Métodos de molienda de harina. Los principales tipos de molinos. Tipos modernos de harina.

La molienda de granos debe entenderse como un proceso tecnológico que consta de operaciones separadas, en las que se procura extraer el endospermo del grano en forma de harina en su máxima extensión, o moler el grano en harina con o sin selección de salvado.

El proceso de molienda generalmente se representa gráficamente en forma de diagrama de flujo, en el que los símbolos muestran las máquinas, dan sus características técnicas, así como la dirección del movimiento de los productos.

La combinación de dos máquinas, moler el grano (o partes del mismo) con una máquina de cribado, se denomina comúnmente sistema.

Los principios básicos para construir esquemas de molienda son la continuidad, el flujo directo, la secuencia y el paralelismo de las operaciones tecnológicas (Fig. 1).

El uso de métodos y técnicas específicos está dictado, en primer lugar, por la variedad dada de harina, la calidad del grano y la disponibilidad de equipo.

Cada tipo de molienda se caracteriza por el rango y la cantidad de harina obtenida: el rendimiento.

La salida de harina es la relación entre la masa de harina obtenida y la masa de grano recibida en el departamento de limpieza de granos, expresada en porcentaje.

La producción óptima de productos de alta calidad se logra como resultado del uso de tecnología avanzada y tecnología perfecta.

Dependiendo de la presencia en el proceso tecnológico general de etapas individuales construidas sobre ciertos métodos y técnicas, así como operaciones repetitivas en la producción de una gama dada de productos, la molienda se clasifica en simple (simple) y repetida (múltiple), que, a su vez, se dividen en simples y complejos.

La clasificación de las moliendas utilizadas actualmente se puede proponer de la siguiente forma (Fig. 2). Se basa en la multiplicidad de la molienda de granos, la cantidad de etapas independientes separadas en el esquema tecnológico y el grado de complejidad de la organización del proceso de tamizado, que ocupa un lugar especial en la tecnología de producción de harina.

Las moliendas basadas en la producción de granos, su pretratamiento en sistemas de enriquecimiento, molienda y procesos avanzados de molienda se denominan moliendas varietales (también hay nombres “grueso” o “grueso” en la literatura).

En la producción de harina de alta calidad, solo la parte almidonada del endospermo se somete a una molienda fina, y las cáscaras y la capa de aleurona del grano se envían al salvado, en forma de partículas grandes. El germen se puede aislar como producto independiente o también va al salvado. Tal tarea de molienda selectiva de varias partes anatómicas del grano hace que sea necesario complicar significativamente la tecnología de producción de harina: es necesario introducir pasos de proceso adicionales en los que los productos de molienda se separan en fracciones de acuerdo con el factor de calidad basado en la diferencia en las propiedades fisicoquímicas y estructural-mecánicas del endospermo, cáscaras y germen.

La molienda varietal de trigo involucra los siguientes procesos:

rasgado - obtención de granos y polvos (formación de grupa);

enriquecimiento de granos y polvos en máquinas cribadoras;

moler - moler granos y polvo;

mendicidad;

formación de variedades harineras y su control.

La molienda varietal, según el grado de selección y enriquecimiento, se puede realizar mediante diagramas de flujo de procesos más o menos complejos. Dependiendo de la agrupación de los flujos de harina, la molienda de variedades se divide en clasificación única y clasificación múltiple, así como simplificada y desarrollada.

Con una molienda simplificada, en minimolinos, los productos intermedios se dividen por calidad en un número menor de flujos separados. Se procesan solo en máquinas cribadoras, a veces se utiliza una máquina tamizadora. La harina se tamiza en tamices relativamente gruesos.

El proceso de molienda tiene como objetivo obtener la máxima cantidad de harina de los productos intermedios y, en los últimos sistemas, moler los productos finales.

Con la molienda avanzada, los productos intermedios se clasifican y tamizan con especial cuidado, y se utilizan una gran cantidad de máquinas tamizadoras para enriquecerlos.

Al procesar trigo, la complejidad del proceso tecnológico está determinada por el tipo de molienda, que está asociada a la gama de harina establecida. En la producción de harina de segundo grado, el proceso de molienda se puede simplificar, el proceso de tamizado se puede reducir drásticamente enriqueciendo solo una parte de los granos, no hay necesidad de un proceso de molienda. Esta molienda es el principal representante del segundo subgrupo de moliendas repetidas complejas.

La molienda de trigo multigrado o su molienda de grado único en harina de primer grado complica el proceso tecnológico para que sea posible separar más completamente el endospermo amiláceo y convertirlo en harina con el menor contenido posible de partículas de cáscara de grano. En este caso, tanto el esquema tecnológico en su conjunto como sus etapas individuales, incluidos los procesos de tamizado y molienda, están completamente desarrollados. Estas moliendas constituyen el tercer subgrupo. El proceso de molienda en el esquema de molienda está estrechamente interconectado con el proceso de tamizado, como un proceso único de enriquecimiento de grano.

Por lo tanto, el esquema de clasificación de molienda tiene en cuenta las características específicas de su organización, teniendo en cuenta la variedad de harina producida.

En la fig. 3 muestra un esquema tecnológico de una de las formas más sencillas de producir harina, obtenida como resultado de un solo paso* del grano a través de un molino de piedra o de martillos. Dicha harina es una mezcla de partículas de endospermo trituradas y cáscaras.

La harina de molienda única es de mala calidad, ya que las cáscaras trituradas, junto con el endospermo, ingresan a la harina, lo que le da un color oscuro, pero no reduce su valor nutricional. Debido a la ausencia de la etapa de tamizado (clasificación por tamaño) durante dicha molienda, la harina resulta ser extremadamente heterogénea en el tamaño de las partículas; las partículas de las cáscaras se destacan especialmente en tamaño, que, debido a su elasticidad, se trituran en menor medida que el endospermo.

En los casos en que se requiera tamizar las partículas de cáscara, el grano triturado de esta manera se pasa a través de máquinas de cribado (tamizado, centrífugas, burat), en las que las partículas de cáscara - salvado se aíslan de una mezcla de endospermo triturado y cáscaras, que se enviado en una corriente separada, y la harina se vuelve más homogénea y su calidad está mejorando (Fig. 4). En general, la harina resultante tiene indicadores de baja calidad, por lo que este tipo de molienda se utiliza solo para las necesidades de las pequeñas explotaciones y no se debe contar con una mejor producción y venta de dicha harina.

Dado que en este caso la harina se produce en un paso (a la vez), dicha molienda se denomina una sola vez. Con una sola molienda, también se puede obtener cierta cantidad de harina ligera, para ello se colocan tamices de harina 42/48PA en el primer marco, con molienda de piedra de molino, en una tamizadora tipo centrífuga o burat. 45/50PA, 36/40PA y la harina de esta corriente se aíslan por separado.

Arroz. 4. Esquema tecnológico de molienda simple de grano en un molino de piedra:

1 - harina de papel tapiz; 2 - salvado (1-2%)

Un tipo de molienda más perfecto, en términos de resultados finales, es la molienda repetida utilizando molinos de rodillos.

Arroz. 5. Esquema tecnológico de molienda simple de grano en harina integral en un molino de rodillos:

1 - harina; 2 - salvado (2-3%)

En la fig. 5 muestra un esquema tecnológico para el procesamiento del grano en harina, que se diferencia del anterior en la molienda gradual del grano en varios sistemas ubicados sucesivamente. En cada sistema, la harina se tamiza de los productos de molienda y las partículas más grandes ingresan al siguiente sistema para moler, y esto continúa hasta que todas las partículas de grano se trituran en harina del tamaño requerido.

Toda molienda de grano en harina pertenece a la clase de repetitivos, en los que se repiten las operaciones de molienda.

Los esquemas de molienda repetida simple consisten en una etapa tecnológica, en la que las partículas grandes se someten secuencialmente a operaciones de molienda en tres o cuatro sistemas (Fig. 6). La harina obtenida de todos los sistemas se mezcla y combina en un solo grado. Este método produce harina integral a partir de trigo y centeno. Al moler centeno, a veces se agrega un sistema más (Fig. 7).

Arroz. 6. Esquema tecnológico de molienda repetida simple.

La harina integral se extrae de los productos de molienda en todos los sistemas a través del paso de tamices con agujeros de 0,63-0,8 mm o en tamices de nylon No. 8-12. La salida del último sistema de clasificación no debe exceder el 3% de la masa de grano suministrado para la molienda. Si se requiere una molienda adicional, estos desechos pueden devolverse al último sistema. En todos los casos, la organización del esquema general de molienda en cada sistema mantiene un modo de molienda bajo, es decir, molienda intensiva de cereales y productos intermedios.

Las características técnicas de los sistemas de molienda para molienda simple se dan en la Tabla. 1, y ejemplos de modos de molienda - en la tabla. 2.

Tabla 1 Características técnicas de los sistemas de molienda para la molienda simple de centeno

Las características técnicas del sistema se seleccionan de tal manera que garanticen una molienda intensiva de los productos en harina. Las ondulaciones grandes se cortan con una pendiente grande, con un ángulo pequeño de la punta, y los rodillos se colocan en la posición de la punta a lo largo de la punta. La velocidad circunferencial se puede aumentar hasta 8 m/s, con una relación de velocidad de 2,5. Para aumentar el área de molienda, se recomienda utilizar rodillos con un diámetro de 300 mm.

