Стеновые блоки своими руками. Технология изготовления строительных бетонных блоков своими руками. Что такое древобетон

Строительные блоки являются привычным материалом для возведения сооружений различного назначения. Они отличаются по размеру, составляющим компонентам, способу изготовления, но все являются востребованным стеновым конструктивным материалом. Строительные блоки изготавливаются в промышленных условиях, в домашнем хозяйстве также делают бетонные изделия и шлакоблоки, для чего требуется установка для производства строительных блоков своими руками. По материалу изготовления эти изделия подразделяют на следующие виды:

• шлакобетонные;
• бетонные;
• газобетонные;
• фибропенобетонные;
• полистиролбетонные.

Шлакоблоки в качестве строительного материала

Шлакоблок относится к стандартным бетонным изделиям, только вместо тяжелого гравия и щебня применяется заполнитель в виде отработанного шлака. Такая замена придает материалу легкость по сравнению с бетоном и дополнительные теплоизоляционные свойства, так как шлак по коэффициенту теплопроводности выгодно отличается от тяжелого и плотного щебня.

Производство шлакоблоков предусматривает точную дозировку компонентов в растворе, а именно:

• цемент марки не ниже 400 или 500, его берется одна часть (ведро);
• песок карьерный, замешивается 3 части (ведра);
• шлак, перегоревший кирпич, керамзит, этот материал добавляется в количестве 5 частей (ведер);
• вода.

Для получения шлакоблоков такого же качества, как в заводских условиях, используют раствор средней тягучей консистенции. Жидкий раствор уменьшит прочность блоков, а густой создаст при застывании неконтролируемые пустоты внутри.

Бетонные блоки

Строительные блоки из цемента, песка и щебня применяют для возведения стеновых и других конструкций, если требуется повышенная прочность. Соотношение компонентов для стандартного бетона берется в соотношении 1:3:6, другие варианты бетонной смеси описываются в справочниках строителя и зависят от применяемой марки цемента, крупности заполнителя и вида песка.

Строительные опилочные блоки

Для возведения жилых домов, дач, коттеджей используют легкий и теплый стеновой материал из опилок, песка и воды. Вяжущим компонентом в растворе выступает известь. Количество материала, добавленного в раствор, изменяет свойства конечного продукта. Увеличение массы опилок ведет к повышению теплоизоляционных свойств, но способствует уменьшению прочности. При увеличении количества песка в растворе происходит повышение прочности, при этом увеличивается предел морозостойкости, что повышает эксплуатационные свойства материала. Блоки широко используются в частном домостроении в качестве обшивки для утепления конструкций.

Основными преимуществами блоков являются доступность материалов и невысокая цена, длительный срок использования без разрушения, экологическая чистота материала, простота получения. Установка для производства строительных блоков своими руками доступна в изготовлении и популярна среди домашних мастеров. Опилкобетон отличается повышенным временем просушки, поэтому внутри изделия делают несколько сквозных отверстий для улучшения поступления воздуха.

Размеры опилочных блоков строго не регламентируются, их ширина принимается кратной показателю толщины стены. Если говорить о стандартных размерах, то блоки делают по удвоенной толщине кирпича (140 мм - 65х2 + 10 см). При изготовлении опилочных камней вначале смешивают сухие компоненты, затем добавляют воду, для работы используют растворомешалки.

Газобетонные строительные блоки

Их приготовление включает в себя сложный процесс насыщения раствора газами, который в домашних условия сложно воспроизвести. Строительные блоки газобетонные отличаются легкостью, высокими шумоизолирующими, теплоизоляционными свойствами.

Фибропенобетонные изделия для кладки

Фибропенобетон по своей сути представляет экологически чистый стеновой материал, содержащий в составе песок, пену и цемент. Высокотехнологичные станки для строительных блоков распыляют пену в массе раствора, она образует равномерные замкнутые частички пространства. Чтобы повысить прочность блоков, изготовители применяют армирование фиброволокном из полиамида по всей массе. Такой стеновой материал очень долговечный, не подвергается гниению, легкий и прочный.

Блоки их фибропенобетона выпускают различных размеров. Для несущих стен используют 20х30х60 см, который весит 22 кг. Для возведения стены из кирпича такого же размера потребуется 18 камней, весить они будут 72 кг. Блоки меньшей толщины (10 см) применяют при строительстве стен внутри здания, перегородок, ими утепляют перекрытия, стены. Теплопроводность фибропенобетона меньше, чем у кирпича, в 2,7 раза и в 2 раза меньше, чем у шлакобетона и ракушняка.

Большие размеры блоков сокращают применение цементно-песчаного раствора для кладки в 20 раз по сравнению с возведением стены из мелкоразмерных камней. Фибропенобетон не горит, при воздействии высоких температур не изменяет форму и не выделяет вредных примесей при нагревании.

Блоки из полистиролбетона

Материал относят к очередной разновидности легких стеновых бетонных блоков. От стандартного бетона он отличается лучшими эксплуатационными качествами и сокращением затрат на производство. Инновационный стеновой материал превосходит все известные легкие бетоны по весу, даже пенобетон тяжелее его в полтора раза. Благодаря этому показателю дома строятся без привычного массивного фундамента, сокращаются расходы на перевозку материала.

Производство пенополистирольных блоков включает в себя тщательное соединение цемента, песка, частиц пенополистирола и специальных добавок для удержания воздуха в общей массе. Все остальные физические характеристики материала ставят его на ступеньку выше привычных материалов. Низкое водопоглощение и паропроницаемость делают пенополистиролбетон устойчивым к многократному замораживанию и оттаиванию, что сказывается на долговечности сооружаемых конструкций. После возведения стен из стандартных материалов происходит небольшая усадка в течение года. В случае с блоками из пенополистирола такое время не выжидают.

