오버헤드 크레인에 위치한 갤러리 및 플랫폼 건설 요구 사항. 갠트리 크레인 서비스용 플랫폼, 울타리 및 갤러리 오버헤드 크레인 사다리 요구 사항

자동 잠금 기능으로 작동 보장 닫힌 문, 작동 중 사람이 기내에서 떨어지는 것을 방지하고 "이동 중"(문이 잠금 해제된 상태) 탑승 및 출구도 제거합니다.

전기 크레인 캐빈은 교량 갤러리 아래에 배치되며 계단을 통해 통신합니다. 동시에 기내 사다리의 위치는 크레인 운전자의 작업을 방해해서는 안됩니다. 캐빈이 작고 장비 및 제어 장비로 인해 비좁은 크레인의 경우 조건이 허용되면 계단을 캐빈 외부의 갤러리로 이동하는 것이 좋습니다. 이러한 관행은 일부 기업에서 정당화됩니다.

안에 비정상적인 조건크레인은 전자석과 공을 사용하여 고철을 절단하는 파일 드라이버 상점에서 작업하고 있습니다. 이러한 크레인의 캐빈은 바닥에 안정적인 라이닝이 있어야 캐빈과 크레인 운전자를 금속 파편으로부터 보호해야 합니다. 이 경우 객실의 개방된 부분은 내구성이 있고 투명한 재료로 채워야 합니다.

실외에서 작동하는 모든 크레인은 단열 처리되어 모든 면이 밀봉되어 있어야 하며, 여름에는 선바이저가 설치되어 있어야 하며, 겨울에는 난방을 위해 전기 난방 장치를 설치할 수 있습니다. 그러나 전기 및 내화성이 있어야 하며 크레인 캐빈의 주 스위치 뒤의 전기 네트워크에 연결되어야 합니다. 또한 이러한 크레인의 캐빈을 단열하고 기계식 앞유리 와이퍼와 창문 히터를 설치하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 겨울에 창문을 열 필요가 없어집니다.

작업 중인 크레인 운전자의 편의를 위해 규칙에서는 새 크레인의 캐빈에 높이와 수평면을 조절할 수 있는 고정 시트를 장착하도록 규정하고 있습니다. 크레인에 앉기 위해 임의의 물체(빔)를 사용하는 것은 금지되어 있습니다. 크레인의 전기 장비에 전압이 있는지 여부에 의존하지 않는 전기 조명이 제공됩니다. 크레인 조명은 크레인 자체에 설치됩니다.

플랫폼, 갤러리, 계단 및 펜싱 장비

크레인의 편리하고 안전한 유지 관리를 위한 규칙에 따라 해당 메커니즘 및 전기객실 외부에 적절한 갤러리, 플랫폼 및 계단을 건설할 수 있도록 준비되어 있습니다.

착륙 지역.크레인 운전자가 크레인 제어실에 들어갈 수 있도록 영구 계단이 있는 착륙 플랫폼이 배치됩니다. 랜딩 패드에는 엔드와 중간의 두 가지 유형이 있습니다. 끝은 건물 벽 근처의 스팬 끝의 막 다른 골목에 있습니다. 중급 - 작업 경로 중 기술적으로 유리하고 편리하며 안전한 구간에서 여러 오버헤드 크레인 중 한 범위에서 작업하는 경우.

가장 안전한 착륙 장소는 건물의 끝벽에 있는 장소입니다. 따라서 하나의 크레인 활주로에서 두 대 이하의 크레인이 한 구간에서 작동하는 경우 건물 양쪽 끝에 배치해야 합니다. 작업장 범위를 따라 위치한 중간 착륙 지점은 작동 중에 특별한 주의가 필요합니다. 객실과 플랫폼 사이의 거리가 짧기 때문에 사람이 다칠 위험이 있습니다.

공장 중 한 곳에서는 보조 주조 작업자 팀이 중간 착륙장을 사용하여 건물을 하얗게 칠했습니다. 작업이 끝나면 미장공은 스프레이 건과 호스를 작업장 바닥에 내렸습니다. 그 순간 오버헤드 크레인이 지나가면서 캐빈에 있던 작업자가 부상을 입었습니다.

착륙장 건설에 대한 안전 규정의 중요한 요구 사항은 착륙장을 다음과 같이 배치해야 한다는 것입니다. 반대편트롤리 전선. 크레인 캐빈 배치와 같은 예외는 착륙 플랫폼, 계단 또는 캐빈에서 실수로 접촉하여 트롤리 와이어에 접근할 수 없는 경우에만 허용됩니다. 착지 장소는 충분히 자유롭고 규칙을 준수해야 합니다. 쌀. 10. 중간 착륙장의 울타리.

바닥에서 천장 하부 또는 구조물의 돌출부까지의 거리는 1800mm 이상입니다. 플랫폼에서 객실로 또는 그 반대로 정상적이고 안전하게 전환하려면 플랫폼 바닥이 객실 바닥과 동일한 높이에 위치해야 합니다. 객실과 플랫폼 사이에 형성되는 간격은 최소 60mm에서 150mm를 넘지 않아야 합니다. 착륙 플랫폼이 객실 바닥과 동일한 높이에 있을 때 전체 높이 치수(1800mm)를 보장할 수 없는 경우 객실 바닥 수준 아래(250mm 이하)에 착륙 플랫폼을 설치할 수 있는 경우도 있습니다. . 건물 끝의 착륙 플랫폼이 캐빈 크롤링 수준 아래에 만들어지면 캐빈이 완전히 압축된 완충기를 사용하여 플랫폼(400mm 이하)과 충돌하는 것도 허용됩니다. 규칙은 다음과 같은 간격을 준수해야 한다고 규정합니다. 착륙 플랫폼과 캐빈 하부 사이(수직) - 캐빈과 착륙 플랫폼 울타리 사이 - 최소 400mm;

객실 입구 측면에서 - 최소 700mm.

어떤 경우에는 구조적 또는 기타 생산상의 이유로 크레인 객실에 직접 입장할 수 없는 경우 Gosgortekhnadzor 지방 당국의 지식을 바탕으로 크레인 갤러리를 통해 입장하는 것이 허용됩니다. 갤러리 울타리의 문이 열리면 크레인 브리지를 따라 달리는 트롤리의 전원이 자동으로 꺼집니다.

메인 크레인 트롤리가 크레인 트랙 높이 위에 있는 경우, 메인 트롤리 와이어가 통과하지 않는 쪽에서만 크레인 탑승이 허용됩니다. 모든 경우에 크레인 주차장 근처에서는 단열재로 만든 실드로 덮어야 합니다. 객실 입구는 크레인 다리를 통과합니다. 리프팅 및 운반 작업은 전자 자석을 사용하여 수행되며 자석에 전원을 공급하기 위한 트롤의 위치는 실수로 접촉하는 것을 배제하지 않으며 금지됩니다.갤러리 바닥, 모든 수리 및 기타 영역은 금속이어야 하며 구멍이 20mm 이하인 골판지 또는 천공 강철판으로 만들어야 합니다. 동시에, 규칙은 충분히 튼튼하고 화재 안전 요구 사항을 충족하는 경우 목재 바닥재 설치를 허용합니다. 갤러리, 플랫폼, 통로의 전체 길이와 폭에 걸쳐 금속 또는 나무 바닥재를 깔아야 합니다. 하중 리프팅 크레인과 교량 크레인의 엔드 빔을 서비스하기 위한 모든 갤러리와 플랫폼은 높이가 100mm 이상인 보호 스트립이 있는 바닥에 연속 라이닝이 있는 높이 1m의 난간으로 울타리를 쳐야 합니다. 크레인 선로를 따라 이동하는 갤러리는 위의 요구 사항을 충족해야 하며 편리하고 안전한 계단을 갖추고 있어야 합니다. 통로 갤러리에는 벽으로 제한되지 않는 경우 베이 측면과 반대쪽에 난간이 있습니다. 통로의 폭은 400mm 이상, 높이는 1800mm 이상입니다. 사람들의 전기 안전을 위해 갤러리는 트롤리 반대편 스팬 측면에 위치합니다. 가장 성공적인 방법은 건물의 금속 기둥에 특수 통로가 있는 크레인 활주로 수준 위에 조명 전환 갤러리를 건설하는 것입니다. 기둥 근처에 갤러리의 울타리가 없는 부분을 남겨 두는 것은 허용되지 않습니다. 기둥에 접근하기 전 1m 내부에 통로를 건설할 때 갤러리를 통과하는 통로의 폭은 기둥의 통로 폭으로 줄어듭니다.

각 갤러리에는 최소한 200m마다 출구가 있어야 합니다. 통과할 수 없는 크레인 트랙(400mm 미만의 울타리가 없는 통로)이 있는 경우 사람들은 그 위에 머물 수 없습니다.

계단.크레인을 정비하려면 플랫폼과 갤러리에 접근하기 위한 계단 건설이 필요합니다. 계단은 편안하고 안전해야 합니다. 규칙은 계단의 너비가 600mm 이상, 계단 사이의 거리가 300mm를 초과하지 않도록 규정합니다. 크레인 자체의 계단 너비는 높이가 500mm 이상인 경우 예외가 허용됩니다. 1.5m 미만의 계단은 객실에서 크레인 갤러리로 나가는 것을 포함하여 최소 350mm의 폭으로 만들 수 있습니다. 수직 계단의 계단은 금속 구조물로부터 최소 150mm 떨어져 있어야 합니다. 크레인.