Cuando se indica en la tabla. 2 modos de molienda logran una extracción de harina del 96 % en tres pasadas.

Durante el tamizado de control de la harina en el tamizado, se instalan los mismos tamices de tejido metálico de gran número, la bajada del tamizado se devuelve para moler al sistema III o IV, si este último está presente en el esquema.

La molienda múltiple se puede realizar de varias formas: simple, que da como resultado una harina con un alto contenido de partículas de cáscara, y compleja, en la que se produce una harina más fina, con un menor contenido de partículas de cáscara de grano, es decir, mejor calidad .

El problema de obtener harina de alta calidad se resuelve aplicando operaciones repetitivas complicadas (Fig. 8).

Como se muestra en la fig. 9, junto con la molienda gradual del grano y el tamizado en cada sistema de harina, en los primeros sistemas se aísla la sémola y el polvo que, según el tamaño y la calidad, es decir, debido a la presencia de partículas de cáscara (saldo) en ellos, se agrupan en corrientes separadas. Estas corrientes son las denominadas corrientes intermedias, tras su molienda se obtiene harina de diversas calidades. Puede combinarse en una sola variedad o dividirse en varias variedades de una determinada calidad. Además de la harina, el resultado final son partículas de cáscaras de cereales: salvado. De esta forma se produce harina de centeno pelada y sin semillas.

Arroz. Fig. 8. Esquema estructural de molienda repetida compleja de trigo con un proceso desarrollado de enriquecimiento de grano.

Arroz. 9. Diagrama esquemático de molienda monogrado de trigo o centeno en un molino de baja productividad

La harina pelada debe cumplir con los siguientes requisitos de tamaño: el residuo en el tamiz No. 045 no es mayor al 2%, el paso del tamiz No. 38 no es menor al 60%. La selección de harina en tamices se lleva a cabo en tamices bastante raros: No. 23-29, y solo en sistemas IV desgarrados y posteriores, se usa No. 35. El tamizado de control de la harina se lleva a cabo en los tamices No. 23-29. El contenido de cenizas de la harina pelada se limita al 1,45 %, con un rendimiento del 87 %. Los tamices son espesados ​​en los últimos sistemas, que muelen el producto con alto contenido de cáscaras. En los mismos sistemas, los rodillos se colocan en la posición "espalda con espalda". En los rodillos de los sistemas deshilachados, se cortan de 5 a 9 ondulaciones por 1 cm en el transcurso del proceso. En los sistemas de molienda, se utilizan 9-10 riffles. Este esquema es adecuado para molinos con una capacidad de 20 a 25 toneladas de grano por día.

Al seleccionar dos variedades de harina del tamizado (tamizada y pelada), primero se instalan tamices para obtener la harina de primera y luego la de segunda calidad (Fig. 10). Por ejemplo, para la harina de semilla, el tamiz No. 43 y la harina pelada No. 26. En las pruebas de control, el pescado blanco se toma 1-2 números menos que según los sistemas.

La harina sembrada debe ser menos ceniza (no superior al 0,75%) y más dispersa (el paso de un tamiz de seda No. 38 no es inferior al 90%).

El número de cáscaras seleccionadas en forma de salvado es mucho mayor y asciende a alrededor del 37% en la producción de harina pelada y sin semillas. Así, en la producción de harina pura y pelada, el grado de molienda selectiva se manifiesta en mayor medida que en la producción de harina pelada con un rendimiento del 87%.
De acuerdo con el método de moler el grano, la molienda descrita debe atribuirse a la repetición, y por tipo, al varietal, ya que como resultado se obtiene harina varietal.

Cuando se procesa centeno, el proceso de enriquecimiento y pulido está ausente, ya que las características anatómicas del grano no permiten obtener endospermo puro en forma de granos. Por lo tanto, la molienda de centeno en harina varietal (pelado y sin semillas) forma el primer subgrupo de moliendas repetidas complejas.

En la planta AVM-ZM, el proceso de desgarrado consta de cuatro sistemas. De los dos primeros sistemas de triturado, la reunión inferior de las secciones de tamizado selecciona los granos, que se muelen hasta convertirlos en harina en los dos primeros sistemas de molienda; al mismo tiempo, la salida del tamizado del segundo sistema de molienda vuelve al proceso de desgarrado nuevamente. Con otro molino de rodillos, se puede agregar otro sistema de molienda.

De acuerdo con este esquema, es posible moler trigo de un solo grado en harina de primer grado con un rendimiento de alrededor del 72 % o en harina de segundo grado con un rendimiento del 80 %. Este esquema también permite llevar a cabo la molienda de dos grados con un rendimiento de harina de 1er grado en una cantidad de 25-34% y de 2do grado - 40-43%.

La numeración de los tamices en los tamices depende de la opción de molienda seleccionada. Lo mismo se aplica a las características técnicas de los rodillos (Tabla 3)

Gracias al diagrama esquemático anterior, nos hemos acercado a explicar la tecnología para la producción de harina de alta calidad en un minimolino con seis o más pares de rodillos. En la fig. 11, 12 muestra un método más complejo para la producción de harina, utilizado en los casos en que se logra la producción de harina de alta calidad con los mejores indicadores de su calidad.

Aquí se destaca un proceso desgarrado, en el que se esfuerzan por obtener la máxima cantidad de granos desprovistos de cáscara y la mínima cantidad de harina.

El proceso de rasgado se divide en dos etapas. En la primera etapa, se seleccionan productos intermedios: sémolas y polvos. Para mejorar la calidad de los granos, estos se envían a máquinas tamizadoras, donde, libres de partículas de cáscara, se vuelven más limpios, o como se dice, “más ricos”, de mejor calidad. Los productos que quedan después de separar los granos se pasan por sistemas denominados molares. Esta es la segunda etapa del proceso de desgarro, durante la cual se extrae el endospermo restante de las conchas (esta etapa no se muestra en las figuras).

Parte de los granos más valiosos, en cuya superficie se conservan las cáscaras rotas, se pasa a través de máquinas de rodillos.

El proceso de enriquecimiento incluye sistemas de molienda, cuyo objetivo es moler parcialmente granos grandes para obtener una mezcla de tamaño más uniforme, así como destruir granos que consisten en endospermo fusionado con la cáscara.

Arroz. 11. Esquema tecnológico de molienda de trigo de dos grados en un molino de tres gank.

Bajo la ligera presión de los rodillos, los granos se parten y se obtienen granos más pequeños pero limpios y partículas con cáscara. Tal procesamiento de granos se llama granos de molienda.

Los granos sometidos a enriquecimiento y pulido ingresan a los sistemas de molienda, donde se transforman en harina de alta calidad en una o varias pasadas.

Arroz. 12. Esquema tecnológico de molienda de trigo de dos grados en un molino de cuatro estaciones.

Los productos intermedios restantes en forma de granos y polvos de 2ª calidad se envían a otros sistemas de molienda.

Las harinas obtenidas de diversos sistemas de triturado, triturado y triturado, dependiendo de su calidad, se combinan en grados, y luego, luego del control de harina en tamices, ingresan a la tolva del grado apropiado, luego en bolsas.

Tema 3.2. Moliendo el grano en harina

La harina es un producto en polvo que se obtiene de la molienda de cereales con o sin selección de salvado. La harina es la principal materia prima para la producción de panadería, en la producción de confitería de harina. Las principales variedades utilizadas en panificación se producen a partir de granos de trigo y centeno. La harina derivada de otros cultivos (cebada, soja, maíz, avena) se puede utilizar como mezcla para la harina de trigo o centeno.

3.2.1 El concepto de molienda de granos. Fundamentos de la tecnología de rectificado

La molienda del grano consta de dos etapas: la preparación del grano para la molienda y la molienda real del grano. La preparación del grano para moler consiste en recopilar lotes de grano para moler, limpiarlo de impurezas, quitarle las cáscaras, el germen y acondicionarlo.

Los lotes de granos llegan a la industria molinera desde diferentes áreas de crecimiento, por lo que su calidad y propiedades tecnológicas son muy diferentes. Para producir productos que cumplan con los requisitos de la norma, se realizan lotes de molienda con el fin de mejorar la calidad del grano de un lote a expensas de otro. Puede mezclar grano completo que cumpla con los requisitos de contenido de cenizas, vítreo y otros indicadores, o grano completo y defectuoso (brotado, congelado, afectado por un insecto de tortuga, etc.).

El grano helado es dañado por las heladas cuando madura. El grado de daño depende de la fase de su madurez: cuanto menos maduro es el grano, más cambios profundos sufre. Los granos dañados se arrugan, adquieren un color gris verdoso, no sintetizan completamente las proteínas y el almidón, contienen una gran cantidad de azúcares y dextrinas y se caracterizan por una mayor actividad de la amilasa. Las propiedades de horneado de dicho grano se reducen drásticamente, el pan se obtiene con una miga que se desmorona, oscura, con sabor a malta y poca porosidad.