Установка для производства строительных блоков своими руками

Для изготовления строительных конструкций применяют специальное приспособление, работающее по принципу вибропроцессора.

Такой вибростанок или вибростол конструируют самостоятельно. Установка для производства строительных блоков, своими руками изготовленная, существенно удешевляет блоки, соответственно, и стены дома.

Приготовление раствора

Раствор приготавливают из песка, цемента, воды и заполнителя, в качестве которого применяются различные материалы, как написано выше. Для проверки консистенции раствора на текучесть небольшое количество бросают на землю. Качественная смесь не растекается водянистыми потоками, при сжимании в кулаке она слипается в комок.

Производство шлакоблоков предполагает тщательную очистку шлака от постороннего мусора, не допускается попадание в раствор щепок, несгоревших частей угля. Иногда в раствор добавляется гипс. В этом случае смешивают три части шлака и одну - гипса, одновременно вводится вода. Этот раствор быстро используется, так как гипс затвердевает за минуты. Предварительно шлак перед замесом промачивают водой. Для улучшения качества изделий на выходе в раствор добавляют современные добавки-пластификаторы. Их действие увеличивает морозостойкость, водонепроницаемость и механическую прочность блоков.

В зависимости от назначения изготавливают два вида бетонных блоков - полнотелые и пустотелые. Первые применяют для строительства прочных конструкций, несущих стен, фундаментов. Второй вид блоков используется в качестве материала перегородок, он хорошо изолирует от холода и посторонних звуков.

Изготовление бетонных блоков без вибростола

Из двух технологий использование деревянной формы, которая предназначается для естественного растекания раствора без вибрации, пользуется неуменьшающимся спросом. Помещение раствора в приготовленную форму осуществляется в несколько этапов. Вначале емкость заливают раствором на треть, после этого тщательно простукивают молотком стенки формы по периметру для качественной усадки бетонного раствора. В последующие два этапа раствор подливают по первоначальной технологии до заполнения формы. Изготовление строительных блоков с пустотами предусматривает прием, когда в незастывший раствор вставляют две пластиковые бутылки с водой, которые после схватывания его удаляют.

Формы оставляют на 2-5 суток для высыхания. Затем аккуратно извлекают блоки из разборной конструкции и раскладывают на поддонах до полного высыхания. при таком способе производства приобретать не требуется.

Из инструментов и приспособлений понадобятся: сито для просеивания песка, формы для раствора, корыто для замешивания или бетономешалка, молоток для простукивания, ведро, лопата, мастерок, поддоны для сушки.

Метод изготовления блоков с применением вибрационного станка

Для этого приобретается или изготавливается самостоятельно вибрационный станок для шлакоблоков. Специальная форма из металла устанавливается на плоскость станка, и бетонная смесь с заполнителем из шлака заливается в нее на одну третью часть. После этого подключается к действию вибрационный стол на время до 20 секунд, что позволяет удалить из раствора все ненужные воздушные пузырьки, а цемент получит хорошую усадку. Раствор в форму подливается три раза. Блоки из формы извлекают так же, как и при методе изготовления без вибрации.

Шлакоблок не терпит пересушки в жаркую погоду на открытых лучах солнца, поэтому его в знойные дни брызгают водой и накрывают клеенкой или целлофаном, чтобы не так активно испарялась влага. Сформировавшиеся, полностью просушенные блоки из бетона набирают 100 % прочности на 28-е сутки, и после этого они готовы к применению в строительстве.

Особенности изготовления шлакоблоков

Формы изготавливают самостоятельно, применяя для этого металл или дерево, доски по ширине берут не менее 190-200 мм. Их соединяют в сборную конструкцию, боковые части которой отсоединяются для извлечения готового блока. В общей конструкции объединяются не более 6 ячеек для закладки бетона. Готовую конструкцию устанавливают на плотный непромокаемый материал, например клеенку, образующую дно формы.

Если материалом для формы выбирается древесина, то ее предварительно обрабатывают пропитками или грунтовками для увеличения влагостойкости. Формы изготавливают из сухого дерева. Эти условия соблюдаются, иначе в процессе работы дерево поведет от воды, и изменится геометрический размер блока. Стандартными размерами камней считаются 400х200х200 мм, но каждый изготовитель-частник делает блоки под свое строительство.

Для металлических матриц берутся листы толщиной не более 3-4 мм. При сварке конструкции все сварные швы делают снаружи, чтобы не закруглять углы блока. Пустоты внутри шлакоблока делают при помощи отрезков металлических труб подходящего диаметра, например 80 мм. Контролируют расстояние между трубами и удаление от стенок, композицию сваривают полосками для жесткости и фиксации.

Если делается оборудование для производства строительных блоков, то при креплении вибратора к столу после закручивания гаек их еще слегка приваривают сваркой. Мотор обязательно закрывается защитным кожухом из любого материала от брызг раствора, воды, пыли.

Технология производства опилкобетонных блоков

Доступные материалы предварительно не обрабатывают, а купить их можно в любом строительном магазине, поэтому к изготовлению блоков из песка, извести и опилок приступают сразу после приобретения. Для замешивания раствора используют бетономешалку или растворомешалку, так как вручную смешивать древесные отходы затруднительно.

