Electrodos para soldar tuberías de agua y calefacción. Electrodos para soldar tuberías de calefacción y suministro de agua. Qué electrodos son mejores para soldar tuberías de calefacción Qué electrodos son mejores para soldar tuberías de calefacción

El uso de equipos de soldadura para conectar elementos requiere la posesión de ciertas habilidades y destrezas. Para realizar este procedimiento, es importante tener en cuenta varios matices y parámetros. Se presta especial atención a la elección del material para cada caso individual. Son los electrodos los que afectan el modo de soldadura, el tamaño de la costura y sus propiedades. Sin embargo, tienen el efecto más importante sobre la fuerza de la unión.

A la hora de realizar cualquier conexión se deben tener en cuenta las características del material, ya que cada tipo de electrodo para soldar tuberías tiene sus propias características individuales. Esto significa que cada conexión específica está hecha por ciertos electrodos. Por lo tanto, debe estudiar todas las variedades para determinar su relevancia para un proceso en particular.

Parámetros de soldadura de electrodos para tuberías.

La principal ventaja de los electrodos de ácido rutilo para soldar tuberías es la eliminación de escoria con una junta estrecha de elementos.

• El revestimiento de rutilo forma una costura con una apariencia atractiva, elimina bien las escorias y se enciende rápidamente cuando se reutiliza. Aplicación: creación de juntas de esquina y tachuelas.
• El revestimiento básico de rutilo + permite obtener juntas de raíz. Se utilizan principalmente en tuberías cuyos elementos tienen un tamaño de diámetro medio y pequeño.
• Los electrodos recubiertos de celulosa de rutilo se consideran una solución universal para soldar elementos recubiertos gruesos.
• El recubrimiento de celulosa permite realizar costuras circunferenciales al conectar tuberías con un índice de diámetro alto. Estos son los mejores electrodos para soldar tuberías.
• Los electrodos principales se utilizan para cualquier acoplamiento, independientemente de la posición de la costura. También realizan la soldadura de uniones de tuberías fijas, lo cual es muy conveniente. Aunque la costura de dicha soldadura tiene un aspecto menos atractivo, se reduce el riesgo de grietas en la soldadura. El mayor efecto del uso de dichos electrodos se puede obtener cuando se conectan elementos con paredes gruesas y malas propiedades de soldadura. También es efectivo usar los electrodos principales cuando se conecta acero resistente.

Propiedades materiales

El metal de soldadura debe tener la misma tenacidad y resistencia que el metal base. Por lo tanto, es necesario estudiar la marca de electrodos para soldadura de tubería, que debe cumplir con la norma DIN EN 499. Este documento regula la resistencia a la tracción, el límite elástico y la tenacidad del metal de soldadura.

Por ejemplo, los electrodos con la designación E 46 3 B 4 2 H5 tienen los siguientes parámetros:

• La letra E denota electrodos destinados a la soldadura manual. Puede usar tales electrodos para soldar tuberías de agua.
• Luego viene el indicador de límite elástico, 460 N / mm 2 se considera el límite mínimo.
• La siguiente designación es la temperatura que promueve el desarrollo de una grieta, -30 0 С.
• B - significa el tipo de recubrimiento, en este caso, el principal.
• El siguiente número es la corriente aplicada. 4 - soldadura con corriente continua.
• Luego viene la designación de la dirección de la costura. 2 - cualquiera, excepto vertical.
• La última designación es la cantidad de hidrógeno que puede contener el metal depositado. H5 significa 5 ml/100 g.

Sección diametral

El diámetro de los electrodos para tuberías es de gran importancia. Este valor afecta el consumo de material de aporte y las propiedades de las soldaduras.

El diámetro nominal es el espesor de la barra sin recubrir. El espesor del recubrimiento es diferente para cada tipo de electrodos, está regulado por GOST 9466-75.

La cobertura se puede determinar por la relación entre el diámetro total del electrodo y el diámetro de la varilla:

• Se considera una capa fina igual o inferior a 1,2.
• La cobertura media se define como igual o inferior a 1,45.
• Con una proporción igual de diámetros o menos de 1.8, una capa gruesa.
• Si la relación de diámetro es superior a 1,8. Esa capa será especialmente gruesa.

Vale la pena señalar que los productos importados también deben cumplir con estas reglas. Sin embargo, rara vez es posible observar el cumplimiento de sus diámetros con los estándares rusos.

Potencia estimada del electrodo

Dependiendo del diámetro, se determinan las principales capacidades de los electrodos:

• Cuando se trabaja con electrodos con un diámetro de 8-12 mm, la intensidad de la corriente no debe exceder los 450 A, el espesor del material que se suelda puede ser superior a 8 mm. La longitud de tales electrodos es de 35-45 cm La aplicación principal es equipo industrial con alta productividad.
• Los electrodos con un diámetro de 6 mm le permiten trabajar con cualquier tipo de acero con una intensidad de corriente de 230-370 A, el espesor del material soldado es de 4 a 15 mm. Utilizado para fines profesionales.
• Para productos de soldadura hechos de acero aleado y con bajo contenido de carbono, son adecuados electrodos con un diámetro de 1,5 a 3 mm. En este caso, los materiales a unir pueden tener un espesor en el rango de 1-5 mm. Usando un material con un diámetro de 2-5 mm, es posible resolver el problema de qué electrodos son los mejores para soldar tuberías de calefacción.

Vale la pena señalar que para cada tipo de electrodo, se determina su propia intensidad de corriente.

Antes de comenzar a trabajar, vale la pena decidir con qué electrodos soldar las tuberías. El material para soldar correctamente seleccionado le permite hacer una costura duradera y de alta calidad.

