Как самостоятельно изготовить арболит? Пошаговая инструкция. Арболит своими руками в домашних условиях Арболит технология изготовления своими руками

Арболит – это легкие и достаточно прочные блоки из опилок и цемента, которые используются в качестве строительного материала , гаражей и сельскохозяйственных сооружений. Технология их производства была придумана в Голландии в 30-х годах XX века (Durisol – оригинальное название). В нашей стране этот материал распространился после 60-х годов.

Если руководствоваться запатентованной голландской технологией и отечественным ГОСТом, то качественно изготовить арболитовые блоки можно только в промышленных условиях. Однако данная особенность не останавливает желающих сэкономить свои денежные средства. Уже несколько лет этот недорогой, легкий и прочный строительный материал успешно воспроизводится в домашних условиях. Чтобы изготовить качественный арболит своими руками, нужно всего лишь учитывать некоторые нюансы, существенно влияющие на конечный результат.

Компоненты арболита

Первая важная информация, необходимая для изготовления пригодных к использованию блоков из опилок, касается их состава. Основным материалом служит древесная щепа. Где ее брать и какой она должна быть, вкратце расписано далее. Второй компонент – это вяжущее. В его роли обычно выступает цемент, причем марка подбирается не ниже 400. Ну и третья составная часть – вода или известковый раствор.

В промышленных условиях, помимо вышеуказанных компонентов, используются также различные добавки, которые положительно влияют на прочность и другие характеристики арболитовых блоков. Для изготовления материала в домашних условиях достаточно будет запастись известью.

В некоторых случаях практикуется добавление жидкого стекла. Однако это не обязательно. Такой компонент делает блоки более прочными, но в то же время хрупкими.

Где взять щепу для изготовления арболитовых блоков

Обычно основное сырье берется на крупных лесопилках. Также сейчас есть возможность приобрести специальную машину для дробления древесины. При этом нужно придерживаться некоторых условий. Во-первых, длина щепы должна быть преимущественно 25 миллиметров. Именно при таком размере древесина будет служить не только наполнителем, но и армирующим основанием.

Во-вторых, желательно отсеять из щепы различного рода мусор – землю, кору, крупные и неразмолотые куски древесины. На производстве эта процедура выполняется при помощи специальных вибрирующих сит. В домашних условиях, если щепа сильно грязная, ее можно промыть в воде. Это позволит также избавиться от пылеобразных опилок.

Как нейтрализовать сахар в древесине

Имеющаяся в щепе целлюлоза отрицательно скажется в будущем на качестве арболитовых блоков. Чтобы избавиться от сахара в домашних условиях, существует два вполне доступных способа. Самый простой из них заключается в выдерживании щепы под открытым небом с периодическим переворачиванием. Такая процедура обычно занимает не менее 3 месяцев.

Чтобы ускорить процесс нейтрализации содержащегося в древесине сахара, можно воспользоваться известковым раствором. Щепу выдерживают в нем на протяжении нескольких часов. По завершении процедуры раствор не сливается, а служит уже для подготовки смеси непосредственно перед формовкой блоков.

Приготовление арболитовой смеси

Согласно все той же голландской технологии, смешать высококачественное сырье из щепы и цемента в обычной бетономешалке нельзя. Нужно затратить очень много времени на то, чтобы добиться однородной консистенции без комков. На производстве для этого используются машины принудительного смешивания . Однако, как показывает опыт, арболитовую смесь приготовить можно даже вручную обычной лопатой, и на качестве это чтобы уж так существенно не сказывается.

Порядок выполнения работ должен быть примерно следующим. В бетономешалку закладывается около 5–7 порций щепы, замоченной в известковом растворе. Туда же загружается 3–4 порции цемента. Если планируется добавлять какие-либо химические компоненты, то они также закладываются на этом этапе, с учетом пропорции. После загрузки все тщательнейшим образом перемешивается.

Проверить правильность приготовления арболитовой смеси можно на ощупь. Если она слегка рассыпчатая и держит форму после сжатия в кулаке, то все сделано правильно.

Формовка арболитовых блоков

Как изготовить без брака? Можно выполнить работу двумя способами. Если купить специальную формовочную машину, то проблем никаких возникнуть не должно. Более бюджетным вариантом является поштучное изготовление блоков. Для этого собираются деревянные ящики со съемным дном. Внутри форма обивается линолеумом или толстым полиэтиленом. Чтобы загруженная масса после сушки легче вынималась, отделка предварительно обмазывается мыльным раствором.