No es posible obtener pan de buena calidad a partir de harina de cereales germinados sin medidas adicionales. La harina de tales granos se caracteriza por una mayor actividad de todas las enzimas, incluida la α-amilasa. El pan tiene una miga pegajosa y una corteza de color oscuro. El grano puede ser dañado por el insecto tortuga, la plaga más común. Aparece un punto de mordedura oscuro en la superficie del grano, rodeado por una mancha de cáscara blanquecina arrugada, dentro de la cual, bajo la influencia de poderosas enzimas proteolíticas secretadas por las glándulas salivales del insecto de tortuga y que ingresan al grano durante la mordedura, cambios profundos ocurrir. Como resultado de la picadura, comienza una proteólisis profunda, el contenido de proteínas disminuye, el gluten se debilita y su cantidad disminuye. La masa se vuelve líquida, el pan es de mala calidad, de poco volumen, denso.

Los separadores se utilizan para limpiar el grano de impurezas que difieren en tamaño y propiedades aerodinámicas. La masa de grano se limpia tamizándola sucesivamente en tamices y soplando con un flujo de aire ascendente. La tasa de flujo de aire es menor que la velocidad vertiginosa del cultivo principal, como resultado de lo cual la corriente de aire arrastra impurezas ligeras, mientras que el grano principal permanece. Las impurezas que no tienen una forma similar al grano (semillas de berberecho, avena salvaje, etc.) se separan en trieres, cuyos cuerpos de trabajo son tambores o discos giratorios con celdas en su superficie. Trier, que sirven para separar el grano de las impurezas cortas, se llaman máquinas selectoras de marionetas, en las que las pequeñas impurezas caen en las celdas y se arrojan sobre las bandejas, y el grano limpio se desprende. El grano de impurezas largas se limpia en trirremes, llamadas máquinas de selección de avena. En ellos, el tamaño de las celdas corresponde al tamaño del grano, por lo que la cosecha principal cae en las celdas y las impurezas se van.

En el futuro, el grano se limpia de impurezas magnéticas de metal. El control magnético se realiza repetidamente, por ejemplo, cuando el grano sale del separador, antes de que se procese en fregadoras, cepilladoras, etc.

La masa de grano que ha pasado por los separadores y trierres contiene una gran cantidad de polvo, además, el grano contiene cáscaras y germen incompletamente removidos. Las máquinas fregadoras y cepilladoras se utilizan para una mayor limpieza del grano. En el interior del tambor, se fijan al eje látigos planos o cepillos. El grano entrante se recoge con látigos y se arroja a la superficie cilíndrica. La limpieza del grano se produce debido a los repetidos impactos y la intensa fricción del mismo sobre los flagelos y la superficie de trabajo del tambor. Al salir de la máquina, las impurezas ligeras serán absorbidas por el flujo de aire. En la fregadora se elimina el polvo, la barba y parcialmente el germen del grano, en las cepilladoras se separan las cáscaras y el germen que queda en la superficie. El grano con una superficie lisa y pulida sale de la máquina cepilladora.

Durante la molienda varietal, el grano contaminado se lava y se somete a un tratamiento hidrotérmico, que incluye la humectación y el ablandamiento del grano. Las cáscaras secas de grano durante la molienda se trituran en gran medida y, al convertirse en harina, aumentan su contenido de ceniza. Cuando los granos se humedecen, las cáscaras se vuelven elásticas, su conexión con el endospermo se debilita, mientras que el endospermo mismo permanece seco y quebradizo. Al moler, las cáscaras se separan del grano en forma de grandes placas, lo que facilita su posterior separación durante el tamizado.

Existen varios métodos de acondicionamiento dependiendo de la calidad del grano original. Con acondicionamiento en frío, el grano se humedece con agua a una temperatura de 18 a 20 ° C y se calienta a 35 ° C y se deja templar durante 12 a 14 horas. Al mismo tiempo, se potencia la acción de las enzimas, se produce proteólisis de proteínas y debilitamiento del gluten. El acondicionamiento en frío se usa para tratar granos que contienen gluten con baja extensibilidad. Si el grano contiene gluten débil, entonces, para fortalecerlo, es necesario reducir la actividad de las enzimas, en este caso, se utiliza el acondicionamiento en caliente. El grano humedecido se mantiene en acondicionadores a una temperatura de 55 a 60 °C, seguido de enfriamiento y luego enviado al búnker para el templado, que dura menos que con el acondicionamiento en frío. Es posible un acondicionamiento de alta velocidad, en el que se utiliza vapor de agua para humedecer el grano.

Inmediatamente antes de moler, la superficie del grano se humedece adicionalmente para aumentar el contenido de humedad de las cáscaras y separarlas más completamente del endospermo.Aplicar un esquema detallado, que incluye las siguientes etapas: la primera separación, limpieza en la muñeca - y máquinas cosechadoras de avena, la primera limpieza en fregadoras, la segunda separación, lavado y primer acondicionamiento (por cualquier método dependiendo de las propiedades del grano), la segunda limpieza en fregadoras, tercera separación, segundo acondicionamiento (en frío), tercer cepillado, humidificación.

La molienda de granos consta de dos operaciones: la molienda real de granos y el tamizado de los productos de molienda.

3.2.2 Clasificación de moliendas

La molienda puede ser una sola vez y repetida.

La molienda de una sola vez es la más simple, mientras que el grano se muele completamente en harina junto con las cáscaras de una sola vez. La harina es de baja calidad, tiene un color oscuro y es heterogénea en tamaño de partícula. Para mejorar la calidad de la harina de molienda simple, se selecciona una cierta cantidad de conchas grandes (salvado) mediante tamizado. Las moliendas individuales tienen un uso limitado. Se realizan en trituradoras de martillos.

La molienda repetida es más perfecta, el grano se convierte en harina pasándolo repetidamente a través de las máquinas trituradoras, mientras que después de cada molienda, el producto se clasifica en las máquinas tamizadoras.

El principal tipo de equipo de molienda para estas moliendas son los molinos de rodillos. Los cuerpos de trabajo principales: dos rodillos cilíndricos de hierro fundido del mismo diámetro están ubicados en ángulo y giran uno hacia el otro a diferentes velocidades. La superficie de los rodillos está ondulada, el espacio entre ellos se establece según la aspereza planificada de la molienda.

El grano, que cae entre los rodillos, es retenido por el rodillo inferior, que tiene una velocidad de rotación más baja, y es astillado, frotado por las ondulaciones del rodillo superior que gira rápidamente.Después de cada máquina de rodillos para clasificar productos por tamaño de partícula, un tamiz se instala con un juego de tamices de diferentes tamaños ubicados uno debajo del otro. Al tamizar se obtienen dos fracciones: una bajada formada por partículas que no han pasado por los agujeros del tamiz, y una bajada formada por partículas que han pasado por el tamiz. El descenso superior es la fracción más grande con un tamaño de partícula de 1,0 - 1,6 mm, las siguientes fracciones más grandes se denominan granos (tamaño de partícula 0,31 - 1,0 mm) y duns (tamaño de partícula 0,16 - 0,31 mm). La fracción más pequeña que pasa por el paso forma harina (tamaño de partícula inferior a 0,16 mm).

La máquina de rodillos junto con la máquina tamizadora forma un sistema. Los sistemas están hechos jirones y rechinando. En los sistemas rasgados, los rodillos son ondulados, la relación entre la velocidad de un rodillo que gira rápidamente y la velocidad de un rodillo que gira lentamente es K 2,5; sirven para triturar grano a grano y polvo. En los sistemas de molienda, los rodillos son rugosos, transforman los productos intermedios de molienda (sémola y polvo) en harina.

Las repeticiones pueden ser simples o complejas. La molienda repetida simple consiste en un proceso de triturado o triturado y triturado reducido.El grano se muele secuencialmente en varias (3-4) máquinas de rodillos, después de cada máquina, la mezcla se tamiza y la harina se toma en forma de pasaje de la tamiz inferior. Los descensos más grandes de los tamices se envían al siguiente par de rodillos. Esta operación se repite hasta que todas las partículas se convierten en harina.

La harina de todos los tamizados se combina, se somete a un tamizado de control y se obtiene harina del mismo grado. Puede organizar el trabajo de tal manera que el salvado se desprenda del último tamizado. Con la molienda integral, el rendimiento de la harina de centeno es del 95 %, la cantidad de salvado es del 2 % y el rendimiento de la harina de trigo es del 96 % con un rendimiento de salvado del 1 %. Seleccionando un 9% de salvado, se puede obtener harina de centeno pelada con un rendimiento del 87%.

La molienda repetida compleja puede realizarse sin enriquecimiento de granos (para obtener, por ejemplo, harina de centeno con semillas con un rendimiento del 63%) y con enriquecimiento de granos (para obtener harina de alta calidad). Con una molienda compleja con enriquecimiento de grano, la limpieza y el acondicionamiento del grano se llevan a cabo de acuerdo con un esquema detallado. Luego, el grano se tritura en partes relativamente grandes en varios sistemas hechos jirones, por ejemplo, seis. Después del tamizado, la salida superior del primer sistema va a la máquina de rodillos del segundo sistema, la salida superior del segundo sistema se envía a la máquina de rodillos del tercer sistema, etc. Desde la última lágrima del sistema, la parte superior la salida es salvado. Las sémolas y los polvos, tomados de los tamices intermedios del tamiz, se envían para su enriquecimiento. Se combinan los pasajes de todos los tamices y se obtiene harina de grado I o II.

