. Prisma

El fresado de hombros con fresas de disco, como se mencionó anteriormente, generalmente se realiza con una fresa de disco de doble cara. Sin embargo, en nuestro caso, debemos elegir un cortador de tres lados, ya que es necesario procesar alternativamente un hombro a cada lado del prisma (Fig. 60, a, b). Elegimos una cortadora de tres lados con cuchillas insertables de acuerdo con GOST 5348-69, equipada con placas de aleación dura T15K6. El diámetro de la fresa es D = 100 mm, ancho B = 18 mm, número de dientes z = 8. Al fresar ranuras y hombros, el tornillo de banco debe alinearse con una cepilladora o un indicador con soporte y asegurarse. Instalamos y aseguramos la pieza de trabajo en un tornillo de banco con revestimiento. La fresa de disco se fija al mandril del mismo modo que una fresa cilíndrica. Los modos de fresado se seleccionan de los libros de referencia, si no están indicados en las tarjetas de operación, o directamente de las tarjetas de operación o de instrucciones.

Arroz. 60. Fresado de un hombro con una fresa de disco

Modo de fresado para nuestro caso: B = 13 mm, t = 4 mm, s z = 0,06 mm/diente, v = 335 m/min. Según el gráfico (ver Fig. 40), determinamos la velocidad del husillo de la máquina: 1000 rpm.

Según el programa (ver Fig. 41) determinamos el avance por minuto - s m = 500 mm/min. Luego configuramos la máquina para el número requerido de revoluciones del husillo y el avance por minuto requerido. El fresado de cada hombro consta de las siguientes técnicas básicas:

1. Presione el botón "Inicio" para encender el motor eléctrico. El husillo debe girar en dirección opuesta a la dirección de la ranura helicoidal del cortador.

2. Lleve la pieza de trabajo moviendo manualmente la mesa del mango de movimiento longitudinal, transversal y vertical debajo del cortador giratorio hasta que los bordes cortantes laterales toquen ligeramente la pieza de trabajo. Luego, girando la manija de alimentación vertical, baje la mesa hasta que el cortador abandone la pieza de trabajo. A continuación, girando la manija de alimentación transversal, mueva la pieza de trabajo en la dirección del cortador 13 mm, usando el dial de alimentación transversal. Levante la mesa hasta que el cortador giratorio toque ligeramente el plano superior de la pieza de trabajo. Girando la manija de avance longitudinal, retire la pieza de trabajo de debajo del cortador, apague la máquina y levante la mesa 4 mm, usando el dial de avance vertical. Bloquee las correderas verticales y transversales.

3. Ajustar las levas para desconectar mecánicamente el avance longitudinal de la mesa a la longitud de fresado. Vuelva a activar la rotación del husillo, alimente manualmente la pieza de trabajo girando la manija de avance longitudinal de la mesa hacia el cortador giratorio, encienda el avance longitudinal mecánico y fresa el primer hombro (ver Fig. 60, a). Apague la máquina sin mover la mesa.

Verifique el ancho y la profundidad del hombro mecanizado con un calibre. Si el tamaño no es exacto, se deben corregir los defectos de procesamiento.

4. El procedimiento para instalar el cortador en relación con la pieza de trabajo al procesar el segundo hombro (ver Fig. 60, b) depende de cuál de las dimensiones debe mantenerse exactamente (tamaño 13 mm o el tamaño del saliente entre los hombros 89 mm). ). Dado que en nuestro ejemplo el tamaño está establecido en 13 mm, el procedimiento para procesar el segundo hombro será exactamente el mismo que el primero. Si fuera necesario mantener el tamaño de la protuberancia a lo largo de la cara, luego de procesar el primer hombro, el procesamiento del segundo hombro se puede realizar de acuerdo con una de dos opciones, dependiendo de la longitud de la protuberancia. Si la longitud del saliente es relativamente corta, la mesa debe regresarse a su posición original antes de que el cortador abandone la pieza de trabajo. Luego mueva la mesa transversalmente una distancia igual al ancho del hombro más el ancho del cortador y fresa el segundo hombro.

La secuencia de procesamiento según la segunda opción la daremos solo en forma general.

Dado que en nuestro caso el ancho del saliente es de 89 mm y el ancho del cortador es de 18 mm, para mover la mesa en la dirección transversal una distancia sería necesario realizar más de 17 vueltas del dial de alimentación transversal. (con un paso del tornillo transversal t = 6 mm). Por lo tanto, en tales casos, se puede obtener el tamaño exacto de la protuberancia fresando en dos transiciones: el fresado preliminar se puede realizar de acuerdo con las marcas, dejando un margen a lo largo de la protuberancia para el fresado final dentro de 1-2 mm.

Después del fresado preliminar, mida la longitud del hombro y, de acuerdo con el tamaño resultante, determine el número de divisiones por las cuales se debe girar el dial de alimentación transversal sin alterar los ajustes de altura, y realice el fresado final del segundo hombro. Es preferible la segunda opción para procesar repisas en producción individual y a pequeña escala.

Configuración de una máquina para fresar ranuras rectangulares utilizando cortadores de disco. Al fresar hombros, la precisión del ancho del hombro no depende del ancho de la fresa. Solo se debe cumplir una condición: el ancho del cortador debe ser mayor que el ancho del hombro (si es posible, no más de 3-5 mm).

Al fresar ranuras rectangulares, el ancho del cortador de disco debe ser igual al ancho de la ranura que se está fresando si el descentramiento de los dientes finales es cero. Si hay un descentramiento de los dientes de la fresa, el tamaño de la ranura fresada por dicha fresa será correspondientemente mayor que el ancho de la fresa. Esto debe tenerse en cuenta, especialmente al mecanizar anchos de ranura precisos.

El ajuste de la profundidad de corte se puede realizar según las marcas. Para resaltar claramente las líneas de marcado, la pieza de trabajo se pinta previamente con una solución de tiza y se aplican huecos (núcleos) a la línea trazada con un marcador de superficie utilizando un punzón central. El ajuste de la profundidad de corte a lo largo de la línea de marcado se realiza mediante pasadas de prueba. Al mismo tiempo, asegúrese de que el cortador corte solo la mitad de los huecos del punzón central.

Al configurar una máquina para procesar ranuras, es muy importante colocar correctamente el cortador en relación con la pieza de trabajo que se está procesando. En el caso de que la pieza de trabajo esté instalada en un dispositivo especial, su posición con respecto al cortador la determina el propio dispositivo.

En el caso de que el procesamiento se realice sin un dispositivo especial, la tarea se vuelve más complicada y su solución depende principalmente de las dimensiones que se deben mantener al procesar la ranura. Expliquemos esto con un ejemplo. Digamos que necesita fresar una ranura rectangular de ancho b con dimensiones a y h, que determinan su posición en la pieza. En la Fig. 61 la dimensión h se mide desde el plano superior de la pieza de trabajo, y en la Fig. 62 dimensión h se ajusta desde la superficie de soporte inferior de la pieza de trabajo.

