플렉소그래픽 양식은 고품질 제품을 얻는 데 중요한 역할을 합니다. 가장 현대적인 장비를 사용하더라도 적절한 기능을 갖춘 인쇄 양식을 사용하지 않으면 좋은 결과를 얻는 것이 불가능합니다.
플렉소그래픽 인쇄판 생산
플렉소그래픽 양식은 고품질 제품을 얻는 데 중요한 역할을 합니다. 가장 현대적인 장비를 사용하더라도 적절한 기능을 갖춘 인쇄 양식을 사용하지 않으면 좋은 결과를 얻을 수 없기 때문입니다.
현재 플렉소그래피에는 다음 유형의 인쇄 양식이 사용됩니다.
1) 압축하여 만든 탄성 (고무);
2) 직접 레이저 조각으로 만든 탄성중합체(고무)
3) 광중합체;
4) 다른 방법으로 생산된 새로운 종.
프레싱 방법을 사용하여 고무 인쇄판을 만드는 것은 오랜 과정입니다. 또한 이러한 형식은 시각적 기능이 낮기 때문에 오늘날 거의 사용되지 않습니다.
직접 레이저 조각으로 제작된 고무 인쇄 양식은 탄성 인쇄 양식에 비해 여러 가지 장점이 있습니다. 제조 중에 수축되지 않고 이미지를 더 정확하게 재현하며 끝이 없는(관절 없는) 패턴을 가지므로 벽지 생산에만 사용됩니다.
다음 기사에서는 새로운 유형의 인쇄 양식에 대해 논의할 것입니다.
금형제작
광중합체 몰드는 탄성 결합제(대부분 고무), 불포화 단량체 및 광개시제를 포함한 광중합성 조성물 및 재료를 사용하여 만들어집니다. 이러한 물질이 자외선(약 360nm)에 노출되면 광개시제 분자는 라디칼로 분리되어 모노머 분자와 결합하여 새로운 라디칼을 형성합니다. 이러한 많은 라디칼은 중합되어 분자 사슬을 형성하며, 이는 가교를 통해 공간 구조로 연결됩니다.
중합 과정에서 조성이나 재료의 원래 물리적 특성이 변화하여 원래 제품이 액체라면 응고되고, 고체라면 특정 용매에 불용성이 됩니다.
오늘날 액체 조성물과 고체 물질(판)을 기반으로 하는 광중합체 형태를 생산하는 두 가지 알려진 방법이 있습니다.
액체 조성물을 기반으로 한 광중합체 형태는 주로 신문 생산에 사용되므로 이 기사에서는 논의하지 않습니다.
포장재 생산 시 플렉소그래픽 인쇄에서 가장 일반적인 것은 광중합판에 만들어진 형태입니다.
접시의 종류
광중합 형태의 인쇄 및 기술적 특성은 주로 제작되는 판의 유형에 따라 달라집니다. 인쇄판을 만들기 위한 광중합판을 선택할 때 다음 요소를 고려해야 합니다.
1. 광중합 플레이트는 단층(그림 1) 또는 다층(그림 2)일 수 있습니다. 다층 플레이트는 래스터 이미지는 물론 세밀한 디테일이 있는 이미지를 고품질로 재현하도록 설계되었습니다. 이러한 플레이트에서는 광중합층이 지지층보다 더 단단합니다. 앞으로는 단일 레이어 플레이트에서 어떻게 복잡한 이미지를 재현할 수 있는지 알려 드리겠습니다. 현재 다층 판은 5-7%의 경우에만 사용되며 다른 경우에는 단층 판이 사용됩니다.
2. 플레이트의 두께는 0.76~6.35mm로 제공됩니다. 판 두께의 선택은 인쇄되는 재료의 특성에 따라 달라집니다. 최대 3.0mm 두께의 플레이트는 인쇄판의 릴리프 깊이가 0.58-0.8mm인 부드러운 포장재를 밀봉하는 데 사용됩니다. 3.0mm 이상의 두께를 가진 판은 인쇄판의 릴리프 깊이가 1.0-3.5mm인 거친 포장재와 골판지를 밀봉하는 데 사용됩니다. 판 두께의 선택은 인쇄 기계의 판과 인상 실린더 사이의 간격에 따라 달라집니다.
3. 광중합 플레이트의 경도는 25~75 쇼어 단위일 수 있습니다. 판 경도와 그에 따른 인쇄 판의 선택은 인쇄물의 특성과 재현된 이미지에 따라 달라집니다. 특히, 매끄러운 재료를 밀봉하기 위해 중간 및 높은 경도의 판이 사용됩니다.
4. 판의 형식은 30 x 40 cm에서 125 x 180 cm까지 가능하며 판 형식을 선택할 때 네거티브 형식과 일치하거나 표면에 여러 번 배치하는 것이 바람직합니다.
5. 광중합판은 내오존성 또는 내오존성이 아닐 수 있습니다. 내오존성 플레이트는 인쇄기에 인쇄물용 코로나 방전 처리 장치나 자외선 건조기가 장착되어 있는 경우 오존이 방출되는 경우에 사용됩니다.
6. 판재와 그에 따른 인쇄 형태는 페인트와 용제에 대한 저항성이 다를 수 있으므로 판재를 선택할 때에도 이 점을 고려해야 합니다.
7. 광중합 플레이트는 유기 알코올 기반 용액으로 세척하거나 물로 세척할 수 있습니다.
플레이트 표면에 보호 필름이 있으면 기계적 손상과 산소 노출로부터 보호됩니다. 판은 열, 일광, UV 복사 및 광원의 단파 복사에 민감하므로 인쇄판이 만들어지는 공간에는 화학선이 없어야 합니다. 즉, UV 광선을 제거해야 합니다.
디자인 및 네거티브 요구 사항
좋은 품질의 인쇄판을 얻고 경쟁력 있는 제품을 인쇄할 수 있으려면 후속 인쇄판 생산을 위한 제품 디자인과 네거티브가 특정 요구 사항을 충족해야 합니다.
1. 이 과정에는 무광택 유제 층이 있는 사진 필름에 직접(읽을 수 있는) 라인 또는 래스터 네거티브를 사용하는 작업이 포함됩니다. 무광택 유제 층만이 네거티브와 판 표면의 접촉을 좋게 해줍니다. 특히 미세한 디테일이 있는 이미지를 재현할 때 더욱 그렇습니다.
2. 네거티브에 있는 여백 요소의 최소 광학 밀도는 4.0보다 낮아서는 안 되며, 베일의 최대 밀도는 0.06보다 높아서는 안 됩니다. 이러한 매개변수에서 벗어나면 제판 공정 중에 문제가 발생할 수 있습니다.
3. 디자인과 네거티브는 프로세스의 시각적 기능을 고려해야 합니다.
1) 독립형 라인의 최소 두께는 0.1mm입니다.
2) 독립 지점의 최소 직경은 0.2mm입니다.
3) 48-54 라인/cm 형태의 래스터 선형을 갖는 최소 3%의 하이 라이트의 래스터 도트.
이 항목의 주어진 정량적 매개변수는 플렉소그래픽 인쇄의 현재 상태에 대한 평균입니다. 경쟁적인 생산의 실제 조건에서는 이러한 요구 사항을 명확히 해야 하며 프로세스의 기술적 역량과 일치해야 합니다.
4. 네거티브는 플레이트 실린더에 장착하기 위해 구부릴 때 인쇄판에 있는 이미지의 신장을 고려해야 합니다. 인쇄판은 평평하게 만들어져 판이 판통에 부착되면 휘어지면서 이미지가 늘어납니다. 이러한 늘어짐을 제거하려면 네거티브는 인쇄기에서 인쇄물이 이동하는 방향으로 이미지가 짧아야 합니다.
5. 네거티브 디자인과 세트에는 0.1-0.5mm의 트랩(겹침)이 있어야 합니다. 그렇지 않으면 인쇄 과정에서 서로 다른 잉크가 접촉하는 곳에 밀봉되지 않은 틈이 나타날 수 있습니다. 간격을 없애려면 페인트 중 하나가 "더 넓어야" 합니다. 즉, 접촉하는 페인트와 부분적으로 겹쳐야 합니다. 이러한 중복 정도는 특정 생산의 기술적 역량에 따라 달라집니다.
6. 네거티브의 래스터 경사각은 인쇄 기계의 아닐록스 롤 셀의 경사각을 고려해야 합니다. 롤 셀 경사각이 60인 경우 잉크 래스터 경사각은 마젠타색 - 45, 노란색 - 90, 청록색 - 15, 검정색 - 75. 셀 경사각 샤프트 45 래스터 경사각 페인트: 보라색 - 38, 노란색 - 83, 파란색 - 8, 검정색 - 68. 이 요구 사항이 충족되지 않으면 모아레가 인쇄물에 나타날 수 있습니다. .
7. 디자인과 네거티브는 인쇄 과정에서 도트 게인을 고려해야 합니다. 그림 4는 이미지의 도트 게인을 고려하지 않고 인쇄된 인쇄물을 보여줍니다. 그림 5는 도트 게인 보상으로 인쇄된 인쇄물을 보여줍니다. 그림 4와 5의 인쇄물을 비교하면 도트 게인 보상으로 이미지 찌그러짐이 크게 줄어들고 이미지 재생 품질이 향상된다는 것을 알 수 있습니다.
금형 제작
인쇄판을 제작하기 전에 인쇄판의 요구 사항과 인쇄 공정 조건을 고려하여 판을 선택합니다. 기술적 여유와 처리 중 부착 가능성(처리 프로세서의 설계)을 고려하여 네거티브 형식에 따라 선택한 플레이트에서 조각을 잘라냅니다. 플레이트를 절단할 때 기판이 위를 향하도록 놓습니다. 세 가지 유형의 장치를 사용하여 플레이트 절단을 수행할 수 있습니다.
가장 저렴한 장치인 칼을 사용하는 경우 균일한 절단선을 확보하기가 어렵습니다. 또한 보호 필름이 벗겨져 인쇄판 품질에 문제가 발생할 수도 있습니다.
'왕복' 절단을 수행하는 커터를 사용할 경우 균일한 절단선이 보장되지만 보호 필름이 벗겨질 가능성은 남아 있습니다.
원형칼을 사용시 부드러운 절단선이 확보되며, 보호필름이 벗겨질 가능성도 최소화됩니다. 또한 원형 칼은 비스듬히 절단할 수도 있는데, 이는 "끝없는" 패턴을 인쇄할 때 여유 공간을 줄이기 위해 완성된 형태의 연결부를 절단할 때 특히 중요합니다.
프로세스의 첫 번째 작업은 뒷면을 노출하는 것입니다. 플레이트는 기판이 위를 향하도록 노출 장치에 배치되고 진공 또는 네거티브 없이 몇 초 동안 노출됩니다. 이 작업은 형태의 기초를 만들고 향후 인쇄 형태의 릴리프 깊이를 제어하며, 인쇄 요소와 인쇄 요소의 강력한 연결을 통해 폴리에스테르 기판과 광중합 층의 접착력을 높이고 측면의 안정적인 구조를 보장합니다. 인쇄 형태의 기초. 뒷면의 최적 노출 시간은 단계 노출을 기반으로 테스트하여 결정됩니다. 테스트는 공정을 처음 시작할 때, 새로운 판 배치를 사용할 때, 그리고 복사기 램프의 노후화를 포함하여 생산 공정의 조건이 변경될 때 수행됩니다.
포토폴리머 인쇄판 제조 공정의 두 번째 단계인 본 노광은 후면 노광 직후에 이루어져야 합니다. 보호 필름을 플레이트에서 제거하고 네거티브를 전면에 놓고 진공을 사용하여 네거티브를 플레이트 표면에 밀착시킵니다. 먼지나 보풀은 허용되지 않습니다. 네거티브를 놓은 후 가장자리와 판의 가장자리는 특수 릴리프 필름으로 덮여 있습니다. 그런 다음 플레이트와 네거티브를 진공 필름으로 덮은 다음 진공을 생성합니다. 다음으로, 플레이트 중앙의 공기를 가장자리로 밀어내면서 손바닥이나 정전기 방지 천으로 진공 필름을 부드럽게 만듭니다. 그 후, 몇 분에서 수십 분 동안 노출이 수행됩니다.
주요 노출의 임무는 미래 형태에 인쇄 요소의 릴리프를 형성하는 것입니다. 최적의 주 노출 시간도 특수 테스트 네거티브의 단계적 노출을 기반으로 테스트하여 결정됩니다. 테스트 음성에는 4-8개의 동일한 이미지가 포함되어 있습니다. 각 이미지는 선, 점, 래스터 구조 형태의 다양한 양수 및 음수 요소의 조합으로 구성됩니다. 생산 공정의 요소가 변경될 때마다 테스트를 반복해야 합니다. 최적의 시간은 개별 선과 점은 물론 밝은 조명의 래스터 점도 형태에 잘 재현되는 것으로 간주됩니다. 노출 장비는 진공 수준의 제어를 보장해야 합니다. 노출 중에 플레이트가 놓이는 테이블 표면에 냉각 장치를 장착하는 것이 바람직합니다. 또한 램프의 총 작동 시간에 대한 카운터를 갖는 것이 바람직합니다.
금형 제작 공정의 다음 작업은 공백 요소를 씻어내는 것입니다. 이 경우, 중합되지 않은 재료가 부풀어 오르고 금형에서 제거되어 인쇄 요소의 중합된 릴리프 이미지가 남습니다.
세척을 위해 노출된 플레이트를 세척 용액에 넣거나(이 경우 세척 시간이 설정됨) 컨베이어를 사용하여 수평면에서 세척 설치로 수행될 수 있습니다(이 경우 컨베이어 속도가 설정됨) . 플레이트 세척은 주 노출 직후 또는 플레이트에 빛이 비치지 않는 한 몇 시간 후에 수행할 수 있습니다. 세척 기간은 세척액의 구성 및 온도, 세척 장치 브러시의 설계 및 압력, 필요한 릴리프 깊이에 따라 달라집니다.
세척 용액으로 퍼클로로에틸렌과 부탄올의 혼합물을 기본으로 한 조성물과 광중합 판 제조업체에서 제공하는 용액을 사용할 수 있습니다. 각 세척액 유형에 대해 자체 처리 온도가 권장됩니다. 따라서 세척 설비는 특정 온도에서 작동이 보장되어야 합니다. 이 온도를 일정하게 유지하는 것이 바람직합니다.
고품질의 형태 처리를 보장하고 주어진 릴리프 깊이를 얻으려면 브러시의 압력을 조절하고 처리되는 판의 두께에 따라 브러시와 지지 표면 사이의 간격 크기를 변경해야 합니다. 이 값을 정확하게 알고 설치 제어판에서 설정하는 것이 좋습니다.
세척 공정 중에 금형의 블랭크 요소에서 제거된 폴리머가 세척 용액에 들어가 포화됩니다. 세척 용액의 폴리머 농도가 증가하면 세척 능력이 감소합니다. 따라서 용액 내 폴리머의 농도는 제한되어야 합니다. 폴리머를 사용한 용액의 포화도는 처리된 형태의 형식, 공간 요소의 수 및 릴리프 깊이에 따라 달라집니다. 세척 용액의 폴리머 농도는 5.5%를 초과해서는 안 되며, 실제적으로 릴리프 깊이가 1mm인 처리된 플레이트 1m2당 세척 용액 10-15리터가 필요하다는 것이 확립되었습니다. 세척 설비 유형에 따라 세척 용액의 폴리머 농도는 수동 또는 자동으로 지정된 매개변수 내에서 유지될 수 있습니다.
세척 공정이 끝나면 폴리머가 용해된 세척 용액 방울이 금형 표면에 남습니다. 건조 후 폴리머는 판 표면에 남아 인쇄물의 이미지 균일성에 문제를 일으킬 수 있습니다. 따라서 세척 후에는 깨끗한 용액으로 몰드를 헹구는 것이 좋습니다.
최적의 세척 시간은 테스트를 통해 결정되며, 우리는 항상 이를 필요한 최소한으로 유지하려고 노력합니다.
사용된 폴리머 포화 세척 용액은 재생 및 증류됩니다. 이 경우 용액의 85-90%를 나중에 사용하기 위해 반환할 수 있습니다.
세탁 과정에서 곰팡이가 부풀어 오르면서 세탁액을 흡수하게 됩니다. 세척액의 흡수량은 금형의 중합도, 세척시간, 세척액의 종류 및 온도에 따라 달라집니다. 따라서 세척 후 60~65℃로 가열된 공기를 불어넣어 건조장치에서 금형을 건조시킨다.
건조는 인쇄판의 품질과 인쇄판을 원래 판 두께로 만드는 데 중요한 영향을 미칩니다. 건조 기간은 주로 금형의 두께와 세척액 유형에 따라 다르며 1.5~3.5시간입니다. 건조 중 금형에 대한 공기 흐름의 균일성과 온도 체계 준수를 모니터링하는 것이 필요합니다.
건조 후(시간이 허락한다면) 몇 시간 동안 금형 부서에 금형을 보관하는 것이 좋습니다. 이 작업을 통해 인쇄 양식의 두께를 완전히 안정화하고 순환 저항을 약간 높일 수 있습니다.
동시에, 건조 후에도, 그리고 노화 후에도 광폴리머 형태는 표면의 끈적임을 유지합니다. 그리고 이러한 이유로 압력과 공기로 인한 오염과 변화에 취약합니다. 이러한 상황을 없애기 위해 양식에 마무리 처리가 적용됩니다. 이는 약 250nm 파장의 단파장 UV 방사선을 이용한 치료로 구성됩니다.
