Энергетические котлы котельного завода красный котельщик. Оао ткз "красный котельщик". От реконструкции до модернизации

Продолжаю рассказывать про самые передовые энергомашиностроительные предприятия нашей страны. Сегодня мы в гостях у лидера отечественного котлостроения - на Таганрогском котлостроительном заводе «Красный котельщик», который входит в состав компании «Силовые машины». Между прочим, свыше 60% всех электростанций России и СНГ оснащено котельным оборудованием ТКЗ, а теплообменным оборудованием - более 80%. Кроме того, продукция предприятия работает более чем в 60 странах мира! Кстати, в этом году, 22 сентября 2016 года, заводу исполнилось 120 лет. Так что поводов о нём рассказать хоть отбавляй! Итак, вперёд.

Завод был основан 1896 году русско-бельгийским обществом и носил название «Котельный завод Альберт Невъ, Вильдъ и Ко». Причём его построили менее чем за полгода. Сохранились следующие свидетельства. «...B воскресенье, 22 сентября 1896 года, состоялось торжественное открытие котельного завода «Альберт Нев, Вильде и Ко». В приветствии на торжественном открытии завода городской голова отмечает, что только 2 октября 1895 года состоялось постановление думы об отчуждении под завод земли, еще только на днях получено Высочайшее разрешение на отчуждение этой земли, еще не успели мы заключить купчей крепости, а завод уже готов. Он строился 500 русскими рабочими и закончен был всего в 120 рабочих дней». Далее городской голова указал, что как постройка, так и рабочие в нем - все русские, иностранцев наберется не более 20 человек.

В те годы на предприятии изготавливались различные клепаные конструкции: железнодорожные мосты, механизмы для нефтяной промышленности, оборудование для шахт и доменных печей, паровые котлы. Тогда на площади в 16 гектаров в шести цехах по 12-14 часов в смену трудилось от полутора сотен до тысячи двухсот взрослых рабочих и подростков. Котлы выпускались разнообразные: пароходные, паровозные, агрегаты типа «Фильда», «Тишбейна», «Ферберна», Шухова. Из современного по тем временам оборудования были котлы «Фицнер», «Гампер», «Гарбе-Кестнер», ланкаширские. Производительность их составляла всего 2-3 тонны пара в час. Но тем не менее общая доля котлостроения в продукции завода была не велика, всего 30-40%.

В 1932 году завод снова приступил к производству котельного оборудования. Более того в 1934-1935 годах состоялся один из важнейших для довоенной истории предприятия пусков - пуск ЦСБ - цеха сварных барабанов, названного «золотым». С этого времени котельщики смогли отказаться от закупки импортных барабанов для котлов. Так «Красный котельщик» стал главным поставщиком барабанов для всех котлостроительных заводов страны.

В 1942 году, во время войны, котельное производство было перебазировано в Подольск (сейчас АО «ЗиО-Подольск»), а часть разобрали и замаскировали в Таганроге. Многие рабочие ушли на фронт, а те, что остались, изготавливали корпуса авиабомб, детали и узлы морских подводных мин, ручные гранаты и т.д. Но уже 31 декабря 1943 года было принято постановление Государственного Комитета Обороны о восстановлении таганрогского завода «Красный котельщик», в котором указывалось, что ГОКО считает восстановление завода первостепенной военно-хозяйственной задачей Наркомтяжмаша, Наркомстроя и ростовской партийной организации.

5. Памятник Антону Чехову на территории завода. Дело в том, что Антон Павлович родом из Таганрога

И вот после войны наш завод снова на коне. Коллектив конструкторского отдела ТКЗ разработал первые в СССР крупные котлы ТП-230. Произведённые в Таганроге агрегаты явились базой, на основе которой развивалась в течение десятилетия послевоенная энергетика страны. Котельщики изготовили и отгрузили на электростанции 377 котлов, их общая мощность составила 65% всей энергетической мощности тепловых электростанций, введенных в те годы. С 1948 года завод начал отправлять продукцию на экспорт: в Албанию, Болгарию, Венгрию, Вьетнам, Китай, Монголию, Польшу, Румынию и т.д. 1959 год отличился тем, что ТКЗ получил заказ на теплообменные аппараты для Белоярской АЭС, это стало первым заданием от атомщиков.

А потом пошли и другие рекорды. В 1962 году был спроектирован крупнейший в Европе котел-гигант 2500 тонн пара в час для турбины мощностью 800 МВт, а в 1978 году изготовлен самый мощный и единственный в Европе парогенератор 3950 тонн пара в час для работы с турбиной 1200 МВт. Оборудование былы поставлено на Костромскую ГРЭС. Его называли просто - котел-гигант. Высота котла - 67 метров, что выше двадцатиэтажного дома. Общая протяженность труб парогенератора - 800 километров. Для его отгрузки потребовалось 650 железнодорожных платформ.