En los sistemas de calefacción autónomos, donde se usa una caldera con refrigerante de alta temperatura, la soldadura eléctrica se usa con mayor frecuencia para conectar tuberías. Este método de conectar juntas de tubería es hermético y confiable, lo cual es especialmente importante bajo fuertes cargas térmicas.

La soldadura eléctrica es un método para unir fragmentos de metal (perfiles, tuberías) mediante el método de fusión local de metales. Se calienta a la temperatura adecuada mediante un arco eléctrico utilizando una máquina de soldar que convierte la corriente alterna en corriente continua.

Se forma un arco eléctrico en un electrodo, una varilla de metal. Se crea un ambiente especial en el área del arco, que al mismo tiempo funde el metal, pero no permite que entre en contacto con el aire y se oxide.

Con la ayuda de la soldadura, es posible crear una conexión estrecha entre dos tuberías, en la que existe la posibilidad de fugas, como con las juntas de brida o caja. Para ello, es importante realizar una soldadura de alta calidad fusionando el metal en los bordes de ambos tramos de tubería. Los soldadores utilizan varios tipos básicos de costuras, según el tipo de metal, el espesor de los elementos a soldar y su posición relativa:

• tope: el método más común para soldar tuberías, en el que se ubican uno frente al otro, conectados por secciones;
• en Tauro: dos fragmentos de la tubería están dispuestos perpendicularmente en forma de letra T;
• angular: las partes están ubicadas entre sí en un ángulo de 45 o 90 grados;
• superposición: una sección de la tubería se ensancha y se coloca encima de la otra, luego se suelda.

¡Importante! Las tuberías de acero para sistemas de suministro de agua y calefacción están soldadas de extremo a extremo o en esquina. Esto proporciona la costura más fiable y duradera.

Además del método de conexión, también existen varios tipos de soldadura que se utilizan en determinados casos:

• costura horizontal: realizada con una disposición vertical mutua de tuberías (utilizada con mayor frecuencia en la instalación de sistemas de suministro de agua y calefacción);
• vertical: la conexión se realiza con una disposición horizontal mutua de tuberías, en la que el maestro realiza movimientos verticales con el electrodo (de abajo hacia arriba, de arriba hacia abajo, etc.);
• techo: durante la soldadura, el electrodo está debajo de la pieza de trabajo que se va a soldar, el soldador debe sostener la mano por encima de la cabeza;
• inferior - a diferencia del techo, el electrodo se encuentra encima de las piezas a unir.

Para la soldadura manual por arco eléctrico de uniones de tuberías y tuberías de calderas de acero al carbono, de baja y alta aleación, es necesario usar electrodos que cumplan con los requisitos de GOST 9466-75, 9467-75 y 10052-75. La marca de electrodos para soldar uniones de tuberías debe seleccionarse según la marca de acero que se suelde (Tabla 10.24).

Los electrodos para soldar sujetadores hechos de aceros de alta aleación a tuberías de sobrecalentador y otros elementos de la caldera o tubería hechos de aceros perlíticos de baja aleación, así como para soldar piezas de sujeción entre sí, deben seleccionarse de acuerdo con la Tabla. 10.25. Para soldar elementos de fijación (de acero de cualquier grado) a tuberías de acero austenítico, electrodos austeníticos OZL-6, TsL-25, ZIO-8 y otros del tipo E-10Kh25N13G2 o electrodos EA-400/10u y EA-400 / 10t se debe utilizar. Los elementos de fijación deben soldarse a tuberías de acero EI 756 (independientemente del grado de acero de los elementos de fijación) con electrodos ZIO-8, EA-400/10u o EA-400/10t.

Las propiedades tecnológicas de los electrodos de cada lote deben verificarse antes de su uso, independientemente de la disponibilidad de un certificado. Esta prueba debe ser realizada por un soldador certificado. Los electrodos aleados destinados a soldar sistemas de tuberías de calderas y tuberías hechas de aceros aleados deben verificarse para cumplir con la composición de grado mediante aceroscopia del metal depositado. Los electrodos TsT-15 y TsT-26 también se verifican por el contenido de ferrita en el metal depositado. Esta verificación debe preceder a todas las demás pruebas de electrodos.

Antes de soldar las juntas de producción y las pruebas, los electrodos se deben calcinar (secar) en las siguientes condiciones:

• electrodos con recubrimiento básico para soldar aceros perlíticos (al carbono y de baja aleación) (UONI-13/55, TsU-5, TMU-21, TML, TsL-39, TsL-20, etc.) - a 380–420 °C para 1 hora; si después de eso, el recubrimiento del electrodo pierde notablemente su resistencia (el recubrimiento se desmorona), la temperatura debe reducirse a 350 ° C y el tiempo de exposición a 0,5 h;
• electrodos revestidos básicos para soldar aceros austeníticos - a 200–250 °C durante 1 hora;
• electrodos con recubrimiento de rutilo, así como un recubrimiento mixto, por ejemplo, rutilo básico o ilmenita (MP-3, OZS-6, OZS-4, etc.) - a 150–200 ° C durante 1 hora;
• Electrodos recubiertos de celulosa (VCC-4): a 100–110 °C durante 1 hora.

los electrodos con recubrimiento básico destinados a soldar aceros perlíticos deben usarse dentro de los 3 días posteriores a la calcinación, otros electrodos, dentro de los 15 días. Después del período especificado, los electrodos deben calcinarse antes de su uso.

Las propiedades tecnológicas de los electrodos destinados a la soldadura de campo de tuberías y tuberías de calderas de acero al carbono y de baja aleación (a excepción de las tuberías de superficies de calentamiento de calderas) deben determinarse en el proceso de fusión de electrodos cuando se sueldan en la posición superior de uno Unión en T de dos caras de dos correas de hombro en una capa de 150 mm de largo, cortadas de tuberías, o dos placas que miden 180 × 140 mm (Fig. 10.2).