필요한 마무리 시간은 건조 후 금형에 남아 있는 세척액 잔류량에 따라 결정되며, 광중합 재료의 종류, 세척액의 종류 및 건조 시간에 따라 달라집니다. 최적의 처리 시간은 테스트를 통해 결정되며 주 노출 시간의 70~90%입니다. 가공된 형태는 끈적거리거나 균열이 있거나 표면이 무광택이어야 합니다.
폼 본체에 위치할 수 있는 중합되지 않은 모노머의 완전한 중합을 보장하려면 추가 노출이 필요합니다. 불완전하게 중합된 모노머가 있으면 형태의 충분한 인쇄 안정성을 보장할 수 없으며 인쇄 과정에서 미세한 디테일과 높은 이미지 하이라이트가 손실될 수도 있습니다. 추가 노출은 페인트 용제 및 제거제에 대한 폼의 저항성을 증가시키고 폼에 최종 경도를 제공합니다.
추가 노광은 네거티브와 진공 없이 노광 장치 전면에서 파장 약 360 nm의 UV 방사선을 조사하여 수행된다. 지속 시간은 주 노출 시간과 거의 같거나 약간 짧습니다. 설치 설계가 허용하는 경우 마무리 처리와 동시에 추가 노출을 수행할 수 있습니다. 그러나 작업장의 높은 기온(28°C 이상)에서는 마감 후 추가 노출이 별도로 수행됩니다. 이는 가공된 형태의 과열 가능성과 이로 인해 표면에 균열이 발생할 가능성이 있기 때문입니다.
포토폴리머 인쇄 양식을 생산하는 공간에는 비화학선 조명이 있어야 하며 일반 환기 장치가 갖추어져 있어야 합니다. 세척액은 일반적으로 공기보다 무겁기 때문에 반드시 방의 아래쪽에서 흡입해야 합니다. 또한 전체 설치 또는 한 설치의 일부에 국부 흡입 기능을 갖추고 있어야 합니다.
이 기사에서는 플렉소그래피의 사전 인쇄 공정, 즉 인쇄 공정(특정 인쇄물에 다채로운 이미지 형성)을 위해 파일(원본)을 준비하는 방법을 구체적인 기술 사례와 함께 설명합니다.
프리프레스 공정
원본 처리.
인쇄전 과정은 원본을 처리하는 것부터 시작됩니다. 이는 물리적(종이나 필름으로 제작)일 수도 있고 전자적(컴퓨터 파일)일 수도 있습니다. 원본을 처리할 때 플렉소그래픽 방법을 사용하여 재현 가능한 최대 이미지 요소를 알아야 합니다. 이는 주로 성형 재료 자체(고무 또는 포토폴리머, 현재 포토폴리머 재료가 가장 널리 사용됨)의 성능과 인쇄 장비에 따라 달라집니다. 일반적으로 다음과 같은 제한 사항이 사용됩니다. 래스터 이미지의 최대 선형성 -
60-65 라인/cm; 래스터 도트의 상대적 영역 – 2-3 ~ 95%; 포인트의 최소 직경 - 0.20-0.25 mm; 선 두께 – 0.1mm부터; 텍스트 크기 - 최소 4포인트.
위의 요소는 표준화된 "플렉소그래픽 인쇄 생산 데이터"로서 재생 안정성을 보장한다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 현대의 판재 생산 기술 덕분에 그라데이션 범위 1~99%, 텍스트 2포인트 등으로 훨씬 더 큰 라인 크기(예: 80라인/cm)를 재현하는 것이 가능합니다. 인쇄 제작 과정에서 인쇄물에 직접 재현되는 것이 항상 안정적이지는 않습니다.
위의 모든 매개변수는 래스터 아닐록스 롤의 특성, 인쇄 잉크의 특성 및 광중합체 판의 형태에 크게 좌우된다는 점을 강조합니다. 최근에는 디지털 레이저 기술(컴퓨터 대 플레이트)로 만든 포토폴리머 플레이트가 널리 사용되며, 그 해상도는 소위 아날로그("전통적인") 플레이트의 해상도보다 훨씬 높습니다. 플렉소그래픽 인쇄 공정의 주요 단점 중 하나는 높은 도트 게인입니다. 이는 액체 인쇄 잉크와 탄력성이 높은 부드러운 인쇄 형태를 사용하기 때문입니다. 사진 형식과 인쇄 형식의 이러한 요소 크기에 비해 인쇄물의 래스터 요소(점) 크기가 각각 하프톤에서 평균 15~25(20)% 증가합니다(따라서 대신 인쇄물의 도트 2~3%, 래스터 도트 10~15%가 재현된 포인트입니다). 도트 게인은 궁극적으로 인쇄물의 전체적인 대비를 감소시키고 이미지의 그림자 영역을 재현하지 못하는 결과를 낳습니다. 도트 게인을 보상하려면 디자인 개발 단계에서 조정을 수행하고 사진 형식(인쇄 형식)에서 래스터 요소의 상대적 영역에 대해 의도적으로 과소평가된 값을 사용해야 합니다. 이 경우 반사광 농도계를 사용하여 인쇄 공정을 제어해야 합니다. 플렉소그래픽 인쇄용 인쇄판의 경우 일반적으로 규칙적인 구조의 둥근 래스터 도트가 사용됩니다. 판재와 인쇄 잉크의 특성도 인쇄 시 도트 게인 감소에 영향을 미친다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 또한 스폿(채도가 높음) 및 래스터(도트 게인이 낮을 경우 최소) 이미지의 인쇄 영역 압력이 다르기 때문에 동일한 색상의 스폿 및 래스터 요소를 다른 인쇄 매체(인쇄 섹션)로 분리하는 것이 좋습니다. .
래스터 이미지로 작업할 때 특수 스크리닝된 아니록스 롤러를 사용하여 인쇄 섹션의 양식에 잉크가 공급된다는 점을 고려해야 합니다(이 롤러의 외부 표면에는 단위 길이당 특정 모양과 수의 셀이 많이 있음) ) 디자인을 개발할 때 래스터 각도를 선택하는 것은 해당 매개변수에 따라 다릅니다. 원통의 모선에 대해 45° 각도에 위치한 사각형 다이아몬드 모양 셀이 있는 아니록스 롤을 사용하는 경우 다음 래스터 각도를 사용해야 합니다(시안색, 마젠타색, 노란색 및 검은색 프로세스 잉크의 경우): 7.5°, 37.5 °, 67, 5° 및 82.5°(기존 오프셋 각도와 비교 - +7.5° 차이) 현재 많은 선도적인 제조 회사(예: Apex, Simex, Zecher)는 육각형 모양의 셀과 실린더 모선에 대해 60° 각도를 가진 아니록스 롤을 생산하고 있습니다. 이는 잉크를 인쇄 형태(두꺼운 형태)로 보다 안정적이고 효율적으로 전사하는 것을 보장합니다. 인쇄 요소) – 이러한 아닐록스 롤에는 0°, 45°, 15° 및 75°의 기존(오프셋) 스크린 각도가 적합합니다.
당연히 다중 색상 작품의 경우 이미지의 특정 위치(보통 이미지 가장자리를 따라)에 등록 십자가(슬리퍼)가 포함되어야 합니다. 대부분의 경우 설치 과정에서 폼 실린더에 폼을 더 단단히 고정하기 위해 십자가가 있는 견고한 침목이 등록 십자가로 사용됩니다.
포토폼
원본을 처리하고 디자인을 만든 후 정보가 소위에게 전송됩니다. 특정 매개변수(회전 각도 및 래스터 점 모양)와 이미지의 색상 분리를 사용하여 래스터화가 수행되는 "래스터 이미지 프로세서"(RIP). 그런 다음 정보는 사진 출력 장치로 전송되며, 여기에서 사진 필름 재료(또는 CTP 시스템의 경우 광중합체 판 재료)에 레이저 방사선을 사용하여 이미지가 형성됩니다. 이미지(사진 필름)는 일반적인 화학 용액을 사용하여 현상 장치에서 현상되며 그 결과 완성된 사진 형태(직접 네거티브, 즉 필름의 유제 면에 직접 이미지가 있는)가 생성됩니다. 작업 레이어의 대비가 높은 Agfa, Kodak, Fujifilm의 사진 필름을 사용하는 것이 좋습니다. 또는 특수 Jet(Epson) 프린터로 제작된 최신 사진 필름.
플렉소그래픽 판을 만드는 데 사용되는 판 재료에는 고무와 포토폴리머라는 두 가지 유형이 있습니다. 처음에는 금형이 고무 재료를 기반으로 만들어졌습니다(동시에 다소 낮은 품질이 달성되었습니다). 1975년에는 플렉소그래픽 인쇄용 광중합판이 처음 출시되었습니다. 이 폼 소재를 사용하면 최대 60라인/cm 이상의 선이 있는 이미지는 물론 두께가 0.1mm인 선, 직경이 0.25mm인 도트, 양수 및 음수 모두 5포인트에서 텍스트를 재현할 수 있습니다. 3-5%에서 95-98% 범위의 래스터 도트. 그리고 당연히 광중합판은 플렉소그래피용 판재 시장에서 빠르게 선도적인 위치를 차지했습니다. 그 당시 우리는 사진 형식(네거티브)을 복사하여 만든 아날로그 형식에 대해서만 이야기하고 있었습니다.
고무(엘라스토머) 인쇄 형태는 압착 및 조각을 통해 생산할 수 있습니다.
프레스에 의한 엘라스토머(고무) 인쇄 형태의 생산은 원래의 원본 형태(세트 또는 진부한 표현)의 생산이 선행됩니다. 손이나 기계로 만든 활자체 조판 양식은 후속 매트릭스 생산 및 플렉소그래픽 인쇄 양식을 위한 원본으로 사용할 수 있습니다.
클리셰 제작은 네거티브 필름의 이미지를 구리, 마그네슘, 아연으로 만들어진 금속판 표면으로 전송하는 광기계적 과정입니다. 후속 개발 과정에서 태닝되지 않은 복사 레이어는 공백 영역에서 제거됩니다. 무두질된 복사층은 인쇄 요소 영역에 남아 있으며 후속 에칭 중에 충분한 내산성을 보장하기 위해 추가로 화학적, 열적 무두질됩니다.
금속을 에칭할 때 측면 에칭을 줄이기 위해 다양한 계면활성제를 산에 첨가합니다.
이미지의 특성에 따라 진부한 표현은 래스터 또는 선으로 되어 있으며, 에칭 깊이와 나중에 금형을 압착하는 데 사용되는 엘라스토머의 경도는 이에 따라 달라집니다. 에칭 후에는 진부한 표현을 철저히 씻어내고 마무리합니다.
다음으로 행렬이 만들어집니다. 또한 플렉소그래픽 형태를 생산하는 데에는 페놀 수지를 함침한 판지와 베이클라이트 분말이라는 두 가지 방법이 사용됩니다. 압착 후 매트릭스가 경화되는 데 약 20분이 소요됩니다. 145°C의 온도에서. 그 후 매트릭스는 원래 형태에서 분리되어 냉각됩니다.
확립된 요구 사항을 충족하는 다양한 고무 화합물이 인쇄판 재료로 사용됩니다. 천연 고무, 아세틸니트릴 고무, 부틸 고무 등 세 가지 주요 유형의 고무가 가장 널리 사용됩니다. 금형 제조용 고무는 용제에 대한 저항성, 변형 능력, 내마모성, 보관 중 안정적인 특성, 최적의 가황 시간, 점도, 수축 등을 특징으로 해야 합니다.
이음매 없는 플렉소그래픽 인쇄 형태에 대한 일부 산업 유형의 필요성은 사전 고무 처리 및 가황 처리된 샤프트에 조각하여 생산 방법 개발을 촉진했습니다(러시아에서는 플렉소그래픽 인쇄 방법을 사용하여 벽지를 생산하는 기업이 고무 이음매 없는 형태를 사용합니다. 고무는 주로 경제적 고려 사항에 따라 결정됩니다. 먼저 샤프트를 제작하고 준비한다. 조각은 마스킹 시스템(직접 방법)과 스캐닝 시스템(간접 방법)의 두 가지 방법으로 수행할 수 있습니다. 첫 번째 방법에서는 조각 공정이 고무 표면에 형성된 금속 마스크에 의해 "제어"됩니다. 이 방법은 생산의 모든 단계에서 제어할 수 있습니다. 이미지가 흐려질 위험 없이 빠른 속도로 조각을 수행할 수 있습니다. 간접 방법을 사용하면 조각 프로세스가 이미지가 있는 샤프트에 의해 제어됩니다. "헬리오클리스코그래프"(요판 인쇄판 금속 실린더 생산용)와 동일한 방식으로 반복 패턴이 있는 원본을 처리할 수 있습니다. 여기서는 마스크가 필요하지 않지만 스캔 롤러(이미지가 있는 롤러)를 만드는 데 필요합니다. 전자 장치는 이 롤러를 읽고 펄스를 통해 레이저 빔을 제어합니다. 여기서의 단점은 직접 방식에 비해 이미지의 가장자리가 선명하지 않다는 것입니다.
위에서 언급한 바와 같이 생산성이 낮기 때문에(이는 레이저로 고무층을 0.5~수 mm 제거해야 하기 때문임), 기술 역량이 낮기 때문입니다(선형이 34 라인/cm 이하 - 이는 특성 때문입니다). 30 - 50 미크론의 스폿 크기로 사용되는 가장 강력한("자연") CO2 레이저 중), 성형 공정의 노동 강도 및 고무 몰드의 경제적 요인(높은 비용)으로 인해 이 성형 재료는 널리 사용되지 않습니다. 현재 특히 유럽과 러시아에서 그렇습니다. 그러나 이는 부인할 수 없는 장점도 있습니다. 특히 EPDM 소재의 경우 포토폴리머 금형 재료의 특성보다 수십 배 더 높은 순환 저항과 내마모성이 매우 높습니다.
최근에는 광중합 플렉소그래픽 판이 가장 널리 보급되었으며, 이에 따라 필요한 특성을 가진 포토폼의 선택이 결정됩니다(유사한 판 제작 방법인 "전통적인" 방법 사용). 광중합층은 네거티브 현상층(즉, 빛이 작용하면 현상액의 용해도가 감소함)이므로 네거티브 현상을 포토폼으로 사용할 필요가 있습니다. 이 경우 소위 형성을 방지하기 위해 노출 중에 사진 형태와 판의 광중합 층이 가장 긴밀하게 접촉되도록 보장하는 무광택 사진 필름을 사용하는 것이 좋습니다. 일상 생활에 따르면 광학적 "뉴턴의 고리"는 반점입니다.
네거티브 유제에는 직접 이미지가 형성되고, 폼에는 거울 이미지가, 인쇄물에는 직접 이미지가 형성됩니다.
포토폴리머 형태는 전통적인(아날로그, 사진 형태 사용) 방법과 디지털(CtP) 방법(위에서 언급한 대로)으로 만들어집니다.
일반적으로 경제적인 이유로 플렉소그래픽 광중합체 판은 여전히 아날로그("전통적인") 방법을 사용하여 광중합체 층을 네거티브를 통해 노출시켜 생산됩니다.
플렉소그래픽 포토폴리머 인쇄판의 제조 공정은 다음 단계로 구성됩니다.
1. 예비 노출 - 미래의 기반을 형성하기 위해 플레이트 뒷면(폴리에스테르 기판 측면)에서 "A" 범위(이 파장 범위에는 200~400nm의 간격이 포함됨)의 UV 방사선에 노출됩니다. 인쇄 요소 및 광중합 층과 폴리에스테르 기재 사이의 접착력(접착력)을 증가시킬 뿐만 아니라 광중합 층을 감지합니다. 이 작업은 또한 작은 인쇄 요소, 특히 얇은 래스터 요소를 보호하는 데 상당한 영향을 미칩니다. 주로 인쇄 요소의 높이를 결정합니다.
2. 주 노출("복사") - 네거티브를 통해 광중합 층에 "A" 범위의 UV 방사선에 노출됩니다. 이 네거티브는 진공 상태에서 유제 면이 있는 플레이트에 배치되어 향후 인쇄 요소에서 광중합 반응을 일으킵니다. . 오프셋 복사 프레임처럼 유리가 아닌 진공 필름을 통해 노출이 발생한다는 사실은 주목할 가치가 있습니다. 왜냐하면 이 필름만이 특정 파장의 필요한 UV 방사선을 완전히 투과시키기 때문입니다.
3. 세척(“개발”) – 특수 세척 용액(용매 용액 또는 수용액의 경우 방향족 탄화수소 및 유기 알코올 기반)의 영향을 받아 미래 형태의 공간 요소에서 중합되지 않은 물질을 제거하고 사용 브러쉬. 이 경우 양각 인쇄 및 오목한 공백 요소가 양식 표면에 형성됩니다.
4. 뜨거운 공기(60~65°C)로 건조하여 금형 표면과 깊이에서 세척액을 증발시킵니다.
5. 소위 특수 노출 섹션에서 특수 램프를 사용하여 "C" 범위(254nm)의 단파장 UV 방사선으로 처리합니다. "마무리 손질". 세탁 및 건조 과정*에서 나타나는 몰드 표면층의 끈적임을 제거하는데 필요합니다.
6. 완전한 중합 및 순환 저항 증가를 위해 인쇄 요소 측면에서 형태의 전체 표면을 "A" 범위(첫 번째 및 두 번째 작업에서와 같이)의 UV 방사선으로 추가 노출("경화") 완성된 인쇄 형태의 내마모성.