승강장, 수리 플랫폼 및 갤러리(크레인 트랙을 따라 이동하기 위한)로 접근하기 위한 계단은 그 위에 있는 사람들이 크레인이나 그 캐빈에 실수로 끼이지 않도록 위치해야 합니다. 수평선에 대한 계단의 경사각은 60도를 초과해서는 안됩니다. 계단 높이가 10m 이상이면 플랫폼은 6~8m 간격으로 배치됩니다.

경사계단에는 특별한 요구사항이 적용됩니다. 수평선에 대해 75도 이하로 기울어진 경우 방향 릴리프가 있는 골진 강철 시트 또는 부드러운 시트로 만든 난간과 평평한 계단이 있어야 합니다. 두 개 또는 세 개의 막대로 계단을 만드는 것이 허용됩니다.

수평선에 대한 경사각이 75도 이상인 계단. 또는 높이 3.5mm부터 시작하여 높이가 5 이상인 수직에는 호 모양의 보호 울타리가 있어야 합니다. 호는 800mm 이하의 거리에 서로 위치하며 최소 3개의 세로 스트립으로 서로 연결됩니다.

유용한 정보:

오버헤드 크레인 설치에 관한 일반 정보

오버헤드 크레인을 설치할 때 조립 장치가 확대되어 설치 장소로 전달되고 리프팅 장치 작동 영역에 배치되고 슬링되고 확대된 요소가 크레인 트랙으로 들어 올려 장착된 크레인을 조립 및 교정합니다.

교량 지지대의 설치 방법 선택은 설계 및 무게, 설치 위치(건물 내부 또는 외부), 제조업체의 배송 시간, 시설의 건설 준비 상태, 건물 프레임 설계, 사용 가능한 리프팅 기계의 유형 및 특성에 따라 다릅니다. 설치 조직에.

오버헤드 크레인 설치에 가장 널리 사용되는 방법은 다음과 같습니다. – 건물 구조물 설치용으로 설계된 타워 또는 지브 레일 크레인을 사용합니다. – 지브 자체 추진 크레인을 사용합니다. 기둥에 부착된 도르래를 포함한 건물 프레임 구조를 사용하거나 두 개의 인접한 트러스에 있는 장착 빔을 사용하며 덜 자주 트러스에 직접 연결합니다.

최근 Giprometallurgmontazh Institute에서 빌딩 덮개 블록의 조립 및 설치를 위한 컨베이어 라인 장비를 사용하여 하부 위치에 완전히 조립된 크레인을 설치하기 위해 개발한 방법이 널리 보급되었습니다.

이전에 마스트를 사용하여 크레인을 장착하는 널리 보급된 방법은 현재 다른 리프팅 장치나 메커니즘을 사용할 수 없거나 사용할 수 없는 경우에만 사용됩니다. 예를 들어 작업장 조건에서 자체 추진 크레인의 사용을 허용하지 않는 경우와 구조 프레임의 조립 빔 설치를 허용하지 않습니다.

이 방법의 주요 단점은 다른 방법에 비해 노동 강도가 높고(1.5-1.8배), 금속 소비, 작업 시간, 작업장 내부에 마스트를 고정하기 위해 버팀대를 설치해야 한다는 것입니다.

최근에는 Giprotechmontazh 연구소에서 설계한 유압 리프트를 이용하여 오버헤드 크레인을 설치하는 방법이 도입되기 시작했습니다.

오버헤드 크레인의 조립 장치 통합.

확대 조립 순서와 크레인 조립 장치의 확대 정도는 선택한 설치 방법과 크레인 인도 조건에 따라 작업 실행 계획(WPP)에 따라 결정됩니다.

오버헤드 크레인의 구조물, 메커니즘 및 전기 장비를 확대 조립하는 목적은 낮은 위치에서 최대 조립 작업량을 수행하고 그에 따라 높이에서 수행되는 작업 횟수를 최소한으로 줄이는 것입니다. 따라서 가장 좋은 옵션은 브릿지를 크레인 트랙 위로 들어 올리고 트롤리가 설치된 상태에서 아래쪽 위치에 완전히 조립되거나 브릿지를 별도로 들어 올린 다음 트롤리를 들어 올리는 것입니다. 그러나 기존 메커니즘 및 장치의 리프팅 용량이 부족하고 사용되는 자체 추진 크레인의 언더 지브 공간이 제한적이며 불가능하기 때문에 완전히 조립된 크레인 브릿지를 크레인 트랙에 들어 올려 설치하는 것이 불가능한 경우가 많습니다. (공간 부족으로 인해) 조립된 크레인 브릿지를 크레인 트랙 위의 수평면에 배치합니다. 또한, 스탠드를 제작하고 크레인 교량을 조립하기 위한 장소를 마련하는 것이 항상 경제적으로 실현 가능한 것은 아닙니다.

대부분의 경우 크레인 브리지는 2개 또는 4개의 조립 장치에 장착됩니다. 트롤리는 하나의 확대 장치에 장착되고 제어실은 다른 장치에 장착됩니다.

교량의 확대 조립. 교량을 하나의 블록에서 크레인 트랙으로 들어 올리는 경우 교량의 금속 구조가 아래쪽 위치에서 확대됩니다. 이를 위해 확대된 조립 현장(공간이 허용되는 경우) 또는 이 목적을 위해 특별히 지정된 장소, 설치 현장에 최대한 가까운 곳에 교량 조립용 랙을 설치합니다. 랙은 수평 표면을 가져야 하며 그 위에 두 개의 평행 레일이 놓여 있어야 하며, 그 사이의 거리는 크레인의 스팬과 동일하고 길이는 각 측면의 크레인 베이스보다 2.5-3m 더 큽니다.

크레인 브리지는 자체 추진 지브를 사용하거나 오버헤드 크레인을 작동하여 랙에 조립됩니다(현장이 작업장에 있는 경우). 이 경우 브릿지가 2개의 메인 빔과 2개의 엔드 빔 형태로 별도로 제조업체에서 공급되는 경우(그림 74, a) 메인 빔과 엔드 빔의 조립 조인트 4개가 조립됩니다. 브리지가 엔드 빔의 일부(하프 브리지)와 함께 두 개의 메인 빔 형태로 제공되는 경우 엔드 빔의 부분을 연결하는 조인트를 조립하십시오. 2개 - 메인 빔이 절반으로 설치되도록 공급되는 경우 엔드 빔(그림 74, b) 및 4개의 경우 엔드 빔의 외부 부분은 메인 빔에 부착되고 중간 부분(인서트) 3은 별도로 제공됩니다(그림 74, c).

조립 조인트는 두 단계로 조립됩니다. 먼저 장착(조립) 볼트를 사용하고 정렬 및 왜곡 제거 후 마지막으로 작업 도면의 지침에 따라 용접, 깨끗한 볼트 또는 리벳을 사용합니다.

그림에 표시된 다이어그램에 따라 설치된 브리지를 조립할 때. 74, 그리고 먼저 바퀴나 밸런서가 있는 엔드 빔을 랙에 놓인 레일에 설치하고 원하는 위치에 고정(임시 고정)합니다. 그런 다음 조인트의 장착 볼트 구멍이 정렬되고 볼트로 연결될 때까지 메인 빔 중 하나가 엔드 빔 사이에 삽입됩니다. 그런 다음 두 번째 메인 빔도 설치되어 엔드 빔에 연결됩니다.

그림 1에 표시된 다이어그램에 따라 제공된 크레인 브릿지 조립. 74, b, c, 랙에 바퀴나 밸런서가 있는 하프 브리지를 설치하는 것부터 시작합니다. 그림 1에 표시된 다이어그램에 따라 브리지가 공급되는 경우 74, c, 그러면 엔드 빔의 중간 부분(인서트)이 하프 브리지 사이에 설치됩니다. 그런 다음 하프 브리지를 모으고 맞대기 플레이트의 장착 볼트 구멍을 마킹 방식에 따라 정렬한 후 볼트로 연결합니다.

74. IOSG 크레인 배송 다이어그램 a - 별도의 메인 빔과 엔드 빔: b - 엔드 빔의 절반이 있는 메인 빔; c - 엔드 빔과 인서트의 외부 부분이 있는 메인 빔; 1 - 메인 빔; 2 - 엔드 빔; 3 - 삽입

조립하기 전에 맞대기 요소의 표면을 건조된 흙, 페인트 및 녹으로 철저히 청소하고 용접된 맞대기 요소의 표면을 청소하여 금속 광택을 냅니다. 조인트를 조립할 때 구멍의 일치를 최대화해야 하며 원추형 맨드릴을 사용하여 장력으로 구멍을 조정할 수 없도록 해야 합니다. 이렇게 하면 금속에 추가 응력이 발생하기 때문입니다. 맞대기 패드의 견고성은 필러 게이지로 확인합니다. 두께가 0.1mm인 프로브 플레이트가 패드와 엔드 빔 본체 사이를 통과해서는 안 됩니다.

리벳 조인트는 맨드릴(플러그)을 구멍(리벳용)에 밀어넣는 방식으로 조립되며, 이 구멍은 조립 조인트 양쪽 구멍의 10~15%를 고르게 채우는 데 사용됩니다. 동시에 구멍의 20-25%를 고르게 채우는 데 사용되는 장착 볼트가 설치됩니다. 볼트의 너트가 완전히 조여지지 않았습니다.