Con una molienda compleja en el proceso desgarrado, se esfuerzan por obtener la mayor cantidad posible de granos y menos harina de los primeros tres o cuatro sistemas. Los granulados y granallas obtenidos en estos sistemas se caracterizan por un bajo contenido en cenizas y se denominan productos de primera calidad, en contraste con los granulados y granulados de segunda calidad, seleccionados en sistemas posteriores de desgarrado y con un mayor contenido en cenizas.

El enriquecimiento de la mezcla de granos y polvos se realiza en tamaño y calidad en máquinas cribadoras, cuyo cuerpo principal de trabajo es una criba clasificadora, dividida en secciones. Cada sección tiene un tamiz con ciertos tamaños de malla. El aire se suministra a través del tamiz de abajo hacia arriba. Los granos de la más alta calidad, ricos en endospermo, pasan por los primeros tamices más pequeños, que luego pasan a los primeros sistemas de molienda y dan la harina de mayor calidad. Los granos que contienen una gran cantidad de cáscaras, como los más livianos, se separan en tamices posteriores. Luego se someten a molienda, es decir, trituración, tamizado y procesamiento repetidos en máquinas tamizadoras para separar los restos de las cáscaras y el germen. Solo después de dicho procesamiento, se envían a los sistemas de molienda posteriores, formando harina de grados inferiores. El número de sistemas de esmerilado es aproximadamente el doble del número de desgarrados. De los últimos sistemas de triturado y molienda, se toma salvado, que se somete a molienda, liberando una cierta cantidad de harina de grados inferiores.

La molienda complicada con enriquecimiento de cereales permite producir harina de varios grados. Si la harina de todos los sistemas triturados y de molienda se pasa a través de un solo tamizado de control, obtendremos harina de un solo grado, la molienda en este caso se llama de un solo grado. Por ejemplo, puede obtener harina de trigo de grado I con un rendimiento del 72%. Es posible obtener harina de dos grados, en cuyo caso la molienda se denominará de dos grados. En esta molienda, las fracciones de harina tomadas de los primeros sistemas de molienda serán harina grado 1, se tomará en la cantidad del 40%, el 38% restante será harina grado II. El rendimiento total de harina será del 78%. Es posible dividir la misma cantidad de harina (78%) con molienda compleja en tres grados, entonces dicha molienda se llamará de tres grados. Por ejemplo, el 25% de la harina se puede enviar al grado más alto, el 40% al grado I y el 13% al grado II.

La composición química de la harina depende de la composición del grano original y del tipo de harina. Al moler el grano, especialmente al clasificarlo, se esfuerzan por eliminar la cáscara y el germen tanto como sea posible, por lo que la harina contiene menos fibra, minerales, grasas y proteínas y más almidón que el grano. Los grados más altos de harina se obtienen de la parte central del endospermo, por lo que contienen más almidón y menos proteínas, azúcares, grasas, sales minerales, vitaminas, que se concentran principalmente en sus partes periféricas. La mayor cantidad de proteína está contenida en la harina de 1er grado, seguida por la harina de los más altos grados, II grados y harina integral.

La composición química promedio de la harina de trigo (%): almidón - 66 - 79; fibra - 0.1 - 1.9; azúcar - 1.5 - 3; proteínas - 10.3 - 12.5; grasa - 0.9 - 1.9: ceniza - 0.5 - 1.5.

Trabajo de laboratorio No. 2 Evaluación de la calidad de la harina de trigo.

1. Evaluación de la calidad de la harina por método organoléptico.

Provisiones generales El olor de la harina depende de la presencia de sustancias volátiles en ella:

aceites esenciales, alcoholes, éteres, aldehídos, etc. La harina fresca tiene un olor casi imperceptible. En condiciones desfavorables de almacenamiento de harina, las proteínas, los carbohidratos y las grasas se descomponen, lo que da lugar a la formación de sustancias que dan a los productos un olor desagradable. Además, se pueden desarrollar mohos, que también dan a la harina un fuerte olor desagradable. A veces, el olor de las impurezas (ajenjo, ajo, tizón, trébol de olor, cilantro, etc.) que obstruyen la masa de grano a partir de la cual se hace la harina pasa a la harina. La harina puede adquirir olores extraños durante el almacenamiento junto con sustancias olorosas (aceite, queroseno, naftaleno y otros) o durante el transporte en transportes en los que se ha conservado el olor de estas sustancias.

El sabor de la harina normal es insípido, con la masticación prolongada es dulzón, agradable, con una sensación de frescura de grano molido. Cuando la harina se echa a perder, aparece un sabor agrio o amargo. El amargor se observa con más frecuencia en las harinas integrales y de baja calidad y suele asociarse con el enranciamiento de la grasa debido a la presencia de partículas de la capa de aleurona y germen de grano en la harina. El sabor agrio, por regla general, se encuentra en la harina de alto grado durante el almacenamiento a largo plazo, lo que, aparentemente, está asociado con la descomposición de las proteínas y la formación de H 3 P0 4 en este caso.

Si hay impurezas minerales en la harina, se siente un crujido al masticar. Puede ser muy agudo, que indica la presencia de grandes partículas de impurezas minerales en la harina, o débil, que se asocia a la presencia de pequeñas partículas de impurezas minerales: arcilla, tierra, arena.

El color de la harina se determina organolépticamente. Al mismo tiempo, se distinguen el color y el tono del fondo general: crema, amarillo, blanco "o gris y el grado de contaminación de la harina con cáscaras más oscuras. El color de la harina depende principalmente de la presencia de color oscuro partículas de cáscara en él Además, el color de la harina se ve afectado por el tono de color del endospermo, el contenido de humedad de la harina, la duración de su almacenamiento, el tamaño, la iluminación de la habitación, etc. Evaluación organoléptica del color de la harina se utiliza en todos los molinos de harina, ya que le permite controlar rápidamente el estándar de la harina resultante y el curso del proceso de molienda.

El orden de la obra.

De acuerdo con GOST 9404-60, para determinar el olor, se vierte una porción pesada de harina de 20 g en una capa uniforme sobre papel, se calienta con aliento y se determina el olor. En el caso de incertidumbre del olor, se calienta una muestra de harina para mejorarlo. 20-3 se colocan en una tazaO harina, verter agua calentada at = 60°C, después de 2 min, se drena el agua y se determina el olor. El olor de la harina se puede mejorar calentándola en un recipiente tapado.

el sabor y el crujido se determinan masticando dos porciones de 1 g cada una. Con un ligero sentimiento de amargura, escriben "la harina es amarga", con un fuerte sentimiento de amargura, la harina se reconoce como "amarga". Si se siente un crujido durante la masticación, esto se registra mediante el registro "harina con un crujido". Es mejor determinar el crujido en pan horneado.

Para determinar la naturaleza de la impureza mineral que provoca el crujido, la harina se trata con SSL4. Para este análisis tomar una muestra de harina de 20g. Se vierten 40 ml de CC1 4 con una densidad de 1,59 g/cm 3 en un embudo de decantación fijado sobre un trípode y se vierte la muestra de harina preparada. Se coloca debajo del embudo un vaso de precipitados pesado con una capacidad de 50-100 ml. Mezcla de harina con SSl 4 mezclado en un embudo de separación con una varilla de vidrio.

Tan pronto como la harina flote, la mezcla se deja durante 30 minutos, durante los cuales se revuelve 2-3 veces más. Después de retirar el embudo, se vierten 2-3 ml de líquido en el vaso de precipitados junto con la mezcla mineral sedimentada. El precipitado se lava dos vecesCl4. Luego, el vaso de precipitados con el precipitado se coloca en un horno cont=60-70°C y secado hasta eliminación completa de CC1 4 . Después de enfriar en un desecador, el vidrio se pesa en una balanza analítica. La cantidad de mezcla mineral se expresa como porcentaje de la muestra de harina tomada.

Para establecer la naturaleza de la impureza mineral, el precipitado resultante se examina con lupa o microscopio para establecer la fuente, la causa de la impureza y tomar medidas para eliminarla.

El color de la harina se determina mediante muestras secas y húmedas. En una muestra húmeda, el color y sus matices aparecen con mayor claridad.

Los resultados de la determinación se resumen en la tabla 1.

Con base en las pruebas realizadas, se extrae una conclusión sobre el cumplimiento de los requisitos de la norma para indicadores de calidad organoléptica: olor, sabor, color de la muestra de harina tomada para análisis.

2. Evaluación de la calidad de la harina por el contenido y calidad del gluten.

Provisiones generales. El gluten es una gelatina hidratada (gel) que queda en las manos al lavar la masa de harina de trigo. La composición del gluten es muy variable y depende tanto de las propiedades varietales y naturales del trigo del que se obtiene la harina, como de la propia técnica de obtención del gluten: de la intensidad y duración del lavado del gluten, de la composición y temperatura del agua , y otras condiciones. En promedio, el gluten consta de los siguientes componentes (en % de materia seca de gluten):

- proteínas 80-85

- grasa; 2-4

- sales minerales I -2

- fibra 1-2

- carbohidratos (excepto fibra) 7-9

El gluten se puede obtener de la harina de centeno solo mediante una técnica especial.

Las propiedades de horneado de la harina de trigo dependen del contenido de gluten en la harina, así como de su elasticidad y extensibilidad. Por tanto, es necesario evaluar la cantidad y calidad del gluten contenido en la harina. Al mismo tiempo, de acuerdo con las Reglas para la organización y conducción del proceso tecnológico en los molinos, la cantidad de gluten debe ser: en harina premium - al menos 28%, primer grado - al menos 30%, segundo grado - al menos 25%, en harina integral - al menos 20%.

