탄소섬유는 탄소섬유를 실로 엮어 만든 물질이다. 직접 만들 수도 있고 기성품을 구입할 수도 있습니다. 이 기사에서는 첫 번째 옵션인 DIY 탄소 섬유를 고려할 것입니다.
자신의 손으로 탄소섬유를 만드는 방법
탄소섬유의 경우 첫 번째 단계는 거의 모든 재료로 구성될 수 있는 베이스를 만드는 것입니다. 폼 플라스틱은 가장 많이 제공될 수 있으므로 매우 적합합니다. 다양한 모양이는 튜닝 과정에서 매우 중요합니다. 그러나 일부 운전자는 불쾌한 소리로 인해 이러한 재료로 작업하기가 어렵다는 것을 알게 될 것입니다. 폴리스티렌 폼의 대안은 석고, 시멘트 모르타르, 플라스틱, 목재 또는 금속입니다. 보시다시피 변형이 꽤 많습니다. 계획된 부분이 더 복잡할수록 더 "순종적인" 재료를 선택합니다.
베이스 시공 후 제품이 완전히 굳을 때까지 건조시켜주세요. 예를 들어 석고 또는 시멘트 모르타르. 다음으로, 에폭시 수지로 만들어진 물질인 겔코트(Gelcoat)로 부품을 코팅해야 합니다. 브러시 사용 다양한 크기, 롤러 또는 스프레이 메커니즘. 이 레이어보호 또는 장식이라는 두 가지 기능을 동시에 수행합니다. Gelcoat는 다양한 색상으로 제공되며 이는 두 번째 큰 장점입니다. 첫 번째 장점은 재료의 강도가 높다는 것입니다. 선호도나 자동차 색상에 따라 색상을 선택할 수 있습니다.
에폭시 수지를 도포하고 완전히 건조시킨 후 실제 피복 작업을 시작할 수 있습니다. 유리섬유나 탄소섬유 직물을 구입한 후 적절한 부분으로 자릅니다. 다음으로, 재료를 미래 부품에 부착한 후 다음으로 만든 접착제 혼합물을 바르십시오. 폴리에스터 수지그리고 경화제. 어떤 면에서 절차는 접착과 유사합니다. 탄소 섬유 아래에 공기가 형성되어서는 안 되며, 모든 작업은 가능한 최고 품질로 조심스럽게 수행되어야 합니다. 기포가 발생한 경우, 제품이 건조되기 전에 롤러 등 딱딱한 물건으로 짜내십시오. 공기는 제품의 저항성에 큰 영향을 미칩니다. 외부 요인- 신뢰도가 떨어지게 됩니다.
자신의 손으로 탄소 부품 만들기
부품이 완전히 경화되는 데 걸리는 시간은 수지 및 기타 구성 요소의 품질에 따라 직접적으로 달라집니다. 몇 시간이 걸릴 수도 있고 며칠이 걸릴 수도 있습니다.
제품이 완전히 건조되면 가위, 줄 등 이용 가능한 수단을 이용하여 조심스럽게 틀에서 떼어냅니다. 다음으로 남은 수지와 기타 재료를 제거하여 부품에 적절한 모양을 부여합니다. 필요한 경우 구멍을 만드십시오. 외부에서만 드릴링을 시작하십시오. 도포를 마친 후 구멍 가장자리를 젤카네이트로 처리합니다. 이번 스테이지가 마지막 스테이지입니다. 남은 것은 탄소 섬유 케이스를 설치하는 것뿐입니다.
탄소 생산
탄소섬유로 자동차를 튜닝하는 과정은 비교적 간단하다. 이 문제에서 가장 문제가 되는 단계는 재료에 원하는 모양을 부여하여 "자체처럼 들어맞게" 하는 것입니다.
탄소 섬유 마감 비용에 대해서도 생각해 볼 가치가 있습니다. 큰 단점은 필요한 모든 상품의 비용입니다. 원단 자체, 레진, 젤코트 등을 위해 꽤 많은 작업을 해야 합니다. 평균적으로 약 15,000 루블이 필요합니다.
