Резьбу изготовляют режущим инструментом с удалением слоя материала, накаткой - путем выдавливания винтовых выступов, литьем, прессованием, штамповкой в зависимости от материала (металл, пластмасса, стекло) и других условий.
В силу устройства резьбонарезающего инструмента (например, метчика, рис. 8.14; плашки, рис. 8.15) или при отводе резца, при переходе от участка поверхности с резьбой полного профиля (участки l) к гладкой образуется участок, на котором резьба как бы сходит на нет (участки l1), образуется сбег резьбы (рис. 8.16).Если резьбу выполняют до некоторой поверхности, не позволяющей доводить инструмент до упора к ней, то образуется недовод резьбы (рис. 8.16,6, в). Сбег плюс недовод образуют недорез резьбы. Если требуется изготовить резьбу полного профиля, без сбега, то для вывода резьбообразующего инструмента делают проточку, диаметр которой для наружной резьбы должен быть немного меньше внутреннего диаметра резьбы (рис. 8.16, г), а для внутренней резьбы - немного больше наружного диаметра резьбы (рис. 8.17).В начале резьбы делают, как правило, коническую фаску, предохраняющую крайние витки от повреждений и служащую направляющей при соединении деталей с резьбой (см. рис. 8.16). Фаску выполняют до нарезания резьбы. Размеры фасок, сбегов, недорезов и проточек стандартизованы, см. ГОСТ 10549-80* и 27148-86 (СТ СЭВ 214-86). Изделия крепежные. Выход резьбы. Сбеги, недорезы и проточки. Размеры.
Построение точного изображения витков резьбы требует много времени, поэтому его применяют в редких случаях. Согласно ГОСТ 2.311 - 68* (СТ СЭВ 284-76), на чертежах резьбу изображают условно, независимо от профиля резьбы: на стержне - сплошными основными линиями по наружному диаметру резьбы и сплошными тонкими - по внутреннему, на всю длину резьбы, включая фаску (рис. 8.18, а). На изо-бражениях, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси стержня, по внутреннему диаметру резьбы проводят дугу сплошной тонкой линией, равную 3/4 окружности и разомкнутую в любом месте. На изображениях резьбы в отверстии сплошные основные и сплошные тонкие линии как бы меняются местами (рис. 8.18,6).
Сплошную тонкую линию наносят на расстояние не менее 0,8 мм от основной линии (рис. 8.18), но не более шага резьбы.Штриховку в разрезах доводят до линии наружного диаметра резьбы на стержне (рис. 8.18, г) и до линии внутреннего диаметра в отверстии (рис 8.18,6).Фаски на стержне с резьбой и в отверстии с резьбой, не имеющие специального конструктивного назначения, в проекции на плоскость, перпендикулярную оси стержня или отверстия, не изображают (рис. 8.18). Границу резьбы на стержне и в отверстии проводят в конце полного профиля резьбы (до начала сбега) основной линией (или штриховой, если резьба изображена как невидимая, рис. 8.19), доводя ее до линий наружного диаметра резьбы.При необходимости сбег резьбы изображают тонкими линиями, проводимыми примерно под углом 30° к оси (рис. 8.18, а, б).
Резьбу, показываемую как невидимую, изображают штриховыми линиями одной толщины по наружному и внутреннему диаметрам (рис. 8.19).Длиной резьбы называют длину участка детали, на котором образована резьба, включая сбег и фаску. Обычно на чертежах указывают только длину l резьбы с полным профилем (рис. 8.20, а). Если имеется проточка, наружная (см. рис. 8.16, г) или внутренняя (см. рис. 8.17), то ее ширину также включают в длину резьбы.При необходимости указания сбега или длины резьбы со сбегом размеры наносят, как показано на рис. 8.20, б, в.Недорез резьбы, выполненный до упора, изображают, как показано на рис. 8.21, а, б. Допустимы варианты «в» и «г».
На чертежах, по которым резьбу не выполняют (на сборочных чертежах), конец глухого отверстия допускается изображать по рис. 8.22 На разрезах резьбового соединения в изображении на плоскости, параллельной его оси, в отверстии показывают только ту часть резьбы, которая не закрыта резьбой стержня (рис. 8.23).
