3.4.6. Гидравлические испытания сосудов

Гидравлическому испытанию сосуд подвергают вместе с установленной на нем арматурой (указателями уровня жидкости, запорными вентилями); при необходимости установки заглушек, их устанавливают за запорными вентилями. Для гидравлического испытания применяют воду с температурой не ниже 5 и не выше 40° С. При наполнении сосуда водой для удаления воздуха предохранительный клапан должен быть открыт до появления из него воды. Если в результате заполнения сосуда водой на его стенках появится роса, то испытание проводят лишь после высыхания стенок.

Давление в сосуде во время испытания измеряют по двум проверенным манометрам класса 2,5 со шкалой, превышающей испытательное давление в 1,2 раза. Один манометр контрольный. Манометры применяют одного типа, одинаковых пределов измерения, класса точности и цены делений.

Гидравлическое испытание проводят под пробным давлением, значение которого определяют по формуле:

где
- допускаемое напряжение для материала сосуда или его элементов при температуре стенки 20°С, Н/м(кгс/см); - допускаемое напряжение для материала сосуда или его элементов при расчетной температуре стенки, Н/м(кгс/см); Р - расчетное давление, которое может возникнуть при температуре +50 °С; оно равно 2,0 МПа (20 кгс/см).

Подъем давления до пробного осуществляют медленно и плавно без толчков, используя плунжерную насосную установку типа П3/20. Если достичь указанного давления насосом с машинным приводом не представляется возможным, подъем давления производят ручным насосом. По достижении пробного давления подачу воды в сосуд прекращают; при этом в течение 5 мин не должно быть снижения давления. По истечении 5 мин давление снижают постепенно до рабочего и производят тщательный осмотр всех сварных швов сосуда и прилегающих к ним участков. При появлении в период испытания шума, стуков или резкого падения давления гидравлическое испытание немедленно прекращают, выясняют и устраняют их причины.

Сосуд и его элементы считают выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено:

признаков разрыва (поверхностных трещин, надрывов и др.);

течи, слезок и потения в сварных соединениях и основном металле;

течи в разъемных соединениях;

видимых остаточных деформаций.

В случае выявления дефектов в зависимости от их характера инспектор поступает аналогично указанному на с. 28.

Результаты технического освидетельствования сосуда записываются в паспорт лицом, проводившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований. Специалист по надзору заносит результаты технического освидетельствования в книгу учета и освидетельствования сосудов.

3.4.7. Проведение пневматических испытаний на плотность (герметичность) сосудов мак

В соответствии с требованиями правил сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкости и газов) 1-, 2-, 3-, 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, должны подвергаться испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему. Испытания проводятся техническим персоналом предприятия в соответствии с производственной инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия. Методическими указаниями установлен порядок проведения таких испытаний, который при необходимости уточняется с учетом местных условий.

Пневматическому испытанию на плотность подвергают все сосуды, используемые для хранения, перевозки и применения жидкого аммиака. Испытание допускается проводить только при положительных результатах технического освидетельствования (наружного и внутреннего осмотров, гидравлического испытания) и наличии разрешения на его работу.

Все лица, занятые проверкой плотности (герметичности) сосудов жидкого аммиака, должны быть обучены безопасным методам работы в соответствии с "Правилами безопасного применения жидкого аммиака в сельском хозяйстве" .

Пневматические испытания проводят:

после монтажа до пуска в работу;

после проведения наружного и внутреннего осмотров администрацией предприятия;

после проведения наружного и внутреннего осмотров, а также гидравлического испытания пробным давлением инспектором госгортехнадзора;

после внеочередного технического освидетельствования сосудов, находящихся в эксплуатации;

после ремонтов (или других работ), связанных с вскрытием сосуда.

Запись о готовности сосуда к пневматическому испытанию делается в журнале осмотра сосудов в рабочем состоянии специалистом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов на предприятии-владельце.

Вновь смонтированные или прошедшие ремонт сосуды до пневматического испытания на плотность должны быть испытаны на прочность. Предварительные испытания на прочность обязательны также при установке в сосуде новых крепежных и других нагруженных давлением деталей, конструкция которых не позволяет проводить их предварительный контроль на отсутствие дефектов, снижающих прочность.

При испытании на плотность на месте установки сосудов склада СЖА-100(500) их предварительно отсоединяют от остальных аппаратов и трубопроводов (эстакад, рамп, компрессорных агрегатов, отделителей жидкости), не требующих проверки; на штуцеры сосуда помещают заглушки; затягивают сальниковые устройства в установленной на сосудах запорной и регулирующей арматуре. Испытываемые сосуды отсоединяют также от других сосудов, требующих проверки на плотность, но при другом испытательном давлении.