Figura 10.2. Soldadura de uniones en T de placas (longitudes de tubería) para determinar las propiedades tecnológicas de los electrodos

Las propiedades tecnológicas de los electrodos también se pueden verificar al soldar la sección del techo de las tuberías de los diámetros correspondientes o al soldar una unión vertical de tuberías con un diámetro de 133–159 mm y un espesor de 10–18 mm del acero correspondiente. La soldadura debe realizarse con calentamiento previo y concomitante, si se proporciona para un grado de acero dado. Después de soldar la unión en T, se inspeccionan la soldadura y la fractura. Después de soldar la unión de la tubería, la costura se mecaniza en un torno con una capa de hasta 0,5 mm de espesor removida o translúcida con rayos gamma o rayos X para determinar la continuidad del metal depositado. Para facilitar la destrucción de la muestra, se permite hacer una incisión en el medio de la soldadura desde el lado del refuerzo con una profundidad de no más del 20% del espesor de las placas que se están soldando.

Nota.

Las propiedades tecnológicas de los electrodos destinados a soldar tuberías en la fábrica en posición inferior o vertical se pueden determinar al soldar en posición vertical.

* Los electrodos ANO-6M, MR-3, OZS-4, OZS-6, ANO-12, ANO-14 están diseñados para soldar tanto en corriente alterna como continua de polaridad inversa (+ en el electrodo), electrodos VCC-4 en corriente continua de cualquier polaridad, otras marcas de electrodos - en corriente continua de polaridad inversa.

** Puede utilizarse para soldar los siguientes productos fabricados en acero al carbono: tuberías de vapor y agua caliente de las categorías 3 y 4; tuberías dentro de la caldera y la turbina con una presión de trabajo de no más de 3,9 MPa (39 kgf / cm 2) y una temperatura de no más de 350 ° C; tuberías de superficies de calentamiento de calderas con una presión de trabajo de hasta 5 MPa (50 kgf / cm 2); tuberías que no están sujetas a las reglas de Gosgortekhnadzor, a excepción de las tuberías de control de turbinas, oleoductos y oleoductos de combustible.

*** Para soldar solo la capa de raíz de las uniones de gasoductos con un diámetro de 219 mm o más sin anillos de respaldo.

Notas:

1. Si el proyecto prevé tuberías de acero al carbono y se instalan tuberías de acero de baja aleación de las mismas dimensiones (diámetro y espesor de pared), se permite el uso de electrodos de carbono con un revestimiento básico (fluoruro de calcio). .

1 Para soldadura DC con polaridad inversa.

Alambre de soldadura

Para la soldadura por arco de argón manual y automática con electrodo no consumible, soldadura por gas (acetileno-oxígeno), semiautomática en dióxido de carbono y soldadura automática por arco sumergido, es necesario utilizar un alambre de soldadura que cumpla con los requisitos de GOST 2246 -70. La marca de alambre de soldadura debe seleccionarse de acuerdo con la tabla. 26.10. Para la soldadura por arco de argón manual y automática de uniones de tuberías de sobrecalentamiento hechas de aceros 12Kh2MFB y 12Kh2MFSR, se debe usar alambre de grados Sv-08MH, Sv-08KhM, Sv-08KhMFA o Sv-08KhGSMFA; de los aceros 12Kh18N10T, 08Kh18N10T, 12Kh18N12T y 08Kh18N12T - Sv-04Kh19N11MZ o Sv-04Kh19N9.

Cada lote de alambre debe tener un certificado que indique el fabricante, su marca, diámetro, número de calor y composición química. Se debe colocar una etiqueta en cada bobina (bahía) de cable que indique el fabricante, su número de fusión, el grado y el diámetro del cable de acuerdo con GOST 2246-70.

En ausencia de un certificado o etiqueta, así como en caso de dudas sobre la calidad del cable, es necesario verificar su composición química. Si los resultados del análisis químico no son satisfactorios, se realiza un segundo análisis con el doble de muestras. Si los resultados del nuevo análisis no son satisfactorios, se rechaza el cable.

La superficie del alambre debe estar limpia, libre de escamas, óxido, aceite y suciedad. Si es necesario, se limpia de óxido y suciedad mediante chorro de arena o grabado en una solución al 5% de ácido clorhídrico o inhibido (solución al 3% de urotropina en ácido clorhídrico). Es posible limpiar el cable pasándolo a través de dispositivos mecánicos especiales (incluidos dispositivos llenos de flujo de soldadura, ladrillos, fragmentos de ruedas de esmeril y filtros de fieltro). Antes de la limpieza, se recomienda templar la bobina de alambre a 150–200 °C durante 1,5–2 horas. También se permite limpiar el alambre con tela de esmeril o de otra manera hasta obtener un brillo metálico. Al limpiar alambre destinado a soldadura automática, no se deben permitir dobleces pronunciados (fracturas). En todos los casos, después de la limpieza, el cable debe lavarse primero en una solución acuosa de carbonato de sodio al 12-15% a 70-90 ° C, luego en agua caliente y secarse al aire.

Cada bahía (bobina, bobina) de alambre aleado antes de la soldadura (independientemente del método de soldadura) debe verificarse mediante aceroscopia para determinar los principales elementos de aleación. Los extremos de cada bobina (bobina, bobina) se someten a aceroscopia. Con resultados de aceroscopia insatisfactorios, esta bahía no se puede usar para soldar hasta que se establezca la composición química exacta del alambre mediante un análisis químico cuantitativo.

Los anillos consumibles planos, utilizados como aditivo para la capa de raíz en la soldadura automática por arco de argón con un electrodo no consumible de juntas de tuberías sin anillos de respaldo restantes, están hechos de alambre con un diámetro de 3 o 4 mm. El grado de alambre se elige en función del grado de acero de los tubos que se van a soldar de acuerdo con la Tabla. 26.10. La sección del anillo de fusión se muestra en la fig. 10.3.