Сухие опилки, пропущенные через крупное сито, перемешивают с песком и цементом. К раствору добавляют известь или приготовленное глиняное тесто. Полученную смесь хорошо перемешивают и только после этого добавляют воду, постепенно вливая ее небольшими порциями. Для определения готовности раствора его сжимают в руке, после этого на комке должны остаться отпечатки пальцев, что говорит о правильных пропорциях.

Перед заполнением форм раствором их выстилают тонким слоем опилок. Внутренние отверстия в блоках делают с помощью деревянных пробок размером около 70-80 мм, которые устанавливают в матрицу перед заливкой раствора. Материал строительных блоков плотно укладывают в форму, применяя специальную трамбовку. Емкость наполняют до верха и оставляют высыхать на трое суток. После окончания этого срока раствор набирает около 40 % от положенной прочности.

Формы разбирают, а блоки сушат еще четыре дня, после которых прочность становится 70 % от положенного предела. Готовые изделия перекладывают на поддоны и укрывают от прямых солнечных лучей. Сушка блоков проходит быстрее, если в процессе складирования оставлять зазоры между изделиями. Желательно ставить поддоны на сквозняке или использовать вентилятор для принудительного обдувания.

Опилкобетонные блоки набирают 100 % прочности после сушки в течение 3 месяцев, но использовать их допускается через месяц проветривания. В это время их прочность составляет 90 %.

Станки и оборудование

Чтобы делать необходимое для строительства количество блоков, приобретают готовый виброформовочный станок. Хорошей производительностью отличается марка TL-105. И хотя его мощность составляет всего 0,55 кВт, он выпускает за час работы около 150 бетонных блоков с разными заполнителями. Его приблизительная стоимость на рынке составляет ориентировочно 42 800 рублей. Современные производители станочного оборудования выпускают много разновидностей станков для производства блоков с дополнительными функциями. Цены на станки разные, и стоимость блоков строительных напрямую от этого зависит.

Для небольшого частного строительства подойдет вибростанок 1ИКС, он стоит около 17 000 рублей, мощность - всего 0,15 кВт, производит такое оборудование 30 блоков за час. Покупая станок, учитывают уровень производства блоков для потребностей строительства.

В заключение следует отметить, что изготовление строительных блоков собственноручно намного сэкономит средства на производство изделий. Себестоимость не учитывает при этом заработной платы, которую платят работнику. В стоимость блока не добавляются накладные и производственные расходы, налоги и прочие отчисления, следовательно, сделать строительный материал дешевле дома.

Керамзитобетон обладает хорошими эксплуатационными характеристиками, благодаря чему он широко применяется в строительной сфере. Для постройки дома из него, не обязательно заказывать готовый материал. Вы значительно сэкономите, если изготовите керамзитобетонные блоки своими руками. Для этого не понадобится приобретать дорогостоящее оборудование или сырье.

Требуемые материалы и инструменты

При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (к примеру, вы решили построить свой дом) необходимо будет запастись специальным оборудованием:

• бетономешалкой (лучше брать емкость не менее 130 л), в зависимости от фирмы ее стоимость может составлять 9,5-12 тыс. руб.;
• ручным станком для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тыс. руб. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки в таких конструкциях уже предусмотрены, поэтому отдельно их покупать или изготавливать не нужно; при желании его можно изготовить самим из металлической столешницы и старого рабочего двигателя.

Как показывает практика, при наличии специального оборудования и достаточного запаса форм за полный рабочий день, при работе вдвоем, вполне можно получить около 160 блоков. Механический станок для изготовления позволяет за один цикл (1-2 минуты) изготовить 1-4 блока. Если же взять еще несколько помощников, которые будут подносить, засыпать сырье и перетаскивать уже готовую продукцию, то количество готовых изделий увеличится в 2 раза.

Небольшое количество блоков вполне можно изготовить без специального оборудования. В таком случае понадобится лишь подобрать подходящую по размеру емкость для замешивания раствора и изготовить формы для заливки.

Изготовление форм

Чтобы сделать блоки самому, можно использовать как общую опалубку, так и несколько отдельных форм. Матрицы собираются из двух боковых частей в форме буквы «Г» и поддона (низа) изделия. Изготовить их можно из обычной 20-миллиметровой доски, металлического листа или пластика. Стандартный блок имеет размер 39х19х19.

Деревянные формы лучше скрепить металлическими уголками и обшить изнутри тонкостенным металлом. Иначе они будут впитывать влагу из раствора, что может отразиться на прочности будущих изделий. Если металла нет под рукой, можно промазать боковые стенки и днище емкости машинным маслом. Оно также защитит матрицу от влаги.

Пустоты в блоках предусматривают не только с целью экономии раствора, но и для создания воздушных прослоек в стенах для повышения теплопроводности. Для создания пустотелых изделий, внутри форм необходимо установить по три круглых или прямоугольных цилиндра. Чтобы они не смещались, их соединяют между собой, а затем прикручивают саморезами к боковым частям формы.

Для получения пустот при изготовлении небольшого количества блоков можно воспользоваться даже обычными пластиковыми бутылками. В таких случаях для утяжеления их лучше заполнить водой. Вставлять их в форму необходимо уже после заполнения ее раствором на 2/3.

Итак, наши формы готовы. Осталось лишь приготовить керамзитобетон.