* - 마지막 작업은 생산 유형 및 조건에 따라 다른 순서로 또는 동시에 수행될 수 있습니다.
예비, 주 및 추가 노출을 수행하려면 약 360nm 파장(최대 방사선)의 "A" 방사선을 사용하는 UV 램프가 장착된 특수 장비가 필요합니다. 플레이트는 수평 금속판 위에 놓입니다. 기본 노광에는 진공 필름, 진공 펌프, 공기를 제거하기 위한 이 금속판의 구멍이 필요합니다. 하나 이상의 장치를 사용할 수 있습니다.
세척을 위해서는 세척 용액에 충분한 양의 금속 저장소, 용액 가열 시스템 및 세척된 폴리머 제거용 브러시 시스템을 갖춘 특수 설치가 필요합니다. 설치는 수평 또는 수직이 가능합니다. 플레이트는 평평한 표면과 원통형 회전("드럼") 표면 모두에 장착할 수 있습니다. 이 경우 용액 가열 시스템은 특정 수준의 온도를 유지해야 합니다.
위에서 언급한 바와 같이 특수 "용제"를 사용하거나 물(JET 플레이트, 일본) 또는 수성 비누 용액(예: TOYOBO 플레이트(일본))을 사용하여 세척이 이루어집니다. 후자의 경우 배기 장치와 재생 장치가 필요하지 않습니다. 환경적, 경제적 관점에서 볼 때 물 세척 가능한 판을 성형 재료로 사용하는 것이 좋지만 용제 기반 판은 "전통적"이며 일반적으로 더 저렴합니다. 현대 수세 및 용제 기반 폼 재료의 재현 및 해상도 기능은 유사합니다.
건조를 위해 수평 금속 트레이(1개부터 여러 개)와 특정 온도에서 뜨거운 공기를 공급하는 히터 및 팬이 포함된 장치가 사용됩니다.
UVC(마무리) 처리(점착 방지)를 수행하려면 254nm의 단파 방사선을 방출하는 "C" 범위의 UV 램프가 장착된 노광 섹션이 필요합니다("A" 범위의 방사선은 광개시 중합 공정의 물리화학으로 인한 광중합체 인쇄 형태의 최상층 점착성). 이 섹션은 수평 및 수직 구조를 모두 가질 수 있습니다.
나열된 모든 장치에는 기술 프로세스의 시간 및 기타 매개 변수를 조절하는 전자 타이머와 유해한 연기(오존, 열)를 제거하는 시스템이 포함되어 있어야 합니다.
쌀. 1. 타워형 수처리기에서 포토폴리머 인쇄판 세척
금형 생산을 위해 다양한 형식의 모듈식 장치와 결합 장치가 모두 생산됩니다. 모듈식(“인라인”, 수평 흐름 유형) 프로세서에서 처리된 플레이트의 형식은 1미터 이상에 도달할 수 있으며 원칙적으로 제한이 없습니다.
경제적인 관점과 편의성의 관점에서 볼 때 위의 모든 장치와 전자적으로 프로그래밍 가능한 하나의 제어 장치가 포함된 결합 프로세서를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이 경우 처리된 판의 최대 형식은 80(90) x 100(110)cm입니다.
Jet 브랜드(네덜란드)로 고품질의 컴팩트하며 경제적인 타워 및 흐름 유형의 결합 장비가 생산됩니다. 이는 제트 플레이트와 기타 브랜드 및 제조업체를 모두 처리하기 위한 것입니다. 그림에서. 그림 2는 Waterpress 복합타워형 수세처리장치를 보여준다.
최근에는 디지털 CtP(Computer-to-Plate) 제판 기술의 사용이 증가하고 있습니다. 이 기술은 지난 세기 90년대에 등장했습니다. 이 방법에서는 레이저 방사선(LED, 광섬유, Nd:Yag 레이저, 파장 800-1100 nm)을 사용하여 일종의 네거티브 마스크가 광중합체 층에 형성됩니다. 레이저 방식으로 금형을 제작하는 경우 광중합 층에 검은색(소위 "마스크") 탄소 기반 층(두께 5~10 마이크론)을 적용한 특수 플레이트를 사용합니다. 1640nm 이상의 방사선에 민감한 이 검은색 층에 정보가 소위 수행되는 레이저 방사선을 통해 적용됩니다. "레이저 절제". 레이저 노광 후 전통적인 방법으로 형태를 만들 때와 동일한 작업이 수행됩니다. 그러나 주 노광은 진공 없이(진공 필름과 네거티브 없이) 수행됩니다.
디지털 플레이트는 용제 세척 또는 물로 세척할 수 있습니다. 또한 시장에는 소위가 있습니다. 널리 사용되지 않는 "열 개발" 플레이트. 또한 CtP의 다양한 직접 레이저 조각 기술은 아직 널리 보급되지는 않았지만 레이저(CO2, YAG, 다이오드)가 돌출된 인쇄 요소를 직접 형성하여 공간 요소 표면에서 폴리머 또는 고무를 제거할 때 좋은 전망을 가지고 있습니다. 이것은 비교적 새롭고 거의 널리 보급되지 않은 기술로, 현재 이음매 없는 슬리브 제조에 주요 응용 분야가 있습니다. 인쇄 형태(끝없는 인쇄를 위한 원형, 인쇄 시 가장자리 없음); 그러나 이는 포토폴리머 및 엘라스토머(고무) 인쇄 형태 모두의 생산에 사용될 수 있으며 용액의 노출/세척/건조/재생 등이 없다는 점에서 상당한 이점을 가지고 있습니다. 그러나 이 기술은 보다 실제적인 경험이 필요합니다. 사용자가 다양한 기업에서 사용하는 경우.
"용매"에는 다양한 유기 방향족 알코올 및 탄화수소(일반적으로 공격적인 증발로 인해 불쾌한 질식 냄새가 있음)가 포함됩니다(예: 부탄올이 포함된 퍼클로로에틸렌). 용매 용액이 오염됨에 따라 휘발성 용매의 승화 및 오염된 용액의 침전물 형성을 통한 특수 재생 장치에서 재생 공정을 거쳐 폐기됩니다. 일반적으로 용액 원래 용량의 약 80-90%를 복원할 수 있습니다. Reclaim 재생 장치의 예가 그림 1에 나와 있습니다. 4
수세판을 처리하기 위해서는 일반 물을 사용하며, 판의 발달 형태에 따라 연화(세척) 계면활성제를 첨가할 수 있습니다.
디지털(CtP) 플레이트(레이저 마스킹 기술, LAMS, 그림 5)를 사용하면 인쇄 요소의 보다 규칙적인 "기둥 모양"(심지어 거의 직사각형) 프로파일 모양이 형성되므로 더 나은 인쇄 품질이 달성됩니다. 인쇄 과정에서 도트 게인을 줄이고, 즉 인쇄 품질을 향상시킵니다. 이는 노출 과정에서 산소의 억제 효과로 인해 플레이트 표면의 재현 가능한 지점의 크기가 필요한 것보다 작기 때문에 발생합니다(그림 6). 이 기술의 장점에는 네거티브(포토폼)가 없다는 점도 포함됩니다. 이는 주로 "투명성" 및 제어 측면에서 플렉소그래픽 포토폴리머 폼 제조 공정을 크게 단순화하고 최적화합니다.
인쇄 형태는 플렉소그래픽 인쇄의 품질을 크게 결정합니다. 특히, 오프셋 및 그라비아 인쇄와 대조적으로 동일한 이미지를 재현하고 명암 그라데이션 전환 영역에서 "단차"가 없는 능력은 인쇄판의 특성에 직접적으로 달려 있습니다. 부드러운 판재와 플렉소그래픽 인쇄기의 디자인으로 인해 증가된 도트 게인(예: 기존 오프셋에 비해)으로 인해 고대비 이미지를 얻는 것이 매우 어렵습니다.
쌀. 2 일반 수세 처리기(상단) 및 Interflex 용제 세척 처리기(하단)
쌀. 3. 제트 플레이트(일본)를 기반으로 한 포토폴리머 테스트 물 세척 가능 금형 – 아래; JET(일본)에서 제작한 플레이트 기반의 용제 세척 테스트 양식 - 위
그림 4 Reclaim에서 용매 용액을 회수하기 위한 재생 장치
쌀. 5 CtP(컴퓨터 대 플레이트, 레이저 마스킹 LAMS) 장치에서 레이저 가공 후 검정색 마스크가 있는 디지털 CtP 플레이트.
쌀. 6 아날로그(왼쪽) 및 디지털 형식의 인쇄 요소 프로필.
이 문제를 해결하는 방법 중 하나는 소위 말하는 것을 재현할 수 있는 성형 재료의 개발이었습니다. 인쇄 요소의 "평평한" 상단. 주요 노광 공정 중 산소의 억제 효과(향후 인쇄 요소의 광개시 중합)로 인해 플렉소그래픽 인쇄 양식의 인쇄 요소 가장자리는 항상 약간 둥글게 나타나 인쇄 공정 중 과도한 도트 게인을 초래합니다. 즉, 플렉소그래피, 특히 일러스트레이션의 경우 세부 묘사가 손실되고 이미지 재현이 저하됩니다.
일부 폼 재료 제조업체는 소위 특수 재료 사용을 제안했습니다. 레이저 이미지로 인쇄된 라미네이션 필름은 광중합체 판 자체에 감겨져 있으므로 평평한 상단을 재현하는 인쇄 요소의 형성에 대한 산소의 억제 효과가 제거됩니다. 라고 불리는. 인쇄 요소 표면의 "마이크로스크리닝"(이에 따라 인쇄 요소의 잉크 전사율이 높아짐) Kodak 회사는 이 기술과 유사한 시스템의 선구자이자 개발자였습니다. 다음으로, 이 기술의 몇 가지 측면을 자세히 살펴볼 가치가 있습니다.
포인트의 평평한 꼭대기.
UV 노출 중에 산소가 억제되어 특히 밝은 색상에서 둥근 도트 프로파일을 생성하는 기존 플렉소 판재와 달리 Kodak Flexcel NX 시스템은 노출 중에 산소에 대한 노출을 제거하여 가장자리가 선명하고 전체적으로 평평하고 강한 도트를 생성합니다. 이 도트 구조는 높은 인쇄 생산성에 매우 중요하며 압력 변화, 인쇄 마모 및 청소에 영향을 받지 않고 일관되고 반복 가능한 플레이트 품질을 제공합니다. 평평한 상단의 현미경 사진이 그림 1에 나와 있습니다. 7.
고해상도 양식 출력
이 기술의 필수 구성 요소 중 하나는 출력 형식의 해상도가 높아져 재생되는 톤의 범위가 늘어나고 뛰어난 이미지 재생이 가능하다는 것입니다.
Flexcel NX 출력 장치는 10,000dpi 해상도에서 10미크론 정사각형 도트 기술을 사용하여 사용 가능한 모든 그레이스케일 레벨에서 0까지 확장하여 가장 미세한 하프톤 디테일을 재현할 수 있습니다. 또한 일대일 이미지 재현이 가능하고 플레이트에 플랫 포인트가 있으므로 전체 실행에서 디테일이 손실되지 않습니다.
페인트 전사 증가
잉크 전사 효율성은 인쇄 품질과 생산 효율성 모두에 기여합니다. 플랫 포인트 및 무압력 기능을 갖춘 Flexcel NX 플레이트를 사용하면 더 높은 밀도와 균일한 채우기로 인쇄할 수 있습니다. Flexcel NX 판 표면에 "마이크로 텍스처링"을 사용하는 Kodak DigiCap 기술을 사용하면 이전에 까다로운 응용 분야에서 잉크 전사가 크게 향상될 수도 있습니다.
래스터화 DigiCap NX
DigiCap NX 스크리닝은 Flexcel NX 플레이트 인쇄 요소 표면의 "마이크로 텍스처링"으로 인해 잉크 전달을 크게 향상시킬 수 있는 Flexcel NX 시스템의 소프트웨어 옵션입니다. 전통적으로 어려웠던 작업은 이제 고밀도, 균일한 채우기, 증가된 색 영역을 통해 쉽게 완료할 수 있습니다. 혁신적인 솔루션은 Flexcel NX 시스템의 일대일 재현 기능(모든 그라데이션 범위의 래스터 인쇄 요소)을 활용하여 인쇄판 인쇄 요소의 전체 평면에 걸쳐 미세 질감을 생성합니다. 5x10 미크론 크기의 요소는 필 요소와 톤 요소 모두에서 플레이트의 인쇄 요소 전체 표면에 고르게 분포됩니다(매우 가벼운 요소 제외). 결과 구조의 미세 입자 크기와 균일성은 중요합니다. 플렉소그래픽 형태의 인쇄 요소의 광중합체 표면의 잉크 전달을 증가시키는 것이 바로 이 구조입니다. 이 마이크로스크리닝의 결과는 그림 1에 나와 있습니다. 8.
다수의 대형 연포장 제조업체(Edas Pak, Delta Pak, Danaflex, Tom Ltd. 등)의 실제 국내 경험에 따르면 알코올 기반 인쇄 잉크를 사용할 때 이러한 양식에서 최상의 인쇄 결과를 얻을 수 있습니다. 다양한 필름 제품. 그러나 UV 경화성 및 수성 잉크를 사용하는 좁은 웹 라벨 플렉소 인쇄 기업(예: "Ninth Wave", "Neo-print" 등)의 경우에도 긍정적이고 인상적인 인쇄 결과가 있습니다.
JET는 "억제 방지" 레이어가 통합된 디지털 수세식 CtP 플레이트를 출시했습니다. 이 플레이트는 상단이 평평한 인쇄 요소의 재현을 보장하고 결과적으로 인쇄 프로세스 중 도트 게인을 줄입니다. 국내 라벨 기업(PC Alliance, Verger 등)의 경험에 따르면, 이 경우 UV 경화 잉크로 다양한 접착 라벨 제품을 인쇄할 때 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.
이러한 발전과 기타 발전 덕분에 플렉소그래피는 주로 소비자의 관점에서 이미지 품질과 대비 측면에서 평면 오프셋 및 그라비어 인쇄 방식에 더욱 가까워지고 있으며 이는 결국 시장 경제와 환경에서 결정적인 요소가 됩니다. 인쇄소 간의 경쟁. 동시에 플렉소그래피는 더 높은 효율성과 다용도성을 특징으로 하여 광범위한 재료에 다양한(최소값 포함) 런을 인쇄할 수 있습니다.
인쇄 과정 준비는 양면 접착 테이프를 사용하여 인쇄 형식에 맞게 잘라낸 인쇄 양식을 플레이트 실린더에 장착하는 것으로 시작됩니다. (일반적으로 각 제조업체에는 경도, 접착 정도 및 색상 측면에서 여러 유형이 있습니다.) . 이 경우 양면 점착 테이프 종류의 정확한 선택은 이미지의 성격과 인쇄되는 재료의 종류에 따라 달라지며, 두께(인쇄판의 두께도 포함)의 선택은 다음에 따라 달라집니다. 플레이트와 인쇄 실린더 사이의 간격(거리). Biesse 양면 접착 테이프의 예시 이미지가 그림 1에 나와 있습니다. 9.
특히 와이드 웹 인쇄 기계에서 복잡한 래스터 다색 작업의 경우 비디오 모니터와 위치계(렌즈)를 사용하여 이 프로세스를 제어할 수 있는 전자 장착 장치를 사용하는 것이 좋습니다. 이 경우 서로에 대한 인쇄 양식 설치의 정확도가 가장 높고 인쇄물의 잉크 등록 정확도가 최대로 달성됩니다. J. M. Heaford가 제조한 현대식 장착 장치의 예가 그림 1에 나와 있습니다. 10.
테스트 인쇄.
스폿형 테스트 인쇄를 얻으려면 특수 2롤러 교정 인쇄 장치를 사용할 수 있습니다. 해당 아닐록스 스크리닝 롤러(아닐록스에 대한 자세한 설명은 아래 참조)가 있는 "컬러 테스터"(그림 11) 및 고무( 형태) 롤러. 이 장치를 사용하면 인쇄하기 전에 특정 유형의 인쇄물에 대한 페인트의 착색 및 접착에 대한 객관적인 아이디어를 얻을 수 있으며 약간의 오차가 있는 필요한 색상 음영을 선택할 수도 있습니다.
그림 7. Kodak Flexcel NX 플레이트의 완벽한 모양의 "플랫" 상단이 있는 다양한 하프톤 도트(하이라이트 및 섀도우)의 현미경 사진
쌀. 8 Kodak DigiCap NX 인쇄 소자 표면의 미세스크리닝
쌀. 9 다양한 비에세 양면 접착 테이프"
쌀. 10 J.M. Heaford 장착 장치(좁은 웹)
쌀. 11 교정인쇄장치 “컬러테스터”
쌀. 12 액실 몰드 슬리브
양식 설치
양식은 실린더뿐만 아니라 특수 슬리브에도 장착할 수 있습니다(이를 사용하면 최상의 인쇄 품질과 설치 용이성을 얻을 수 있습니다). 일반적으로 슬리브를 사용하면 서로 다른 인쇄 길이에서 한 인쇄 실행에서 다른 인쇄 실행으로 전환할 때 더 큰 효율성이 보장됩니다. 이는 인쇄 길이가 다른 주문이 자주 변경될 때 특히 유용합니다. 양면 접착 테이프를 장착할 필요가 없는 접착층이 있는 슬리브가 있습니다. 기계의 인쇄 부분에는 슬리브를 수용할 수 있는 장치가 있어야 하므로 비용이 크게 증가합니다.
