При заготовке и переработке древесины примерно половина сырья отправляется в отходы, которые затем не идут на производство древесных массивов, а образуют древесную массу, из которой изготавливают различные виды древесных плит. В данной статье мы расскажем о, пожалуй, самом популярном виде древесных плит — ДСП.

Введение

В были раскрыли аспекты связанные с . Сейчас мы остановимся на описании материала — Древесно-стружечная плита (ДСтП).

В первых строках сразу хочется оговориться, что технологи и профессионалы под аббревиатурой ДСП понимают «Древесно-Слоистый Пластик», если говорить о «Древесно-Стружечных Плитах», то правильным будет сокращение ДСтП. Тем не менее, в народе уже прижилось сокращение ДСП, как древесно-стружечная плита, вот и мы будем этого же придерживаться, чтобы не вносить путаницу.

Древесные отходы составляют около 20% от массы всей древесины на стадии вырубки, в ходе переработки на пиломатериалы отходы в виде опилок, стружки, древесных фрагментов достигают 40%.

Из трех типов (твердые, мягкие и кора) производители строительных материалов остановили свой выбор на опилках и цельных кусках, из которых впоследствии получают техническую щепу как исходное сырье, из вторых также делают отдельные клееные изделия или фрагменты строительных и мебельных конструкций. В дальнейшем, в зависимости от профильного направления производства, из щепы делают стружку, дробленку, волокна с требуемыми технологическими параметрами и характеристиками под конкретное производство.

Инновационные технологии в значительной степени затронули производство продукции из древесных отходов любого размера и вида, автоматизированные производства по выпуску плит из стружечных материалов практически полностью обеспечили потребителя эстетичным, надежным и экологическим товаром.

ДСП – это пиломатериал в виде плоских прямоугольных листов, изготовленный высокотемпературным прессованием мелких частиц древесины со связующими компонентами. Эти плиты могут легко обрабатываться как ручным инструментом, так и на станках. В частности часто производят электролобзиком с .

В качестве сырья используются опилки, щепки, остатки шпона, волокна и иные древесные отходы, их содержание в продукте около 90%. Связующими же элементами являются смолы на синтетической основе: формальдегидные, фенолформальдегидные и другие, их содержание в плите около 7-9%. Иногда для улучшения качества материала и придания изделию необходимых свойств в него добавляют гидрофобизирующие (водоотталкивающие добавки) вещества, антисептики (антибактериальные добавки) и антипирепы (вещества, повышающие устойчивость материала к воспламенению).

ДСП ГОСТ

Технология производства ДСП, физические и химические параметры, эксплуатационные характеристики и другие аспекты регламентировано следующими нормативными документами:

№	ГОСТ	Название
1.		Плиты древесностружечные. Технология. Термины и определения
2.		Плиты древесностружечные. Метод определения ударной вязкости
3.		Плиты древесностружечные. Метод определения твердости
4.
5.		Плиты древесностружечные. Общие правила подготовки и проведения физико-механических испытаний
6.		Плиты древесностружечные. Метод определения удельного сопротивления выдергиванию гвоздей и шурупов
7.		Плиты древесностружечные. Метод определения удельного сопротивления нормальному отрыву наружного слоя
8.		Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений древесноплитных материалов с древесиной
9.		Плиты древесностружечные. Методы определения физических свойств
10.		Плиты древесностружечные. Методы определения предела прочности и модуля упругости при изгибе
11.		Плиты древесностружечные и . Перфораторный метод определения содержания формальдегида
12.		Плиты древесностружечные и древесно-волокнистые. Методы контроля размеров и формы
13.		Плиты древесно-волокнистые и древесностружечные. Термины и определения
14.		Плиты древесностружечные. Технические условия
15.		Плиты древесностружечные. Метод определения предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты
16.
17.		Плиты древесностружечные, облицованные пленками на основе термореактивных полимеров

Технология производства

Основным сырьем для производства ДСП выступают различные древесные отходы – некондиционные изделия, горбыли, сучья, щепа, опилки. Таким образом, становится понятна экологическая ценность данного процесса – он позволяет сделать производство безотходным, а соответственно сберечь вновь вырубаемые территории, а также существенно снизить площади под производственные отходы.

Весь процесс производства разделяется на несколько этапов:

Измельчение

Все древесные отходы проходят стадию измельчения в щепу. Это делается с помощью специальных рубильных машин. В дальнейшем эта масса проходит дальнейшее измельчение на струженных станках до состояния стружки. Различаю два вида стружки по ее нахождению в структуре будущей плиты:

• для наружного слоя;
• для внутреннего слоя.

В наружных слоях плит применяется стружка более мелкая, соответственно, для внутренних она может быть большего размера.

Необходимо заметить, что имеет особое значение геометрия самой стружки – она должна быть ровной, плоской и иметь фиксированную толщину. Это особенно критично для производства ламинированного ДСП, где важнейшим параметром является качество и ровность поверхности материала. Таким образом, при ее производстве используются специальные аппараты (мельницы, измельчители, дробилки), позволяющие скорректировать необходимые качественные показатели сырья.

Сушка

Для обеспечения постоянства характеристик продукции крайне важно применять высушенное сырье, чтобы влага, содержащаяся в нем не позволила изменить геометрические и физические свойства будущей плиты.

По этому необходимо перед производством высушить стружку в специальных сушильных камерах. Как и в случае с различающимися геометрическими требованиями к стружке для наружных и внутренних слоев, существуют различия в требованиях к содержанию в ней влаги.

Разделение на фракции

Именно после сушки происходит разделение стружки по геометрическим параметрам для использования для внутренних и наружных слоев. Для этого выполняется ее разделение на фракции с помощью специальных сит или в пневматических аппаратах. Этот процесс очень важен, так как для ее исполнения требуются специалисты высокой квалификации и качество исполнения данной операции во многом определяет качество будущей продукции.

Осмоление стружки

Это процесс смешения стружечной массы с наполнителем (связующим компонентом) в специальных промышленных аппаратах, которые называются смесителями. Этот процесс тоже так же не простой и требует особой квалификации от мастера, так как с одной стороны стружка должна равномерно пропитаться составом, а с другой стороны избыток связующего состава ухудшает характеристики будущего продукта. Кроме того, пропитаться должны все стружки во всей стружечной массе, а не только те, что на поверхности или в непосредственной близости от наполнителя. Неосмоленные стружки не будут склеены и соответственно образуют в плите хрупкую полость, а не впитавшаяся смола, будет излишком на осмоленных зонах. Данные дефекты негативно сказывается на качестве плиты в целом и ведут к перерасходу расходных материалов. Осмоление происходит в смесителе виде подачи раствора связующего компонента на стружечную массу в следующих пропорциях.

Последнее время применяется новая технология смешения, при которой на движущийся поток стружечной массы распыляется связующий компонент в виде факела. Происходит смешение двух потоков, в результате которых смола оседает на поверхности стружки и пропитывает ее. Важным фактором при таком процессе является соотношение стружечной массы и объемом направляемого на него потока связующего компонента.

Формирование стружечного ковра

Этот процесс выполняют специальные формирующие машины. Они укладывают осмоленную стружку в стружечный ковер (это ровный, равномерный, непрерывный слой просмоленной стружки, фиксированной ширины) на специальные транспортиры. Этот стружечный ковер делится на пакеты, каждый из таких пакетов в дальнейшем станет одной плитой ДСП. Как было замечено выше, укладка стружечной массы в стружечный ковер должна происходить с учетом разделения на внешний и внутренний слои.

Предварительное прессование и подпрессовка

Предварительное прессование позволяет сделать из пакетов брикеты – это более плотные образования, имеют повышенную прочность и годны для дальнейшей транспортировки. Существует две разновидности конвейеров:

1. Поддонные
2. Ленточные транспортеры

Как следует из названий, поддонные конвейеры осуществляют перемещение будущей продукции на поддонах, а в случае с ленточными конвейерами, перемещение выполняется посредством ленточного транспортера. У каждой разновидности есть свои достоинства и недостатки. Так например, поддонный вариант менее дорогостоящий, прост в эксплуатации и более надежен, однако, при его использовании намного выше вероятность получения разнотолщинной продукции, а также имеется повышенный расход тепловой энергии. Ленточные транспортеры (бесподдоный тип конвейера) напротив – имеет более сложную в эксплуатации конструкцию, имеет более высокую стоимость, но его применение более эффективно с точки зрения расхода электроэнергии, а также продукция имеет лучшие характеристики по разнотолщинности.

Подпрессовка

Процесс подпрессовки также важен и входит с состав операций на главном конвейере. Его суть заключается в том, чтобы уменьшить толщину получившегося брикета и тем самым повысить его транспортабельность. При подпрессовке толщина брикета уменьшается от 2-х до 4-х раз.

Разновидности одноэтажных прессов для подпрессовки:

• Стационарный (наиболее часто встречаемый тип)
• Подвижный (мобильный) пресс

Горячее прессование

Это самый ответственный момент во всей цепочке производственного процесса. Так как именно на данном этапе происходит формирование и закрепление связующего состава (смолы), а соответственно и появляется сам конечный продукт – Древесно-стружечные плиты. Прессование выполняется на многоэтажном гидравлическом прессе – это самый большой и дорогостоящий агрегат во всей производственной цепочке. Его высота может достигать 8 метров в высоту. Кроме того, скорость его работы и производительность определяет мощность производственную площадки, поэтому важнейшим показателем работы является продолжительность цикла прессования.

Прессование идет при высоких температурах и при следующих параметрах:

1. Давление (удельное): от 2,5 до 3,5 МПа
2. Температура: от 170 до 200 градусов Цельсия
3. Длительность цикла прессования: от 15 до 25 секунд на 1 мм толщины плиты

При этом размер плиты получается 6 000 х 3 000 мм. Одновременно может производиться до 25 плит одновременно. Очевидно, что производители стремятся к уменьшению производственного цикла, что может быть достигнуто применением смол с большей скоростью отвердевания, а также возможно применение более высоких температур. С одной стороны эти факторы повышают производительность производственной площадки, с другой могут повлиять на качество производимой продукции.

Обрезка

После горячего прессования плиты остужают на специальных этажерках или веерах, так как после процедуры горячего прессования они достаточно долго имеют высокую температуру и для дальнейшей обработки их необходимо остудить. После того, как плиты остужены они поступают на распиловочный участок, где производят форматную обрезку. После этого они должны быть уложены в стопы и находятся в них несколько дней для закрепления и фиксации физических и химических свойств.

Шлифовка

На заключительном этапе производится выравнивание поверхности плит, убираются различные неровности, шероховатости и иные производственные дефекты. Это особенно важно для плит, которые в дальнейшем будет иметь ламинированное покрытие.

Видео производственного процесса

В данном видео рассказывается про процесс производства ДСП.

Справочные материалы по затратам на производство

Приведем некоторые параметры технологического процесса производства ДСП на один кубический метр продукции.