모든 규칙에 따라 탄소를 만들고 싶다면 진공 성형을 위한 특수 장비를 구입해야 합니다. 마지막 단계기포의 형성이 방지됩니다. 그러면 제품의 신뢰성이 크게 향상됩니다. 설치 비용은 $200 사이입니다. 구매하시면 차량 튜닝 뿐만 아니라 탄소 부품주문하면 월 수입이 늘어납니다. 그러나 그것은 당신의 욕구에 달려 있습니다. 문제는 다음과 같은 것뿐만 아니라 상당히 비쌉니다. 재정적으로, 시간이 더 많이 걸릴 것입니다.
그러나이 모든 것을 통해 자신의 손으로 탄소 클래딩을 만들면 천 루블 이상을 절약 할 수 있습니다. 매장에서는 때때로 가격 인상이 모든 한계를 뛰어넘어 일부 운전자가 탄소 섬유를 사용한 튜닝에 쉽게 접근할 수 없게 만듭니다.
탄화수소 섬유 또는 탄소는 탄소 가닥으로 "짠" 물질입니다. 그들은 얇다 인간의 머리카락, 그러나 강철만큼 강합니다. 찢기는 매우 어렵지만 깨뜨리는 것은 가능합니다. 이것이 부품 생산에 여러 층의 탄소가 사용되는 이유입니다. 제조업체는 탄소층을 서로 다른 순서로 적층함으로써 최고의 내마모성과 내충격성을 달성합니다. 카본은 '젊음'에도 불구하고 이미 첨단 소재 시장에서 확고히 자리 잡았습니다.
탄소의 사용
처음에는 우주 및 군사 전문가들이 관심을 갖게 되었습니다. 물론! 여러 번 체중을 줄이면서 동시에 우수한 강도 지표를 갖는 물질-이것은 기적이 아닙니까?
그런 다음 탄소 섬유가 점차 자동차 산업을 정복하기 시작했습니다. 처음에는 이러한 부품이 찢어짐에 대한 높은 저항력을 요구하는 개별 부품이었지만 이제는 카본이 카본 "스커트"와 같은 자동차 전용 장식으로 사용되는 경우가 가장 많습니다.
그래서 비교적 최근에는 스포츠 성과의 이익을 위해 탄화수소 섬유가 사용되기 시작했습니다. 특히 자전거 프레임 제작에 널리 사용됩니다.
패션에 대한 찬사인가요, 아니면 미래를 향한 발걸음인가요?
수년 동안 자전거 프레임은 강철이나 알루미늄으로 만들어졌습니다. 내구성이 뛰어나고 가벼우며 내마모성이 뛰어나 사이클링 및 전문 마라톤에 이상적입니다. 그러나 점차적으로 철의 자리를 탄소가 차지하게 되었는데, 탄소는 여러 면에서 금속보다 월등히 우수합니다.
사이클링 토너먼트에서 카본 자전거를 점점 더 많이 찾을 수 있으며, 공원에서 정기적으로 산책을 좋아하는 사람들은 주저하지 않고 값비싼 모델을 구입합니다. 신기술에 대한 이러한 엄청난 열정은 정당한가요, 아니면 또 다른 패션 트렌드에 불과합니까?
탄화수소 섬유의 주요 비밀은 제조에 있습니다. 어려운 프로세스부품을 굽고 톱질하고 결합하면 신뢰성이 보장됩니다. 그러나 빠른 이익을 추구하는 기업은 생산 단계와 시간을 단축하여 기술적 특성을 크게 악화시키는 경우가 많습니다.
이러한 카본 프레임은 눈으로 고품질 아날로그와 구별할 수 없지만 가장 경미한 손상이라도 자전거는 문자 그대로 소유자 아래에서 무너질 것입니다. 그러나 공급을 창출하는 것은 수요입니다. 트렌드를 따르는 동시에 비용을 절약하기를 원하는 많은 사이클링 애호가들은 위험을 감수하고 지하에서 제작된 카본 자전거를 구입할 준비가 되어 있습니다.
강철 또는 탄소?
신뢰성과 내구성 측면에서 탄소 섬유의 주요 경쟁자는 강철입니다. 많은 보수주의자들은 금속이 자전거 프레임을 만드는 데 훨씬 더 적합하다고 믿습니다. 그리고 이에 대한 설득력 있는 주장이 있습니다:
- 가격. 품질이 의심스러운 일반적인 탄소 섬유 자전거의 가격은 맞춤형 강철 프레임의 가격을 훨씬 초과합니다.