Сосуды, установленные на транспортные средства и агрегаты внесения жидкого аммиака в почву, испытывают на плотность на специальной площадке, определенной администрацией предприятия-владельца, с учетом правил . Испытание на плотность проводят воздухом или азотом при максимально разрешенном рабочем давлении 1,6 МПа (16 кгс/см).

Испытание сосудов машин аммиачного комплекса на плотность воздухом допускается лишь в том случае, когда они не были в работе либо когда перед испытанием они были полностью очищены и с помощью газоанализатора УГ-2 или индикаторной бумаги определена безопасность среды в них. Заполнение сосуда воздухом производят с помощью специального компрессора, шланг высокого давления которого подсоединяют к штуцеру газового вентиля.

Если давление сети может превысить испытательные давления в сосуде, то на подводящем трубопроводе должен быть установлен редукционный клапан, отрегулированный на испытательное давление. Перед запорным вентилем, а при установке редукционного клапана между ним и запорным вентилем устанавливают предохранительный клапан, отрегулированный на открытие при давлении, превышающем испытательное на 2-3%. На сосуде устанавливают проверенный и опломбированный манометр класса 1,5 со шкалой на давление, превышающее испытательное в 1,2-1,5 раза, а также вентиль для выпуска воздуха из сосуда (жидкостный вентиль со шлангом). Сечения проходного отверстия предохранительного клапана и вентиля для выпуска воздуха должны быть не меньше сечения запорного вентиля перед сосудом.

Давление в сосуде повышают плавно и с остановкой для проверки на отсутствие пропусков при промежуточных давлениях, равных 0,1 МПа (1 кгс/см) и половине рабочего 0,8 МПа (8 кгс/см). Время повышения избыточного давления до 0,1 МПа (1 кгс/см) принимают 15-20 мин, от 0,1 до 1 МПа (1-10 кгс/см) 60-90 мин и от 1 до 1,6 МПа (10-16 кгс/см) 30-40 мин.

Выявление мест утечек при промежуточном и рабочем давлении производят во время обмазки швов, арматуры и разъемных соединений мыльным раствором. В случае обнаружения пропусков давление полностью снижают, после чего устраняют их причины. Сброс давления проводят также плавно. Если для устранения пропусков требуется проведение ремонтных работ, выявленные дефекты и принятые меры по их устранению записываются в ремонтном журнале (карте). Устранение дефектов и подтяжка крепежных соединений в сосудах, находящихся под давлением, не допускаются. После устранения дефектов испытание повторяют. При пневматическом испытании запрещаются обстукивание или какие-либо удары по корпусу сосуда, находящегося под давлением.

По достижении в испытываемом сосуде испытательного давления подачу сжатого воздуха прекращают. Между подводящим трубопроводом и запорным вентилем устанавливают металлическую заглушку и проводят наблюдение за падением давления в сосуде не менее 4 часов для сосудов, периодически проверяемых, и не менее 24 часов для вновь устанавливаемых сосудов. Замер начального давления и исчисление указанного времени производят после выравнивания температур внутри и снаружи сосуда. Температуру газа в сосуде определяют ртутными термометрами, укрепленными на поверхности сосуда с надежной тепловой изоляцией от окружающей среды части термометра, заполненной ртутью, и места его установки.

Падение давления в сосуде при испытании на плотность определяют по формуле

,

где
- величина падения давления в час, в % испытательного давления; - сумма манометрического и барометрического давлений в начале испытаний, кгс/смили мм рт. ст; - то же в конце испытаний; - абсолютная температура в начале испытания, К; - то же в конце испытания; t - время испытания, ч.

Сосуд признается выдержавшим испытание на плотность и пригодным к эксплуатации, если падение давления за 1 час не превышает 0,1%. Результаты испытания сосуда с указанием начальных и конечных давлений, температур и длительности испытания заносят в специальный акт с подписью лиц, проводивших испытание.

Техническое освидетельствование сосудов под давлением

6-3-1. Сосуды, на которые распространяется действие настоящих Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию (внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и досрочно.

Техническое освидетельствование сосудов, зарегистрированных в органах надзора, должно производиться инспектором котлонадзора.

6-3-2. При невозможности (по конструктивным особенностям сосудов) проведения внутренних осмотров последние заменяются гидравлическим испытанием пробным давлением и осмотром в доступных местах.