La calidad del gluten debe ser de al menos 2 grupos.

El orden de la obra. Un peso de harina de 25 g, tomado en una balanza técnica con una precisión de 0,01 g. colocado en un mortero de porcelana, añadir 13 ml de agua del grifo cont = 18-20°C y amasar con una espátula hasta que la masa esté suave. Al final del amasado, la masa resultante se amasa bien con las manos y, enrollada en forma de bola, se pone en una copa, se tapa con vidrio (para evitar que se enrolle) y se deja reposar durante 20 minutos a temperatura ambiente.t = 18-20°C. Después de eso, el gluten se lava bajo un chorro débil de agua sobre un tamiz de nylon o seda No. 38-43. Al mismo tiempo, para evitar pérdidas, los trozos de gluten desprendidos se recogen cuidadosamente y se unen a la masa total. El lavado del gluten se lleva a cabo hasta que se elimina el almidón.

Para establecer la integridad del lavado del gluten, se utilizan los siguientes métodos: a) se agrega una gota de una solución de yodo en yoduro de potasio a una gota de agua exprimida del gluten lavado; la ausencia de color azul indica la completa eliminación de almidón; b) en agua limpia, vertida en un vaso bien lavado, exprima 2-3 gotas de agua de lavado del gluten; la ausencia de turbidez indica la eliminación completa del almidón.

El gluten lavado se exprime bien del agua a mano hasta que comienza a adherirse a ellos y se pesa con una precisión de 0,01 g. Luego se vuelve a lavar durante 5 minutos con agua corriente, se exprime y se vuelve a pesar. El lavado finaliza cuando la diferencia entre los pesajes es inferior a 0,1 g. La cantidad resultante de gluten se expresa como porcentaje de la harina.

La tasa de desviación permitida para las determinaciones de control y arbitraje de la cantidad de gluten es de + - 2%.

El gluten lavado se evalúa organolépticamente por color y propiedades físicas. Color el gluten, una buena harina para hornear, debe ser de color amarillo claro o claro. El gluten oscuro generalmente se elimina de la harina que no es satisfactoria en términos de horneado.

Las propiedades físicas se juzgan por la extensibilidad y elasticidad del gluten, que se determinan después de determinar su color. Para ello, se toma una muestra de 4 g del gluten exprimido en una balanza técnica. Un trozo pesado de gluten se tritura con los dedos 3-4 veces y se forma una bola, que se coloca en una taza de agua cont = 18-20°C durante 15 minutos, después de lo cual se establecen la extensibilidad y la elasticidad.

Bajo, extensiblegluten entender su propiedad para estirar en longitud. Para determinar la extensibilidad se toma el gluten con tres dedos de ambas manos y se estira uniformemente sobre una regla con divisiones milimétricas hasta que se rompe para que todo el estiramiento dure 10 s. Al estirar, no se permite torcer el gluten. En el momento de la ruptura del gluten, se anota la longitud a la que se estiró. En cuanto a la extensibilidad, el gluten se caracteriza de la siguiente manera: corta (con extensibilidad hasta 10 cm), media (de 10 a 20 cm) y larga (más de 20 cm).

elasticidadSe denomina gluten a su propiedad de restaurar su forma original después de eliminar la fuerza de tracción. La elasticidad del gluten se puede juzgar por su comportamiento durante la determinación de la extensibilidad, además, se determina la elasticidad de las piezas individuales de gluten que quedan después de la determinación de la extensibilidad. Se estira un trozo de gluten sobre una regla con divisiones milimétricas unos 2 cm con tres dedos de ambas manos y se suelta, o se aprieta un trozo de gluten entre el pulgar y el índice. De acuerdo con el grado y la velocidad de restauración de la longitud o forma original de una pieza de gluten, se juzga su elasticidad. El gluten de buena elasticidad restaura completamente o casi completamente su forma. El gluten de elasticidad insatisfactoria no recupera su forma en absoluto, la elasticidad satisfactoria ocupa una posición intermedia entre la elasticidad buena y la insatisfactoria.

Las propiedades elásticas del gluten de harina de calidad normal están inversamente relacionadas con su extensibilidad; cuanto más extensible es el gluten, menos elástico es. Por tanto, los laboratorios de producción de las panaderías dan una valoración cualitativa del gluten no por su elasticidad, sino por su extensibilidad.

El gluten débil, ya sea inmediatamente después de lavarlo, o incluso al lavarlo, forma un bulto pegajoso continuo con gran extensibilidad. El gluten fuerte inmediatamente después del lavado suele formar rebanadas mal pegadas o un bulto elástico continuo de estructura esponjosa.

Según la elasticidad y la extensibilidad, el gluten se divide según la norma en 3 grupos:

1 grupo - gluten con buena elasticidad, extensibilidad - larga o media;

2 grupo - gluten con buena elasticidad, extensibilidad - corta, así como con elasticidad satisfactoria, extensibilidad - corta, media o larga; uno

3 grupo - gluten poco elástico - muy elástico, combándose al estirarlo, revienta bajo la acción de su propio peso, flotando, y también inelástico, desmoronándose.

Al completar los certificados de calidad para la harina vendida, el gluten del grupo 1 se caracteriza como "bueno", el grupo 2 - "satisfactorio". Con una calidad reducida de gluten (grupo 3), se indica el signo correspondiente "inelástico", "desmenuzado", etc.

Además, para una característica cualitativa, el dispositivo de laboratorio IDK-1 (Fig. 1) es ampliamente utilizado, lo que permite obtener indicadores más objetivos. Al usarlo, una muestra que pesa 4 g se aísla del gluten lavado y se coloca en agua para reposar durante 15 min.t=18-20°C.

Fig.1 Dispositivo de laboratorio IDK-1

Pasado este tiempo, se coloca la bola de gluten en el centro de la mesa del aparato, se pulsa el botón “Start” y se mantiene pulsado durante 2-3s. En este caso, la carga cae libremente sobre el gluten. Después de 30 segundos, el movimiento de la carga se detiene automáticamente, la lámpara "Cuenta atrás" se enciende. En la escala del dispositivo, la flecha muestra un valor que caracteriza las propiedades elásticas del gluten en unidades convencionales. Luego se presiona el botón "Freno" y se eleva el punzón a la posición superior, se retira la muestra de gluten de la mesa de apoyo y se limpian los discos del punzón y la mesa de apoyo con un paño suave y seco. En la tabla 2 se determina el grupo de calidad del gluten.

Tabla 2 Calidad del gluten en unidades convencionales del dispositivo IDK-1

Registre los resultados del trabajo en la tabla 3.

Cuadro 3 Resultados de la evaluación cuantitativa y cualitativa de gluten de harina.

3. Determinación de la humedad por métodos de secado

Hay tres métodos principales para determinar el contenido de humedad por secado:

1) método de secado a peso constante en un armario eléctrico;

2) método de secado acelerado;

3) método expreso de secado.

Método de secado a peso constante.

Este método da los resultados más precisos, ya que el proceso de secado continúa indefinidamente, como en el método acelerado, y hasta que se elimina completamente la humedad.

Técnica de definición.Se pesa una porción de harina que pesa 3-5 g en una balanza analítica y se coloca en una botella de pesaje presecada y se seca en un horno a t: = 100-105 0 C hasta que se establece una masa constante del residuo. Se considera que se alcanza la masa constante si la diferencia entre los dos pesajes no supera los 0,001 g. El primer pesaje se lleva a cabo después de 4 a 6 horas desde el inicio del secado, y cada uno posterior, después de 2 horas. Las discrepancias entre determinaciones repetidas por este método están dentro del 1% (relativo).

El método de secado a peso constante requiere mucho trabajo y tiempo, por lo tanto, al controlar la producción, el código no requiere una gran precisión, pero es necesaria la velocidad de análisis, métodos acelerados de secado a temperaturas elevadas (130-160 ° C ) en los que se sustituye el secado a peso constante por un tiempo estrictamente estipulado.

Método de secado rápido.

Muchos GOST para la determinación de la humedad en productos alimenticios proporcionan métodos acelerados para secar una determinada muestra en armarios de secado con termostatos. Para cada producto, en función de las propiedades físico-químicas, se selecciona su temperatura y duración del secado. Muy a menudo, el secado se lleva a cabo cont=130°C durante 40 minutos.

La aplicación del método de secado acelerado a objetos con mucha humedad, como el pan, da resultados claramente subestimados debido al secado insuficiente del producto. Las fluctuaciones de temperatura, el tiempo de secado, las características de diseño de la cabina de secado, el tamaño y la forma de las botellas tienen una gran influencia en los resultados del análisis con este método.

Técnica de definición.En dos botellas presecadas y pesadas en básculas técnicas, colocadas sobre las tapas que se les quitaron, se pesan 5 g m) y se colocan en un horno de secado marca SESh-ZM, calentado at=130°C. La temperatura reducida por la carga se lleva a 130°C en 10 minutos y luego se seca durante exactamente 40 minutos. Después de 15-20 minutos de enfriamiento en un desecador, las botellas se pesan con una precisión de 0,01 g. Humedad, es decir la diferencia entre las masas de las muestras antes y después del secado, referida a la masa de la muestra tomada, se expresa en %. De las dos determinaciones se deriva la humedad promedio, que se toma como el contenido de humedad de la muestra.