플레이트 실린더 대신 슬리브를 사용할 수 있는지 여부는 인쇄기의 형식에 따라 결정되므로 인쇄 폭이 600mm를 초과하는 경우 기존 플레이트 실린더의 부피로 인해 슬리브 사용이 꼭 필요합니다.
Axcyl 슬리브의 예가 그림 1에 나와 있습니다. 12
폼을 설치할 때 일정량만큼 늘어납니다. 이는 다음 공식으로 계산됩니다.
D = K / R x 100%, 여기서 K = 2 π t, 여기서 t는 금형 두께에서 폴리에스터 지지체 두께를 뺀 값(약 0.125mm)입니다.
R은 인쇄물의 길이(교감) 또는 플레이트 실린더의 직경입니다. π = 3.14.
결과적으로 필요한 인쇄 길이의 백분율이 계산되어 인쇄 형식(전자 이미지 또는 네거티브 사진 형식)을 만들기 전에 이미지를 줄여야 합니다.
원통형 심리스 플렉소그래픽 인쇄판을 사용하면 늘어남이 없습니다. 그러나 슬리브 원형 금형을 생산(가공)하려면 특별히 고가의 금형 장비가 필요합니다(위에서도 언급함).
따라서 미래의 인쇄 인상을 위한 플렉소그래피의 사전 인쇄 준비 과정이 완전히 설명되었습니다.
쌀. 11.14. 레이저 조각에 의한 플렉소그래픽 형태의 형성: 1 - 집중된 레이저 빔; 2 - 인쇄 양식
판재에 대한 정보를 요소별로 기록하여 플렉소그래픽 판을 생산하는 방법은 60년대 후반에 알려졌습니다. 지난 세기. EMG는 EMG 진부한 원리에 따라 고무 샤프트에 인쇄 형태를 생성하기 위해 아날로그 원본에서 사용되었습니다. 이 방법을 사용하면 "무한"(벽지와 같은) 이미지를 인쇄하기 위한 이음매 없는(접합이 없는) 형태를 생성할 수 있습니다. 낮은 생식 그래픽 표시 및 기타 단점으로 인해 EMG는 나중에 동일한 재료에 레이저 조각으로 대체되었습니다.
고무 몰드 제조를 위한 이 기술은 두 가지 버전으로 사용되었습니다.
고무판 원통 표면에 이전에 생성된 금속 마스크를 사용하여 조각합니다.
직접 조각, 이미지를 담고 있는 샤프트에서 정보를 읽는 전자 장치를 사용하여 제어되었습니다.
첫 번째 옵션에 따르면 금형 제조 공정은 다음 단계로 구성됩니다.
고려되는 기술은 매우 복잡하고 노동 집약적입니다. 현대화되어 레이저 조각으로 구리 마스크를 만들기 시작했습니다. 이를 위해 고무판 원통 표면에 얇은 구리 층을 도포하고 이를 아르곤 레이저로 태워 마스크를 형성했습니다. 그런 다음 레이저는 공간 요소의 필요한 깊이까지 노출된 고무를 태웠습니다. 그런 다음 마스크를 제거하고 양식을 인쇄할 준비가 되었습니다. 결과 이미지의 계보 범위는 24~40라인/cm였으며 양식의 인쇄 수명은 200만 부에 달했습니다. 이 기술은 이후 직접조각기술로 대체되었으며, 이는 디지털 기술로 개량되어 현재에 이르고 있다.
1995년에 DuPont(미국)은 마스크 레이어를 갖춘 플렉소그래픽 FPP를 개발했습니다. 디지털 기술 LAMS(영어 - Laser Ablatable Mask)를 사용하여 레이저 방사선은 네거티브 기능을 수행하는 마스크를 만듭니다. FPPF 제조를 위한 추가 작업은 원칙적으로 아날로그 기술을 사용한 금형 제조와 다르지 않습니다. 슬리브의 무용접 플레이트 금형 생산을 위한 동일한 디지털 기술이 BASF(독일)에서 제안되었습니다.
2000년 Drupa 전시회에서 BASF는 직접 생산을 위한 공장을 선보였습니다. 레이저 조각특별히 제작된 폴리머 형태 재료의 디지털 기술을 사용하여 조각하기 위한 레이저 기반의 플렉소그래픽 및 인쇄 인쇄 형태. 일부 회사에서는 예비 UV 조사 후 동일한 목적으로 FPP 사용을 제안했습니다. 다른 디지털 기술 옵션도 제안되었습니다. 따라서 마스크 레이어 없이 FPP에 인쇄된 양식을 직접 기록하기 위해 Global Graphics는 레이저를 방사선원으로 사용하지 않고 컴퓨터로 제어되는 500W UV 램프를 사용하는 장치를 개발했습니다. 그러나 이러한 개발은 널리 사용되지 않았습니다.
현재 사용되는 디지털 기술을 사용하여 제작된 플렉소그래픽 인쇄 양식은 다양한 기준에 따라 분류될 수 있습니다(그림 11.1). 
):
다양한 금형 제조 기술: 레이저 조각 및 마스크 기술로 제작됩니다.
금형 재료 유형: 엘라스토머(가황 고무), 폴리머 및 포토폴리머;
기하학적 모양: 원통형 및 층상.
분류는 형태의 두께, 양각의 높이, 인쇄 잉크 용제에 대한 형태의 저항성 등 여러 가지 다른 특성에 따라 계속될 수 있습니다.
원칙적으로 광중합체 형태의 구조는 아날로그 기술을 사용하여 만든 형태의 구조와 다르지 않습니다(§ 8.1.1 참조). 왜냐하면 인쇄 및 공간 요소의 형성도 영향을 받아 FPC의 두께에서 수행되기 때문입니다. 동일한 프로세스의 (그림 8.2, c 참조) 
). 차이점은 인쇄 요소의 구성이 다르다는 것입니다(그림 11.2). 
).
그들은 더 가파른 측면 가장자리를 가지고 있습니다. 이렇게 하면 인쇄 프로세스 중 인쇄 요소의 도트 게인이 줄어듭니다(강조 표시">포토폴리머 원통형 형태. 이러한 형태의 제조 방식은 여러 가지 독특한 특징이 특징입니다. 원통형 형태(슬리브, 덜 연결되는 경우가 많음 - 가장자리가 납땜된 플레이트) 마스크층이 있는 광중합성 재료 위에 만들어지며, 이 재료는 슬리브 위에 놓이고, 원칙적으로 뒷면에 미리 노출됩니다.(이 작업은 제조 과정에서 수행됩니다.) 형태를 제조하는 과정이 수행됩니다. , 플레이트의 경우 먼저 LEU의 마스크 레이어에 정보가 기록됩니다. 주 노광을 시작으로 추가 작업은 순환 노광 및 처리 가능성을 제공하는 장비에 대해 위에 설명된 방식과 유사하게 수행됩니다.
탄성 원통형 모양.디지털 기술을 사용한 탄성 인쇄 양식의 생산은 직접 레이저 조각으로 수행되며 고무 코팅 막대인 판 실린더 제조 작업과 레이저 조각을 위한 표면 준비 작업이 포함됩니다. 고무 코팅을 연삭. 그 후, 직접 레이저 조각을 수행하고 실린더의 조각 표면을 고무 연소 생성물의 잔류 물로 청소하고 형상 제어를 수행합니다.
레이저 조각용으로 특별히 설계된 고무 코팅이 있는 슬리브를 사용하면 표면 준비가 필요하지 않으므로 성형 공정의 단계 수가 줄어듭니다.
폴리머 원통형 모양.원통형 모양은 고분자 재료(원통형 이음매 없는 슬리브, 덜 일반적으로 용접이 없는 플레이트 슬리브)에서 얻을 수 있습니다. 그들은 하나의 장비에서 한 단계로 제조됩니다. EVPF를 모니터링하고 조각 모드를 선택한 후 레이저 조각이 직접 수행됩니다.
디지털 마스크 기술을 사용하여 만든 라멜라 및 원통형 FPPF의 인쇄 요소 형성은 폼 재료의 FPSF의 주 노광 중에 동일한 방식으로 발생합니다. UV-A 방사선에 대한 주요 노출은 마스크를 통해 수행되고(아날로그 기술의 포토폼을 통한 노출과 반대) 공기 환경에서 발생하므로 FPS와 대기 산소의 접촉으로 인해 중합 과정이 억제됩니다. , 형성되는 인쇄 요소의 크기 감소를 초래합니다. 마스크의 이미지보다 면적이 다소 작은 것으로 나타났습니다(그림 11.4). 
).
이는 FPS가 대기 산소의 영향을 받기 때문에 발생합니다(또는 많은 연구자들이 믿고 있듯이 노출 중에 형성된 오존으로 인해 화학적 활성이 더 크고 산화 과정을 가속화할 수 있음). 공기 산소 분자는 단량체 간의 개방 결합을 통해 더 빠르게 반응하므로 중합 과정이 억제되거나 부분적으로 중단됩니다.
산소에 노출된 결과 인쇄 요소의 크기가 약간 감소할 뿐만 아니라(이는 작은 래스터 도트에 더 큰 영향을 미침) 높이도 감소합니다(그림 11.5, a 
).
공식" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/208.gif" border="0" align="absmiddle" alt="c - 죽다
그림에서. 11.6은 " src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/204.gif" border="0" align="absmiddle" 공식을 사용하여 인쇄 요소 높이의 차이를 보여줍니다. alt="(!랭:, 플레이트 원통에 배치할 때 높이가 작을수록(transition" href="part-008.htm#i1615">§ 8.3.3) 래스터 이미지의 인쇄 요소 높이가 약간 정렬됩니다. 1과 접시 2에 (그림 11.7 
).
그러나 래스터 도트는 높이가 더 작은 반면(그림 11.7, a), 아날로그 기술을 사용하여 만든 형태(그림 11.7, b)에서는 반대로 다이 높이를 초과합니다. 따라서 디지털 마스크 기술을 사용하여 만들어진 형태의 인쇄 요소의 치수와 높이는 아날로그 기술을 사용하여 형성된 인쇄 요소와 다릅니다(그림 11.5 참조).
인쇄 요소의 프로파일에도 특정 차이점이 있습니다. 따라서 디지털 기술을 사용하여 만든 양식의 인쇄 요소는 아날로그 기술을 사용하여 만든 양식의 인쇄 요소보다 측면 가장자리가 더 가파르게 됩니다(그림 11.8). 
).
이는 포토폼을 통한 주 노광 동안 방사선이 FPS에 도달하기 전에 여러 매체와 층(공기, 압력 필름, 포토폼)을 통과하여 경계에서 연속적으로 굴절되고 각 층에서 산란된다는 사실로 설명됩니다. . 이로 인해 아날로그 방법으로 만든 형태에 더 평평한 가장자리를 가진 인쇄 요소가 형성됩니다(그림 11.8, a 참조). 판의 필수 부분인 마스크를 통한 주 노출 동안 광산란이 거의 없기 때문에 가장자리가 더 가파른 인쇄 요소를 얻을 수 있습니다. 마스크 기술을 사용하여 만든 양식의 인쇄 요소의 이러한 특징은 인쇄 프로세스 중 도트 게인 감소에 영향을 미칩니다(그림 11.9). 
), 인쇄 요소의 기본 특성 확장(그림 11.8, b 참조)은 인쇄 과정에서 형태의 안정성을 높여줍니다.
공백 요소의 형성아날로그 기술과 마찬가지로 노출된 FPP를 세척하거나 열처리하는 동안 발생하므로 형성 과정은 크게 다르지 않습니다(8.2.2절 참조). 노출되지 않은 영역에 마스크 레이어가 있어도 공백 요소가 형성되는 과정에는 영향을 미치지 않습니다. 세척 및 열처리의 경우, 이 층은 중합되지 않은 층과 함께 제거됩니다.
조각으로 금형을 만들 때 엘라스토머(고무)가 레이저 방사선에 노출됩니다. 열원인 레이저는 수천 도의 온도를 생성합니다(예: 레이저의 경우 -1300°C). 재료의 열적 파괴가 발생하고 결과적으로 함몰이 형성됩니다. 공백 요소. 인쇄 요소이러한 형태는 레이저 방사선에 노출되지 않은 원본 재료로 만들어집니다.
장치의 일반적인 특성.마스크 기술을 사용하여 플렉소그래픽 포토폴리머 폼을 제조하기 위한 전체 작업 복잡한 작업을 수행하려면 LEU를 포함한 일련의 장비와 플레이트의 FPS 노출 및 폼의 후속 처리를 위해 아날로그 기술에 사용되는 장비가 필요합니다. § 11.1.2 참조).
FPP 마스크 레이어에 이미지를 얻기 위한 LED(즉, 마스크 기록)는 외부 드럼을 사용하는 방식에 따라 제작됩니다(그림 10.11, c 참조). 
). 이들의 설계 및 기술적 능력은 여러 면에서 STP 오프셋 기술용 장치와 유사하지만 플렉소그래픽 플레이트 생산용 장치에 대한 특정 요구 사항을 고려합니다. LEU에는 카트리지용 탄소 섬유 드럼 또는 "공기" 실린더, 기록 관리를 위한 워크스테이션, 드럼에 플레이트를 고정하는 진공 시스템, 오염을 제거하기 위한 배기 시스템(발생 현장의 폐기물 흡입)이 포함됩니다. 접시의.
다양한 모델에는 폴리머 및 금속(예: 강철) 기판에 플레이트를 고정하는 다양한 유형의 시스템이 장착되어 있습니다. 고정은 진공 클램핑, 설치된 등록 핀을 포함하여 영구 자석을 사용하여 자기적으로 수행하거나 진공 및 자기 클램핑을 사용하는 결합 방법으로 수행할 수 있습니다. 이러한 장치에서는 1.5~8dpi의 속도로 녹화할 수 있으므로 최대 220lpi의 선형으로 이미지를 녹화할 수 있습니다.
다양한 유형의 LEU의 광학 시스템 유형에 따라 단일 빔 기록과 여러(8, 15, 25, 48) 빔(소형 및 중형 모델의 경우) 및 200개 이상의 빔(대형 모델의 경우)으로 기록됩니다. ) 가능합니다. 다중 빔의 병렬 노광으로 더 높은 생산성이 달성됩니다. 이를 통해 동일한 성능의 단일 빔 녹음 시스템을 갖춘 장치에 비해 드럼의 회전 속도를 줄일 수 있으며, 이로 인해 드럼에서 플레이트가 두들겨 분리되는 힘이 크게 줄어듭니다. 결과적으로 이 설계에서는 플레이트 형식과 두께에 관계없이 자동 밸런싱을 구현하는 것이 가능합니다.
다양한 LEU 모델을 자동화할 수 있으며 다양한 형식의 FPP용 매거진을 장착할 수 있습니다. 여러 장치에 내장된 기능 목록에는 원통형 재료에 대한 정보 기록, 더 강력한 레이저로 다시 장착, 직접 조각으로 변환 및 기타 기능(예: 에어 쿠션의 특수 테이블 사용)도 포함됩니다. 플레이트 로딩 및 언로딩.
레이저 소스의 특징.다음 유형은 다양한 장치의 FPP 마스크 레이어에 이미지를 기록하기 위한 실용적인 응용 프로그램을 찾았습니다. 레이저 소스(§ 9.2.2 참조):
Transition" href="part-009.htm#i1817">§ 9.2.2)은 FPS의 두께가 20-25 미크론에 도달할 수 있는 FPS의 초점 흐림으로 인한 왜곡 없이 이미지 요소를 기록하는 기능을 제공합니다.
노출 장치의 특징.각 전원 장치는 자체적으로 제공됩니다. 소프트웨어, 이는 성형 및 인쇄 공정 단계에서 발생하는 왜곡을 보상할 수 있게 하며, 이는 또한 FPS에 노출되는 동안 산소의 억제 효과와 관련된 왜곡(그라데이션 및 그래픽)이기도 합니다. 이 소프트웨어를 사용하면 다음 사항도 고려할 수 있습니다.
마스크에 형성된 이미지의 특징
인쇄 기계에서 플레이트 실린더의 원통형 표면에 플레이트 형태를 배치(장착)할 때 플레이트 실린더 축과 원주(8.3.3 참조)를 따라 이미지를 압축하고 늘입니다.
두 개의 래스터 구조(양식의 이미지 및 래스터화된 아닐록스 롤)의 상호 작용 효과
판의 종류와 두께
인쇄기의 종류
인쇄물의 종류, 페인트 등
따라서, 도트 게인이 표준화된 오프셋 판 제조 장치와는 달리, 플렉소그래픽 인쇄판을 제조할 때는 위에 나열된 것을 포함하여 모든 종류의 변형이 포함된 도트 게인의 전체 데이터베이스를 유지 관리해야 합니다. 이는 판 제조 공정 중 이미지 왜곡을 보상하는 플렉소그래픽 인쇄 특유의 공정 때문입니다.
플렉소그래픽 양식의 제조 공정을 모니터링하기 위한 테스트 개체입니다.플렉소그래픽 양식의 제조 공정을 제어하고 품질을 평가하기 위해 디지털 테스트 개체가 사용됩니다. 이는 네거티브 및 포지티브 디자인으로 만들어진 다양한 크기의 선(텍스트 포함)과 래스터 요소를 포함하는 조각으로 구성됩니다. 아날로그 테스트 대상과 마찬가지로 요소의 치수는 특정 크기의 요소를 재현하는 플레이트의 기술적 능력을 고려하여 설정됩니다. 다양한 선택 항목이 있는 필드로 구성된 테스트 개체에 대한 래스터 테스트 스케일">그림 11.10 
DuPont의 테스트 개체가 표시됩니다.