조립 조인트를 조립하려면 하중 리프팅 크레인 외에도 레버 윈치, 잭뿐만 아니라 교량 요소를 원하는 위치에 일시적으로 고정하기 위한 간단한 장치(지지대, 라이닝, 브래킷, 신발 등)가 사용됩니다.

교량을 조립한 후 주보의 외벽에 플랫폼을 부착하고 계단과 울타리를 설치합니다.

마운팅 볼트에 조립된 크레인 브릿지는 도면이나 여권에 표시된 것과 교량의 직각도, 크레인 스팬, 로드 트롤리의 트랙, 교량의 건설 리프트, 트롤리 설치 등을 확인하고 비교하여 검증됩니다. 크레인의 레일과 바퀴.

브리지의 직각도는 대각선의 차이 또는 정렬 방법(경위의 사용) 중 하나로 확인됩니다. 대각선은 주행륜의 세로축과 가로축의 교차점이 될 수 있는 교량의 대칭점에서 측정됩니다. 실제로는 엔드 빔이나 보기 레일에서 수행되지만(그림 75), 이 경우 치수 a와 a', b와 b'는 각각 서로 동일해야 합니다. 대각선 측정은 종종 수직 접선에서 주행 휠의 플랜지 원주까지 끝 빔으로 전달되는 지점에서 수행됩니다. 제조업체에서 브릿지의 직각도를 확인한 경우(크레인 여권에 해당 항목이 있음) 설치 중에 엔드 빔 또는 보기 레일에 표시된 제어 표시에 따라 대각선 측정이 이루어집니다. 직사각형 브리지의 대각선 사이의 차이는 5mm를 초과해서는 안 됩니다.

75. 줄자를 사용하여 크레인 브리지를 정렬하는 방식

76. 경위의 크레인 브릿지를 정렬하는 방식
1 - 경위의; 2-5 - 바퀴; 6 - 레티클

대형 크레인 범위의 경우, 줄자를 사용하여 큰 길이를 측정하려면 강철 테이프에 일정한 장력이 필요하기 때문에 이 검사 방법은 충분히 정확하지 않습니다. 또한 크레인 브리지에서 대각선을 측정하는 것이 항상 가능한 것은 아닙니다. 이러한 경우에는 다음과 같은 두 번째 방법이 더 자주 사용됩니다.

A 지점에서 그림에 표시된 거리에 있습니다. 76, 경위의를 설치하고 지점 B - 조준 표시 6. 경위의 조준 축을 조준 표시의 중심과 정렬한 후 경위의 망원경을 수평면에서 (다리를 따라) 90° 회전하여 고정합니다. . 그런 다음 경위의 조준 축을 따라 설치된 수직선에서 축에서 최소 300mm 떨어진 지점을 통과하는 현을 따라 바퀴의 끝 표면까지의 거리 X\, Xr, X3 및 X4를 측정합니다. 코드 길이는 모든 바퀴에서 동일하다고 가정됩니다. 그 후 경위는 A' 지점으로 이동되고 B' 지점에 대한 목표 표시와 유사한 측정이 바퀴에서 이루어집니다.

브릿지의 직사각형에 대한 조건은 휠 3과 4, 2와 5 사이에서 취한 치수 xx와 x4, Xg와 x3, xb의 동일성입니다. 이러한 치수의 허용 가능한 편차는 3입니다. 플랜지 휠은 4mm, 플랜지 휠은 4mm입니다.

두 번째 방법을 사용하면 수평면과 수직면에서 주행 휠의 정렬 불량을 동시에 확인할 수 있습니다. 왜냐하면 치수 xx와 X2, Xb의 차이가 수평면의 정렬 불량과 수직면에서 수직면까지의 거리 차이를 결정하기 때문입니다. 수직현의 끝에 위치한 유사한 점은 수직면의 정렬 불량을 나타냅니다.

브릿지의 직각도를 확인하는 첫 번째 방법에서는 휠 정렬 불량을 동일한 방식으로 확인하지만 경위의 조준선 대신 끈과 수직선을 사용합니다. 수평 및 수직 평면에서 휠 끝 표면의 편차는 휠 직경 1000mm당 imm를 초과해서는 안 됩니다. 일반 평면에서 휠 끝의 편차에 대해 동일한 공차가 설정됩니다.

브리지의 직각도 편차가 지정된 값을 초과하는 경우 정렬 불량을 제거해야 합니다.

가장 일반적인 수정 기하학적 모양크레인 교량은 다음과 같습니다. 다리 모퉁이 중 한 곳에서 더 큰 대각선세로 및 가로 이동을 방지하기 위해 스톱이 배치되고 다른 모서리에는 잭이 배치됩니다. 장착 볼트를 푼 후 메인 빔의 축을 따라 잭 힘을 가합니다. 메인 빔의 축은 대각선 간의 차이가 0이 되거나 허용 오차 범위 내에 있을 때까지 이동합니다. 교량의 모양을 수정하는 또 다른 방법은 한쪽 엔드 빔을 고정하고 두 번째 엔드 빔을 크레인 활주로 레일의 축 방향으로 이동시키는 것입니다.

LK가 최대 40m인 크레인의 주행 휠 지지 표면 중앙에서 측정한 크레인 스팬 LK의 허용 편차는 LK가 40m 이상인 크레인의 경우 ±6mm - ±7.5mm입니다.

보기 레일 2의 접합부 평면 및 높이 편차는 1mm를 초과해서는 안 되며, 접합부의 간격은 2mm를 초과해서는 안 됩니다.

보기 레일 베이스와 스페이서 또는 빔 상부 현 사이의 허용 간격은 레일 유형에 따라 다르며 P4의 경우 베이스 가장자리(그림 77의 크기 g 참조)에서 0.75mm 이상일 수 있습니다. SKR140 레일의 경우 레일을 2.5mm로 늘립니다. 밑창 중간 부분에서 이 간격은 0.3mm(P4) ~ 1mm(skr140)를 초과해서는 안 됩니다.

위의 공차를 초과하는 주행 휠의 왜곡은 엔드 빔 또는 밸런서에 있는 휠의 플레이트와 축 상자 사이에 설치된 스페이서를 사용하여 제거되며, 휠의 위치는 제조업체에서 조립하는 동안 얻은 치수와 일치하고 기록됩니다. 크레인 여권에 첨부된 특별 양식.

용접 중 조립 조인트의 최종 연결은 Gosgortekhnadzor의 규칙에 따라 인증된 용접공에 의해 영하 10°C 이상의 온도에서 수행됩니다. 기술 요구 사항제조업체.

조립 조인트를 연결하는 데 사용되는 클린 볼트는 연결되는 요소 패키지의 두께보다 나사산이 없는 부분의 길이가 8-10mm 작아야 합니다. 망치를 사용하여 구멍에 단단히 삽입하십시오. 조인트의 최종 조립 중 볼트를 조이면 연결되는 부품이 단단히 고정되어야 합니다. 단단한 조인트에서는 0.1mm 두께의 프로브를 부품 사이에 어느 조인트에서든 20mm 이하의 깊이로 삽입할 수 있습니다.

리벳팅은 수동 공압 해머를 사용하여 수행됩니다. 이는 매우 노동 집약적이고 어려운 작업이므로 조립 장치를 크레인 트랙으로 들어올리기 전에 낮은 위치에서 최대한 리벳 작업을 수행하려고 노력합니다.

리벳팅을 시작하기 전에 라이닝을 조인트에 고정하는 깨끗한 볼트를 조이십시오.

그런 다음 직경이 1.5mm 더 작은 구경의 리벳 구멍을 확인하십시오. 공칭 직경구멍 가장자리의 버를 제거하고 카운터싱크 구멍의 깊이와 너비는 1.5mm를 초과해서는 안 됩니다.

크레인 하프 브리지의 확장은 섀시와 이동 메커니즘의 구동 장치(별도로 제공되는 경우) 및 플랫폼 설치로 구성됩니다. 때로는 그림 1에 표시된 다이어그램에 따라 설치된 크레인 하프 브리지를 확대 조립하는 동안 74, c, 중간에 엔드 빔의 일부가 하프 브리지 중 하나에 배치되어 높이에서 조립 작업량을 줄입니다. 이 확대 방식은 리프팅 중에 확대된 하프 브리지를 수평면에서 회전시킬 수 있는 경우에 사용됩니다.

메인 빔이 주행 휠이 있는 밸런서에 직접 안착되는 크레인 이동 메커니즘의 주행 기어는 메인 빔 아래의 레일을 따라 굴려 설치되고 구멍을 정렬한 후 축(연결 샤프트)으로 연결됩니다. .

메인 빔이 메인 밸런서에 놓이는 크레인의 러닝 기어 설치(그림 78)는 런닝 휠이 있는 소형 밸런서를 부착하는 것으로 시작됩니다. 이를 위해 먼저 소형 밸런서를 설치하고 레일에 임시로 고정합니다. 레일에 메인 밸런서가 리프팅 메커니즘의 후크에 공급됩니다. 축은 메인 밸런서와 소형 밸런서의 정렬된 구멍에 삽입됩니다. 그런 다음 작은 것으로 조립된 메인 밸런서는 동일한 리프팅 메커니즘을 통해 메인 빔의 끝 부분으로 공급되고 침목의 라이닝 위에 놓인 다음 구멍을 정렬한 후 축으로 연결됩니다.