Наименование	Количество
Древесная масса, м3	от 1,7 до 1,9
Смола, кг	от 70 до 80
Вода (пар), тонн	от 1,3 до 1,6
Электроэнергия, кВт/ч	от 160 до 170
Трудозатраты, чел-часов(прямой производственный процесс)	от 2,5 до 5

Классификация ДСП

Перечислим основные виды классификаций:

• Назначение
• Размеры листов;
• Толщина листа;
• Обработке поверхности;
• Химический состав смолы;
• Наличие специальных добавок;
• Класс токсичности;
• Сорт (качество).

Разберемся с этими характеристика подробнее.

Назначение

1. ДСП общего назначения. Для таких плит не предъявляется особых требований, например, таких как водостойкость или огнестойкость. Они применяются в основном внутри помещений и используются для строительства перегородок и производства мебели и пр. Пожалуй, главным требованием является экологичность, так как внутри помещения существует ограничение по отводу в атмосферу выделившихся вредных веществ (формальдегидов). Каким образом в основном это плиты ДСП с применением карбамидоформальдегидной смолы.
2. В отличие от ДСП общего назначения данные виды плит должны обладать водостойкость, пожаробезопасностью, теплоизоляционными свойствами, водонепроницаемостью и пр. Как правило, такие плиты изготавливаются на базе фенолформальдегидных смол, реже на базе карбамидоформальдегидных смол, а также применяются соответствующие присадки (добавки).
3. ДСП специального назначения. Эта продукция выпускается под заказ и имеет химические, физические свойства, а также размеры, определенные заказчиком.

Размеры листов

Размеры листов ДСП должны соответствовать действующему ГОСТ. Производители так и придерживаются этого правила, тем не менее, бывают случаи, когда они отступают от него из-за того, что мебельные производства (или другие крупные заказчики) диктуют свои пожелания и требования к формфактору листов из-за планирования своего производства с целью минимизации отходов. Стандартные габаритные размеры листов:

Приведем также таблицу с некоторыми типовыми (наиболее часто встречающимися) размерами листов ДСП.

Длина, мм	Ширина, мм
2750	1830
2620	1830
2440	1830

Толщина листа

ДСП довольно универсальный материал и имеет широкую сферу применения. Существуют листы с разными толщинами. По мере увеличения толщины листа повышается его прочность, но уменьшается его гибкость и пластичность. Таким образом, толщина листа во многом определяет сферу его применения.

Толщина, мм	Назначение
от 8 до 10 мм	Декоративные элементы в мебельном производстве и отделке помещений
от 16 до 18 мм	Мебельное производство, а также как основа при укладке полов (под линолеум и ламинат)
от 22 до 25 мм	Двери, столешницы, высоконагруженные мебельные конструктивы
от 28 до 38 мм	Производство высоконагруженных мебельных и конструктивных элементов. Например, барные стойки, массивные столешницы и пр.

Обработка поверхности

При описании процесс производства древесно-стружечных плит был упомянут процесс обработки поверхности, таким образом, можно выделить три основных типа их разновидности:

1. Шлифованная плита. Как понятно из названия, поверхность таких плит шлифуют на специальных шлифовальных машинах, при этом поверхность получается идеально ровной и гладкой. Мастера между собой такие плиты называют белыми (или просто белочками).
2. Не шлифованная плита . Конечно, поверхность плиты обрабатывается и выравнивается, тем не менее, процесса тонкой шлифовки доводки не производится и качество поверхности намного уступает шлифованным образцам.
3. Ламинированная плита. Это плиты, у которых поверхности покрывают специальными пленками, которые имеют следующие назначения:

• Колеровка. Пленки могут иметь требуемый цвет или рисунок.
• Защита. Планка является водонепроницаемой, поэтому предохраняет плиту от воздействия влаги, которая является разрушающей.
• Прочность. Пленки весьма прочные и предохраняют поверхность плиты от внешних механических воздействий.

Химический состав смолы

В качестве связующего элемента могут выступать следующие виды смол:

Вид применяемой смолы	Достоинства	Недостатки	Применение
Фенолформальдегидные	ВлагоустойчивостьНизкая стоимость	Повышенный вред человеку из-за выделения вредных веществ в воздухе	Конструкции при строительстве на открытом воздухе
Меламиноформальдегидные	ВлагостойкостьЭкологичность	Высокая цена	Специальные производства
Карбамидоформальдегидные	Низкая стоимостьНевысокая влагостойкостьНизкая стоимость	Небольшое выделение вредных веществ	Более 87% всех производимых плит ДСП производятся с применением этого вида смолы

Наличие специальных добавок

В состав смол часто добавляют специальные добавки, которые позволяют улучшить физические и химические свойства листа ДСП.

Добавка	Описание
Антипирен	Это добавка, которая позволяет повысить пожаробезопасность ДСП
Антисептик	Это добавка, которая препятствует процессу гниения (образование грибка, плесени и пр.)
Парафиновая эмульсия	Это добавка, которая повышает влагостойкие характеристики плиты. В маркировке присутствует буква «В».

Класс токсичности (эмиссия формальдегида)

Так как в процессе производства могут применять не только разные виды смол (см. «Химический состав смолы»), но и внутри каждого вида есть конкретные производители этих смол, смолы могут отличаться по составу, то вводят дополнительные классы токсичности вредных веществ (наличие формальдегида).

Класс токсичности	Содержание формальдегида	Уровень вредности
Е0	Практически = 0	Низкий
Е1	до 10 мг на 100г сухой плиты	Средний
Е2	от 10 до 30 мг на 100г сухой плиты	Высокий

Видео, посвященное вреду использования ДСП в жилых помещениях.

Сорт (качество)

Сорт ДСП является базовой характеристикой, указывающей на качество плиты.

Сорт плиты	Описание
1	Не допустимы: · выступы и углубления, · смоляные, парафиновые и другие пятна; · сколы кромок и выкрашивание углов.
2	Допускаются: · сколы кромок в пределах отклонений по длине (ширине) плиты; · дефекты шлифования (не более 10% от площади); · в большей степени (по сравнению с первым сортом) присутствие включения коры и крупной фракции стружки.
Несортная плита (ОПН)	Не удовлетворят параметрам ни первого сорта, ни второго

Справочные материалы

Приведем некоторые справочные материалы по техническим и физическим характеристикам ДСП. Они могут пригодиться в случае необходимости вычислить объем, вес, площадь листов при транспортировке или заказе.

Плотность ДСП

Толщина, (мм)	8	10	16	20	22	30	32	38
Плотность,(кг/метр куб.)	740	720	680	670	660	620	600	600

Площади и объемы ДСП

Ширина,мм	Длина,мм	Площадь,метр кв.	Объем(при толщине 10 мм),метр куб.	Объем(при толщине 18 мм),метр куб.	Объем(при толщине 20 мм),метр куб.	Объем(при толщине 38 мм),метр куб.
2440	1830	4,47	0,045	0,080	0,089	0,170
2750	1830	5,03	0,050	0,091	0,101	0,191
3060	1830	5,60	0,056	0,100	0,112	0,213
3060	1220	3,73	0,037	0,067	0,075	0,142
3060	610	1,87	0,019	0,036	0,037	0,071

Вес ДСП

Толщина, мм	Размер, мм
	2440х1830	2750х1830	3060х1830	3060х1220	3060х610
10 мм	26 кг	29 кг	33 кг	22 кг	11 кг
18 мм	33 кг	37 кг	41 кг	27 кг	14 кг
20 мм	60 кг	67 кг	75 кг	50 кг	25 кг
32 мм	86 кг	97 кг	108 кг	72 кг	36 кг

Кол-во листов в пачках

Для транспортировки листы ДСП упаковывают в пачки. Количество листов в пачках приведено в таблице ниже.

Толщина листа, мм	Количество листов, шт.
8	90
10	85
16	54
20	45
26	36

ГОСТ Р 52078-2003

УДК 691.11-431:006.354 Группа К23

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПЛИТЫ ДРЕВЕСНО-СТРУЖЕЧНЫЕ, ОБЛИЦОВАННЫЕ ПЛЕНКАМИ НА ОСНОВЕ ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ ПОЛИМЕРОВ

Технические условия

Wood particle boards, laminated with paper impregnated with thermosetting resins

ОКС 79.060.20

Дата введения 2004—01—01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным унитарным предприятием «Научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт промышленности древесных плит»

ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 121 «Плиты древесные»

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на древесно-стружечные плиты, облицованные пленками на основе термореактивных полимеров (далее — плиты) и предназначенные для производства мебели и других товаров народного потребления, использования в качестве конструкционных отделочных материалов в строительстве в условиях, защищенных от увлажнения, в машиностроении и радиоприборостроении.

Положения настоящего стандарта распространяются на плиты, выпускаемые и применяемые предприятиями (организациями) любых форм собственности, а также индивидуальными изготовителями.

ГОСТ 12.1.004—91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.3.042—88 Система стандартов безопасности труда. Деревообрабатывающее производство. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.009—83 Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание

ГОСТ 12.4.011—89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 61—75 Кислота уксусная. Технические условия

ГОСТ 577—68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 2603—79 Ацетон. Технические условия

ГОСТ 2718—74 Гетинакс электротехнический листовой. Технические условия

ГОСТ 2910—74 Текстолит электротехнический листовой. Технические условия

ГОСТ 3560—73 Лента стальная упаковочная. Технические условия

ГОСТ 3749—77 Угольники поверочные 90°. Технические условия. Допуски углов

ГОСТ 6709—72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 7502—98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8026—92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 9784—75 Стекло органическое светотехническое листовое

ГОСТ 10632—89 Плиты древесно-стружечные. Технические условия

ГОСТ 10634—88 Плиты древесно-стружечные. Методы определения физических свойств

ГОСТ 10635—88 Плиты древесно-стружечные. Методы определения предела прочности и модуля упругости при изгибе

ГОСТ 10636—90 Плиты древесно-стружечные. Метод определения предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты

ГОСТ 10905—86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 11358—89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с иеной деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 14192—96 Маркировка грузов

ГОСТ 14705—83 Электрокипятильники погружные бытовые. Технические условия

ГОСТ 14919—83 Электроплиты, электроплитки и жарочные электрошкафы бытовые. Общие технические условия

ГОСТ 18321—73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 19720—74 Детали и изделия из древесины и древесных материалов. Метод определения стойкости лакокрасочных покрытий к воздействию переменных температур

ГОСТ 20400—80 Продукция мебельного производства. Термины и определения

ГОСТ 23234—78 Плиты древесно-стружечные. Метод определения удельного сопротивления при нормальном отрыве наружного слоя

ГОСТ 23683—89 Парафины нефтяные твердые. Технические условия

ГОСТ 24053—80 Плиты древесно-стружечные. Детали мебели. Метод определения покоробленности

ГОСТ 25336—82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Технические условия

ГОСТ 25706—83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ 27326—87 Детали и изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения твердости защити о-декоративных покрытий царапаньем

ГОСТ 27627—88 Детали и изделия из древесины и древесных материалов. Метод определения стойкости защитно-декоративных покрытий к пятнообразованию

ГОСТ 27680—88 Плиты древесно-стружечные и древесно-волокнистые. Методы контроля размеров и формы

ГОСТ 27820—88 Детали и изделия из древесины и древесных материалов. Метод определения стойкости защитно-декоративных покрытий к истиранию

ГОСТ 28498—90 Термометры жидкостные стеклянные. Общие технические требования. Методы испытаний.