Приготовление раствора

Керамзитобетон своими руками замесить несложно. Для получения качественного раствора цемент, песок и керамзит смешиваются в пропорции 1:3:8. Воду добавляют из расчета 200 л на 1 м 3 , хотя ее количество зависит и от изначальной влажности сухой смеси. Для изготовления керамзитобетонных блоков нам понадобятся:

• керамзит прочностью П150-200: фракции крупнее 5-10 мм лучше не использовать, так как блоки получатся бесформенными, а их прочность будет значительно ниже;
• песок: для получения качественных изделий используют обогащенный гравием песок, обычный речной использовать не рекомендуется;
• цемент М400-500;
• вода;
• пластификаторы: в качестве них часто используется обычное жидкое мыло, стиральный порошок или средство для мытья посуды, его вам понадобится 1% от общего количества цемента; для бетономешалки 130 л можно взять около 70 г мыльного средства; увеличить пластичность раствора можно не только с помощью мыла, но и при добавлении в него глины, извести или древесной золы.

При замесе качественного однородного раствора важно не только соблюдать пропорции, но и вводит компоненты в него в определенной последовательности. Вначале отмеряется точное количество воды. Керамзит, песок и цемент тщательно перемешиваются между собой, а лишь затем полученная сухая смесь вводится в жидкость. Приготовленный раствор по консистенции должен напоминать размягченный пластилин.

Как сделать керамзитобетон без бетономешалки? В таком случае придется потрудиться, тщательно перемешивая раствор лопатой. Разводить раствор в таком случае придется небольшими порциями – ведь не перемешанные комки могут сказаться на качестве конечных изделий. Раствор готов. Остался последний вопрос – как сделать керамзитобетонные блоки?

Так как керамзит легкий материал, в растворе он будет постоянно всплывать, именно поэтому производство большого количества изделий и требует наличия вибростанка. При его отсутствии каждую форму придется утрамбовывать узким деревянным бруском, пока не появится «цементное молочко». Полнотелые изделия можно спрессовать ручной трамбовкой.

Использование вибростанка значительно упрощает работу. Раствор заливается в стальные формы, его излишки удаляются. Далее включается двигатель на пару секунд, чтобы раствор чуть осел. Разравниваем раствор, удаляем его излишки и вновь включаем вибратор на 5-7 секунд. Выключаем машину. Чтобы достать формы из станка, необходимо прокрутить до упора его рукоятку.

Подробнее о том, как происходит изготовление прочных керамзитобетонных блоков своими руками, смотрите на видео.

Просушка

В форме блоки будут сушиться около 2 суток. Во влажный и дождливый период это время может быть большим. Складировать готовые керамзитобетонные блоки лучше на поддоны по 3-4 штуки в ряд. Воздушная прослойка между поддонами позволит готовым изделиям просыхать более равномерно.

Окончательно довести до кондиции, вынутые из формы блоки, необходимо под навесом, так, чтобы на них не попадали прямые лучи солнца и дождевые капли. В жару их смачивают водой и закрывают целлофановой пленкой. Начинать работу с ними можно спустя 1-1,5 недели. Однако идеальным вариантом будет их месячная просушка – лишь за это время цемент полностью наберет марочную прочность. Перед началом работ блоки необходимо очистить от неровностей. Удалить засохшие наплывы раствора можно обычным ножом.

Себестоимость блоков, изготовленных в домашних условиях

Керамзитобетонные блоки, изготовленные своими руками, по стоимости выйдут гораздо дешевле. Если вы хотите узнать, какую сумму вы сможете сэкономить, произведите следующие несложные вычисления. Из 100 л раствора получают около 10-11 пустотелых блоков. Для замешивания такого количества раствора нам понадобятся:

Стоимость 10 блоков составит 201 руб. 60 коп. Соответственно, 1 штука будет стоить 20 руб. 16 коп. Допустим, для строительства гаража 4х7х3 м вам потребуется 776 блоков. Их себестоимость при изготовлении своими руками 15 тыс. 664 руб.

Стоимость же одного готового изделия в среднем составляет 80 руб., то есть 776 блоков будут стоить 62 тыс. руб. 80 руб. Таким образом, изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях выгодней – ведь мы экономим солидную сумму 46 тыс. 416 руб.

Имея в своем распоряжении строительные механизмы, представленные на нашем ВИДЕО, вы сможете своими руками и в короткие сроки изготовить необходимое колличество строительных блоков . Сегодня, когда стандартизированы размеры строительных блоков, их изготовление своими руками из подручных материалов с использованием станка, становится весьма актуальным.

Технология изготовления строительных блоков своими руками настолько экономична, что позволяет вам выполнить все три основные цели в жизни человека - вырастить ребенка, посадить дерево и построить дом. С незапамятных времен основным строительным материалом был кирпич, но в последние годы были разработаны методы изготовления строительных блоков, часто используемых для строительства частных домов.

Изготовление строительных блоков своими руками ВИДЕО

Основные механизмы для изготовления блоков своими руками:

Вибросито - позволяет отсортировать по фракциям сыпучие материалы такие как щебень, керамзит, песок;

Бетономешалка - в комментариях не нуждается;

Виброформовочная установка для производства строительных блоков (от 1 до 6 одновременно).

Возможность использования разных компонентов для производства блоков позволяет подобрать наиболее подходящий состав для климатических условий разных регионов. Крупноформатный размер строительных блоков значительно ускоряет процесс строительства. Исходным материалом для производства блоков является смесь в виде густого теста, включающая в себя цемент.

Чтобы повысить долговечность и качество продукции, используйте цемент марки не ниже M400. Вода и песок также являются важными составляющими смеси. Этот строительный блок выполнен в форме параллелепипеда с полостями или без углублений посередине. Геометрия является одним из важнейших требований в производстве. Если блок, изготовленный самостоятельно дома своими руками, имеет неровности на поверхности, то затраты на возведение стен будут выше.