6-3-3. Гидравлическое испытание вновь установленных сосудов при техническом освидетельствовании разрешается не производить, если с момента проведения такого испытания на заводе-изготовителе прошло менее 12 месяцев, сосуды не получили повреждений при транспортировке к месту установки и монтаж их производился без применения сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

6-3-4. Сосуды, находящиеся в эксплуатации и зарегистрированные в органах госгортехнадзора, должны подвергаться техническому освидетельствованию инспектором:

Внутреннему осмотру с целью выявления состояния внутренних и наружных поверхностей и влияния среды на стенки сосудов - не реже одного раза в четыре года,

Гидравлическому испытанию с предварительным внутренним осмотром - не реже одного раза в восемь лет.

Гидравлическое испытание допускается производить водой или другими некоррозионными, неядовитыми, невзрывоопасными, невязкими жидкостями.

6-3-5. В случаях, когда проведение гидравлического испытания невозможно (большие напряжения от веса воды в фундаменте, междуэтажных перекрытиях или самом сосуде; трудность удаления воды; наличие внутри сосуда футеровки, препятствующей заполнению сосуда водой), разрешается заменять его пневматическим испытанием (воздухом или инертным газом) на такое же пробное давление. Этот вид испытания допускается только при условии положительных результатов тщательного внутреннего осмотра и проверки прочности сосуда расчетом.

6-3-6. При пневматическом испытании должны быть приняты меры предосторожности: вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, а люди на время испытания сосуда пробным давлением удалены в безопасные места. Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин, после чего давление постепенно снижают до рабочего и производят осмотр сосуда с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом. Остукивание сосуда под давлением при пневматическом испытании запрещается.

6-3-7. Сосуды для транспортирования и хранения сжиженных кислорода, азота и других некоррозионных криогенных жидкостей, защищенные поверхностной изоляцией или изоляцией на основе вакуума, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию не реже одного раза в 10 лет.

6-3-8. Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов с некоррозионной средой, а также с нефтяным газом с содержанием сероводорода не более 5 г на 100 м3 может производиться без освобождения их из грунта и снятия наружной изоляции при условии замера толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля.

Резервуары, установленные (зарытые) в грунте, для хранения жидкого нефтяного газа с содержанием сероводорода не более 5 г на 100 м3 подлежат техническому освидетельствованию (внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) не реже одного раза в 10 лет.

6-3-9. Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не проводиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая проверка должна производиться специализированной организацией в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в 5 лет по инструкции в объеме не менее 50% поверхности металла корпуса и не менее 50% длины швов с тем, чтобы 100%-ный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет.

6-3-10. Сосуды должны подвергаться досрочным техническим освидетельствованиям:

А) после реконструкции и ремонта с применением сварки или пайки отдельных частей сосуда, работающих под давлением;

Б) если сосуд перед пуском в работу находился в бездействии более одного года, за исключением случаев складской консервации, при которой освидетельствование сосудов обязательно перед пуском в эксплуатацию при хранении свыше трех лет;

В) если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

Г) перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия, если оно производится предприятием - владельцем сосуда;

Д) если такое освидетельствование необходимо по усмотрению инспектора, лица, осуществляющего надзор, или лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда.

6-3-11. Техническое освидетельствование сосудов производится инспектором котлонадзора в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов или выделенного администрацией предприятия из лиц инженерно-технического персонала.

6-3-12. Предприятия - владельцы сосудов должны производить:

А) внутренний осмотр и гидравлическое испытание вновь установленных сосудов, не подлежащих регистрации в органах надзора, - перед пуском их в работу;

Б) внутренний осмотр всех сосудов (зарегистрированных и не регистрированных в органах надзора) - не реже чем через каждые 2 года, за исключением сосудов, работающих со средой, вызывающей коррозию металла, которые должны подвергаться внутреннему осмотру не реже чем через 12 месяцев. Это требование не распространяется на сосуды, указанные в статьях 6-3-7 и 6-3-8.

Внутренний осмотр колонн синтеза аммиака, а также сосудов, включенных в системы с непрерывно действующим технологическим процессом, с некоррозионной рабочей средой, остановка которых по условиям производства невозможна, допускается совмещать с капитальным ремонтом, осмотр колонн синтеза аммиака разрешается также совмещать с периодом замены катализатора, но он должен проводиться не реже одного раза в 4 года.