После загрузки арболитовой смеси в формы изделиям дают настояться в течение 10 дней при температуре не ниже 15 °C. Если погода стоит более холодная, то время должно увеличиваться. При этом отрицательная температура воздуха недопустима.

Кроме того, чтобы добиться максимальной прочности, рекомендуется накрывать опилкобетонные блоки полиэтиленовой пленкой. Так процесс гидратации пройдет более эффективно.

Подробнее про инструменты для производства

Заняться производством именно качественного материала невозможно без:

Щепореза для арболита. Еще называют молотковой дробилкой. Ориентировочная цена нового станка – 45-50 тысяч рублей. Щепорез выдает удобную в производстве щепу (длина не более 25 мм). Именно для производства в подсобном хозяйстве достаточно поставить станок роторно-молоткового типа. Чертежи:
Станка для арболитовых блоков . Опять же в работе понадобится устройство не промышленного масштаба, а его мини-версия. Так как мелкое производство арболита набирает оборот, соответственно, и в цене оборудования для гаражей, сараев и мелких промзон. Оборудование обойдется частнику в те же 50-60 тысяч. За одну минуту можно вырабатывать один блок, что дает до 6,5 кубометров материала за рабочий день (ориентировочно до 450 блоков)
Бетономешалки. Привычные в строительстве аппараты гравитационного типа не сгодятся. Для качественной смеси их цикла не хватит. Потому что даже свое, мелкое производство требует аппарат принудительного типа (растворомешалку). Обычно из делают также собственноручно.
Пресса. На мелком объеме позволительно утрамбовывать смесь вручную, но частная потоковая линия требует уже вибропресса. Отлично зарекомендовала себя фирма «Рифей».
Аппараты «Рифей».

Но самый распространенный аппарат на производственную линию – это «Кондор 1», стоимостью от 265 тысяч рублей.

Однако частное подсобное хозяйство приемлет любые вспомогательные средства, поэтому в работе также принято использовать мини-станки «Строитель-1» или «Гефест-1».

Специальных форм. Здесь ничего сложного, можно наштамповать обычных ящиков для удобства. Но есть некоторые хитрости. К примеру, внутренние площади принято обклеивать клеенкой. Это просто идеально для подсыхающего раствора. Иногда на дно формы просто льют масляную отработку. Новшеств много, но важнее всего процесс трамбовки в саму форму. Сразу состав равномерно не скомпоновать, поэтому делают 3 или 4 закладки с периодической протрамбовкой.

Арболит из камыша своими руками

По факту в состав такого материала входит дробленая древесина и цемент с . Такая масса смеси может затвердевать под действием электрической силы.

Более популярно данный материал именуют деревобетоном. Его отличие в том, что в качестве опила можно выбрать любую древесную породу. Не запрещено внести в состав даже солому. На вид такой арболит похож на обычные листы ДСП:

Особенности:

Низкая теплопроводность;
Отличная звукоизоляция;
Пожаробезопасный материал (огонь не распространяется по блокам, а потухает во внутренней части);
Легче кирпича или древесины;
При должном составе коэффициент прочности не уступает пенобетону.

Технология производства обычная, не сложная. Как сделать правильно:

Древесины и камыши необходимо измельчить. Для этого есть рубильный станок.
Затем натуральные компоненты просто замачивают в воде.
Далее дробленку помещают в мешалку принудительного типа, где добавляют цемент и присадки. Последние нужны для лучшей прочности и скорости затвердевания.
Иногда вливают красители.
Смесь трамбуют в стальную форму (опалубку) ручным способом.
Далее идет черед электрического тока.
Напряжение нужно подавать на стальную форму (это своего рода электрод).

Таким образом, можно изготовлять как блоки для продажи, так и монолитный тип перегородок прямо на месте строительства.

Заключительный этап изготовления на видео

Рассказывает VLADIMIR SHVYLEV.

Благодаря современным экономичным материалам, постройка своего дома уже не кажется несбыточной мечтой. Арболит считают одним из самых выгодных и надежных вариантов. Арболитовые блоки сочетают в себе лучшие характеристики камня и дерева. Их реально сделать своими руками в домашних условиях без помощи профессиональных мастеров.

Свойства арболитовых блоков

Арболит – это легкий бетон с крупными порами. Технология производства предусматривает, что в его состав входит органический целлюлозный заполнитель (рисовая солома, древесная дробленка, сечка тростника), минеральное вяжущее вещество (цемент М500), вода и химдобавки – пластификаторы, ингибиторы коррозии стали, парообразователи. Блоки используют во время строительства жилых, промышленных зданий для покрытия, перекрытия, создания пространственных конструкций, несущей основы.