Блоки своими руками можно изготовить с параметрами, необходимыми для строительства. В качестве наполнителя можно использовать все типы отходов, таких как опилки, стружку, различные продукты сгорания угля в котельных - шлаки, золы а также отходы обработки природного камня (гранотсев). Пример соотношения компонентов: крупнозернистый песок, гравий диаметром 5-8 мм, цемент и вода в соотношении 6: 2: 2: 1. Консистенция смеси такова, что она не растекается при падении на землю.

Различные пластификаторы также добавляются в строительные блоки, уменьшая сколы по краям, облегчая процесс обрезки и предотвращая образование трещин во время работы. Часто при строительстве частного дома, когда вы делаете блоки своими руками, в качестве пластификатора используется обычное жидкое мыло.

Основным принципом установки для изготовления блоков является вибрация, с которой смесь прессуется в специальные формы. Затем блоки удаляются и перемещаются для просушки. Вся конструкция напоминает вибрирующий стол. Вибрации достигаются путем колебания плоскости, которая используется для производства строительных блоков. Благодаря быстрому перемещению плоскости и креплению к пружинам увеличивается амплитуда и сила вибрации, что приводит к плотной упаковке массы в формах.

При производстве строительных блоков, которые идут на возведение стен дома требуется ровное пространство для дальнейшей их сушки, которое может длиться более 2 недель.
Различные материалы, такие как шлак, гранит, гравий, песок, керамзит, различные виды бетона и битого стекла, используются в качестве наполнителя для производства строительных блоков.

Приготовление раствора производят в бетономешалке, добавляя и смешивая последовательно воду, цемент и наполнитель. Приготовленный раствор перемещают в формы. Виброформовочная установка должна быть установлена ​​на ровной горизонтальной поверхности.

Информация о стеновых материалах:

Подведем итоги изготовления строительных блоков своими руками. Целесообразно изготовить несколько сот штук строительных блоков для строительства гаража или иной хозяйственной постройки, тогда такое самостоятельное производство будет полностью оправдано и сэкономит значительную сумму денег. Но для строительства дома понадобится гораздо больше строительных материалов, поэтому затраты на приобретение необходимых материалов будут намного выше. В этом случае покупка блоков будет не только разумнее, но и проще.

Шлакоблок – один из самых затребованных материалов для возведения стен одноэтажных построек. Он отличается своей дешевизной и возможностью самостоятельного его производства в домашних условиях.

Шлакоблок – стеновой камень

Этот строительный материал предназначен для малоэтажного строительства. Бытует мнение, что если в состав замеса включить цемент «высокой» марки, то из самодельных блоков можно сделать прочное основание под баню или дом. Однако фундаментные блоки должны выдерживать огромные нагрузки, поэтому блоки стоит приобретать на заводе, а не изготавливать самостоятельно.

Шлакоблоки бывают:

• пустотелыми;
• полнотелыми.

Благодаря достаточным прочностным характеристикам, полнотелые шлакоблоки используют для облицовки и возведения несущих стен, а также перегородок. Вместе с тем, пустотелые изделия обладают хорошей тепло- и звукоизоляцией. За счёт пустот существенно экономится сырьё, а значит, себестоимость продукции гораздо ниже.

Также шлакоблоки используют как дополнительный утеплитель при возведении каркасов.

Как осуществить замес раствора для создания шлакоблока?

Название стройматериала «шлакоблок» говорит само за себя. Это означает, что основной составляющей раствора будет шлак, полученный в доменной печи, который следует просеять через специальный просеиватель (сито).

Нам понадобится:

• 7 частей основного наполнителя (им послужит шлак);
• 2 доли гравия, имеющего фракции 5-15 мм;
• полторы части цемента (лучше всего брать марку М 400, 500);
• примерно 3 части воды.

Кроме шлака, в качестве основного элемента могут выступать и другие составляющие: глина, керамзит, песок, гравий, щебень, гипс и многие другие. Следует заметить, если в роли наполнителя вами выбран доменный шлак, то другие добавки запрещается использовать. Если вы хотите получить цветной шлакоблок, то в раствор можно ввести мел или доведённые до мелкой крошки красные кирпичи (их следует истолочь).

Кроме того, в процессе производства шлакоблоков следите за тем, чтобы раствор не растекался.

Совет для получения прочных блоков: в раствор необходимо добавить пластификатор (купить его можно в любом строительном магазине). Тогда вы получите не только прочные, но и морозостойкие и водонепроницаемые блоки.

Когда вы собираетесь самостоятельно наладить процесс создания шлакоблоков, следует понимать, что универсальной рецептуры раствора не существует. Каждый мастер путём проб и ошибок подбирает свою уникальную формулу. Если вы новичок, то можете прибегнуть к стандартной.

Цены на пластификатор для бетона

пластификатор для бетона

Методы производства шлакоблоков

Существует два способа получения таких блоков у себя на участке.

1. При помощи опалубки, то есть формы, изготовленной из пиломатериалов либо стальных листов.
2. На основе работы специального станка.

Видео – Изготовление шлакоблока вручную

Видео – Шлакоблочный шагающий передвижной станок

Видео – Станок для изготовления шлакоблоков

Инструментарий и материалы для производства блоков:

• формы (дерево или металл), либо вибростанок;

  2,3,4 – заготовки поддона. 5,6,7 – обрамление матрицы снизу (уголок 25х25). 8 – планка крепления пустотников. 9 – пустотник. 10 – верхняя заглушка пустотника. 11 – нижняя заглушка пустотника
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  

• бетономешалка;
• лопатка для выравнивания;
• лопата для насыпи раствора;
• раствор.