ГОСТ 30255—95 Мебель, древесные и полимерные материалы. Метод определения выделения формальдегида и других вредных летучих химических веществ в климатических камерах

ГОСТ Р 50779.71—99 Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть I. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества

3 Размеры и классификация

3.1 Номинальные размеры плит должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

В миллиметрах

Номинальный размер	Предельное отклонение	Номинальный размер	Предельное отклонение	Номинальный размер	Предельное отклонение
				От 8 до 38 включ. с градацией через 1 мм
* Как в пределах одной плиты, так и между плитами. Примечание — По согласованию с потребителем плиты могут быть других размеров.

3.2 Классификация

3.2.1 Плиты по физико-механическим свойствам подразделяют на три группы качества — А, Б, У (таблица 2). К группе У относят плиты с улучшенными эксплуатационными свойствами.

3.2.2 В зависимости от показателей внешнего вида покрытия плиты подразделяют на два класса (таблица 3).

3.2.3 Плиты могут иметь поверхности различных классов покрытия на лицевой и оборотной пластях.

По требованию потребителя плиты могут иметь одну облицованную пласть для дальнейшего покрытия необлицованной пласти у потребителя другими материалами.

3.2.4 По степени блеска покрытия подразделяют на глянцевые (Г) и матовые (М).

3.2.5 По виду печати покрытия подразделяют на одноцветные (Оц) и с печатным рисунком (Пр).

3.2.6 В зависимости от фактуры поверхности покрытия подразделяют на гладкие (Гл) и рельефные (Р).

3.2.7 Характеристики покрытий плит, указанные в 3.2.4—3.2.6, устанавливают в спецификации потребителя в соответствии с договором поставки.

3.2.8 Внешний вид покрытия, вид рисунка, при его наличии, цвет, имитация текстуры и породы древесины, степень блеска, фактура поверхности должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

3.2.9 Условное обозначение плит должно состоять из обозначения покрытия (класса покрытия, степени блеска, вида печати, фактуры поверхности, индекса цвета и рисунка), группы качества и номера настоящего стандарта.

Классы покрытия обозначают дробно, где в числителе указывают класс покрытия лицевой пласти, а в знаменателе — класс покрытия оборотной пласти. Для плит с одной облицованной пластью класс покрытия обозначают дробно с проставлением в знаменателе прочерка.

Пример обозначения плит, изготовленных из древесностружечных плит, облицованных бумагой, пропитанной термореактивными полимерами, с покрытием 1-го класса на лицевой пласти и 2-го класса на оборотной пласти (1/2), с матовым (М), одноцветным (Оц) покрытием, с гладкой фактурой поверхности (Гл), группы качества А:

Плита 1/2 М-Оц-Гл-А - ГОСТ Р 52078-2003

То же для плит, облицованных бумагой, пропитанной термореактивными полимерами, с покрытием 20-го класса на обеих пластях, для глянцевых (Г), с печатным рисунком (Пр) покрытий группы качества А:

Плита 2/2-Г-Пр-Р-А - ГОСТ Р 52078-2003

4 Технические требования

4.1 Характеристики

4.1.1 Отклонение от прямолинейности кромок не должно быть более 2,0 мм на один погонный метр.

4.1.2 Отклонение от перпендикулярности кромок плит не должно быть более 2 мм на один погонный метр.

Перпендикулярность кромок может определяться разностью длин диагоналей пласти, которая не должна быть более 0,2 % длины плиты.

4.1.3 Для производства плит применяют:

Для групп А и Б — плиты древесностружечные марок П-А и П-Б по ГОСТ 10632 первого сорта с мелкоструктурной поверхностью, шлифованные;

Для группы У — плиты древесностружечные марки П-А по ГОСТ 10632 первого сорта с мелкоструктурной поверхностью, шлифованные:

плотностью не более: 720 кг/м 3 — для толщины 13 мм и более,

800 кг/м 3 — для толщины до 13 мм;

разбуханием по толщине за 2 ч — не более 16 %.

Допускается применять древесностружечные плиты по нормативной и технической документации, соответствующие по качеству плитам указанных марок:

Пленки декоративные на основе термореактивных полимеров по нормативной и технической документации.

4.2 Показатели качества плит должны соответствовать нормам, указанным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя	Норма для групп качества
Приемосдаточные показатели
Предел прочности при изгибе, МПа, не менее, для плит толщиной:
от 8 до 12 мм
» 13 » 19 мм
» 20 » 30 мм
» 31 » 38 мм
Покоробленность, мм, не более:
Для плит с двухсторонней облицовкой
Для плит с односторонней облицовкой
Гидротермическая стойкость покрытия	Допускаются незначительные: потеря блеска, цвета, проявление структуры плиты-основы		Не допускается изменение внешнего вида покрытия
Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти, МПа, не менее, для плит толщиной:
от 8 до 12 мм
» 13 » 19 мм
» 20 » 30 мм
» 31 » 38 мм
Удельное сопротивление при нормальном отрыве покрытия, МПа, не менее
Периодические испытания
Твердость защитно-декоративного покрытия:
По ГОСТ 27326 при массе груза 1,5 Н (метод 1), мкм, не более
По приложению Д, Н, не менее
Типовые испытания
Стойкость покрытия к повышенной температуре воздуха
Термическая стойкость покрытия	Не допускается изменение внешнего вида покрытия, за исключением незначительной потери блеска, цвета
Стойкость покрытия к истиранию, обороты, не менее		Не нормируется
Стойкость поверхности к пятнообразованию	Изменение внешнего вида покрытия не допускается	Допускается незначительное изменение внешнего вида	Изменение внешнего вида покрытия не допускается
Стойкость покрытия к воздействию переменных температур, %, не менее
Примечание — Показатель «гидротермическая стойкость» контролируют (по требованию потребителей) только для элементов мебели, подвергающихся воздействию водяного пара.

4.3 Требования к внешнему виду покрытия по классам представлены в таблице 3.

Перечень типовых дефектов покрытий облицованных плит приведен в приложении А.

Таблица 3

Наименование дефекта
Вмятины*) :
Глубина, мм, не более
Включения*) :
Количество, шт./м 2 , не более	Не допускаются
Наибольший размер на поверхности, мм, не более
Серебристость пор, не более (рассеянная)	Не допускается	5 % поверхности
Количество, шт./м 2 , не более	Не допускается
Наибольший размер на поверхности, мм, не более
Риски отдельные волосяные*) количество, шт./м 2 , не более	Не допускаются
Царапина*) :
Количество, шт./м 2 , не более	Не допускается
Размер, мм, не более
Перекос рисунка	Не допускается
Непропечатка рисунка	Не допускается	Допускается незначительная, не портящая внешний вид
Проявление:
Включений крупной стружки, шт./м 2 , не более
Наибольший размер на поверхности, мм, не более
Волнистости древесно-стружечной плиты	Не допускается	Допускается незначительная при отсутствии серебристости
Блесткость	Не допускается	Допускается не более 1 % поверхности
*) Суммарное количество одновременно присутствующих дефектов на квадратный метр для покрытий 2-го класса не должно быть более 5 шт. Примечания 1 Для плит конкретного формата количество допускаемых дефектов на фактическую площадь вычисляют с точностью до целого числа. 2 Плиты с двумя облицованными пластями, имеющие на одной из сторон дефекты, превышающие указанные в таблице 3, переводят в плиты с одной облицованной пластью. Сортность плит в этом случае устанавливают по качественным показателям лучшей стороны. Дефекты на оборотной стороне в этом случае не регламентируют.

4.4 Маркировка

Каждая партия (пакет) плит должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:

Наименование, товарный знак (при его наличии) и место нахождения предприятия-изготовителя;

Условное обозначение плит;

Размеры (в квадратных метрах) и количество плит (в штуках);

Дату изготовления плит;

Штамп отдела технического контроля;

Обозначение настоящего стандарта.

4.5 Упаковка

4.5.1 Пакеты формируют из плит одного размера, категории покрытия, сорта, рисунка и цвета текстуры облицовки.

4.5.2 Пакеты формируют на поддоне, как правило, из некондиционной древесностружечной плиты, сверху пакет также закрывают аналогичной древесностружечной плитой. Размеры верхней и нижней обкладочной плиты должны быть не менее размеров облицованных плит.

4.5.3 Предельная высота сформированного пакета устанавливается исходя из наличия грузоподъемных механизмов, грузоподъемности транспортных средств, но, как правило, не более одного метра.

4.5.4 Каждый пакет должен быть скреплен поперечными обвязками из стальной упаковочной ленты шириной не менее 16 мм и толщиной не менее 0,5 мм по ГОСТ 3560. Количество обвязок должно быть не менее двух (при высоте пакета до 500 мм) и до шести (при высоте пакета более 500 мм).

По согласованию с потребителем допускается другой вид упаковки.

5 Требования безопасности и охрана окружающей среды

Эксплуатация изделий из плит возможна только при наличии санитарно-эпидемиологического заключения на продукцию, оформленного органами Госсанэпиднадзора Минздрава России.

5.2 Синтетические материалы для изготовления плит можно применять только при наличии санитарно-эпидемиологического заключения, выданного органами Госсанэпиднадзора Минздрава России.

5.4 Производство плит должно отвечать требованиям безопасности, установленным ГОСТ 12.1.014 и ГОСТ 12.3.042.

5.5 Лица, связанные с изготовлением плит, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011 (специальной одеждой, защитными очками, для защиты рук — комбинированными рукавицами).

5.6 Обеспечение пожарной безопасности должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004. Виды пожарной техники — по ГОСТ 12.4.009.

6 Правила приемки

6.1 Плиты предъявляют к приемке партиями. Партией считается количество плит одного размера, одной группы качества и класса покрытия, изготовленных по одному технологическому режиму за ограниченный период времени, и оформленное одним документом о качестве.

6.2 На стадии производства на участке сортировки у изготовителя каждая плита подвергается осмотру для определения класса покрытия.

По периметру плиты допускаются свесы покрытия, а также полоса шириной не более 20 мм в пределах формата плиты с дефектами покрытия, например дефекты рисунка, сколы кромок, вырывы и отслоение покрытия, недопрессовка, выкрашивание углов.

Плиты могут изготовлять без свесов с использованием облицовочной пленки шириной менее ширины облицовываемой плиты не более чем на 12 мм.