При внутренних осмотрах сосудов должны быть выявлены и уст- , ранены все дефекты, снижающие их прочность;

В) периодический осмотр сосудов в рабочем состоянии;.

Г) гидравлическое испытание с предварительным внутренним осмотром сосудов, не регистрируемых в органах надзора, - не реже одного раза в 8 лет;

Д) досрочное техническое освидетельствование нерегистрируемых сосудов.

Техническое освидетельствование сосудов должно производиться лицом, осуществляющим надзор за сосудами на предприятии, в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов.

Результаты и сроки следующих технических освидетельствований должны записываться в паспорт сосуда лицом, производившим данное техническое освидетельствование.

6-3-13. Сосуды, работающие под давлением ядовитых газов или жидкостей, должны подвергаться администрацией предприятия - владельца сосуда испытанию на герметичность в соответствии с производственной инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия; испытание следует производить воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению сосуда, или другим равноценным безопасным методом контроля.

6-3-14. День проведения внутреннего осмотра и гидравлического испытания сосудов устанавливается администрацией предприятия, причем сосуд должен быть предъявлен к освидетельствованию не позднее срока, указанного в его паспорте. Администрация предприятия не позднее чем за 10 дней обязана уведомить инспектора котлонадзора о готовности сосуда к освидетельствованию.

6-3-15. В случае неприбытия инспектора котлонадзора для освидетельствования зарегистрированного сосуда администрации предприятия предоставляется право под свою ответственность произвести освидетельствование комиссией предприятия, назначаемой приказом.

Результаты проведенного и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт сосуда за подписью всех членов комиссии, копия этой записи направляется в местный орган госгортехнадзора не позднее чем через 5 дней после освидетельствования.

Допущенный к работе сосуд подлежит освидетельствованию инспектором котлонадзора не позднее чем через 12 месяцев.

6-3-16. Продление срока технического освидетельствования сосуда может быть разрешено местным органом госгортехнадзора в исключительных случаях не более чем на три месяца по технически обоснованному письменному ходатайству администрации предприятия с предоставлением данных, подтверждающих удовлетворительное состояние сосуда, и при положительных результатах осмотра сосуда в рабочем состоянии инспектором котлонадзора.

6-3-17. Продление срока технического освидетельствования сосудов, не регистрируемых в органах надзора, не более чем на три месяца может допустить главный инженер предприятия.

6-3-18. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими сосудами, очищен от металла.

Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки,

указывающие на возможность возникновения дефектов металла сосуда под защитным покрытием (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы промокания изоляции и т. п.). Электрообогрев и привод сосуда должны быть отключены.

6-3-19. Перед гидравлическим испытанием вся арматура должна быть тщательно очищена, краны и клапаны притерты, крышки, люки и т. п. плотно закрыты.

6-3.20. Сосуды с сильнодействующими ядовитыми веществами и другими подобными средами до начала выполнения внутри них ка-ких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны быть подвергнуты тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной главным инженером предприятия.

6-3-21. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, ремонт, чистка и т. п.) должны применяться безопасные светильники на напряжение не свыше 12 В, а при взрывоопасных средах - во взрывобезопасном исполнении. Применение керосиновых и других ламп с легко воспламеняющимся веществом не разрешается.

6-3-22. Сосуды высотой более 2 м перед внутренним осмотром должны быть оборудованы приспособлениями, обеспечивающими безопасный доступ при осмотре всех частей сосуда.

6-3-23. При внутренних осмотрах особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

А) на внутренней и наружной поверхностях сосуда - трещины, надрывы, коррозия стенок (особенно в местах отбортовки и вырезов), выпучины, отдулины (преимущественно у сосудов с рубашками, а также у сосудов с огневым или электрическим обогревом), раковины (в литых сосудах);

Б) в сварных швах - дефекты сварки, трещины, надрывы, протравления; в заклепочных швах - трещины между заклепками, обрывы головки, следы пропусков, надрывы в комках склепанных листов, коррозионные повреждения клепаных швов (зазоры под кромками склепанных листов и под заклепочными головками), особенно у сосудов с кислородом и щелочами;

В) в сосудах с защищенными поверхностями - разрушения футеровки, в том числе неплотности слоев футеровочных плиток, трещины в гуммированном, свинцовом или ином покрытии, скалывания эмали, трещины и отдулины в металлических вкладышах, дефекты в металле стенок сосуда в местах поврежденного защитного покрытия.