В 2005 году завод вошёл в состав холдинга «ЭМАльянс», но новая история завода реально началась с февраля 2012 года после вхождения в Группу компаний «Силовые машины». Это позволило объединить компетенции предприятий Группы, а «Силовым машинам» выступать в качестве комплексного поставщика энергоборудования на рынке.

9. Производственные мощности предприятия располагаются на участке в 108 гектаров, попадая даже в первый цех, мы сразу можем ощутить какая это махина. А ведь это только начало нашего знакомства.

В продуктовую линейку «Красного котельщика» входят котлы на органическом топливе, котлы-утилизаторы для ПГУ, теплообменное и вспомогательное оборудование.

Сейчас завод активно работает над проектами для: ТЭС «Лонг Фу-1» (Вьетнам, поставка двух пылеугольных котлов паропроизводительностью по 1908 т/ч каждый для двух энергоблоков ТЭС общей мощностью 1200 МВт), ТЭС «Барх» (Индия, поставка трех паровых котлов ТПП-660 паропроизводительностью по 2225 т/ч каждый для трех энергоблоков ТЭС мощностью 660 МВт каждый), Белорусская АЭС (изготовление и поставка деаэраторов питательной воды, подогревателей высокого и низкого давления для энергоблоков №1 и №2), Сахалинская ГРЭС-2 (Группа «РусГидро», поставка двух паровых котлов производительностью по 230 т/ч типа Е-230-13,8-560КТ в том числе котельно-вспомогательного оборудования), Нижнекамской ТЭЦ-2 («Татнефть», реконструкция 4-х котлоагрегатов ТГМЕ-464, установка электрофильтров, азотоочистки, строительство цеха приготовления пыли, проектно-изыскательские работы, пусконаладочные работы) и ООО «СИБУР-Кстово» (проектирование, изготовление и поставка котлоагрегата производительностью 100 т/ч типа Е-100-11,8-535Г (с котельно-вспомогательным оборудованием), предназначенного для работы на метано-водородной фракции (основное топливо) и природном газе (резервное топливо). Котел предназначен для получения 100 т/ч пара с параметрами: давление - 11,8 МПа, температура - 535°C).

Что касается производственного процесса, то он включает четыре основных направления: Заготовительное производство, Производство металлоконструкций и соединительных деталей трубопроводов, Производство поверхностей нагрева и Производство корпусного оборудования. Всё это позволяет ТКЗ выпускать в год котельное оборудование общей мощностью до 4 ГВт. Если в тоннах считать, то это порядка 15 тонн ежегодно! А ведь задача - не просто произвести, но прежде спроектировать оборудование наукоёмкое.

16. Это будущая амбразура, куда будет вставляться горелка

18. А примерно так выглядят контейнеры, в которых отправляют составные части котлов

20. Участок изготовления коллекторов

22. Недавно усилили станкостроительный ряд вот таким центром для обработки коллекторов. Он способен обрабатывать коллекторы длиной до 8 метров.

23. И опять масштабы говорят за себя.

26. На этом участке идёт покраска и упаковка изделий. В зеленый цвет покрасили по просьбе клиента, всё это отправляется на ТЭС Лонг Фу-1 (Вьетнам)

27. А эти серебристые коллекторы поедут в Индию на ТЭС «Барх».

28. А это уже другой корпус и Участок горелок

32. Чем ещё точно мне запомнится завод, что рабочие тут совсем не боятся фотографов, не убегают сразу с рабочего места при виде фотоаппарата, а наоборот, просят на бис:).

33. Большая удача, так в разговоре выяснилось, что в этом цехе работает целая династия: Ирина Николаевна Чижиченко, её сын Евгений и муж Александр Александрович Иванов.

36. Цех по производству корпусного оборудования. В этом цехе собирают подогреватели высокого и низкого давления, барабаны высокого, среднего и низкого давления, испарители, деаэраторы, сепараторы, фильтры химводоочистки, конденсационные установки.

37. Барабаны высокого давления. Тот, что ближе к нам, предназначен для Ново-Богословской ТЭЦ

39. Как в цехе по производству подводных лодок:)

40. А этот барабан пойдет на Сахалинскую ГРЭС-2, куда я ОЧЕНЬ хочу попасть, да, это намёк:)...

47. Будущий деаэраторный бак для Белорусской АЭС. Его диаметр 3,8 метров, общий вес более 200 тонн, а длина 36 метров.