이 유형의 테스트 개체를 사용하면 다음을 포함한 금형 제조 모드를 결정할 수 있습니다. 주요 노출 모드, 이는 아날로그 기술과 마찬가지로 테스트를 통해 평가됩니다. 인쇄된 형태의 테스트 대상 이미지에서 그 품질은 획, 개별 점, 래스터 및 텍스트 이미지의 재현에 의해 결정될 수 있습니다.
테스트 개체가 필요합니다. 보상 곡선을 선택하려면(그림 11.11 
), 그림에서 논의한 것과는 대조적이다. 11.10에는 A에서 U까지의 문자로 지정된 연속 요소 1인 추가 조각이 있으며, 주어진 스크리닝 선형성을 갖는 래스터 점을 포함합니다(필드 A에서 필드 U로, 래스터 점의 크기가 증가함). ">Cgeo 예가 포함된 이 테스트 개체의 래스터 필드는 FPP 마스크 레이어의 이미지 기록 모드를 최적화하는 데 사용됩니다. 이는 장치를 보정하고 초점, 드럼 회전 속도, 레이저 출력, 광학 헤드의 움직임을 설정할 수 있게 해줍니다. 드럼, 녹음 해상도 등
디지털 마스크 기술에서는 몰드를 사용하여 후속(마스크 기록 후) 제조 단계의 모드를 테스트할 수 있습니다. 네거티브 테스트(그림 8.5 참조) 
) 또는 필요한 크기의 테스트 요소가 포함된 조각이 포함된 특별히 모델링된 테스트 네거티브입니다.
마스크를 형성합니다.마스크는 FPS의 마스크 층에 대한 레이저 방사선의 열 효과의 결과로 생성되며 FPS의 표면에 형성됩니다. 이 경우 IR 레이저는 UV 방사선에 민감한 FPS에 영향을 미치지 않습니다. 녹음 후 화학 용액 처리가 필요하지 않습니다. 네거티브 포토폼과 동일한 기능을 수행하는 마스크는 여러 가지 특징이 있습니다. 따라서 마스크에서 얻은 이미지 요소는 열에 민감한 마스크 층에 형성되기 때문에 포토폼의 이미지에 비해 더 선명합니다(10.3.1항 참조).
또한 마스크 레이어를 제거한 후 전환" href="part-011.htm#i2498">§ 11.2.1)을 사용하여 래스터 도트의 크기에 해당하는 최소 크기의 요소를 얻을 필요가 없습니다. FPS 표면에서(그림 11.3 참조) 
) 광중합 반응을 억제합니다. 이는 양식에 최소 크기의 인쇄 요소를 얻기 위해 마스크에 큰 크기의 요소를 기록해야 하기 때문에 기록 프로세스를 단순화합니다. 예를 들어, 선택을 통해 인쇄된 양식에서 래스터 점을 얻으려면">그림 11.13 
의존성 공식의 성격을 보여줍니다." src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/204.gif" border="0" align="absmiddle" alt="마스크를 기록하기 위해 생성된 디지털 파일의 래스터 요소입니다. 작은 크기의 래스터 도트가 형성되는 빛 영역(산소 억제의 영향을 가장 많이 받는 도트)에서 인쇄 요소의 감소가 비선형임을 그래프에서 볼 수 있습니다. 다양한 유형의 PPP에 대한 이러한 의존성은 다를 수 있습니다. 왜냐하면 억제제의 효과는 어떤 모노머와 올리고머가 광중합 반응에 참여하는지와 관련이 있기 때문입니다. 특히 FPS의 구성에 따라 결정됩니다.
운영의 독특한 특징.인쇄판 제조 공정(§ 11.1.2 참조)의 후속 작업은 아날로그 기술을 사용하여 PPPF를 제조할 때의 구현과 근본적으로 다르지 않습니다. 유일한 차이점은 주요 노출진공 없이 마스크를 통해 진행됩니다. 플레이트의 필수 부품인 마스크를 사용하면 노광 시 빛의 산란이 제거되며, 마스크 레이어의 특성(균질성, 균일한 두께, 높은 광학 밀도)은 FPS에 형성되는 더 높은 품질의 이미지를 보장합니다.
주요 노출 시간을 결정합니다.주 노출 시간 선택">그림 11.10) 이를 위해 기록 해상도, 스크리닝 선형성, 래스터 구조의 회전 각도에 대한 사전 설정이 있는 테스트 개체가 마스크 레이어에 기록됩니다. 그런 다음 FPS의 주 노출이 수행됩니다. FPS 감도에 따라 다양한 시간 동안 출력됩니다.
금형 제조의 다른 모든 작업 후에(테스트 결과로 사전 선택된 모드에서 - §§ 8.3.2 -8.3.6 참조) 그라데이션 스케일 4를 재현한 결과가 금형에 대해 평가됩니다..gif" border= "0" align="absmiddle" alt="작은 요소의 재현이 향상되고 그라데이션 스케일 4의 길이가 늘어납니다. 점점 더 작은 이미지 요소가 재생됩니다.
특정 선택에서 시작하여 ">4는 변경을 중지하고 시간이 더 늘어나도 재생된 요소의 크기에는 영향을 미치지 않지만 인쇄 요소의 측면 가장자리 경사각은 감소하여 더 평평해집니다. 따라서 선택" >4는 최적으로 간주되어 변경을 중지하고 작은 요소는 양식 이미지 요소에 꾸준히 재현됩니다..gif" border="0" align="absmiddle" alt="예를 들어, 미중합층을 열처리로 제거하는 경우, 그라데이션 스케일(4)의 길이를 늘리는 것은 어렵다.
마스크 기술을 사용하여 얻은 원통형 포토폴리머 폼은 플렉소그래픽 인쇄의 범위를 확장하여 포장 등과 같이 "무한" 이미지로 제품을 인쇄할 수 있는 기회를 창출합니다. 원통형 포토폴리머 폼을 사용하는 마스크 기술 덕분에 더 높은 인쇄 품질을 달성할 수 있습니다. , 더 나은 등록으로 인해 포함됩니다. 또한, 이러한 인쇄 형태를 제작할 때 이미지가 원통형 표면에 적용되기 때문에 형태의 늘어짐으로 인한 왜곡을 보상할 필요가 없습니다.
"컴퓨터-슬리브" 기술(영어 - 컴퓨터-슬리브)로 알려진 원통형 제조 기술의 구현은 벽 두께가 0.7인 슬리브로 구성된 "슬리브" 구조를 사용하여 보장됩니다. mm, FPS 및 상위 마스크 레이어. 이러한 구조는 뒷면에 미리 노출된 판형 FPP로 전문 기업에서 제조됩니다. 크기에 맞게 절단한 후 플레이트를 끝에서 끝까지 장착하고 조인트의 가장자리를 융합하고 연삭한 다음 마스크 레이어를 "슬리브" 재료의 표면에 적용합니다. 다양한 유형의 "슬리브" 구조는 FPS의 두께에 따라 다릅니다. 압축(라틴어 - 압축 - 압축) 속성이 있는 슬리브를 사용하면 많은 도트 게인 없이 인쇄할 수 있습니다. 이는 동일한 형태에 배치된 서로 다른 크기의 요소(작은 인쇄 요소 및 다이)가 서로 다른 특정 압력을 생성하고 슬리브 섹션에 서로 다른 압축을 제공한다는 사실 때문입니다.
인쇄판을 제조하는 기술 공정은 마스크 층이 있는 판에 플렉소그래픽 판을 생산하는 방식을 따르지만(11.1.2절 참조), 뒷면의 노출은 필요하지 않습니다. 아날로그 기술과 마찬가지로 이 공정의 특징에는 금형 생산을 위한 원통형 금형 재료의 순환 가공용 장비를 사용하는 것이 포함됩니다. 기술을 구현하기 위해 마스크 레이어에 이미지를 기록하는 장치와 노출된 재료의 추가 처리를 위한 장비를 결합하여 슬리브의 플렉소그래픽 형태를 생산하기 위한 단일 자동화 라인을 만들 수도 있습니다. 이 기술을 사용하여 제작된 인쇄 형태는 최대 65 Shore i2668의 경도를 갖습니다. ">고무 코팅에는 폴리머(에틸렌 프로필렌, 아크릴로니트릴 부타디온, 천연 또는 실리콘 고무), 충전제(카본 블랙) 및 대상 첨가제(촉진제, 충전제, 염료 등)가 포함됩니다. .).
로드 및 고무 코팅의 준비는 다음과 같이 수행됩니다. 로드 재료에 고무의 접착을 보장하는 데 필요한 접착층이 표면에 적용됩니다. 막대가 이전에 고무로 덮여 있었다면 제거되고 맨 표면은 샌드 블라스팅 장치를 사용하여 처리됩니다. 그 후, 스트립 형태의 생고무 덮개를 막대에 감고 붕대 (프랑스-붕대-붕대) 테이프로 덮은 다음 고무를 증기 또는 뜨거운 공기 분위기에서 가황 처리합니다. 가황 후에는 솔기가 없는 균일하고 매끄러운 코팅이 형성되며, 냉각 후 붕대에서 분리됩니다. 그런 다음 실린더 코팅을 터닝하고 연삭합니다. 완성된 코팅은 크기, 표면 품질 및 경도 측면에서 제어됩니다. 후자는 40-80 쇼어 단위일 수 있습니다. 예">LEP(영어 - Laser Engraved Plate)는 직접 레이저 조각을 통해 폴리머 플렉소그래픽(원통형 및 플레이트) 형태를 제조하는 기술입니다. 이 기술은 폴리머 재료의 기능과 경제성을 성공적으로 결합합니다. 및 고속 레이저 조각 방법 이 방법은 원스텝 비접촉 공정으로 간주할 수 있으며 원주 주변에서 1% 미만의 상당히 높은 반복성을 제공합니다.
플렉소그래픽 인쇄판의 릴리프 이미지는 레이저 방사선의 영향으로 재료가 제거된 결과로 얻어집니다. 먼지, 에어로졸 및 기타 휘발성 성분 형태의 결과 노출 생성물은 환기 시스템에 의해 포집되어 2단계 프로세스, 즉 고체 입자 흡수, 거친 에어로졸 및 후속 휘발성 성분 제거의 결과로 정화됩니다. 완성된 인쇄 형태는 잔류 폴리머 분해 생성물을 제거하기 위해 세척 절차를 거칩니다.
이 기술의 가장 큰 단점은 0.06 공식과 동일한 상대적으로 낮은 조각 속도입니다." src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/m2.gif" border="0" align= " 중간" alt="/시간(0.6mm의 공간 요소 깊이). 그러나 다중빔 조각은 장치 비용을 증가시킵니다.
폴리머 몰드 재료.형태의 수용 가능한 특성을 보장하기 위해 직접 조각 기술에서는 IR 파장 범위에서 충분한 감도를 갖고 인쇄 성능 지표(순환 저항, 경도, 용제에 대한 저항성) 측면에서 인쇄 프로세스 요구 사항을 충족하는 폴리머 또는 그 혼합물을 사용해야 합니다. 인쇄 잉크). 이는 열용량이 높고 공간 중합이 불가능하며 아날로그 기술에 사용되는 것과 비교하여 경도가 더 높은 에틸렌-프로필렌-디엔 단량체(EPDM)를 기반으로 한 재료일 수 있습니다. 이러한 폴리머에는 IR 파장 범위(고체 및 섬유)의 레이저 조각에 사용될 때 IR 방사선을 흡수하는 검은색 입자가 포함되어 있어야 합니다.
조각 장치.이 장치의 주요 특징은 고정식 레이저 소스와 이동 드럼을 사용하여 레이저 빔 앞에서 판재의 움직임을 보장한다는 것입니다. 각각 250-300W의 출력을 가진 하나 이상의 레이저 소스가 장착되어 있습니다. 이러한 장치의 실제 응용 분야는 레이저뿐 아니라 고체 레이저와 광섬유 레이저입니다. 음향광학 변조기를 사용하면 레이저 빔을 직경 20~25미크론 크기로 집중시킬 수 있습니다. 따라서 예를 들어 "> dpi"의 래스터 도트가 얻어집니다. 이러한 장치에서는 조각 깊이를 설정할 수 있을 뿐만 아니라 새겨진 셀 프로파일의 가파른 정도를 변경할 수 있는 기타 매개변수도 설정할 수 있습니다. 3차원 제어 외에도 조각할 때 양식의 일부 래스터 요소 높이를 낮출 수도 있습니다(그림 11.15). 
). 이로 인해 인쇄 과정에서 도트 게인이 감소하고 스폿, 래스터 및 라인 요소를 하나의 양식에 동시에 재현할 수 있습니다.
다양한 유형의 조각 장치는 하나의 빔으로 조각하는 것에서 서로 다른 출력을 가진 여러 개의 빔으로 작업하는 것으로 변환할 수 있는 방식으로 장착됩니다. 재료를 다양한 깊이로 조각하여 인쇄 요소의 가파른 측면 가장자리를 형성합니다. 두 개의 레이저를 사용하면 그 중 하나는 미래 인쇄 요소의 상단에서 작동하고(절단) 다른 하나는 인쇄 요소의 베이스를 조각하여 베이스에 잘 고정된 다양한 높이의 인쇄 요소를 얻을 수 있습니다. 이는 최대 400만 부의 인쇄 수명을 보장합니다. 조각 장치에 두 가지 유형의 레이저를 결합하면(예: 인쇄 요소 프로파일의 예비 성형을 위한 레이저와 사전 결정된 모양의 측면 가장자리를 형성하는 고체 레이저) 직접 레이저 조각 기술의 기능이 확장됩니다.
TFPC(그림 4)를 기반으로 플렉소그래픽 인쇄용 포토폴리머 양식을 생산할 때 다음과 같은 기본 작업이 수행됩니다.
노광 설비에서 광중합성 플렉소그래픽 판(아날로그)의 뒷면을 예비 노광하는 단계;
사진 형태(네거티브)의 주 노출 설치와 노출 설치에 있는 광중합판;
용제(세척) 또는 열(건열 처리) 프로세서에서 광중합체(플렉소그래픽) 사본을 처리하는 단계;
건조 장치에서 광중합체 형태를 건조(용매 세척)하고;
노광 설비에서 광중합체 형태의 추가 노광;
포토폴리머 몰드 표면의 끈적임을 없애기 위한 추가 가공(마무리)입니다.
접시의 뒷면을 노출시키는 것이 금형 제작의 첫 번째 단계입니다. 진공 및 네거티브를 사용하지 않고 폴리에스터 베이스를 통해 판 뒷면을 균일하게 조명한 것을 나타냅니다. 이는 폴리머의 감광성을 높이고 필요한 높이의 릴리프 기반을 형성하는 중요한 기술 작업입니다. 플레이트 뒷면의 적절한 노출은 인쇄 요소에 영향을 미치지 않습니다.
광중합판의 주 노광은 네거티브 사진으로부터의 접촉 복사에 의해 수행됩니다. 주형 제작용 사진 건판에서는 텍스트가 거울상으로 나타나야 합니다.
사진 양식은 사진 필름 한 장으로 만들어야 합니다. 일반적으로 접착 테이프로 접착된 복합 마운트는 사진 양식이 광중합된 층 표면에 확실하게 접착되지 않고 인쇄 요소가 왜곡될 수 있기 때문입니다.
노출 전, 포토폼은 에멀젼 층이 아래로 향하도록 광중합판 위에 놓입니다. 그렇지 않으면 필름 베이스의 두께와 동일한 간격이 판과 사진 용지의 이미지 사이에 형성됩니다. 사진 필름 베이스의 빛 굴절로 인해 인쇄 요소가 심하게 왜곡되고 래스터 영역이 복사될 수 있습니다.
사진 양식과 광중합 물질의 긴밀한 접촉을 보장하기 위해 사진 필름을 무광 처리합니다. 포토폼 표면의 미세 거칠기로 인해 포토폼 아래에서 공기가 완전하고 신속하게 제거될 수 있으며, 이로 인해 포토폼이 광중합판 표면과 긴밀하게 접촉됩니다. 이를 위해 면 거즈 면봉을 사용하여 가볍게 원을 그리며 도포하는 특수 분말이 사용됩니다.
용매 세척된 플레이트를 기반으로 한 포토폴리머 사본을 처리한 결과, 노출되지 않고 중합되지 않은 모노머는 씻겨 나가게 됩니다. 즉, 용해되어 플레이트에서 씻겨 나가게 됩니다. 중합을 거쳐 이미지의 양각을 형성하는 부분만 남습니다.
불충분한 세척 시간, 낮은 온도, 부적절한 브러시 압력(낮은 압력 - 강모가 플레이트 표면에 닿지 않음, 높은 압력 - 강모가 구부러져 세척 시간 감소), 세척 탱크의 용액 수준이 낮아 너무 얕아짐 안도.
과도한 세척 시간, 높은 온도 및 불충분한 용액 농도로 인해 너무 깊은 완화가 이루어집니다. 올바른 세척 시간은 플레이트의 두께에 따라 실험적으로 결정됩니다.
세척하면 접시가 용액에 담가집니다. 중합된 이미지 릴리프가 부풀어오르고 부드러워집니다. 부직포 냅킨이나 특수 타월을 사용하여 표면의 세척액을 제거한 후 플레이트를 60°C 이하의 건조 구역에서 건조해야 합니다. 60°C를 초과하는 온도에서는 정상적인 조건에서 크기가 안정적으로 유지되는 폴리에스테르 베이스가 수축하기 시작하므로 등록에 어려움이 발생할 수 있습니다.