- 내구성. 웹사이트와 신문 페이지에서 중고 "강철마" 판매 광고를 자주 볼 수 있습니다. 10년, 20년, 30년이 지나도 자전거는 기본 특성을 잃지 않습니다. 시간이 지나면서 희미해진 것 빼고는요. 동시에 중고 탄소섬유 자전거를 판매하는 경우도 드물다. 그러한 자전거의 프레임이 항상 두 번째 소유자를 찾는 것은 아닙니다.
- 수리하다. 이제 금속 애호가들이 기뻐할 시간입니다. 요점은 다음과 같습니다. 강한 충격카본 프레임은 구부러지지 않고 조각으로 부서집니다. 타일 위에 꽃병이 깨지는 것처럼. 즉, 이륜 친구를 복원하는 것은 무의미하고 비용이 많이 듭니다. 리모델링에 대해 알려주세요 강철 프레임말이 안 돼요. 경험이 풍부한 모든 사이클링 애호가라면 적어도 한 번은 부품을 독립적으로 납땜하거나 정렬한 적이 있을 것입니다. 예, 솔직히 말해서 이 이후의 자전거 모습은 축제가 아니지만 이것은 이미 특별한 의미없습니다.
그럼에도 불구하고 카본 프레임은 소비자를 찾습니다. 결국, 최신 제조 기술은 다음과 같은 이점을 제공합니다. 부인할 수 없는 장점귀하의 제품. 첫째, 탄소섬유 프레임의 무게는 1kg 미만일 수 있습니다. 아마도 이 주장은 집 주위를 돌아다니거나 상점에 가는 것과 별로 관련이 없을 것입니다. 그러나 장거리 관광 노선의 팬들은 자전거의 가벼움을 충분히 높이 평가할 것입니다. 자전거를 들고 산에 올라갈 때 모든 그램이 중요합니다.
둘째, 그러한 차량의 감가 상각은 가장 작은 세부 사항까지 고려됩니다. 단 하나의 충돌이나 언덕도 더 이상 여행자의 모든 기관에서 불쾌하게 울려 퍼지지 않습니다. 카본 프레임은 고정된 상태로 유지됩니다. 이것은 부인할 수 없는 장점입니다. 셋째, 탄소섬유의 색상과 질감 덕분에 자전거가 세련되고 패셔너블해 보입니다. 데이트에 여자를 데려가는 것은 부끄러운 일이 아닙니다!
저렴한 카본 프레임의 주요 공급업체는 대만 제조업체입니다.
생산의 비밀
자전거 하드웨어 제조에 종사하는 많은 마스토돈은 탄소 부품 생산 쪽으로 생산 방향을 바꾸는 방향을 점점 더 선택하고 있습니다. 그리고 이것은 꽤 이해할 수 있습니다.
첫째, 탄화수소 자전거 프레임은 기계의 개입을 최소화하면서 손으로 제작됩니다. 이는 작업 수를 절약하고 값비싼 장비를 수리하는 데 돈을 낭비하지 않을 수 있음을 의미합니다.
둘째, 최신 기술에 대한 수요가 증가하고 있으며 이는 더 큰 이익을 약속한다는 것을 의미합니다. 그리고 우리는 일반 고객뿐만 아니라 세계적 수준의 사이클링 스타에 대해서도 이야기하고 있습니다! 그렇다면 탄소섬유 제조공정은 어떤 모습일까요?
- 대부분의 경우 탄소 섬유는 수지가 함침된 시트 형태로 식물에 공급됩니다. 덜 자주 - 실의 스풀과 같습니다.
- 재료는 자전거 부품에 해당하는 조각으로 절단됩니다. 그러나 이미 제조업체는 레이어를 적용할 때 섬유가 "보여야" 한다는 사실을 고려하고 있습니다. 다른 측면더 큰 신뢰성을 위해. 따라서 탄화수소 스트립이 의도한 모양에 항상 완벽하게 들어맞는 것은 아닙니다.
- 그러면 실제 기적의 창조가 일어납니다. 탄소 섬유는 가열되어 자전거 프레임으로 조각됩니다. 이 과정에는 최대한의 주의와 집중이 필요합니다.
- "핫"한 부분으로 넘어가겠습니다. 모든 부품이 고정되어 배치됩니다. 특별한 형태. 목적지: 오븐!;
- 몇 시간 동안 끓인 후 카본 프레임을 제거하고 식힙니다. 같은 단계에서 모든 접합부, 불규칙성 및 결함이 검사됩니다.