Цены на цементно-песчаную смесь

цементно-песчаная смесь

Инструкция по самостоятельному изготовлению формы

Конструкция формы имеет следующий вид: донышко и боковые стенки. Между парой поперечных досок или листов из металла следует на нужном для вас расстоянии закрепить поперечины. Выдерживайте шаг, соответствующий размерам требуемого шлакоблока.

Поскольку достать готовое изделие из формы будет сложно, конструкция ёмкости должна быть разборной. Для эффективности производства делайте опалубку, рассчитанную на получение 4-6 шлакоблоков.

Для изготовления формы в целях создания шлакоблоков вам понадобится:

• листы железа толщиной 3 мм;
• железные планки в 5 мм (несколько штук);
• цилиндры, диаметром 4 см;
• сварочный аппарат;
• болгарка;
• мелок для разметки.

Цены на сварочный аппарат

сварочный аппарат

Этапы изготовления одинарной разъёмной металлической формы

Шаг 1. Проводим разметку листа согласно размерам блоков: нам понадобится две продольные стороны и две поперечные. Вырезаем болгаркой наши пластины.

Ширина продольной пластины – 210 мм, длина 450 мм, поперечной – 210 на 220 мм.

Шаг 2. Ко дну формы для шлакоблока должны привариваться крылышки, высотой 3,5 см, чтобы форма не ездила, и ручка – для быстрого освобождения залитого раствора от формы.

Шаг 3. По контуру поперечных и продольных стенок производят насечки, с целью зацепить форму за продольно установленные стенки.

Шаг 4 . Собираем нашу форму.

Шаг 5 . Для создания пустот в шлакоблоке изготавливаем навесные цилиндры. Их необходимо приварить к пластине толщиной 3-4 мм, которая должна как будто пронизывать цилиндры ближе к верху. На торцевых стенках нашей ёмкости делаем насечки, чтобы их зацепить.

Видео – Форма для шлакоблоков своими руками

Производство шлакоблоков при помощи разъемной формы

Формы имеют любые габариты. Стандартные размеры конструкции 90х190х188 мм, в частном строительстве могут применяться другие размеры, например, 40х20х20 см. В целях экономии материала лучше использовать формы с ячейками на 4-6 блоков и цилиндрами (квадратами) для создания полостей.

Металлическая самодельная форма (разъёмная) имеет следующий вид.

Рассмотрим поэтапный процесс изготовления шлакоблоков.

Шаг 1. Замешиваем раствор в бетономешалке.

Шаг 2. Засыпаем лопатой смесь в нашу форму. В этом случае смесь густая. Можно также использовать и жидковатый раствор.

Шаг 3. Обязательно следим за тем, чтобы раствор заполнил ёмкость равномерно. Для этого утрамбовываем засыпанный раствор. Контролируем заполняемость формы до краёв. Выравниваем верхний слой при помощи лопатки.

Шаг 4. Если раствор сухой, то следует использовать специальную крышку, отверстия в которой будут перекрывать штыки в формочке. Это приспособление поможет утрамбовать наш шлакоблок. Для жидкого раствора такая крышка не применяется.

Шаг 5. Перемещаем наш блок на открытую площадку с целью дальнейшего хранения. Через 30-40 минут снимаем низ, боковые стороны и верхнюю крышку. Для лучшего извлечения шлакоблока подобьём сверху стены и продольную полоску с цилиндрами обычным молотком.

Шаг 6. Для полного высыхания нам понадобится не менее суток.

Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Шаг 1. Замешиваем наш раствор, учитывая пропорции. Особое внимание следует уделить нужному количеству воды, ведь шлакоблоки не должны растекаться, когда вы будете извлекать их из формы.

Замешивание

Для того чтобы узнать правильную консистенцию смеси, проведите небольшой тест. Сожмите раствор в руке: если он в ней соединяется, а при падении на землю не расплывается, – это хороший и правильный раствор.

Шаг 2 . Наполняем нашу форму раствором, с горкой.

Шаг 3 . Включаем машину на 2-4 секунды, после чего загруженный состав будет утрамбовываться. Разравниваем смесь руками, чтобы были видны железные штыри (цилиндры).

Шаг 4. Если в форме недостаточно смеси, её требуется дополнить, вставить прижим и опять включить вибратор. О завершении формирования свидетельствует осадка прижима на ограничители.

Шаг 5 . Нашу виброформу опять следует включить на 6-10 с.

Шаг 6 . Закрываем сверху крышкой с отверстиями для цилиндров. И делаем ещё одну утрамбовку путём поднятия и опускания крышки 4-5 раз.

Шаг 7 . Затем, не выключая машину, форма снимается, – достаточно отвести машину к себе.

За смену при помощи вибромашины можно произвести до 500 шлакоблоков.

Шаг 8 . Сушим блоки 5-10 дней. Полное затвердевание полученных стройматериалов свершится по истечении месяца, при этом влажность должна быть высокой, а воздух тёплым.

Шаг 9. Через сутки блоки можно перенести в места хранения (они не будут сломлены), но размещать их совместно допускается только через неделю. А если вами всё-таки будет добавлен в раствор пластификатор, то через 6-8 часов их можно перемещать и складировать.

Разумеется, приобретать вибростанок для единичного производства не стоит, но утрамбовке при создании шлакоблоков следует уделять особое внимание (от этого процесса зависит качество изделия). В таком случаем можно использовать обычную шлифовальную вибромашину, на которую достаточно поместить нашу форму со смесью.

Видео – Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Особенности хранения шлакоблоков

Хранят полученные изделия в пирамидальных штабелях, сразу по сто штук.