바퀴가 달린 밸런서의 위치는 공장 표시에 따라 밸런서 양쪽 축에 설치된 스페이서 링에 의해 조정됩니다. 스페이서 링을 잘못 설치하거나 부재하면 크레인의 범위가 변경될 수 있으며 이는 허용되지 않습니다. 설치된 밸런서를 축에서 흔들어서 걸림이 있는지 확인합니다.

크레인 이동 메커니즘의 드라이브는 섀시의 설치 및 정렬, 그리고 기어박스의 출력 샤프트와 엔드 빔 또는 밸런서의 구동 휠 축의 정렬 및 연결 후 조립됩니다. - 마운팅의 최종 연결 후 교량 금속 구조물의 접합부. 최대 복잡한 작업드라이브를 조립할 때 MZ 및 MZP 유형(중간 샤프트 포함)의 기어 커플링이 정렬됩니다. 샤프트가 올바르게 연결되기 위한 조건은 정렬과 왜곡이 없는 것입니다(공차 내).

78. 메인 빔에 밸런서를 걸기 위한 계획
1 - 리프팅 메커니즘의 후크; 2 - 메인 빔; 3 - 구멍; 4 - 메인 밸런서; b - 소형 밸런서

79. 커플 링의 오정렬 및 반경 방향 변위를 결정하는 방식
a - MZ 유형; b - MZP 유형

MZ 유형의 커플 링을 조립할 때 (그림 79, a) 연결된 샤프트의 오정렬을 나타내는 반경 방향 변위 a와 선형 값 s - tn-n 또는 각도 с에 의해 결정되는 오정렬이 제어됩니다. . a, m, n의 양은 네 지점에서 결정됩니다(두 지점에서 서로 수직면). 가장 위대한 유효한 값 co = 0°30.

MZP 유형 커플링(그림 79.6)을 조립할 때 반경 방향 변위 a와 왜곡 e-b-c가 제어됩니다.

a, s, b, c 및 e의 허용 값은 표시된 커플 링의 크기 (수)에 따라 다릅니다. 기술 문서제조업체.

정렬 과정에서 연결되는 샤프트가 정렬됩니다. 즉, 정렬이 이루어지고 왜곡이 제거된 후 최종적으로 커플링이 조립됩니다.

마지막으로 전기 모터와 브레이크가 설치되고 전기 모터의 위치가 확인되며 해당 샤프트가 기어박스 샤프트와 정렬되고 모터 아래 플레이트 또는 프레임에 고정됩니다.

브레이크는 브레이크 풀리의 중심과 브레이크의 중심이 일치하도록 설치해야 합니다. 풀리 작업 표면에 대한 패드 표면의 비평행도 및 기울어짐은 풀리 폭 100mm당 0.1mm를 초과해서는 안 되며, 방사형 런아웃은 풀리 직경 100mm당 0.05mm를 초과해서는 안 됩니다.

트롤리의 통합 조립. 최대 50톤의 리프팅 용량을 갖춘 크레인 트롤리는 제조업체에서 완벽하게 조립되어 크레인 브리지에 설치할 준비가 된 상태로 공급됩니다.

리프팅 용량이 80톤 이상인 크레인 트롤리는 다음 구성에 따라 별도의 조립 장치로 공급됩니다. – 이동 메커니즘, 주 및 보조 리프팅 메커니즘으로 조립된 트롤리 프레임 - 조립 장치; – 주행 장치(주행 장치 없음)와 주 리프트 장치가 있는 프레임 절반, 보조 리프트 장치와 주행 장치의 주행 장치가 있는 프레임 절반 - 전체 트롤리 프레임, 이동 메커니즘, 메인 및 보조 리프트 - 조립 장치로 사용 – 트롤리 프레임은 여러 부품으로 구성되어 있으며, 이동 메커니즘, 메인 및 보조 리프트는 별도의 조립 장치에 있습니다.

분명히 위 계획 중 마지막 계획에 따라 트롤리를 배송할 때 확대 조립에 대한 가장 많은 작업이 수행되어야 합니다(이것은 리프팅 용량이 200/32톤 이상인 크레인 트롤리가 공급되는 방식입니다). 트롤리의 대규모 조립은 레일이 있는 특수 스탠드나 크레인 브리지에서 수행됩니다. 침목 케이지에 트롤리를 조립한 다음 크레인 브릿지에서 이동 메커니즘의 구동 장치 최종 정렬을 수행할 수 있습니다. 먼저 트롤리 프레임(제조업체에서 별도의 부품으로 제공하는 경우)을 장착 볼트에 조립하고 이동 장치의 구동 기어(바퀴 또는 밸런서)를 설치합니다.

프레임 조립 시 트롤리 제어 조립 시 제조사에서 위험 표시를 한 지점의 대각선을 측정하거나 설치 현장에서 직접 대각선을 측정하여 직각도를 확인하십시오. 대각선 사이의 차이는 3mm를 초과해서는 안 됩니다.

그런 다음 크레인 이동 메커니즘의 구동 기어와 동일한 방식으로 구동 휠 또는 밸런서가 올바르게 설치되었는지 확인하십시오. 이 경우 주행 휠의 비뚤어짐 외에도 레일의 동일한 평면에서 주행 휠의 수직 대칭면 변위가 2mm 이하로 확인됩니다. 모든 바퀴가 있는 보기 레일의 트롤리 지지대(주행 바퀴의 중심은 동일한 수평면에 위치해야 함)와 트롤리의 베이스는 한쪽과 다른 쪽에서 측정되며 공차는 ±2mm입니다. . 프레임과 섀시의 정렬 및 왜곡 제거 후 겔화 작업이 수행됩니다. 최종 조립프레임은 제조업체 도면의 지침에 따라 리벳으로 고정되거나 용접됩니다. 때로는 트롤리 이동 메커니즘의 구동 장치가 반전된 프레임에 조립되어 설계 위치로 기울어지는 경우도 있습니다.

트롤리 프레임을 리벳팅하거나 용접한 후 최종적으로 이동 메커니즘이 조립됩니다. 기어박스가 (예비) 설치되고, 기어 커플링과 샤프트가 조립 및 정렬되고, 휠에도 연결되어 기어박스가 고정됩니다. 그런 다음 브레이크 풀리 형태로 제작된 커플링 하프로 브레이크와 전기 모터를 설치하고, 전기 모터와 기어박스, 브레이크의 샤프트 중심을 맞추고 볼트로 고정합니다. 전기 모터 샤프트에 커플 링 절반을 배치해야 할 경우 나무 또는 구리 망치를 가볍게 두드려 샤프트의 반대쪽 끝을 정지시킵니다. 커플링 절반은 60~80°C로 예열됩니다.

리프팅 메커니즘의 조립 장치는 처리된 플레이트에 놓이므로 패드를 사용하여 높이 위치를 조정할 필요가 없습니다.

메인 리프트 메커니즘은 다음 순서로 조립됩니다. 블록 베어링이 있는 드럼과 스탠드가 설치됩니다(정렬 및 고정 후 잠금 쐐기를 두드려 전기 용접으로 고정), 개방형 기어의 작은 기어 및 기어 박스, 전기 모터 및 브레이크.

보조 리프트 메커니즘의 조립은 기어박스부터 시작하여 드럼, 전기 모터 및 브레이크를 설치합니다.

메인 및 보조 리프트 드럼을 설치할 때 오픈 기어의 올바른 조립 및 정렬에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

기어박스 출력 샤프트의 기어 톱니는 드럼의 구동 기어 톱니 사이에 균일하게 들어가야 합니다. 정렬 시에는 도면에 명시된 축 간 거리를 준수하고 축 정렬이 어긋나지 않았는지 확인해야 합니다.

올바른 조립은 수량에 따라 결정됩니다. 최대 편차측면 여유 공간과 중심 거리, 페인트가 있는지 확인하는 치아 접촉 패치의 크기.

전기 모터와 브레이크는 메커니즘을 완전히 조립하고 정렬한 후에 설치됩니다. 동시에 기어 커플링과 샤프트가 조립되고 정렬됩니다. 전기 모터 및 기어박스 샤프트의 오정렬 및 상호 변위는 제조업체 도면에 지정된 공차 내에 있어야 하며 어떤 경우에도 해당 번호의 기어 커플링에 허용되는 값을 초과해서는 안 됩니다.

크레인 브리지를 조립하거나 하프 브리지를 확대한 후, 트롤리를 조립한 후 조립 장치를 크레인 트랙으로 들어 올리기 전에 전기 장비가 설치됩니다. 이 작업은 전기 설치 도면에 따라 단자 및 어댑터 상자를 설치하고, 전기 장치를 나타내며, 상자와 금속 슬리브에 전기 배선 장치를 배치하는 전기 기술자 팀에 의해 수행됩니다.