*6-3-24. Гидравлическое испытание сосудов при периодическом техническом освидетельствовании должно производиться пробным давлением в соответствии с табл. 4-7-2. При этом для сосудов, работающих при температуре стенки от +200 до 400° С величина пробного давления не должна превышать рабочее более чем в 1,5 раза, а при температуре стенки свыше +400° С - более чем в 2 раза.

Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин.

Для сосудов, изготовленных до введения в действие настоящих Правил, допускается проведение гидравлического испытания тем же пробным давлением, что и на заводе-изготовителе.

Гидравлическое испытание эмалированных сосудов независимо от давления должно производиться давлением, указанным в паспорте, но не менее чем рабочее.

6-3-25. Сосуд признается выдержавшим испытание, если:

А) в нем не окажется признаков разрыва;

б) не будут замечены течи и потения в сварных швах, а при Пневматическом испытании - пропуск газа; выход воды через заклепочные швы в виде пыли или капель «слезок» течью не считается;

В) не будут замечены видимые остаточные деформации после испытаний.

1 6-3-26. Если при техническом освидетельствовании сосуда окажет-

Ся, что он находится в опасном состоянии или имеет серьезные дефекты, вызывающие сомнения в его прочности, то работа такого сосуда должна быть запрещена.

6-3-27. Если при техническом освидетельствовании возникает сомнение в прочности сосуда при разрешенном давлении, то лицу, производившему освидетельствование, разрешается снизить рабочее давление. Снижение давления должно быть мотивировано подробной записью в паспорте сосуда.

6-3-28. Сосуды, у которых действие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла, а также сосуды с сильно коррозионной средой или температурой стенки выше 475° С, должны подвергаться дополнительному освидетельствованию техническим персоналом предприятия в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия. Результаты дополнительных освидетельствований, испытаний и исследований должны заноситься в специальный журнал за подписью лиц, производивших эти освидетельствования, испытания и исследования. Журнал должен находиться у лица, осуществляющего на предприятии надзор за сосудами.

Сосуды, работающие под давлением, паровые и водогрейные котлы, трубопроводы пара горячей воды относятся в соответствии с Федеральным законом « О промышленной безопасности опасных производственных объектов» к опасным производственным объектам. Изготовление сосудов и эксплуатации регламентируется: «правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Эксплуатация - повышенная опасность. (особенно опасны взрывы: котлов, сосудов, трубопроводов пара и горячей воды - большие разрушения, травмы, несчастные случаи, материальный ущерб).

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, котлов, трубопроводов пара и горячей воды принято называть Правилами котлонадзора, а объекты, на которые они распространяются, - объектами котлонадзора. (контроль - Ростехнадзор РФ; на предприятии и в организациях контроль за соблюдением Правил котлонадзора осуществляется инспекторами котлонадзора, которые проводят технические освидетельствование и обследование объектов котлонадз.- не соблюдение правил карается наложением штрафов. (ответственность за соблюдение правил, состоянием и эксплуатации сосудов отвечают руководители и специалистов, осуществляющих надзор за техническим сос-ем и эксплуат сосудов.))

Сосуд - герметически закрытая емкость, предназначена для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а так же хранения, транспортировку газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.

Пробное давление - давление, при котором проводится испытание сосудов.

Давление рабочее - максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.

Давление расчетное - давление, используемое при расчете на прочность.

Давление условное - расчетное давление при температуре 20 С, используемое при расчете на прочность стандартных сосудов.

Основные причины аварий сосудов, работ под давлением.

Основные причины аварий:

• а) значительное превышение давления из-за неисправности предохранительных клапанов, нарушение технологического процесса или воспламенение паров масла в воздухосборниках, отсутствие(неисправность) редуцирующих устройств;
• б)неисправность или отсутствие предохранительных устройств сосудов с быстросъемными крышками;
• в) дефекты при изготовлении, монтаже и ремонте сосудов;
• г) переполнение сосудов сжиженными газами;
• д) износ стенок сосудов;
• е) обслуживание сосудов необученным персоналом, нарушение технологической и трудовой дисциплины;
• ж) нарушение требований Правил из-за их незнания;
• з) выдача должностными лицами указаний или распоряжений, принуждающих подчиненных им лиц нарушать Правила.

Опасность: - возможность их разрушения при внезапном адиабатическом расширении газов и паров. т.е потеря механической прочности стенок обечайки(коррозия, локальный перегрев, трещины. (взрывы при потере механической прочности сосудов, местный перегрев, удары, превышение рабочего давления(потенциальная энергия - в кинетическую энергию осколков, разрушенного оборудования и ударную волну (травмы людей.))) (k-1)/k

Потенциальная энергия сжатой среды: W= *(1-(p1/p2)) К - показатель адиабаты. P1 и P2- начальное и конечное давление соответственно.V-начальный объем газа.

