До выезда культиватора в поле, необходимо подготовить к работе – выбрать, расставить и отрегулировать рабочие органы в соответствии с шириной междурядий, защитных зон, глубиной и требуемой схемой обработки.
Расположение культиватора
Для этого используют разметочную плиту или ровную площадку с твердым покрытием. Ширина плиты должна быть на 0,5-1 м больше рабочего захвата культиватора. На плите проводят продольную осевую линию агрегата ON. Мелом намечают осевые линии mm рядков растений и границы защитных зон, (заштрихованы) на расстоянии A от оси рядка. Если культиватор за один проход будет обрабатывать четное число рядков, то от оси ON справа и слева проводят линии mm на расстоянии, равном половине ширины междурядья b/2, а затем на расстоянии b. При нечетном количестве рядков от осевой линии ON культиватора проводят линии mm на расстоянии, равном ширине междурядья b.
Агрегат, на разметочной плите устанавливают так, чтобы середина бруса культиватора точка Ц, располагалась над серединой плиты точкой N. Навесным устройством трактора располагают брус параллельно площадке, а стойку навески - вертикально.
Схема расстановки рабочих органов на культиваторе: I – для срезания сорняков; II - для рыхления и срезания сорняков; III - для глубокого рыхления; IV - для окучивания растений; V - для подкормки и окучивания; 1 - односторонние полольные лапы; 2 - стрельчатые липы; 3 - рыхлительные лапы; 4 - окучивающие корпуса; 5 подкормочные ножи.
На брусе культиватора мелом намечают места крепления секций. При четном числе обрабатываемых рядков среднюю секцию закрепляют в точке Ц, а следующие - на расстоянии В, равном ширине междурядий. Оси симметрии грядилей и колес секций проходят посередине междурядий, по осевым линиям ОО.
Расположение опорных колес
Опорные колеса культиватора и раздвигают на такую колею, чтобы свободно перекатывались посередине междурядья, а расстояние от рядка до края колеса или гусеницы было не менее 15 см.
Под опорные колеса культиватора подкладывают деревянные бруски, толщина которых, на 2-3 см меньше , с учетом смятия почвы колесами.
Расположение рабочих органов
При подготовке культиватора к работе рабочие органы расставляют по намеченным рядкам так, чтобы кромки лезвий, ближайших к рядку лап, проходили от оси рядка на расстоянии, равном ширине защитной зоны А.
Для полного подрезания сорняков, стрельчатые лапы и бритвы устанавливают в междурядьях с перекрытием 3-7 см. Долотообразные лапы, разрыхляющие полосу почвы шире своего захвата, расставляют без перекрытия.
При установке на секции нескольких рабочих органов, распределяют в шахматном порядке по длине грядиля так, чтобы промежутки между концами крыльев соседних лап составляли не меньше 3 см, для прохода почвы и растительных остатков. Долотообразные лапы закрепляют на грядиле на максимальном расстоянии между собой.
На грядиле, ближе к колесу секции, устанавливают окучивающий корпус, что улучшает хорошее копирование рельефа междурядья. На последних секциях монтируют одну-две лапы, так как стыковое междурядье обрабатывают за два прохода.
Что-бы установить рабочие органы на заданную глубину обработки, под колеса секций подкладывают бруски той же толщины, что и под колеса рамы. Длину верхнего звена параллелограммного механизма, грядиль секции, расположить параллельно площадке. Рабочие органы расставляют и закрепляют так, чтобы режущие кромки стрельчатых лап и бритв соприкасались с плитой, а долотообразные лапы опирались на нее носками. В чрезмерно коротком звене, лапы будут опираться на носки.
Соответственно увеличится перемешивание разрыхленного слоя, ухудшится подрезание сорняков, возрастет засыпание растений почвой, дно борозды будет волнистым. При чрезмерном удлинении звена, лапы будут перемещаться «на пятках» и недостаточно заглубляться.
В случае, если на секции устанавливают рабочие органы , для работы на большой или маленькой глубине, то высота подкладок под опорными колесами бруса и колесами секций будет максимальной глубине обработки, уменьшенной на 2-3 см, на глубину погружения колес в почву. Рабочие органы, при работе с наибольшей глубиной, ставят на площадку. Под рабочие органы, работающие на меньшей глубине, устанавливают подкладки высотой, равной разнице глубины обработки первыми и вторыми лапами.