Peso de la botella vacía g;

La masa de botellas pesadas antes del secado. GRAMO;

El peso de la botella con una muestra después del secado, g;

La masa de humedad evaporada "g;

Humedad %.

Conclusión.

Método de secado rápido.

Para el secado rápido de sustancias, se utiliza el dispositivo VNIIHP-VCh ("diseñado por K.N. Chizhova"). El diseño del dispositivo se basa en el principio de calentar el material deshidratado con rayos de calor que emanan de un cuerpo oscuro calentado. La deshidratación rápida es se lleva a cabo evaporando la humedad de una capa delgada de la sustancia analizada, calentada directamente Losas masivas de material con alta conductividad térmica y capacidad calorífica adyacentes a ambos lados se calientan mediante elementos eléctricos.

Técnica de definición.Las bolsas de papel de 16 * 16 cm se secan at=160°C durante 3 min, luego se enfrió en un desecador y se pesó. En un sobre presecado y pesado, tome una muestra de 5 g de un producto con un contenido de humedad superior al 20% y 4 g de un producto con un contenido de humedad bajo, distribuyéndolo lo más uniformemente posible sobre toda el área de el sobre, y el secado se realiza at=160°C.

El tiempo de secado depende de la humedad del objeto. Por ejemplo, la harina se seca durante 3 minutos, la masa - 5 minutos, la levadura prensada - 7 minutos, el gluten - 10 minutos, el pan - 3-5 minutos, dependiendo de la preparación de la muestra.

Una vez transcurrido el tiempo de secado, las bolsas con el objeto a secar se colocan en un desecador y se enfrían durante 2-3 min, y luego se pesan.

Registrar en el diario del laboratorio.

La masa de la bolsa vacía seca g;

La masa del paquete con una muestra antes del secado, g;

La masa del paquete con una muestra después del secado, g;

La masa de humedad evaporada, g;

Humedad %.

Conclusión.

4. Determinación de la acidez de la harina.

La acidez es un indicador que le permite juzgar la frescura de la harina o las condiciones para su almacenamiento.

La harina con alta acidez es harina almacenada durante mucho tiempo o almacenada en condiciones desfavorables: alta temperatura y humedad. Las harinas con mucha acidez requieren un control organoléptico más cuidadoso, ya que pueden volverse rancias. Además, el aumento de la acidez puede provocar un aumento de la acidez de los productos terminados, como la pasta.

Distinguir entre acidez titulable y activa. La acidez titulable de la harina está determinada por el contenido de ácidos libres y sales ácidas en ella; también se le llama común. La acidez titulable se expresa en grados, entendida como el número de ml de 1N. una solución alcalina utilizada para neutralizar ácidos y compuestos reactivos con ácidos contenidos en 100 g de harina.

La reacción ácida de la harina se debe a la presencia de ácidos grasos libres, fosfatos ácidos, sustancias proteicas que tienen una reacción ácida, ácidos orgánicos libres, que están contenidos en la harina en cantidades muy pequeñas (oxálico, málico y otros). Durante el almacenamiento de la harina, se produce un aumento de la acidez titulable como resultado de la descomposición de compuestos complejos y su transformación en productos que tienen un carácter ácido. Un papel especial en estas transformaciones corresponde a la enzima lipasa, que descompone la grasa contenida en la harina en glicerol y ácidos grasos libres. Además, hay una descomposición de la proteína en aminoácidos, fosfátidos, en fosfatos ácidos. La alta temperatura y la alta humedad del almacén pueden acelerar el aumento de la acidez, tanto por un aumento de la actividad de las enzimas de la harina, como por la actividad vital de las bacterias.

Existen varios métodos para determinar la acidez titulable de la harina:

titulación de una suspensión de agua y harina (por mezcla de nutrientes), titulación de un extracto acuoso de harina (por extracto), titulación de un extracto alcohólico o hidroalcohólico de harina. La titulación de extractos se lleva a cabo con un indicador o un método electrométrico. El método electrométrico se utiliza cuando el extracto resultante tiene un color oscuro, lo que dificulta reconocer el final de la reacción.

Los laboratorios de producción, guiados por GOST 9404-60, determinan la acidez titulable de la harina solo por su suspensión agua-harina. En este caso, se valoran todas las sustancias reactivas con ácido, tanto solubles en agua como insolubles. Cuando se determina por este método, se obtienen resultados algo sobreestimados, ya que parte del álcali se une al almidón y las proteínas de la harina por adsorción. Es posible llevar a cabo la determinación de la acidez a partir de un extracto acuoso, pero solo pasarán compuestos solubles en agua. Los ácidos grasos son insolubles en agua, permanecerán en el filtro y no se valorarán.

Comparando los resultados de la titulación en una suspensión de agua y harina y un extracto acuoso de harina, uno puede tener una idea de la naturaleza de los compuestos reactivos con ácido y la proporción de ácidos grasos en la cantidad total de compuestos reactivos con ácido. Si la harina se extrae con alcohol, los fosfatos no pasan al extracto, por lo tanto, el resultado de la titulación del extracto alcohólico, así como el extracto acuoso, será menor que los resultados de la titulación de la suspensión de agua y harina. Los ácidos solubles en agua y alcohol y las sustancias reactivas a los ácidos se valoran en el extracto hidroalcohólico. Este método brinda los resultados más precisos, ya que excluye la adsorción de álcali por partículas de harina.

Técnica para determinar la acidez total de la harina por suspensión agua-harina (por mezcla de nutrientes).

Se colocan 5 g de harina, pesados ​​con precisión de 0,01 g, en un matraz cónico de 150-200 ml, se vierte con una probeta de 50 ml de agua destilada, se agita hasta que desaparezcan los grumos, se agregan 5 gotas de fenolftaleína y se titula hasta el color rosa no desaparece en 1 min. El promedio se toma de dos resultados paralelos.

Registrar en el diario del laboratorio.

Cantidad 0.1 n. solución alcalina utilizada para 5 g de harina a, ml;

Cantidad 1n. solución alcalina utilizada para 5 g de harina,ml;

Por 100g. harina consumida 1n. solución alcalina,ml;

Corrección de normalidad alcalina K;

Acidez, grado

Conclusión.

Dado que el índice de acidez no está regulado por las normas pertinentes, se utilizan los siguientes datos indicativos para evaluar la calidad de la harina de acuerdo con este indicador:

acidez de la harina de centeno en condiciones normales y duración del almacenamiento (en grados):

- sembrado - 4;

- pelado - 5;

- papel tapiz - 5.5;

acidez de la harina de trigo (en grados):

- prima - 3;

- 1 grado - 3.5;

- 2 grados - 4.5;

- papel pintado - 5.

Además de la acidez titulable, a veces es necesario conocer la acidez activa o verdadera, que generalmente se expresa en términos del valor de pH. El cambio en las propiedades de las sustancias proteicas (su hinchamiento, elasticidad, extensibilidad, coagulación, etc.) depende de la concentración de iones de hidrógeno. La reacción del medio ambiente también es de suma importancia para los procesos enzimáticos que ocurren en las diversas etapas de la preparación del pan. La harina y la masa recién amasada tienen un pH en el rango de 5,9 a 6,2.

Para determinar el pH, se utilizan potenciómetros que utilizan un par de electrodos de calomelano o cloruro de plata (electrodos de referencia) y de vidrio (de medición). Cuando los electrodos se sumergen en la solución de prueba, surge una fuerza electromotriz entre ellos, que se mide con un potenciómetro y se expresa como un indicador de pH.

Técnica de definición.Se mezclan 5 g de harina con 50 ml de agua destilada, se agitan durante 5 minutos y luego se infunden durante 10 minutos. La mezcla de nutrientes se transfiere al vaso del dispositivo, los electrodos se bajan allí y el pH se determina de acuerdo con las instrucciones adjuntas al potenciómetro.

La molienda es la etapa más importante del proceso tecnológico de producción de harina. En realidad, debido a la molienda de un mismo lote de grano, es posible obtener diferentes tipos de harina que difieren en composición química, valor nutricional, propiedades organolépticas y tecnológicas. Una de las tareas de la molienda es obtener harina con partículas de tamaño uniforme (con un gránulo uniforme; composición métrica).

En la producción de harina integral, la molienda consiste en moler todas las partes anatómicas del grano en partículas del mismo tamaño.

En la producción de harina de alta calidad, solo el endospermo se somete a una molienda significativa y el germen, las cáscaras y la aleurona se aíslan en forma de salvado.

I. A. Naumov propuso una clasificación de moliendas, que se basa en la multiplicidad de molienda de granos.

La molienda de una sola vez se usa solo para moler granos destinados a alimentar animales de granja.

En los molinos modernos, la harina se obtiene mediante la molienda repetida y gradual del grano en máquinas de rodillos, seguido del tamizado de los productos resultantes (molienda repetida).

La molienda se lleva a cabo en dos etapas, que recibieron el siguiente nombre en la producción de molienda de harina: procesos de trituración y molienda.

La tarea principal del proceso de desgarrado es quitar las cáscaras y obtener granos.

En la etapa del proceso de molienda, los granos resultantes se trituran a tamaños correspondientes al tamaño requerido de partículas de harina.