Arroz. 61. Ajustar el cortador al tamaño h especificado desde el plano inferior

El procedimiento para instalar un cortador de disco en el primer caso (ver Fig. 61) es el siguiente. Lleve el cortador giratorio a la superficie lateral de la pieza de trabajo hasta que la toque en forma de marca (posición I). Luego baje la mesa de modo que el cortador quede por encima de la superficie superior de la pieza de trabajo y muévala con la manija de avance transversal a la dimensión a. Luego levante la mesa a una altura en la que el cortador deje una marca ligera en la superficie superior de la pieza. A continuación, debe mover la mesa en la dirección longitudinal, mover el cortador más allá de las dimensiones de la pieza de trabajo que se está procesando y, elevando la mesa al tamaño h, encender el avance longitudinal y fresar la ranura (posición II).

El orden de instalación es hasta el tamaño h, especificado desde la base de la pieza (Fig. 62). Levante la mesa hasta que el cortador toque la superficie de la mesa si la pieza está instalada directamente sobre la mesa, o hasta que toque el soporte si la pieza está instalada en un accesorio (posición I). Luego baje la mesa a la dimensión h (posición II). Después de esto, encienda la rotación del cortador y mueva la mesa hasta que el cortador entre en contacto con la pieza de trabajo que se está procesando y se forme una ligera marca del cortador (posición III). Ahora mueva la mesa en dirección longitudinal, mueva la cortadora más allá de la pieza de trabajo y mueva la mesa con el mango de avance transversal a la dimensión a (posición IV). Encienda el avance longitudinal y fresa la ranura.

Si en lugar del tamaño a en ambos casos se especificara el tamaño c, entonces la mesa se movería en la dirección transversal la cantidad c + B, donde B es el ancho de la cuchilla.

La instalación precisa de los cortadores a una profundidad determinada se lleva a cabo utilizando configuraciones o dimensiones especiales proporcionadas en el dispositivo. En la Fig. 63 muestra diagramas para instalar cortadores a medida usando la configuración. La dimensión 1 es una placa de acero endurecido (Fig.63, a) o un cuadrado (Fig.63, b, c), fijado al cuerpo del dispositivo. Entre el engaste y el filo del diente cortador se coloca una sonda de medición 2 con un espesor de 3-5 mm, para evitar el contacto del diente cortador 3 con la superficie endurecida del engaste.

Arroz. 63. Aplicación de instalaciones para fresas.

Si se procesa la misma superficie en dos pasadas (desbaste y acabado), se utilizan sondas de diferentes espesores para instalar cortadores del mismo tamaño.

Fresado de hombros y ranuras con un juego de fresas de disco

Al procesar un lote de piezas idénticas, se puede realizar el fresado simultáneo de dos hombros, dos o más ranuras con un juego de cortadores (ver Fig. 52). Para obtener el tamaño requerido entre los hombros y las ranuras, se coloca un juego correspondiente de anillos de instalación en el mandril entre los cortadores (ver Fig. 34).

Al procesar piezas de trabajo con un juego de cortadores, se instala un cortador de acuerdo con las dimensiones, ya que la posición relativa del conjunto en el mandril se logra seleccionando anillos de montaje.

Al instalar cortadores de un tamaño determinado, recurren al uso de plantillas de instalación especiales.

Para una instalación precisa de los cortadores, se utilizan bloques finales planos paralelos y topes indicadores.

En la Fig. La Figura 64 muestra un diagrama de la disposición de los topes indicadores 1 y 2 en una fresadora horizontal para una instalación precisa de las fresas durante los movimientos transversales y verticales de la mesa.

Arroz. 64. Disposición de las paradas del indicador.

Para simplificar el conteo de los movimientos de la mesa, en lugar de un dial, el operador de la fresadora de la planta de Kirov, N.M. Pronin, propuso un dispositivo equipado con un contador de movimientos de la mesa. Subir y bajar la mesa en una cantidad determinada utilizando un dispositivo de este tipo se puede realizar con un movimiento acelerado, sin temor a cometer un error en el conteo.

La viabilidad de procesar hombros y ranuras con un juego de cortadores se puede establecer en función del tiempo total invertido (tiempo de cálculo) por pieza para las opciones comparadas para procesar ranuras.

Fresado de hombros y ranuras con fresas

Los hombros y ranuras se pueden mecanizar con fresas de mango en fresadoras verticales y horizontales.

Molinos de extremo(GOST 8237-57) están destinados al procesamiento de planos, repisas y ranuras. Se fabrican con mangos cilíndricos y cónicos.

Las fresas se fabrican con dientes normales y grandes. Las fresas con dientes normales se utilizan para el mecanizado de semiacabado y acabado de escuadras y ranuras. Para el desbaste se utilizan fresas con dientes grandes.

Las fresas de desbaste con dientes traseros de acuerdo con GOST 4675-71 están destinadas al desbaste de piezas obtenidas mediante fundición, forja libre, etc.

Las fresas de carburo (GOST 8720-69) se fabrican en dos tipos: equipadas con coronas de carburo para diámetros de 10 a 20 mm y con placas roscadas (para diámetros de 16 a 50 mm).

Actualmente, las fábricas de herramientas producen fresas de mango de carburo macizo con un diámetro de 3 a 10 mm y fresas de mango con una parte de trabajo de carburo macizo soldada a un vástago cónico de acero. El diámetro de los cortadores es de 14-18 mm, el número de dientes es 3.

El uso de fresas de carburo es especialmente eficaz al procesar ranuras y hombros en piezas de trabajo hechas de aceros endurecidos y difíciles de cortar.

La precisión del ancho de las ranuras al procesarlas con herramientas de medición, como fresas de disco y fresas, depende en gran medida de la precisión de las fresas utilizadas, así como de la precisión, rigidez de las fresadoras y del descentramiento de la fresa después de fijación en el husillo. La desventaja de una herramienta de medición es la pérdida de su tamaño nominal debido al desgaste y después del reafilado. En el caso de las fresas, después del primer rectificado a lo largo de una superficie cilíndrica, el tamaño del diámetro se distorsiona y resultan inadecuados para obtener el ancho exacto de la ranura.

Se puede obtener el tamaño exacto del ancho de la ranura procesándolo en dos pasadas: desbaste y acabado. Durante el acabado, la cortadora solo calibrará la ranura en ancho, manteniendo su tamaño durante un largo período de tiempo. Recientemente, han aparecido mandriles para asegurar las fresas, lo que permite la instalación de un cortador con excentricidad ajustable, es decir, descentramiento ajustable.

En la Fig. 65 muestra una pinza de sujeción utilizada en la Asociación de Máquinas Herramienta de Leningrado que lleva su nombre. Y. M. Sverdlova. En el cuerpo del cartucho se perfora un orificio excéntrico de 0,3 mm con respecto a su vástago 5. En este orificio se inserta un manguito para pinzas 1 con la misma excentricidad con respecto al diámetro interior. El casquillo se fija al cuerpo con dos pernos 3. Al girar el casquillo con la tuerca 2 con los pernos ligeramente aflojados, se produce un aumento condicional en el diámetro del cortador (una división en el dial 4 corresponde a un aumento en el diámetro del cortador en 0,04 mm).

Arroz. 65. Mandril para fresar posiciones dimensionales con cortadores estándar.