- 이제 샌딩을 시작할 수 있습니다. 미래 자전거의 바닥 전체가 청소되고 칠해질 것입니다.
- 프레임이 준비되었습니다!
자신의 손으로
다소 힘든 기술적 과정에도 불구하고, 장인그들은 자신의 손으로 카본 프레임을 재현합니다. 인터넷에서는 그림부터 오븐 온도까지 이 주제에 대한 설명이 포함된 많은 비디오와 사진 지침을 찾을 수 있습니다. 놀랍게도 그들은 실제로 훌륭한 프레임을 만듭니다! 어쩌면 당신에게도 효과가 있을까요? 결국, 자신의 손으로 자신만의 자전거를 만드는 것은 정말 귀중한 즐거움입니다!
카본 자전거 프레임은 인터넷에서 길고 열띤 토론의 주제입니다. 어떤 사람들은 그것을 비싸지만 의미 없는 키치라고 생각합니다. 다른 사람들은 알루미늄과 강철의 시대는 과거이고 미래는 지금이라고 확신합니다. 첨단 기술. 탄소 섬유 구매에 모든 돈을 쓸지 여부는 결정에 달려 있습니다. 그러나 다시 생각하고 올바른 선택을 할 가치가 있습니다.
오늘날 자동차는 단순한 이동 수단 그 이상으로 변모하고 있습니다. 자동차 소유자는 그것을 좋아합니다. 특별한 것을 추가하려고 노력하십시오 모습. 이러한 유형의 현대화를 스타일링이라고 하며 아름다움을 추가하는 다양한 방법이 포함되어 있습니다. 여기에는 범퍼, 바디 키트, 복잡한 모양의 헤드라이트, 색조 및 다양한 방법페인팅 부품. 자동차 매니아들 사이에서 매우 흔한 것은 탄소섬유(또는 탄소섬유)로 만들어진 부품인데, 이는 공기역학적 특성 때문이라기보다는 특이한 외관 때문에 인기가 더 높습니다. 이 기사에서는 자신의 손으로 탄소 섬유를 만드는 방법을 설명합니다.
탄소의 특성
탄소 섬유는 매우 높은 강도와 낮은 무게 등 여러 가지 뛰어난 특성을 가지고 있습니다. 종종 탄소 부품은 강철 부품보다 훨씬 더 강하면서도 무게는 훨씬 가볍습니다. 이러한 특성 덕분에 이 소재로 만들어진 부품이 발견됩니다. 폭넓은 적용많은 산업 분야에서. 이는 주로 로켓 과학, 항공기 제조 및 조선 분야에 해당됩니다. 이러한 분야에서는 무엇보다도 이러한 재료 매개변수가 필요하기 때문입니다. 동시에, 탄소 섬유 플라스틱의 생산은 매우 비싸고 에너지 집약적인 방법을 사용하여 생산 조건을 지속적으로 모니터링해야 하는 등 여러 가지 기술적 어려움과 관련되어 있습니다. 그러한 통제를 거부하면 결과가 예상보다 훨씬 나빠질 위험이 큽니다. 그 이유는 권장 생산 매개변수와 약간의 차이가 있기 때문일 수 있습니다. 또한 진짜 물건충격에 잘 견디지 못하기 때문에 약간의 변형이라도 탄소 섬유 부분이 손상될 수 있습니다.
이러한 특성이 레이싱카 제작에 카본 부품이 널리 사용되기 시작한 이유가 되었고, 독특한 외관 덕분에 이 소재는 일반 자동차 마니아들 사이에서 상당한 인기를 누리기 시작했습니다. 따라서 탄소 섬유로 부품을 만드는 것은 자동차 외관을 꿈꾸는 많은 운전자에게 매우 일반적인 작업입니다.
탄소 제조 방법
탄소섬유로 자동차 부품을 만들기 위해 자동차 전문업체에 갈 필요가 전혀 없다. 손으로 쉽게 탄소섬유를 만들 수 있기 때문이다. 탄소섬유를 만드는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 아래에서는 집에서 사용하기에 적합한 방법에 대해서만 설명합니다.
