Технология производства ДВП (древесноволокнистых плит). Древесноволокнистые плиты двп оптом и в розницу Выглядит это так

C этой информацией вы сможете организовать крупное и небольшое производство ДСП, но не в домашних условиях, т.к. линия очень громоздкая. Здесь вы узнаете об оборудовании для изготовления ДСП (линия, станок), цене на него, а также про технологию и видео всего процесса.

ДСП – это экологичный, легкий в обработке, практичный материал, высокотехнологичная альтернатива массиву дерева, успешно используемая для обшивки стен и крыш, изготовления стеновых панелей, изготовления настилов под ковровые и линолеумные покрытия, полов, разных перегородок, производства съемной опалубки, изготовления полок, мебели, упаковки, строительства ограждений и разборных конструкций, декорирования и отделки помещений.

Технология производства

Суть технологии изготовления ДСП заключается в использовании прямого горячего прессования в сочетании с термореактивной клеящей смолой и стружечной смеси. В качестве сырья для производства ДСП применяются щепки, опилки, обрывки шпона и пр. мелкие древесные отходы. Стружку перемешивают со связующим материалом, полученная смесь помещается в специальные формы. Под действием высокого давления и температуры смесь склеивается и образует единое целое. Готовую плиту извлекают из формы и охлаждают, потом она обрезается и подвергается процессу шлифования.

Весь этот процесс и сама линия показаны в видео:

Еще полезное:

Как видите, организовать такой бизнес в домашних условиях у вас навряд ли получится, т.к. линия очень громоздкая.

Основное оборудование

Итак, вам понадобится следующее оборудование для производства ДСП:

• Смесители, в которых производится в строго регламентированных долях смешивание клея с древесной стружкой; клей представляет из себя нагретую смолу с разными добавками и отвердителями;
• Формующие машины. В них происходит формирование ковра – укладка в специальную форму осмоленной стружки;
• Термические прессы. Применяются для прессования плит и склеивания их;
• Веерные охладители. Применяются для охлаждения горячих заготовок;
• Вертикальные и горизонтальные обрезатели боковин. Используются для обрезания кромок;
• Шлифовальный станок. Применяется для шлифования торцов и поверхности готового изделия.

Вышеописанная линия для производства ДСП подходит для цикла, предполагающего наличие готового исходного сырья.

Если в производстве ДСП планируется использовать собственное сырье, комплект нужно дополнить таким вспомогательным оборудованием, как раскроечные станки, рубительные машины, строгальные станки и мельницы.

Кроме этого, к дополнительному оборудованию, которое повышает технологичность производства ДСП, принадлежат транспортеры, столы с подъемными механизмами, вибросита, системы вентиляции для удаления шлифовальной пыли, штабелеры, погрузчики, сушильные камеры.

Цена целиком укомплектованной мини-линии, осуществляющей производство шлифованной ДСП и имеющей производительность 100 листов в день, – ок. 190 000 евро. Линия, имеющая большую производительность (1000 листов в день), стоит 550-650 тыс. евро (если ориентироваться по ценам ЧП «SMS», Украина, при условии самовывоза). Более дешево обойдется покупка китайского оборудования от Харбинского завода Luniwei — примерно 280 000 евро, производительность при этом составляет 10 000 куб.м. за год.

При приобретении линии, имеющей производительность 10 000 куб.м., нужны такие капитальные затраты:

• Цена линии для производства ДСП (станка) – 8-10 млн. руб.;
• Цена вспомогательного оборудования – 1 500 000 руб.;
• Доставка линии и её монтаж – 500-600 тыс. руб.;
• Ремонт и подготовка помещения для производства ДСП и размещения станка (площадью 450 кв. м) – 450 000 руб.;
• Создание товарного запаса на месяц – 4 200 000 руб.;
• Пр. расходы – 450 000 руб.

Итого, чтоб организовать процесс производства ДСП, нужны инвестиции в размере примерно 17-18 млн. руб.

При усредненной отпускной цене 1-го кубометра ДСП 7 800 рублей месячная выручка составляет 6 500 000 рублей. Среднестатистическая рентабельность крупного и небольшого производства колеблется от 18 до 30%, время окупаемости вложенных инвестиций составляет от одного года до полутора.

Древесноволокнистая плита является одним из самых универсальных материалов, которому есть в строительстве и производстве мебели. Именно с производства ДВП началась эра материалов, изготовленных из отходов древесины. За 160 лет эта плита практически не изменила своего качества да и способ её изготовления остался прежним.

В идеале изготовление ДВП должно быть одним из этапов обработки древесины. В этом случае мелкие остатки: щепа и опилки пойдут для производства древесноволокнистой плиты, а стружка для ДСП. Во всех других случаях будет необходимо приобретать древесину и перерабатывать её.

Щепа – основной состав древесноволокнистой плиты. Процесс производства ДВП начинается с первичной обработки щепы, только после него будет проходить её раскладка и прессование.

Выглядит это так:

• При промывке из щепы необходимо удалить все примеси: песок, крупный мусор, глину, щебень.
• После недолгой просушки щепа проходит процесс сепарации магнитом. Это необходимо для удаления металла.
• Затем сырье отправляют в машины для размола волокон. Они бывают двух степеней, вторая из них дает более мелкий помол.
• После этого размолотая щепа поступает в дефибриллятор. Здесь происходит процесс добавки смол и парафина.

Различные синтетические компоненты призваны улучшить качество будущей ДВП, но их количество и состав зависят от того, каким способом будет проходить непосредственное прессование подготовленной щепы.

Мокрый способ изготовления

Для этого метода необходимо соблюдение пропорции массы концентрата. В специальном бункере, где есть возможность выделить отдельно запас массы, определенная её часть проклеивается водоотталкивающими веществами. После чего она поступает на отлив «ковра».

• регуляторы дозируют поступление концентрата. Необходимо, чтобы его плотность была одинаковой, а количество массы, которая поступает на «ковер» всегда должны быть равномерным. Самый удобный способ проводить это машинами, процесс которых непрерывен;
• потом «ковер» поступает к прессу. Многоуровневая машина работает периодически. Это позволяет сделать ровную плиту, где спрессованы все элементы.

Мокрый способ прессования подразумевает обогрев плиты, которая непосредственно будет укладываться на подготовленную щепу, горячей водой. Давление на «ковер» должно быть на уровне 3 — 5 МПа (зависит от толщины будущего листа). Температура во время процесса от 210 до 230 °С. Длится один цикл прессования не более 11 минут.

Такой способ производства считается затратным, так как здесь весьма дорого эксплуатировать и обслуживать пресс, работающий вместе с горячей водой. Тем не менее готовая плита имеет повышенные свойства плотности и прочности. Но необходимость удешевить себестоимость привела к тому, что появился сухой метод производства ДВП.

Сухой способ изготовления

Отличие этого метода от мокрого начинается уже со стадии подготовки волокон. Их не промывают, а, напротив, высушивают. Далее, укладывают на сетку, из которой выбирают весь воздух.

После такого уплотнения концентрата происходит следующее:

• Добавка смол и других компонентов.
• «Ковёр» поступает под пресс. Здесь его немного сжимают.
• Цельный лист раскраивается по размерам.
• Заготовки вновь укладываются под пресс.

Количество циклов прессования в три раза меньше, чем при влажном способе. Из достоинств такого метода можно выделить то, что процесс изготовления дешевле и проще. Тем не менее, качество готового изделия несколько ниже.