Al mecanizar ranuras con una fresa, las virutas deben dirigirse hacia arriba a lo largo de la ranura helicoidal de la fresa para que no estropeen la superficie mecanizada ni provoquen la rotura del diente de la fresa. Esto sólo es posible cuando el sentido de la ranura helicoidal coincide con el sentido de giro de la fresa, es decir, cuando están en el mismo sentido. Sin embargo, el componente axial de la fuerza de corte P x ​​​​se dirigirá hacia abajo y tenderá a empujar el cortador fuera del casquillo del husillo. Por lo tanto, al mecanizar ranuras, la fresa debe fijarse de forma más segura que al mecanizar un plano abierto con una fresa. El sentido de giro de la fresa y la ranura helicoidal, como en el caso del mecanizado con fresas frontales y cilíndricas, debe ser opuesto, ya que en este caso la componente axial de la fuerza de corte se dirigirá hacia el asiento del husillo y tenderá a apretar el mandril con el cortador en el eje.

Arroz. 66. Fresar un escuadrado con una fresa

Configuración y configuración para fresado en escuadra. Veamos un ejemplo de fresado de hombros en una pieza (ver Fig. 59). Seleccionamos una fresa con inserciones de aleación dura T15K6 y un diámetro de vástago cónico de D = 40 mm, con un número de dientes z = 6. Para garantizar que las virutas se desvíen hacia arriba a lo largo de las ranuras helicoidales en la dirección correcta del husillo, Seleccionamos una fresa con la dirección correcta de las flautas helicoidales.

La pieza de trabajo se instala, alinea y fija exactamente del mismo modo que en el caso del fresado con fresa de disco. Fijamos la fresa en el manguito adaptador y, junto con el manguito, la introducimos en el orificio cónico del husillo, habiendo limpiado previamente todas las superficies de asiento, y la fijamos con una baqueta. Para la pieza (ver Fig. 59), ancho de fresado B = 13 mm, profundidad de corte t = 4 mm.

Suponemos avance por diente s z = 0,05 mm/diente. La velocidad de corte para una fresa con insertos de carburo es v = 180 m/min. Usando el gráfico (ver Fig. 40) determinamos el nivel de velocidad más cercano. Tomamos n = 1250 rpm. La velocidad de corte real será v = 160 rpm. Determinamos el avance por minuto (ver Fig. 41): s = 400 mm/min.

El procesamiento de la primera repisa (Fig.66, a) incluye las siguientes técnicas. Lleve el cortador giratorio para que entre en contacto con la superficie del extremo de la pieza de trabajo del prisma; baje la mesa hasta que el cortador se extienda más allá de las dimensiones de la pieza de trabajo, use la manija de avance transversal para mover la mesa con la pieza de trabajo en la dirección del cortador 13 mm; levante la mesa hasta que toque ligeramente el plano superior de la pieza de trabajo con el cortador giratorio; retire la pieza de trabajo de debajo del cortador y levante la mesa 4 mm; encienda el avance longitudinal mecánico y realice el fresado.

El procesamiento de la segunda repisa (Fig. 66, b) también se puede realizar de dos maneras, dependiendo de la longitud de la repisa. Si la longitud del saliente es corta, es necesario mover el cortador más allá de la pieza de trabajo que se está procesando y mover la mesa en la dirección transversal a una distancia igual al ancho del saliente más el diámetro del cortador. Luego active el avance longitudinal y fresa el segundo hombro. Si el ancho de la repisa es lo suficientemente grande, es posible procesar la segunda repisa en dos pasadas: desbaste y acabado.

Configuración de la máquina para procesar ranuras., como en el caso de su procesamiento con cortadores de disco, depende del método de medición del tamaño h. Primero, analizaremos el caso en el que el tamaño h se especifica desde el plano superior de la pieza de trabajo (Fig. 67). Mueva el cortador giratorio a la superficie lateral de la pieza de trabajo (posición I). Baje la mesa y mueva la manija de transporte transversal a la dimensión a (posición II). Luego, levante la mesa hasta que el cortador toque la superficie superior de la pieza de trabajo. Luego mueva la mesa en dirección longitudinal, mueva el cortador más allá de la pieza de trabajo y levante la mesa en la dimensión h; Encienda el avance longitudinal y fresa la ranura.

Arroz. 67. Ajustar el cortador al tamaño h, especificado desde el borde superior

Consideremos ahora el caso en el que el tamaño de la ranura se mide desde la superficie de soporte inferior de la pieza de trabajo montada directamente sobre la mesa o sobre el revestimiento (Fig. 68). En este caso, primero debe poner el cortador en contacto con el soporte o con mucho cuidado hasta que entre en contacto con la superficie de la mesa si la pieza de trabajo está instalada directamente sobre la mesa (posición I). A continuación, baje la consola a la dimensión h (posición II), active la rotación del cortador y mueva la mesa en dirección transversal hasta que haga un ligero contacto con la superficie lateral de la pieza de trabajo (posición III). Mueva la mesa en dirección longitudinal, mueva la cortadora más allá de la pieza de trabajo y mueva el carro transversal a la dimensión a (posición IV).

Arroz. 68. Ajustar el cortador al tamaño h, especificado desde el borde inferior

En algunos casos, para conseguir el ancho de ranura requerido, es recomendable realizar el procesamiento en dos operaciones: desbaste y acabado. En este caso, es recomendable realizar el mecanizado de acabado con fresas de metal duro.

Fresado de ranura cerrada

Las ranuras cerradas se procesan en fresadoras verticales o fresadoras horizontales con cabezal vertical utilizando fresas de extremo. Explicaremos el fresado de ranuras cerradas con un ejemplo. En una fleje de acero 45 de 12 mm de espesor, es necesario fresar una ranura cerrada de 16 mm de ancho y 40 mm de largo.

Elegir un tamaño de cortador. El diámetro del cortador está determinado por el ancho de la ranura. En este caso D = 16 mm. Tomemos una fresa con mango cilíndrico y dientes normales (z = 4) hecha de acero rápido R6M5.

Configurar y configurar la máquina.. La pieza llega marcada para la operación de fresado, con orificios perforados para la salida de la fresa y la formación de un radio de curvatura (Fig. 69, a). La pieza de trabajo se fija en un tornillo de banco. El plano superior está al nivel de las mordazas del tornillo de banco. Debe prestar atención a la ubicación correcta de las cuñas paralelas; no deben interferir con la salida libre del cortador al fresar una ranura (Fig. 69, b).

Arroz. 69. Fresado de una ranura cerrada

Configurar la máquina para los modos de fresado.. Procesamos la ranura en tres pasadas con una profundidad de corte de 4 mm, avance por diente sz - 0,01 mm/diente, velocidad de corte v = 60 mm/min. El nivel de velocidad más cercano según el gráfico (ver Fig. 40) n = 1250 rpm El avance por minuto se determina según el gráfico (ver Fig. 41) o directamente usando la fórmula s m = 0,01 x 4 x 1250 = 50 m/min .

En la Fig. 69, b muestra el fresado de una ranura. Después de insertar la fresa en los orificios previamente perforados, primero se realiza un avance vertical manual de la mesa hasta la profundidad de fresado (4 mm). Luego encienden el avance longitudinal mecánico en una dirección, lo apagan, dan avance vertical a la profundidad de corte, miden la dirección de avance, encienden el avance mecánico en el otro sentido, etc., cambiando alternativamente la dirección de movimiento de la mesa y dando un avance a la profundidad para cada golpe de la mesa. Se debe tener especial cuidado al avanzar en profundidad antes de la última pasada en el momento en que la cortadora sale de la superficie de soporte inferior.