세척 시 판이 부풀어 오르면 판의 두께가 두꺼워지며, 건조 장치에서 건조시킨 후에도 즉시 정상 두께로 돌아가지 않으며 야외에 12시간 동안 방치해야 합니다.
감열성 광중합성 판을 사용하는 경우, 열 처리기에서 처리할 때 폼의 중합되지 않은 영역을 녹여 양각 이미지 현상이 발생합니다. 용융된 광중합성 조성물은 특수 천에 의해 흡착, 흡수 및 제거된 후 폐기를 위해 보내집니다. 이 기술 공정에서는 용매를 사용할 필요가 없으므로 현상된 형태의 건조가 필요하지 않습니다. 이러한 방식으로 아날로그 및 디지털 형태를 모두 생성할 수 있습니다. 감열판을 사용하는 기술의 주요 장점은 건조 단계가 없기 때문에 금형 제작 시간이 크게 단축된다는 것입니다.
사진 양식 만들기:
- 노출
- 알칼리성 용액에서 발현
- 스핀
- 산성 환경에서의 고정
- 물로 씻는다
- 건조
3. 인쇄판 만들기:
- 장비 및 자재 수입 검사
- 뒷면 조명
- 주요 노출
- 발현
- 건조 시간에게 40-60 영형 씨
- 추가 노출
액체 광중합 재료(LPPM)로 만든 광중합체 주형은 1969년 일본에서 등장했습니다. 고체 광중합성 재료(SPPM)로 만들어진 광중합성 판은 지난 세기 70년대 중반부터 인쇄용지 제조에 사용되어 왔습니다. 1975년에는 플렉소그래픽 광중합성 재료(FPM) Cyrel(미국 듀폰)이 세계 시장에 출시되었습니다. TFPM의 특성 개선으로 활판 인쇄 형태 생산을 위한 아날로그 기술의 단순화는 물론 Nyloprint WD, WM, 수세 장치 Nylomat W60(BASF, 독일)은 80년대 초반에 등장했다. 1985년에 Nyloflex 판이 산업적으로 널리 도입되기 시작했습니다. 1986년에 Letterflex(미국)는 신문 인쇄용 Newsflex-60 및 고성능 용지 장비용 강철 기판에 플렉소그래픽 용지를 출시했습니다.
포토폴리머 플렉소그래픽 용지의 인쇄 및 기술적 특성은 강성이 높은 박판의 개발 및 사용으로 인해 향상되었습니다. 슬리브 기술은 20세기 90년대부터 발전해왔습니다. 단단하고 압축 가능한 표면을 갖춘 Rotec의 슬리브 출시 덕분입니다. 역시 얇은 판에 제작된 슬리브에 플렉소그래픽 폼을 장착함으로써 인쇄 품질을 크게 향상시킬 수 있었습니다.
염화탄화수소를 포함하지 않는 용제 세척 용액의 개발은 플렉소그래픽 인쇄판 생산을 위한 판 공정의 환경 성능을 크게 향상시켰습니다.
1999년 플렉소그래픽 포토폴리머 형태의 부조 이미지의 열 현상을 위한 FAST 기술(DuPont)이 도입되었습니다. 이는 용매가 없고 건조 단계가 필요하기 때문에 인쇄 형태를 만드는 시간을 3~4배 단축할 수 있게 되었습니다. .
플렉소그래픽 인쇄판에 디지털 기술을 사용하기 전에는 아날로그 저장 매체에 의해 제어되는 조각을 통해 판재(주로 고무)에 정보를 요소별로 기록하는 지난 세기 70년대 이후 알려진 기술이 사용되었습니다. 레이저 조각으로 고무 주형을 만드는 방법은 가장 일반적인 두 가지 기술의 형태로 사용되었습니다. 즉, 고무 판 원통 표면에 생성된 금속 마스크를 제어하여 조각하는 것과 판독하는 전자 장치를 제어하여 조각하는 것입니다. 이미지를 운반하는 샤프트의 정보. 마스킹을 이용한 레이저 조각에 의한 형태 생산의 주요 단계는 다음과 같습니다: 형태 실린더의 고무 코팅; 고무 표면을 연삭하는 단계; 가장자리가 맞대기 결합된 구리 호일로 실린더를 덮는 단계; 포일에 복사층을 적용하는 단계; 사진 양식 복사; 폼의 공백 요소에 해당하는 영역에서 구리를 에칭하여 조각 마스크를 얻는 단계; CO2 레이저 조각; 금형 표면에서 마스크를 제거합니다.
플렉소그래픽 인쇄판 생산을 위한 디지털 기술은 1995년부터 DuPont이 마스크 층을 갖춘 광중합성 판을 만든 결과로 널리 개발되었습니다.
2000년 Drupa 전시회에서 BASF는 특수 제작된 폴리머 플레이트 재료를 조각하기 위해 250W CO2 레이저를 기반으로 하는 플렉소그래픽 및 활판 인쇄 양식의 직접 레이저 조각을 위한 설치 장치를 선보였습니다.
매끄러운 이미지를 인쇄하기 위한 인쇄판 생산에 디지털 기술이 1997년 BASF에 의해 제안되었으며, 컴퓨터 - 인쇄 슬리브(컴퓨터에서 슬리브까지).
최신 개발 중에는 형상 릴리프를 형성하는 폴리머 또는 탄성 재료의 단일 단계 조각으로 구성된 Flexdirect 직접 레이저 조각 공정이 있습니다. Flexposedirect 직접 조각 장치(ZED, 영국, Luesher, 스위스)에서 새겨진 이미지의 선형성을 높이기 위해 신호 변조로 인해 스폿 크기가 줄어들어 20-25 마이크론 또는 20-25 마이크론 크기의 인쇄 요소를 재현할 수 있었습니다. 더 적은.
플렉소그래픽 포토폴리머 인쇄 형태는 판재(FPC)의 물리적 상태에 따라 고체 및 액체 PPC로 만들어진 형태로 나눌 수 있습니다. 디지털 기술은 탄탄한 구성으로 만들어진 형태를 사용합니다.
설계상 다음과 같은 플렉소그래픽 형태가 구별됩니다.
- 플레이트 단층, 고무, 카우슈크 또는 광중합체와 같은 단일 탄성 재료로 구성됨;
- 플레이트 2층 및 3층, 층은 탄성 특성으로 구별되어 인쇄된 형태의 변형 특성을 향상시킬 수 있습니다.
- 탄성 코팅이 있는 교체 가능한 속이 빈 실린더(또는 슬리브) 형태의 원통형입니다.
디지털 기술을 사용하여 제작된 형태는 레이저로 얻은 플렉소그래픽 형태, 후속 처리를 통해 형태 재료의 수용층에 노출, 고무 또는 폴리머 형태를 직접 조각하여 얻은 형태로 구분됩니다.
디지털 기술을 사용하여 제작된 플렉소그래픽 판은 판재에 따라 포토폴리머와 엘라스토머(고무)로 분류됩니다. 탄성 중합체 형태와 비교하여 광중합체 형태는 고선형 이미지 재현의 안정성과 품질로 구별되지만 인쇄 잉크에 존재하는 에스테르 및 케톤에 대한 저항성은 낮습니다.
각인 플레이트의 생산은 플레이트 실린더 또는 슬리브에 장착된 플레이트 또는 금속 코어, 플레이트 실린더 또는 슬리브에 장착된 이음매 없는 고무, 폴리머 또는 광폴리머 플레이트 재료에서 수행될 수 있습니다. FPM의 이음매 없는 금형은 플레이트나 슬리브에 만들어지며 대부분 슬리브에 배치됩니다.
광중합 금형의 구조는 광중합판의 구조와 제조공정에 따라 결정됩니다. 가장 널리 사용되는 단일 레이어 광중합 판에서 생성된 형태는 치수가 안정적인 기판에 위치한 광중합 레이어의 인쇄 및 공간 요소를 갖습니다. 레이저 에칭 탄성중합체 주형은 주로 가황 고무로 구성됩니다.
마스크 레이어가 있는 광중합성 플레이트에 플렉소그래픽 형태를 제조하기 위한 기술 체계다음 작업이 포함됩니다.
- 플레이트의 뒷면 노출;
- 레이저 방사선을 이용하여 마스크층에 이미지를 기록하는 단계;
- 일체형 마스크를 통한 광중합판의 주 노출;
- 중합되지 않은 층을 세척(또는 열 제거)하는 단계;
- 금형을 건조시키는 단계;
- 마무리 (마무리 - 끝);
- 추가 노출.
때로는 실제로 기술 프로세스가 마스크 레이어에 이미지를 기록하는 것으로 시작되고, 주 노광 후에 플레이트 뒷면의 노광이 수행됩니다.
FAST 기술을 사용한 열 현상을 사용하는 경우 플레이트의 주요 노출 후 미경화 층의 열 제거가 뒤따르고 폼의 마무리 및 추가 노출이 이어집니다.
원통형 생산의 특징은 이전에 뒷면이 노출된 마스크 레이어가 있는 플레이트를 슬리브에 접착한 다음 레이저 장치의 마스크 레이어에 이미지를 기록한다는 것입니다. 레이저 기록 전 광중합층 표면에 마스크층을 도포해 이음매 없는 형상을 얻는 기술이 있다. 추가 작업은 설명된 구성표에 따라 수행됩니다.
직접 레이저 조각을 통한 탄성 인쇄 형태 생산을 위한 디지털 기술다음 단계가 포함되어 있습니다.
- 표면을 고무로 처리하는 것을 포함하여 플레이트 실린더를 준비하는 단계;
- 고무 코팅을 터닝하고 연삭하는 것으로 구성된 레이저 조각을 위해 플레이트 원통의 표면을 준비하는 단계;
- 직접 레이저 조각;
- 연소 생성물로부터 실린더의 새겨진 표면을 청소합니다.
레이저 조각을 위해 특별히 설계된 고무 코팅 슬리브를 사용할 때 기술의 특별한 특징은 조각을 위해 표면을 준비할 필요가 없고 기술 프로세스 다이어그램에서 작업이 감소한다는 것입니다.
인쇄 요소의 형성마스크 레이어가 있는 플레이트나 원통에 디지털 기술을 사용하여 만든 포토폴리머 형태는 주 노광 공정에서 발생합니다. 이 경우 FPC를 통과하는 광속의 방향성 산란으로 인해 인쇄 요소의 프로파일이 형성됩니다(그림 2.1).
광개시 라디칼 중합은 다음 계획에 따라 발생합니다.
광개시제 분자의 여기
공식" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook724/files/f10.gif" border="0" align="absmiddle" alt="
최종 제품의 형성과 함께 체인이 끊어짐
선택">그림 2.2). 형태의 인쇄 요소 가장자리의 가파른 차이는 주 노출 과정 중 형성 조건과 관련이 있습니다. 아날로그 기술에 따르면 네거티브 방사선을 통해 노출되면 광중합층에 도달하기 전에 여러 매체(압력 필름, 사진 형태)를 통과하여 경계에서 산란되어 더 큰 면적과 더 넓은 베이스를 가진 인쇄 요소가 형성됩니다. 주 노광 중 빛 산란을 줄입니다. 일체형 마스크를 통한 광중합 층을 사용하면 다양한 그라데이션에서 이미지를 재현하는 인쇄 요소를 형성할 수 있습니다.
인쇄 과정에서 도트 게인을 안정화하고 줄이는 데 최적인 디지털 기술(그림 2.3)을 사용하여 얻은 형태에 릴리프가 형성됩니다..gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG :디지털 데이터 배열에서 래스터 요소의 상대적 영역을 사용합니다(그림 2.4).
플레이트 실린더 또는 슬리브에 인쇄판을 장착할 때 플레이트가 늘어나서 이미지의 래스터 영역 높이가 증가합니다. 아날로그 기술을 사용하여 제작된 인쇄 양식의 래스터 요소는 스폿 요소 위로 돌출되어 하이라이트에서 강한 도트 게인을 발생시킵니다. 디지털 기술을 사용할 때 이미지의 래스터 영역에 대한 압력은 솔리드에 대한 압력보다 적으므로 다양한 특성의 이미지를 재현하는 데 유익한 효과가 있습니다(그림 2.5).
광중합체 형태의 인쇄 요소를 형성할 때 중요한 작업은 인쇄 공정에서 잉크의 양호한 인식 및 반환과 높은 내마모성을 보장하는 표면 특성을 부여하는 것입니다. 이 경우, 릴리프의 물리적 및 기계적 특성이 결정적으로 중요하며, 이는 각각 FPC 두께의 광중합 및 표면 산화로 인해 추가 노출 및 마감 중에 달성됩니다. 추가 노출의 결과로 높은 인쇄 및 성능 특성을 갖춘 인쇄 형태의 균질한 구조가 생성됩니다.
공백 요소의 형성디지털 마스크 기술을 사용하여 만든 광중합체 형태의 세척 또는 열 현상 방법은 아날로그 기술을 사용하여 광중합체 형태를 만드는 공정과 크게 다르지 않습니다.
플렉소그래픽 인쇄에서 인쇄판은 인쇄 과정에서 탄성 변형을 경험합니다. 특히 인쇄되는 재료, 판의 두께 및 구조에 따른 이러한 변형은 인쇄 형태의 최소 허용 릴리프 깊이를 선택할 때 고려해야 합니다. 릴리프 깊이를 선택할 때 이미지의 특성(선 또는 래스터), 인쇄 조건 및 판의 두께가 고려됩니다. 양식에 매우 선형적인 이미지가 있는 경우 작은 래스터 요소의 손실을 방지하기 위해 더 작은 릴리프 깊이를 권장합니다. 거칠고 먼지가 많은 인쇄물을 사용하는 경우 공백 요소의 깊이가 더 커야 합니다.
광중합체 형태의 공간 요소 형성은 세척액의 작용으로 세척하는 과정에서 발생합니다(수세척 FPC를 사용하는 경우 물이 사용됨). 세탁 과정은 세탁용 브러시의 압력, 세탁액 공급 방식, 세탁액의 조성, 온도 등 유체 역학적 요인의 영향을 받습니다.
갭 요소를 생성하는 과정은 FPC가 겔형 층으로 점진적으로 전이되는 용매화로 시작되고 이어서 폴리머가 무제한적으로 팽창하며 노출되지 않은 영역에서 FPC가 완전히 제거되는 것으로 끝납니다.
세척액이 노출된 부위에 작용하면 용매와 폴리머의 상호 작용 과정은 광중합 층의 제한된 팽윤 단계에서 중단됩니다. 이는 조사된 폴리머에 공간 네트워크가 존재하기 때문입니다.
열 공정을 사용하여 경화되지 않은 FPC를 제거할 때 플렉소그래픽 형태의 블랭크 요소가 형성될 수 있습니다. 이 공정은 UV-A 방사선의 영향으로 손실되는 노출되지 않은 FPC의 열가소성 특성으로 인해 구현됩니다. 노출 중에 폴리머에 공간 네트워크가 형성되고 FPC는 점성 흐름 상태로 변환하는 능력을 잃습니다.
폼의 빈 요소에서 FPC를 제거하는 작업은 적외선 복사로 폼 표면을 국부적으로 가열하여 수행됩니다. 이 경우 FPC의 중합되지 않은 부분은 점성 유동 상태로 전환됩니다. 용융된 중합체의 흡수는 모세관 흡수로 인해 발생하며 형태와 흡수물이 반복적으로 긴밀하게 접촉하는 부직포 재료를 사용하여 수행됩니다(그림 2.6). 이 과정은 가열 온도, FPC의 요변성 특성, 플레이트 두께에 따라 달라집니다. 마스크 층은 경화되지 않은 층과 함께 세척 또는 열 현상을 통해 공간 요소에서 제거됩니다.
직접 레이저 조각을 사용하면 플렉소그래픽 형태가 하나의 장비에서 하나의 기술 단계로 생산됩니다. 성형 재료는 고무 또는 특수 폴리머입니다. 갭 요소의 형성은 많은 양의 에너지가 재료에 전달되기 때문에 레이저 방사선에 의해 수행되고 연소 생성물이 형성됩니다. 수천 도의 온도를 제공하는 레이저의 영향으로 고무가 타 버립니다. 예를 들어, CO2 레이저는 직경 1mm의 지점에 1300°C의 온도를 생성합니다.
릴리프의 형성은 폼의 공간 요소에서 엘라스토머가 물리적으로 제거된 결과 발생합니다. 직접 레이저 조각 중에 인쇄 요소의 원하는 프로파일을 생성하기 위해 특수 레이저 방사 변조 모드 또는 여러 패스에서 양식 재료를 처리하는 방법이 사용됩니다. 공백 요소는 설정된 깊이로 깊어지고 인쇄 요소는 동일한 평면에 유지됩니다. 인쇄 요소의 프로파일은 조각 모드에 의해 설정되며 UV 방사선의 영향으로 얻은 인쇄 요소와 비교하여 독특한 특징을 갖습니다(그림 2.7). 레이저로 새겨진 형태의 인쇄 요소의 측면 가장자리는 인쇄 요소의 평면에 수직으로 향하며, 이는 인쇄 과정에서 더 낮은 당김 정도와 우수한 잉크 전달을 제공하는 특정 이점을 제공합니다. 또한, 인쇄 과정에서 형태가 마모되더라도 인쇄 요소의 상대적인 면적은 변하지 않으므로 인쇄의 광학 밀도가 증가하지 않습니다. 인쇄 요소의 베이스 확장은 인쇄 과정에서 더 큰 순환 저항과 형태 안정성을 제공합니다.