Контроль качества
Для установки туковысевающих аппаратов на заданную норму под каждый тукопровод ставят ящик или подвешивают мешочек. Устанавливают рычаг регулятора высева на указанное в заводском руководстве деление шкалы и проворачивают каждое опорное колесо бруса n раз, что соответствует высеву удобрений на площади 0,01 га.
Значение n находят по формуле: n=100*0,95/b*k*3,14*D
где n - число оборотов каждого колеса, b - ширина междурядья, м; k - число обрабатываемых рядков; D - диаметр опорного колеса, м; 0,95 - коэффициент, учитывающий скольжение колес.
Масса удобрений, высеянных за n оборотов колес, должна соответствовать 0,01 нормы высева. При необходимости перемещают регулятор высева или заменяют ведущую звездочку на приводном колесе.
При первых проходах агрегата замеряют глубину рыхления , ширину защитной зоны, определяют визуально подрезание сорняков и повреждения культурных растений. Отклонение глубины рыхления от заданной не должно превышать ± 1 см, а ширины защитной зоны от установленной - не более чем 2-3 см.
Все сорные растения в зоне обработки необходимо полностью подрезать. В трех местах по диагонали поля подсчитывают число поврежденных растений, их не должно быть более 1 % от общего количества на контрольной площади.
Одним из необходимых условий эффективной эксплуатации режущего инструмента является своевременная и тщательная подготовка его к работе.
Заточка режущих ножей рубильных машин. В отечественной практике эксплуатации рубильных машин существует два технологических варианта заточки режущих ножей. Первый из них рассчитан на применение типового заточного оборудования и предполагает снятие режущих ножей с рабочего органа (диска, барабана) машины для заточки. Второй вариант основан на применении специальных заточных механизмов и приспособлений, установленных непосредственно на рубильной машине или устанавливаемых на время заточки ножа. При этом варианте не требуется снятия с машины комплекта ножей.
Более широкое распространение получил первый вариант заточки ножей, который позволяет обеспечить высокое качество и точность заточки ножей. Преимущество второго варианта - в меньшей трудоемкости заточки. Естественно, что качество заточки в этом случае будет несколько ниже. Кроме того, заточенные в рабочем положении ножи нуждаются в регулировке, особенно если при заточке снимается большой слой. Для этой цели требуется ослабить винты крепления, выставить ножи по шаблону и снова закрепить, что связано с известными трудозатратами. Второй вариант заточки применяют на рубильной машине ДУ-2.
Режущие ножи рубильных машин МРНП-30, МРГ-20Н и МРГ-40 затачивают по первому варианту, используя при этом типовые серийно выпускаемые ножеточные станки.
В зависимости от способа подачи ножеточные станки бывают автоматические, с ручной продольной и поперечной подачей, полуавтоматические, у которых продольная подача ножа (или круга) происходит автоматически, а поперечная подача - вручную при помощи маховика. Наибольшее распространение для заточки режущих ножей рубильных машин получили автоматические заточные станки типа ТчН.
Для придания скошенной фаске ножа геликоидальной формы с переменным углом заострения на поворотном столе ножеточного станка устанавливают специальное приспособление (тиски), обеспечивающее предварительный изгиб ножа перед заточкой на определенный угол. Заточенный в изогнутом положении нож после освобождения из тисков принимает плоскую форму, а заточенная фаска - геликоидальную.
В приспособлении устанавливают одновременно два ножа, которые закрепляют зажимами при помощи гаек. В приспособлении к машине МРГ-40 ножи устанавливают с таким расчетом, чтобы после заточки режущая кромка отстояла от торцов пластин, на которых базируется нож, на 2,5±0,5 мм.
При затяжке гаек зажимов приспособления ножи принимают винтообразную форму. Поворотный стол заточного станка устанавливают на лимбу на угол заточки 0,56 рад.
После заточки проверяют прямолинейность режущих кромок ножей по линейке. Допустимое отклонение составляет 0,3 мм. Режущую кромку заправляют (доводят) вручную мелкозернистым бруском.
Установочная ширина режущих ножей после заточки регулируется с помощью прокладок, находящихся под опорными колодами ножа и проверяемых по калибру. Отклонение установочной ширины не должно превышать 0,1 мм.
При выборе типа ножеточного станка учитывают размеры ножей, подлежащих заточке, и объем работ.