Этот материал стойкий к механическим повреждениям, имеет хорошую паропроницаемость – 0,11 мг/м·ч·Па. Он позволяет сделать расход материалов, раствора намного меньше. будет прочным, легким, дешевым, защищенным от гниения. Важно, что при повышенной нагрузке изделия не трескаются, а сжимаются.

Совет прораба : замена кирпичной кладки арболитом позволит снизить массу здания в 7-8 раз.

В зависимости от плотности, арболитовые блоки изготавливаются как теплоизоляционный (класс В0,35; В0,75, В1), конструкционно-теплоизоляционный (класс В1,5; В2; В2,5) и конструкционный материал (В3,5).

Преимущества арболитовых блоков

Высокий уровень теплоизоляции (теплопроводность – 0, 07 – 0, 17 Вт/мК), огнестойкости (не поддерживает горение в течение 0,75-1,5 часа), морозостойкости.
Быстрая кладка и хорошая плотность до 600 кг/м3.
Экологичность (на 80-90% состоит из древесной щепы).
Низкая гигроскопичность (плохо впитывает влагу).
Отсутствие необходимости в дополнительном утеплении.
Нет лишней нагрузки на фундамент, так как снижается масса здания, низкий уровень усадки (0,4-0,5).
Состав изделий обеспечивает хорошую сцепляемость с отделочными материалами.
Изделия отлично поддаются моделированию (резка, фиксация крепежей).

Совет прораба : себестоимость 1 м² стены жилого дома из арболита обойдется в несколько раз дешевле, чем при использовании других материалов с похожими техническими характеристиками.

Технология создания арболитовых блоков своими руками

Сделать арболитовые блоки своими руками в домашних условиях вполне реально. Но нужно учитывать, что их технические характеристики могут отличаться от тех, которые будут у заводской продукции согласно ГОСТу19222-84, СН 549-82.

Первый этап производства блоков – это изготовление деревянных опилок, щеп. Оптимальные размеры:

длина 30-60 мм;
ширина 2-10 мм;
толщина до 10 мм.

Для нейтрализации сахара в древесине в заводских условиях используют сернокислый алюминий, а в нашем случае опилки высушивают на солнце не меньше 40-80 дней. Для ускорения процесса их спрыскивают 1,5% раствором хлористого кальция с расчетом 200 л раствора на один куб щепы.

Затем, для того чтобы очистить от мусора, заготовку пропускают через сито. Ее нужно замочить в смеси воды и жидкого стекла (как вариант: смешать портландцементом и пластификатором). Альтернативный способ – замочить стружку в гашеной извести (5:10%) на 3 часа. После того как стечет жидкость, ее можно использовать для замеса. Изготовление состава происходит в бетономешалке в пропорции 1:2:6 (цемент, песок, опилки). Сначала соединяют опилки с водой, потом добавляют жидкое стекло и цемент. Масса должна быть пластичной и однородной.

Для того чтобы у блоков была правильная геометрическая форма, смесь заливают в металлические формы (20 см*20 см*50, 30 см*20 см*50 см), смазанные петромином, оббитые линолеумом или обтянутые пленкой и смазанные жидким мылом. Мастера советуют выкладывать массу поэтапно, каждый раз, хорошо трамбуя слой.

Раствор после помещения в форму встряхивают для устранения воздуха. Сэкономит время и улучшит результат в домашних условиях использование специального станка для арболитовых блоков. Одну сторону блока можно декорировать: залить сверху цементным раствором, зафиксировать фрагменты плитки, создать рельеф. Через сутки изделия можно вынимать из формы. Потом блоки должны сушиться несколько недель при температуре не менее 15° (это важное условие). Если поверхность будет иметь изъяны, ее дополнительно шлифуют. При необходимости проводится армирование. колеблются от 50 до 200 р. за штуку.

Арболит – это один из лучших стеновых материалов для строительства малоэтажных зданий, возведения высотных строений каркасной конструкции. Рецепт его состава не очень сложен, и при соблюдении технологии процесса, нужных пропорций, изделия получатся прочными и надежными, даже если они сделаны своими руками.

Видео

Арболитовые блоки стали применять в малоэтажном строительстве еще с середины 40-х годов прошлого столетия. В то время было построено много заводов по его производству. В наше время он остается востребованным стройматериалом.