Arroz. 10.3 Sección transversal de un anillo plano consumible Tabla 10.26. Aplicaciones para alambre de soldadura

* Para la soldadura manual y automática por arco de argón de la capa de raíz de tuberías con un espesor superior a 10 mm de aceros al cromo-molibdeno y al cromo-molibdeno-vanadio, se debe utilizar el alambre Sv-08G2S o Sv-08GS.

Fundente para soldadura automática

El fundente AN-348A o OSC-45 debe usarse para la soldadura automática por arco sumergido de juntas rotativas de tuberías hechas de carbono y acero estructural de baja aleación.

El fundente debe almacenarse en un lugar seco con una humedad relativa no superior al 50 % y una temperatura de al menos 15 °C.

Antes de su uso, el fundente debe calcinarse a 300–400 °C durante 5 horas, después de lo cual puede utilizarse durante 15 días. Después del período especificado, el fundente debe encenderse nuevamente antes de su uso.

Argón, oxígeno, acetileno y dióxido de carbono

Como gas de protección para la soldadura por arco de argón manual y automática con un electrodo no consumible, se utiliza argón de los grados más alto, primero y segundo con parámetros físicos y químicos de acuerdo con GOST 10157-79 (Tabla 10.27). Se permite igualmente el uso de argón tanto gaseoso como líquido.

1 Corresponde al rendimiento del argón gaseoso obtenido a partir de la evaporación completa de una muestra de argón líquido.

Para la soldadura de gas acetileno-oxígeno, es necesario usar oxígeno gaseoso que cumpla con los requisitos de GOST 5583-78 para el grado más alto o primero (con un contenido volumétrico de oxígeno de al menos 99,2%). El acetileno técnico disuelto de acuerdo con GOST 5457-75, suministrado al consumidor en cilindros u obtenido en el sitio a partir de carburo de calcio, que cumpla con los requisitos de GOST 1460-81, debe usarse como gas combustible.

Para la soldadura semiautomática en dióxido de carbono, se utiliza dióxido de carbono de soldadura de primer y segundo grado o grado alimenticio según GOST 8050-85 como gas de protección. No se permite el uso de dióxido de carbono técnico.

Antes de usar gas de cada cilindro, se debe verificar la calidad del gas, para lo cual se suelda un cordón de 100 a 150 mm de largo en la placa o tubería y la confiabilidad de la protección del gas se determina por la apariencia de la superficie de soldadura. Si hay poros en el metal de soldadura, se rechaza el gas en este cilindro.

Electrodos de tungsteno para soldadura por arco de argón

Para la soldadura manual y automática en ambiente de argón, varillas de tungsteno lantanado o tungsteno itratado grado SVI-1 con un diámetro de D= 2÷4 mm (Fig. 10.4).

Arroz. 10.4. Forma de afilado de un electrodo de tungsteno

Para iniciar fácilmente el arco y aumentar la estabilidad de su combustión, el extremo del electrodo de tungsteno se afila en un cono (Fig. 10.4). En este caso, la longitud de la parte cónica yo debe ser de 6 a 10 mm, y el diámetro de la punta roma

El uso de equipos de soldadura para conectar elementos requiere la posesión de ciertas habilidades y destrezas. Para realizar este procedimiento, es importante tener en cuenta varios matices y parámetros. Se presta especial atención a la elección del material para cada caso individual. Son los electrodos los que afectan el modo de soldadura, el tamaño de la costura y sus propiedades. Sin embargo, tienen el efecto más importante sobre la fuerza de la unión.

A la hora de realizar cualquier conexión se deben tener en cuenta las características del material, ya que cada tipo de electrodo para soldar tuberías tiene sus propias características individuales. Esto significa que cada conexión específica está hecha por ciertos electrodos. Por lo tanto, debe estudiar todas las variedades para determinar su relevancia para un proceso en particular.

Parámetros de soldadura de electrodos para tuberías.

La principal ventaja de los electrodos de ácido rutilo para soldar tuberías es la eliminación de escoria con una junta estrecha de elementos.

• El revestimiento de rutilo forma una costura con una apariencia atractiva, elimina bien las escorias y se enciende rápidamente cuando se reutiliza. Aplicación: creación de juntas de esquina y tachuelas.
• El revestimiento básico de rutilo + permite obtener juntas de raíz. Se utilizan principalmente en tuberías cuyos elementos tienen un tamaño de diámetro medio y pequeño.
• Los electrodos recubiertos de celulosa de rutilo se consideran una solución universal para soldar elementos recubiertos gruesos.
• El recubrimiento de celulosa permite realizar costuras circunferenciales al conectar tuberías con un índice de diámetro alto. Estos son los mejores electrodos para soldar tuberías.
• Los electrodos principales se utilizan para cualquier acoplamiento, independientemente de la posición de la costura. Aunque la costura de dicha soldadura tiene un aspecto menos atractivo, se reduce el riesgo de grietas en la soldadura. El mayor efecto del uso de dichos electrodos se puede obtener cuando se conectan elementos con paredes gruesas y malas propiedades de soldadura. También es efectivo usar los electrodos principales cuando se conecta acero resistente.

Propiedades materiales

El metal de soldadura debe tener la misma tenacidad y resistencia que el metal base. Por lo tanto, es necesario estudiar la marca de electrodos para soldadura de tubería, que debe cumplir con la norma DIN EN 499. Este documento regula la resistencia a la tracción, el límite elástico y la tenacidad del metal de soldadura.