Otros tipos de trabajos realizados por fresas

Además de procesar hombros y ranuras, las fresas se utilizan para realizar otros trabajos en fresadoras verticales y fresadoras horizontales.

Las fresas se utilizan para procesar planos abiertos: verticales, horizontales e inclinados.

En la Fig. 70 muestra el fresado de un plano inclinado en un tornillo de banco universal. Las técnicas para procesar planos con fresas de extremo no son diferentes de las técnicas para procesar hombros y ranuras. Las fresas de extremo se pueden utilizar para procesar varios huecos (enchufes).

Arroz. 70. Fresar un plano inclinado en un tornillo de banco.

En la Fig. La Figura 71 muestra el fresado de una cavidad con una fresa. El fresado de huecos en piezas de trabajo se realiza según las marcas.

Arroz. 71. Fresado del hueco de una parte del cuerpo.

Es más conveniente realizar primero el fresado preliminar del contorno del hueco (sin llegar a las líneas de marcado) y luego el fresado final del contorno.

En los casos en los que sea necesario fresar una ventana y no un hueco, es necesario colocar un soporte adecuado debajo de la pieza para no dañar la mordaza cuando salga la fresa.

Fresado de hombros con fresa

El fresado en escuadra se puede realizar tanto en fresadoras verticales como en fresadoras horizontales.

El mecanizado de piezas con hombros ubicados simétricamente se puede realizar fijando las piezas de trabajo en dispositivos de dos posiciones o en mesas giratorias de dos posiciones. Después de fresar el primer hombro, el dispositivo se gira 180° y se coloca en la segunda posición para fresar el segundo hombro (ver Fig. 212).

Fresado de escuadras y ranuras

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Trabajos de fresado

Fresado de escuadras y ranuras

Una repisa es un hueco limitado por dos planos mutuamente perpendiculares que forman un escalón. La pieza puede tener una, dos o más repisas. Una ranura es un hueco en una pieza, limitado por planos o superficies perfiladas. Dependiendo de la forma del hueco, las ranuras se dividen en rectangulares, en forma de T y con forma. Las ranuras de cualquier perfil pueden ser pasantes, abiertas o con salida y cerradas.

El procesamiento de hombros y ranuras es una de las operaciones que se realizan en las fresadoras. Los hombros y ranuras fresados ​​están sujetos a diferentes requisitos técnicos según el propósito, la producción en serie, la precisión dimensional, la precisión de la ubicación y la rugosidad de la superficie. Todos estos requisitos determinan el método de procesamiento.

El fresado de escuadras y ranuras se realiza con fresas de disco, así como con un juego de cortadores de disco. Además, los hombros se pueden fresar con fresas de mango.

Fresado de hombros y ranuras con fresas de disco. Los cortadores de disco están diseñados para procesar planos, hombros y ranuras. Los cortadores de disco se distinguen entre dientes macizos e insertados. Los cortadores de disco macizo se dividen en ranurados (ST SEV 573-77), ranurados (GOST 8543-71), de tres lados con dientes rectos (GOST 3755-78), de tres lados con dientes pequeños y normales multidireccionales. Las fresas con dientes insertados se fabrican en tres lados (GOST 1669-78). Las fresas ranuradoras de disco tienen dientes sólo en la parte cilíndrica y se utilizan para fresar ranuras poco profundas. El tipo principal de cortadores de disco son los de tres lados. Tienen dientes en la superficie cilíndrica y en ambos extremos. Se utilizan para procesar repisas y ranuras más profundas. Proporcionan una clase de rugosidad más alta para las paredes laterales de una ranura o hombro. Para mejorar las condiciones de corte, las fresas de disco de tres lados están equipadas con dientes inclinados con direcciones de ranura alternadas, es decir, un diente tiene una dirección de ranura hacia la derecha y el otro adyacente tiene una dirección hacia la izquierda. Por eso estos cortadores se denominan multidireccionales: gracias a la inclinación alterna de los dientes, las componentes axiales de la fuerza de corte de los dientes derecho e izquierdo se equilibran mutuamente. Estos cortadores tienen dientes en ambos extremos. La principal desventaja de las fresas de disco de tres lados es la reducción del ancho después del primer rectificado en el extremo. Cuando se utilizan cortadores ajustables, que constan de dos mitades del mismo espesor con dientes superpuestos en el casquillo, después del rectificado es posible restaurar el tamaño original. Esto se logra mediante el uso de espaciadores de espesor adecuado hechos de láminas de cobre o latón, que se colocan en el casquillo entre las fresas.

Arroz. 1. Repisas

Arroz. 2. Tipos de ranuras por forma

Arroz. 3. Pozos de registro: pasantes, con salida y cerrados

Los cortadores de disco con cuchillas insertadas equipadas con placas de aleación dura son de tres caras (GOST 5348-69) y de dos caras. Los cortadores de disco de tres caras se utilizan para fresar ranuras y los de dos caras, para fresar hombros y planos. Las cuchillas de inserción se fijan al cuerpo de ambos tipos de cortadores mediante corrugaciones axiales y una cuña con un ángulo de 5°. La ventaja de este método de fijación de cuchillas insertadas es la capacidad de compensar el desgaste y la capa eliminada durante el rectificado. La restauración del tamaño en diámetro se logra reorganizando las cuchillas en una o más ondulaciones, y en ancho, extendiendo las cuchillas correspondientemente. Los cortadores de tres lados tienen cuchillas con una inclinación alterna con un ángulo de 10°, para los de doble cara, en una dirección con un ángulo de inclinación de 10° (para cortadores de corte a la derecha y de corte a la izquierda).

El uso de fresas de disco de tres lados con inserciones de carburo proporciona la mayor productividad al procesar ranuras y hombros. Un cortador de disco “mantiene” el tamaño mejor que un cortador de extremos.

Seleccionar el tipo y tamaño de las cortadoras de disco. El tipo y tamaño del cortador de disco se seleccionan según el tamaño de las superficies a procesar y el material de la pieza de trabajo. Para condiciones de procesamiento dadas, se seleccionan el tipo de cortador, el material de la pieza de corte y las dimensiones principales (B, D, d y z). Para fresar materiales fácilmente procesables y materiales de dificultad de procesamiento media con una gran profundidad de fresado, se utilizan fresas con dientes grandes normales. Al procesar materiales difíciles de cortar y fresar con profundidades de corte pequeñas, se recomienda utilizar fresas con dientes normales y finos.

El diámetro de la fresa debe elegirse lo más pequeño posible, ya que cuanto menor sea el diámetro de la fresa, mayor será su rigidez y resistencia a las vibraciones. Además, a medida que aumenta el diámetro, aumenta su durabilidad.

Arroz. 4. Seleccionar el diámetro de los cortadores de disco.

En la Fig. 5, a, b muestra un diagrama del fresado de dos hombros en una pieza. El fresado de escuadras con fresas de disco, como se mencionó anteriormente, normalmente se realiza con una fresa de disco de doble cara. Sin embargo, en nuestro caso, debemos elegir un cortador de disco de tres lados, ya que necesitamos procesar un hombro en cada lado de la pieza por turno.