Как проходит сам процесс, можно посмотреть на видео ниже:

В России сухой метод изготовления применяется мало. Зато у нас достаточно много крупных производителей качественного ДВП мокрым способом.

ООО «Княжпогосткий завод ДВП»

Этот производитель является крупнейшим на территории России. В отличие от конкурентов, завод специализируется на производстве ДВП, в составе которого нет фенолформальдегида и его производных. Это позволяет презентовать материал, как абсолютно экологически безопасный для человека.

Продукция выпускается в больших объемах, а её качество регламентируется ГОСТами, в том числе ГОСТ Р ИСО 9002-96. Завод презентует себя, как единственный в России, где используется исключительно мокрый способ изготовления древесноволокнистых плит. Максимальный объем годового выпуска всего одного цеха №2 составляет 11 миллионов м2 ДВП.

Завод способен продавать продукцию в любой точке Российской Федерации. Имеет он и достаточно большие объемы продаж за пределами страны. Так, экспорт продукции составляет не менее 10% от общей доли экспортируемых товаров древесноволокнистых плит из России.

Естественно, что «Княжпогосткий завод ДВП» не единственный в России.

ДВП от Бобруйского завода

Бобруйский завод является филиалом ООО «БизнесСтройМир». Предприятие существует 47 лет, а в последние три года здесь освоили производство продукции твердых и сверхтвердых марок. Размер стандартного листа плиты ДВП от Бобруйского завода 1700/2746/3,2 миллиметра.

Её используют при производстве мебели, а также в строительстве, вагоно и автомобилестроении. При этом из ДВП создаются контейнеры для упаковки продукции некоторых предприятий. Руководство предприятия утверждает, что их древесноволокнистая плита не содержит вредных примесей.

При этом на заводе существует линия, дающая возможность окрашивать в белый цвет либо придавать листам цвет, имитирующий разные сорта дерева. Объемы производства позволяют не только наполнять отечественный рынок своей продукцией, но и поставлять её за пределы страны. Экспорт древесноволокнистой плиты от Бобруйского завода ДВП происходит в 21 страну мира.

Оба завода так активно имеют возможность реализовывать свою продукцию и наращивать обороты производства во многом из-за четкого следования ГОСТам и наличию документов, подтверждающим их качество.

На видео — процесс производства ДВП на Бобруйском заводе:

Сертификаты соответствия

Эти документы могут быть оформлены в соответствии с требованиями ГОСТ, ТУ и санитарно-гигиенических норм.

• существует ГОСТ Р 52078-2003 и ГОСТ 10632 2007. Он регламентирует технические условия создания древесных плит, которые облицованы термореактивными полимерами;
• завод-изготовитель обязан иметь сертификаты пожарной безопасности, которые должен периодически обновляться;
• все марки, что имеют соответствие определенным нормам, в том числе, например, европейским стандартам изготовления, должны быть перечислены в сертификате качества;
• производитель должен демонстрировать и свидетельство товарного знака своей продукции;
• существует декларация соответствия, она содержит информацию о ГОСТах, которым отвечает готовое изделие;
• санитарно-гигиеническое заключение должно содержать осмотр продукции, данные лабораторных исследований и заключение о безопасности и экологичности материала.

Наличие хотя бы этих сертификатов соответствия позволяет говорить о том, что данная древесноволокнистая плита качественная и безопасная в использовании. Хотя некоторые ГОСТы позволяют применять формальдегиды, о чем, естественно, говорится в определенном сертификате.

Безопасность и вред для здоровья

Наличие сертификатов соответствия позволяет потребителю ознакомиться с составом продукции, которую он желает приобрести. Вместе с тем стоит знать, что ДВП, изготовленное мокрым способом не должна содержать в своем составе вредных присадок и примесей. Это значит, что сверхтвердые плиты безопасны для человека и могут применяться, например, в пчеловодстве.

Однако эти же плиты, изготовленные сухим способом содержат формальдегид и их использование может быть вредным, как для людей, так и для животных. Именно поэтому стоит не только ориентироваться на плотность и марку продукции, но и интересоваться методом её изготовления, а также техническими данными.

Технические характеристики

Древесноволокнистая плита – один из самых тонких материалов, посредством которого можно создать полноценные внутренние перегородки, арки, выровнять полы и потолки. ГОСТ предусматривает 4 толщины ДВП. Этот параметр всегда маркируется вместе с плотностью плит.

• ДВП средней и малой плотности может быть только 8, 12, 16 или 25;
• ДВП полутвердых сортов бывает 6, 8 и 12 миллиметров;
• ДВП твердой и сверхтвердой плотности может быть 2,5, 3,2, 4,5 и 6 миллиметров.

Такие параметры, как длина и ширина также бывают разными. Для частного строительства производитель рекомендует приобретать ДВП с длиной 1 220-3 660 мм и шириной 1 220-2 140.

ГОСТ 4598 указывает, что листы, сделанные сухим способом, имеют малую плотность. Это значит, что в маркировке есть буква М, а плотность листа колеблется от 200 до 400 кг/м3.

А вот ДВП, сделанные горячим прессованием, твердые или сверхтвердые. В маркировке есть буквы Т или СТ. Сами же листы относительно тонкие и ГОСТ 4598 86 нормирует их плотность на уровне 800 – 1 000 кг/м3.

Примеры плотности ДВП разных сортов можно увидеть в таблице:

Теплопроводность ДВП имеет интервал от 0,046 до 0,093 Вт/мК. Листы, сделанные сухим способом, имеют более низкий показатель.

Вес материала зависит от способа изготовления, размеров, толщины и плотности.

Для ДВП с толщиной 3,2 миллиметра вес может быть следующим:

• 8 кг 350 гр у листов с размером 2140/1220;
• 13,6 кг для листа 2500/1700;
• более 17 килограмм будет весить лист ДВП 3050/1830.

Цвет древесноволокнистой плиты зависит от состава сырья и варьируется от светло-серого до темно-коричневого. Размеры ламинированной ДВП такие же как и у обычного листа. Отличаются они только своими свойствами.

Еще несколько основных характеристик ДВП, которые выпускают отечественные производители:

Древесноволокнистая плита может быть как недорогим, качественным и безопасным строительным материалом, так и достаточно непрочным и вредным для человека. При этом цена последней не будет значительно отличаться от стоимости продукции, которую можно использоваться даже в детских комнатах. Поэтому, чтобы знать, что приобретать, стоит ознакомиться с техническими данными продукции.

Древесноволокнистые плиты (ДВП ) находят широкое применение в мебельной промышленности, производстве строительных материалов и других отраслях промышленности, являясь заменителем фанеры. ДВП — листовой материал, который производят из древесины , размолотой до степени волокна. Из волокон формируется ковер мокрым или сухим способом. При мокром формировании взвешенные в воде волокна подаются на сетку, вода через сетку уходит вниз, на сетке остается волокнистый ковер. При сухом формировании на сетку подаются волокна, взвешенные в воздухе. Под сеткой создают вакуум, за счет чего волокна, осаждаясь на сетке, образуют сухой ковер.

После формирования ковра он прессуется в горячем прессе, причем прессование может быть мокрым или сухим. При мокром прессовании выделяющиеся из ковра остатки воды и пар требуют для выхода наличия под ковром сетки. После прессования одна пласть плиты гладкая, другая с отпечатками сетки. При сухом прессовании влаги в ковре мало и образуется небольшое количество пара, который успевает выходить через кромки плиты. При этом способе сетка не требуется, обе пласти плиты получаются гладкими.