El aparato principal para moler granos y granos es una máquina de rodillos (Fig. 3.3). Después de pasar por el molino de rodillos, el producto triturado ingresa al aparato de tamizado: tamizado. Cada máquina de rodillos está equipada con un tamiz. La combinación de cada rodillo individual y tamiz en la molienda de harina se denomina sistema.

El cuerpo de trabajo de la máquina laminadora son rodillos de hierro fundido con revestimiento de acero. Los rollos giran uno hacia el otro a diferentes velocidades, cuya relación es de 1:1,5; 1:2; 1:2.5 etc

La distancia entre los rodillos varía según la etapa de molienda. En el primer sistema, al que se suministra el grano entero, es máximo y luego disminuye gradualmente. La superficie de los rollos tiene ondulaciones, la profundidad de las ondulaciones desde el primero hasta los sistemas posteriores también disminuye.

Los rodillos de los sistemas de molienda no tienen ranuras y giran a la misma velocidad. En estos sistemas, las partículas de endospermo se trituran al tamaño de partículas de harina.

Dado que los rodillos en los sistemas desgarrados giran a diferentes velocidades, el grano entre los rodillos no se aplana, sino que, por así decirlo, gira alrededor de su eje, mientras que las cáscaras se desprenden del grano y la formación de pequeñas partículas es mínima.

Arroz. 3.3. Máquina de rodillos BMP:

1 - receptor neumático; 2 - cepillos; 3, 5 - rodillos; 4 - rodillo excéntrico; 6 - rodillos de alimentación; 7 - un mecanismo para regular el suministro del producto; S- válvula; 9 - caja de recepción; 10 - el mango del mecanismo para regular el suministro del producto; 11 - mecanismo de parada y descarga de rodillos; 12 - un mecanismo para juntar los rodillos; 13 - mecanismo para ajustar el paralelismo de los rodillos; 14 - engranaje de rodillos

Los productos obtenidos de los primeros sistemas desgarrados se clasifican con la ayuda de tamices en granos grandes (más de 1000 micras) y pequeños (350-100 micras), dunstas (170-350 micras) y harina (menos de 170 micras). En los sistemas posteriores, continúa la separación gradual del endospermo de las partículas de la cáscara.

Los granos grandes y pequeños, junto con el endospermo, también pueden contener una cierta cantidad de cáscaras, para cuya separación se utilizan máquinas de rodillos especiales. Este proceso de procesamiento de productos intermedios se denomina molienda.

Los granos obtenidos de varios sistemas, incluidos los de molienda, pueden diferir en el factor de calidad, es decir, en el contenido de endospermo. Si los granos se obtienen de las partes centrales del endospermo, entonces tienen un bajo contenido de cenizas y están "limpios". Si los granos se obtienen de las partes periféricas del grano, entonces contienen partículas de la capa de aleurona, lo que aumenta su contenido de cenizas, dichos granos se denominan intercrecimientos.

Por lo tanto, los granos deben clasificarse por factor de calidad. Esto es especialmente importante cuando se obtienen materias primas para pasta: granos y semigranos, respectivamente, harina para pasta de los grados más altos e I.

La clasificación de los granos según el factor de calidad se denomina proceso de enriquecimiento y se lleva a cabo con la ayuda de máquinas tamizadoras.

En las máquinas cribadoras, los granos y polvos se clasifican por tamaño y densidad. Los platos de tamiz funcionan de la siguiente manera: el producto clasificado se introduce en tamices inclinados que realizan un movimiento alternativo, se suministra aire desde debajo de los tamices, en cuyo flujo se retienen las partículas más ligeras (granos menos sólidos), y los granos pesados ​​del endospermo puro fácilmente pasar por los tamices.

Una de las fracciones de granos grandes que se obtienen de los tamizadores es la sémola, cuyo rendimiento al moler trigo es de 2-3 %.

Las sémolas, separadas por tamices, teniendo en cuenta su calidad, se envían a máquinas de rodillos de molienda o sistemas de molienda. Sin embargo, en una sola pasada por el molino de rodillos, todo el producto entrante no se puede moler a un tamaño de partícula correspondiente a la harina. Por lo tanto, el proceso de molienda se lleva a cabo en varios sistemas.

En los primeros sistemas de molienda se procesan granos con el menor contenido de cáscaras y se obtiene harina de la más alta calidad.

En los sistemas posteriores, se muelen las partículas que no se trituran en los primeros sistemas de molienda y los productos que contienen cáscaras, mientras se reciben harinas de grados I y II.

Rectificado de repetición simple. Se utilizan para producir harina de centeno o de trigo. El rendimiento de la harina a la masa de grano recibido para el procesamiento de la harina de centeno debe ser del 95%, y para la harina de trigo: 96%, salvado, respectivamente, 2 y 1 %. La harina de papel tapiz se obtiene con la operación simultánea de tres máquinas de rodillos (Fig. 3.4). Una característica del esquema de molienda de papel tapiz es la presencia de máquinas de flagelo, en las que el producto después de la máquina de rodillos se tritura adicionalmente, después de lo cual solo 50 % de la cantidad total del producto, lo que generalmente aumenta la eficiencia de la producción.

Rectificado repetitivo difícil. Estas moliendas sin enriquecimiento de granos están destinadas a la obtención de harinas varietales de centeno, peladas y sin semillas, así como a la molienda de granos de triticale en harinas peladas.

Arroz. 3.5. Esquema tecnológico de molienda de trigo de dos grados en harina de grados I y II.

La molienda monogrado se utiliza en harina pelada con un rendimiento del 87% y en harina pura con un rendimiento del 63 %, así como molienda de dos grados con un rendimiento total de harina de 80 %, en el que reciben de 15 a 30 % sembrado y 50-65 % áspero, respectivamente. Con la molienda de un solo grado, los sistemas de molienda de cinco rasgados y dos funcionan simultáneamente. La molienda de dos tipos implica el uso de cinco sistemas de molienda y tres sistemas de molienda. En ambos casos, los productos de las máquinas de rodillos posteriores de los sistemas hechos jirones se trituran adicionalmente en máquinas de fregado, y las partículas de cáscara se procesan en máquinas de fregado para moler harina de salvado.

Moliendas repetidas difíciles con un proceso reducido de enriquecimiento de granos. Se utilizan en molinos harineros con pequeña productividad. Están diseñados para producir harina grado II con un rendimiento de 85 % (molienda de un solo grado). Los mismos esquemas permiten llevar a cabo una molienda de dos grados con un rendimiento total de harina de 75 %, pasando de 55 a 60 % harina grado i y 23-18 % harina II grado, respectivamente.

Molienda repetida complicada con un proceso desarrollado de enriquecimiento de grano. Estas moliendas son las principales en la industria de la molienda de harina, permiten obtener el 72% de harina grado I con molienda de grado único, además de realizar moliendas de dos y tres grados en harina de repostería con un rendimiento total de 75 a 78 %, así como moler en harina para pasta - de 72 a 78 %.

En los últimos años, las empresas avanzadas han dominado la tecnología de molienda de un solo grado, lo que hace posible obtener 75 % harina de la más alta calidad.

Estos tipos de molienda prevén la operación simultánea de cuatro o cinco sistemas desgarrados y 10 y 11 sistemas de molienda (Fig. 3.5).

Características de la producción de harina para pasta. La harina de sémola de pasta (grado más alto) y semigrano (grado I), a diferencia de la harina para hornear, se caracteriza por un tamaño mucho más grande; partículas y, en esencia, es una mezcla de granos de varios tamaños y polvos. La principal materia prima para la producción de harina para pasta es el grano de trigo duro. Además, también se produce una cantidad significativa de harina a partir de trigos blandos de grano rojo de alto contenido de vidrio. La salida de harina de pasta cuando se muele es sólida; el trigo es de 25 a 60 % de la masa total reciclamos 1 ! materias primas, sin embargo, al moler trigo duro, se obtiene más sémola.Simultáneamente, al producir materias primas para pasta, se obtiene harina; grado II de panadería.

El esquema tecnológico de molienda de pasta prevé la presencia de seis sistemas desgarrados (II, III, IV y V se subdividen en grandes y pequeños), procesos de molienda y tamizado desarrollados y un proceso de molienda abreviado con cuatro o dos sistemas.

Una variedad de molienda de granos se puede reducir a dos tipos principales: baja y alta.

A baja molienda, pasando el grano por muelas o rodillos, se esfuerzan por obtener inmediatamente harina, y a alta molienda, el grano se tritura gradualmente y de él se obtienen al principio cereales, o, como comúnmente se les llama, cereales; estos granos luego se limpian, se clasifican por calidad y solo después de eso se convierten en harina.

La molienda alta produce más harina y más harina fina que la molienda baja, pero es más costosa, requiere más máquinas y usa más energía.

En la industria de molienda de harina, los molinos de baja molienda se denominan molinos de papel tapiz y los molinos de alta molienda se denominan molinos varietales.

Molienda baja. Mediante esta molienda es posible obtener harina de varias calidades (hasta grados altos inclusive, pero con bajos rendimientos). A continuación se muestran las principales variedades de baja molienda.

Rectificado sencillo recibir harina simple u ordinaria. Un simple molido puede ser una vez cuando el grano se pasa una sola vez por la muela y se obtiene toda la harina de una sola vez, o repetitivo cuando, después de pasar por una muela o rodillo, se tamiza el producto y se vuelve a triturar el residuo del tamiz, repitiendo este tratamiento hasta que el producto quede completamente triturado y no quede nada en el tamiz.