6.3 Отбор плит для контроля и испытаний проводят методом случайного отбора «вслепую» по ГОСТ 18321.

6.4 Для контроля длины, ширины, толщины, перпендикулярности кромок, а также внешнего вида плит применяют статистический приемочный контроль по альтернативному признаку по ГОСТ Р 50779.71.

Объем выборки определяют в соответствии с требованиями таблицы 4.

Таблица 4

Объем партии, шт.	Объем выборки при проверке, шт.		Число годных плит от объема выборки, при котором партия принимается при проверке, шт., не менее
		внешнего вида покрытия	длины, ширины, перпендикулярности кромок	внешнего вида покрытия
От 501 » 1200

6.5. Для контроля показателей качества отбирают не менее трех плит.

6.6 Для оценки качества партии плит по показателям: предел прочности при изгибе, предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, удельное сопротивление при нормальном отрыве покрытия, твердость защитно-декоративного покрытия, стойкость покрытия к истиранию — вычисляют выборочное среднеарифметическое значение X i по всем испытанным образцам по формуле

где X ij — значение показателя выборки j -го образца, i -й плиты выборки из n -плит;

m — число образцов, отбираемое от каждой плиты.

6.7 Партию считают соответствующей требованиям настоящего стандарта и принимают, если:

По показателям: покоробленность, предел прочности при изгибе, предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты и удельное сопротивление при нормальном отрыве покрытия, твердости защитно-декоративного покрытия и стойкости покрытия к истиранию среднеарифметическое значение по всем образцам — не более (менее) нормы, указанной в таблице 2;

По показателям: гидротермическая стойкость покрытия, стойкость покрытия к повышенной температуре воздуха, стойкость поверхности к пятнообразованию, термическая стойкость покрытия и стойкость покрытия к воздействию переменных температур — каждый образец соответствует требованиям таблицы 1;

Результаты контроля размеров, прямоутольности и внешнего вида покрытия соответствуют требованиям таблицы 4.

6.8 Периодически контролируемый показатель

Твердость защитно-декоративного покрытия определяют не реже одного раза в неделю, а также при изменении в технологических процессах производства или при изменении применяемых материалов.

Результаты распространяют на весь объем продукции, выпускаемой в период до следующих периодических испытаний.

6.9 Показатели для типовых испытаний: стойкость покрытия к повышенной температуре воздуха, термическая стойкость покрытия, стойкость покрытия к истиранию, стойкость покрытия к воздействию переменных температур, стойкость покрытия к пятнообразованию определяют при изменении в технологических процессах производства или при изменении применяемых материалов.

7 Методы контроля

7.1 Внешний вид плит контролируют визуально без применения увеличительных приборов при освещенности не ниже 1000 до 5000 люкс на расстоянии приблизительно (300—500) мм от поверхности под углом от 30° до 60°. Источником света может быть либо рассеянный дневной, либо рассеянный искусственный свет.

7.2 Класс покрытия определяют в соответствии с требованиями таблицы 3.

7.3 Матовость и блеск покрытий определяют визуально путем сопоставления с утвержденным образцом-эталоном.

7.4 Размеры плит проверяют предельными калибрами и универсальными измерительными инструментами, обеспечивающими требуемую точность.

7.5 Толщину плит проверяют толщиномером по ГОСТ 11358 или другим измерительным инструментом, обеспечивающим погрешность измерения не более ±0,1 мм.

Измерение проводят на расстоянии не менее 25 мм от кромки плиты в шести точках: в двух точках от каждой длинной стороны плиты с расстоянием между точками измерения около 1 / 3 длины плиты и по одной точке в середине коротких сторон плиты.

7.6 Отклонение от прямолинейности кромок определяют по ГОСТ 27680 при помощи приспособления или поверочной линейки по ГОСТ 8026 длиной 1000 мм не ниже второго класса точности и набора щупов.

7.7 Отклонение перпендикулярности смежных кромок определяют по ГОСТ 27680 с помощью угольника по ГОСТ 3749 и набора щупов или по разности длины диагоналей по пласти, измеряемых металлической рулеткой с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502.

При арбитражных испытаниях продукции отклонение перпендикулярности смежных кромок определяют по ГОСТ 27680.

7.8 Отбор образцов для определения показателей качества и общие требования к испытаниям

7.8.1 Из каждой плиты-выборки в соответствии с 6.3 на расстоянии не менее 150 мм от поперечной кромки вырезают полосу шириной не менее 700 мм, из которой согласно номенклатуре контролируемых показателей таблицы 2 вырезают образцы в количестве не менее указанного в таблице 5.

Таблица 5

Вид испытания	Количество образцов, шт.
Определение предела прочности при изгибе
Определение покоробленности
Определение гидротермической стойкости покрытия
Определение предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты
Определение удельного сопротивления при нормальном отрыве
Твердость защитно-декоративного покрытия
Определение стойкости к повышенной температуре воздуха
Определение термической стойкости покрытия
Определение стойкости покрытия к истиранию
Определение стойкости поверхности к пятнообразованию
Определение стойкости покрытия к воздействию переменных температур

7.8.2 При вырезании образцов необходимо предварительно от каждой попавшей в выборку плиты учитывать следующее:

Образцы для каждого вида испытаний должны вырезаться из крайних и средней частей полосы;

Расстояние между образцами для определения одного и того же показателя должно быть не менее 50 мм;

Пласти и кромки образцов должны быть взаимно перпендикулярны, а кромки попарно параллельны;

Стороны образцов должны быть параллельны сторонам плиты.

7.8.3 Отклонения размеров образцов, которые не входят в формулу расчета результатов испытаний, не должны превышать ±3 мм.

7.8.4 Испытания образцов проводят не ранее чем через 24 ч после облицовки плит на линии, выдержав их в нормальных условиях.

7.9 Размеры вмятин (углублений) на поверхности плиты определяют при помощи индикатора часового типа марки ИЧ-10 по ГОСТ 577, закрепленного в металлической П-образной скобе с цилиндрическими опорными поверхностями с радиусом (5±1) мм и пролетом между опорами 60-100 мм.

Установку шкалы индикатора в нулевое положение производят при установке скобы на поверочную линейку по ГОСТ 8026 или на поверочную плиту по ГОСТ 10905. Ход штока в обе стороны от опорной плоскости должен быть не менее 2 мм.

7.10 Плотность и разбухание по толщине плиты-основы определяют по ГОСТ 10634.

7.11 Удельное сопротивление нормальному отрыву наружного слоя плиты-основы определяют по ГОСТ 23234.

7.12 Предел прочности при изгибе определяют по ГОСТ 10635.

7.13 Покоробленность определяют по ГОСТ 24053.

7.14 Гидротермическую стойкость покрытия определяют по приложению Б.

7.15 Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты определяют по ГОСТ 10636.

7.16 Удельное сопротивление при нормальном отрыве покрытия определяют по ГОСТ 23234.

7.17 Стойкость покрытия к повышенной температуре воздуха определяют по приложению В.

7.18 Термическую стойкость покрытия определяют по приложению Г.

7.19 Твердость защитно-декоративного покрытия определяют при массе груза 1,5 Н по ГОСТ 27326 (метод Т) или по приложению Д.

При контрольных испытаниях продукции показатель «твердость защитно-декоративного покрытия» определяют по ГОСТ 27326.

7.20 Стойкость покрытия к истиранию определяют по ГОСТ 27820 (метод определения числа сошлифовки) с периодичностью оценки степени истирания испытуемого образца, равной 10 оборотам.

За результат определения степени истирания образца принимают число оборотов поворотного стола n , определяемое по формуле

где IP — количество оборотов, соответствующее начальной точке истирания покрытия;

FP — количество оборотов, соответствующее конечной точке истирания покрытия (момент удаления более 95 % рисунка).

7.21 Стойкость поверхности к пятнообразованию определяют по ГОСТ 27627 с применением реагентов и временем их воздействия на испытуемые покрытия, указанных в таблице 6.

Таблица 6

Наименование реагентов воздействия	Время действия реагентов
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709
Химические жидкости-растворители:
Ацетон по ГОСТ 2603
Спирт этиловый с массовой долей 96 %
Пищевые продукты:
Уксусная кислота по ГОСТ 61 (раствор с массовой долей 10 %)
Кофе (12 г на 100 см 3)
Масло растительное
Дезинфицирующее вещество:
хлорамин Б

7.22 Стойкость покрытия к воздействию переменных температур определяют по ГОСТ 19720.

7.23 Уровни летучих химических веществ, выделяющихся при эксплуатации плит в воздух жилых помещений, определяют по ГОСТ 30255 и нормативным документам, утвержденным Минздравом России.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Плиты перевозят всеми видами транспорта в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта с обязательным предохранением их от атмосферных осадков и механических повреждений.

8.2 Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

8.3 Плиты должны храниться в сухих, чистых, закрытых помещениях при температуре не ниже 5 °С и относительной влажности воздуха не выше 65 %.

8.4 Плиты должны храниться в горизонтальном положении в стопах, уложенных на ровных подстопных местах.

Высота стопы должна быть не более 3300 мм для пачек плит, упакованных стальной упаковочной лентой, разделенных между собой брусками-прокладками размером сечения не менее (80x80) мм и длиной не менее ширины плиты, расположенными друг от друга не более чем на 700 — 800 мм. Высота стопы для неупакованных пачек плит не должна превышать 1700 мм. Расстояние от крайних брусков-прокладок до торцов плиты не должно превышать 250 мм.