При этом они укладываются с небольшими промежутками. Вам достаточно пару месяцев просушить материал, – тогда можете приступать к постройке бани, пристройки или сарая.

Какие существуют особенности производства шлакоблока?

При производстве шлакоблоков особое внимание следует уделить сушке. Так, например, какая-либо вмятина или неровность испортят строительный материал. Ещё одним требованием к качеству материала является геометрия. Большое количество неровностей и изъянов – предпосылка к увеличенным расходам на отделку возведенных стен. Поэтому, чтобы изделие получилось ровным, следует наполнять форму или виброформу до краёв. Не скупитесь насыпать раствор с горкой, ведь вибрация утрясёт вашу смесь.

Для лучшей пластичности при замесе раствора не забывайте засыпать пластификатор в расчёте 5 г на один блок. Это избавит изделие от возможных трещин, повысит прочность и морозостойкость. Для постройки небольшой бани замешивать раствор можно вручную, но ускорить процесс поможет бетономешалка. Вам достаточно купить или одолжить на время небольшой агрегат, ёмкостью 02-0,5 куб. м.

Видео – Самодельная бетономешалка

Перед приготовлением смеси за 5-6 часов до этого увлажняют шлак. Это позволит лучше связать крупинки цемента и фракции наполнителя. Следует заметить, если вы заполняете деревянные или металлические формы без возможности подведения виброутряски, смесь должна быть жидковатой.

Плюсы и минусы применения шлакоблоков

К достоинствам шлакоблока следует отнести:

• возможность изготовления на дачном участке или в частном доме;
• сушка материала может проходить как в автоклаве (промышленное производство), так и на открытом воздухе (при самостоятельном изготовлении);
• здание из шлакоблоков несёт минимальные потери тепла;
• материал недорогой;
• возведение постройки осуществляется быстро, учитывая большие размеры блоков;
• при замешивании раствора вы можете, меняя пропорции, придавать ему те или иные качества;
• вам подвластно произвести шлакоблок любых размеров.

Недостатки шлакоблока:

• невысокие показатели морозостойкости, но с применением специальной добавки их можно повысить;
• есть сомнения в плане экологичности, в особенности для изделий, сделанных на основе доменного шлака;
• что касается характеристики поглощения жидкости, материал имеет сильное влагопоглощение требует специальных защитных покрытий;
• хрупкость (для строительства высоток этот материал явно не подходит).

1. Самой высокой прочностью обладают блоки, выполненные с добавлением цемента. Следующее место занимают блоки из извести.
2. Если мелкие гранулы заменить на часть просеянного песка, то прочность изделий несколько увеличится.
3. Соединение цемента и извести (либо глины) в пропорции 3:1 позволит сэкономить, что абсолютно не отыграется на качестве.
4. Перед тем как будете приступать к заливке раствора, формы следует очистить и протереть. Это исключит прилипание полученных блоков к днищу и стенам. Для такой протирки применяют солярку, отработанное масло или подобного рода средства.
5. Густота раствора – прямой показатель скорости застывания. Чем он гуще, тем быстрее блок сможет застыть. Основные характеристики качества шлакоблоков зависят не только от технологии производства, но и от выбора раствора. Ниже приведены различные типы смесей, использование которых демонстрирует определённые характеристики, предъявляемые к материалу.

Видео – Шлакоблок. Инструкция для новичка

Каждый человек мечтает построить собственный дом или приобрести квартиру. Одни люди любят находиться в максимальной близости с природой, других привлекает шумный мегаполис. Чтобы самостоятельно построить дом, нужно располагать значительным количеством денежных средств. Однако позволить себе возвести собственное здание может не каждый человек. В таком случае можно изготовить материалы самостоятельно. Причем для их производства часто применяют элементарные подручные средства. Как самому сделать блоки? Этот вопрос задает большое количество начинающих строителей, желающих возвести дом.

Для производства блоков нужна почва, располагающаяся под плодородным слоем. Естественно, основание такого характера является самым доступным. Известно, что подобная традиция пришла из мест, которые не располагали большим количеством лесного массива. Для изготовления блоков люди в тех местах применяли способ формовки, утрамбовывания или опалубки, в которую грунт просто набивался.

Чтобы смастерить блоки самому, возможно воспользоваться устройством механического характера. При помощи электрических инструментов можно без применения собственных усилий получить хорошо размешанную смесь. Так работа проходит быстро и эффективно.

Для работы понадобятся:

• листы металла;
• цементно-стружечная плита;
• цемент;
• песок;
• керамзит;
• рулетка;
• карандаш;
• дерево;
• наждачная шкурка;
• молоток;
• гвозди;
• ведро;
• лопата;
• правило.

Строительные блоки являются одними из самых популярных материалов, активно применяемых в строительстве. С их помощью можно возвести дома, гаражи, бани, хозяйственные постройки. Возведенные стены радуют теплом, монолитностью, хорошей степенью поглощения звуков.

Вернуться к оглавлению

Разновидности строительных блоков

Любой материал подобного образца состоит из цемента, песка, воды и наполнителей. Используя те или иные ингредиенты, можно изготовить определенный вид блоков:

Последовательность кладки блоков: а – однорядная система перевязки; б – многорядная система перевязки; в, г – многорядная система перевязки смешанным способом (цифры означают последовательность кладки).