Таким образом, в зависимости от применяемой технологии могут быть способы производства ДВП : мокрый, сухой, полусухой, мокро-сухой. Мокрый способ — мокрое формирование и мокрое прессование. Сухой — сухое формирование, сухое прессование. Полусухой — сухое формирование, увлажнение, мокрое прессование. Мокро-сухой — мокрое формирование, сушка, сухое прессование.

Полусухой и мокро-сухой способы распространены мало. Наиболее распространенный способ производства ДВП мокрый. По ГОСТ 4598-74 изготавливаются плиты мокрым способом следующих марок: мягкие М-4 (плотность до 150 кг/м3); М-12, М-20 (до 350); полутвердые ПТ-100 (400-800); твердые Т-350, Т-400 (>850); сверхтвердые СТ-500 (>950). По ТУ 13-444-79 изготавливаются плиты сухим способом следующих марок: полутвердые ПТс-220 (плотность > 600 кг/м3); твердые Тс-300, Тс-350 (> 800), Тс-400 (> 850); Тс-450 (> 900); СТс-500 (> 900). Во всех указанных марках плит числа, стоящие после тире, характеризуют предел прочности плиты при статическом изгибе (кгс/см2). Размеры плит: толщина 2,5-25 мм, длина до 5,5 м, ширина до 1,83 м.

Для производства ДВП применяют в виде , кусковых отходов и неделовой древесины. Можно использовать и только щепу.

Производство ДВП мокрым способом. Технология производства ДВП этим способом состоит из следующих операций: промывки щепы; размола щепы; проклейки; отлива ковра; прессования плит; пропитки плит маслом; термовлагообработки; резки плит.
Промывку щепы выполняют для удаления из нее твердых включений — песка, грязи, металлических частиц, которые при размоле щепы на волокна вызывают ускоренный износ размалывающих механизмов. Промывают щепу в ваннах при помощи барабанов с лопатками, которые перемешивают щепу с водой и промывают ее. Из ванны щепа забирается винтовым конвейером, вода и загрязнения отсасываются со дна ванны и направляются в отстойники, откуда очищенная вода поступает снова в ванну.

Размол технологической щепы — наиболее ответственная операция в производстве ДВП. От качества и степени размола зависит качество плит. Так как при производстве ДВП не применяют связующих веществ, прочность плит обеспечивается их межволоконными связями, которые должны быть аналогичным видам связи между волокнами естественной древесины.

В процессе размола древесины на волокна получают древесноволокнистую массу — пульпу. Пульпа — это суспензия волокна в воде различной концентрации.

Размол щепы на волокна выполняется в два этапа. После первичного размола концентрация массы составляет 33%, перед вторичным размолом масса разбавляется водой до концентрации 3-12%, на отливе 0,9-1,8%. Средняя толщина волокон 0,04 мм, длина 1,5-2 мм.

На первой ступени размол щепы ведется на мельницах — дефибраторах УГР-03, УГР-02. Щепа сначала попадает в пропарочную камеру дефибратора, где нагревается и становится более пластичной, затем винтовым конвейером подается в размольную камеру. Размольная камера состоит из двух дисков — одного неподвижного и одного вращающегося. Расстояние между дисками 0,1 мм и более. На дисках закреплены размольные секторы с зубцами, размер которых уменьшается в направлении от центра. Щепа захватывается сначала крупными зубцами, истирается и по мере перемещения к краю диска перемалывается на мелкие волокна.

Размолотая масса подается в выпускное отверстие, где, пройдя систему двух клапанов, поддерживающих определенное давление пара в мельнице, выбрасывается в сборник. Производительность дефибратора УГР-03 составляет 25-35 т, УГР-02 50 т сухого волокна в сутки.

Изготавливается ДВП сухим непрерывным способом на линии фирмы «Bison»

1) Характеристика изготовляемой продукции, сырья и основных материалов

Плиты древесноволокнистые сухого непрерывного способа производства изготовляют из древесины лиственных и хвойных пород с добавлением связующих.

Размеры и основные физико - механические показатели плит должны соответствовать требованиям ТУ BY 600012401.003-2005 «Плиты древесноволокнистые».

Испытания плит производят по ТУ BY 600012401.003-2005.

Сырье и материалы должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов (табл. 1.1).

Таблица1.13 – ГОСТы или ТУ на сырье и материалы

Для производства ДВП сухим непрерывным способом рекомендуется следующий породный состав древесного сырья:

50% - осина, тополь, ольха

20-30% - хвойная древесина

20-30% - береза

Соотношение между видами древесного сырья рекомендуется следующее: щепа технологическая – не менее 70%;

щепа технологическая из тонкомерных деревьев или сучьев – не более 30%;

допускается использование опилок от лесопиления, деревообработки – не более 10.

2)Технологический процесс

Технологический процесс производства ДВП сухим непрерывным способом включает следующие операции:

Приемка и хранение сырья и материалов

Приготовление технологической щепы

Размол технологической щепы на волокно

Приготовление введение связующего и отвердителя.

Сушка древесноволокнистой массы

Формирование древесноволокнистого ковра

Прессование древесноволокнистых плит

Раскрой плит на форматы, укладка и упаковка плит

2.1) Приемка сырья и материалов.

Сырьем для производства древесноволокнистых плит является покупная технологическая щепа, щепа технологическая из тонкомерных деревьев и сучьев из леспромхоза, щепа из кусковых отходов деревообработки и лесопиления, дровяная древесина, технологическая щепа, изготовленная из дровяной древесины.

Сырье поступает автомобильным транспортом и разгружается на склад открытого хранения.

От каждой партии поступающей щепы отбирают пробы по ГОСТ 15815-83 на анализ для определения содержания хвойных и лиственных пород, коры, гнили, минеральных примесей и фракционного состава.

Учет количества щепы и методы его измерения должны соответствовать ОСТ 13-74- 79 или ГОСТ 15815-83.

Перевод массы измельченного сырья в объем при известной влажности производят по формуле:

где V - объем щепы, м.куб.; m - масса щепы, т; - плотность щепы при фактической влажности, кг/м.куб.

Смолу карбамидоформальдегидную доставляют в ж/д цистернах в отделение приема и разгрузки ж/д цистерн. Учет смолы ведут по уровню заполнения емкостей с отсчетом по калиброванным шкалам с переводом объема в массу путем умножения измеренного объема на плотность смолы. От каждой партии поступающей смолы отбирают пробу для анализа по ТУ 135747575-14-14-89 или ТУ 6-06-12-88.

Сульфат аммония (аммоний хлористый) доставляют в цех транспортом в мешках Учет твердых, упакованных химикатов производят по массе каждого мешка, указанной на этикетке или путем взвешивания.

Дровяная древесина, поступающая на площадку автомобильным транспортом выгружается башенным краном КБ572 и штабелируется по породному составу. Диаметр сырья устанавливается до 800мм, длиной от 1 до 6м с градацией через 1м. В сырье не допускаются дефекты:

Наружная трухлявая гниль;

Обугленность;

Ядровая гниль;

Остальные пороки и дефекты допускаются. Сырье хвойных и лиственных пород поступает с корой и в окоренном виде. Обмер и учет дровяной древесины длиной до Зм производится по ГОСТ 3243-88, длиной более Зм - по ГОСТ 2292-74. Сырье при длине менее 2м - в пакетах.