Допускаются другие условия хранения плит при обеспечении необходимых условий безопасности труда, утвержденных руководителем предприятия.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие плит требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования в течение 12 мес с момента изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Типовые дефекты поверхностей облицованных плит

Таблица А.1

	Определение
Вмятина на поверхности	По ГОСТ 20400, (6.1)
Включения	По ГОСТ 20400, (6.13)
	По ГОСТ 20400, (6.21)
	По ГОСТ 20400, (6.24)
Царапина	По ГОСТ 20400, (6.25)
Перекос рисунка	По ГОСТ 20400, (6.30)
Серебристость пор	Побеление поверхности детали из-за недостаточной растекаемости смолы в поверхностном слое пленки
Непропечатка рисунка	Отдельный участок печатного рисунка на детали, отличающийся по цвету и фактуре от идентичного рисунка покрытия
Проявление структуры древесно-стружечной плиты (подложки)	Проявление стружки наружного слоя древесностружечной плиты на поверхности плиты
Волнистость поверхности древесно-стружечной плиты	Допускается применение другой аппаратуры, обеспечивающей требуемую погрешность измерения. Б.2 Отбор образцов Отбор образцов проводят в соответствии с 7.8 настоящего стандарта. Образцы должны иметь форму квадрата со стороной 75 мм. Допускается использовать образцы размерами 100x100 мм. Б.3 Проведение испытаний Образец помешают на колбу с кипящей водой и подвергают в течение 1 ч воздействию паров кипящей воды, после чего образец осушают фильтровальной бумагой. Образцы осматривают при комнатной температуре сразу после испытания, отмечают следующие изменения на поверхности: наличие трещин (при помощи лупы), вздутий, расслоения, потери блеска, цвета (невооруженным глазом). Б.4 Обработка результатов испытаний Если изменения внешнего вида покрытия и расслоения не произошли или указанные изменения внешнего вида (при отсутствии расслоения) исчезли в течение 24 ч, то результаты испытаний считаются положительными. ПРИЛОЖЕНИЕ В (обязательное) Определение стойкости поверхностей к повышенной температуре воздуха В.1 Аппаратура В.1.1 Для проведения испытания применяют следующую аппаратуру: термошкаф, обеспечивающий поддержание температуры (70 ± 5) °С. В.2 Отбор образцов Отбор образцов проводят в соответствии с 7.8 настоящего стандарта. Образцы должны иметь форму квадрата со стороной 250 мм. В.3 Проведение испытаний Острые кромки образцов зачищают абразивной шкуркой так, чтобы отсутствовали сколы покрытия. Образцы помещают в термошкаф при температуре (70 ± 5) °С на 24 ч. После испытания образцы выдерживают 24 ч при (20 ± 5) °С и осматривают декоративную поверхность невооруженным глазом с целью обнаружения трещин на поверхности. Осмотр образцов производят под утлом 20° — 30 ° к плоскости поверхности с расстояния 250 мм. В.4 Обработка результатов испытаний При отсутствии на покрытиях трещин образцы считают выдержавшими испытание и результат распространяют на всю партию плит. ПРИЛОЖЕНИЕ Г (обязательное) Определение термической стойкости поверхности Г.1 Аппаратура, материалы Для проведения испытания применяют следующие аппаратуру и материалы: Стакан алюминиевый цилиндрический с плоским дном внутренним диаметром (100 ± 5) мм, высотой (115 ± 1,5) мм и толщиной дна (2,5 ± 0,5) мм; Термометр ртутный стеклянный лабораторный до 250 °С по ГОСТ 28498; Пластину из гетинакса по ГОСТ 2718, текстолита по ГОСТ 2910 или другого термостойкого материала размерами (150 х 150 х 18) мм с отверстиями для электрокипятильника и термометра; Воск или парафин нефтяной по ГОСТ 23683; Электрокипятильник мощностью до 300 Вт по ГОСТ 14705. Г.2 Отбор образцов Отбор образцов проводят в соответствии с 7.8 настоящего стандарта. Образцы должны иметь форму квадрата со стороной 250 мм. Г.3 Проведение испытаний В алюминиевый стакан помещают около 400 г воска (парафина), закрывают пластиной, нагревают его при помощи электрокипятильника до 180 °С. Температуру контролируют ртутным термометром на расстоянии не менее 6 мм от дна стакана. При достижении температуры выше требуемой отключают электрокипятильник, стакан ставят на асбест и доводят температуру воска (парафина) до необходимой с точностью до ± 1 °С. Стакан с разогретым воском (парафином) ставят на испытуемый образец. Через 20 мин, в течение которых воск (парафин) не нагревается, стакан снимают. Через 30 мин после проведения испытания осматривают поверхность образца, отмечая наличие трещин (при помощи лупы), вздутий и потери блеска (невооруженным глазом). Г.4 Обработка результатов испытаний Если изменения внешнего вида покрытия не произошло, за исключением незначительной потери блеска, цвета, то результаты испытаний считают положительными и распространяют на всю партию плит. Определение твердости защитно-декоративного покрытия (гармонизировано с ISO 4586-2—91 и EN 438-2—97 в части метода определения стойкости к царапанью) Д.1 Аппаратура Для проведения испытания применяют следующую аппаратуру: установку для населения царапин (см. рисунок Д.1) типа 413/Е фирмы «Erichsen», состоящую из следующих частей: Устройства для определения горизонтальной плоскости; Опорного диска А для размещения испытуемого образца, свободно вращающегося без люфта вдоль вертикальной оси, предпочтительно с помощью двигателя. Число оборотов (5 ± 1) об/мин. Допускается равномерное вращение опорного диска вручную; Рычага Б , перемещающего держатель алмазной головки, установленный на шарикоподшипнике с горизонтальной осью. Высота оси регулируется так, чтобы рычаг находился строго горизонтально, когда алмазная головка покоится па испытуемом образце; Приспособления для изменения нагрузки на алмазную головку с точностью ±0,1 Н с грузом В ; Головки алмазной полусферической царапающей Д радиусом (0,090 ± 0,003) мм, расположенной в конусе с углом 90° ± 1° (см. рисунок Д.2). Головка монтируется в передней части держателя плоской стороной на основании удерживающей полости. Используется алмаз, сертифицированный изготовителем в органах метрологии и откалиброванный в соответствии с Д.3 настоящего приложения; Зажимного диска Г , удерживающего испытуемый образец в плоском положении; Смотровой камеры с черной матовой поверхностью и закрепленным сверху источником света. При проведении испытаний образец находится на расстоянии 600 мм по вертикали от источника света. Отверстие в передней стенке камеры позволяет осматривать испытуемый образец под разными углами на расстоянии (400 ± 10) мм. Смотровая камера изображена на рисунке Д.3. Источником света является матовая лампа 100 Вт, установленная в белом отражателе диаметром 140 мм, создающая освещенность на поверхности образца 800-1000 лк; Маски для наблюдения (см. рисунок Д.4) из плоского непрозрачного материала, например листа металла или пластика. Д.2 Отбор образцов Отбор образцов проводят в соответствии с 7.8 настоящего стандарта. Образцы должны иметь форму квадрата со стороной 100 мм; в центре каждого образца должно быть отверстие диаметром 6,5 мм. Кондиционирование образцов — по ГОСТ 27820. Д.3 Калибровка алмазной головки Для калибровки используют диск, вырезанный из органического светотехнического листового стекла по ГОСТ 9784 (полиметилметакрилата) минимальной толщиной 3 мм (предпочтительно 4 мм). Закрепляют диск на опорном диске. Увеличивают нагрузку от 1,5 до 4 Н шагом 0,5 Н, вращая диск со скоростью (5 ± 1) об/мин. Высокомолекулярный литой полиметилметакрилат, высушенный в вакууме 24 ч при температуре 80 °С, должен иметь теплостойкость по ВИКА не менее 112 °С. Выполняют один полный оборот при каждой нагрузке. Измеряют глубину проникания в четырех точках, отстоящих на 90° друг от друга на одной и той же царапине и вычисляют среднеарифметическое значение глубины для каждой нагрузки. Проникающие при нагрузке 4,0 Н на глубину 4 мкм и более алмазные головки считаются непригодными. Для испытаний используют алмазные головки, имеющие глубину проникания, соответствующую предельным кривым (рисунок Д.5). Алмазные головки с неравномерной кривизной отбраковывают. Алмазные головки проверяют после каждой 1000 испытаний. Д.4 Проведение испытаний Убеждаются в горизонтальном расположении испытательной установки. Регулируют высоту рычага Б так, чтобы он располагался горизонтально при соприкосновении алмазной головки с испытуемым образцом. Начинают испытания с нагрузки 5,0 Н. Перемещают рычаг Б в вертикальное положение. Фиксируют образец зажимным диском Г так, чтобы образец не скользил при испытаниях. Опускают рычаг Б и помешают алмазную головку на образец, избегая удара. Поворачивают опорный диск на один оборот против часовой стрелки со скоростью вращения (5 ± 1) об/мин. Останавливают опорный диск и проверяют образец. Если при нагрузке 5,0 Н остается заметный на глаз непрерывный след, продолжают испытания, нанося концентрические окружности, отстоящие от предыдущей не менее чем на 2,0 мм. Нагрузку понижают до 2,0 Н шагом 0,5 Н. Если непрерывный след остается при нагрузке 2,0 Н, испытания продолжают, уменьшая нагрузку шагом 0,20 Н; при нагрузке менее 1,0 Н шаг уменьшения нагрузки 0,1 Н. Если количество царапин слишком велико для определения момента окончания испытаний, продолжают испытания на втором образце, взятом из того же листа. Перед окончательной проверкой помещают образец с царапинами на 24 ч в условия кондиционирования, определенные по Д.2. Очищают поверхность испытанного образца. Кладут маску на поверхность образца и помещают их на место осмотра в смотровой камере. Одно из отверстий маски устанавливается в положение, соответствующее 12ч. Наклоняют под различными углами, не поворачивая образец или маску, и просматривают все отверстия невооруженным глазом. Примечание — Минимальной нагрузкой, образующей непрерывный след, считается такая, при которой царапина видна во всех восьми щелях маски. Следует избегать воображаемого соединения следов от головки. Д.5 Обработка результатов Записывают значение усилия, создающего непрерывную царапину, видную невооруженным глазом после выдержки в течение 24 ч в установленных в Д.2 условиях. Пример результатов испытаний с нагрузкой 2,5 Н приведен на рисунке Д.4. В спорных случаях образец осматривают три наблюдателя и представляют отчет независимо друг от друга. За окончательный результат принимают среднеарифметическое значение трех наблюдений. Д.6 Отчет о результатах определения твердости защитно-декоративного покрытия Отчет о результатах определения твердости защитно-декоративного покрытия включает следующие сведения: Дату проведения испытаний; Рисунок Д.5 — Область рассеяния при калибровке алмазных головок ПРИЛОЖЕНИЕ Е (справочное) Библиография ГН 2.1.6.695—98 Атмосферный воздух закрытых помещений, санитарная охрана воздуха. Предельно допустимые концентрации (ПДЕ) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест ГН 2.1.6.696—98 Ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест

УДК 674.817

Группа Ж-15

ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫЕ, ОБЛИЦОВАННЫЕ ПЛЕНКАМИ
НА ОСНОВЕ ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ ПОЛИМЕРОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 13-0260215-02-87 (вводятся впервые)

Настоящие технические условия распространяются на древесностружечные плиты, облицованные пленками на основе термореактивных полимеров, предназначенные для изготовления отдельных видов специальной мебели и других товаров народного потребления, использования в качестве конструкционного и отделочного материалов в строительстве, для самодеятельного творчества населения и др.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Основные типы и размеры.

1.1.1. Для изготовления облицованных плит применяют:

• плиты древесностружечные марок П-А и П-Б по ГОСТ 10632-89 или древесностружечные плиты по действующей нормативно-технической документации, соответствующие по основным показателям качества плитам указанных марок;
• бумаго-смоляные пленки на основе меламиноформальдегидных, карбамидоформальдегидных смол или их смеси; пленки применяются как с рисунком на поверхности, так т гладкие без рисунка.