접시의 종류.플렉소그래픽 플레이트는 구조, 개발 방법, FPC 구성, 세척 용액의 특성, 플레이트 두께 및 경도, 기타 특성이 다릅니다. 현상 방식에 따라 열 현상 플레이트와 워시아웃 플레이트로 구분됩니다. 침출에 의해 나타나는 후자는 침출용액의 성질에 따라 용제세척과 수세척으로 구분된다.
플렉소그래픽 형태의 제조를 위한 디지털 기술에서는 광중합 레이어(PPL) 외에 추가 기록 마스크 레이어가 있는 플레이트가 사용됩니다(그림 2.8a). 이는 레이저를 사용하여 형성된 기본 이미지를 생성하는 역할을 하며 광중합판을 UV 방사선에 후속 노출시키기 위한 마스크 역할을 합니다. UV 복사에 둔감하고 스펙트럼의 IR 범위에서 열에 민감한 마스크 층은 두께가 3-5 미크론이고 올리고머 용액의 그을음 필러입니다. 플레이트의 FPS는 330-360 nm 범위의 UV 방사선에 민감하며 구성 및 특성이 아날로그 기술에 사용되는 레이어와 유사합니다. 마스크층을 갖는 광중합체 판을 제조하는 단계는 다음과 같다: 바니싱, 캐싱 및 스퍼터링 공정을 포함하여 보호 필름에 마스크층을 적용하는 단계; 층 두께를 일정하게 제어하는 압출기를 사용하여 기판에 FPC를 적용하여 필름을 캐싱하는 단계; 캘린더를 사용하여 폼 재료의 스트립을 매끄럽게 하는 단계; 기판측으로부터의 예비 노광; 플레이트 형식에 따라 테이프를 절단합니다(그림 2.9). 필요한 특성을 얻기 위해 플레이트는 몇 주 동안 숙성됩니다.
레이저 방사선에 민감한 층으로 일부 플레이트에는 1-2 마이크론 두께의 알루미늄 기반 층이 사용되어 마스크 층 내부의 방사선 산란을 제거할 수 있습니다.
플레이트의 주요 특징.포토폴리머 플렉소그래픽 판의 두께는 대부분의 경우 1/1000인치(30~250) 또는 밀리미터로 지정됩니다. 얇은 판(0.76 또는 1.14mm), 일반 판(1.70~2.84mm), 두꺼운 판(3.18~6.5mm)이 있습니다. 얇은 판의 경우 기판 두께는 0.18mm이고 두꺼운 판의 경우 0.13mm입니다.
여러 인쇄 양식이 플레이트 실린더 표면에 위치해야 하는 경우 플레이트 플레이트의 두께 제어에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 두께 차이가 인쇄 프로세스 중 압력 분포에 부정적인 영향을 미칠 수 있기 때문입니다. 한 판의 두께에 대한 공차는 + 0.013 mm이고 다른 판의 경우 ± 0.025 mm입니다.
경도는 판재의 가장 중요한 특성으로, 향후 인쇄판의 내마모성과 재현성, 그래픽 특성을 간접적으로 판단할 수 있습니다. 광중합 판의 경도는 일반적으로 경도 단위(쇼어(Shore) > 정의)로 표시됩니다.> 특정 조건에 대한 판 선택은 이미지의 특성, 인쇄물 유형, 인쇄 잉크 유형을 고려하여 수행됩니다. , 또한 인쇄 기계 및 인쇄 조건에 따라 다릅니다.
작은 요소가 포함된 이미지를 재현하려면 경도가 높은 얇은 판을 사용해야 합니다. 인쇄 중 필요한 변형은 플레이트 실린더 또는 슬리브에 배치된 탄성 재료로 인해 달성됩니다. 래스터 이미지를 재현하려면 솔리드 인쇄보다 경도가 더 높은 플레이트가 사용됩니다. 이는 래스터 요소가 인쇄 프로세스 중 압력에 더 강하게 반응하기 때문입니다. 몰드가 아니록스 롤러와 접촉하고 작은 래스터 요소가 심하게 변형되면 페인트가 래스터 도트의 경사면으로 옮겨질 수 있습니다. 플레이트 경도가 충분하지 않으면 인발력이 증가할 수 있습니다.
거칠고 먼지가 많은 종이에 인쇄하려면 인쇄판에 더 깊은 양각을 제공하는 두꺼운 판을 선택합니다. 골판지를 사용하는 경우에는 경도가 낮은 두꺼운 판을 사용합니다. 인쇄 기계에 코로나 방전으로 필름을 처리하는 장치가 내장되어 있는 경우 폴리머 필름 인쇄용 플레이트는 내오존성을 고려하여 선택됩니다. 이러한 특성은 특정 유기 용제(예: 에틸 아세테이트)에 대한 플레이트의 저항성 및 권장되는 인쇄 잉크 유형과 함께 표시됩니다. 인쇄 잉크를 선택할 때는 인쇄 잉크(수성, 유기용제형, UV 경화형)와의 호환성을 고려합니다.
플레이트는 인쇄 기계의 형식과 인쇄 쌍의 간격(거리)을 고려하여 선택됩니다.
사용되는 플레이트는 향후 양식에 필요한 인쇄 및 작동 특성을 얻을 수 있을 뿐만 아니라 제조 과정에서 환경 요구 사항을 준수할 수 있는 가능성을 보장해야 합니다.
이미지 데이터는 PostScript, TIFF 또는 PCX 파일로 저장되며 정보를 플래튼에 출력하는 데 사용됩니다. RIP(래스터 프로세서)에서는 각 색상의 색조 값이 더 크거나 작은 래스터 점으로 변환됩니다. 최신 래스터 프로세서에는 기록할 때 출력 데이터에 중첩되도록 특수 보정 곡선을 저장할 수 있는 기능이 내장되어 있습니다.
프리프레스 단계에서는 인쇄 가능한 최소 도트의 크기를 알아야 최소값 이하의 면적을 가진 폼에 도트가 생기지 않습니다. 이는 이미지 하이라이트에서 인쇄 시 그라데이션 전송이 중단되는 것을 방지하기 위해 수행됩니다. 최소 도트의 크기는 인쇄 기계, 플래튼의 두께 및 강성, 인쇄물의 특성에 따라 달라집니다. 얕은 릴리프가 있는 얇은 형태는 두꺼운 형태보다 작은 점을 재현할 수 있습니다. 더 단단한 판에 만들어진 형태는 더 작은 도트 영역을 생성합니다. 최소 포인트 크기는 항력 보상 프로그램에서 설정됩니다.
RIP는 최소 인쇄 요소 크기와 아닐록스 롤의 메쉬 크기 사이의 관계를 제어합니다. 작은 인쇄 요소가 더 많은 잉크를 흡수하여 아닐록스 롤의 셀 내부로 떨어지는 비정상적인 잉크 전달 현상으로 인해 제어가 필요합니다.
RIP를 사용하여 래스터화한 후 얻은 1비트 래스터 이미지 파일의 최소 인쇄 요소 크기는 인쇄판의 인쇄 요소 크기와 크게 다릅니다.
디지털 기술의 그라데이션 보정에는 제판 및 인쇄 프로세스에 대한 보정이 포함됩니다. 인쇄판 제작 시 노광 시 산소 억제 효과로 인해 그라데이션 왜곡이 발생합니다. 보상은 플렉소그래픽 RIP를 사용하여 수행되며 마스크 기록 시 전송되는 TIFF 파일 생성 단계에서 인쇄 요소 크기 감소를 보상할 수 있습니다(그림 2.10). 이렇게 하려면 파일에 있는 래스터 점의 상대적인 영역을 기준으로 필요한 크기의 인쇄 요소를 형성해야 합니다. RIP는 원본 PostScript 파일의 래스터 포인트 크기를 다시 계산하고 적분 마스크에 필요한 창 크기를 TIFF 파일에 기록합니다. 파일을 RIP로 보내기 전에 녹화 해상도, 선형, 래스터 구조의 회전 각도 및 선택한 보상 곡선 등 필요한 매개변수가 설정됩니다.
일반적으로 장치의 소프트웨어나 하드웨어(대부분 RIP)는 이미지 연장이나 압축에 대한 보상을 제공합니다. 이러한 이미지 왜곡은 플레이트 원통의 축과 원주를 따라 발생합니다. 실린더 원주 주위의 인쇄 요소를 늘리면 평면 형태의 크기와 인쇄물의 크기 차이가 발생합니다(그림 2.11). 인쇄 기계 및 인쇄판의 두께와 관련된 이 값은 스크리닝 단계 중 RIP에서 고려됩니다. 예를 들어 Laser Graver 시스템의 RIP FlexWorks에서는 적절한 계수를 설정하는 방식으로 이미지의 늘어남이나 압축에 대한 보상이 수행됩니다.
전자 편집 모듈은 별도의 파일로 제시된 이미지를 기하학적으로 정확하게 배치할 수 있어야 합니다. 이러한 방식으로 라벨 인쇄에 일반적으로 사용되는 작은 이미지를 반복적으로 마운트하는 등의 작업이 가능합니다.
다양한 유형의 레이저를 사용하여 마스크 레이어가 있는 플레이트에 이미지를 기록합니다. 이를 위해 파이버 레이저, YAG 레이저, 레이저 다이오드가 사용됩니다.
YAG 및 파이버 레이저는 안정성이 더 뛰어나고 광선의 발산이 더 낮다는 점에서 다이오드 방사선원과 다릅니다. 이로 인해 안정적인 크기의 도트와 필요한 둥근 모양이 플레이트의 마스크 레이어에 생성됩니다. 플렉소그래픽 판 노광 시스템은 최대 200lpi의 라인 크기로 이미지 기록을 제공합니다. 해상도는 1800-4000dpi 내에서 다양할 수 있습니다. 노출 속도는 15미크론의 스폿 크기로 최대 4m2/h입니다.
마스크층이 있는 광중합성 판에 이미지를 기록하려면 피사계 심도 100μm면 충분하다고 생각됩니다. 레이저 다이오드 어레이를 사용하는 장치에서는 레이저 빔의 발산 및 초점 범위가 파이버 및 YAG 레이저보다 나빠 재료 가공 영역에서 레이저 빔의 피사계 심도가 얕아집니다(그림 2.12). 단일 모드 모드에서 작동하는 레이저는 최고의 방사선 매개변수를 얻을 수 있는 최대 피사계 심도를 갖습니다. 고속 이미지 촬영이 가능한 강력한 멀티모드 모드에서는 매개변수가 감소하고 피사계 심도가 감소됩니다. 피사계 심도가 충분하지 않으면 플레이트 두께의 편차로 인해 레이저 노출 지점의 직경이 변경되고 기록 결함이 발생할 수 있습니다.
마스크 레이어가 있는 광중합성 플레이트에서 금형을 제조하기 위한 최적의 모드 선택은 테스트를 통해 수행됩니다. 레이저 이미지 기록 중 래스터 요소의 크기 증가를 결정하는 것은 표면에 통합 마스크를 얻은 후 플레이트에 대한 처리 모드 선택과 불가분의 관계가 있습니다.
테스트 개체는 노출 시간을 결정하는 데 사용됩니다. 그 내용은 DuPont 테스트 개체(그림 2.13)의 예를 사용하여 논의됩니다. 테스트는 마스크 레이어가 있는 광중합성 플레이트에 테스트 개체를 요소별로 기록하여 수행됩니다. 디지털 기본 테스트 개체에는 무단계 그라데이션 요소, 상대 도트 영역이 2~100%인 래스터 스케일, 양수 및 음수 획, 다양한 크기의 점이 포함됩니다. 테스트 개체용 파일은 Macromedia FreeHand 8.0을 사용하여 생성되었습니다. 사용된 Lineature가 사용자의 요구를 충족시키지 못하는 경우 이 프로그램을 사용하여 교체할 수 있습니다. 파일을 다른 형식으로 변환해야 하거나 다른 프로그램과 함께 사용해야 하는 경우 변환 프로세스 중에 제어 요소가 변경되지 않도록 주의해야 합니다. 최적의 노출 시간을 결정하기 위해 일반적으로 최소 10개 이상의 테스트 대상 복사본을 마스크 레이어가 있는 하나의 광중합 플레이트에 순차적으로 기록합니다. 차이를 피하기 위해 RIP에서 스크리닝된 사본 하나는 해당 플레이트 메이커의 인터페이스를 사용하여 재현됩니다.
기술 프로세스의 후속 작업 테스트는 아날로그 기술을 사용하여 광중합체 형태를 제조할 때와 동일한 방식으로 수행됩니다.
판의 뒷면이 노출되어 인쇄판의 베이스가 됩니다. 판의 뒷면을 노광하여 FPS의 감광도를 높임으로써 주 노광 중 인쇄 요소의 형성 조건과 베이스와의 접착력이 향상됩니다. 노출은 플레이트 기판을 통해 수행됩니다(그림 2.8, b 참조). FPC 깊숙이 침투하는 방사선은 층별 중합으로 이어지며 그 정도는 점차 감소합니다. 노출이 증가함에 따라 광중합층의 두께가 증가하여 미래 모양의 릴리프 깊이가 감소합니다. 베이스의 두께는 폼의 두께와 공백 요소의 최대 깊이 간의 차이입니다. 광중합 베이스는 세척액의 침투를 제한하여 결과적으로 릴리프 깊이를 제한합니다.
판의 뒷면을 노출할 때 노출량은 판의 두께와 인쇄판에 나타나는 이미지의 특성에 따라 다릅니다. 노출 시간이 너무 짧으면 베이스의 중합이 충분하지 않아 형태의 작은 인쇄 요소가 씻겨 나갈 수 있으며 결과적으로 세척액 작용에 대한 저항이 부족할 수 있습니다. 과도한 노출 시간은 너무 두꺼운 몰드 베이스를 생성하고 필요한 깊이의 여백 요소를 형성하기 어렵게 만들 수 있습니다. 플레이트 뒷면의 노출 시간 결정은 테스트를 통해 수행됩니다. 뒷면에 있는 플레이트의 개별 섹션은 서로 다른 노출 시간으로 설정된 선량 노출을 받습니다. 이는 플레이트의 두께에 따라 다르며 예를 들어 10, 20, 30초 이상이 될 수 있습니다. 일반적으로 노출은 8스톱입니다. 플레이트 뒷면에 필요한 노출 시간은 노출 및 세척 후에 얻은 간격 깊이에 대한 시간과 관련된 그래프에 의해 결정됩니다.
레이저 이미지 기록을 위한 설치에는 다음이 포함됩니다: 광학 장치; 탄소 섬유 노출 실린더 또는 케이스 실린더; 서비스 유닛과 노광 유닛을 제어하기 위한 프로그램을 갖춘 워크스테이션; 녹음 중에 플레이트를 고정하는 진공 장치; 마스크층 제거 시 발생하는 폐기물을 추출하는 시스템. 기록 품질은 어드레싱, 즉 레이저 스폿의 스캐닝 및 포커싱, 설계 기능 전체를 제어할 수 있는 레이저 기능에 따라 달라집니다.
기록 마스크 층의 기본 이미지 생성은 에너지 밀도가 높은 레이저 빔을 사용하여 수행됩니다. 블랙 마스크 층에 의한 IR 방사선의 활성 흡수로 인해 절제가 발생합니다. 통합 마스크는 광중합층 표면에 형성되어 높은 광학 밀도를 갖는 원본의 네거티브 이미지를 전달합니다(그림 2.8, c 참조). 이 경우, 적외선 범위에서 방출되는 레이저는 UV 방사선에 민감한 광중합성 층에 영향을 미치지 않습니다. 필요한 전력은 단일 레이저 빔 또는 다중 빔에 의해 생성될 수 있습니다. 이 멀티빔 기술은 시스템 성능을 향상시킵니다.
플레이트는 드럼에 부착되어 진공으로 유지됩니다. 두꺼운 판을 노출시키면 그 질량이 드럼의 회전 속도를 감소시킵니다.
일체형 마스크에서 선명한 이미지를 얻는 것은 마스크 레이어의 구조와 기술적 특성(균일성, 높은 광학 밀도, 광중합 레이어에 대한 우수한 접착력)뿐만 아니라 레이저 빔 노출 깊이의 올바른 설정에 따라 달라집니다. 시스템은 예비 테스트를 통해 이 매개변수에 맞게 조정됩니다. 내장된 동적 포커싱 장치를 사용하면 광중합판 층의 두께 변화를 보상하고 기록 매개변수를 향상시킬 수 있습니다.
기술 프로세스의 후속 작업은 아날로그 기술을 사용하여 플렉소그래픽 포토폴리머 인쇄 양식을 제조할 때의 구현과 근본적으로 다르지 않습니다. 차이점은 주 노광이 진공 없이 이루어지며, 일체형 마스크를 통해 플레이트의 광중합성 층을 노광하여 이미지를 전사한다는 점입니다.
주요 노출.주 노출의 목적은 인쇄 요소를 형성하는 것입니다. 이 과정에서 마스크 층이 없는 영역의 네거티브 일체형 마스크를 통해 인쇄 요소의 프로파일이 형성되면서 FPC의 광중합이 발생합니다. 포토폼이 없기 때문에 FPC에 작용하는 광속의 약화가 없으며 마스크 가장자리의 높은 선명도와 산소 억제 효과로 인해 요구되는 프로파일의 가파른 정도를 달성할 수 있습니다. 인쇄 요소 (그림 2.8, d 참조).