2.2) Приготовление и сортировка технологической щепы

Дровяная древесина, поступающая на площадку автомобильным транспортом, выгружается башенным краном КБ572 и штабелируется по породному составу. Высота штабеля должна быть не более 1 А его длины, но не должна превышать полуторную длину бревен, уложенных в данный штабель. Высота штабеля бревен при штабелевке вручную должна быть не более 1,8м.

Из штабеля башенным краном КБ572 дровяная древесина подается на эстакаду. С эстакады сырье поштучно накатывается на бревнотаску. Цепным транспортером бревнотаски сырье подается в дисковую рубите ль ную машину МРР8-50ГН, где перерабатывается в технологическую щепу.

Техническая характеристика дисковой рубительной машины МРР8-50ГН:

Объемная производительность, м.куб./час 50

2. Объемная производительность при рубке немороженной древесины диаметром 50-90

600-800мм, м.куб./час

3. Размеры перерабатываемой древесины, мм:

Диаметр 200-800

Длина не менее 1000

Допускается переработка древесины диаметром 60-200мм с группировкой ее в пачки. Размер пачки не должен превышать размеров загрузочного окна патрона

4. Геометрические размеры щепы по ГОСТ 15815-83

5. Диаметр патрона, мм 850 2,7

6. Ножевой диск:

Диаметр, мм 2900

Количество резцов, шт 25

Угол наклона диска к горизонту, град. 37

Частота вращения, об/мин 152

7. Привод диска – электродвигатель:

Тип AO3-400M-10V2

Мощность, кВт 160

Частота вращения, об/мин 590

8. Привод подачи

Мощность, кВт 2,2

Частота вращения, об/мин 750

Количество, шт 2

Рисунок 6 – Технологическая схема хранения и сортировки щепы

Рисунок 7 – Схема очистки щепы на гидромойке

9. Габаритные размеры, мм:

Длина, мм 6805

Ширина, мм 5090

Высота, мм 3265

Площадка хранения щепы (рис 6) состоит из двух участков: площадки хранения лиственной щепы и площадки хранения хвойной щепы. Щепа технологическая, поступающая автомобильным транспортом подается на бетонированную площадку хранения хвойной (12), лиственной (14) щепы. Формирование куч на складе щепы осуществляется при помощи бульдозера. Бульдозер с бетонированной площадки подает щепу на станцию дозирования хвойной щепы (4) и на станцию дозирования лиственной щепы (13). Из станции дозирования хвойной щепы (4) технологическая щепа скребковыми транспортерами (7) подается на сортировку СЩ-120 (11). Из станции дозирования лиственной щепы (13) скребковыми транспортерами щепа подается на сортировку типа «REWiBRALL» (10) производительностью 700 кг/час абс.сухой щепы. Сортировки имеют два сита и поддон и разделяет щепу на три фракции. Верхнее сито имеет отверстия размерами 50x50 мм и 40x40 мм, нижнее 8x8мм. Крупная фракция с верхнего сита и мелкая фракция с нижнего сита ленточным транспортером подают в бункер отсева от щепы.

Оптимальные размеры щепы 15-35мм, толщиной 4-6мм. Кондиционную щепу транспортером подают на гидромойку. Схема очистки щепы на гидромойке представлена на рис.7.

Через транспортировочное устройство щепа поступает в сепаратор тяжелых частиц (1) промывочной установки, где находится лопастное колесо (3), перемешивающее щепу под водой. Благодаря потоку воды, подхватывающему щепу снизу вверх, исключается попадание щепы в находящуюся внизу промежуточную емкость (4) и удаления ее через шлюзовой затвор (7). Преодолеть поток воды и опуститься в промежуточную емкость могут только минеральные примеси с большим удельным весом. Этим же потоком воды щепа вносится в нижнюю часть обезвоживающего шнека (2), снабженного потоком с отверстиями для стекания воды из щепы по пути ее транспортировки в воронку (6). Очистка отверстий лотка производится водой, которая подается в верхнюю часть лотка. Вода вместе с частицами попадает в промежуточную емкость (5) и затем возвращается в систему циркуляции.

Щепа, транспортируемая обезвоживающим шнеком (2), попадает в бункер- воронку для щепы (6), откуда направляется в пропарочную камеру. Для обогрева бункер -воронки в зимний период, установлен калорифер (14), в который подается пар, и вентилятор (15), нагнетающий горячий воздух в бункер.

Для контроля за наполнением воронки установлено измерительное устройство с гамма - излучателем, которое функционирует следующим образом.

Защитная оболочка и детектор излучения монтируется друг напротив друга. Испускаемые радиоактивным веществом гамма -лучи пронизывают стенки и пустую емкость. Счетчик Гейгера преобразует излучение в импульсы тока, которые передаются по двух -проводному кабелю и суммируются в контрольном устройстве (Gammapilot). Затем результирующий ток служит для включения выходного реле. Если уровень наполнения емкости щепой превышает высоту прохождения гамма-лучей, то гамма- излучение ослабляется, выходное реле переключается и подача щепы прекращается.

Тяжелые частицы (минеральные примеси), попадающие в сепаратор тяжелых частиц (1), и далее через промежуточную емкость (4) направляют в открытый со стороны емкости шлюзовой затвор (7), в котором осаждаются. Через некоторое время шлюз со стороны емкости закрывается и открывается сливное отверстие, через которое тяжелые частицы и вода по трубопроводам подаются в многокамерный успокоительный бассейн (8) накопительной емкости (11), где находится очищающий скребковый транспортер (10).

Взвешенные частицы, выходящие вместе со сточной водой из обезвоживающего шнека (2), предназначенного для удаления воды, попадают в промежуточную емкость (5) и накапливаются в шлюзовом затворе (7), работающем аналогично указанному выше шлюзовому затвору. Шлюзовой затвор (7) подает взвешенные частицы также в многокамерный успокоительный бассейн (8).

После опорожнения таким образом шлюзовых затворов (циклы опорожнения можно регулировать независимо друг от друга), сливные отверстия закрываются и шлюзовые затворы автоматически заполняются водой через автоматически действующие запорные клапаны. После этого шлюзовые затворы снова открываются со стороны емкости.

Из многокамерного успокоительного бассейна (8), тяжелые частицы (минеральные примеси), содержащиеся в сточной воде, подают скребковым транспортером в шнековый транспортер. Посредством насоса (12) чистую воду из запасного бассейна (9) накопительной емкости (11) направляют на промывку перфорированного лотка обезвоживающего шнека (2). Часть этой воды возвращается обратно в накопительную емкость (11).

Насос (13) подает воду из промежуточной емкости (5) в сепаратор тяжелых частиц (1), из которого вода снова вместе со щепой направляется в обезвоживающий шнек (2). Потери воды в этом контуре, обусловленные работой шлюзов, восполняются водой от поперечной промывки.

2.3) Размол технологической щепы на волокна

В процессе размола технологической щепы должно достигаться максимально полное разделение древесины на отдельные волокна, обеспечивающее увеличение поверхности частиц и повышение их пластичности. Повышение пластичности облегчает сближение частиц при формировании древесноволокнистого ковра и прессование плит. Для обеспечения пластичности волокон щепу перед размолом подвергают обработке насыщенным паром давлением 0,7-1,2 Мпа.