Паровые котлы для энергоблоков на сверхкритические параметры пара от 300 до 1200 МВт и паропроизводительностью от 900 до 3 950 тонн пара в час
Котлы для сжигания различных видов биомассы (древесной щепы, пеллетов соломы, шелухи) различной паропроизводительности

Паровые котлы

Таганрогский котлостроительный завод «Красный котельщик», являясь традиционно признанным лидером в области производства котлоагрегатов для электроэнергетики, уделяет особое внимание надежности, эффективности и долговечности выпускаемого оборудования. Предприятие обладает всеми необходимыми компетенциями в создании энергетических паровых котлов, барабанных и прямоточных, производительностью от 50 до 3 950 тонн пара в час на рабочее давление до 28 МПа и более, для работы на всех видах энергетического топлива (антрацит, бурые, каменные и тощие угли; коксовый, доменный и природный газ; нефть, мазут и т.д.). Разработка паровых котлов ведется в инжиниринговых подразделениях предприятия, которые обладают обширным и успешным опытом разработки и исследований.

Производственные мощности «Красного котельщика» позволяют выпускать до 4 ГВт котельного оборудования в год. На протяжении нескольких последних десятилетий ТКЗ является ведущим поставщиком прямоточных котлов для энергоблоков 1200, 800, 600, 300 МВт на сверхкритическое давление пара (СКД) для мощных тепловых электростанций России и мира. По основным показателям надежности и экономичности эти котлы соответствуют современному уровню зарубежного котлостроения передовых фирм, что подтверждается многолетним опытом их эксплуатации. Таганросгкий котлостроительный завод «Красный котельщик» является одним из мировых лидеров по суммарному выпуску котлов СКД для энергоблоков 1200, 800, 600 и 300 МВт.

Паровые котлы для энергоблоков на докритические параметры пара до 660 МВт и паропроизводительностью от 50 до 2000 тонн пара в час

Продолжаю рассказывать про самые передовые энергомашиностроительные предприятия нашей страны. Сегодня мы в гостях у лидера отечественного котлостроения на Таганрогском котлостроительном заводе «Красный котельщик», который входит в состав компании «Силовые машины». Между прочим, свыше 60% всех электростанций России и СНГ оснащено котельным оборудованием ТКЗ, а теплообменным оборудованием - более 80%. Кроме того, продукция предприятия работает более чем в 60 странах мира! Кстати, в этом году, 22 сентября 2016 года, заводу исполнилось 120 лет. Так что поводов о нём рассказать хоть отбавляй! Итак, вперёд.

Завод был основан 1896 году русско-бельгийским обществом и носил название «Котельный завод Альберт Невъ, Вильдъ и Ко». Причём его построили менее чем за полгода. Сохранились следующие свидетельства. «...B воскресенье, 22 сентября 1896 года, состоялось торжественное открытие котельного завода «Альберт Нев, Вильде и КО». В приветствии на торжественном открытии завода городской голова отмечает, что только 2 октября 1895 года состоялось постановление думы об отчуждении под завод земли, еще только на днях получено Высочайшее разрешение на отчуждение этой земли, еще не успели мы заключить купчей крепости, а завод уже готов. Он строился 500 русскими рабочими и закончен был всего в 120 рабочих дней». Далее городской голова указал, что как постройка, так и рабочие в нем - все русские, иностранцев наберется не более 20 человек.

В те годы на нём изготавливались различные клепаные конструкции: железнодорожные мосты, механизмы для нефтяной промышленности, оборудование для шахт и доменных печей, паровые котлы. Тогда на площади в 16 гектаров в шести цехах по 12-14 часов в смену трудилось от полутора сотен до тысячи двухсот взрослых рабочих и подростков. Котлы выпускались разнообразные: пароходные, паровозные, агрегаты типа «Фильда», «Тишбейна», «Ферберна», Шухова. Из современного по тем временам оборудования были котлы «Фицнер», «Гампер», «Гарбе-Кестнер», ланкаширские. Производительность их составляла всего 2-3 тонны пара в час. Но тем не менее общая доля котлостроения в продукции завода была не велика, всего 30-40%.