판 제작 공정이 판에 이미지를 레이저로 기록하는 것으로 시작되는 경우 디지털 일체형 마스크의 안전성을 보장하기 위해 주 노광 작업 순서와 판 뒷면 노광 작업 순서가 선택됩니다. 노출 장치의 특성. 그런 다음 마스크가 손상되지 않도록 본 노광을 먼저 수행한 후 플레이트 뒷면을 노광합니다. 주 노출 시간은 테스트 대상의 무단계 그라데이션 요소를 사용하여 설정됩니다(그림 2.13 참조). 최적의 시간은 형태에 재현된 무단계 그라데이션 요소가 대략 동일한 길이를 가지며 이후 노출 증가에 따라 길어지는 시간으로 간주됩니다. 이 경우, 최소 노출로 인쇄판에 가장 넓은 범위의 그라데이션이 제공됩니다.
노출이 충분하지 않으면 플레이트의 가는 선이 물결 모양으로 변하고 플레이트 표면에 "오렌지 껍질" 현상이 나타나 플레이트가 조기 마모됩니다. 과도한 주 노출로 인해 형태의 이미지는 선명한 윤곽을 잃고 그림자에 있는 이미지의 대비가 감소하며 여백 요소의 깊이가 부족해집니다.
경화되지 않은 조성물을 제거합니다.고분자 용매에는 가교 영역에 최소한의 영향을 미치면서 높은 용해력과 낮은 점도의 농축 용액을 형성하는 능력을 포함하여 여러 가지 일반적인 요구 사항이 있습니다. 용매는 낮은 휘발성, 저렴한 비용, 화재 안전 및 무독성을 특징으로 해야 합니다. 용매 세척 용액은 지방족 또는 방향족 탄화수소와 알코올의 혼합물입니다. 염소 함유 용액은 독성으로 인해 사용이 제한되어 있습니다. 유기용제를 함유한 세척액은 세탁기에 연결할 수 있는 특수 장치(증발기)에서 재생됩니다. 이를 통해 침출 공정의 폐쇄 주기를 구성하여 환경 오염을 줄일 수 있습니다.
워싱아웃의 목적은 노광과정에서 얻어지는 숨겨진 부조이미지를 드러내고 형태의 여백요소를 형성하는 것이다. 이 공정의 핵심은 현상액이 판의 중합되지 않은 영역으로 확산되는 속도가 광중합된 영역으로의 확산 속도보다 몇 배 더 높다는 것입니다. 현상 선택성을 높이기 위해 조사된 필름 형성 광중합체의 팽윤을 감소시키는 물질(예: 부탄올 또는 이소프로판올)을 현상액에 도입합니다.
과도한 세척 시간은 릴리프의 팽창을 유발하고, 이는 불충분한 주 노출과 함께 표면 구조의 파괴("오렌지 껍질")로 이어질 수 있습니다.
용액이 FPC에 포함된 시약으로 포화됨에 따라 용액의 세척 용량이 감소합니다. 세척 용액의 재생 모드는 플레이트의 크기와 틈의 깊이에 따라 달라집니다. 이는 플레이트 표면 1m2 및 간격 깊이 1mm당 세척 용매 용액 약 10-15리터의 비율로 결정됩니다. 플레이트의 비중합 층의 세척 시간은 테스트를 통해 결정됩니다. 이는 판의 두께가 다르면 세척 프로세서 브러시의 일정한 압력이 설정되고 용액의 온도가 안정적으로 유지되며 재생으로 인해 용액의 흡수 능력이 변하지 않는다는 가정을 기반으로 합니다. .
최적의 세척 시간을 결정하기 위해 동일한 노출을 받은 여러 개의 동일한 웨이퍼(템플릿으로 보호된 웨이퍼 표면 일부 포함)는 웨이퍼 두께에 따라 다양한 시간 동안 세척됩니다. 세척된 부분과 세척되지 않은 부분의 건조 및 두께를 측정한 후 필요한 릴리프 깊이를 달성하는 데 필요한 세척 시간을 결정하는 관계를 얻습니다. 이 경우 최적의 시간은 필요한 릴리프 깊이에 0.2-0.3mm를 더한 값에 해당합니다. 세척 시간의 증가는 층의 중합된 부분과 중합되지 않은 부분 사이에 재료가 부분적으로 중합되어 천천히 세척되는 단계가 있다는 사실로 설명됩니다. 세척 프로세서를 사용하는 경우 세척 시간은 프로세서에서 금형의 이동 속도에 따라 결정됩니다(그림 2.14). 자동 연속 프로세서에서는 해당 세척 시간이 프로그램에 입력됩니다.
FAST 기술을 사용하여 릴리프 이미지를 열적으로 현상할 때 노출된 플레이트는 열 프로세서 드럼에 고정되어 IR 방사원으로 이동됩니다. 특히 사용된 거푸집 플레이트의 두께에 따라 필요한 릴리프 깊이는 흡수성 부직포 재료와 t = 160°C로 국부적으로 가열된 거푸집의 접촉을 10-12회 반복하여 달성됩니다(참조: 그림 2.6).
양식을 건조합니다. 건조의 목적은 열을 이용하여 금형의 광중합층에서 액체를 제거하는 것입니다. 세척하면 이 층이 세척 용액으로 포화되어 이미지 릴리프가 부풀어오르고 부드러워집니다. 세척 후 광중합체에 흡수된 용매의 상대적 함량은 일반적으로 30%를 초과하며 표면은 매우 얇은 연속 필름으로 덮이고 모세관은 용매로 채워집니다.
세척 후 광중합체의 수분 함량은 물질의 팽윤 능력, 세척 시간, 중합체의 가교 정도, 용매의 특성 및 온도에 따라 달라집니다. 모양 릴리프의 붓기가 고르지 않게 발생하며 그 정도는 이미지의 특성에 따라 다릅니다. 스크린된 영역은 고체보다 더 많은 용매를 흡수합니다. 건조 시간에 대한 세척 용액의 성질의 영향은 광중합체 층의 팽윤 정도 및 용액에 포함된 용매의 휘발성과 관련이 있습니다.
건조 과정에서 용매 분자는 재료의 내부 층에서 외부 층으로 이동하고 이어서 금형 표면에서 냉각수 매체로 이동합니다. 65 ° C의 온도로 가열 된 따뜻한 공기로 건조하면 대류 확산으로 인해 금형 표면에서 용제가 제거됩니다. 내부 용매 확산 속도를 높이기 위해 미세 기공을 포함하는 과립형 폴리머 기반 FPC를 사용하는 것이 가능합니다.
건조 공정의 강도는 금형 재료의 화학적 성질과 구조, 표면의 크기와 상태, 냉각수의 온도, 용매 증기의 포화도, 금형에 대한 이동 속도에 따라 달라집니다.
건조는 플렉소그래픽 인쇄판 생산에서 가장 시간이 많이 걸리는 작업입니다. 건조 시간은 1~3시간이 소요될 수 있으며 그 후 판의 원래 두께가 회복되고 표면이 약간 끈적끈적하게 유지됩니다. 건조 후, UV-C 방사선으로 추가 처리하기 전에 금형을 냉각해야 합니다. 왜냐하면 조기 처리로 인해 레이어의 잔류 팽창이 발생하고 완성된 금형의 두께가 고르지 않게 되기 때문입니다.
끈적임 제거 및 형태 추가 노출.표면에 점성이 높은 액체의 얇은 층이 존재하여 형성되는 끈적임을 제거하기 위해 추가 가공(마무리)이 수행됩니다. 이는 열가소성 엘라스토머 또는 기타 폴리머의 거대분자를 나타내며, 중합되지 않은 모노머 또는 올리고머의 분자와 용해되거나 혼합됩니다. 노출 시 광중합 반응에 참여하지 못한 성분은 침출 시 표면으로 확산되어 끈적이게 됩니다.
끈적임 제거는 두 가지 방법으로 달성할 수 있습니다. 화학 시약, 특히 브롬화물-브롬산염 용액으로 표면을 처리하거나 표면에 UV-C를 조사하는 것입니다(그림 2.8, f 참조). 첫 번째 방법에서, 부가 반응에 들어가는 브롬은 불포화 이중 결합의 농도를 감소시키고 끓는점이 낮은 불포화 단량체의 끓는점이 높기 때문에 고체 화합물인 포화 브롬 유도체로의 전환을 촉진합니다. 그러나 반응성 화합물 용액을 사용한 화학적 마감 처리는 환경적으로 안전하지 않습니다.
기체 환경에서 거푸집을 UV 조사하여 마무리하는 방법이 가장 널리 사용됩니다. 이러한 에너지는 높고 투과력은 낮은 방사선 처리 과정에서 인쇄판 표면층의 끈적임이 제거됩니다. 마무리 작업에는 파장 253.7nm의 영역 C에서 최대 방사선을 방출하는 관형 UV 램프가 장착된 설비가 사용됩니다. 너무 오랫동안 처리하면 금형 표면이 부서지기 쉽고 페인트 민감성이 감소합니다. UV-C 처리 기간은 플레이트 유형, 세척 용액의 특성 및 이전 건조 기간에 따라 영향을 받습니다. 얇은 판의 마무리 시간은 일반적으로 두꺼운 판의 마무리 시간보다 깁니다.
인쇄 잉크 용매에 대한 형태의 저항성을 높이고 필요한 물리적, 기계적 특성을 얻기 위해 UV-A 방사선(그림 2.8, g 참조)을 사용하여 추가 노출을 수행합니다. 추가 노출 시간은 주 노출 시간보다 작거나 같을 수 있습니다.
양식 제어. 플렉소그래픽 양식의 품질 지표에는 필요한 크기, 모양 및 표면 구조의 인쇄 요소의 존재 여부, 인쇄 양식의 이미지 특성에 해당하는 특정 릴리프 높이 및 기판에 필요한 접착력이 포함됩니다.
디지털 기술을 사용하여 만든 양식에서 발생할 수 있는 결함에는 동일한 회색 레벨에 해당하는 인쇄 요소 모양의 주기적인 다양성(예: 영역의 래스터 도트)으로 인해 양식(및 이후 인쇄 시)에 단색 무아레가 나타나는 현상이 포함됩니다. 일정한 톤의 영역은 동일하지만 모양이 다릅니다. 그 이유는 마스크의 창 윤곽을 따라 광중합체에 산소가 미치는 영향과 스크리닝 기술이 결합된 것입니다. 인쇄 요소의 면적 감소는 둘레의 변화에 비례하기 때문입니다. 인쇄판의 요소 크기는 기하학적 모양에 따라 달라집니다. 결함 발생은 레이저 출력, 마스크 레이어의 감도, 세탁 프로세서의 브러시 궤적에 의해서도 영향을 받습니다. 래스터화 알고리즘을 최적화하고 인쇄 요소 모양의 차이를 제거하면 이를 방지할 수 있습니다.
마스크 레이어가 있는 광중합성 플레이트를 레이저 노출하여 슬리브에 몰드를 만드는 디지털 기술은 다음 단계로 구성됩니다.
- 플레이트 뒷면의 예비 노출;
- 접착 테이프를 사용하여 슬리브에 플레이트를 장착하는 단계;
- 노출 장치의 교체 가능한 홀더에 슬리브를 설치합니다.
- 광중합성 판의 마스크 층에 대한 레이저 노출;
- UV-A 방사선에 대한 광중합성 층의 노출.
모든 후속 작업(세척, 건조, 마무리 및 추가 노출)은 일반적인 방식으로 수행되지만 원통형 인쇄 양식을 처리하기 위한 특수 장비에서 수행됩니다. 이음매 없는 포토폴리머 인쇄판을 생산하려면 플레이트를 뒷면에서 노출시킨 다음 슬리브 주위에 장착하고 플레이트의 가장자리를 끝에서 끝까지 단단히 누르고 포토폴리머를 녹여 플레이트의 가장자리를 밀봉합니다. 그 후 특수 설비를 통해 필요한 두께로 연삭하고 기록 감열 마스크 층을 이음매 없는 표면에 도포합니다. 레이저로 이미지를 기록한 후 인쇄 프로세스가 진행됩니다. 기술을 사용하여 만든 금형 컴퓨터 - 인쇄된 슬리브(CTS)는 금형 신장과 관련된 왜곡에 대한 보상이 필요하지 않습니다.
원통형 이음매 없는(슬리브) 금형(디지슬리브)은 유연한 중공 원통 형태의 고분자 금형 소재로 제작되어 슬리브 위로 당겨진 후 원통형 금형용으로 설계된 장비에서 가공됩니다. 광중합층의 특성에 따라 마스크층에 이미지를 레이저로 기록하고 노광한 후 미중합 FPC를 세척하거나 열 현상하여 가공할 수 있습니다.
압축 슬리브는 얇은 인쇄판에서 인쇄할 때 사용됩니다. 슬리브 표면은 압축 특성이 높기 때문에 인쇄 압력을 받으면 작은 인쇄 요소가 폴리우레탄 엘라스토머 압축 층으로 부분적으로 압착됩니다. 결과적으로 다이는 덜 눌려지고 특정 압력은 더 커집니다(그림 2.15). 이를 통해 크게 분리하지 않고도 한 형태에서 다양한 성격의 이미지를 인쇄할 수 있습니다.
이음매 없는 양식의 장점은 높은 인쇄 품질, 정확한 등록, 빠른 인쇄 속도 및 양식에서 반복되는 이미지(반복) 배치를 제어하는 기능입니다. 원활한(무한) 이미지를 생성하려면 적절한 소프트웨어와 래스터화 알고리즘이 필요합니다. 정보 기록 결과는 초점 렌즈에 필요한 스트로크 길이를 제공하는 슬리브 매개변수(직경 범위, 무게 특성)와 장치의 광학 기계 장비에 의해 크게 영향을 받습니다. 후속 가공을 위한 장비와 레이저 기록 장치를 연결하면 슬리브 몰드 생산을 위한 단일 자동화 생산 라인을 구축할 수 있습니다.
레이저 조각으로 인쇄판을 생산하려면 엘라스토머로 코팅된 판 실린더 또는 슬리브가 사용됩니다. 고무 코팅의 구성에는 중합체(예: 에틸렌 프로필렌 고무, 아크릴로니트릴 부타디온 고무, 천연 및 실리콘 고무), 충전제(카본 블랙, 초크), 개시제 및 촉진제(황, 아미드 및 과산화물), 안료, 염료, 가소제 및 다른 구성 요소. 폼 실린더의 모선 길이는 최대 수 미터이고 직경은 최대 0.5m입니다.
플레이트 실린더의 준비는 오래된 코팅을 기계적으로 청소하고 코어 표면을 샌드블라스팅하는 것으로 시작됩니다. 청소된 표면에 접착층이 도포되며, 그 구성은 로드의 재질과 엘라스토머의 구성에 따라 선택됩니다. 접착층 위에 두께 3~10mm의 엘라스토머 판을 붙이고 붕대 테이프로 감쌉니다. 실린더를 오토클레이브에 넣고 증기 또는 뜨거운 공기 분위기에서 4-10 bar의 압력으로 몇 시간 동안 가황합니다. 붕대 테이프를 제거한 후 실린더 표면을 돌려서 연마합니다. 플레이트 실린더의 치수 매개변수와 경도가 제어됩니다.
가스 레이저로 조각한 탄성체 형태는 상대적으로 낮은 선형성(최대 36라인/cm)으로 라인 및 래스터 이미지를 인쇄하기 위해 제조됩니다. 이는 엘라스토머가 약 50 미크론의 기본 점 크기를 갖는 레이저 방사선을 사용하여 제거된다는 사실 때문입니다. CO2 레이저 빔의 큰 발산으로 인해 선형성이 높은 이미지를 기록할 수 없습니다. 조각 모드를 올바르게 선택한 경우 스폿 크기가 이론적인 도트 크기의 1.5배인 경우 기록된 이미지의 인접한 선 사이에 원재료가 남지 않습니다. 높은 선형성(60라인/cm)의 이미지를 재현하는 데 필요한 10-12미크론 크기의 기본 점을 얻으려면 직경 15-20미크론의 레이저 방사 스폿이 필요합니다. 이는 특수 금형 재료를 사용하는 Nd:YAG 레이저를 사용하여 달성할 수 있습니다.
고체 활성 물질과 레이저 다이오드가 포함된 레이저의 광범위한 사용은 필요한 인쇄 특성(인쇄 잉크 용제에 대한 저항성, 경도, 순환 저항성)을 갖고 높은 생산성을 가능하게 하는 성형 재료(폴리머)를 생성함으로써 촉진될 것입니다. 직접 레이저 조각 공정.
양식 조각은 레이저 조각 설치에서 수행됩니다. 플레이트 실린더가 회전하면 레이저 빔이 실린더 축을 따라 이동하여 나선형 이미지를 형성합니다. 나선형 스트로크는 일반적으로 50μm입니다. 플레이트 실린더와 레이저의 움직임 동기화 및 레이저 방사 제어는 컴퓨터를 사용하여 수행됩니다.
레이저에서 방출된 방사선은 거울 시스템을 통해 렌즈로 향하게 되며, 렌즈는 빔을 판 원통 표면에 집중시킵니다(그림 2.16). 방사능 및 기술 매개변수에 따라 조각 깊이를 수 마이크로미터에서 수 밀리미터까지 설정할 수 있습니다. 레이저 광에 노출되면 엘라스토머는 승화와 유사한 과정에서 연소 및 기화되고, 생성된 가스 폐기물 및 미립자 물질은 흡입되어 여과됩니다. 레이저로 각인된 프린팅 형태는 표면에 남아있는 연소생성물을 세척하고 제어합니다.