수동 압력을 사용하여 부품 만들기
이 방법은 다음과 같은 경우에 적합합니다. 스스로 만든탄소섬유 부품. 구현에는 값비싼 장비가 필요하지 않다는 점에서 다릅니다. 즉, 상당한 비용을 들이지 않고도 탄소 부품을 직접 만들 수 있다는 의미입니다.
작업을 수행하려면 카본 시트, 경화제, 에폭시 수지, 버블 롤러 및 수지 브러시 등 다양한 도구가 필요합니다.
부품을 만들 금형도 필요합니다. 먼저 몰드에 이형 왁스를 바르고 건조될 때까지 기다려야 합니다. 그런 다음 탄소 섬유 층을 형성하기 시작하는 에폭시 수지를 도포해야 합니다. 탄소층 아래에 기포가 없는지, 형상에 대한 접착력이 최대인지 확인하십시오. 이렇게하려면 롤러를 사용하십시오.
공작물이 완전히 건조된 후 부품을 제거하고 청소한 후 바니시로 코팅하여 코팅을 보호할 수 있습니다.
진공을 이용한 금형 제작
이 방법을 만드는 첫 번째 단계는 이전 단계와 유사합니다. 금형 자체와 모든 탄소 섬유 층을 금형 위에 배치한 후의 과정에 변화가 있습니다. 그런 다음 전체 구조를 진공 필름에 넣고 연결해야 합니다. 진공 펌프. 펌프는 모든 공기를 펌핑하고 부품이 금형에 더 잘 접착되도록 압력을 생성합니다.
이 방법은 매우 좋으며 고품질 부품을 얻을 수 있습니다. 그러나 특히 수동 성형 방법에 비해 상당히 비쌉니다. 진공 펌프 비용은 약 $200입니다.
붙여넣기 방법
새 부품을 만드는 것이 아니라 완성된 자동차 부품을 탄소 소재로 덮는 방식이다. 이렇게 하면 자동차의 구조가 가벼워지는 것이 아니라 부품의 강도가 높아집니다. 예를 들어 범퍼나 대시보드 위에 붙여넣을 수 있습니다.
이 방법의 절차는 다음과 같습니다.
- 먼저 붙여넣을 표면을 준비해야 합니다. 이렇게하려면 철저히 청소하고 제거해야합니다. 날카로운 모서리그리고 탈지. 다음으로 표면에 접착제를 바르고 재료를 포화시켜야 합니다. 에폭시 수지그리고 경화제. 탄소 시트는 기포 형성을 피하면서 표면에 접착한 다음 건조하고 광택 처리해야 합니다.
- 탄소 섬유 페이스트와 탄소 필름을 혼동하지 마십시오. 이 경우 탄소필름은 탄소섬유 코팅과 유사한 패턴을 지닌 일반 자동차 비닐이다. 이는 장식용으로만 사용되며 부품을 더 강하거나 가볍게 만드는 목적으로 사용되지 않습니다. 그러나 외관에만 관심이 있는 경우 이 방법이 적합할 수 있습니다. 구현하는 것이 가장 쉽고 저렴합니다. 그러나 이 방법은 자동차 차체 코팅에 가장 좋은 영향을 미치지 않으므로 권장하지 않습니다.
따라서 이제 탄소 섬유를 직접 만드는 방법을 알게 되었습니다. 이를 위해서는 재료의 가용성, 도구를 다루는 능력 및 약간의 인내심만 있으면 됩니다. 이 기사가 유용하다고 생각되면 우리에게 편지를 보내주십시오.
프리프레그 성형- 미래 부품의 형태나 모델은 다음과 같이 생성됩니다. 다양한 재료(석고, 목재 등);
- 이 양식에 적용됨 필요한 수량프리프레그 층;
- 모든 것을 오토클레이브에 넣고 프리프레그를 고압 및 온도의 영향으로 경화시킵니다.
- 경화된 제품을 마무리하고 청소합니다.
종종 진공 백도 사용됩니다. 이는 덜 안전하지만 여러 가지 장점이 있습니다. 진공 백 사용에 대한 자세한 내용은 다음 방법에서 설명합니다.
프리프레그로 성형할 때여러 가지 복잡한 프로세스가 동시에 발생합니다.
화합물의 중합 - 또는 경화;
여분의 수지와 공기를 진공으로 제거합니다.
레이어를 매트릭스 아래로 누르기 고압(약 20기압) 압축 및 레벨링을 위한 것입니다.