Потенциальная энергия сжатой среды пропорциональна произведению начального давления на объем сосуда: W~PV

• - взрывная волна (поражение оборудования и гибель людей.)
• - опасны сосуды, содержащие токсическую среду(опасность отравления) и горючую среду (опасность пожара и взрыва)

Область применения «правил устройства и безопасной эксплуатации»:

Правила, распространяются на:

• - сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 С или другой жидкости с температурой, превышающей темпер кипения при давлении 0.07 МПа бег учета гидравлического давления;
• -сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0.07 МПа
• - баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0.07МПа
• - цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50С превышает 0.07МПа.
• - цистерны и сосуды для транспортирования, хранения сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление свыше 0.07МПа создается периодически для опорожнения;

Правила не распространяются на:

• - сосуды, изготовляемые в соответствии с «правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок», (Ростехнадзор), а так же сосуды, работающие с радиоактивной средой;
• - сосуды, вместимостью не более 25 литров не зависимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей.
• - сосуды и баллоны вместимостью не более 25 литров, у которых произведение давления МПа на вместимость в литрах не превышает 200.
• - сосуды, работающие под давлением, создающие при взрыве внутри них в соответствии с технологическим процессом;
• - сосуды, работающие под вакуумом;
• - сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах;
• - сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;
• - воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения;
• - сосуды специального назначения военного ведомства;
• -приборы парового и водяного отопления;
• - трубчатые печи;

ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ.

Гидравлическое испытание:

Этому испытанию подлежат все сосуды, после изготовления(с покрытием и изоляцией, сосуды испытываются до наложения изоляции и покрытия);

Не литые сосуды: Pпр=1,25р (у20/уf)

Pпр- пробное давление; МПа

р- расчетное давление сосуда, МПа

у20 - допускаемое напряжение материала сосуда при 20 С, МПа;

уf - допускаемое напряжение материала осуда при расчетной температуре, МПа

Гидравлическое испытание литых сосудов и деталей проводится пробным давлением, определяется по формуле: Pпр=1,5р (у20/уf).

Гидравлическое испытание сосудов и деталей не из Ме, с вязкостью более 20 Дж/см2;

Pпр=1,3р (у20/уf). Если менее 20 то по Pпр=1,6р (у20/уf).

Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изолированном пространстве корпуса производится

Порядок проведения испытаний должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции предприятия - производителя по монтажу и эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не меньше +5С и не выше +40С. По согласованию с разработчиком проекта вместо воды может быть использована другая жидкость. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью. Гидравлическое испытание проводиться только после внутреннего осмотра сосуда. Давление в испытуемом сосуде следует повышать плавно. Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается. Давление при гидравлическом испытании контролируется двумя манометрами одного типа, имеющие одинаковые пределы измерения, класса точности и цену деления.

Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии специальных указаний в проекте время выдержки(мин) должно быть не меньше:

Толщина стенки -50 - 10 мин; свыше 50 - 100мм -- 20 ; свыше 100мм - 30 ; для детых, многослойных - 60 мин.

После выдержки под пробным давлением его снижают до расчетного и проводят осмотр наружной поверхности обстругивание стенок во время испытания не допускается.

Сосуд считается выдержавшим испытание(гидравлическое) если нет: трещин, слезок, потения в сварных соединениях, остаточных деформаций, течи в разъемных соединениях, падения давления по манометру. Сосуд и его элементы - в которых были выявлены дефекты, после устранения подвергается повторному гидр. Испытанию пробным давлением. В случае когда гидравл испытание не возможно - поводят пневматическое (воздух или инертный газ.) (при условии контроля методом акустической эмиссии).

ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ:

(давление такое же как и при гидравлическом, тщательный осмотр внутреннего состояния сосуда, до испытания;)

При пневматическом испытании применяется меры предосторожности:

• 1) вентиль на трубопроводе и манометры выносятся за пределы помещения;
• 2)люди на время испытания удаляются на безопасное расстояние;3) обратный клапан - не зависимо от колебания давления перед ним поддерживает за собой постоянное давление.