Por ejemplo, los electrodos con la designación E 46 3 B 4 2 H5 tienen los siguientes parámetros:

• La letra E denota electrodos destinados a la soldadura manual. Puede usar tales electrodos para soldar tuberías de agua.
• Luego viene el límite elástico, 460 N / mm2 se considera el límite mínimo.
• La siguiente designación es la temperatura que promueve el desarrollo de una fisura, -300C.
• B - significa el tipo de recubrimiento, en este caso, el principal.
• El siguiente número es la corriente aplicada. 4 - soldadura con corriente continua.
• Luego viene la designación de la dirección de la costura. 2 - cualquiera, excepto vertical.
• La última designación es la cantidad de hidrógeno que puede contener el metal depositado. H5 significa 5 ml/100 g.

Sección diametral

El diámetro de los electrodos para tuberías es de gran importancia. Este valor afecta el consumo de material de aporte y las propiedades de las soldaduras.

El diámetro nominal es el espesor de la barra sin recubrir. El espesor del recubrimiento es diferente para cada tipo de electrodos, está regulado por GOST 9466-75.

La cobertura se puede determinar por la relación entre el diámetro total del electrodo y el diámetro de la varilla:

• Se considera una capa fina igual o inferior a 1,2.
• La cobertura media se define como igual o inferior a 1,45.
• Con una proporción igual de diámetros o menos de 1.8, una capa gruesa.
• Si la relación de diámetro es superior a 1,8. Esa capa será especialmente gruesa.

Vale la pena señalar que los productos importados también deben cumplir con estas reglas. Sin embargo, rara vez es posible observar el cumplimiento de sus diámetros con los estándares rusos.

Potencia estimada del electrodo

Dependiendo del diámetro, se determinan las principales capacidades de los electrodos:

• Cuando se trabaja con electrodos con un diámetro de 8-12 mm, la intensidad de la corriente no debe exceder los 450 A, el espesor del material que se suelda puede ser superior a 8 mm. La longitud de tales electrodos es de 35-45 cm La aplicación principal es equipo industrial con alta productividad.
• Los electrodos con un diámetro de 6 mm le permiten trabajar con cualquier tipo de acero con una intensidad de corriente de 230-370 A, el espesor del material soldado es de 4 a 15 mm. Utilizado para fines profesionales.
• Para productos de soldadura hechos de acero aleado y con bajo contenido de carbono, son adecuados electrodos con un diámetro de 1,5 a 3 mm. En este caso, los materiales a unir pueden tener un espesor en el rango de 1-5 mm. Usando un material con un diámetro de 2-5 mm, es posible resolver el problema de qué electrodos son los mejores para soldar tuberías de calefacción.

Vale la pena señalar que para cada tipo de electrodo, se determina su propia intensidad de corriente.

Antes de comenzar a trabajar, vale la pena decidir con qué electrodos soldar las tuberías. El material para soldar correctamente seleccionado le permite hacer una costura duradera y de alta calidad.

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Electrodos para soldar uniones de tubos y tuberías

La calidad de la soldadura resultante depende en gran medida de la correcta selección de los electrodos para la soldadura de tuberías. Desafortunadamente, muchos soldadores subestiman la importancia de su selección.

Los electrodos de soldadura son varillas que suministran corriente al lugar donde se debe realizar la costura.

Variedades de electrodos utilizados para soldar tuberías.

Ahora hay muchas variedades de electrodos, que difieren en el propósito, el recubrimiento y el método de producción.

La diferencia más importante es que el electrodo puede ser consumible o no consumible.

Este parámetro depende del material con el que se fabricó el electrodo y el método de procesamiento posterior. Para la fabricación de electrodos no consumibles se utilizan tungsteno, grafito y carbón eléctrico. Los electrodos consumibles para soldadura de tuberías están hechos de alambre de soldadura recubierto para proteger, estabilizar e impartir las propiedades magnéticas deseadas.

Los recubrimientos no permiten la entrada de aire en el metal del electrodo, lo que le da estabilidad a la combustión del arco de soldadura y esto, a su vez, contribuye a obtener una mejor y más uniforme soldadura. El revestimiento del electrodo se aplica presionando o sumergiendo el material fundido.

Ventajas y desventajas de los electrodos consumibles

Los electrodos consumibles tienen las siguientes ventajas:

• Capacidad para trabajar desde casi cualquier puesto.
• La oxidación tiene poco efecto en el proceso.
• Mejor interpretación.
• Buena protección del trabajador durante la soldadura.

Por supuesto, estos electrodos también tienen ciertas desventajas, que incluyen:

• Gran radiación del arco eléctrico.
• Limitaciones en los parámetros actuales.
• Salpicaduras significativas de metal.

Al trabajar, estas deficiencias deben tenerse en cuenta. Los fabricantes de electrodos se esfuerzan por mejorar sus productos para minimizar el impacto de estos factores negativos.

Descifrando el marcado de letras de los electrodos.

De acuerdo con GOST 9466-75, los electrodos consumibles tienen varias designaciones de letras que indican sus parámetros. El primero muestra el propósito: para qué grupos de acero se puede usar el electrodo.

Los electrodos destinados a soldar aceros al carbono y de baja aleación se designan con la letra U, aleados - L, de alta aleación - B. Además, la resistencia a la tracción del acero es importante para elegir un electrodo. Se indica en kgf/mm².

El grosor del revestimiento del electrodo también se indica con letras. La capa delgada del recubrimiento está marcada con M, la del medio es C, y las más gruesas son D y G.

El tipo de cobertura se indica de la siguiente manera:

• A es amargo.
• B es básico.
• C - celulosa.
• R - rutilo.
• P - otro.

El revestimiento se puede marcar con dos letras a la vez.

Características de las juntas de soldadura de tuberías y tuberías.

Un parámetro bastante importante de los electrodos es el diámetro. Los electrodos para soldar juntas de tuberías se seleccionan según el grosor de la pared de la tubería.