Различают резьбы: общего назначения и специальные предназначенные для применения на изделиях определенных видов; крепежные, предназначенные, как правило, для неподвижного разъемного соединения составных частей изделия, и ходовые - для передачи движения. Преимущественно применяют правые резьбы, к обозначению левых резьб добавляют LH.В обозначениях многозаходных резьб указывают ход, а в скобках - шаг и его значение
Выше были рассмотрены общие вопросы относительно размеров формы и расположения (см. рис. 7.3, 7.4, 7.6, 7.7). Здесь будут рассмотрены особенности изображения отверстий в основном под крепежные детали некоторых соединений и однотипные элементы.
На чертеже детали цилиндрические и резьбовые отверстия могут быть изображены в виде разреза (рис. 7.11, а), на чертеже сборочной единицы отверстие изображают несколько увеличенным (рис. 7.11, б). Определяющим является диаметр б). Расположение осей отверстий определяется конструкцией изделия.
При нанесении размеров элементов, равномерно расположенных по окружности изделия (например, отверстий), вместо угловых размеров, определяющих взаимное расположение элементов, указывают только их количество (рис. 7.12, а, б).
Размеры нескольких одинаковых элементов изделия, как правило, наносят один раз с указанием на полке линии-выноски количества этих элементов (рис. 7.13).
При большом количестве однотипных элементов изделия, неравномерно расположенных на поверхности, можно указывать их размеры в сводной таблице (рис. 7.14). Однотипные элементы при этом обозначают арабскими цифрами или прописными буквами.
0,5x45° 3 фаски
- 03,2
- 2 отд
Если же на чертеже показано несколько групп близких по размерам отверстий, то рекомендуется отмечать одинаковые отверстия одним из условных знаков (рис. 7.15). Количество отверстий и их размеры допускается указывать в таблице. Отверстия обозначают условным знаком на том изображении, на котором указаны размеры их положения.
Одинаковые элементы, расположенные в разных частях изделия (например, отверстия), рассматривают как один элемент, если между ними нет промежутка (рис. 7.16, а) или если эти элементы соединены тонкими сплошными линиями (рис. 7.16, б). При отсутствии этих условий указывают полное количество элементов (рис. 7.16, в).
Если одинаковые элементы изделия (например, отверстия) расположены на разных поверхностях и показаны на разных изображениях, то количество этих элементов записывают отдельно для каждой поверхности (рис. 7.17).
|
7777777. |
|
|
- ? - --- |
|
4 отб. 0 ЮН 12
- 2 отб. М806Ь
- 2 от 6.0 ЮН 12
- 2 отб
Обозначение отверстий. Когда изображение отверстий на чертеже имеет размеры 2 мм и менее, рекомендуется их указывать на полке линии-выноски. Так же следует поступать при отсутствии изображения отверстия в разрезе вдоль оси. Соответствующие примеры даны на рис. 7.18 и 7.19.
На рис. 7.18 показаны: а, б, в, г - глухие отверстия диаметром 3, глубиной 6 мм и диаметром 5 и глубиной 7 мм; д, е, ж, з - 2 отверстия диаметром 10 мм с зенковкой 1 х 45° и 3 отверстия диаметром 6 мм с цилиндрической зенковкой диаметром 12 и глубиной 5 мм.
На рис. 7.19 показаны резьбовые отверстия: а, б - сквозное отверстие с резьбой М10; в, г - глухое резьбовое гнездо с резьбой М8 с шагом резьбы 1 мм, длиной отверстия с полным профилем резьбы 10 мм и глубиной сверления 16 мм; д, е - глухое резьбовое гнездо с резьбой Мб и длиной резьбы с полным профилем резьбы 10 мм, с зенковкой под 90° глубиной 1 мм; ж, з - сквозное отверстие с резьбой М12 и зенковкой диаметром 18 мм под углом 90°.
Принятая система обозначений позволяет давать в строчной записи размеры отверстий и элементов, входящих в их структуру. Различные формы головок, концов винтов, зенковок под головки винтов и отверстий под концы установочных винтов стандартизованы.
- 0 ЮН 7- М 5° 06/012x5
- д) ж)
- 01ОН7-7х45 с
- 2 отб
- 06/012x5
- 3 отб
М10-6Н М8x1x10-16 Мбх 10/1x90° М12-6Н/018x90°
а) б) д) ж)
М10-6Н
М8х1х10-16
М6x10/1x90°
М12-6Н/018x90 ‘
Сквозные квадратные и продолговатые отверстия выполняют в деталях типа корпусов и плит, имеющих линейное или угловое перемещение. В отверстиях размещают стержень крепежной детали (болта, винта, шпильки).