В процессе пропарки и размола происходит частичный гидролиз древесины. Водорастворимые продукты сохраняются в волокнах при дальнейшей технологической обработке, участвуя в образовании физико-химических связей между волокнами. В процессе гидролиза происходит образование функциональных групп на развернутой поверхности волокон. Для различных пород древесины требуются различные условия обработки. Так, ель, пихта и сосна, у которых в экстрактивных веществах содержатся способные к полимеризации непредельные кислоты, требуют минимальной термообработки. Другие породы, например береза и осина, требуют более жестких условий термообработки. Давление гидроприжима размольных дисков рафинера для щепы лиственных пород рекомендуется, наоборот меньшее, чем для хвойных пород.

Технологическая схема получения волокна на рафинере «PR-42» ФИРМЫ «Pallmann» представлена на рис.8. Из установки для промывки щепа ссыпается в бункер-воронку рафинера (1). В эту же бункер- воронку пневмотранспортом подаются обрезки от ФОС. Из бункера - воронки щепу и опилки набивным (загрузочным) шнеком (2) подают в пропарочный котел (4). Из пропарочного котла щепу разгрузочным шнеком (5) подают в размольную камеру (6) между неподвижным и вращающимся дисками. Полученное волокно давлением пара выбрасывается через разгрузочный клапан в массопровод (8) и далее в трубу-сушилку.

Переувлажненное волокно, образующееся при пуске рафинера, подают через циклон (9) в бункер пускового волокна.

Техническая характеристика рафинера «PR-42»

Производительность по абсолютно сухому волокну, кг/час 5500

Объем пропарочной камеры, мЗ 2,5

Продолжительность пропаривания щепы, мин 3-6

Давление пара, Мпа 0,7-1,2

Рабочая температура, С 190

Расход пара, кг/час 5000

Диаметр размалывающих дисков, мм 1066,8

Частота вращения диска, мм- 1 1485

Частота вращения двигателя, мин-1 1485

Мощность двигателя, кВТ 1600

Вид охлаждающего агента для двигателя вода

Частота вращения набивного (загрузочного) шнека зависит от производительности рафинера и насыпной массы щепы (рис.9). Так, при производительности рафинера 5,5 т/ч и насыпной массе щепы 150 кг/мЗ частота вращения набивного шнека будет 62 мин-1.

Продолжительность пропаривания щепы определяют с помощью диаграмм (рис.10-12). Устанавливают производительность размольной установки (число оборотов разгрузочного шнека) по рис.10, а затем продолжительность пропаривания в зависимости от насыпной массы щепы по рис.11-12. Так, например, при частоте вращения шнека 32 мин-1 производительность рафинера будет 5,0 т/ч абсолютно сухого волокна (при насыпной массе щепы 150 кг/мЗ). По рис.11 устанавливают, что для такой производительности продолжительность пропаривания волокна может быть от 2 до 5 мин при высоте заполнения пропарочного котла щепой от 1,6 до 4,0 м.

Зазор между дисками, давление гидроприжима дисков и степень открытия разгрузочного клапана существенно влияют на качество получаемого волокна. С увеличением производительности рафинера зазор необходимо увеличивать. Необходимое давление гидроприжима следует устанавливать в зависимости от породного состава щепы.

Зазор между дисками устанавливается с помощью установочного микровинта. Один полный оборот микровинта вызывает осевое смещение диска на 0,75мм. При вращении микровинта «вправо» диски сближаются и наоборот. Измерение зазора осуществляют измерительным зондом с выводом результата измерения на цифровой прибор с точностью до 0,01мм. За нулевое положение измерительного зонда принимают точку соприкосновения дисков. Для определения точки соприкосновения дисков микровинт вращают «вправо» до появления свистящего звука, который возникает при соприкосновении вращающегося диска с неподвижным Затем микровинт вращают « влево» до установки необходимого зазора, величину которого показывает цифровой индикатор.

Диски могут находиться в соприкосновении только в течение 1-2 сек, иначе возможен перегрев и разрушение сегментов.

Пуск рафинера следует производить при зазоре между дисками не менее 5мм Тем самым предотвращается запуск со сведенными дисками. Если размалывающие диски находятся на расстоянии менее 5 мм друг от друга, то путем «левого» вращения микровинта они разводятся до сих пор, пока на пульте управления рафинера не загорится лампа «ротор на позиции», что говорит об удалении размольных дисков на 5мм друг от друга.

Перед подачей щепы размольную камеру необходимо прогреть до температуры не менее 100°С.

После сброса первых порций волокна производится регулирование зазора между дисками с учетом работы разгрузочного клапана и давления гидроприжима дисков для получения волокна необходимого качества. Через некоторое время после начала работы рафинера нагрузка на двигатель начинает падать, что свидетельствует об увеличении зазора. В этом случае диски сближают до первоначального показания нагрузки на двигатель.

При неизменном зазоре и все увеличивающейся степени износа сегментов дисков происходит повышение потребляемой двигателем электроэнергии. Для поддержания заданного зазора в этом случае необходимо увеличивать давление гидроприжима дисков.

Разгрузочный клапан также постепенно изнашивается, поэтому необходимо во время эксплуатации периодически регулировать степень его открытия.

Рисунки 8-11

Рисунки 12 - 13

Схемы приготовления и дозирования рабочего раствора смолы и отвердителя приведены на рис.12-13.

Карбамидоформальдегидную смолу со склада насосом (1) перекачивают в расходную емкость объемом 9000 кг, откуда смола перекатывается в мерный стакан (4) объемом 200 литров, а от туда в емкость для приготовления рабочего раствора смолы(8) емкостью 300 л. После разбавления и интенсивного перемешивания раствор смолы отбирают на анализ.

Отвердитель готовят и вводят в массопровод.

Сульфат аммония (хлористый аммоний) в мешках подают на площадку приготовления отвердителя и растворяют в воде при перемешивании в емкости (1) объемом 480л. Температура воды должна быть 35-40 С. Воду дозируют по счетчику (2). Приготовленный раствор циркуляционным насосом (8) через фильтры (7) наполняют поочередно дозировочные емкости (6). Дозирующий насос (10) подает раствор отвердителя в масопровод. Комки древесного волокна со смолой отделяют в сепараторе тяжелого материала и выводят из потока. Стандартное древесное волокно, без комков, вентилятором через циклоны подают на ленточный конвейер формирующей машины.

Рисунок 14 - Технологическая схема сушки древесноволокнистой массы

2.4) Сушка древесноволокнистой массы

Сушка древесноволокнистой массы после рафинера осуществляется в трубе-сушилке RT60 фирмы «Шойх» (Scheuch), при прохождении через которую в потоке горячих газов древесноволокнистая масса высушивается до влажности 6-12%. Агентом сушки являются смешанные с воздухом горячие газы, образующиеся при сжигании в горелке топки природного газа. Регулирование процесса сушки осуществляется автоматически, путем поддержания на заданном уровне температуры выходящей из сушилки парогазовой смеси за счет изменения объема подачи природного газа на горелку топки. Для предотвращения возгорания волокна температура агента сушки на входе в сушилку должна быть не более 170 С.

Технологическая схема сушки древесноволокнистой массы приведена на рис.14.

В горелку CK-100-G (1) топки (2) подают для сжигания природный газ. Горячие газы, образующиеся при сжигании, смешивают с воздухом и подают дымососом (3) в трубу-сушилку (5). Одновременно в топку подают для сжигания воздух (6), содержащий формальдегид, собранный от зонта пресса. Древесноволокнистую массу от рафинера по массопроводу (7) вводят в трубу сушилку. Рабочий раствор связующего и отвердителя поступает в массопровод, где происходит интенсивное перемешивание с волокном вследствие турбулентности потока, возникающего при транспортировке волокна. В потоке горячих газов в трубе- сушилке влажное волокно высушивают до влажности 6- 12% в течение 3-4 с и подают в четыре циклона (8), в которых отделяют сухое волокно от агента сушки, а затем через шлюзовой затвор (9) выгружают на ленточный конвейер (10).