Под пробным давлением при пневматическом испытании сосуд должен находиться в течение 5 минут, после чего давление постепенно снижается до рабочего, при котором происходит осмотр сосуда с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом. Отстукивание сосуда под давлением при пневматическом испытании запрещается. Сосуды, подлежащие регистрации в органах Госгортехнадзора, должны подвергаться периодическим техническим освидетельствованиям инженером-контролером Котлонадзора. За правильность конструкции сосуда, за расчет его прочности и выбор материала, за качество изготовления и монтажа, а также за соответствие сосуда настоящим Правилам отвечает организация, выполнявшая соответствующие работы.

Все изменения проекта в процессе изготовления или монтажа сосуда должны быть письменно согласованы между проектной организацией, потребовавшей изменения проекта, и Госгортехнадзором. Если аппарат выдержал испытание на прочность - то проводят на герметичность.

ИСПЫТАНИЕ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ:

Сосуды, работающие под давлением вредных веществ(жидкостей и газов) 1-го и 2-го класса опасности по ГОСТу 12.1.007-76 испытываются владельцами сосудов на герметичность воздухом или инертным газом(азотом) под давлением,

Равным рабочему давлению. при нарушение герметичности происходит разрыв аппаратуры - опасность(осколки, взрывная волна, проводится расчет на прочность аппарата;)

По достижению испытательного давления подача сжатого воздуха или азота прекращается, между подводящим и трубопроводом и запорным вентилем ставится металл заглушка и проводится наблюдение за падением давления.(проводятся испытания - 24 часа -новые; 4 часа повторные испытания). Замер начального давления и исчисления указанного времени производится после выравнивания температур внутри и вне сосуда. Замер температуры газа в сосуде должен производиться либо путем установки ртутных термометров в имеющиеся в сосуде гильзы, либо термометры на поверхность. Степень герметичности хар-ся количеством выходящим из аппарата газам в единицу времени: m = (Pн-Pk)/ Pн ф; m- коэффициент герметичности(используется при определении количества вредных веществ попавших в воздух произ-ых помещений из оборудования, исходя из этого определяется производительность вентиляционной установки.); ф-время;

падение давления: Др= 100/ф (1- (Pk Tk/PнTн))

Др - падение давления;

Pk ;Pн - конечное и начальное давление в аппарате.

Tk, Tн - конечная и начальная температура в аппарате.

Герметичность удовл если Др не более 0.1% в час для токсичных сред и 0.2% в час для пожароопасных сред(для новых аппаратов). И 0.5% для повторных испытаний. У аппаратов при Р раб меньшем 0.7 атм, Риспыт = Рраб+30кПа. Аппараты работ - ие под вакуумом испыт на прочность и герметичность:

На прочность - 0.2МПа

На герметичность - 0.1МПа

Гидравлическое испытание сосудов производится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотра.

Испытанию подвергается сосуд и установленная на нем арматура.

6.3.19. Гидравлические испытания должны производиться в соответствии с требованиями, изложенными в разделе Правил эксплуат. сосудов. При этом величина пробного давления может определяться исходя из разрешенного давления для сосуда. Под пробным давлением сосуд должен находиться в течении 5 минут.

Гидравлическое испытание эмалированных сосудов предприятием изготовителем независимо от рабочего давления должно производиться пробным давлением, указанным в паспорте сосуда.

День проведения технического освидетельствования сосуда устанавливается администрацией предприятия и предварительно согласовывается с инспектором Госгортехнадзора. Сосуд должен быть остановлен не позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте, Администрация предприятия не позднее чем за 5 дней обязана уведомить инспектора о предстоящем освидетельствовании сосуда.

В случае неявки инспектора в согласованный срок администрации предприятия предоставляется право произвести самостоятельно освидетельствование комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия.

Результаты проведенного в срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт сосуда и подписываются всеми членами комиссии.

Копия этой записи направляется в местный орган Госгортехнадзора не позднее, чем через 5 дней после освидетельствования.

Установленный комиссией срок следующего освидетельствования не должен превышать указанного в графе 3 таблицы; освидетельствование должно производиться инспектором Госгортехнадзора.

6.3.22. Администрация несет ответственность за своевременную и качественную подготовку сосуда для освидетельствования.

СВД до лжны подвергаться Тех. Освид. (наружному, внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) после монтажа до пуска в работу, а также периодически в процессе эксплуатации.

--- Нар.и внутренний осмотр ч/з 2 год для СВД с коррозией металла до 0,1мм/год.

--- Нар. и внутренний осмотр ч/з 1 год для СВД с коррозией металла более 0,1мм/год.