En consecuencia, cuanto más grueso sea el tubo a soldar, mayor será el diámetro del electrodo requerido.

Para hacer una buena costura, la superficie de la tubería a soldar debe limpiarse a fondo de óxido, suciedad o tierra. La presencia de abolladuras o deformaciones de otro tipo puede complicar significativamente el trabajo de soldadura o imposibilitarlo por completo.

La soldadura de juntas debe realizarse de forma continua, sin tiempos muertos ni interrupciones. Para que la costura sea fuerte, la soldadura debe realizarse en al menos dos capas. La siguiente capa solo se puede aplicar cuando la anterior se haya limpiado y preparado por completo.

Después de analizar todo el material presentado, podemos llegar a la conclusión con qué electrodos soldar tuberías. Solo con la elección correcta de ellos y el cumplimiento de todos los requisitos para el proceso técnico, es posible con una alta probabilidad obtener un resultado de alta calidad del trabajo de soldadura.

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Elección de electrodos para soldadura de tuberías.

La selección de electrodos para la soldadura de tuberías es un proceso fundamental, del cual dependerá como resultado la calidad de la soldadura y su confiabilidad. Es necesario tener en cuenta absolutamente todos los matices, incluso los más insignificantes, pero, desafortunadamente, muchos soldadores, incluidos los profesionales, no siempre prestan la debida atención a esto.

Cuando se trata de colocar tuberías con forma o estándar, tarde o temprano tendrá que usar una máquina de soldar. Al elegir un electrodo, vale la pena conocer la primera y más importante diferencia entre ellos, pueden fundirse y no fundirse.

Características de los electrodos consumibles

Para la producción de este tipo de electrodos, se utiliza un alambre de soldadura, tiene un revestimiento protector, que es necesario para estabilizar el funcionamiento y las características magnéticas requeridas. Y el no consumible está hecho de grafito, tungsteno y carbón eléctrico.

También es necesario un recubrimiento para un electrodo consumible para poder obtener una costura confiable y de alta calidad, se aplica por inmersión en metal fundido y prensado.

Cuáles son las ventajas de los electrodos consumibles:

1. Le permiten soldar desde cualquier posición.
2. Rendimiento mejorado.
3. Mínimo efecto de oxidación en el proceso de unión.
4. Seguro para el soldador durante el trabajo.

Desventajas:

• alta radiación del arco de soldadura;
• salpicaduras durante la soldadura;
• se establecen límites de corriente.

Estos son los principales parámetros que deben tenerse en cuenta antes de elegir los electrodos necesarios.

Cómo elegir el electrodo adecuado

Las varillas pueden diferir en su grosor y en la cantidad de recubrimiento. Para soldar tubos galvanizados o cualquier otro, se utilizan electrodos con un diámetro de 2-5 mm. Y el recubrimiento en sí será del 5% al ​​20% de la masa total del producto.

La mayoría de las veces, los especialistas usan varillas más gruesas. Esto sucede porque son capaces de dar al proceso de soldadura la atmósfera necesaria, lo que evita que entre aire en la zona de unión. Pero también vale la pena considerar que se diferencian en la gran cantidad de escoria liberada. Y ellos, a su vez, pueden afectar la confiabilidad del acoplamiento. Por lo tanto, es necesario aprender a encontrar un término medio para un trabajo óptimo con la soldadura de tuberías.

¿Cómo elegir un electrodo, si tenemos en cuenta el grosor de la tubería?

1. Si el espesor de, por ejemplo, tubos de acero inoxidable es de 5 mm, entonces el electrodo debe tener un diámetro de no más de 3 mm.
2. Cuando la tubería sea mayor de 5 mm, se requerirán varillas de 4 mm.
3. Además, se utiliza un diámetro de 4 mm para la formación multicapa de una junta soldada.

También vale la pena considerar la corriente máxima que la varilla puede atravesar y el consumo de electrodos al soldar tuberías, lo que ayudará a reducir las inversiones en efectivo.

Proceso de soldadura de tuberías

Después de hacer la elección, puede continuar con el proceso de soldadura. Para empezar, vale la pena entender cómo mover el arco a lo largo de la conexión, algunos consejos simples de expertos ayudarán con esto:

• el arco se realiza transversalmente, utilizando movimientos oscilatorios para obtener el espesor requerido de la costura;
• si avanza el arco longitudinalmente, esto permitirá realizar una costura delgada con una altura que depende completamente de la velocidad de movimiento de la varilla seleccionada a lo largo de la superficie a unir;
• para mantener la estabilidad del arco eléctrico, debe realizarse de forma gradual a lo largo de todo el proceso de soldadura.

¡Nota!

Regulaciones de seguridad

La seguridad es ese componente del proceso de soldadura, que debe abordarse con gran responsabilidad. Después de todo, si ignora las reglas, puede sufrir lesiones graves, como quemaduras por metal fundido, quemaduras en los ojos por un arco eléctrico o ser víctima de una descarga eléctrica. Puede evitar tales situaciones siguiendo recomendaciones simples, a saber:

• durante el trabajo, el soldador no debe tener ropa mojada;
• asegúrese de usar una mascarilla protectora;
• todos los cables a través de los cuales fluye la corriente deben estar aislados de cualquier manera posible;
• antes de comenzar a soldar, no debe olvidarse de la conexión a tierra de la unidad y los dispositivos adicionales, si los hubiera;
• en habitaciones pequeñas es necesario usar zapatos de goma o colocar una alfombra de goma, desempeñará el papel de aislante.

Conclusión

Para que la elección de un electrodo esté más preparada, vale la pena tener en cuenta la tasa de consumo de las varillas y tener en cuenta la unión de un cierto tipo de tubería al material del que están hechas las varillas. Y para comprender aún mejor el procedimiento de selección, lo mejor es asesorarse con profesionales experimentados que cuenten con una dilatada experiencia en la realización de este tipo de trabajos.