При возгорании волокна в сушилке автоматически срабатывает система обнаружения и локализации загораний фирмы «Grecon», ленточный конвейер (10) включается в обратном направлении и потушенное волокно выводится из потока.

Сухое волокно с ленточного конвейера поступает в сепаратор тяжелого волокнистого материала (11) и далее в циклон формирующей машины.

Основные технологические параметры процесса сушки древесноволокнистой массы, приведены в табл.1.16

Таблица 1.16 – Основные технологические параметры

Контроль и регулирование режима сушки осуществляется системой каскадного регулирования и контроля температуры на входе и выходе из сушилки, в топке.

Режим сушки задается установкой определенной температуры агента сушки на выходе из трубы-сушилки посредством управляющего регулятора, связанного с термосопротивлениями, находящимися на выходе из трубы- сушилки. При превышении заданного значения температуры на 5-10°С происходит автоматическое отключение горелки.

Максимальная температура агента сушки на входе в трубу-сушилку задается с помощью электронного регулятора, соединенного с термосопротивлениями, установленными на входе в трубу-сушилку. При превышении заданного значения температуры автоматически отключается подача волокна в сушилку и топлива на горелку.

При отказе одного из агрегатов, установленных после сушилки, подача волокна в сушилку и топлива на горелку автоматически прекращаются.

Чистка сушилки от осевшего волокна должна производиться не реже одного раза в неделю. Чистку сушилки необходимо производить только при снижении температуры в сушилке до 30 С и при отключенных электродвигателях. Предохранители всех приводных электродвигателей сушилки должны быть извлечены.

Забивание волокнистой массой трубы-сушилки или циклонов приводит обычно к превышению заданных значений температуры на входе и выходе, при этом сушилка автоматически отключается. Если это не происходит, необходимо немедленно отключить горелку вручную, прекратить подачу волокна в сушилку и произвести ее чистку.

После вынужденной или специальной остановки подачу волокна в сушилку следует начинать постепенно, без резкого увеличения производительности.

В случае возгорания волокна автоматически срабатывает система пожаротушения с подачей воды в сушилку. После ликвидации загорания сушилку необходимо тщательно вычистить и удалить воду из вентилятора.

2.5) Формирование древесноволокнистого ковра.

Назначение технологической операции формирования - получение непрерывного древесноволокнистого ковра определенных размеров по толщине и ширине. Технологический процесс формирования древесноволокнистого ковра сблокирован с другими участками. Формирование древесноволокнистого ковра осуществляется в одной формирующей камере (рис.15).

Волокно из приемных циклонов через шлюзовые затворы подают на ленточный конвейер (1), который транспортирует его в бункер- дозатор (2) формирующей камеры. Конвейер при этом совершает возвратно- поступательные движения, распределяя волокно по ширине бункера -дозатора (2). С конвейера (1) волокнистый материал попадает на дозировочный транспортер (3) бункера-дозатора. Если уровень волокнистого материала достигнет определенной высоты, то лишнее волокно отбрасывается разравнивающими гребенками (4) назад. Затем волокно подается дозировочным транспортером (3), скорость которого находится в прямой зависимости от объема ссыпанного волокна, к разгрузочным валкам (5) и далее к разрыхляющим валкам (6), которые вращаются в противоположных направлениях. После пропускания через разрыхляющие валки (6) волокнистый материал подхватывается воздушным потоком, создаваемым вакуумными коробами (7), и осаждается на движущейся ленточной сетке (11). Вследствие воздухопроницаемости сетки и сильного всасывающего воздействия под ней, волокнистый слой-ковер уплотняется и при этом одновременно сволачивается. Толщина волокнистого ковра зависит от скорости ленточной сетки. Сформированный волокнистый ковер срезается на заданную высоту скальпирующим устройством (8). Скальпирующее устройство состоит из снабженного зубьями валика, удаляющего избыточный материал, который отводится с помощью пневмосистемы и затем снова возвращается для дальнейшего использования. Толщину слоя волокна устанавливают за датчиком радиоизотопного плотномера (9) и автоматически поддерживают на заданном уровне с помощью изменения скорости сетки или перемещения скальпирующего устройства по высоте. Сформированный ковер подпрессовывают ленточно-валковым подлрессовщиком (10), в результате чего высота ковра уменьшается в 2-2,5 раза и повышается его транспортабельность.

Рисунок 15 – Схема формирования древесноволокнистого ковра

Рисунок 16 – Технологическая схема прессования древесноволокнистых плит

2.6) Прессование древесноволокнистых плит

Прессование древесноволокнистых плит осуществляют в прессе непрерывного действия каландрового типа «Auma-ЗОР» фирмы «Berstorff» (рис.16.)

Технологическая характеристика пресса «Auma-ЗОР»:

Диаметр каландра, мм 3000

Диаметр прижимных нагревательных валков, мм 1400

Диаметр натяжного и ведущего валков, мм 1400

Рабочая ширина каландра, мм 2500

Длина стальной ленты, мм 27900

Ширина стальной ленты, мм 2650

Толщина стальной ленты, 2,1 Количество очищающих валков, пгг

Обогрев каландра и валков термомасло

Температура каландра и валков, °С до 200 Максимальное рабочее давление гидроприжима, МПа:

Валка №2 20

Валка №3 15

Валка №4 28

Максимальное рабочее давление в гидросистеме

Натяжения стальной ленты, МПа 14

Скорость прессования, м/мин 3-30

После обрезки кромок древесноволокнистый ковер через металлоискатель ленточным транспортером(18) подается на входную зону каландрового пресса, захватывается непрерывной стальной лентой (7) и прижимается к нагретому до 160-190°С каландру (1). Прессование производится в основном прижимными валками (2,3,4), которые давят с заданным давлением на стальную ленту и древесноволокнистый ковер. В зоне после валка (4) ковер удерживается стальной лентой в подпрессовом состоянии, окончательно прогревается и отверждается связующее валок (5) создает натяжение стальной ленты, привод ленты осуществляется от валка (6). Полученная плита транспортируется по направляющим валикам, проходит через толщиномер (19) и подается на форматно-обрезной станок.

На линии предусмотрена возможность нанесения однослойного покрытия из текстурной паропроводящей бумаги на сформированный древесноволокнистый ковер с последующим его прессованием. Для этих целей используется установка для каширования (22), расположенная непосредственно перед каландром (1) и представляющая собой станину, на которой крепятся рабочий и запасной рулоны с бумагой (диаметром не более 600мм) и три направляющих валка (диаметром 148мм). После установки рулона необходимо протянуть полосу бумаги через три направляющих валка до входа в каландр. Непосредственно после начала операции каширования необходимо с помощью регулятора давления, расположенного рядом с тормозом, задать необходимую величину натяжения полосы бумаги, максимальная скорость установки по нанесению покрытия составляет 50 м/мин.

Для каширования используется паропроводящая бумага, масса 1 кв.м. которой составляет 60-150г., а рабочая ширина – 2550 мм.