Arroz. 5. Fresado de un hombro con una fresa de disco

Configuración de una máquina para fresar ranuras rectangulares mediante cortadores de disco. Al fresar hombros, la precisión del ancho del hombro no depende del ancho de la fresa. Solo se debe cumplir una condición: el ancho del cortador debe ser mayor que el ancho del hombro (si es posible, no más de 3-5 mm).

Al fresar ranuras rectangulares, el ancho del cortador de disco debe ser igual al ancho de la ranura que se está fresando en el caso de que el descentramiento de los dientes finales sea cero. Si hay un descentramiento de los dientes de la fresa, el tamaño de la ranura fresada por dicha fresa será correspondientemente mayor que el ancho de la fresa. Esto debe tenerse en cuenta, especialmente al mecanizar ranuras con un ancho preciso.

El ajuste de la profundidad de corte se puede realizar según las marcas. Para resaltar claramente las líneas de marcado, la pieza de trabajo se pinta previamente con una solución de tiza y se aplican huecos (núcleos) a la línea trazada con un marcador de superficie utilizando un punzón central. El ajuste de la profundidad de corte a lo largo de la línea de marcado se realiza mediante pasadas de prueba. Al mismo tiempo, asegúrese de que el cortador corte solo la mitad de los huecos del punzón central.

Al configurar una máquina para procesar ranuras, es muy importante colocar correctamente el cortador en relación con la pieza de trabajo que se está procesando. En el caso de que la pieza de trabajo esté instalada en un dispositivo especial, su posición con respecto al cortador la determina el propio dispositivo.

La instalación precisa de los cortadores a una profundidad determinada se lleva a cabo utilizando configuraciones o dimensiones especiales proporcionadas en el dispositivo. En la Fig. La Figura 6 muestra diagramas para instalar cortadores a medida usando la configuración. La dimensión 1 es una placa de acero endurecido (Fig.6, a) o un cuadrado (Fig.6, b, c), fijado al cuerpo del dispositivo. Se coloca una sonda de medición de 3-5 mm de espesor entre el juego y el filo del diente del cortador para evitar el contacto del diente del cortador con la superficie endurecida del juego. Si el procesamiento de la misma superficie se realiza en dos pasadas (desbaste y acabado), entonces se utilizan sondas de diferentes espesores para instalar cortadores del mismo tamaño.

Fresado de hombros y ranuras con un juego de fresas de disco. Al procesar un lote de piezas idénticas, un juego de fresas puede realizar el fresado simultáneo de dos hombros, dos o más ranuras. Para obtener la distancia requerida entre los hombros y las ranuras, se coloca un juego correspondiente de anillos de montaje en el mandril entre los cortadores.

Al procesar piezas de trabajo con un juego de cortadores, se instala un cortador de acuerdo con las dimensiones, ya que la posición relativa del conjunto en el mandril se logra seleccionando anillos de montaje. Al instalar cortadores de un tamaño determinado, recurren al uso de plantillas de instalación especiales. Para una instalación precisa de los cortadores, se utilizan bloques finales planos paralelos y topes indicadores. En la Fig. La Figura 7 muestra un diagrama de la disposición de los topes indicadores en una fresadora horizontal para la instalación precisa de las fresas durante los movimientos transversales y verticales de la mesa. Con un dispositivo de este tipo, puede subir y bajar la mesa en una cantidad determinada con un movimiento acelerado, sin temor a cometer un error en el conteo.

La viabilidad de procesar hombros y ranuras con un juego de cortadores se puede establecer en función del tiempo total invertido (tiempo de cálculo) por pieza para las opciones comparadas para procesar ranuras.

Fresado de hombros y ranuras con fresas. Los hombros y ranuras se pueden mecanizar con fresas de mango en fresadoras verticales y horizontales. Las fresas (GOST 17026-71*) están diseñadas para procesar planos, hombros y ranuras. Se fabrican con mangos cilíndricos y cónicos. Las fresas se fabrican con dientes normales y grandes. Las fresas con dientes normales se utilizan para el mecanizado de semiacabado y acabado de escuadras y ranuras. Para el desbaste se utilizan fresas con dientes grandes.

Las fresas de desbaste con dientes traseros (GOST 4675-71) están diseñadas para el procesamiento en bruto de piezas de trabajo obtenidas mediante fundición y forja.

Las fresas de carburo (GOST 20533-75-20539-75) se fabrican en dos tipos: equipadas con coronas de carburo para diámetros de 10 a 20 mm y placas roscadas (para diámetros de 16 a 50 mm).

Arroz. 6. Aplicación de instalaciones para fresas.

Actualmente, las fábricas de herramientas producen fresas de mango de carburo macizo con un diámetro de 3 a 10 mm y fresas de mango con una parte de trabajo de carburo macizo soldada a un vástago cónico de acero. El diámetro de los cortadores es de 14-18 mm, el número de dientes es tres. El uso de fresas de carburo es especialmente eficaz al procesar ranuras y hombros en piezas de trabajo hechas de aceros endurecidos y difíciles de cortar.

La precisión del ancho de las ranuras al procesarlas con herramientas de medición, como fresas de disco y fresas, depende en gran medida de la precisión de las fresas utilizadas, así como de la precisión, rigidez de las fresadoras y del descentramiento de la fresa después de fijación en el husillo. La desventaja de una herramienta de medición es la pérdida de su tamaño nominal debido al desgaste y después del reafilado. En el caso de las fresas, después del primer rectificado a lo largo de una superficie cilíndrica, el tamaño del diámetro se distorsiona y resultan inadecuados para obtener el ancho exacto de la ranura.

Puede obtener el tamaño exacto del ancho de la ranura procesándolo en dos pasadas: desbaste y acabado. Durante el acabado, la cortadora solo calibrará la ranura en ancho, manteniendo su tamaño durante un largo período de tiempo.

Recientemente, han aparecido mandriles para asegurar las fresas, lo que permite la instalación de un cortador con excentricidad ajustable, es decir, descentramiento ajustable. En la Fig. La figura 8 muestra un portabrocas utilizado en la Asociación de Máquinas Herramienta de Leningrado que lleva su nombre. Y. M. Sverdlova. El orificio en el cuerpo del mandril está perforado excéntricamente 0,3 mm con respecto a su vástago. En este orificio se inserta un manguito para pinzas con la misma excentricidad con respecto al diámetro interior. El casquillo se fija al cuerpo con dos tornillos. Cuando se gira el manguito con una tuerca y se aflojan ligeramente los pernos, se produce un aumento condicional en el diámetro del cortador (una división por rama corresponde a un aumento en el diámetro del cortador de 0,04 mm).

Al mecanizar ranuras con una fresa de extremo, las virutas deben dirigirse hacia arriba a lo largo de la ranura helicoidal para que no estropeen la superficie mecanizada ni provoquen la rotura del diente del cortador. Esto es posible en el caso en que la dirección de la ranura helicoidal coincide con la dirección de rotación del cortador, es decir, cuando están en la misma dirección. Sin embargo, el componente axial de la fuerza de corte Px se dirigirá hacia abajo para empujar el cortador fuera del casquillo del husillo. Por lo tanto, al mecanizar ranuras, la fresa debe fijarse de forma más segura que al mecanizar un plano abierto con una fresa. El sentido de giro de la fresa y la ranura helicoidal, como en el caso del mecanizado con fresas frontales y cilíndricas, deben ser opuestos, ya que en este caso la componente axial de la fuerza de corte se dirigirá hacia el casquillo del husillo y tenderá a apretar el mandril con el cortador en el alojamiento del husillo.