그런 다음 전기 장치(변압기, 시동기, 저항 상자 등)를 설치하고 해당 장치와 교량 울타리 난간 사이의 통로 폭이 400mm 이상인지 확인합니다. 그런 다음 전기 배선의 끝을 전기 장비의 단자에 연결하고 전기 장비 및 전기 배선의 접지를 설치하십시오.
오버헤드 크레인용 제어실은 일반적으로 높은 수준의 전기 준비 상태로 설치됩니다. 그러나 때로는 보호 패널, 컨트롤러, 램프, 제한 및 비상 스위치, 버튼, 단자 및 정션 박스 설치를 포함하여 캐빈의 전기 설치를 설치 현장에서 수행해야 하는 경우도 있습니다.

또한 크레인의 브릿지(또는 하프브릿지)를 인양하기 전에 크레인 조명기구를 설치하고 연결한다.

조립 장치가 설계 위치의 오버헤드 크레인 설치 장소에서 멀리 확대되면 확대 후 플랫폼, 특수 카트 또는 트레일러 차량의 철로를 따라 설치 영역으로 운송됩니다. 압밀 조립 현장이 오버헤드 크레인 설치 현장 근처에 있는 경우 조립 유닛은 파이프 층을 통해 설치 영역으로 전달됩니다.

설치 영역에서는 선택한 설치 방법과 현장의 여유 공간 가용성에 따라 조립 장치가 배치됩니다.

공간이 충분하면 프레임의 조립 장치 전체가 설치 영역으로 가져와 가장 무거운 부분이 리프팅 장치의 작동 범위 내에 있고 끌 필요가 없도록 배치됩니다. 디자인 위치로 들어올립니다.

레이아웃 공간 부족으로 인해 모든 크레인 조립 유닛을 설치 현장으로 배송할 수 없는 경우 각 확대 유닛 배송 전에 지정된 합의된 일정에 따라 공급됩니다. 가장 효과적인 방법은 "바퀴로 설치"하는 것입니다. 즉, 크레인 조립 장치를 차량에서 직접 들어 올리는 것입니다.

슬링. 이 작업은 리깅 작업 중에 매우 중요하며 조립 장치의 슬링 방식과 슬링 제조에 사용되는 로프의 직경을 나타내는 G1PR을 엄격히 준수하여 수행해야 합니다. 슬링 패턴을 변경하거나 PPR을 개발한 기관의 허가를 받은 경우에만 로프를 교체할 수 있습니다.
크레인 조립품은 숙련된 리거가 조작해야 합니다.

슬링 장치와 슬링의 로프 스레드 수를 선택할 때 로프 직경을 늘려 가능한 한 적은 수의 스레드를 사용하는 슬링을 사용하는 경향이 있지만 로프는 39mm를 넘지 않습니다. 큰 직경특히 "데드 루프(dead loop)" 매듭으로 슬링할 때 매듭을 묶는 것과 직선 매듭("8자 모양")으로 로프 끝을 연결하는 것은 어렵습니다.

작은 질량의 조립 장치를 들어 올릴 때 범용 또는 경량 슬링을 사용하여 슬링을 수행합니다.

무거운 조립 장치를 들어 올릴 때 허용되는 방식에 따라 슬링에 필요한 길이의 강철 로프가 슬링에 사용됩니다.

이 경우 로프의 끝은 직선 또는 총검 매듭과 다양한 클램프를 사용하여 연결됩니다.

박스형 교량의 보는 다양한 장치로 서까래로 처리됩니다(그림 80). 간단한 고리 매듭(그림 80, a)은 범용 슬링이나 로프 조각으로 만들어집니다.

대부분의 경우 빔은 하나 또는 두 개의 "데드 루프"(올가미) 매듭으로 묶입니다 (그림 80, b, c). 빔은 이동 메커니즘의 플랫폼 및 요소와 함께 들어 올려지기 때문에 들어 올려진 조립 장치의 무게 중심은 빔 단면의 대칭축에서 K만큼 이동합니다. 따라서 슬링을 할 때 "데드 루프" ” 장치는 이 양만큼 이동하며(그림 80.6 참조), 이는 계산을 통해 결정되거나 실제로 수행되는 것처럼 필요에 따라 후속 슬링을 통해 100mm 높이까지 시험 리프트를 통해 결정될 수 있습니다. 때로는 같은 목적으로 무게 중심의 이동으로 인한 전복 모멘트를 흡수하는 스페이서가있는 보조 슬링이 사용됩니다 (그림 80, c 참조).

80. 박스형 교량의 슬링빔
a - "둘레에있는"간단한 고리 매듭; b - 변위된 "데드 루프" 매듭; c - 보조 슬링이 있는 "데드 루프" 매듭; g - 겹치는 실이 있는 매듭. 1 - 브리지 빔; 2 - 브래킷; 3 - 슬링; 4 - 라이닝 - 5 - 플랫폼 : 6 - 리프팅 메커니즘의 후크 또는 브래킷; 7 - 스페이서; 8 - 보조 슬링; 9 - 겹치는 스레드; 10 - 압축

대형 크레인의 빔은 종종 겹치는 스레드 9(그림 80, d)가 있는 매듭으로 매어져 있어 메인 슬링의 스레드를 안정적으로 고정할 수 있으며 이 매듭은 단순한 링 매듭과 다릅니다. 이런 경우에는 보조 슬링도 사용됩니다. 들어 올려지는 빔의 안정성을 보장하려면 슬링 사이의 거리 L 또는 한 슬링의 가지 간격이 빔 높이 I의 절반 이상이어야 합니다. 엘> >0.5R.

들어 올려진 하중의 날카로운 모서리로 인한 손상으로부터 로프를 보호하기 위해 기본 금속 패드 또는 나무 패드가 그 아래에 배치됩니다.

어떤 경우에는 크레인 제조업체 또는 설치자(동의)가 호이스팅 메커니즘의 이동식 블록을 부착하기 위해 빔의 상부 현에 구멍(보강 요소 포함)을 용접합니다(그림 81). 이 경우 로프 슬링이 필요하지 않으며 풀리 블록의 이동식 블록은 눈 구멍과 블록 구멍에 고정된 핀 5를 사용하여 빔 1에 부착됩니다.

조립된 크레인 브리지는 그림 1과 같이 링 유닛을 사용하여 슬링됩니다. 82. 인양 과정에서 교량의 변형을 방지하기 위해 메인빔 사이에는 길이 조절이 가능한 파이프 스페이서가 설치됩니다.

크레인 트롤리는 장비 부품을 둘러싸는 슬링의 가지로 인해 손상되지 않도록 프레임 빔 뒤에 매달려 있습니다(그림 83).

운반 능력이 작은 트롤리는 범용 슬링으로 매거나 프레임 아래에 로프로 묶습니다(그림 83, a, b). 트롤리 프레임에 보스, 축, 스테이플 등 특수 슬링 장치가 있는 경우 슬링이 이러한 장치에 부착됩니다. 중부하 작업용 크레인 트롤리는 측면 빔을 연결하는 메인 프레임 빔 뒤에 매달려 있습니다. 그림에서. 83, c는 트롤리가 두 개의 슬링으로 슬링되어 있음을 보여줍니다. 메인 슬링은 프레임의 메인 빔을 묶고 중간 슬링은 메인 슬링에 묶여 리프팅 메커니즘의 이동식 풀리의 후크 또는 브래킷으로 이동합니다. . 중간 슬링 없이 무거운 트롤리를 슬링하는 다른 방법도 사용됩니다.

81 체인 호이스트를 눈에 부착하기
1 – 브리지 빔; 2 - 강화: 3 - 눈; 4 - 블록 클립 귀걸이; 5 - 손가락

82. 크레인 브릿지 슬링 다이어그램 1 - 엔드 빔; 2 - 슬링; 3 - 안감; 4 - 메인 빔; 5 - 스페이서

83. 오버헤드 크레인 트롤리용 슬링 다이어그램
에이. b - 프레임 아래의 범용 또는 로프 슬링; c - 메인 및 중간 슬링; 1 - 중간 슬링; 2 - 메인 슬링

크레인 조립 장치를 크레인 트랙으로 들어올립니다. 이 작업은 오버헤드 크레인 설치 중 가장 중요한 작업이며 PPR(설치 다이어그램 및 보장 지침 포함)을 엄격히 준수하여 수행해야 합니다. 안전한 조건작품 제작). 프로젝트에서 원래 제공된 리프팅 메커니즘을 사용하는 것이 여러 가지 이유로 불가능하거나 설치 현장의 상황이 변경되는 경우 설치 방식이 변경될 수 있습니다.

크레인 어셈블리를 리프팅할 때 가장 어려운 작업은 메인 빔, 하프 브리지 및 완전히 조립된 브리지를 리프팅하는 것입니다.

크레인 트랙에 설치하는 주요 방법에는 두 가지가 있습니다. – 하프 브리지(메인 빔 또는 전체 브리지)를 크레인 트랙 위로 들어 올려 경간을 따라 또는 세로 축에 대해 특정 각도로 배치하는 위치 그런 다음 수평면으로 돌려 크레인 트랙 위로 내립니다.

이런 방식으로 하프 브리지를 설치할 가능성은 크레인 레일 축에서 건물 벽까지의 거리와 하프 브리지의 너비에 따라 결정됩니다. – 경사진 위치에서 하프 브리지 올리기 – 한쪽이 다른 쪽보다 앞서 있을 때 “물고기”. 한쪽이 크레인 빔을 통과한 후 하프 브리지는 같은 쪽으로 수축되거나 당겨지고 하프 브리지의 두 번째 측면은 두 번째 크레인 빔을 지나 이동된 다음 하프 브리지가 크레인 트랙으로 내려갑니다.