Подготовка круглых пил состоит в заточке, устранении дефектов и проковке диска. Заточка пил производится на станках как с ручным, так и полуавтоматическим надвиганием заточного круга. Наиболее предпочтительным является полуавтоматический станок модели ТчПА-3.
При правке пил устраняются различные дефекты, нарушающие плоскостность кромки пилы (изгибы, складки и выпучины). Для увеличения жесткости и устойчивости режущей кромки в процессе работы пилу проковывают по кольцевой зоне. Обычно края пилы и центральную часть не куют. Правильно прокованная пила, подвешенная за центровое отверстие, при легком ударе рукой снизу по боковой поверхности должна издавать чистый звук и незначительно вибрировать в периферийной части. Дребезжащий звук и сильная вибрация свидетельствуют о наличии дефектов или неправильно проведенной проковке. При правке и проковке пил используют набор пилоправного инструмента, включающий правильные и проковочные молотки, линейки, наковальни.
Участок подготовки инструмента для ШМ оснащается: приборами для настройки инструмента, стеллажами для хранения инструмента, техдокументации и программоносителей; контрольными плитами; инструментальными шкафами; верстаками, приемными столами; тележками для транспортировки инструмента внутри участка и па рабочем месте.
При размерной настройки инструмента вне станка режущую кромку устанавливают на необходимом расстоянии в радиальном и осевом направлениях от выбранных баз. Настраиваемые размеры устанавливаются согласно указанным в картах настройки заданиях на настройку координатам вершин режущего инструмента.
Для настройки режущего инструмента к станкам токарной группы в настоящее время используются приборы мод. БВ-2010, который состоит из станины и двух перемещающихся, взаимно перпендикулярных кареток, на которых четко обеспечивает активный диалог между оборудованием и другими структурными подразделениями данного производства, включая зону планирования и подготовки и технологических процессов.
В этом случае из зоны склада (зоны хранения) инструмент (в соответствии с определенной картой комплектации на тот или иной станок) поступает в зону монтажа и настройки.Участок зоны комплектуется измерительной машиной, на которой производится полный контроль поступающих инструментальных блоков. Рукоятками оператор совмещает вершину резца с перекрестием на теневом экране , изображение инструмента, на котором выполняется через оптическую систему. Данные замера, в частности положение вершины режущей кромки резца относительно базовых поверхностей, индицируются на экране пульта. Машина имеет также индикаторные отсчетные системы, для контроля инструмента и считывающе-записывающее устройство, выполненные в виде специального адаптера со штырьковой головкой.
Оператор измеряет положение режущих элементов блока относительно базовых поверхностей и другие необходимые параметры блока и вводит эти данные в компьютер измерительной машины при помощи клавиатуры пульта . Для нового блока в соответствии с имеющейся у оператора картой наладки в компьютер также вводятся и другие данные о блоке, например, базовый код (идентификации), код режущей пластины, номер станка и номер позиции инструмента в магазине, заданная стойкость и т. д.
Далее оператор проверяет все данные на экране дисплея измерительной машины, а потом вводит их в кодовый электронный датчик инструмента с помощью специальной записывающей системы, связанной единым интерфейсом с измерительной машиной. Основным элементом записывающей системы является считывающе-записывающая головка.Записывающая система имеет специальный адаптер , который надевается на инструментальный блок. При этом щуп головки входит во взаимодействие с кодовым электронным датчиком блока. Точное направление адаптера относительно инструментального блока при наведении адаптера на блок осуществляется направляющими адаптера, которые входят в соответствующие пазы корпуса инструментального блока. Естественно, что пазы всех инструментальных блоков и их расположение одинаковы. В зависимости от устройства измерительной машины установка адаптера на блок может осуществляться вручную или автоматически с помощью пневмо- или гидроустройства. В последнем случае адаптер с головкой смонтирован на штоке пневмоцилиндра (или гидроцилиндра), а включение пневматики (гидравлики) осуществляется по сигналам управляющего устройства.
На практике используют несколько различных конструкций адаптеров и считывающих головок (рис. 4.22); их применение зависит от вида и конструкции инструментальны блоков.
В автоматической измерительной машине процесс контроля и измерения инструмента и его кодирование полностью автоматизированы. Основой машины является оптическое измерительное устройство с фотооптическими датчиками , на которые поступает изображение инструмента , подсвечиваемого от источника через оптическую систему. Подвижная оптическая головка, совершая движения по трем осям, позволяет осмотреть инструмент и выдать его изображение на фотодатчики. Отклоняющее зеркало обеспечивает определенную многомерность изображения. Сигналы от фотодатчиков поступают в специальный анализатор, который вырабатывает эти сигналы, образуя математическую модель изображения инструмента.