Arroz. 8. Mandril para fresar ranuras de medición con fresas estándar

Arroz. 9. Fresar un plano inclinado en un tornillo de banco.

Arroz. 10. Fresado del hueco de la parte del cuerpo.

Otros tipos de trabajos realizados por fresas. Además de procesar hombros y ranuras, las fresas se utilizan para realizar otros trabajos en fresadoras verticales y horizontales.

Las fresas se utilizan para procesar planos abiertos: verticales, horizontales e inclinados. En la Fig. La figura 9 muestra el fresado de un plano inclinado en un tornillo de banco universal. Las técnicas para procesar planos con fresas de extremo no son diferentes de las técnicas para procesar hombros y ranuras. Las fresas de extremo se pueden utilizar para procesar varios huecos (enchufes). En la Fig. La Figura 10 muestra el fresado de una cavidad utilizando una fresa de extremo. El fresado de huecos en la pieza de trabajo se realiza según las marcas. Es más conveniente realizar primero el fresado preliminar del contorno del hueco (sin llegar a las líneas de marcado) y luego el fresado final del contorno.

En los casos en los que sea necesario fresar una ventana en lugar de un hueco, es necesario colocar un respaldo adecuado debajo de la pieza de trabajo para no dañar el tornillo de banco cuando salga la fresa.

Fresado de hombros con fresa. Los hombros se pueden fresar tanto en fresadoras verticales como horizontales. El procesamiento de piezas con hombros ubicados simétricamente se puede realizar fijando las piezas en mesas giratorias de dos posiciones. Después de fresar el primer hombro, el dispositivo se gira 180° y se coloca en la segunda posición para fresar el segundo hombro.

20. Tipos de ranuras y métodos de procesamiento. Peculiaridades del procesamiento de chaveteros.

Los siguientes tipos de ranuras se encuentran en los diseños de piezas de máquinas:

Se pueden procesar ranuras:

cepillado; cincelar; molienda; estirando; molienda; moler (raspar); pulido

El fresado más extendido es el de disco, de dedo, fresas, fresas especiales en forma de seta, fresas especiales para esquinas y cepilladoras.

Mecanizado de chaveteros Se realiza mediante fresado con fresas de disco, de dedo o de llave, así como cepillado de ranuras abiertas en ejes o cincelado de ranuras en agujeros.

En producción de uno o varios lotes para obtener cerrado chaveteros, primero taladre un orificio con un diámetro igual al ancho de la ranura hasta la profundidad de la ranura, inserte un cortador de dedo en el orificio y fresa la ranura utilizando el método de avance longitudinal.

Desde la producción en serie media hasta la producción en masa, el procesamiento de chaveteros se realiza mediante fresado con fresas de chaveteros de dos dientes en fresadoras de chaveteros especiales utilizando el método de avance pendular. El diseño de la cortadora le permite trabajar con alimentación tanto axial como longitudinal.

Procesamiento en máquinas semiautomáticas.

Para garantizar la precisión en el ancho de la ranura, así como la compensación del desgaste de la herramienta de corte, el procesamiento se realiza mediante mandriles especiales (una herramienta de percusión).

El descentramiento RI del cortador de extremo o del disco del cortador le permite garantizar la precisión requerida del ancho de la ranura. El desgaste de la cuchilla y otros errores se compensan mediante un control continuo del valor de desviación.

Los chaveteros para el segmento de chaveta se procesan con cortadores de setas especiales.

21. Métodos de procesamiento de hilos con herramientas de cuchilla. Características y capacidades tecnológicas.

Las superficies roscadas, según la forma del perfil de la rosca, las dimensiones y la producción en serie, se pueden obtener:

1. machos de roscar y matrices, 2. torneado (fresas, matrices de roscar, cabezales de roscar), 3. fresado, 4. rectificado y lapeado

6.deformación plástica

1. Corte con machos y matrices utilizado en producción individual y en pequeña escala, en producción en masa, en máquinas especiales para cortar hilos. Para cortar hilos pequeños con perfil triangular y paso de hasta 1,5 mm. La precisión del procesamiento es de 7 a 8 grados, la clase de rugosidad de la superficie es 5.

2. Girando con cortadores- el método más común. Hilos de cualquier forma y tamaño. Se produce en un torno de corte de tornillos en producción individual y a pequeña escala, así como en máquinas cortadoras de hilo semiautomáticas especiales, donde el hilo se corta automáticamente en varias pasadas. En este caso las últimas 2-3 pasadas son de calibración, sin avance radial de la herramienta. La herramienta se retrae en cada pasada mediante una leva, por lo que no se necesitan ranuras de salida de la herramienta.

La precisión del procesamiento es de 6 a 8 grados, la clase de rugosidad de la superficie es de 5 a 6.

“-” la presencia de una conexión cinemática rígida entre la parte giratoria y el movimiento de la pinza, que no permite el procesamiento a altas velocidades de corte, es decir. Uso racional de las capacidades de la aleación dura.

Se utiliza para pre- corte de perfiles para su posterior torneado fino o rectificado.

Para aumentar la productividad de subprocesos abiertos, utilice peines. El desbaste, el acabado y el acabado se realizan en una sola pasada.

Cabezales de roscado Se utiliza desde la producción de mediana a gran escala en tornos o máquinas especiales. RI: los cabezales de matriz, número 3-4 o más, pueden tener forma prismática o redonda.

3. Fresado de rosca Se utiliza en la producción a gran escala y en masa en fresadoras de roscas especiales con cortadores de peine o de disco.

Peine: para hilos triangulares de longitud corta en piezas con repisas, es decir. el hilo se puede cortar cerca del hombro.

Se toma un cortador de peine de flauta anular más largo que la longitud del hilo y el hilo se corta en la pieza en 1,25 revoluciones de la pieza (0,25 para hundimiento). El eje del cortador es paralelo al eje de la pieza. Velocidad de corte 30-60 m/min, avance por diente 0,03...0,05 mm.

La precisión del procesamiento es de 6 a 7 grados, la clase de rugosidad de la superficie es de 5 a 6.

El fresado con cortadores de disco se utiliza para procesar roscas con pasos grandes. El eje del cortador de disco está inclinado en el ángulo del hilo. Durante 1 revolución de la pieza, el cortador de disco y el cortador de peine se mueven según el valor del paso.

La precisión del procesamiento es baja: grado 8, clase de rugosidad de la superficie: hasta 6.

Se utiliza para el desbaste de perfiles para su posterior acabado.

El fresado de ranuras es un procedimiento responsable, la precisión y corrección de su implementación afecta directamente la confiabilidad y calidad de las uniones en diversos dispositivos mecánicos donde se utilizan llaves.