15 марта 1918 года Таганрогский котельный завод был национализирован. В результате чего (да и немецкие оккупанты помогли) с 1922 по 1925 годы он находился на консервации. В 1925 году ему поменяли название на Госзавод «Красный котельщик» имени товарища Смирнова (Владимир Степанович Смирнов - участник Гражданской войны, большевик-подпольщик. Он непосредственно участвовал в боях против юнкеров и принимал активное участие в вооружённом восстании на котельном заводе в январе 1918 года, но был схвачен юнкерами и расстрелян у ворот завода). В 1932 году завод снова приступил к производству котельного оборудования, а в 1934 году СССР полностью отказался от покупки барабанов для котлов за границей. Более того в 1934-1935 годах состоялся один из важнейших для довоенной истории предприятия пусков - пуск ЦСБ - цеха сварных барабанов, названного «золотым». С этого времени котельщики смогли отказаться от закупки импортных барабанов для котлов. Так «Красный котельщик» стал главным поставщиком барабанов для всех котлостроительных заводов страны.

5. Памятник Антону Чехову на территории завода. Дело в том, что Антон Павлович родом из Таганрога

И вот после войны наш завод снова на коне. Коллектив конструкторского отдела КТЗ разработал первые в СССР крупные котлы ТП-230. Произведённые в Таганроге агрегаты явились базой, на основе которой развивалась в течение десятилетия послевоенная энергетика страны. Котельщики изготовили и отгрузили на электростанции 377 котлов, их общая мощность составила 65% всей энергетической мощности тепловых электростанций, введенных в те годы. С 1948 года завод начал отправлять свою продукцию на экспорт: в Албанию, Болгарию, Венгрию, Вьетнам, Китай, Монголию, Польшу, Румынию и т.д. 1959 год отличился тем, что ТКЗ получил заказ на теплообменные аппараты для Белоярской АЭС, это стало первым заданием от атомщиков.

А потом пошли и другие рекорды. В 1962 году был спроектирован крупнейший в Европе котел-гигант 2500 тонн пара в час для турбины мощностью 800 МВт, а в 1978 году изготовлен самый мощный и единственный в Европе парогенератор 3950 тонн пара в час для работы с турбиной 1200 МВт. Энергоблок был поставлен на Костромскую ГРЭС. Его называли просто - котел-гигант. Высота котла - 67 метров, выше двадцатиэтажного дома. Общая протяженность труб парогенератора - 800 километров. Для его отгрузки потребовалось 650 железнодорожных платформ.

С 2005 года завод вошёл в состав холдинга «ЭМАльянс», но новая история завода реально началась с февраля 2012 года после вхождения в компанию «Силовые машины». Что позволило объединить компетенции и выступать уже в качестве комплексного поставщика энергоборудования на рынке.

Сейчас завод активно работает над проектами для: ТЭС «Лонг Фу-1» (Вьетнам, поставка двух пылеугольных котлов паропроизводительностью по 1908 т/ч каждый для двух энергоблоков ТЭС общей мощностью 1200 МВт), ТЭС «Бар» (Индия, поставка трех паровых котлов ТПП-660 паропроизводительностью по 2225 т/ч каждый для трех энергоблоков ТЭС мощностью 660 МВт каждый), Белорусская АЭС (изготовление и поставка деаэраторов питательной воды, подогревателей высокого и низкого давления для энергоблоков №1 и №2), Сахалинская ГРЭС-2 (Группа «РусГидро», поставка двух паровых котлов производительностью по 230 т/ч типа Е-230-13,8-560КТ в том числе котельно-вспомогательного оборудования), Нижнекамская ТЭЦ («Татнефть», реконструкция 4-х котлоагрегатов ТГМЕ-464 с переводом на сжигание топлива нефтянной кокс, установка электрофильтров, азотоочистки, строительство цеха приготовления пыли, проектно-изыскательские работы, пусконаладочные работы) и ООО «СИБУР-Кстово» (проектирование, изготовление и поставка котлоагрегата производительностью 100 т/ч типа Е-100-11,8-535Г (с котельно-вспомогательным оборудованием), предназначенного для работы на метано-водородной фракции (основное топливо) и природном газе (резервное топливо). Котел предназначен для получения 100 т/ч пара с параметрами: давление - 11,8 МПа, температура - 535°C).

Что касается производственного процесса, то он включает четыре основных направления: Заготовительное производство, Производство металлоконструкций и соединительных деталей трубопроводов, Производство поверхностей нагрева и Производство корпусного оборудования. Всё это позволяет ТКЗ выпускать до 4 ГВт котельного оборудования в год. Если в тоннах считать, то это порядка 15 тонн готовой продукции в год. В следующем году, скорее всего, будет в два раза больше, чего мы и желаем.

16. Это будущая амбразура, куда будет вставляться горелка

18. А примерно так выглядят контейнеры, в которых отправляют составные части котлов

20. Участок изготовления коллекторов

22. Недавно усилили станкостроительный ряд вот таким Центром для обработки коллекторов. Он способен творить и обрабатывать коллектора длиной до 8 метров.