Арболитовые блоки изготавливаются из древесных опилок, стружек, цемента, воды и химических реагентов. Они относятся к классу легких бетонов. Их применение зависит от показателя плотности. Они могут использоваться:

в качестве теплоизоляционного материала;
для строительства стен без нагрузки;
для строительства хозяйственных построек.

Если показатель плотности меньше 500 кг/м3, то арболит считается теплоизоляционным. Если этот показатель находится в пределах от 500 до 800 кг/м3, то конструкционным. Преимущества использования арболитовых блоков в дешевизне составляющих, а значит и в общей себестоимости материала.

Арболитовые (опилкобетонные) блоки являются хорошими теплоизоляторами. Они прекрасно накапливают и удерживают тепло в доме. Производство блоков достаточно простое, поэтому из можно изготавливать своими руками.

Плюсы и минусы

Для того чтобы оценить опилкобетонные блоки как строительный материал, надо разобраться, какие у них плюсы и минусы. Они имеют следующие достоинства:

Самый большой недостаток арболитовых блоков – высокая влагопроницаемость. Если материал накопит слишком много влаги, он может даже разрушиться.

С этим недостатком борются нанесением специальных защитных покрытий, покрывая стены гидро- и пароизоляционными слоями. Кроме того, арболитовые блоки неустойчивы к воздействию грызунов.

От грызунов стены можно защитить обшивкой из плит OSB, сеткой рабицей или после возведения фундамента сделать бетонную заливку высотой 50 см.

Смотрите нашу видео-подборку по теме:

Технология изготовления

Производство опилкобетонных блоков состоит из следующих этапов:

Самостоятельное изготовление

Привлекательным в производстве древоблоков является низкая стоимость сырья, небольшие трудозатраты и простая технология производства. Поэтому можно изготовить арболитовые блоки своими руками. Такие блоки нельзя использовать для несущих стен, так как в домашних условиях невозможно соблюсти всю технологию.

Процесс ручного производства занимает большое количество времени. Так как на сушку опилок для избавления от сахарозы потребуется три месяца и для достижения необходимой плотности древоблоков тоже потребуется не менее трех месяцев.

Если не пугает длительность изготовления, то можно приступать к изготовлению блоков своими руками. В первую очередь надо приготовить необходимое количество древесных опилок, стружки или однородной щепы.

Они могут оставаться после столярных работ, можно получить опилки с помощью рубильной машины, договориться на лесопилке, где их сжигают или выбрасывают. Опилки можно заменить хвоей, корой или листвой. При этом добавляемые компоненты не должны составлять более 5% от всего древесного наполнителя.

Размер наполнителя должен быть толщиной не более 5 мм и длиной не более 25 мм. Если размеры больше, то наполнитель пропускают через дробомолку для получения нужного размера.

Далее по технологии надо выдержать опилки на воздухе до 90 дней, чтобы испарилась сахароза. При этом опилки все время надо перемешивать, чтобы воздух попадал во все слои и равномерно испарялась сахароза. Для максимального эффекта опилки можно поливать окисью кальция.

После сушки опилки просеивают через сито, чтобы избавится от загрязнений. Готовые опилки смачиваются с водой и перемешиваются с цементом марки 400 или 500. Пропорции при замешивании следующие: 4 части воды, 3 части древесины и 3 цемента.

Материал подвергается химической обработке путем добавления к воде жидкого стекла. Чтобы ускорить процесс можно добавить в древесную массу хлористый кальций. Также в качестве добавок для блоков применяется смесь сернокислого алюминия и сернокислого кальция в соотношении 50/50. Для дезинфекции добавляется гашеная известь.

Готовая смесь загружается в бетономешалку и перемешивается. Если смесь качественная, то она должна быть рассыпчатой и при сжатии не менять формы и не расплываться.

Полученный арболит заливается в подготовленные формы. Формы следует обшить линолеумом, чтобы раствор не прилипал к стенкам формы.

Залитый в формы раствор необходимо хорошо встряхнуть, чтобы удалить возможный воздух. Можно постучать молотком по стенкам, а лучше всего воспользоваться вибратором. В формах смесь выдерживают три дня. Затем готовые блоки должны еще три недели отлеживаться в помещении с температурой не ниже 15 градусов.

Ниже перечислено оборудование, которое может понадобиться при производстве арболита своими руками:

Дополнительное оборудование составит около 50 000 рублей. Если учесть еще другие расходы, которые составляют 75 000 рублей, то для организации производства арболита своими руками понадобится около 900 000 рублей.