1 Tipos de chaveteros y requisitos para su procesamiento.

Las conexiones con clave se pueden encontrar en una amplia variedad de dispositivos. Se utilizan con mayor frecuencia en la industria de la ingeniería mecánica. Las claves para tales conexiones son de cuña, segmentarias y prismáticas, los productos con otros tipos de secciones son menos comunes.

Los chaveteros generalmente se dividen en los siguientes tipos:

• con salida (en otras palabras, abierta);
• de extremo a extremo;
• cerrado.

Cualquiera de estas ranuras debe fresarse con la mayor precisión posible, ya que la fiabilidad del ajuste de los productos que se acoplan al eje de la chaveta depende de la calidad de la operación realizada. La precisión de las ranuras después del procesamiento debe tener los siguientes indicadores:

• Clase de precisión 8 – longitud;
• 5to grado – profundidad;
• 3 o 2 clase – ancho.

La calidad de la precisión debe observarse estrictamente. De lo contrario, después del fresado, será necesario realizar trabajos de montaje muy laboriosos y complejos, en particular, limar los elementos estructurales acoplados o las propias llaves.

Los documentos reglamentarios imponen requisitos estrictos sobre la precisión de la ubicación del chavetero, así como sobre el grado de rugosidad de su superficie.

La calidad de rugosidad de las paredes (lados) de la ranura no puede ser inferior a la quinta clase, y sus caras deben ubicarse de manera absolutamente simétrica con respecto al plano que pasa por el eje del eje.

2 cortadores de chaveteros

Para garantizar la calidad requerida de precisión de varias ranuras, se utilizan diferentes tipos de cortadores de ranuras para su procesamiento:

1. Respaldados según la norma estatal 8543. Pueden tener una sección transversal de 4 a 15 y 50 a 100 mm. Después del reafilado, dicha herramienta no cambia de ancho. Los cortadores con respaldo se afilan exclusivamente en la superficie frontal.
2. Disco según norma 573. Sus dientes están situados en la parte cilíndrica. Se recomiendan herramientas de corte de disco para procesar ranuras poco profundas.
3. Con mango cilíndrico y cónico. Vienen en secciones transversales de 16 a 40 mm (cónicas) y de 2 a 20 mm (cilíndricas). Para la fabricación de tales cortadores se suelen utilizar aleaciones duras (por ejemplo, VK8). La herramienta tiene un ángulo de flauta de 20 grados. Un dispositivo de corte de carburo permite fresar hombros y ranuras en materiales difíciles de mecanizar y en aceros endurecidos. Una herramienta de este tipo aumenta varias veces la calidad de la precisión y la rugosidad de la superficie y también aumenta significativamente la productividad.
4. Montado para llaves de segmento según Norma Estatal 6648. Fresas que permiten procesar cualquier tipo de ranura para llaves de segmento con una sección de 55 a 80 mm. La misma norma también describe la herramienta trasera para este tipo de llaves. Con su ayuda, se muelen productos con una sección transversal de no más de 5 mm.

La herramienta principal para procesar ranuras son las cortadoras de llaves especiales fabricadas según Gosstandart 9140. Tienen dos dientes con bordes cortantes y un vástago cónico o cilíndrico. Son ideales para mecanizar chaveteros, ya que los bordes de trabajo de estos cortadores están dirigidos hacia el cuerpo de la herramienta y no hacia afuera.

Las cortadoras de llaves funcionan tanto con avance longitudinal como axial (como en), garantizan la calidad necesaria de rugosidad de los hombros y ranuras después del procesamiento. El reafilado de dicha herramienta se realiza a lo largo de los dientes ubicados en el extremo del cortador, por lo que su sección transversal inicial permanece casi sin cambios.

3 Características del procesamiento de hombros y ranuras clave

El fresado de elementos de conexión con chaveta se realiza en ejes. Para sujetar cómodamente los espacios en blanco del eje, se utiliza un prisma, un dispositivo especial que facilita el proceso de procesamiento. Si el eje es largo se utilizan dos prismas; si es corto, con uno es suficiente.

El dispositivo prismático para los salientes y las ranuras debe colocarse con la mayor precisión posible. Esto se logra gracias a la presencia de una púa en su base, que se inserta en la ranura del escritorio. Se utilizan abrazaderas para asegurar los ejes. Se apoyan directamente sobre el eje, lo que elimina la posibilidad de que este último se doble. Por lo general, se coloca una placa de latón o cobre (de pequeño espesor) debajo de las abrazaderas. Protege la superficie acabada del producto contra daños.

Los ejes se sujetan en un tornillo de banco convencional, que se monta sobre una mesa de modo que pueda girarse 90 grados. Gracias a la posibilidad de rotación, el tornillo de banco se puede instalar fácilmente en unidades de fresado verticales y horizontales.

El eje se fija al prisma mediante mordazas (se sujeta mediante un volante) que giran alrededor de los dedos. El dispositivo descrito para procesar hombros y chaveteros tiene un tope en su diseño. Le permite montar el eje a lo largo de su longitud.

La mayoría de las veces se utilizan prismas con un imán permanente (óxido de bario). El cuerpo prismático está formado por dos partes. Se instala un imán entre estas mitades. Como puede ver, el dispositivo para fresar hombros y juntas clave está fabricado de forma bastante sencilla, pero al mismo tiempo garantiza un procesamiento eficaz de los productos.

4 ¿Cómo se fresan las ranuras cerradas?

El procesamiento de ranuras de tipo cerrado se realiza en unidades de fresado horizontales. Para el trabajo se utiliza el dispositivo descrito anteriormente, que está equipado con prismas o un tornillo de banco autocentrante. Los ejes se instalan sobre ellos de forma estándar.

Además, existe otra opción para instalar ejes. Los expertos lo llaman "edición en el blanco". En este caso, el eje se coloca a ojo en relación con la herramienta de trabajo (punta o fresa para hombros y ranuras). Luego se lanza el dispositivo de corte y se lleva con cuidado al eje hasta que interactúan.

Cuando la fresa y el eje entran en contacto, queda en este último un ligero rastro de la herramienta de trabajo. Cuando el trazo aparece en forma de un círculo incompleto, es necesario desplazar ligeramente la mesa. Si el trabajador ve un círculo completo delante de él, no es necesario realizar ninguna acción adicional; puede comenzar a fresar.

Las ranuras cerradas, que posteriormente se ajustan ligeramente, se procesan según dos esquemas diferentes:

1. Introduciendo una fresa (accionamiento manual) en toda la profundidad del saliente y avance mecánico en sentido longitudinal.
2. Mediante corte manual de la herramienta a una profundidad determinada y avance mecánico longitudinal en una dirección, y luego otra inmersión y avance, pero en dirección opuesta.

El primer método para procesar hombros y ranuras se utiliza para cortadores con una sección transversal de 12 a 14 mm. En otros casos, se recomienda el segundo esquema.

5 sutilezas del procesamiento abierto y a través de ranuras y repisas.

Dichos elementos se fresan solo después de que se haya completado por completo todo el trabajo en su superficie cilíndrica. Las herramientas de disco se utilizan en situaciones donde los radios del cortador y la ranura son los mismos.

Tenga en cuenta que el funcionamiento de las cortadoras está permitido hasta cierto punto. Con cada nuevo afilado de la herramienta, su ancho se reduce en cierta medida. Después de varias operaciones de este tipo, los cortadores se vuelven inadecuados para trabajar con ranuras; con ellos se pueden realizar otras operaciones que no imponen grandes exigencias a los parámetros geométricos del ancho.