Отверстия изображают в двух проекциях: на продольном полном или местном разрезе и на виде сверху (рис. 7.20). На виде сверху обычно показывают размеры формы - длину, ширину и радиус скругления - и размер положения; на продольном разрезе - толщину детали.
Сквозные дуговые отверстия выполняют в деталях, имеющих круговое установочное перемещение (рис. 7.21).
Т-образные обработанные прямые пазы выполняют в деталях типа столов, плит для закрепления на них приспособлений, имеющих линейное установочное перемещение, обрабатываемых деталей и т.п. В пазах размещают головки специальных болтов.
Для изображения пазов достаточно одной проекции, на которой проставляют все размеры формы, а от оси симметрии - размер положения (рис. 7.22). Размеры Т-образных обработанных пазов ста н дарти зо ва н ы.
Т-образные обработанные кольцевые пазы выполняют в деталях типа поворотных столов, плит и др. для закрепления на них приспособлений, имеющих круговое установочное перемещение.
Кольцевые пазы изображают в двух проекциях: на поперечном разрезе и виде сверху (рис. 7.23). На поперечном разрезе наносят размеры формы, относящиеся к профилю паза; на виде сверху - радиус оси симметрии паза (он же, как правило, является размером положения).
Профили направляющих скольжения. Направляющие скольжения широко используются в металлорежущих станках. Установлены следующие их типы:
- тип 1 - прямоугольные симметричные (рис. 7.24);
- тип 2 - треугольные несимметричные (рис. 7.25);
- тип 3 - прямоугольные (рис. 7.26);
- тип 4 - остроугольные («ласточкин хвост» - рис. 7.27).
На рис 7.24 и 7.25 указаны стандартные размеры, а размер В* - справочный. Остальные размеры стандартизованы.
Шпоночные пазы выполняют всегда в двух деталях: охватываемой и охватывающей (вал и втулка). В пазы устанавливают шпонку, передающую вращающий момент от вала к втулке или наоборот.
Паз под призматическую шпонку изображают на двух разрезах. На разрезе плоскостью, перпендикулярной к оси вала или отверстия (рис. 7.28, в , д), показывают поперечную форму паза и наносят размеры ширины и глубины. На продольном местном или полном разрезе (рис. 7.28, а, г), реже для вала на виде сверху (рис. 7.28, б) показывают длину паза и его положение относительно других поверхностей детали и наносят остальные размеры.
Линию пересечения боковых стенок паза с поверхностью вала или втулки заменяют на изображении проекцией крайней образующей поверхности вала или отверстия.
Размеры шпоночных пазов для призматических и сегментных (рис. 7.29) шпонок на валу и втулке стандартизованы. Определяющим размером служат диаметр вала и втулки.
Если шпоночные пазы необходимо выполнить на конических валу или втулке, то их изображения совпадают с изображениями пазов для цилиндрических вала и втулки. Только размер положения паза на валу наносят от меньшего основания конической части вала (рис. 7.30, а ) и размер глубины паза в отверстии наносят в плоскости меньшего основания конической части отверстия (рис. 7.30, в). Эти размеры стандартизованы.
Канавки под стопорные многолапчатые шайбы. В канавку вала входит внутренняя лапка многолапчатой шайбы. Одна из наружных лапок шайбы загибается внутрь одного из пазов гайки, чтобы предотвратить ее самоотвинчивание.
На чертеже вала размеры канавки, как правило, ставят на сечении (рис. 7.31, а). На главном виде вала вдоль канавки делают местный разрез, на котором показывают выход дисковой фрезы, нарезающей канавку, и ставят размер /? фрезы (рис. 7.31, б). Диаметр резьбы вала служит определяющим размером, по которому находят размеры канавки.
Здесь это много обсуждалось. Повторюсь в общем смысле зачем нужно показывать линии перехода условно: 1. Чтобы чертёж был читаемым. 2. От линий перехода, показанных условно можно ставить размеры, которые часто больше ни на каком виде и разрезе не проставить. Вот пример. Есть разница? 1. Как сейчас можно отобразить во всех перечисленных CAD-системах. А вот как нужно отобразить. Линии перехода показаны условно и показаны размеры, которые при других режимах отображения линий перехода просто не проставить. Почему этого требовал нормоконтролёр? Да просто чтобы чертежи имели привычный вид после многих лет работы в 2D и хорошо читались, особенно заказчиком, который их согласовывает.