Цена готовых блоков представлена ниже.

Смотрите нашу видео-подборку по производству арболита:

Применение арболита в строительстве довольно распространено. Нередко для возведения стен используются арболитовые блоки, сделанные своими руками. При ответственном подходе к производству кустарный арболит может вполне удовлетворять всем требованиям стандартов качества стройматериалов.

Состав любого многокомпонентного стройматериала подбирается таким образом, чтобы достичь наиболее высоких эксплуатационных качеств с наименьшими экономическими затратами. Компонентный состав арболитовых блоков позволяет добиться достаточно высоких показателей прочности, огнеупорности и срока эксплуатации. В общем виде его можно разделить на органический наполнитель, воду, вяжущий компонент и химические добавки для достижения максимальных показателей качества.

Состав арболитового блока

Органический наполнитель

В качестве него чаще всего выступают побочные продукты деревообрабатывающих заводов (древесная щепа) либо сельскохозяйственных предприятий (костры льна).

Древесная щепа является наиболее часто используемым наполнителем. К этому компоненту применяется ряд требований. Размеры щепы в длину не должны превышать 15 сантиметров, а в ширину 2 сантиметров. Щепа не должна содержать листьев, коры и других примесей. Предпочтение отдается хвойным породам деревьев, лиственные используются крайне редко. Добавляемая щепа может комбинироваться с опилками или стружкой в соотношении один к одному.
Костры льна также довольно распространенный вид органического наполнителя для арболита. Форма, приобретаемая ими при сельскохозяйственной обработке льна, не нуждается в дополнительном измельчении и может быть сразу применена при изготовлении арболита. Наиболее высокое качество блоков достигается при длине костры около 20 сантиметров и ширине порядка 5 сантиметров.

Химические добавки

Неотъемлемым компонентом органических наполнителей являются дитерпеновые кислоты и сахара. Они препятствуют сцеплению частит наполнителя с вяжущим компонентом. Во избежание этого в процессе изготовления арболита необходимо добавлять вещества изолирующие наполнитель, например, щелочной раствор силикатов натрия (жидкое стекло). Для усиления эффекта эту добавку можно комбинировать с хлоридом кальция или сернистым глиноземом. Кроме изоляции частит наполнителя, эти добавки позволят в целом увеличить устойчивость блоков к разложению, улучшить влагоизоляционные свойства и соответственно продлить срок службы материала.

Добавление хлорида кальция наряду с нитритом и нитратом этого щелочноземельного металла уменьшает время затвердевания блоков.

Вяжущий компонент

В качестве связки для наполнителя используется обычный портландцемент четырехсотой или пятисотой марки.

Подойдет обычная техническая вода.

Получение щепы для арболитовых блоков

Среди органических наполнителей наиболее востребована древесная щепа. Костры льна содержат гораздо больше веществ понижающих эксплуатационные качества арболитовых блоков, поэтому при их использовании требуется большее количество химических добавок. И хотя процесс получения костры гораздо проще, изготовление щепы является более актуальным вопросом.

Для производства щепы существуют специальные машины. В обиходе они получили название щепорезки. Существует множество модификаций данных агрегатов, отличающихся своими характеристиками. Как правило, щепорезка, обладающая необходимыми данными для изготовления качественной щепы стоит от 200 до 300 тысяч рублей. Кроме того, после получения щепы ее необходимо отсортировать (избавиться от остатков коры и зелени), а для этого тоже требуется специальное оборудование.

Если не планируется создание малого бизнеса по производству и продаже арболитовых блоков, а стоит цель построить один дом, то, скорее всего, будет выгоднее купить готовую щепу. Еще одним аргументом в пользу такого решения является четырехмесячная сушка только что изготовленной щепы, о которой говорилось выше.

Благо в том, чтобы купить щепу нет ничего сложного. Многие деревообрабатывающие предприятия с целью уменьшения количества отходов производства запускают побочные линии по изготовлению древесной щепы для арболитовых блоков.

Технология домашнего производства арболита

Важным условием для создания качественного стройматериала в домашних условиях является строгое соблюдение всех технологических требований. Поэтому перед началом производства следует внимательно изучить все связанные с ним аспекты.

Пропорции компонентов

К пропорциям смеси для арболитовых блоков, производимых в домашних, условиях не предъявляют строгих требований. Примерное соотношение компонентов выглядит следующим образом: органический наполнитель –28.5%, связующий компонент – 28.5% и вода совместно с химическими присадками – 43%. Это соотношение будет изменяться при получении разных марок арболита.