1.1.2. Материалы, используемые для изготовления плит, должны быть разрешены к применению Министерством здравоохранения СССР.
Содержание вредных химических веществ, выделяемых плитами в производственных помещениях, не должно превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерством здравоохранения СССР для воздуха рабочей зоны производственных помещений.
В условиях эксплуатации количество химических веществ, выделяемых плитами, не должно превышать в окружающей среде предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерством здравоохранения СССР для атмосферного воздуха.

1.1.3. Размеры плит должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1.

Примечание: допускается, по согласованию с потребителем, изготавливать плиты других размеров, неуказанных в табл. 1.

1.1.4. Покрытия, согласно ОСТ 13-27-82 подразделяют по внешнему виду на одноцветные (ОЦ) и с печатным рисунком (ПР); по степени блеска - на глянцевые (Г) и матовые (М).
В зависимости от наличия дефектов покрытия бывают 1 и2 сортов.

1.1.5. В зависимости от назначения плиты в следующих исполнениях:
с односторонней облицовкой (О) и двусторонней (Д). При двусторонней облицовке качество покрытия определяется отдельно.

1.1.6. Условное обозначение плит должно состоять из обозначения исполнения плит, обозначений характеристик покрытия (внешнего вида, степени блеска), класса эмиссии формальдегида плиты -основы и обозначения настоящих технических условий.
Для плит, имеющих разное качество покрытия на лицевой стороне и оборотной поверхностях качественные характеристики покрытия обозначают дробью, где в числителе ставится сорт покрытия лицевой поверхности, а в знаменателе - сорт покрытия оборотной поверхности.
Пример обозначения плит, облицованных пленками на основе термореактивных полимеров ч печатным рисунком, с двухсторонней облицовкой, матовым покрытием, с качеством лицевой поверхности 1 сорта и оборотной 2 сорта, изготовленных из древесностружечных плит класса эмиссии формальдегида Е 2:
Плиты ПР ДМ 1/2 Е 2 ТУ 13-0260215-02-87

1.2. Характеристика плит.

1.2.1. Цвет и рисунок облицованного покрытия или его отсутствие должны соответствовать образцам, согласованным с потребителем.

1.2.2. Предельные отклонения размеров плит не должны превышать указанных в табл. 1.

1.2.3. Значения показателей физико-механических свойств плит должны соответствовать указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя	Норма
Предел прочности при изгибе, МПа, не менее для толщин 10,5 12,5 для толщин 13,5 19,5 *) предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, МПа, не менее *) удельное сопротивление нормальному отрыву покрытия, МПа, не менее *) твердость защитно-декоративного покрытия, мкм, не более *) стойкость к повышенной температуре воздуха *) термическая стойкость **) стойкость к загрязнению веществами хозяйственного и бытового назначения **) стойкость к воздействию переменных температур	14,0 13,0 0,50 Не допускается изменение внешнего вида покрытия Допускается незначительная потеря блеска или внешнего вида покрытия Не допускается изменение внешнего вида Морозостойкое
Примечания: 1. Показатели, помеченные *), определяют периодически - 1 раз в неделю. 2. Показатели, помеченные **), являются справочными. 3. На предъявляемые к приемке облицованные плиты распространяется значение результатов физико-механических испытаний, определенных для мебельных деталей из облицованных плит, изготовленных за один и тот же период.

1.2.4. Качество поверхности плит должно соответствовать нормам, указанным в таблице 3.

Таблица 3

Наименование дефекта	Допустимые величины дефектов
	1 сорт	2 сорт
Царапины или риски	Царапины или риски не допускаются шириной более 0,2 мм и длиной более 50 мм в количестве более 5 шт. на площади 1 м 2	Царапины или риски не допускаются шириной более 0,4 мм и длиной более 500 мм в количестве более 5 шт. на площади 1 м 2
	Не допускаются глубиной более 0,2 мм и шириной более 15 мм в количестве более 5 шт. на площади 1 м 2	Не допускаются глубиной более 0,4 мм и шириной более 50 мм в количестве более 5 шт. на площади 1 м 2
Пятна (включая белесину)	Не допускаются суммарной площадью более 5 % поверхности плиты	Не допускаются суммарной площадью более 15 % поверхности плиты
Сдвиг пленки, трещины покрытия, дефекты рисунка и пленки, сколы и отслоения покрытия, свесы пленки	Не допускаются за исключением зоны, шириной 20 мм по периметру плиты
Включение вторичного ламината	Не допускаются длиной более 30 мм и шириной более 2 мм в количестве более 1 шт. на площади плиты.	Не допускаются длиной более 50 мм и шириной более 5 мм в количестве более 3 шт. на площади плиты.
Примечание: Плиты с двухсторонней облицовкой, имеющие на одной из сторон дефекты, превышающие указание в таблице 3, переводятся в раздел плит с односторонней облицовкой, сортность плит в этом случае устанавливается по качественным показателям лучшей стороны; дефекты на оборотной стороне в этом случае не регламентируются.

1.2.5. Исполнение плит, характеристика покрытия и его сортность устанавливаются спецификацией потребителя, согласованной с изготовителем.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Плиты предъявляют к приемке партиями. Партией считают количество плит одного исполнения, одного рисунка, цвета, качества, сорта, одного класса эмиссии формальдегида плиты-основы, а также одних размеров, изготовленных по одному технологическому режиму и оформленных одним документом о качестве, содержащим:

• Наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;
• Наименование предприятия-изготовителя., его товарный знак (при наличии) и адрес;
• Число плит в партии и их общую площадь в квадратных метрах, определенную с точностью до 0,01 м 2;
• Дату изготовления;
• Номер партии;
• Обозначение настоящих технических условий.

2.2. Приемку плит производит отдел технического контроля предприятия-изготовителя.

2.3. Для проверки внешнего вида и размеров отбираются 1 % плит, но не менее 20 шт.
Для физико-механических испытаний отбирают 0,5 % плит от партии, но не менее 3 шт.

2.4. Партия плит считается соответствующей требованиям настоящих технических условий и принимается, если:

• среднее арифметическое значение результатов испытаний физико-механических показателей по каждой плите или значению испытания каждого образца (в случае, когда от плиты отбирают один образец), соответствует требованиям табл. 2;
• результаты контроля геометрических параметров и внешнего вида каждой плиты соответствуют требованиям п.п. 1.1.3; 1.2.4.

Результаты контроля и испытаний выборки считают окончательными и распространяют на всю партию.

2.5. Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества плит, соблюдая правила приемки и метолы испытаний, установленные настоящими техническими условиями.

2.6. Приемку плит по количеству производят в квадратных метрах точностью до 1,12 м 2 .

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ.

3.1. Внешний вид плит контролируют визуально, без применения увеличительных оптических средств, сравнивая их с образцами, согласованными между изготовителем и потребителем.
Размеры образцов (200 х 300) мм.

3.2. Длину, ширину и толщину плит контролируют по ГОСТ 10632-77.

3.3. Общие правила отбора, подготовки и проведения испытаний по ГОСТ 10633-89.

3.4. Количество и размеры образцов, отбираемых от каждой попавшей в выборку плиты для физико-механических испытаний приведены в таблице 5.

Таблица 5.

Наименование испытания	Количество образцов	Размеры образцов, мм
Определение предела прочности при изгибе		По ГОСТ 10635-78
Определение предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты		По ГОСТ 10635-78
Определение удельного сопротивления нормальному отрыву покрытия
Определение твердости защитно-декоративного покрытия
Определение стойкости к повышенной температуре воздуха
Определение гидротермической стойкости		По ГОСТ 9590-76
Определение термической стойкости		По ГОСТ 9590-76
Определение стойкости к загрязнению веществами хозяйственного и бытового назначения		По ГОСТ 9590-76
Определение стойкости к воздействию переменных температур		По ГОСТ 19720-74

3.5. Пример схемы раскроя плиты на образцы для определения физико-механических показателей приведен в рекомендуемом приложении №1.

3.6. Предел прочности при изгибе определяют по ГОСТ 10638-88.

3.7. Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласт плиты определяют по ГОСТ 10636-78.

3.8. Удельное сопротивление нормальному отрыву покрытия определяют в соответствии с приложением 3.

3.9. Твердость защитно-декоративного покрытия определяют по ГОСТ 27326-87 (метод 1) при массе груза для нагружения коромысла 150 г.

3.10. Стойкость к повышенной температуре воздуха определяют в соответствии с приложением 4.

3.11. Гидротермическую стойкость определяют по ГОСТ 9590-76.Допускается помещать образец в колбу без приспособления, указанного в п.4.5.2. ГОСТ 9590-76.

3.12. Термическую стойкость определяют по ГОСТ 9590-76 при температуре воздуха 180 О С.

3.13. Стойкость к загрязнению веществами бытового и хозяйственного назначения определяют по ГОСТ 9590-76.

3.14. Стойкость к воздействию переменных температур определяют по ГОСТ 19720-74.

3.15. Степень блеска или матовости покрытия определяют по ГОСТ 16143-01 и сравнением с образцом по п. 3.1.

3.16. Глубину вмятин на покрытии плит определяют при помощи индикатора часового типа марки ИЧ-10 по ГОСТ 577-68, закрепленного в металлической скобе с двумя плоскими опорными поверхностями.

3.17. Площадь пятен на покрытии определяют как сумму площадей отдельных пятен на каждой поверхности. Площадь пятна определяют с точностью до 1 см 2 с помощью сетки с квадратными ячейками со стороной 10 мм, нанесенной на прозрачном материале.

3.18. Ширину царапины и рисок определяют с помощью винтового окулярного микрометра МОВ-1-15 по ТУ 3-3.2048-88.
Допускается применение других приборов, обеспечивающих погрешность измерения ширины царапины не более 0,015 мм.

3.19. Для разрешения спорных случаев при определении содержания формальдегида плиты-основы применяют правила отбора образцов, аппаратуру и реактивы, а также проводят испытания и обрабатывают результаты в соответствии с ГОСТ 27678-88.
Перед проведением испытания заготовки, предусмотренного ГОСТ 27678-88 (п.1.2.) фрезеруют таким образом, чтобы снять полностью слой покрытия и наружный слой плиты на глубину 1,0? 1,5 мм с каждой пласти. После этого вырезанные из заготовок образцы выдерживают не менее 3-х суток в условиях, установленных ГОСТ 27678-88 (п.1.3.).

4. УПАКОВКА

4.1. Упаковка плит производится в соответствии с "Инструкцией по упаковыванию и транспортированию плит" древесностружечных, облицованных пленками на основе термореактивных полимеров на московском ЭЗДП и Д.

5. МАРКИРОВКА

5.1. На каждую пачку плит при хранении закрепляют этикетку, содержащую:

• наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
• наименование плит и их размеры;
• число плит в пачке;
• обозначение настоящих технических условий;
• дату изготовления и номер смены;
• штамп отдела технического контроля.

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.

