폴리에틸렌 파이프 용접의 뉘앙스

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용접은 부품의 통합 연결입니다. 플라스틱을 접합할 때 세 가지 유형의 용접을 구분할 수 있습니다.

서미스터;
대상;
소켓

폴리에틸렌 제품의 소켓 용접은 실제로 사용되지 않습니다. 처음 두 가지 유형은 종단 간 및 서미스터와 같이 가장 우선 순위가 높습니다.

폴리에틸렌 제품의 맞대기 용접

폴리에틸렌 제품의 맞대기 용접은 강력하고 안정적인 솔기를 제공합니다.

이 유형은 플라스틱 제품 설치에 가장 일반적입니다. 이것은 작업 비용이 다른 유형에 비해 훨씬 저렴하고 작업 속도가 빠르기 때문입니다. 현재 기술을 고려하여 부품 도킹을 통해 직경이 800mm 이상인 시스템을 연결할 수 있습니다.

맞대기 용접의 이점:

저렴한 작업 비용;
품질을 손상시키지 않는 속도;
직경 0.5cm에서 120cm에 이르는 플라스틱 제품을 연결할 수 있습니다.

모든 단계를 올바르게 준수하면서 폴리에틸렌 파이프의 맞대기 용접 기술은 연결의 신뢰성과 품질을 결정합니다. 지침을 올바르게 준수하면 매개 변수의 용접이 파이프 자체보다 최소 8배 강합니다.

맞대기 용접. 설치의 주요 단계

클램프에 플라스틱 부품 설치 및 고정;
구조 청소, 필요한 크기로 절단, 표면 탈지 및 직접 용접;
먼저 압력을 가한 다음 압력을 가하지 않고 끝에서 파이프를 가열합니다.
축을 따라 파이프가 압축되고 압력이 가해진 상태에서 완성된 조인트가 냉각됩니다.

맞대기 용접의 각 단계에는 파이프의 특정 직경과 벽 두께에 해당하는 특수 테이블로 표시되는 엄격하게 정의된 의미가 있습니다. 테이블은 용접기에 부착되어 있습니다(설명서 포함).

직경에 따른 폴리에틸렌 파이프의 용접 시간 표

전문 용접공은 일반적으로 사용되는 주요 직경의 매개 변수를 마음으로 알고 있지만 자격을 갖춘 용접공은 필요한 테이블을 가지고 있습니다.

맞대기 용접 및 몇 가지 제한 사항:

접합할 부품은 동일한 두께와 동일한 등급의 폴리에틸렌이어야 합니다.
비좁은 조건에서는 적용이 제한됩니다.
적어도 하나의 파이프는 자유롭게 움직여야 합니다.

재료 등급이 다른 경우 맞대기 용접은 연결의 완전한 신뢰성을 보장하지 않습니다. 용접 맞대기 장비의 치수 불일치로 인해 이러한 유형의 용접을 수행하는 것이 불가능합니다. 또한 매설 배관 교체시 맞대기 용접이 불가능합니다.

폴리에틸렌 제품의 서미스터 용접

어떤 상황에서는 특히 맞대기 용접, 서미스터 용접, 즉 전기 융합 용접을 사용할 수 없는 경우에 정당화됩니다. 서미스터 용접은 피팅(전기 히터로 부품 연결)을 사용하여 수행됩니다. 주로 다음과 같은 상황에서 사용됩니다.

긴 파이프가 사용되는 새로운 가스 파이프 라인이 건설 중이거나 작업 조건이 맞대기 용접을 허용하지 않는 경우;
파이프 라인이 놓여있는 지역이 지진 활동이 높은 경우;
수리 또는 재건을 위해 오래된 파이프 라인 내부에 플라스틱 파이프를 설치하는 경우;
기존 파이프라인에 분기를 추가로 삽입해야 하는 경우
파이프의 직경이 20mm이고 벽 두께가 3mm인 경우;
작업 조건이 복잡하고 책임이 높은 경우.

파이프 맞대기 용접 시 발생할 수 있는 가장 가능성 있는 오류

전기 융합 방법의 온도는 -10 ~ + 45°C 범위에 있어야 합니다. 이 범위는 대부분의 용접기의 매개변수에 해당합니다. 온도가 일치하지 않는 경우 필요한 온도 체계를 유지하기 위해 특수 대피소를 설치해야 합니다.

전기융합 용접과 같은 심각한 공정을 위한 준비에는 다음 단계가 포함되어야 합니다.