Эта модель воспринимается управляющей микроЭВМ, которая является главным управляющим устройством всей измерительной машины МикроЭВМ сравнивает данные измерения с базовыми данными инструмента, определенными библиотекой инструмента, и вырабатывает величины и характер коррекции на инструмент. Данные по коррекции записываются в кодовый датчик инструмента, передаются (при необходимости) в центральную ЭВМ и далее в УЧПУ станками или выводятся на какие-либо периферийные устройства для получения документа
На измерительную машину инструмент доставляется автоматизированным транспортом скомплектованным в магазине.С помощью робота, которым также управляет микроЭВМ , инструмент загружается в измерительную стойку . На входной позиции с помощью адаптера со считывающе-записывающей головкой происходит, опознавание инструмента по данным его кодового датчика. Информация опознавания поступает в микроЭВМ, которая определяет схему контроля инструмента и в дальнейшем, когда инструмент находится на измерительной позиции, управляет процессом этого контроля. смещением оптической измерительной головки по осям х и у, фокусировкой изображения (смещения до оси z), поворотом инструмента в гнезде стойки.Инструмент поступает (поворотом стойки ) на выходную позицию, которая в принципе может быть совмещена с позицией входа. На этой позиции вновь к кодовому датчику инструмента подсоединяется считывающе-записывающая головка , и в датчик от микроЭВМ записываются все необходимые данные, выработанные в процессе контроля и измерений данного инструмента. Далее инструмент роботом либо вновь возвращается в магазин, либо в другой магазин (например, дисковый магазин, который комплектуется для работы на том или ином станке, либо для хранения на складе магазинов). От станков и к станкам, от инструментального склада или к складу магазины отправляются автоматизированным средством (например, специальными тележками).
Исправность инструмента - необходимое условие для высокопроизводительной и хорошей по качеству работы; поэтому не следует применять затупившийся или побежденный инструмент.
Точка топоров, долот, стамесок и железок для стругов производится на круглых точилах, точильных брусках и оселках, а точка пил-обычно при помощи напильников.
Круглое точило представляет собой плоский диск из камня песчаника диаметром 250- 500 мм и толщиной 60-100 мм\ в отверстии диска закреплена стальная ось с рукояткой. Точильный камень помещают в деревянном или металлическом яшике, наполняемом водой.
Вращение точила может производиться вручную или от ножного или механического привода; точило при вращении не должно давагь колебаний.
Вращение точила следует производить против лезвия, так как вода, смачивающая поверхность точила, при этом набегает на лезвие и лучше предохраняет его от нагревания и потери твердости.
Лезвие инструмента должно плотно прижиматься фаской к точильному камню; угол заточки и форма фаски не должны изме няться во время точки.
На точиле инструмент оттачивают до образования на лезвии небольшой заусеницы, легко ощущаемой пальцем даление заусениц и сглаживание царапин на поверхностях лезвия производят на точильном бруске. При точке бруг ^сок смачивают несколькими каплями керосина.
Резей следует затачивать непрерывными круговыми движениями по поверхности камня. При установке резца надо проверить плотность прилегания фаски Левой рукой нажимают на лезвие, а правой двигают инструмент.
Окончательная травка лезвия производится на оселках, изготовляемых из более мягкого камня. При праьке сухой оселок во избежание потери прочности инструмента следует смачиват несколькими каплями масла. Подготовка к работе пил заключается в выравнивании (фуговке), разводке и точке их зубьев.
Фуговка полотна пилы производится при помощи напильника с мелкой насечкой, вставленного в деревянную колодку. Опилив излишне длинные зубья, следует на пильником припилить промежутки между зубьями с таким рас- 39.
пилы получились нормальных размеров и формы. После этого надо приступить к разводке и точке зубьев пилы.
Зажатую в тисках или специальных рамках пилу разводят; для этою зубья поочередно отгибают в разные стороны посредством особого инструмента - разводки. После разводки для равномерности величины развода ПИЛУ правят, протягивая ее между губками ручных тисков, раздвинутых на требуемую ширину развода.
Точка пил производится трехгранными напильниками с мелкой насечкой. Пилы, предназначенные для продольной распиловки, затачивают прямой заточкой, перемещая напильник прямо поперек полотна пилы.