6.1. Плиты хранятся в пачках высотой не более 800 мм. Пачки укладывают горизонтально на ровные поддоны или деревянные бруки-0прокладки сечением не менее 80 х 80 мм, и длиной равной ширине плиты или не менее ее (но не более, чем на 200 мм).
Допускаемая разность толщин прокладок, используемых для одной пачки, 5 мм.
Бруски-прокладки должны быть уложены поперек пачки; их количество не менее 5 шт.
Расстояние от крайних прокладок до торцов пачки не должно быть более 400 мм.

6.2. Пачки плит допускается укладывать в штабеля, высота которых определяется высотой складских помещений и возможностями грузоподъемных механизмов, при этом бруски - прокладки следует располагать в одних вертикальных плоскостях.

6.3. Плиты хранят в закрытых посещениях, рассортированными по исполнению, качеству поверхности и размерам.

6.4. Плиты перевозят всеми видами транспорта в соответствии с Правилами перевозок грузов, действующими для данного вида транспорта, с обязательным предохранением их от атмосферных осадков и механических повреждений.
При железнодорожных перевозках размещение и крепление пачек плит производят только в крытых транспортных средствах в соответствии с Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения.
Пачки плит при транспортировании должны быть закреплены жесткой стяжкой, исключающей смещение плит друг относительно друга.
Допускается перевозка плит в контейнерах и транспортными пакетами в соответствии с технической документацией, согласованной с соответствующими транспортными министерствами.
Транспортная маркировка упаковочных мест по ГОСТ 14192-77.

7. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА.

7.1. Плиты древесностружечные, облицованные пленками на основе термореактивных полимеров, должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.
Изготовитель гарантирует соответствие плит требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных техническими условиями.

СХЕМА ОТБОРА ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

ПРИЕМОСДАТОЧНЫХ И СПРАВОЧНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

1 - образцы для определения предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты;
2- образцы для определения удельного сопротивления нормальному отрыву покрытия;
3 - образцы для определения предела прочности при статическом изгибе;
4 - образец для определения покоробленности;
5 - образец для определения твердости защитно-декоративного покрытия;
6 - образцы для определения стойкости к загрязнению;
7 - образец для определения стойкости к повышенной температуре;
8 - образец для определения термической стойкости;
9 - образцы для определения гидротермической стойкости;
10 - образцы для определения стойкости к воздействию переменных температур.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ ПРИ

НОРМАЛЬНОМ ОТРЫВЕ ПОКРЫТИЯ

1. Аппаратура и материалы

1.1.Испытательная машина по ГОСТ 7855-84 с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %
1.2. Сверло пустотелое цилиндрическое по ТУ 2-05-862-82 с внутренним диаметром 25-30 мм.
1.3.Допускается применение другого инструмента для получения кольцевой с внутренним диаметром 25-30 мм и шириной не менее 2 мм.
1.4.Синтетический клей для приклейки испытательной головки к поверхности образца.
1.5.Антиадгезив (вещество, нейтральное к используемому клею, типа парафина, воска, универсальной замазки и др.).
1.6.Приспособление к испытательной машине (чертеж 1).

2. Подготовка образцов.

2.1. В центре поверхности образца делают сверлом кольцевую канавку на глубину, равную толщине покрытия (чертеж 1).
2.2. Полученную кольцевую канавку заполняют антиадгезивом для предотвращения попадания клея за пределы расчетной площади отрыва.
2.3. К выделенной канавкой площади покрытия приклеивают цилиндрическую испытательную головку равномерно нанесенным на нее клеем массой от 0.4 до 0,5 г склеивание производят при давлении не более 0,2 МПа. Перед приклейкой испытательной головки покрытие обезжиривают ацетоном.

3. Проведение испытания

3.1. Образец с испытательной головкой устанавливают в измерительной машине так, чтобы головка была расположена симметрично пазу захвата и ее ось совпадала с осью приложения нагрузки испытательной машины.

Чертеж 1: 1 - испытательная головка, 2 - клеевой слой, 3 - образец, 4 - скоба, 5 - переходник

Чертеж 2: Д 1 =25…30 мм, Д 2 =Д 1 + 4 мм

3.2. Производят нагружение до полного отрыва испытательной головки от образца с постоянной скоростью перемещения подвижного захвата испытательной машины (10 ± 1) мм/мин.
3.3. Не учитывают результаты испытаний образцов, у которых отрыв покрытия произошел по всей площади испытательной головки или за пределами канавки. В этом случае проводят повторение испытания на заново изготовленных образцах, если число неучтенных образцов более 2 шт.

4. Обработка результатов

4.1. Удельное сопротивление нормальному отрыву покрытия образца s уд пк (в МПа, вычисляют с точностью до 0,01 МПа по формуле:

F - рабочая площадь испытательной головки, мм 2 , определяемая с точностью до 1 мм 2 .

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОЙКОСТИ БУМАЖНОСМОЛЯНЫХ

ПОКРЫТИЙ К ПОВЫШЕННОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ ВОЗДУХА

1. Аппаратура

1.1.Для проведения испытания используют термошкаф, обеспечивающий поддерживание температуры 70 ± 2 о С.

2.Подготовка к испытанию

2.1.Острые кромки образцов срезают под 45 о на глубину около 3 мм. Снятые фаски обрабатывают абразивной шкуркой № 8-10 так, чтобы отсутствовали заколы покрытия.

2.2.Образцы с обработанными фасками перед испытанием выдерживают в течение 24 ч при температуре (20±2) о С и относительной влажности воздуха (65 ± 2) %.

3. Проведение испытаний

3.1.Образцы помещают в термошкаф при температуре (70 ± 2) о С на 24 ч, затем выдерживают при температуре (20±2) о С в течение 24 ч.

3.2. Производят осмотр образцов с целью обнаружения трещин на поверхности. Осмотр производят под углом (20-30) о к пласти плиты с расстояния 250 мм невооруженным взглядом.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Перечень документов,

	Номер пункта, подпункта, приложения, перечисления
ГОСТ 10632-89 ГОСТ 13-27-82 ГОСТ 10635-88 ГОСТ 10636-89 ГОСТ 9590-76 ГОСТ 19720-74 ТУ Ц53.060.002 ГОСТ 16143-81 ТУ 3-3.2048-88 Инструкция по упаковке и транспортировке плит, утвержденная главным инженером 05.06.87 г. ГОСТ 14192-77 ГОСТ 7855-84 ТУ 2.05-862-82 ТУ 2-037-329-8 ГОСТ 8284-78 ГОСТ 27736-88 ТУ 3-3.2038-87 ГОСТ 27678-88 ГОСТ 27326-87	п.3.4. (табл. 5) п.3.11. п.3.4. (табл. 5) п.3.4. (табл. 5) приложение 2, п.1.1. приложение 2, п.1.2. приложение 3, п.1.2. приложение 3, п.1.3. приложение 3, п.1.4. приложение 3, п.1.5.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

(исключенное из ТУ)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ЗАЩИТНО-ДЕКОРАТИВНЫХ

БУМАЖНО-СМОЛЯНЫХ ПОКРЫТИЙ

Аппаратура и материалы.

1. Прибор типа Клемен Кейля для нанесения царапин (рис. 1).
2. Игла алмазная комбинированная по ТУ 2-037-329-8, диаметром 1,5 мм и углом при вершине 50 о
3. Микроскоп по ГОСТ ТУ 3.3.404-83, ТУ3-3.154-80
4. Винтовой окулярный микрометр МОВ-1-15 по ГОСТ 786-77Е. Допускается применение других приборов, обеспечивающих погрешность измерения царапин не более 0,015 мм.
5. Объект-микрометр по ГОСТ 7513-75Е (ТУ 3-3.2038-87) с ценою деления 0,01 мм.

Отбор и подготовка образцов.

Определение цены деления окулярного микрометра:

1. Объект микрометр помещают в поле зрения микроскопа.
2. Настраивая микроскоп, добиваются резкого изображения шкалы объект-микрометра.
3. Перемещением объект-микрометра или окулярного микрометра добиваются параллельности штрихов объект-микрометра и одной из линий перекрестия окулярного микрометра.
4. На шкале объект-микрометра выбирают участок длиной 50 мм. Вертикальную нить окулярного микрометра вращением микрометрического винта последовательно совмещают со штрихами на краях выбранного участка шкалы объект-микрометра и производят соответствующие отсчеты по барабану микровинта.
5. Цену деления (К) окулярного микрометра определяют как отношение длины выбранного участка на объект-микрометре к разности отсчета в делениях барабана микровинта окулярного микрометра по формуле:

Где а 1 и а 2 - соответственно первый и второй отсчеты числа делений по барабану микровинта.

Образцы перед испытанием протирают чистой мягкой тканью.

Проведение испытаний.

1. На подвижный столик 1 прибора для царапанья помещают образец до упора в бортик.
2. В коромысло 2 закрепляют держатель 3 с алмазной иглой.
3. Вращением противовеса 4 уравновешивают коромысло 2 так, чтобы зазор между острием иглы поверхностью образца составил около 1 мм.
4. Придерживая коромысло рукой, устанавливают на держателе 3 груз 5 массой 0,15 кг.
5. Плавно отпускают нагруженное коромысло с иглой на образец.
6. Плавно перемещают подвижный столик 1 с постоянной скоростью (приблизительно 10 мм/с) для получения царапины на поверхности образца длиной не менее 50 мм, после чего образец снимают с прибора, протирают процарапанную поверхность мягкой чистой тканью и помещают его на предметный столик микроскопа.
7. Измеряют ширину царапины в трех точках: по середине длины царапины и на расстоянии 1 см от ее концов. Для измерения ширины царапины линию перекрестия окулярного микрометра последовательно совмещают с краями царапины и фиксируют соответствующее число делений барабана микровинта.

Ширина царапины (в) в микрометрах определяется по формуле:

где а 4 иа 3 - соответственно начальный и конечный результат отсчета по барабану микрометра;
К - цена деления окулярного микрометра

1 - подвижной столик, 2 - коромысло, 3 - держатель с иглой, 4 - уравновешивающий груз,
5 - груз массой 0,15 кг, 6 - образец

1 - шкала объект-микрометра, 2 - перекрестие окулярного микрометра,
3 - шкала окулярного микрометра, 4 - царапина

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 10632-89

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

МОСКВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.90

Настоящий стандарт распространяется на древесностружечные плиты общего назначения, изготовленные методом горячего плоского прессования древесных частиц, смешанных со связующим, используемые для производства мебели, в строительстве (кроме жилищного строительства, строительства зданий для детских, школьных и лечебных учреждений), в машиностроении, радиоприборостроении и в производстве тары.

Применение плит для конкретных видов продукции устанавливается по согласованию с органами санитарно-эпидемиологического надзора в соответствующих стандартах и технических условиях.

Стандарт не распространяется на плиты с облицованной или окрашенной поверхностью.

Обязательные требования к древесностружечным плитам, направленные на обеспечение безопасности для жизни и здоровья населения и охрану окружающей среды, изложены в пп. , (в части предела прочности при изгибе и при растяжении перпендикулярно пласти плиты), п. , .