2.7) Раскрой древесноволокнистых плит на форматы, упаковка и укладка плит После горячего прессования в каландровом прессе и автоматического измерения толщины, непрерывную ленту древесноволокнистой плиты двумя валками подают на форматно-обрезной станок типа МЕ-02 (Shwabedissen).

Станок оснащен 2-мя фрезами и четырьмя круглыми пилами для продольного распила (две фрезы и две пилы для обрезки продольных кромок и две пилы для раскроя плиты по длине на две либо три части) и пятью пилами поперечного раскроя. Плиты для обрезки кромок снабжены дробилками. После дробления кромок пневмосистемой отправляются в бункер для отходов для последующего сжигания в топке котла. Пилы поперечного раскроя расположены последовательно и вплотную друг к другу и при раскрое совершают колебательные движения по дуге, при этом плита на 2-Зс зажимается зажимными валками и останавливается, образуя дугу перед станком. После распила плиты, пилы поднимаются, зажимные валки отводятся, дуга древесноволокнистой плиты распрямляется и плита продвигается на следующий шаг до конечного выключателя (на заданный размер по длине).

Готовые древесноволокнистые плиты сортируют и укладывают в пачки по 50-200 шт. в зависимости от толщины плит. Стандартные плиты, предназначенные для экспортных поставок, упаковываются по ОСТ 13-34-81 «Плиты древесноволокнистые, поставляемые на экспорт. Упаковка, маркировка, транспортирование, хранение».

Упаковка стандартной плиты осуществляется следующим образом (рис 17): сформированные пакеты плиты поступают на приводные рольганги(3). Затем пакет плиты поступает на приводной рольганг (5) для упаковки. Второй пакет плиты, через приводной рольганг (7) поступает для упаковки на приводной рольганг (8). Производится упаковка. Упакованные пакеты транспортируются на рольганги (6,9) и снимаются автопогрузчиком. Упаковка нестандартной (большеформатной) плиты происходит следующим образом:

Сформированный пакет плиты поступает на приводные рольганги (3). Затем пакет поступает на приводные рольганги (4,7) для осуществления упаковки. Плита упаковывается и транспортируется на рольганги (6,9), после чего снимается погрузчиком. Для упаковки пакетов ДВП используют обкладки из ДВП или стрейчпленку. Сформированный пакет обвязывают нагартованной упаковочной лентой по ГОСТ 3560 «Лента стальная упаковочная» или лентой упаковочной полиэстеровой.

Натяжение и закрепление концов упаковочной ленты должно исключать возможность расслабления упаковки во время погрузочно- разгрузочных работ и транспортирования.

На стыках верхних, нижних и боковых обкладочных плит под упаковочную ленту укладывают уголки, предохраняющие плиты от смятия.

Размеры, массу пакетов, количество листов в пакете, количество поясов ленты, размеры деталей поддонов, их количество и материал, а также маркировку производят, определяют и выполняют по ОСТ 13-34-81.

Упакованные плиты погрузчиком перевозят в сухой закрытый склад, где пакеты плит укладываются в штабеля одного типоразмера. Штабель должен находиться не менее 1,5м от дверей и не менее 0,5 м от стен и отопительных приборов. Между штабелями делают проходы и проезды, обеспечивающие к ним свободный доступ. Ширина проезда должна обеспечивать транспортирование пакетов плит максимальной длины.

Древесноволокнистые плиты, не предназначенные на экспорт, хранят, упаковывают, маркируют и транспортируют согласно ТУ BY 600012401.003- 2005.

Рисунок 17 – Схема организации торцовки и упаковки ДВП

Древесноволокнистые плиты – это листовые материалы, которые формируются из древесных волокон. Они изготавливаются из древесных отходов или низкокачественной круглой древесины. Иногда в качестве сырья могут использоваться и древесные отходы, и низкосортная древесина одновременно.

Древесноволокнистые плиты бывают мягкими и твердыми. Твердые ДВП являются одним из наиболее важных и популярных конструкционных материалов, применяемых в мебельном производстве. Как правило, такие плиты используются для изготовления задних стенок шкафов, заглушин и коробок оснований мягкой мебели, днища мебельных ящиков и т. д. Кроме того, из ДВП делают элементы жесткой упаковки для разобранной мебели. Также плиты нашли свое применение в строительстве (наружные и внутренние элементы, сельскохозяйственные постройки), в автомобиле- и судостроении, производстве контейнеров и ящиков и в других отраслях.

Древесноволокнистые плиты выгодно отличаются от натуральной древесины и клееной фанеры по цене, качеству и конструкционным особенностям. Они изотропны, не подвержены растрескиванию, обладают повышенной гибкостью и при этом отличаются хорошей упругостью. Мягкие древесноволокнистые плиты применяются в стандартном деревянном домостроении для утепления щитов, панелей ограждающих конструкций, чердачных перекрытий, звукоизоляции внутрикомнатных перегородок и звукоизоляции помещений специального назначения. Твердые плиты также используются для внутренней облицовки стен, устройства полов, изготовления дверей щитовой конструкции и заполнения дверных полотен.

Сверхтвердые плиты используются для устройства чистых полов в производственных зданиях и офисных помещениях, для изготовления электропанелей, щитков и других конструкций на специализированных строительных объектах. ДВП имеют большой срок службы – более двадцати лет. Обычная краска на поверхности плит сохраняет свои свойства в течение 15-18 лет при эксплуатации на открытом воздухе. При этом натуральная древесина, окрашенная такой же краской, быстро выгорает.

В зависимости от прочности и вида лицевой поверхности древесноволокнистые плиты подразделяются на несколько марок: Т (твердые плиты с необлагороженной лицевой поверхностью), Т-С (твердые плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы), Т-П (твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем), Т-СП (твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы), СТ (твердые плиты повышенной прочности с необлагороженной лицевой поверхностью), СТ-С (твердые плиты повышенной прочности с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы). Твердые плиты марок Т, Т-С, Т-П, Т-СП подразделяются также на две группы А и Б, в зависимости от уровня их физико-механических показателей.

Эта продукция, благодаря своим свойствам и широкому применению, пользуется неизменно высоким спросом, поэтому ее производство является выгодным бизнесом. Правда, и его организация (в больших масштабах) требует существенных вложений.

Существует две наиболее популярные технологии производства твердых древесноволокнистых плит: мокрая и сухая. Также есть и промежуточные способы (мокросухой и полусухой), но они редко используются, поэтому мы их не будем рассматривать подробно в рамках этой статьи. При мокром способе ковер из древесноволокнистой массы формируется в водной среде. Затем из ковра нарезаются отдельные полотна, которые во влажном состоянии (влажность достигает 70 %) проходят горячее прессование.

При сухом способе ковер формируется из высушенной в воздушной среде древесноволокнистой массы, а плиты получают путем горячего прессования полотен с влажностью 5-8 %. При полусухом методе ковер из подсушенной древесноволокнистой массы окончательно высушивается в воздушной среде, а сами полотна с влажностью около 20 % обрабатываются горячим прессованием. Мокросухой метод основывается на формировании ковра из древесноволокнистой массы в водной среде, сушке полотен и последующем горячем прессовании сухих полотен, имеющих влажность, близкую к нулю.

В качестве сырья для производства плит любым способом используется натуральная древесина. Сначала ее измельчают в щепу, потом превращают в волокна, из которых впоследствии и формируется ковер. Для производства древесноволокнистых плит чаще всего применяются отходы лесопиления и деревообработки, дровяное долготье, лесосечные отходы, мелкий круглый лес от рубок ухода. Как правило, на площадку предприятия сырье поступает в виде круглого леса, щепки или реек, а в производственный цех оно подается в виде кондиционной щепы, соответствующей определенным требованиям.