--- Нар. и внутренний осмотр ч/з 4 года с участием инспектора Госгортехнадзора.

Гидроиспытание проводиться ч/з 8 лет.

Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды послe их изготовления.

Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалированные, футуровка) или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

4.6.14. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

1) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

2)течи в разъемных соединениях;

3) видимых остаточных деформаций.

4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленном Правилами.

4.6.16 Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии, должно производиться на специальном испытательном стенде, имеющим соответствующее ограждение и удовлетворяющим требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной в порядке, установленном министерством (ведомством).

4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.

Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной главным инженером предприятия.

Пневматическое испытание сосуда проводиться сжатым воздухом или инертным газом.

Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но не должно быть не менее 5 мин.

Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

4.6.18. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда.

4. Основные положения и требования промышленной безопасности в соответствии с Законом РК «О промышленной безопасности на опасных производственных объектах».

1. Промышленная безопасность обеспечивается путем:

1) установления и выполнения обязательных требований промышленной безопасности;

2) допуска к применению на опасных производственных объектах технологий, технических устройств, материалов, прошедших процедуру подтверждения соответствия нормам промышленной безопасности;

4) государственного контроля, а также производственного контроля в области промышленной безопасности;

5) экспертизы промышленной безопасности опасных производственных объектов;

6) аттестации организаций на проведение работ в области промышленной безопасности;

7) мониторинга промышленной безопасности.

2. Требования промышленной безопасности должны соответствовать нормам в области защиты промышленного персонала, населения и территорий от чрезвычайных ситуаций, санитарно-эпидемиологического благополучия населения, охраны окружающей природной среды, экологической безопасности, пожарной безопасности, безопасности и охраны труда, строительства, а также требованиям технических регламентов в сфере промышленной безопасности.

5. Контроль и обслуживание ГПМ.

Владельцы грузоподъемных машин, тары, съемных грузозахватных приспособлений, крановых путей, обеспечивают содержание их в исправном состоянии и безопасные условия работы путем организации производственного контроля.

В этих целях:

1) назначаются инженерно-технические работники по контролю, обеспечивающие безопасную эксплуатацию грузоподъемных машин, съемных грузозахватных приспособлений и тары;

2) обеспечиваются периодические осмотры, техническое обслуживание и ремонт, обеспечивающие содержание грузоподъемных машин, крановых путей, съемных грузозахватных приспособлений и тары в исправном состоянии;

3) разрабатывается положение о производственном контроле, технологические регламенты.

320. При выявлении неисправностей, нарушений настоящих Требований при работе грузоподъемных машин и их обслуживании лицо контроля обеспечивающее безопасную эксплуатацию грузоподъемных машин принимает меры по их устранению, а в случае необходимости останавливает машину.

Не допускается эксплуатация грузоподъемной машины при:

1) выявлений неисправностей тормозов, блоков, канатов и их крепления цепей, крюков, лебедок, ходовых колес, блокировочных устройств и приборов безопасности, несоответствия электросхемы крана проекту;

2) наличии трещин и деформаций в несущих металлоконструкциях;

3) выявлении неисправностей кранового пути (приложение 10);

4) истечении срока технического освидетельствования или нормативного срока службы машины;

6) отсутствии регистрации грузоподъемной машины;

7) отсутствии соответствующих массе и характеру перемещаемых грузов съемных грузозахватных приспособлений и тары или их неисправности;

8) невыполнении указаний лиц контроля или предписаний государственных инспекторов;

9) неисправности заземления или электрооборудования;

321. Для управления грузоподъемными машинами и их обслуживанием владелец назначает крановщиков, слесарей, электромонтеров.

322. Помощник крановщика назначается в случаях, предусмотренных методическим рекомендациями по эксплуатации крана, или если это необходимо по местным условиям работы.

323. Управление автомобильным краном допускается шоферу после обучения его по программе для крановщиков и аттестации.

324. Для зацепки и обвязки (строповки) груза на крюк грузоподъемной машины назначаются стропальщики. В качестве стропальщиков допускаются рабочие (такелажники, монтажники и другие профессии), обученные выполнению работ по строповке груза.

329. Сигнальщиками допускаются рабочие из числа аттестованных стропальщиков.

Крановщики проводят осмотр грузоподъемных машин перед началом работы, для чего владельцем крана выделяется соответствующее время.

Результаты осмотра и проверки крановщиками грузоподъемной машины записываются в вахтенном журнале (приложение 11).

Стропальщики проводят осмотр съемных грузозахватных приспособлений и тары перед их применением в работу.