Это верно:) это бред:) в ТФ можно и так и так =) ощутимой разницы в скорости не будет, можно даже потом взять любую копию перекрасить, поменять отверстия, удалить отверстия, что угодно... и массив все-равно останется массивом - можно менять будет количество копий, направление и тп, видео пилить или так поверите? :) Это верно, а какая задача? Перевести как SW сплайны по точкам в сплайн по полюсам что ли, если подумать это также некоторое изменение исходной геометрии - к этому нет замечаний?:) как я понимаю, ТФ только 1 к 1 и переводит, остальное уже можно настроить в шаблоне ТФ до экспорта в DWG - см. рис под спойлером, либо отмасштабировать в виде AC, что в принципе не противоречит основным методам работы с AutoCAD, а так как в виду распространенности АС на ранних стадиях пика популярности внедрения САПР, то возрастному поколению это привычнее даже: А если еще докапаться к возможностям экспорта/импорта разных САПР: 1) то как из 2D-чертежа SW экспортировать только выделенные линии в DWG? (из 3D документов более менее SW приспособлен, только все-равно придется в маленьком окне предпросмотра чистить лишнее вручную). Заранее удалить все что не нужно, а после этого экспортировать-> как-то не современно, не по-молодежному:) 2) И наоборот как выделенные линии в AutoCAD быстро импортировать в SW(например для эскиза, или же просто как набор линий для чертежа)?(для ТФ: выделил набор нужных линий в AC -ctrl+c и далее в TF просто ctrl+v - всё)
О какой детали речь, а то может эту деталь не зеркалить надо, а просто привязать иначе и будет как раз как надо. Зеркальная деталь это таже конфигурация только созданная машиной, можно сделать конфигурацию детали самостоятельно и это в некоторых случаях может оказаться изящнее, так же проще редактироваться в последствии.
Размеры на рабочих чертежах проставляются так, чтобы ими удобно было пользоваться в процессе изготовления деталей и при их контроле после изготовления.
В дополнение к изложенному в п. 1.7 "Основные сведения о нанесении размеров" здесь приводятся некоторые правила нанесения размеров на чертежах.
Когда деталь имеет несколько групп отверстий, близких по своим размерам, изображения каждой группы отверстий необходимо пометить специальными знаками. В качестве таких знаков применяют зачерненные секторы окружностей, используя разное их число и расположение для каждой из групп отверстий (рис. 6.27).
Рис. 6.27.
Допускается размеры и количество отверстий каждой группы указывать не на изображении детали, а в табличке.
Для деталей, имеющих симметрично расположенные, одинаковые по конфигурации и величине элементы, их размеры на чертеже наносят один раз без указания их количества, группируя, как правило, в одном месте все размеры. Исключение составляют одинаковые отверстия, количество которых всегда указывают, а их размер наносят только один раз (рис. 6.28).
Рис. 6.28.
Деталь, изображенная на рис. 6.27, имеет ряд отверстий с одинаковым расстоянием между ними. В таких случаях вместо размерной цепочки, повторяющей один и гот же размер несколько раз, его наносят один раз (см. размер 23). Затем проводят выносные линии между центрами крайних отверстий цепочки и наносят размер в виде произведения, где первый сомножитель – количество промежутков между центрами соседних отверстий, а второй – размер этого промежутка (см. размер 7×23= 161 на рис. 6.27). Такой способ нанесения размеров рекомендуется для чертежей деталей с одинаковым расстоянием между одинаковыми элементами: отверстиями, вырезами, выступами и т.п.
Положение центров отверстий или других одинаковых элементов, неравномерно расположенных по окружности, определяют угловыми размерами (рис. 6.28, а ). При равномерном распределении одинаковых элементов по окружности угловые размеры не наносят, а ограничиваются указанием количества этих элементов (рис. 6.28, б ).
Размеры, относящиеся к одному конструктивному элементу детали (отверстию, выступу, канавке и т.д.), следует наносить в одном месте, группируя их на том изображении, на котором этот элемент изображается наиболее ясно (рис. 6.29).
Рис. 6.29.