Для изготовления кондиционной щепы древесина разделывается на размеры, соответствующие приемному патрону рубительной машины, затем она рубится на щепу, сортируется для отбора требуемого размера с доизмельчением крупной фракции и удалением мелочи, из щепы извлекаются металлические предметы, затем она промывается для удаления грязи и посторонних отходов.
Наибольшее распространение среди отечественных производителей ДВП получила мокрая технология, хотя она и считается уже устаревшей. Ее популярность объясняется относительной простотой, но она более затратная и менее экологичная.

Эта технология напоминает технологию изготовления бумаги и картона. Плиты отливаются из влажной древесноволокнистой массы, которая формируется на сетчатой металлической ленте и подается в горячий пресс. Излишки воды отжимаются и испаряются, в результате чего происходит уплотнение структуры плиты. В эту композицию могут дополнительно вводиться различные эмульсии (парафиновые, масляные и смоляные), а также осадители (обычно применяется сернокислый алюминий) для придания конечному продукту таких качеств, как прочность и водостойкость. Обратная поверхность плиты при таком способе производства имеет рифленую фактуру от соприкосновения с сеткой.

Сухая технология производства плит имеет определенные отличия, главное из которых заключается в том, что формование волокнистого ковра происходит в воздушной среде, а не в водной суспензии. Главные преимущества этого метода по сравнению с предыдущим: отсутствие стока и небольшой расход свежей воды при производстве. Технологический процесс производства ДВП сухим способом включает в себя несколько этапов: приемка, хранение сырья и химикатов; приготовление щепы; пропарка, размол щепы на волокна; подготовка связующего и гидрофобизирующих добавок; смешивание волокна со связующим и другими добавками; сушка волокна; формование ковра; предварительное уплотнение (подпрессовка); прессование; кондиционирование плит; механическая обработка плит.

При производстве ДВП сухим способом специалисты рекомендуют выбирать в качестве сырья древесину лиственных пород, что связано с тем, что они обеспечивают более равномерную плотность ковра, нежели длинные волокна хвойных пород. Впрочем, для снижения себестоимости можно смешивать различные виды древесины, но с учетом особенностей ее строения (смешиваемые породы должны иметь одинаковые или близкие плотности).

В процессе пропарки и размола древесины происходит ее частичный гидролиз. Для пропарки используются аппараты непрерывного действия различных систем, а для размола – дефибраторы и рафинеры. При сухом способе производства предполагается введение в древесноволокнистую массу термореактивных смол, так как пластичность волокон при пониженной влажности недостаточно высока, а короткий цикл прессования в таких условиях не обеспечивает прочность соединения компонентов древесной плиты. Кроме того, в щепу или древесноволокнистую массу вводится расплавленный парафин или другие добавки для повышения водостойкости готовой продукции. Иногда при производстве плит особого назначения в массу добавляются и химикаты. При этом они не вымываются в стоки, как при мокром методе, а остаются на волокнах. Для склеивания, как правило, применяются фенолоформальдегидные смолы, при этом предпочтение отдается смолам с минимальным содержанием свободного фенола.

Размолотое волокно, прошедшее дефибраторы отделяется от пара в сухих циклонах, откуда потом подается при помощи пневмотранспорта на сушку или на вторую ступень размола – в размалывающие аппараты закрытого типа. При этом сырье теряет до 10-15 % своей влажности. Сушка волокна может осуществляться в сушилках любого типа (трубчатые, барабанные, аэрофонтанные и т. д.) в одну или две ступени (но специалисты советуют отдать предпочтение двухступенчатой сушке). В сушилке волокно подсушивается до воздушно-сухого состояния, и его влажность снижается до 8-10 %. При изготовлении древесноволокнистых плит сухим способом ковер формируется при помощи воздуха на сетчатой ленте конвейера. Над лентой создается вакуум для увеличения плотности укладки волокон. На конвейер масса настилается или методом вакуумного формования или методом свободного падения волокна на специальных машинах.

Непрерывный ковер, который получается после прохождения вакуумоформирующей машины, довольно сложно транспортировать, так как его высота может составить от 100 до 560 мм, а прочность его еще недостаточно большая. Поэтому до попадания полотна под горячий пресс его подпрессовывают в ленточных прессах непрерывного действия, а кромки по ходу движения полотна обрезаются дисковыми пилами.

В зависимости от состава сырья (видов древесины) и применяемого типа связующего температура прессования полотна может колебаться от 180 до 260°С. Например, для древесины мягких пород она не превышает 220 °С, а для твердых – от 230 °С и выше. По мере увеличения давления при прессовании возрастают плотность и, следовательно, прочность плит, но снижаются их водопоглощение и набухание. Послепрессовая обработка плит предполагает предварительную обрезку кромок изделий, выходящих из горячего пресса, увлажнение плит, форматную резку плит по заданным размерам и их складирование. Плиты, которые затем отправляются на отделку, обязательно шлифуются.

Существует два основных преимущества использования сухого метода производства ДВП перед мокрым: большой расход воды в последнем случае, а также однотипная структура (гладкая с одной стороны и сетчатая с другой).

При использовании сухой технологии потребуется специальное оборудование и дополнительное сырье. Например, в качестве гидрофобизирующих добавок используется водорастворимая фенолоформальдегидная смола и парафин. Список типового оборудования, используемого на заводах по производству ДВП, включает в себя: барабанные рубинные машины, плоские сортировочные машины гирационного типа, пропарочноразмольная система, сушилки аэрофнтанного и барабанного типа (для сушки, осуществляемой в два этапа), двухсеточную вакуумоформирующую машину, гидравлический пресс, загрузочно-разгрузочное устройство, гидронасосную станцию, камеры для кондиционирования, смесителя, емкости, станки распиловки, конвейеры и пр.

Организация предприятия по производству древесноволокнистых плит требует немалых вложений, но и конкуренция в этом сегменте относительно невелика. Всего на территории России, Украины и Белоруссии есть немногим более тридцати относительно крупных заводов, которые занимаются производством твердых древесноволокнистых плит. Свою продукцию они реализуют на внутреннем рынке. Косвенными конкурентами заводов-производителей твердых ДВП являются предприятия, изготавливающие плиты по технологии мокрого способа. Во всем мире изготавливается около 7 млн. кубометров изоляционных ДВП в год, причем только на Германию приходится 2,7 млн. кубометров.

Срок окупаемости проекта (строительство большого завода по производству твердых ДВП) составляет пять лет с учетом финансирования. Стоит учесть, что срок строительства такого предприятия достигает 1,5-2 лет с месяца получения инвестиций и только полгода уйдет на разработку проектной документации. Но можно сократить эти сроки до года, включая три месяца на разработку проектной документации, если приобрести уже существующее деревообрабатывающее предприятие и технически его переоборудовать.

Внутренняя норма рентабельности проекта без учета инвестиций составляет 27 %. А рентабельность производства продукции оценивается в 116 %.

Среднегодовая чистая прибыль может составить по расчетам 270-280 млн. рублей. Общий размер инвестиций при этом достигает 1200 млн. рублей. Для работы на крупном заводе с планируемым объемом реализации 130 тыс. кубометров ДВП в год потребуется штат из 180-200 работников.