Serguéi Odintsov

electrod.biz

Qué electrodos se necesitan para soldar tuberías, perfiles y otras estructuras metálicas

Existe una opinión errónea de que la calidad de la soldadura depende solo del ejecutante, pero esto está lejos de ser el caso, y cualquier buen soldador lo entiende: los electrodos para soldar tuberías de calefacción y plomería juegan lejos del último violín en dicho trabajo.

En primer lugar, cabe señalar que tales varillas conductoras pueden ser tanto metálicas como no metálicas, es decir, de carbono o de grafito, pero en este caso, el segundo tipo no nos interesa.

Un buen soldador siempre sabe con qué electrodos soldar tuberías.

Veamos qué signos puede distinguir entre consumibles de este tipo, cuál es la mejor manera de elegirlos, y el video de este artículo demostrará información visual sobre nuestro tema.

como se distinguen

La foto muestra un alambre para soldar.

Los electrodos hechos de metal pueden ser consumibles o no consumibles. El primer tipo se puede recubrir, con una varilla de acero, hierro fundido, bronce, cobre o aluminio, pero los que no están revestidos actualmente se usan solo en forma de alambre (ver foto arriba) cuando la soldadura se lleva a cabo en un ambiente de protección de gas. .

El tipo no consumible incluye intriado, toriado, lantanato y tungsteno, por lo que es natural que su precio sea mucho más alto.

Además, los electrodos se clasifican según su finalidad, es decir, según el tipo de material a procesar. Para acero con alto contenido de carbono según GOST 9467-75, el material está marcado con la letra Y, para aceros aleados y resistentes al calor, con la letra T, pero para la deposición de la capa superficial, con la letra T.

Tungsteno - TIGWIG

En la mayoría de los casos, hay un revestimiento en las varillas, pero también difiere y tiene su propia marca de acuerdo con GOST 9466-75.

Por ejemplo:

• el revestimiento delgado está marcado con la letra A (formato internacional - A);
• medio - letra C (formato internacional - B);
• grueso - letra D (formato internacional - R);
• y especialmente grueso - con la letra G (formato internacional - C).

Además del espesor de la capa de recubrimiento, se clasifica según su tipo:

• Como el nuestro;
• B - principal;
• C - celulosa;
• R - rutilo;
• P - mixto.

Además, la capa mixta puede ser:

• AR - ácido-rutilo;
• RB - rutilo-básico;
• RP - rutilo-celulosa;
• RJ - rutilo, con una mezcla de polvo de hierro.

Nota. Debido al hecho de que el trabajo de soldadura se puede realizar en diferentes posiciones, los electrodos también se clasifican aquí en diferentes tipos. Por lo tanto, pueden ser para la posición inferior vertical de abajo hacia arriba, horizontal y más abajo en el bote.

La instrucción también implica varillas para cualquier posición.

Con cita. tipos de materiales

Soldadura de tuberías de gas a alta presión

• Aceros estructurales al carbono y de baja aleación. En este caso, la resistencia a la tracción puede ser de hasta 60 kgf/mm o 600 MPa.
• Tipos de acero de alta aleación, que están dotados de propiedades especiales.
• Aceros estructurales donde se utiliza soldadura por arco. Aquí, la resistencia a la tracción ya será superior a 60 kgf / mm o 600 MPa.
• Recubrimiento de una capa superficial de metal que tiene propiedades especiales.
• Hierro fundido.
• Metales no ferrosos. (Ver también el artículo Alcantarillado en una casa de campo: características).

Más sobre la cobertura

Varios revestimientos

• A - ácido o recubrimiento ácido. Se compone de óxidos de hierro, manganeso y silicio.
• B es básico. Contiene fluoruro de calcio y carbonato de calcio. El trabajo de soldadura con la ayuda de dichos electrodos se lleva a cabo con corriente continua de polaridad variable.
• C - celulosa. Contiene harina y otros componentes orgánicos destinados a crear una capa protectora de gas en la producción de trabajos de soldadura.
• R - rutilo. Contiene rutilo como componente principal, así como otros componentes minerales y orgánicos. Además de la protección contra el gas, dichos componentes pueden reducir significativamente las salpicaduras durante la producción de la costura.

Nota. En uso doméstico (calefacciones, marcos), todo es algo más sencillo, ya que suelen utilizar electrodos con recubrimiento básico (B) para todos los casos, cuyo diámetro depende del espesor del metal. Por ejemplo, si está interesado en qué electrodos soldar un tubo de perfil, dada la pared delgada del perfil (1.0-1.5 mm), es mejor que use una varilla con una sección transversal de 2 mm.

Dependiendo de la soldadura (transformador o inversor), también seleccionará el propio consumible (para CA o CC).

Tasas de consumo

Conexión vertical sin bordes biselados

Para la instalación de calefacción, los índices de consumo de electrodos al soldar tuberías pueden ser diferentes, dependiendo de la unión de las tuberías de calefacción que se suelden y el tipo de costura, pero consideraremos solo una conexión vertical sin bordes biselados, como la más utilizada.

Consumo de electrodos al soldar tuberías por metro de costura.

Consumo de electrodos al soldar tuberías para 1 unión.

Nota. En general, los electrodos de cualquier tipo se clasifican como uno de los grupos de consumibles de soldadura. Además de ellos, esto incluye varillas de aporte, alambre, gases de protección y fundentes de aporte.

Conclusión

Como notó, hay muchas marcas de electrodos, pero si desea cocinar la calefacción en la casa con sus propias manos, debe descartar inmediatamente los materiales para aceros de alta aleación y no ferrosos, así como fundición. planchar.