23. И опять масштабы говорят сами за себя.

26. На этом участке идёт покраска и упаковка изделий. В зеленый цвет покрасили по просьбе клиента, всё это добро отправляется на ТЭС Лонг Фу (Вьетнам)

27. А эти серебристые коллектора поедут в Индию на ТЭС «Бар».

28. А это уже другой корпус и Участок горелок

33. Большая удача, так в разговоре выяснилось, что в этом цехе работает целая династия - семья Чежиченко (Ирина Николаевна и Александр Иванович и их сын Евгений).

На протяжении нескольких последних десятилетий ОАО ТКЗ “Красный котельщик” является основным поставщиком прямоточных котлов для энергоблоков 1200; 800; 300 МВт на сверхкритическое давление пара (СКД) для мощных тепловых электростанций России и мира.

Какие котлы сейчас в эксплуатации

Ранее мы уже писали о разработке ТКЗ .

С маркой ТКЗ к настоящему времени выпущены:

1 котел производительностью 3950 т/ч для энергоблока 1200 МВт;
26 котлов производительностью 2650 т/ч для энергоблоков 800 МВт на суммарную мощность 20800 МВт;
161 котел производительностью 1000 т/ч для энергоблоков 250-300 МВт.

Все котлы способны работать в широком диапазоне нагрузок при сверхкритическом и докритическом давлении. Значительная часть технических решений по котельному оборудованию ТКЗ защищена рядом отечественных изобретений и патентов.

Как работают на ТКЗ Красный котельщик

Высокий технический уровень конструкций котлов обеспечивается:

участием конструкторских подразделений в испытаниях и наладке котельных агрегатов и их узлов, в исследовании отказов оборудования непосредственно на электростанциях;
гидравлическими, аэродинамическими и прочностными испытаниями на заводских стендах натурных образцов ответственных элементов оборудования;
аэродинамическими исследованиями на физических моделях топки, газоходов и поверхностей нагрева котла с измерениями полей скорости и давления газа для определения оптимальных конструктивных характеристик и компоновки;
трехмерным геометрическим моделированием трубных систем, экранов, каркаса и котла в целом;
многовариантными расчетами на компьютерах (математическим моделированием) сложных механических и теплогидравлических систем как единого целого с применением современных методов расчета.

Для котлов ТКЗ характерны простота конструкции, отработанность и надежность технических решений:

выполнение топочной камеры и газоходов котла из цельносварных газоплотных панелей;
применение П-образной и Т-образной компоновки поверхностей нагрева;
применение многоцелевой газовой рециркуляции;
использование регенеративных вращающихся воздухоподогревателей различных диаметров с коррозионно-стойкой набивкой.

Читайте также: Очистка котла от накипи, защита от коррозии и ремонт котла

От реконструкции до модернизации

Работы по реконструкции и модернизации ранее поставленных на ТЭС прямоточных котлов ТКЗ можно разделить на три основных направления:

реконструкция по результатам первичной эксплуатации, необходимость в которой возникает при использовании электростанциями непроектных топлив;
восстановление работоспособности (обновление поверхностей нагрева), которое, как правило, совмещается с внедрением экологических мероприятий;
модернизация котлов, отработавших свой ресурс. В ряде случаев оказывается более целесообразным проведение модернизации на новом, более высоком техническом уровне с возможностью сохранения фундаментов и каркасов котлов, чем установка нового оборудования.

Экспорт котлов

Одним из центральных вопросов при разработке новых образцов энергетического оборудования является обеспечение минимальной токсичности их выбросов. Разработанные и внедренные на новых и модернизированных котлах экологические мероприятия позволяют в большинстве случаев обеспечить действующие нормативные показатели. ОАО ТКЗ “Красный котельщик” постоянно работает над созданием котельного оборудования для экспорта. Сегодня успешно эксплуатируются прямоточные котлы СКД паропроизводительностью 1000 т/ч в Иране (ТЭС “Рамин”), в Китае (ТЭС “Нанкин” и “Инкоу”).

Определенной перспективой развития прямоточных котлов СКД является переход на более высокие ступени параметров (Р=300 кгс/см 2 , Тпе=600°С и Р=350 кгс/см 2 , Тпе=650°С) и на применение двукратного перегрева с целью повышения экономичности энергоблоков.

Учитывая более чем 40-летний опыт работы на рынке котлов СКД, ОАО ТКЗ может выполнить разработки и комплектную поставку оборудования котельных агрегатов сверхкритического давления любой мощности на любом топливе.

(Visited 2 221 times, 1 visits today)