리프팅 크레인 조립 장치의 순서는 확장 정도에 따라 달라지며 실제로 이러한 목적으로 사용되는 리프팅 메커니즘에 의존하지 않습니다.

따라서 크레인이 2개의 하프 브리지(끝 부분이 있는 메인 빔)로 장착된 경우 먼저 하프 브리지 하나를 크레인 트랙으로 들어 올린 다음 다른 하나의 조립 조인트를 연결한 후 크레인 트롤리를 들어 올립니다. 교량에 설치되고 제어실이 이어집니다.

이 계획의 또 다른 버전은 크레인 트랙에 올려지고 설치된 하프 브리지가 트롤리 너비를 400-600mm 초과하는 거리로 퍼진 다음 트롤리 위의 퍼진 하프 브리지 사이에서 올라가는 경우에 자주 사용됩니다. 트롤리 레일을 설치한 후 하프 브리지를 조립하고 장착 조인트를 연결한 후 트롤리를 브리지 위로 내립니다.
두 개의 메인 빔과 두 개의 엔드 빔으로 크레인 브릿지를 조립한 경우 먼저 크레인 트랙 위로 들어 올려 한쪽 엔드 빔을 일시적으로 고정한 다음 두 번째 빔을 차례로 들어 올려 메인 빔을 끝과 연결합니다. 그런 다음 트롤리를 들어 올려 브릿지에 설치한 다음 캐빈을 장착합니다.

메인 빔이 밸런서에 놓여 있는 크레인의 하프 브리지를 함께 들어 올릴 수 없는 경우(기존 메커니즘의 리프팅 용량이 충분하지 않음) 먼저 밸런서 트롤리가 있는 밸런서를 들어 올려 임시로 고정합니다. 크레인 트랙. 그런 다음 하나의 메인 빔을 들어 올리고 그 끝을 밸런서에 연결하고 두 번째 빔도 들어 올려 밸런서에 설치한 후 엔드 빔을 교대로 들어 올려 메인 빔에 결합합니다. 트롤리와 제어실의 설치 순서는 분리된 하프 브릿지 사이에서 트롤리를 들어 올리고 서로 더 가깝게 만들고 조인트를 연결하고 트롤리를 브릿지로 내리는 것을 포함하여 위에서 논의한 첫 번째 구성과 동일합니다.

오버헤드 크레인을 설계 위치에 2개 또는 1개로 설치하는 경우 리프트의 최소 개수 마운팅 블록: 첫 번째 경우에는 브릿지와 트롤리가 있고, 두 번째 경우에는 완전히 조립된 크레인(브릿지에 연결된 트롤리와 함께)이 크레인 트랙에 설치된 경우입니다.

오버헤드 크레인이 크레인 트랙에 조립되는 순서에 관계없이 크레인 브릿지의 조립 조인트의 최종 연결은 정렬 후에만 수행되어야 하며 이는 브릿지를 조립할 때와 동일한 방식으로 수행됩니다. 낮은 위치.

조립 과정에서 하프 브리지는 수동 레버 윈치(마운팅 트랙션 메커니즘)를 사용하여 크레인 트랙을 따라 이동됩니다. 가이 로프는 크레인 트랙(대마 로프 사용)에 하프 브리지를 들어 올리고, 돌리고 설치하는 과정에서 수동으로 제어됩니다. 예외는 가이 로프이며, 경사 위치에서 들어 올릴 때 하프 브리지가 옆으로 이동하는 데 도움이 되는 "물고기"입니다. 이 녀석들은 다음과 같이 만들어졌습니다. 강철 로프핸드 레버 윈치를 사용하여 제어됩니다.

84. 두 개의 크레인으로 하프 브리지를 리프팅하는 방식
1 - 타워 크레인 BK-1000; 2- 장착형 크레인의 하프 브리지; 3 - 크레인 SKR-1500

오버헤드 크레인의 조립 장치를 리프팅하는 데 가장 효과적인 것은 건물 프레임 구조를 조립하는 데 사용되는 타워 또는 지브 레일(SKR 유형) 크레인입니다. 이 방법은 건물 프레임을 건설하기 전이나 건설 중에 오버헤드 크레인을 공급하는 경우에 가능합니다. 이러한 경우, 낮은 위치에 완전히 조립된 조립 장치 또는 크레인의 설치는 건물의 건물 구조를 천장 앞에 설치하는 것과 동시에 수행되거나 천장에 하프 브리지 및 트롤리를 공급하기에 충분한 개구부가 남아 있습니다. 설치 장소로 이동합니다. 그 후 개구부가 닫힙니다.

건설 현장의 타워 크레인 위치에 따라 필요한 후크 리치에서 크레인 한 대의 리프팅 용량이 충분하지 않은 경우 오버헤드 크레인의 조립 유닛을 두 대의 타워 크레인으로 들어 올립니다(그림 84).

이 방법의 장점은, 첫째로, 다른 리프팅 기계가 필요하지 않습니다. 둘째, 건물 프레임과 교량 크레인의 설치를 결합하여 사전에 작동시킨 다음 장비를 설치할 때뿐만 아니라 그 전에도 사용할 수 있습니다. 그것을 위한 기초를 건설할 때. 또한 타워크레인을 사용하면 오버헤드 크레인을 장착할 수 있습니다. 높은 고도, 예를 들어 산소 변환기 작업장의 높은 고도 부분, 광산 헤드프레임의 "선반" 등에 있습니다.

이 방법의 가장 광범위한 채택을 방해하는 주요 요인은 오버헤드 크레인의 인도 지연, 즉 건물 프레임 건설 후 타워크레인이 이미 해체된 경우입니다.

또한 Fie는 필요한 후크 도달 범위에서 타워 크레인의 리프팅 용량이 부족하기 때문에 모든 오버헤드 크레인 어셈블리에 항상 장착할 수 있습니다.

교량 조립품을 크레인 트랙으로 들어 올리기 위해 직립 지브 자체 추진 크레인을 사용하는 것은 이러한 크레인을 설치하는 가장 일반적인 방법 중 하나입니다.

이 목적을 위해 건물 내부에서 자체 추진 크레인을 사용하기 위한 조건은 다음과 같습니다. – 크레인이 설치 영역으로 통과할 수 있는 건물의 개구부 – 크레인을 설치하기 위한 수평 및 압축 플랫폼; - 충분한 지지력크레인 통로 구역의 지하실 및 운하 천장; – 장착된 크레인의 요소를 설계 위치로 들어 올리고 설치하는 것을 보장하는 하중 높이 특성을 갖춘 자체 추진 크레인이 있습니다. 이러한 특성에는 주어진 후크 도달 거리에서 들어올려지는 하중의 질량과 일치해야 하는 리프팅 용량과 지브 아래 공간(그림 85의 치수 a)이 포함됩니다. 크레인을 붐에 올려 놓지 않고 장착하고 최소 200mm 이상이어야 합니다.

또한 설치 크레인은 붐과 함께 브리지 크레인이 설치된 건물의 치수에 맞아야 합니다. 가장 높은 위치의 붐 상단에서 지붕까지의 거리 h(그림 85 참조)는 다음과 같아야 합니다. 최소 200mm.

85. 하나의 설치 크레인을 사용하여 크레인 트랙에 오버헤드 크레인 하프 브리지를 설치하는 다이어그램

86. 두 개의 자체 추진 크레인을 사용하여 오버 헤드 크레인 트롤리를 들어 올리는 방식
1 - 탭; 2 - 횡단; 3 - 슬링; 4 - 브릿지의 메인 빔 사이의 스페이서; 5 - 크레인 브리지; 6 - 크레인 빔; 7 - 화살표

87. 특수 붐 장비를 갖춘 자주식 크레인을 사용하여 크레인 브리지를 들어 올리는 방식

종종 제한된 언더짐 공간과 필요한 후크 도달 범위의 리프팅 용량은 하나의 크레인으로 완전히 조립된 브리지나 트롤리를 리프팅하는 데 주요 장애물입니다. 이러한 경우 대형 부품은 두 대의 크레인으로 들어 올려집니다(그림 86). 때때로 특수 제작된 붐 장비가 이 목적을 위해 사용됩니다(그림 87). 이는 트래버스가 있는 관형 붐이며 도달 범위를 통해 완전히 조립된 크레인 브리지를 붐 공간에 배치할 수 있으며 붐이 수직 위치에서 설치 크레인은 최대 리프팅 용량을 갖습니다.

그림에서. 그림 85는 조립 크레인을 사용하여 크레인 트랙에 오버헤드 크레인의 두 개의 하프 브리지 2 및 3을 설치하는 다이어그램을 보여줍니다. 점선은 하프 브리지 I을 들어올릴 때 조립 크레인의 위치와 두 하프 브리지의 초기 위치를 표시합니다. 이 방식에 따른 브리지 브릿지는 다음과 같이 조립됩니다. 먼저, 하프 브리지를 원래 위치에서 들어 올려 크레인 트랙 위의 수평면에 배치하고 그 위로 내린 다음 장착 견인 메커니즘을 사용하여 그림에 표시된 위치로 구동합니다. 그런 다음 조립 크레인이 오른쪽, 위치가 표시된 위치로 이동하고 도움을 받아 하프 브리지가 하프 브리지와 동일한 방식으로 크레인 트랙에 들어 올려 설치됩니다.