Положение наклонной поверхности может быть задано на чертеже размером угла и двумя (рис. 6.30, а ) или тремя линейными размерами (рис. 6.30, б ). Если наклонная поверхность не пересекается с другой, как в первых двух случаях, а сопрягается с криволинейной поверхностью (см. рис. 6.17), прямолинейные участки контура продлевают тонкой линией до их пересечения и от точек пересечения проводят выносные линии для нанесения размеров.
Рис. 6.30.
а – первый случай; б – второй случай
ГОСТ 2.307–68 установил также правила изображения и нанесения размеров отверстий на видах при отсутствии разрезов (сечений) (рис. 6.31). Эти правила позволяют уменьшить число разрезов, выявляющих форму этих отверстий. Делается это за счет того, что на видах, где отверстия показывают окружностями, после указания диаметра отверстия наносят: размер глубины отверстия (рис. 6.31, б ), размер высоты фаски и угол (рис. 6.31, в), размер диаметра фаски и угол (рис. 6.31, г), размер диаметра и глубины цековки (рис. 6.31Э). Если после указания диаметра отверстия нет дополнительных указаний, то отверстие считается сквозным (рис. 6.31, а).
Рис. 6.31.
При простановке размеров принимают во внимание способы измерения деталей и особенности технологического процесса их изготовления.
Например, глубину открытого шпоночного паза на наружной цилиндрической поверхности удобно измерять с торца, поэтому на чертеже следует нанести размер, данный на рис. 6.32, а.
Рис. 6.32.
а – открытого; б – закрытого
Такой же размер закрытого паза легче проверить, если нанесен размер, указанный на рис. 6.32, б. Глубину шпоночного паза на внутренней цилиндрической поверхности удобно контролировать по размеру, проставленному на рис. 6.33.
Рис. 6.33.
Размеры нужно проставлять так, чтобы при изготовлении детали не приходилось выяснять что-либо путем подсчетов. Поэтому размер, проставленный на сечении по ширине лыски (рис. 6.34), следует считать неудачным. Размер, определяющий лыску, правильно показан в правой части рис. 6.34.
Рис. 6.34.
На рис. 6.35 показаны примеры простановки размеров цепным, координатным и комбинированным способами. При цепном способе размеры располагаются на цепочке размерных линий, как показано на рис. 6.35, а. При простановке общего (габаритного) размера цепь считается замкнутой. Замкнутая размерная цепь допускается в том случае, если один из ее размеров является справочным, например габаритный (рис. 6.35, а ) или входящий в цепь (рис. 6.35, б ).
Справочными называются размеры, не подлежащие выполнению по данному чертежу и указываемые для большего удобства пользования чертежом. Справочные размеры на чертеже отмечаются знаком в виде звездочки, который наносится справа от размерного числа. В технических требованиях повторяют этот знак и записывают: Размер для справок (рис. 6.35, а, б ).
К справочному размеру, входящему в замкнутую цепь, предельных отклонений не проставляют. Наибольшее распространение имеют незамкнутые цепи. В таких случаях один размер, при выполнении которого допустима самая меньшая точность, исключают из размерной цепи или не проставляют габаритный размер.
Постановку размеров по координатному способу производят от заранее выбранной базы. Например, на рис. 6.35, в этой базой служит правый торец валика.
Наиболее часто применяют комбинированный способ простановки размеров, который представляет собой сочетание цепного и координатного способов (рис. 6.35, г ).
Рис. 6.35.
а, б – цепной; в – координатный; г – комбинированный
На рабочих чертежах механически обработанных деталей, у которых острые кромки или ребра должны быть скруглены, указывают величину радиуса скругления (обычно в технических требованиях), например: Радиусы скруглений 4 мм или Неуказанные радиусы 8 мм.
Размеры, определяющие положение шпоночных пазов, также проставляют с учетом технологического процесса. На изображении паза для сегментной шпонки (рис. 6.36, а ) взят размер до центра дисковой фрезы, которой шпоночный паз будут фрезеровать, а положение паза для призматической шпонки устанавливают размером до его края (рис. 6.36, б ), так как этот паз прорезают пальцевой фрезой.
Рис. 6.36.
а – для сегментной шпонки; 6 – для призматической
Некоторые элементы деталей зависят от формы режущего инструмента. Например, дно глухого цилиндрического отверстия получается коническим, потому что коническую форму имеет режущий конец сверла. Размер глубины таких отверстий, за редким исключением, проставляют по цилиндрической части (рис. 6.37).