용접 장비를 준비하고 성능을 확인하십시오.
기계를 설치하고 용접 장소를 준비하십시오;
이 표는 용접에 적합한 매개변수를 선택하는 데 도움이 됩니다.
파이프와 부품을 수정하고 보정합니다.
청소하고 용접할 표면을 반드시 탈지하십시오.

절대적으로 정확한 설정이 필요한 두 가지 주요 용접 매개변수가 있습니다.

나선에 적용된 전압의 힘;
피팅을 용접하고 냉각하는 데 소요되는 시간.

이러한 매개변수는 부품 유형, 유형, 제조업체 등과 같은 요인에 따라 다릅니다. 이 모든 정보는 피팅과 함께 특수 여권, 바코드 또는 부품에 직접 표시되어야 합니다. 테이블에 포함될 수도 있습니다.

접합할 파이프 끝단은 특히 조심스럽게 청소하고 말리거나 닦아냅니다.
그리스 또는 오일이 있는 경우 표면은 알코올 또는 기타 유사한 성분으로 탈지됩니다.
부품이나 내부에 오물과 먼지가 들어가는 것을 방지하기 위해 설치 직전에 패키지에서 피팅을 제거하는 것이 좋습니다.
용접을 시작하기 전에 가열 코일이 파이프에 꼭 맞도록 파이프가 자체 길이방향 축에 수직으로 절단됩니다. 파이프가 고르지 않게 절단되면 용접 품질이 좋지 않습니다. 절단된 파이프의 끝 부분에 손상 및 변형이 없어야 합니다. 이것이 존재하는 경우 연결 부분의 길이와 동일한 길이로 특수 장치로 파이프를 벗겨야합니다.
스트리핑할 때 파이프와 피팅 사이에 틈이 없는지 확인해야 합니다. 나선이 손상되지 않도록 피팅 자체를 청소하면 안 됩니다.
용접 시 스큐를 방지하기 위해 부품과 파이프가 같은 축을 따라 위치해야 합니다. 가장 좋은 방법은 포지셔너로 파이프를 고정하는 것입니다. 이 장치는 파이프의 정확한 위치를 확보하고 솔기가 냉각되는 동안 처짐과 변위를 방지합니다.
직경이 큰 파이프를 용접하는 경우 냉각 자체가 될 때까지 스톱 또는 스탠드를 사용하는 것이 좋습니다. 장기 보관으로 인해 파이프가 타원형으로 형성되는 경우 파이프를 원형으로 되돌려야 합니다. 포지셔너를 사용하여 이 작업을 수행할 수 없는 경우 피팅 끝에서 15-30mm 거리에 설치된 교정 클램프를 사용해야 합니다.
표면을 탈지할 때 액체가 완전히 증발할 때까지 기다리십시오.

서미스터 용접 기술은 다음 단계로 구성됩니다.

처리 및 탈지 후 파이프를 피팅에 삽입하여 안장을 용접 할 때 파이프를 스톱으로 삽입하거나 파이프에 올려 놓습니다.
포지셔너 또는 중앙 집중 장치를 사용하여 파이프의 위치를 고정하여 처짐을 방지하십시오.
해당 다이어그램 (표)에 표시된 전압 및 전력 매개 변수를 관찰하면서 용접 장비를 연결하십시오.
피팅 히터의 출력과 용접 케이블의 연결을 확인하고 용접 시간 및 전압 매개 변수를 설정하십시오. 이러한 값은 바코드의 구성표(표)에 표시되며 많은 장치에서 독립적으로 읽을 수 있습니다. 필요한 정보;
인적 요소가 필요하지 않은 자동 용접 프로세스가 시작됩니다.

전체 공정은 장비 자체에 의해 제어되며 용접의 끝은 표시기로 고정됩니다. 관절의 냉각은 자연적으로 발생합니다. 그런 다음 연결은 페인트 또는 마커를 사용하여 번호가 매겨집니다. 안장 가지 설치는 일반적으로 두 단계로 수행됩니다. 먼저 연결 부분을 주 파이프 라인에 용접 한 다음 분기 자체를 용접합니다. 용접 품질이 좋지 않은 경우 콘센트가 거부되고 근처에 새 콘센트가 설치됩니다.

안장 굴곡을 사용할 때 냉각 후 주 파이프의 벽을 밀링해야합니다. 이 프로세스의 도움으로 관련 파이프의 내부 구멍이 연결됩니다. 즉, 콘센트와 메인입니다.