이러한 탄소 부품 생산 방법은 다소 복잡하고 재정적으로 비용이 많이 드는 공정이며 부품의 대량 생산 및 연속 생산에는 적합하지 않습니다.
진공백을 이용하여 금형에 성형
진공 백은 오토클레이브 없이도 사용할 수 있습니다. 진공 백에 모든 것을 넣고 외부 압력을 가하면 백이 프리프레그를 금형에 고르게 눌러줍니다. 이는 부품을 가방에 넣고 공기를 빼내는 것과 같습니다. 이 형성을 이라고 합니다. 진공백을 이용한 성형.
전체 프로세스는 6단계로 나눌 수 있습니다.
이형제(왁스, 프라이머 등)로 금형을 코팅합니다.
주름, 기포 또는 기타 결함 없이 탄소 섬유를 금형에 완전히 균일하게 배치합니다.
각 층에는 수지가 함침되어 있습니다. 유리 섬유, 현무암 직물 및 기타 복합 재료로 층을 번갈아 사용할 수 있습니다.
천공필름을 깔아 수지와 공기를 빼냅니다.
흡수층이 놓여집니다.
진공 백에 넣고 펌프를 연결합니다.
애플리케이션
이 방법은 다음 용도로 사용됩니다. 가정 생산세부. 이는 5단계로 구성됩니다:
준비에는 금형 샌딩이 포함됩니다. 날카로운 모서리를 탈지하고 부드럽게 합니다.
경화제와 함께 에폭시 수지 등의 결합제를 도포합니다. 반대로, 금형에서 탄소 부분을 쉽게 제거하기 위해 이형제를 적용하는 이전 방법과 대조적입니다.
에폭시 수지와 경화제를 사용하여 탄소섬유 층을 접착합니다.
부품 건조.
애플리케이션 보호 코팅(바니시 또는 페인트).
이 방법을 사용하면 탄소가 접착되는 부품을 두껍게 만듭니다.이 방법은 오토 틴팅에서 후드, 범퍼, 대시보드를 강화하는 데 자주 사용되며, 단순성으로 인해 모든 종류의 다른 부품도 얻을 수 있습니다. 그들은 부품 내부에 남아 있는 금형을 덮기 위해 폴리스티렌 폼을 사용하기도 하지만 쉘은 상당히 내구성이 있습니다.
다른 방법
다른 방법도 많아요, 지속적으로 개발하고 개선하고 있습니다. 에너지 비용을 줄이기 위해 새로운 기술을 끊임없이 모색하고 있습니다. 손 작업그리고 기타 비용.
그래서, 새로운 기술~가 되었다 러시아 민간 항공기 MS-21의 날개와 꼬리 생산. 이 기술은 오스트리아 회사인 FACC에서 구입했습니다. 이 기술은 세계에서 가장 앞선 기술입니다. 경제적 효율성재료의 필요한 특성을 보장하는 반면 다른 모든 기술은 생산되는 부품의 비용이 높다는 특징이 있습니다.
라는 새로운 기술 플라스틱의 진공 보조 전사 성형(VaRTM), 날개, 꼬리 등과 같은 중요한 항공기 부품을 비용 효율적으로 대량 생산할 수 있습니다. 이러한 부품에는 가장 엄격한 요구 사항이 적용됩니다. 해당 부품의 강도는 6000MPa여야 합니다.
플라스틱으로 탄소섬유 강화이 기술을 사용하면 항공기 산업의 모든 요구 사항을 충족하는 재료를 얻을 수 있었습니다. 또한 이를 통해 전반적인 항공기 생산 비용을 절감할 수 있었습니다. 이전에 이 기술을 사용하여 이렇게 크고 중요한 부품을 생산한 회사는 전 세계 어느 회사도 없었습니다.
고분자 복합재료는 스포츠카의 생산 및 튜닝 분야뿐만 아니라 항공 및 조선 분야에서도 널리 사용됩니다. 이전에는 카본룩 필름으로 신체 부위를 직접 덮는 방법을 살펴봤습니다. 이제 자신의 손으로 탄소 섬유를 만드는 방법을 살펴 보겠습니다.
제조방법
탄소 플라스틱, 그걸라고도 부르죠 복합 재료짜여진 탄소섬유 실로 3가지 방법으로 만들 수 있습니다.
- 핸드 몰딩 방식;
- 진공성형방법;
- 오토클레이브에서 굽는 생산.