브릿지는 채택된 트롤리 설치 방식에 따라 조립됩니다. 측면에서 브릿지에 공급되는 경우 하프 브릿지는 크레인 트랙으로 들어 올려진 직후에 연결됩니다. 트롤리가 펼쳐진 하프 브리지 사이에서 들어 올려지면 트롤리가 트롤리 트랙 위로 올라간 후 트롤리가 그 위로 내려지기 전에 연결됩니다. 이 경우, 트롤리를 들어 올리는 조립 크레인은 중앙의 펼쳐진 하프 브릿지 아래에 설치되어 붐이 하프 브릿지를 향하도록 하고, 화물 풀리는 트롤리의 질량 중심 위에 위치하게 됩니다. 크레인 브릿지에 트롤리를 설치한 후 슬링에서 트롤리가 풀리고 조립 크레인이 멀어지면서 동시에 하프 브릿지 사이의 붐이 낮아집니다.

하나의 크레인의 리프팅 용량이 충분하지 않은 경우 하프 브리지는 두 개의 조립 크레인에 의해 크레인 활주로에 회전되어 설치됩니다. 이 경우 하프 브리지는 양쪽에서 매달려 크레인 트랙 위로 올라가고 붐 조작과 크레인 위치 변경을 번갈아 가며 하프 브리지를 수평면에 배치한 후 크레인 위로 내립니다. 트랙.

두 개의 조립 크레인이 하프 브리지를 경사 위치(“물고기”)로 들어 올립니다(그림 88). 하프 브리지의 한쪽이 크레인 트랙 위로 올라간 후 크레인 붐을 돌려 하프 브리지가 이쪽으로 이동하고 하프 브리지의 두 번째 측면이 크레인 트랙 위로 올라갑니다. 그런 다음 크레인 붐을 반대 방향으로 돌리고 리프팅 높이를 변경하여 크레인 트랙에 하프 브리지가 설치됩니다.

88. 두 개의 크레인을 사용하여 하프 브리지를 리프팅하는 방식

그림에 표시된 내용에 따르면 85 및 88 구성표는 교량의 메인 빔을 크레인 트랙으로 들어 올립니다. 차이점은 이러한 구성표 중 두 번째에 따르면 메인 빔의 끝을 엔드 빔 또는 밸런서(크레인 트랙이 아닌) 위로 올려야 한다는 것입니다. 메인빔 앞에 설치됩니다.

89. 크레인 트랙에 엔드빔 설치 계획
1 - 엔드 빔; 2 - 코너; 3 - 클램프; 4 - I 빔; 5 - 열; 6 - 크레인 레일

하프 브리지 플랫폼 측면에서 조립 크레인을 설치할 때 필요한 경우 이러한 플랫폼이 설치되지 않거나 크레인 붐이 통과하는 장소에서 울타리의 데크 및 난간이 잘립니다.

그림에서. 89는 크레인 브리지가 4개의 빔(두 개는 섀시와 함께 있음)으로 조립되거나 별도로 들어 올려진 4개의 빔과 밸런서로 조립될 때 크레인 트랙에 엔드 빔 또는 밸런서를 설치하는 다이어그램을 보여줍니다.

크레인 트랙의 엔드 빔이나 밸런스 빔을 임시로 고정하기 위해 다양한 장치가 사용되며 그 중 하나가 그림 1에 나와 있습니다. 89. I빔과 T자 모양의 컷아웃이 있는 판 형태로 제작된 앵글과 리테이너로 구성된 브라켓이 포함되어 있습니다. 클램프는 앵글에 용접되고 앵글은 엔드 빔의 상부 코드에 용접됩니다. I-빔은 작업장 기둥에도 용접됩니다. 클램프는 크레인 트랙에서 엔드 빔 또는 밸런서를 고정하는 동안 메인 빔을 엔드 빔과 연결하거나 밸런서를 부착하는 작업을 수행하는 데 필요한 크레인 레일을 따라 이동하는 것을 방지하지 않습니다.

엔드빔(또는 밸런서)은 다음 다이어그램에 따라 크레인 활주로에 설치됩니다. 먼저, 브래킷과 함께 I-빔 장치가 크레인 트랙 위의 작업장 기둥에 부착됩니다. 그런 다음 조립 크레인으로 엔드 빔을 들어 올려 크레인 활주로에 설치합니다. 슬링을 제거하지 않은 채 브래킷 모서리를 상부 코드(또는 밸런서 본체)에 용접한 후 빔을 슬링에서 분리합니다. 브리지의 두 번째 엔드 빔(또는 밸런스 빔)도 설치한 후 위에서 설명한 방법 중 하나를 사용하여 메인 빔 하나를 올려 엔드 빔에 결합한 다음 두 번째 빔을 결합합니다. 메인 빔이 밸런서 위에 있는 경우 하나씩 들어 올려 끝을 밸런서에 연결한 다음 엔드 빔을 들어 올려 메인 빔에 연결합니다.

크레인 트롤리를 설치하는 가장 간단한 방법은 하부 위치에 조립된 트롤리 전체를 브릿지 측면에 설치된 하나 또는 두 개의 마운팅 크레인을 사용하여 크레인 브릿지에 직접 설치하는 것입니다. 기존 자주식 크레인의 특성상 이를 허용하지 않는 경우에는 위에서 설명한 바와 같이 펼쳐진 하프브릿지 사이에서 트롤리를 들어올려 설치한다.

자주식 크레인의 리프팅 용량이 이러한 방식으로 트롤리를 들어 올리기에 충분하지 않은 경우 별도의 조립 장치에 장착됩니다. 먼저 이동 메커니즘과 보조 리프팅 메커니즘이 있는 트롤리 프레임이 크레인 브릿지에 설치되고, 그런 다음 주 리프팅 장치의 조립 장치를 들어 올려 프레임에 장착합니다.

90. 빔 장착 설치 다이어그램

91. 마운팅 빔
1 - 매끄러운 강철을 지원합니다. 2 - 오버레이; 3 - I 빔; 4 - 파이프; 5 - 갈비뼈; 6 - 농장; 7 - 탭 블록; 8 -
체인 호이스트

트롤리 후에 크레인 캐빈이 설치됩니다. 이를 위해서는 설치 크레인 후크가 통과할 수 있도록 캐빈 마운팅 중앙에 있는 크레인 브릿지 작업대 바닥에 구멍을 뚫고 설치 도면에 표시된 주차장에 설치합니다. 그런 다음 캐빈을 고정한 후 이를 설계 위치로 들어 올려 크레인 브리지에 부착합니다.

언제 다양한 이유타워형 또는 지브 자체 추진 크레인을 사용하는 것은 불가능합니다. 오버헤드 크레인의 조립품, 특히 무거운 크레인은 건물 프레임 구조에 매달린 도르래 또는 이러한 구조에 놓인 장착 빔을 사용하여 들어 올립니다. 이 설치 방법은 건물 프레임을 설계할 때 사전에 철근을 제공하는 경우를 제외하고는 건물 구조의 필수 사전 철근을 요구합니다.

건물 프레임 구조를 사용하여 교량 크레인 어셈블리를 들어 올리는 방법 중 하나는 하프 브리지 또는 완전히 조립된 크레인 브리지는 어떤 경우에는 리프팅 중에 움직이지 않도록 브리지에 고정된 트롤리와 함께 "물고기"로 들어 올려집니다. 이 설치 방식을 사용하면 풀리의 구동 스레드가 배출구 블록이 연결된 기둥을 따라 아래로 향하고 이를 통해 작업장 뒤 또는 설치 장소에서 멀리 떨어진 작업장 내부에 위치한 윈치로 향하게 됩니다. 이 방법의 단점은 많은 수의 리깅 장비와 윈치가 필요하다는 점과 기둥이 설계되지 않은 힘에 대해 기둥의 안정성을 보장한다는 것입니다. 따라서 이 방법은 거의 사용되지 않습니다. 때로는 도르래가 두 개의 인접한 트러스에 매달려 있고 그 사이에 스페이서가 배치되어 있습니다.

두 개의 인접한 트러스 5(그림 90, a) 또는 인접한 농장에 있는 두 개의 보조 빔 b(그림 90.6)에 있는 장착 빔에 매달린 도르래를 사용하여 오버헤드 크레인의 조립 장치를 들어 올리는 가장 널리 사용되는 방법입니다. 수리 및 설치 빔이라고도 하는 장착 빔의 도움으로(기존 작업장에서 수리하는 동안 크레인 조립 장치를 낮추고 들어 올리는 데 사용되기 때문에) 야금 작업장에 있는 모든 오버헤드 크레인의 최대 60%가 장착됩니다. 빔이 스팬의 세로 축을 따라 작업장 지붕 트러스에 직접 놓일 때 이 방법의 첫 번째 버전이 훨씬 더 자주 사용됩니다.