Además, el grosor de las paredes de las tuberías de calefacción, por regla general, no es inferior a 2 mm, luego se necesita una varilla de 3 mm. Además, encontrará un electrodo para todas las posiciones, con fisura media (C), ácido (A) o básico (B), para aceros al carbono y de bajo carbono.

Existe la opinión errónea de que la calidad de la soldadura depende solo del ejecutante, pero esto está lejos de ser el caso, y cualquier buen soldador lo entiende: los electrodos para soldar tuberías de calefacción y plomería juegan lejos del último violín en dicho trabajo.

En primer lugar, cabe señalar que tales varillas conductoras pueden ser tanto metálicas como no metálicas, es decir, de carbono o de grafito, pero en este caso, el segundo tipo no nos interesa.

Veamos qué signos puede distinguir entre consumibles de este tipo, cuál es la mejor manera de elegirlos, y el video de este artículo demostrará información visual sobre nuestro tema.

como se distinguen

Los electrodos hechos de metal pueden ser consumibles o no consumibles. El primer tipo se puede recubrir, con una varilla de acero, hierro fundido, bronce, cobre o aluminio, pero los que no están revestidos actualmente se usan solo en forma de alambre (ver foto arriba) cuando la soldadura se lleva a cabo en un ambiente de protección de gas. .

El tipo no consumible incluye intriado, toriado, lantanato y tungsteno, por lo que es natural que su precio sea mucho más alto.

Además, los electrodos se clasifican según su finalidad, es decir, según el tipo de material a procesar. Para acero con alto contenido de carbono según GOST 9467-75, el material está marcado con la letra U, para aceros aleados y resistentes al calor, con la letra T, pero para la deposición de la capa superficial, con la letra T.

Tungsteno – TIGWIG

En la mayoría de los casos, hay un revestimiento en las varillas, pero también difiere y tiene su propia marca de acuerdo con GOST 9466-75.

Por ejemplo:

• el revestimiento delgado está marcado con la letra A (formato internacional - A);
• medio - la letra C (formato internacional - B);
• grueso - letra D (formato internacional - R);
• y especialmente grueso - con la letra G (formato internacional - C).

Además del espesor de la capa de recubrimiento, se clasifica según su tipo:

• Como el nuestro;
• B - principal;
• C - celulosa;
• R - rutilo;
• P - mixto.

Además, la capa mixta puede ser:

• AR - ácido-rutilo;
• RB - rutilo-básico;
• RP - rutilo-celulosa;
• RJ - rutilo, con una mezcla de polvo de hierro.

Nota. Debido al hecho de que el trabajo de soldadura se puede realizar en diferentes posiciones, los electrodos también se clasifican aquí en diferentes tipos.
Por lo tanto, pueden ser para la posición inferior vertical de abajo hacia arriba, horizontal y más abajo en el bote.
La instrucción también implica varillas para cualquier posición.

Con cita. tipos de materiales

• Aceros estructurales al carbono y de baja aleación. En este caso, la resistencia a la tracción puede ser de hasta 60 kgf/mm o 600 MPa.
• Tipos de acero de alta aleación que tienen propiedades especiales.
• Aceros estructurales donde se utiliza la soldadura por arco. Aquí, la resistencia a la tracción ya será superior a 60 kgf / mm o 600 MPa.
• Revestimiento de la capa superficial de metal., que tiene propiedades especiales.
• Hierro fundido.
• Metales no ferrosos. (Véase también el artículo.)

Más sobre la cobertura

• A - ácido o recubrimiento ácido. Se compone de óxidos de hierro, manganeso y silicio.
• B es básico. Contiene fluoruro de calcio y carbonato de calcio. El trabajo de soldadura con la ayuda de dichos electrodos se lleva a cabo con corriente continua de polaridad variable.
• C - celulosa. Contiene harina y otros componentes orgánicos destinados a crear una capa protectora de gas en la producción de trabajos de soldadura.
• R - rutilo. Contiene rutilo como componente principal, así como otros componentes minerales y orgánicos. Además de la protección contra el gas, dichos componentes pueden reducir significativamente las salpicaduras durante la producción de la costura.

Nota. En uso doméstico (calefacciones, marcos), todo es algo más sencillo, ya que suelen utilizar electrodos con recubrimiento básico (B) para todos los casos, cuyo diámetro depende del espesor del metal.
Por ejemplo, si está interesado en qué electrodos soldar un tubo de perfil, dada la pared delgada del perfil (1.0-1.5 mm), es mejor que use una varilla con una sección transversal de 2 mm.
Dependiendo de la soldadura (transformador o inversor), también seleccionará el propio consumible (para CA o CC).

Tasas de consumo

Para la instalación de calefacción, las tasas de consumo de electrodos al soldar tuberías pueden ser diferentes, según el tipo de costura, pero consideraremos solo una conexión vertical sin bordes biselados, como la más utilizada.

Consumo de electrodos al soldar tuberías por metro de costura.

Consumo de electrodos al soldar tuberías para 1 unión.

Nota. En general, los electrodos de cualquier tipo se clasifican como uno de los grupos de consumibles de soldadura.
Además de ellos, esto incluye varillas de aporte, alambre, gases de protección y fundentes de aporte.

Conclusión

Como notó, hay muchas marcas de electrodos, pero si desea cocinar la calefacción en la casa con sus propias manos, debe descartar inmediatamente los materiales para aceros de alta aleación y no ferrosos, así como fundición. planchar.

Además, el grosor de las paredes de las tuberías de calefacción, por regla general, no es inferior a 2 mm, luego se necesita una varilla de 3 mm. Además, encontrará un electrodo para todas las posiciones, con fisura media (C), ácido (A) o básico (B), para aceros al carbono y de bajo carbono.