На примере самых популярных из них оно выглядит следующим образом:

Марка 15: цемент – 250-280 килограмм, органический наполнитель – 240-300 килограмм, химические добавки – 12 килограмм, вода – 350-400 литров.
Марка 25: цемент – 300-330 килограмм, органический наполнитель – 240-300 килограмм, химические добавки – 12 килограмм, вода 350-400 литров.

Приведено масса компонентов, необходимая для создания одного кубического метра арболита.

Виды и размеры арболитовых блоков

Стоит отметить, что при самостоятельном производстве арболитовых блоков их вид и размеры определяются исключительно самим изготовителем. Здесь все зависит от нужд и фантазии того, кто за это дело взялся.

Однако можно выделить габариты блоков, которые имеют наиболее частое применение в строительстве. Среди них три модели блоков для возведения несущих стен:

Высота – 20 сантиметров, ширина – 30 сантиметров, длина – 50 сантиметров.
Высота – 25 сантиметров, ширина – 30 сантиметров, длина – 50 сантиметров.
Высота – 20 сантиметров, ширина – 40 сантиметров, длина – 50 сантиметров.

Также выделяется две основных модели для возведения перегородок:

Высота – 20 сантиметров, ширина – 20 сантиметров, длина – 50 сантиметров.
Высота – 25 сантиметров, ширина – 20 сантиметров, длина – 50 сантиметров.

На выбор того или иного размера блока для несущей стены часто влияют климатические условия региона, в котором предполагается ведение строительства. Как несложно догадаться, самые большие по ширине блоки наиболее распространены в северных регионах. Соответственно наиболее тонкие в южных.

Кроме того бывают блоки различной формы. Так для перемычек над дверьми, окнами или для прокладки армированного пояса выпускаются различные блоки U-образной формы. В их изготовлении в домашних условиях также нет ничего сверхъестественного.

Способы прессования блоков

Самым простым в техническом плане и в то же время самым трудоемким является способ прессования арболитовых блоков своими руками, без применения специальной техники. Для него потребуется форма, в которую будет закладываться арболитовая смесь, доска либо другая планка, соответствующая форме размерами и какой-либо тяжелый предмет с плоским основанием.

После заполнения формы в нее помещается доска, по которой производятся постукивания в разных частях для равномерной утрамбовки. Стоит отметить, что смесь в форму должна закладываться послойно, в несколько этапов. Каждый слой подвергается промежуточному прессованию. Для большей эффективности в доске, с помощью которой происходит утрамбовка нужно просверлить отверстия для выхода воздуха. Этот способ является наиболее примитивным и блоки, полученные при его использовании, отличаются наименьшим качеством.

Домашнее производство может быть и более качественным, но в таком случае необходимо наличие дорогостоящего оборудования. Непосредственно для прессования арболитовых блоков существуют специальные вибрационные станки. Они уже оборудованы формами для закладки смеси. Необходимо лишь заполнить эти формы и включить станок. При прочих равных условиях, блоки, изготовленные на таком станке, будут на порядок превосходить по качеству спрессованные вручную.

Промежуточным вариантом является использование компактных ручных вибростанков. Для их применения также необходимо наличие формы и дощечки, но качество прессования будет гораздо выше, чем при ручном постукивании.

Оптимальные условия изготовления блоков

Процесс производства арболитовых блоков не отличается предъявлением завышенных требований к окружающим условиям. Критично соблюдение двух параметров: температура воздуха в процессе высыхания блоков должна быть не менее 12 градусов, а хранение сырых блоков должно осуществляться в крытом помещении, защищенном от атмосферных осадков. В противном случае дегидратация смеси будет проходить очень медленно.

Для высыхания блоков до состояния пригодного к применению должно пройти порядка 20 дней. Начинать кладку ранее не рекомендуются, это может повлечь деформацию блоков под воздействием давления верхних рядов кладки.

При использовании исключительно ручного метода производства арболитовых блоков, когда скорость процесса крайне низка, начинать изготовление нужно задолго до начала строительства. Еще более затягивается процесс производства в случае самостоятельного изготовления щепы. Это связано с тем, что с момента получения до момента использования в арболитовой смеси она должна сохнуть не менее четырех месяцев. В противном случае концентрация в наполнителе дитерпеновой кислоты и сахаров будет слишком высока, и даже добавление присадок не будет гарантировать надежной сцепки его частиц с вяжущим компонентом.