1. Шлакоблок, в основе которого лежат продукты отходов металлургических предприятий. Они применяются при возведении помещений подсобного характера. Укладывать такие блоки очень удобно. Они не способны гореть или промерзать.
2. Опилкобетон относится к более удобным материалам при укладке. Его можно без затруднений разрезать, распилить, монтировать. Он имеет незначительный вес. В качестве его составляющей основы выступают сами опилки. Чтобы не произошло их естественного загнивания и вспучивания, накануне закладки следует подержать в растворе гашеной извести.
3. Блок из гравия различных фракций. Названный материал отличается большой массой, что создает некоторые трудности при монтаже. Является своеобразным блоком из бетона.
4. Керамзитный блок, которому присущи хорошие свойства теплоизолятора. Он отличается небольшим весом, крепостью основания и простотой укладки.
5. Блоки с экстрактами хвои, древесной стружкой, битым камнем и измельченным мусором.

Вернуться к оглавлению

Методика производства блоков

Производство с помощью блокформ. Строительные блоки можно смастерить при помощи специальных станков для такого производства. На любом таком оборудовании можно соорудить 1, 2, 3 и более форм. Станок подобного характера представляется вибростолом и сосудами для придания блокам формы. Типичными габаритами будут 190x190x390 см. Здесь предусматриваются снимающиеся перегородки, с помощью которых можно сделать изразцы разных размеров. Имеются устройства для пустот, которые представляют собой 2 или 3 цилиндра из стали. Подобный механизм просто закладывается в форму для блоков перед самой заливкой бетона. Как только раствор застынет, эти приспособления вынимаются. Готовый блок имеет пустотные отверстия. Представленный способ изготовления форм существенно экономит цементный раствор.

Сделать нужные образцы на таком оборудовании не составит труда. В емкости, бетоносмесителе, готовится раствор с определенным наполнителем. Чтобы готовое изделие легко вынималось из формы, емкость необходимо смазать машинным маслом. После этого в нее наливается цементная смесь.

Далее происходит включение вибростола. Через 2 минуты изделие полностью сформировывается. В процессе вибраций лишний воздух выходит из бетона, в результате чего состав получается плотным, так как из него вытекает ненужная вода. Как только изделие будет сформовано, поверхность следует разгладить шпателем.

Теперь форму для блоков перемещают в место, где будет проводиться сушка изделия. В качестве такой площадки хорошо подойдет открытая местность с крышей или специальная пропарочная камера. Здесь важно проследить за гладкостью и горизонтальностью поверхности. Вынуть готовый изразец из такой формы не составит никакого труда. Для этого нижнее основание, напоминающее пласт из металла, вынимается, а боковые элементы поднимаются. Просохший целый блок остается на своем месте, его не трогают несколько суток. После выдержанного времени блоки перемещают в любую точку.

Блоки из грунта. Блоки изготавливаются при помощи специального аппарата. Здесь происходит движение формы, формовочного порошка и нагнетателя. Причем вибрации и звуки в момент работы исключаются. Здесь нет необходимости контролировать вес, измерять величину и проверять давление в устройстве.

Блоки из арболита. Строительные блоки из арболита представляют собой легковесные материалы, изготавливаемые из щепы древесины, чаще всего из хвойных видов. Также в его составе присутствуют опилки, вода, цемент и химические компоненты.

Современный мир диктует свои условия и позволяет создавать такие материалы самостоятельно. Согласно требованиям государственных стандартов, арболит изготавливается из частиц дерева, размеры которых должны соответствовать 40х10х5 мм. Численные показатели хвои, листьев и коры составляют приблизительно 5-10%.

Чтобы сделать нужный состав, потребуется значительное количество цемента. А это будет способствовать снижению свойств и удерживать тепло. В таком отношении важным сырьем является древесная щепа.

Опытные строители часто используют стружку и опилки в одинаковых пропорциях. Чтобы избежать загнивания, выбранные изразцы должны выдерживаться 3 месяца под открытым небом. В противном случае возникнет деформация блоков. Не стоит забывать о периодическом ворошении этой массы. Если такой возможности нет, то ее можно обработать окисью цинка. Для приготовления арболита необходимо взять бетономешалку.

Стружка и опилки готовятся самостоятельно при помощи спецмашин или приобретаются в продаже.

Они заливаются водой, в которую добавляются жидкое стекло, хлористый кальций (для быстрого затвердевания) и гашеная известь в качестве дезинфекции. Затем смесь размешивается в бетономешалке с добавлением цемента и некоторых других компонентов. После этого она разливается в формы. В качестве таких емкостей можно сделать сосуды из досок, обитых линолеумом. Так будет легче вытаскивать готовые изделия.

Блоки из керамзита. Для производства таких блоков необходимо подготовить форму. Для этого берется доска и из нее делается сосуд в виде буквы «Г». Изнутри он обмазывается машинным маслом или оборачивается жестью. В торцевых частях должны быть затворы, помогающие составу принимать нужную форму.

Можно сделать керамзитовые блоки с пустотами. Это заметно сократит количество израсходованного материала, однако такую работу проделать немного сложнее.

Помимо самой емкости необходимо воспользоваться такими инструментами, как:

• мастерок;
• совковая лопата;
• ведра;
• емкость для перемешивания;
• металлическая пластина;
• вода, песок, керамзит.

Чтобы раствор получился более эластичным, опытные мастера добавляют 1 ложку стирального порошка.

Правила отливки. Для придания массе правильной консистенции и эластичности следует смешать все ингредиенты и развести их водой, отстаивая ее незначительное количество времени. После этого массу следует переместить на пластину из металла и хорошо перемешать.

Полученную массу кладут в форму, а затем — в специальный сосуд, создающий вибрации. Спустя 2 дня у нее открываются затворы, и она освобождается. После этого строительные блоки подвергаются окончательному затвердеванию на протяжении 26 дней.