탄소원소 제조 산업 규모고가의 장비가 필요하므로 가정에서는 수동 또는 진공 성형을 통해서만 탄소를 생산할 수 있습니다. 
생산에 필요한 것
탄소 섬유를 만들려면 다음이 필요합니다.
- 탄소섬유. 직조 방법과 밀도가 다르며 평방 미터당 그램(g/m2)으로 측정됩니다.
- 분리기(예: Loctite 770 NC). 건조 후 탄소원소와 매트릭스를 쉽게 분리하는데 사용됩니다. 재료는 탄소 요소의 전면 레이어가 놓일 부품의 매트릭스 또는 수평 표면에 적용됩니다. 뒷면에 아름다운 카본 텍스처 생성이 필요하지 않은 경우 앞면 레이어는 하나만 있을 수 있습니다.
- 행렬. 수평 디테일을 만들려면 유리나 거울을 사용할 수 있습니다. 모든 코팅 결함은 제조된 부품에 형성되므로 표면은 최대한 매끄러워야 합니다.
- 에폭시 수지(예를 들어 EPR 320);
- 수지용 경화제(선택적으로 EPH 294);
- 탄소섬유 절단 도구. 일반 가위를 사용해도 되지만, 섬유를 자르면 도구가 금방 무뎌진다는 점을 염두에 두세요. 카본 부품을 대량 생산할 계획이라면 전기가위 구입을 권장합니다. (효과는 영상에서 확인하세요)
추가 도구와 재료의 필요성은 선택한 제조 방법에 따라 다릅니다. 아무리 노력해도 별도의 열처리 없이는 손으로 성형하는 것만으로는 내구성이 뛰어난 카본을 만들 수 없습니다.
핸드성형방식
생산 방법은 매우 간단합니다.
- 매트릭스 표면에서 모든 오염 물질이 제거됩니다.
- 세퍼레이터는 여러 개의 얇은 층으로 모든 표면에 균일하게 적용됩니다.
- 준비된 수지 층이 표면에 적용됩니다.
- 탄소 직물 층이 놓여지고;
- 섬유에는 에폭시 수지가 함침되어 있습니다. 첫 번째 레이어와 매트릭스 사이는 물론 후속 레이어 사이에도 기포가 없어야 합니다. 일반 브러시로 수지를 분배할 수 있으며 롤러로 기포를 제거하는 것이 편리합니다.
- 다음 레이어가 적용된 후 필요한 부품 두께에 도달할 때까지 절차가 반복됩니다.
- 최종 레이어를 놓은 후 수평 부분을 유리나 거울의 카운터 조각으로 누를 수 있습니다. 이 경우 부품의 양면에는 광택 있는 표면과 투명한 탄소 구조가 적용됩니다.
탄소섬유의 가격은 저렴하다고 할 수 없기 때문에 처음부터 끝까지 마지막 레이어탄소 직물은 유리 섬유로 깔 수 있습니다. 유리 섬유 직물은 최종 모양을 방해하지 않도록 거칠어서는 안됩니다.
경량 부품 제조 비용을 줄이기 위해 요소는 종종 탄소 섬유로만 적층되며 차체 요소의 전면 레이어로만 배치됩니다.
진공성형 방식
표준 재료 및 도구 세트 외에도 진공 주입 방법을 사용하여 탄소 요소를 생산하려면 다음이 필요합니다.
자신의 손으로 사후 경화 탄소 요소용 오븐을 만들 수도 있습니다. 참고하시기 바랍니다 열처리~으로 이루어져야 한다 특정 온도, 따라서 주어진 정도를 조정하고 유지할 가능성을 고려해야 합니다.
진공 주입 기술에는 탄소 섬유의 "샌드위치"를 조립하여 밀폐된 공간에 배치하는 작업이 포함됩니다. 설치 후 공기를 펌핑하고 수지를 공작물에 공급합니다. 수지가 함침된 직물을 20~30분 동안 진공 상태로 방치하여 수지 공급 및 공기 흡입 튜브를 밀봉합니다. 초기 경화에는 24시간 및 실온이면 충분하며, 그 후 탄소 부분을 오븐으로 보내 사후 경화해야 합니다. 진공 주입 방법은 영상에 과정이 자세히 나와 있기 때문에 자세히 설명하지 않았습니다.