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Плиты подразделяют:

по физико-механическим показателям - на марки П-А и П-Б;

по качеству поверхности - на I и II сорта;

по виду поверхности - с обычной и мелкоструктурной (М) поверхностью;

по степени обработки поверхности - на шлифованные (Ш) и нешлифованные;

по гидрофобным свойствам - с обычной и повышенной (В) водостойкостью;

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Размеры плит должны соответствовать указанным в табл. .

Таблица 1

мм

Примечания:

1. Толщина нешлифованных плит устанавливается как сумма номинального значения толщины шлифованной плиты и припуска на шлифование, который не должен быть более 1,5мм.

2. Допускается выпускать плиты размерами меньше основных на 200мм с градацией 25мм, в количестве не более 5 % от партии.

3. По согласованию с потребителем допускается выпускать плиты форматов, не установленных в табл. .

1.3. Отклонение от прямолинейности кромок не должно быть более 2 мм.

1.4. Отклонение от перпендикулярности кромок плит не должно быть более 2 мм на 1000ммдлины кромки.

Перпендикулярность кромок может определяться разностью длин диагоналей пласта, которая не должна быть более 0,2 % длины плиты.

В условиях эксплуатации количество химических веществ, выделяемых плитами, не должно превышать в окружающей среде предельно допустимых концентраций, утвержденных органами санитарно-эпидемиологического надзора для атмосферного воздуха.

* Т н и Т в - соответственно нижний и верхний пределы показателей.

** Для плит повышенной водостойкости.

*** Определяется по согласованию изготовителя с потребителем.

Примечание. Допускается для плит с обычной поверхностью не более 5 шт. отдельных включений частиц коры на 1 м 2 пласти плиты размером, мм: для I сорта более 3 до 10; для II сорта - более 10 до 15.

Таблица 4

1.5-1.8. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.9. В условном обозначении плит указывают:

марку;

сорт;

вид поверхности (для плит с мелкоструктурной поверхностью);

степень обработки поверхности (для шлифованных плит);

гидрофобные свойства (для плит повышенной водостойкости);

класс эмиссии формальдегида;

длину, ширину и толщину в миллиметрах;

обозначение настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений:

плит марки П-А первого сорта с мелкоструктурной поверхностью шлифованных класса эмиссии Е1 размерами 3500 ´ 1750 ´ 15 мм:

П-А, I, М, Ш, Е1, 3500 ´ 1750 ´ 15, ГОСТ 10632-89.

То же, плит марки П-Б второго сорта с обычной поверхностью нешлифованных класса эмиссии Е2 размерами 3500 ´ 1750 ´ 16 мм:

П-Б, II, Е2, 3500 ´ 1750 ´ 16, ГОСТ 10632-89.

наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

марку, сорт, вид поверхности и класс эмиссии;

дату изготовления и номер смены.

Плиты на экспорт маркируют по нормативно-технической документации.

На сертифицированную продукцию наносят национальный знак соответствия по ГОСТ Р 50460 *.

* Действует на территории Российской Федерации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Для контроля физико-механических показателей (в том числе шероховатости при контроле ее профилографом) от каждой партии, в зависимости от ее объема, отбирают плиты в количестве, указанном в табл. .

Допускается включать в выборку плиты, отобранные для контроля по п. , а также распространять результаты испытаний физико-механических показателей плит, изготовленных по одному технологическому режиму в течение одной смены, на весь сменный объем выработок, независимо от сортности плит.

Таблица 6

2.6. Показатель «содержание формальдегида» контролируют не реже одного раза в 7 сут на образцах, отобранных от одной плиты.

2.7. Партию считают соответствующей требованиям настоящего стандарта и принимают, если в выборках:

количество плит, не отвечающих требованиям стандарта по размерам, прямолинейности, перпендикулярности, качеству поверхности и шероховатости (при контроле по образцам шероховатости), меньше или равно приемочному числу, установленному в табл. ;

значения величин ( Q н и Q в ), вычисленные по формулам () и () для каждого физико-механического показателя равны или более приемочной постоянной (табл. ).

Контроль прямолинейности кромок - по ГОСТ 27680 при помощи приспособления или поверочной линейки по ГОСТ 8026 длиной 1000 мм не ниже второго класса точности и набора щупов № 4.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

ПРИМЕР РАСЧЕТА ВЕЛИЧИНЫ Q н ДЛЯ ПОКАЗАТЕЛЯ
ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ

В течение одной смены изготовлено 954 шт. древесностружечных плит толщиной 15мм.

Объем выборки плит из партии для испытаний согласно табл. - 5 шт.

Из каждой отобранной плиты вырезают по 8 образцов для определения предела прочности при изгибе (по ГОСТ 10633).

Результаты испытаний образцов по ГОСТ 10635 (МПа):

1-я плита15,9; 15,1; 15,8; 17,3; 16,0; 16,4; 16,8; 18,1;

2-я »16,8; 17,2; 17,0; 18,3; 18,0; 18,0; 17,4; 17,3;

3-я »19,2; 19,0; 17,1; 19,5; 21,0; 18,9; 18,0; 18,5;

4-я »15,9; 17,9; 20,0; 19,1; 17,0; 17,3; 16,2; 16,0;

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 10632-89

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

МОСКВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.90

Настоящий стандарт распространяется на древесностружечные плиты общего назначения, изготовленные методом горячего плоского прессования древесных частиц, смешанных со связующим, используемые для производства мебели, в строительстве (кроме жилищного строительства, строительства зданий для детских, школьных и лечебных учреждений), в машиностроении, радиоприборостроении и в производстве тары.

Применение плит для конкретных видов продукции устанавливается по согласованию с органами санитарно-эпидемиологического надзора в соответствующих стандартах и технических условиях.

Стандарт не распространяется на плиты с облицованной или окрашенной поверхностью.

Обязательные требования к древесностружечным плитам, направленные на обеспечение безопасности для жизни и здоровья населения и охрану окружающей среды, изложены в пп. , (в части предела прочности при изгибе и при растяжении перпендикулярно пласти плиты), п. , .

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Плиты подразделяют:

по физико-механическим показателям - на марки П-А и П-Б;

по качеству поверхности - на I и II сорта;

по виду поверхности - с обычной и мелкоструктурной (М) поверхностью;

по степени обработки поверхности - на шлифованные (Ш) и нешлифованные;

по гидрофобным свойствам - с обычной и повышенной (В) водостойкостью;

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Размеры плит должны соответствовать указанным в табл. .

Таблица 1

мм

Примечания:

1. Толщина нешлифованных плит устанавливается как сумма номинального значения толщины шлифованной плиты и припуска на шлифование, который не должен быть более 1,5мм.

2. Допускается выпускать плиты размерами меньше основных на 200мм с градацией 25мм, в количестве не более 5 % от партии.

3. По согласованию с потребителем допускается выпускать плиты форматов, не установленных в табл. .

1.3. Отклонение от прямолинейности кромок не должно быть более 2 мм.

1.4. Отклонение от перпендикулярности кромок плит не должно быть более 2 мм на 1000ммдлины кромки.

Перпендикулярность кромок может определяться разностью длин диагоналей пласта, которая не должна быть более 0,2 % длины плиты.

В условиях эксплуатации количество химических веществ, выделяемых плитами, не должно превышать в окружающей среде предельно допустимых концентраций, утвержденных органами санитарно-эпидемиологического надзора для атмосферного воздуха.

* Т н и Т в - соответственно нижний и верхний пределы показателей.

** Для плит повышенной водостойкости.

*** Определяется по согласованию изготовителя с потребителем.

Примечание. Допускается для плит с обычной поверхностью не более 5 шт. отдельных включений частиц коры на 1 м 2 пласти плиты размером, мм: для I сорта более 3 до 10; для II сорта - более 10 до 15.

Таблица 4

1.5-1.8. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.9. В условном обозначении плит указывают:

марку;

сорт;

вид поверхности (для плит с мелкоструктурной поверхностью);

степень обработки поверхности (для шлифованных плит);

гидрофобные свойства (для плит повышенной водостойкости);

класс эмиссии формальдегида;

длину, ширину и толщину в миллиметрах;

обозначение настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений:

плит марки П-А первого сорта с мелкоструктурной поверхностью шлифованных класса эмиссии Е1 размерами 3500 ´ 1750 ´ 15 мм:

П-А, I, М, Ш, Е1, 3500 ´ 1750 ´ 15, ГОСТ 10632-89.

То же, плит марки П-Б второго сорта с обычной поверхностью нешлифованных класса эмиссии Е2 размерами 3500 ´ 1750 ´ 16 мм:

П-Б, II, Е2, 3500 ´ 1750 ´ 16, ГОСТ 10632-89.

наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

марку, сорт, вид поверхности и класс эмиссии;

дату изготовления и номер смены.

Плиты на экспорт маркируют по нормативно-технической документации.

На сертифицированную продукцию наносят национальный знак соответствия по ГОСТ Р 50460 *.

* Действует на территории Российской Федерации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Для контроля физико-механических показателей (в том числе шероховатости при контроле ее профилографом) от каждой партии, в зависимости от ее объема, отбирают плиты в количестве, указанном в табл. .

Допускается включать в выборку плиты, отобранные для контроля по п. , а также распространять результаты испытаний физико-механических показателей плит, изготовленных по одному технологическому режиму в течение одной смены, на весь сменный объем выработок, независимо от сортности плит.

Таблица 6

2.6. Показатель «содержание формальдегида» контролируют не реже одного раза в 7 сут на образцах, отобранных от одной плиты.

2.7. Партию считают соответствующей требованиям настоящего стандарта и принимают, если в выборках:

количество плит, не отвечающих требованиям стандарта по размерам, прямолинейности, перпендикулярности, качеству поверхности и шероховатости (при контроле по образцам шероховатости), меньше или равно приемочному числу, установленному в табл. ;

значения величин ( Q н и Q в ), вычисленные по формулам () и () для каждого физико-механического показателя равны или более приемочной постоянной (табл. ).

Контроль прямолинейности кромок - по ГОСТ 27680 при помощи приспособления или поверочной линейки по ГОСТ 8026 длиной 1000 мм не ниже второго класса точности и набора щупов № 4.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

ПРИМЕР РАСЧЕТА ВЕЛИЧИНЫ Q н ДЛЯ ПОКАЗАТЕЛЯ
ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ

В течение одной смены изготовлено 954 шт. древесностружечных плит толщиной 15мм.

Объем выборки плит из партии для испытаний согласно табл. - 5 шт.

Из каждой отобранной плиты вырезают по 8 образцов для определения предела прочности при изгибе (по ГОСТ 10633).

Результаты испытаний образцов по ГОСТ 10635 (МПа):

1-я плита15,9; 15,1; 15,8; 17,3; 16,0; 16,4; 16,8; 18,1;

2-я »16,8; 17,2; 17,0; 18,3; 18,0; 18,0; 17,4; 17,3;