Рис. 6.37.
На чертежах деталей, имеющих полости, внутренние размеры, относящиеся к длине (или высоте) детали, наносят отдельно от наружных. Например, на чертеже корпуса группа размеров, определяющая наружные поверхности, размещена выше изображения, а внутренние поверхности детали определяет другая группа размеров, находящаяся ниже изображения (рис. 6.38).
Рис. 6.38.
Когда только часть поверхностей детали подлежит механической обработке, а остальные должны быть "черными", т.е. такими, какими они получились при литье, ковке, штамповке и т.д., размеры проставляют по особому правилу, также установленному ГОСТ 2.307-2011. Группа размеров, относящихся к обработанным поверхностям (т.е. образованных со снятием слоя материала), должна быть связана с группой размеров "черных" поверхностей (т.е. образованных без снятия слоя материала) не более чем одним размером по каждому координатному направлению.
У корпуса только две поверхности должны быть обработаны механически. Размер, связывающий группы наружных и внутренних размеров, отмечен на чертеже корпуса буквой A.
Если бы размеры полости корпуса были проставлены от плоскости левого торца детали, при его обработке нужно было бы выдерживать предельные отклонения сразу нескольких размеров, что практически невозможно.
Глухое резьбовое отверстие выполняется в следующем порядке: сначала высверливается отверстие диаметра d1 под резьбу, затем выполняется заходная фаска S x45º (рис. 8,а ) и, наконец, нарезается внутренняя резьба d (рис. 8,б ). Дно отверстия под резьбу имеет коническую форму, а угол при вершине конуса φ зависит от заточки сверла. При проектировании принимается φ = 120º (номинальный угол заточки сверл). Вполне очевидно, что глубина резьбы должна быть больше длины ввинчиваемого резьбового конца крепежной детали. Между окончанием резьбы и дном отверстия тоже остается некоторое расстояние а , называемое «недорез».
Из рис. 9 становится ясен подход к назначению размеров глухих резьбовых отверстий: глубина резьбы h определяется как разница стяжной длины L резьбовой детали и суммарной толщины H притягиваемых деталей (может быть одна, а может быть их и несколько), плюс небольшой запас резьбы k , обычно принимаемый равным 2-3 шагам Р резьбы
h = L - H + k ,
где k = (2…3) Р.
Рис. 8. Последовательность выполнения глухих резьбовых отверстий
Рис. 9. Крепление винтом в сборе
Стяжная длина L крепежной детали указывается в ее условном обозначении. Например: «Болт М6 х 20.46 ГОСТ 7798-70» - его стяжная длина L = 20 мм. Суммарная толщина притягиваемых деталей H высчитывается из чертежа общего вида (в эту сумму следует добавить и толщину шайбы, подложенной под головку крепежного изделия). Шаг резьбы Р также указывается в условном обозначении крепежной детали. Например: «Винт М12 х 1,25 х 40.58 ГОСТ 11738-72» - его резьба имеет мелкий шаг Р = 1,25 мм. Если шаг не указывается, то по умолчанию он основной (крупный). Катет заходной фаски S обычно принимают равным шагу резьбы Р . Глубина N отверстия под резьбу больше значения h на размер недореза а :
N = h + a.
Некоторое отличие расчета размеров резьбового отверстия под шпильку состоит в том, что ввинчиваемый резьбовой конец шпильки не зависит от ее стяжной длины и толщин притягиваемых деталей. Для представленных в задании шпилек ГОСТ 22032-76 ввинчиваемый «шпилечный» конец равен диаметру резьбы d , поэтому
h = d + k.
Полученные размеры следует округлить до ближайшего большего целого числа.
Окончательное изображение глухого резьбового отверстия с необходимыми размерами приведено на рис. 10. Диаметр отверстия под резьбу и угол заточки сверла на чертеже не указывают.
Рис. 10. Изображение глухого резьбового отверстия на чертеже
В таблицах справочника приведены значения всех расчетных величин (диаметры отверстий под резьбу, недорезы, толщины шайб и пр.).
Необходимое замечание: применение короткого недореза должно быть обосновано. Например, если деталь в месте расположения в ней резьбового отверстия недостаточно толстая, а сквозное отверстие под резьбу может нарушить герметичность гидравлической или пневматической системы, то конструктору приходится «ужиматься», в т.ч. укорачивая недорез.