El dispositivo discutido anteriormente es adecuado para procesar repisas y ranuras de tipo pasante y abierto. Es importante asegurarse de que la herramienta de corte esté instalada correctamente en el mandril. La instalación debe realizarse de modo que el descentramiento del cortador a lo largo del extremo sea lo más pequeño posible. La pieza de trabajo se fija en un tornillo de banco con almohadillas (latón, cobre) en las mordazas.

La precisión de la instalación del cortador se verifica con un calibre y una escuadra. El proceso se ve así:

• la herramienta se coloca transversalmente desde el extremo del eje, que sobresale del tornillo de banco, a una distancia predeterminada;
• utilizando un calibrador, verifique la exactitud de la distancia establecida;
• Se instala una escuadra en el otro extremo del eje y se vuelve a realizar la prueba.

La coincidencia de los resultados de la medición indica que el cortador está montado correctamente.

Agreguemos que las claves segmentadas se procesan con cortadores especiales (montados o con mango). El doble radio de las ranuras de estas llaves determina el diámetro de la herramienta que se puede utilizar para fresar. Al realizar dicho trabajo, la alimentación se realiza verticalmente (con respecto al eje del eje, en dirección perpendicular).

6 Unidades de chaveta y fresado para el mecanizado de ejes

Si las ranuras deben tener el ancho más preciso, se deben mecanizar en máquinas de ranurado especiales. Trabajan con una herramienta de corte de dos dientes con llave y el avance en dichas unidades se realiza según un esquema pendular.

El equipo de fresadora de llaves garantiza el procesamiento de la ranura en toda su longitud al cortar la herramienta de trabajo a una profundidad de 0,2 a 0,4 milímetros. Además, el fresado se realiza dos veces (hundimiento y avance en una dirección, luego las mismas operaciones en la dirección opuesta).

Las máquinas descritas son óptimas para la producción en masa y en serie de ejes clave. Funcionan en modo automático: después de procesar el producto, el avance del cabezal en dirección longitudinal se apaga automáticamente y la unidad del husillo se mueve a la posición inicial.

Además, estas unidades garantizan una alta precisión de la ranura resultante y la fresa se desgasta casi por completo en la periferia, ya que el fresado se realiza con sus partes finales. La desventaja de utilizar esta tecnología es su duración. El mecanizado estándar de ranuras en dos o una pasada es varias veces más rápido.

Las dimensiones de las ranuras cuando se utilizan equipos de fresado de llaves se controlan mediante calibres o mediante una herramienta de línea de medición. Como calibre se utilizan tapones redondos. Las mediciones con un calibre de profundidad y un pie de rey se realizan de forma estándar (se ajustan la sección transversal, el ancho, la longitud y el grosor de la ranura).

En las empresas modernas, se utilizan activamente dos máquinas de fresado: 6D92, para procesar ranuras cerradas con una herramienta final adimensional, y MA-57, para fresar ranuras abiertas con una herramienta de tres lados. Estas unidades suelen estar integradas en líneas de producción automatizadas.

fresado plano

Los planos suelen fresarse con fresas cilíndricas y de extremo. El ancho de fresado suele establecerse según las condiciones de procesamiento. El ancho del cortador se elige ligeramente mayor que el ancho de la superficie a fresar. La profundidad de corte se determina teniendo en cuenta los márgenes de procesamiento y los requisitos de limpieza.

El avance por revolución de la fresa al mecanizar con fresas cilíndricas se determina según la Tabla 68, dependiendo del tipo de procesamiento, la profundidad de corte aceptada, el diámetro y el número de dientes de la fresa.

Al procesar con fresas, el avance se establece de acuerdo con la tabla 69 dependiendo del material que se procesa, el tipo de procesamiento, la profundidad de corte aceptada, el diámetro y el número de dientes del cortador.

La velocidad de corte al procesar planos con cortadores cilíndricos se determina según la tabla 70 dependiendo de la profundidad de corte aceptada, avance, diámetro, número de dientes y ancho del cortador.

La velocidad de corte al procesar planos con fresas se encuentra según la tabla 71 dependiendo de la profundidad de corte aceptada, el avance, el diámetro y el número de dientes del cortador. Las tablas indicadas también muestran los valores de los números de velocidad.

Tabla 68

Las velocidades de corte y las velocidades seleccionadas de las tablas deben ajustarse si las condiciones de procesamiento difieren de las condiciones especificadas en las tablas.

Tabla 69

La corrección consiste en multiplicar la velocidad de la mesa y el número de revoluciones por los coeficientes adecuados. Sus valores se indican en las tablas 12, 13, 14, 15.

Las ranuras y hombros rectangulares se fresan con fresas de disco o de extremo. El ancho de fresado se establece de acuerdo con las condiciones de procesamiento y, en este sentido, se selecciona una fresa con un ancho igual al ancho de la ranura y, al procesar un hombro, un poco más grande que el ancho de la superficie que se está fresando. .

La profundidad de corte se determina teniendo en cuenta el margen de procesamiento.

La velocidad de corte y el número de revoluciones al fresar planos con fresas cilíndricas (fresa P9 con refrigeración) se muestran a continuación (Tabla 70).

Tabla 70

La velocidad de corte y el número de revoluciones al fresar planos con una fresa (P9 con refrigeración) son los siguientes (Tabla 71).

Al fresar ranuras y hombros con fresas de disco, el avance por revolución de la fresa se toma de la Tabla 72 dependiendo de la profundidad de corte aceptada, el diámetro y número de dientes de la fresa y el ancho de la ranura.

Tabla 71

La Tabla 73 muestra los valores de avance al procesar ranuras y hombros con fresas de ranurar dependiendo de la profundidad de la ranura (hombro), el diámetro y el número de dientes del cortador y el material que se procesa.

La velocidad de corte y el número de revoluciones al procesar ranuras y hombros con cortadores de disco se seleccionan de acuerdo con la tabla 74 dependiendo de la profundidad de corte aceptada, el avance y el diámetro del cortador.

Tabla 72

Tabla 73

Tabla 74

La Tabla 75 muestra los valores de velocidad de corte y número de revoluciones al mecanizar ranuras y hombros con fresas de mango. La velocidad de corte y el número de revoluciones se determinan en función de la profundidad de corte aceptada, el diámetro y el número de dientes del cortador y el avance aceptado.

Los valores de velocidad de corte y velocidad seleccionados de las tablas 74 y 75 deben recalcularse para

Tabla 75

coeficientes finales si las condiciones de procesamiento difieren de las tabuladas.

La velocidad de avance al procesar ranuras y hombros con cortadores de disco, mm/rev, es la siguiente (Tabla 72).

Las velocidades de avance al procesar ranuras y hombros con fresas de mango, mm/rev, se muestran en la Tabla 73.

La velocidad de corte y el número de revoluciones al fresar ranuras y hombros con fresas de disco (fresa P9 con refrigeración) se pueden ver en la Tabla 74.

Velocidad de corte y número de revoluciones al fresar ranuras y hombros con fresas (fresa P9 con refrigeración).

Tabla 76