Con una molienda simple, la limpieza preliminar del grano de las impurezas no se lleva a cabo en absoluto o solo se instala una máquina de limpieza (burat, tarar, etc.). El centeno se muele por simple molienda en molinos agrícolas.

Con una sola molienda sin limpieza previa del grano de harina se obtiene el 99,5% (el 0,5% se debe a mermas y pérdidas mecánicas). Al moler con limpieza, el 99% de la harina se obtiene a partir de grano de calidad estándar (0,5% es desperdicio y 0,5% es pérdida mecánica y merma).

pulido de papel pintado molemos centeno y trigo y obtenemos harina integral. Antes de moler, el grano ya se somete a una limpieza más profunda de impurezas, entre las máquinas siempre hay una máquina de fregado (de lo contrario, fregado).

El grano limpio se muele en rodillos cortados (ondulados). Cada par de rodillos se denomina sistema. Los sistemas de rodillos corrugados se denominan andrajoso, y de rodillos lisos - molienda. Con el pulido de papel tapiz, generalmente se usan 4-5 sistemas hechos jirones. Después de cada paso por los rodillos, el producto se tamiza para separar la harina. Los residuos en las cribas (bajadas de las cribas) se envían al siguiente sistema de rodillos con cortes más pequeños. El salvado no se quita durante el pulido del papel tapiz. El rendimiento total de harina de centeno 95% y trigo 96%; además, reciben 4.5-3.5% de desperdicios de alimentos y no alimentos y 0.5% son pérdidas mecánicas y contracción.

Molienda pelada moler solo centeno. Se diferencia de la molienda integral en que la molienda se lleva a cabo en un mayor número de sistemas de rodillos, y también en que el salvado (residuos en los tamices del último tamizado) se selecciona durante esta molienda en una cantidad de alrededor del 10%. El rendimiento de la harina es del 87%. La harina pelada es más fina que la harina integral y más blanca, ya que contiene menos partículas de salvado.

molienda sembrada llevado a cabo con más cuidado que el pelado. El salvado se descarta en aproximadamente un 20 %; la harina de centeno recibe alrededor del 80-78%. Si se produce en una sola variedad, se llama poner en pantalla harina. Cuando se divide en dos variedades, la mejor variedad (alrededor del 63%) se llama sembrado harina y el resto de la harina popa. Puede tomar solo el 15% de la harina de siembra, luego el 65% restante se obtiene como peladura harina. Anteriormente, recibíamos harina de centeno aún más fina llamada picoteado; se obtuvo durante la molienda integral del centeno, tamizando una pequeña cantidad (10%) de harina de los primeros sistemas, o mediante una molienda especial (rendimiento 43%).

Molienda alta (varietal). La preparación del grano para la molienda alta (varietal) se lleva a cabo de acuerdo con un esquema más complejo en comparación con el bajo. El proceso de obtención de la harina suele constar de cuatro partes: a) trituración gruesa (en caso contrario desmenuzado) para obtener los granos; b) clasificación y limpieza de granos; c) moler granos; d) moler salvado. Dranye se produce en rodillos cortados (se colocan en 5-8 sistemas), la molienda se realiza en rodillos lisos (se colocan una vez y media más que los rasgados, es decir, 8-12 sistemas). Los granos se limpian en estelas y tamices. Los granos blancos sin cáscara, como los más pesados, se separan de las cáscaras oscuras y abigarradas con partículas al aventar. A menudo, también se agrega a la limpieza el llamado tallado de granos, es decir, triturarlos en rodillos, seguido de tamizado y aventado. El procesamiento final del salvado se lleva a cabo en máquinas de cepillos y luego en centrífugas, mientras se obtiene un 2-2,5% adicional de harina.

Como resultado de la trituración y el tamizado, se obtienen los siguientes productos: 1) un poco de harina (1-3% de cada sistema, solo 10-15%), 2) granos de diferentes tamaños, es decir, grandes, medianos y pequeños (alrededor de 60% en total), 3) el llamado dunst - un producto que, en términos de tamaño, ocupa una posición intermedia entre los granos y la harina (10-12%), y 4) descensos superiores (descensos de los tamices superiores) , que están sujetos a pelado secundario en el siguiente sistema. Descensos superiores del último sistema desgarrado (7-10%) - salvado grueso.

Como resultado de la clasificación y limpieza de los granos, reciben: granos y polvos de diferente factor de calidad (blanco, abigarrado y oscuro) y varios tamaños (grande, mediano, pequeño). Cada tipo de granos y polvos se envía a su propio sistema de molienda.

De los sistemas de molienda después del tamizado, reciben: harina (5-10% de cada sistema), granos pequeños y polvos. Las sémolas y polvos se someten nuevamente a limpieza y trituración (clasificación y mezcla según su dignidad). Se considera la salida superior del tamiz después del último sistema de molienda (alrededor del 10%). salvado fino.

Como resultado del proceso de alta molienda se obtienen: 1) harina de cada sistema de rodillos (desgarrado y molido), 2) salvado grande y pequeño, 3) residuos de limpieza de granos (alimentación y no alimentación).

Salida de harina- la cantidad expresada como porcentaje de la masa de procesado.

por molienda llamado el proceso de hacer harina. Dependiendo del propósito de la harina, primero se preparan los lotes de granos de molienda, es decir, Se seleccionan lotes de granos de diferentes tipos y calidades y se mezclan en proporciones que brindan propiedades óptimas a la harina.

producción de harina consta de los siguientes procesos principales: preparación del grano para moler y la propia molienda del grano.

El proceso de preparación del grano para moler. consiste en separar e impurezas, que se encuentran en el lote de molienda del grano, limpieza de la superficie del grano y pelado parcial de las cáscaras, acondicionamiento del grano durante la molienda varietal.

El acondicionamiento consiste en humedecer el grano con agua fría o caliente, seguido de un reposo. Le dará a las cáscaras ya la capa de aleurona del grano propiedades plásticas, lo que les permitirá separarse más completamente del endospermo y evitar la contaminación de la harina con pequeños salvados. Al moler el grano acondicionado, se mejoran las propiedades de horneado de la harina obtenida a partir de él.

La molienda de granos se lleva a cabo en molinos de rodillos. La parte principal de la máquina son dos rodillos de hierro fundido con una superficie ondulada. El grano, que cae en el espacio entre los rodillos, se corta y se divide. Las máquinas de cribado se instalan cerca de cada máquina de rodillos: máquinas de cribado, en las que el grano triturado se clasifica por tamaño. El molino de rodillos junto con el tamiz se denomina sistema de molienda.

Molienda de granos puede ser de una sola vez, cuando el grano pasa a través del sistema de molienda una vez, y repetitivo, cuando el grano se tritura secuencialmente en varios sistemas. Después de cada paso por los rodillos, la harina se tamiza de los productos triturados y las partículas más grandes que no han pasado por el tamiz superior se envían al siguiente molino de rodillos para su molienda. Las moliendas repetidas se dividen en simples y complejas.

Por simple molienda (papel tapiz), se obtiene harina de centeno y trigo. La molienda simple se lleva a cabo en cuatro sistemas, la harina de diferentes sistemas se mezcla. Estas moliendas pueden ser sin selección de salvado (molienda integral de centeno o trigo) o con selección de salvado del 1-2% (molienda de centeno pelado). La producción de harina de trigo es 96%, papel tapiz de centeno 95%. El contenido de humedad de la harina no debe ser superior al 15 % y el contenido de cenizas al 1,97 %.

Durante la molienda varietal, el grano se tritura en sémola y se clasifica por finura (tamaño) y calidad (blanco, abigarrado, oscuro). Los granos clasificados se trituran en varios sistemas de molienda sucesivos hasta obtener una harina de un tamaño determinado. Al mezclar la harina de ciertos sistemas, se obtienen diferentes tipos de harina.

Las moliendas complejas se dividen en uno, dos y tres grados.

La molienda de un solo grado produce harina de primer o segundo grado; el rendimiento de harina del primer grado es del 72%, el segundo - 85%.

La molienda de dos grados puede obtener simultáneamente harina de primer y segundo grado; el rendimiento de harina de primer grado es 40-50%, y el segundo - 28-38%. El rendimiento total de harina para estas moliendas de dos grados es del 78%.

La molienda de tres grados produce harina de la copra más alta o granos de primer y segundo grado. El rendimiento total de harina con molienda de tres grados es del 78%; mientras que la producción de harina puede ser, por ejemplo, como sigue: 0-10% o 0-25% de harina de la más alta calidad; 40-45% (10-50% o 25-65%) harina de primer grado y 13-28% (65-78% o 50-78%) harina de segundo grado. Existen otros esquemas para la molienda de trigo de dos y tres grados con un rendimiento total de harina del 75%.

El proceso de formación de variedades comerciales afecta significativamente las propiedades de la harina.

Después de moler, la harina debe reposar durante al menos 15 días, luego se vuelve más fuerte, aumenta su contenido de humedad, cambia de color y acidez. El pan elaborado con harina fresca es de mala calidad y volumen reducido. Los ácidos grasos saturados formados como resultado de la descomposición hidrolítica de las grasas modifican las propiedades físicas del gluten y lo fortalecen. Este proceso se llama maduración.