Пилы, предназначенные для поперечной (или смешанной) распиловки, затачивают косой заточкой, т. е. держат н ши. ник не прямо поперек полотна, а под углом (примерно в 60 0°) к нему. Сначала затачивают все зубья, отведенные в одну сторону полотна, после чего так же проходят напильником все зубья, отведенные в другую сторону.
Чтобы инструментами было легко и удобно работать, их нужно правильно подготовить: инструмент с оптимальной режущей частью следует правильно заточить.
Для ручной заточки инструментов применяют точило, оселок, брусок и напильник. Последовательность заточки топора наглядно показана на рисунке 49.
Рис. 49. Последовательность заточки топора: а – снятие фаски крупнозернистым бруском; б – заточка мелкозернистым бруском; в – доработка на оселке.
При использовании бруска лезвие инструмента необходимо удерживать двумя руками и водить по поверхности бруска взад и вперед. Нажим на инструмент производится при движении вперед, при движении назад нажима можно не делать. Режущая поверхность располагается под наклоном, чтобы фаска касалась бруска всей плоскостью.
Нажим на лезвие не должен быть слишком сильным. Брусок время от времени нужно смачивать водой. Заточку выполняют до тех пор, пока на противоположной от стачиваемой фаски стороне не появятся заусенцы.
При использовании точила со шлифовальным кругом следует соблюдать особую осторожность, не допуская чрезмерного нагрева металла. Рабочий конец нужно чаще опускать в воду. В процессе заточки лезвие равномерно и ровно прижимают к кругу, следя за сохранением угла заострения лезвия и прямолинейностью его режущих кромок (рис. 50).
Рис. 50. Шлифовальный круг.
После заточки кромки лезвия дорабатывают оселком, удаляя зазубрины, заусенцы и другие дефекты. Инструмент берут обеими руками и плавно двигают им по поверхности оселка, сохраняя правильный угол наклона. Поверхность оселка периодически следует смачивать водой или маслом.
После проведения серии движений лезвие следует повернуть противоположной стороной, затем положить плашмя на оселок и протянуть назад, чтобы удалить заусенцы.
Заточка позволяет проверять и качество самого инструмента. При заточке качественного инструмента образующиеся заусенцы хорошо удаляются при правке на оселке. Если заусенцев нет совсем или они быстро опадают, то инструмент слишком закален и будет быстро изнашиваться. Образование длинных заусенцев говорит о том, что инструмент изготовлен из слишком мягкого материала.
Стамески и рубанки точат на шлифовальном круге, поверхность которого должна быть смочена.
Почти все виды сверл можно точить на бруске или оселке. Можно пользоваться для этих целей и напильником с мелкой насечкой, а для удаления заусенцев использовать оселок.
У сверл желательно затачивать резец и дорожники. Внешнюю сторону дорожников лучше не трогать, чтобы не уменьшить диаметр сверла.
Лучше затачивать внутреннюю сторону. Следует по возможности сохранять прежнюю форму рабочих частей, так как излишняя опиловка ведет к быстрому выходу сверла из строя. Сверху затачивается горизонтальный резец, а появившиеся заусенцы нужно снять оселком. Заточка горизонтального резца снизу не рекомендуется, так как это будет уводить режущую кромку.
Сверло горизонтального резца при заточке необходимо упирать жалом в кусок дерева, помогая себе левой рукой; часть, прилегающая к центру выше винтового жала, должна быть закруглена. Сверло по дереву также должно иметь острую резьбу центрирующего жала. Жало затачивают треугольным напильником с мелкой насечкой или надфилем.
Для успешной работы с электроинструментами необходим определенный навык. Их подготовку необходимо проводить с особенной тщательностью. Например, использование электрорубанка, ножи которого выставлены или заточены неправильно, приводит к непоправимой порче заготовки, а высокая скорость и подача электродрели могут вызвать возгорание древесины. Поэтому правильность настройки электроинструмента сначала рекомендуется проверить на ненужном отрезке древесины, а затем переходить к выполнению основной работы.
Можно затачивать режущий инструмент с помощью универсальных и специальных заточных станков. Заточный станок применяется для заточки ножей рубанков, дисковых пил, долбежных и пильных цепей. Он имеет электропривод и комплект съемных механизмов, предназначенных для различных заточных работ.
Из книги: Коршевер Н. Г. Работы по дереву и стеклу