Раствор для кладки арболитовых блоков

Существует несколько вариантов растворов для кладки блоков, не все из них подойдут при возведении стен из арболита. Ниже приведены примеры растворов с обоснованием их пригодности для кладки арболитовых блоков:

Смесь цемента с песком. Хотя этот раствор повсеместно применяется в строительстве, он наименее оптимален для кладки арболитовых блоков. При затвердевании эта смесь образует подобие камня, который обладает очень высокой теплопроводностью. Это свойство значительно понизит теплоизоляционные качества арболитовых стен, практически лишив их одного из главных преимуществ. Использование этого раствора приемлемо только в случае постройки неотапливаемых помещений, например, сараев.
Песчано-перлитовый раствор. Данный вариант гораздо больше подходит для возведения стен жилых помещений из арболитовых блоков, чем предыдущий. Обладает невысокой теплопроводностью, благодаря этому он получил название «теплый» раствор. Правда работа с ним несколько сложнее. При его изготовлении нужно учитывать, что перлит очень легкий и разлетается от малейшего порыва ветра. Это обусловлено крайне маленькими размерами его частиц. Благодаря этому свойству перлита раствор с его применением проникает во все полости блоков и обеспечивает их высокопрочное сцепление.
Специализированный клей. Идеальным вариантом станет использование клея для ячеистых бетонов. Он создан специально для кладки блоков из легких пористых материалов. Обладает высокой сцепляющей способностью, что позволяет делать максимально тонкие швы между блоками. В совокупности с невысокой теплопроводностью это качество обеспечивает практически полное отсутствие потери тепла через швы кладки.

В связи с возрастающей популярностью данного строительного материала все большую актуальность приобретает вопрос: как сделать арболитовые блоки своими руками? Основываясь на вышеизложенных данных можно сделать вывод, что при соблюдении всех рекомендаций и производственных технологий изготовить арболитовые блоки хорошего качества вполне возможно. Под вопросом остается только актуальность их изготовления, ведь данный процесс требует больших затрат времени и сил. В некоторых случаях наиболее логичным решением будет покупка уже готового стройматериала.

Арболит, или в простонародье деревобетон, зарекомендовал себя как уникальный материал по своим свойствам приближенный к натуральному дереву, однако отличающийся значительно низкой ценой и улучшенной теплопроводностью. Арболитовые блоки набрали свою популярность еще во времена Советского Союза и не зря. Благодаря ряду положительных качеств они пригодны к возведению стен любых построек. Схема изготовления древоблоков была незаслуженно забыта, но на современном этапе строительного рынка, популярность этих плит набирает обороты.

Преимущества использования опилкобетона

В силу современных технологий, на сегодняшний день арболит приобрел свойства доступного и практичного строительного материала, отвечающего требованиям ГОСТ 54854-2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения». Отсюда можно выделить ряд его достоинств:

низкий уровень теплопроводности;
устойчивость к биологическим воздействиям;
хорошая паропроницаемость материала;
отличная звукоизоляция;
арболит устойчив к огню;
легкость в обработке и монтаже;
доступность самой технологии, возможность обустройства линии дома;
экономическая выгода в силу сокращения затрат на тяжелый фундамент, дополнительное утепление и время строительства.

Недостатком арболитовых блоков можно назвать их повышенное водопоглащение. Но и эта проблема решается при помощи современной проникающей паро- и гидроизоляции.

Технология получения арболита

Изготовление блоков из арболита на сегодня под силу проводить в домашних условиях. Для этого необходимо учесть все аспекты и этапы производства, руководствуясь нормативной документацией.

Технология производства арболитовых блоков начинается с подготовки необходимых ингредиентов. 85 % от сырья составляет дерево. Сюда используется древесная щепа, опилки и стружки. Предпочтительнее хвойные породы древесины – сосна, пихта, ель, но и некоторые лиственные тоже подходят – тополь, осина, береза. Допускается даже присутствие коры, листьев и хвои, но не более 5 % от общей массы. Размер частичек нормируется по ширине не более 5 мм и длине до 25 мм. Поэтому заготовку вначале пропускают через дробилку. Немаловажно наличие разнофракционного состава, что обеспечит необходимую плотность блоков.

Подготовка древесного сырья в домашних условиях может проводиться разными способами. Можно даже самостоятельно соорудить щепорез. Однако самый простой и менее затратный — договориться с местной лесопилкой о поставках отходов деревообработки, которые они чаще всего попусту сжигают.

В промышленных условиях в сырье добавляются специальные химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий или «жидкое стекло». При самостоятельном изготовлении не у всех дома они могут оказаться под рукой. Тогда может пострадать прочность будущих блоков из-за большого количества сахара в составе. В таком случае эксперты рекомендуют выдержать опилки 3-4 месяца на улице под открытым небом, периодически перемешивая. Для ускорения процесса можно добавить в насыпь окись кальция из расчета на 1 м3 200 л раствора 1,5 %.

В качестве вяжущего компонента выбирается портландцемент марки 400-500 и более. Процентная составляющая его 10-15 %. При необходимости в смесь добавляются пластификаторы и деминерализаторы, но не больше 1 %.

Перед непосредственным смешиванием компонентов древесные отходы заливаются известковым раствором концентрацией 5-10 % и выдерживаются не менее трех часов. На производстве в специальной ванне этот процесс может занимать до трех суток.

Смешивание всех составляющих производится в бетономешалке до однородной массы. Не должно возникать никаких комков. Пропорция ингредиентов вода-опилки-цемент при этом выглядит следующим образом: 4:3:3. Состав должен получиться слегка рассыпчатый, но при сжатии сохранять свою форму.

Получение блоков

На этапе формовки используются емкости, придающие арболитовым блокам стандартный размер параллелепипеда 500х188х300 мм и 500х188х200 мм. При необходимости в плитах нестандартных габаритов в форму вставляются специальные пластины, тем самым меняя конфигурацию на треугольную или, к примеру, трапециевидную.

Для более быстрого затвердения в смесь не редко добавляют сухой хлористый кальций. Заливка производится послойно в три подхода, с последующим утрамбовываем, в предварительно смазанные известковым молочком формы. Поверхность древоблока заполняется штукатурным раствором слоем в 2 см. Заполненные емкости подвергаются прессованию или уплотнению на вибростоле. Сушка производится в течение суток при условии температуры воздуха выше 18°C.

Расформированные блоки проходят дальнейшее созревание с периодическим смачиванием водой не менее 15 суток при температуре окружающего воздуха не менее 15°C.

Изготовление крупногабаритных арболитовых блоков требует дополнительного армирования плиты. Для этого в наполовину заполненную форму помещается арматурный каркас и заливается слой бетонного раствора, далее продолжается заполнение деревобетонной смесью.

Необходимое оборудование

В продаже имеются готовые линии по производству древоблоков, которые включают в себя весь цикл изготовления, а также дополнительно услуги по запуску и калибровке оборудования. Они различаются объемом производимого материала, габаритными размерами, мощностью и прочими характеристиками.

Однако если подойти к сборке в домашних условиях, то понадобится следующее оборудование для производства блоков из арболита:

аппарат для приготовления щепы;
смесительная станция либо классическая бетономешалка;
пресс-формы необходимых размеров;
вибростол.

Производство блоков из арболита – процесс который реально организовать самостоятельно минимизировав затраты на требуемое оборудование. Щеподробилку можно изготовить самостоятельно с применением подручных агрегатов. Также и вибросито допустимо заменить ручным просеиванием сырья.

Оборудование для приготовления рабочего раствора, возможно заменить на стандартную бетономешалку. Ручное замешивание в данном случае произвести не удастся без образования комков и сгустков.

Формы, взамен готовых, изготавливают по схеме из простых деревянных ящиков нужного размера. Выстилаются они линолеумом или полиэтиленовой пленкой, чтобы раствор на прилипал к стенкам.

После заливки форм по технологии необходимо уплотнение смеси. Здесь из подручных средств может пригодиться молоток или обычная дрель. Молотком простукивают стенки емкости, а дрелью достигают лучшего результата методом вибропрессования. Также используются различные приспособления типа вибростола, конструкцию которого можно воспроизвести самостоятельно. Они уменьшают трудоемкость процесса и повышают общую производительность.

В условиях, когда невозможно создать требуемые условия для высыхания материала может прийти на помощь оборудование сушильной камеры. Это значительно увеличит производственные затраты, однако повысит прочностные характеристики блоков.

Стоимость

Расценки на готовые арболитовые блоки колеблются в районе 4 000 рублей за 1 м3. Вполне оправданная стоимость с учетом затрат на сырье и всех нюансов технологического потока.

Цены на производственные линии разной степени производительности и отдельное оборудование для древоблоков указаны в таблице ниже.