92. 조립 빔 풀리의 구성
1 - 이동식 블록 홀더; 2 - 폴리 가지, 스파스타; 3 - 고정 블록 홀더; 4 - 장착 빔; 5 - 분기기 블록; 6 - 열

93. 마운팅 빔에 매달린 풀리를 사용하여 하프 브리지를 들어 올리는 방식
1 - 트러스; 2 - 고정 블록 홀더; 3 - 로프; 4 - 이동식 블록 홀더; 5 - 슬링; 6 - 안감; 7 - 하프 브리지

현재 다양한 디자인의 빔이 많이 있는데, 그 중 가장 널리 보급된 것은 I빔(1개 또는 2개의 T형 섹션으로 구성), 상자형(시트로 구성) 섹션 및 다음과 같은 빔입니다. 격자 구조: 이러한 빔의 두 측벽은 격자 트러스입니다.

그림에서. 91 제시 일반적인 견해스트립 오버레이로 연결되고 리브로 보강된 두 개의 I-빔으로 구성된 장착 빔을 설치하기 위한 다이어그램입니다. 도르래는 고정된 파이프에 매달려 있습니다. 상단 선반 I-빔과 내부에 나무 원형 목재가 삽입됩니다. 빔은 지지 테이블을 사용하여 트러스의 용마루에 설치됩니다.

마운팅 빔의 적재 용량은 30~160톤이고, 길이(가장 자주 사용됨)는 6~12m입니다.

철 야금 기업의 작업장에서 오버헤드 크레인의 수리 및 설치를 위한 통합 빔은 위에 주어진 것과 유사한 디자인을 가지고 있습니다. 하중 용량은 50, 70, 100톤이며 풀리 다이어그램과 주행 스레드 방향이 그림 1에 나와 있습니다. 92.

조립 빔에 매달린 도르래는 조립 ​​장치가 설치 영역으로 전달되는 차량에서 조립 장치를 내리는 데 사용됩니다.

마운팅 빔의 하중 지지 용량과 크레인 조립 장치, 메인 빔, 하프 브리지, 완전히 조립된 브리지(크레인 트랙 위의 수평면에서 후속 회전 포함) 및 오버헤드의 질량에 따라 달라집니다. 크레인 트롤리는 풀리 호이스트를 사용하여 들어 올려집니다(그림 93).

마운팅 빔은 스팬 축을 따라 설치되므로 엔드 빔 또는 밸런서는 작업장 건물의 반대편 기둥 상단에 매달린 두 개의 풀리를 사용하여 크레인 트랙 위로 들어 올려집니다.

94. 마운팅 빔을 이용한 교량 교량 설치 계획
1 - 장착 빔; 2 - 하프 브리지의 설계 위치; 3, 7 - 견인 메커니즘 장착; 4, 13 - 체인 호이스트; 5 - 엔드 빔의 설계 위치; b - 엔드 빔의 초기 위치: 8 - 하프 브리지의 초기 위치; 9 - 트롤리의 초기 위치; 10 - 임시 고정 장치; 11 - 탭 블록; 12 - 침대 바닥재; 14 - 대마 로프의 가이 와이어; 15 - 하프 브리지의 중간 위치

먼저, 풀리 호이스트를 사용하여 장치(10)를 들어 올려 기둥에 부착하여 크레인 활주로에 엔드 빔을 임시로 고정합니다(위 참조). 그런 다음 풀리 중 하나를 하중으로 사용하고 다른 하나를 가이로 사용하여 엔드 빔을 들어 올려 설치합니다. 그런 다음 풀리 호이스트를 사용하여 하프 브리지를 들어 올려 수평면으로 회전시킨 후 엔드 빔에 연결합니다(하프 브리지 중 하나는 그림에 표시되지 않음).

브릿지를 조립한 후 두 개의 장착 견인 메커니즘을 통해 측면으로 이동한 후 트롤리 시스템을 사용하여 트롤리 레일 수준 위의 트롤리를 올리고 견인 메커니즘을 사용하여 브릿지를 트롤리 아래로 굴려 내립니다. 레일에. 그런 다음 캐빈과 크레인의 기타 요소가 설치됩니다. 체인 호이스트 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 그림 92에서 고정 풀리 블록은 기둥 상단에 묶여 있고 주행 스레드는 기둥을 따라 아래쪽으로 배출 블록을 통과하여 윈치 위로 향합니다.

컨베이어 방식을 사용하여 완전히 조립된 오버헤드 크레인을 설치합니다. 건축물의 지붕블록 조립 및 설치를 위해 오버헤드 크레인을 하부 위치에서 완전히 조립한 후 컨베이어 라인 장비를 이용하여 크레인 선로에 올려 설치하는 이 방식은 가장 진보적이며 대용량으로 최대의 효과를 발휘합니다. 현장 크레인 설치 작업 모습입니다. 컨베이어 방식을 사용하면 하부 위치에서 최대한 많은 전기 설치 및 시운전 작업을 수행하는 등 높은 수준의 설치 준비 상태로 크레인의 인라인 조립을 구성할 수 있으므로 작업량과 지속 시간을 최소화할 수 있습니다. 크레인 활주로에 크레인을 설치한 후 고소 작업을 수행합니다.

이 방법을 사용하기 위한 전제 조건은 작업장 건물을 건설하는 동안 오버헤드 크레인을 설치하는 것입니다. 크레인 트랙에서 완전히 조립된 오버헤드 크레인을 이동, 들어 올리고 설치하려면 코팅과 유사한 작업을 수행하는 데 사용되는 장비가 필요하기 때문입니다. 블록(예: 리프트, 지브 레일 크레인, 포털 등)

그림에서. 도 95는 완전히 조립된 오버헤드 크레인 2를 확장 현장에서 작업장으로 이동시키기 위해 지브 레일 크레인 1(작업장 건물의 지붕 블록 설치용)을 사용하는 컨베이어 방식을 사용하는 오버헤드 크레인 설치 조직의 다이어그램을 보여줍니다. 크레인을 들어 올려 요오드 크레인 트랙에 설치하는 것뿐만 아니라 설치될 스팬.

설치를 위해 공급된 크레인의 조립 유닛은 차량에서 내려 하나 또는 두 개의 파이프 층을 사용하여 보관 장소에 배치된 다음 크롤러 크레인 범위 내에서 조립을 위해 크레인 요소를 현장으로 옮깁니다. 이 크레인은 조립 스탠드에 엔드 빔과 메인 빔을 설치하고 조립 후 교량에 크레인 트롤리를 설치하는 데 사용됩니다. 브리지를 조립하고 정렬하는 작업 순서는 위에 설명되어 있습니다. 조립된 오버헤드 크레인은 전기 윈치를 사용하여 스탠드의 다른 쪽 끝으로 레일 크레인의 범위로 굴러갑니다. 여기서 그들은 공연을 한다 전기 설치 작업, 그 후 오버헤드 크레인은 레일 크레인에 의해 스탠드로 운반되어 캐빈을 설치합니다. 트래버스를 사용하여 트럭 크레인을 사용하여 크레인 운전실과 트롤리 서비스용 객실을 장착하고 장착 크래들과 사다리를 걸어 놓습니다.

동일한 스탠드에서 크레인과 트롤리의 이동 메커니즘을 테스트하고 리프팅 메커니즘의 풀리도 보관합니다.

95. 지브 레일 크레인 1 - 레일 크레인 SKU-1500R을 사용하여 컨베이어 방식을 사용하여 오버 헤드 크레인 설치 구성 계획; 2 - 완전히 조립된 엣지 브리지; 3 - 트럭 크레인; 4 - 크롤러 크레인; 5 - 크레인 조립용 플랫폼; 6 - 전기 설치 플랫폼; 7 - 파이프 층; 8 - 크레인 요소를 저장하기 위한 플랫폼; 9 - 견인 메커니즘 장착; 10 - 안전 로프; 11, 12 - 스탠드

96. 오버 헤드 크레인 설치 컨베이어 방법의 구성 계획
확대 조립을 위해 포털 t 사이트를 사용합니다. 2 - 크롤러 크레인; 3 - 완전히 조립된 오버헤드 크레인; 4 - 포털; 5 - 작업장 코팅 블록 조립을 위한 테스트 영역

그런 다음 레일 크레인을 사용하여 최종 조립된 오버헤드 크레인을 작업장 건물의 경간으로 이동하고 크레인 트랙에 설치한 다음 풀고 그 후 두 개의 트랙션 장착 메커니즘(9)이 오버헤드 크레인을 작업장 내부로 이동시킵니다.

설명된 오버헤드 크레인 설치 방법의 다른 변형도 사용되며, 이는 주로 코팅 블록을 들어 올리고 이동하는 장비에 의존하며 오버헤드 크레인을 설치할 때 사용됩니다. 그림에서. 96은 건물 덮개 블록을 현장 5에서 특정 작업장 범위까지 조립하기 위해 이동하는 포털을 사용하여 오버헤드 크레인을 설치하기 위한 컨베이어 방법의 구성 다이어그램을 보여줍니다.

이 경우 매립지의 포털 트랙 반대쪽에는 두 개의 크롤러 크레인과 장착 견인 장치를 사용하여 설치를 포함한 모든 조립 작업이 수행되는 확대된 조립 장소가 설정됩니다. 크레인 브리지에 완전히 조립된 트롤리. 여기에서는 전기 설치 작업이 수행되고 메커니즘이 테스트되고 풀리가 비축된 후 완전히 조립된 크레인이 크롤러 크레인으로 들어 올려 포털에 설치되어 지정된 작업장 베이로 이동됩니다. 포털의 레일을 작업장의 크레인 레일과 결합한 후 크레인은 장착 견인 메커니즘을 사용하여 스팬 안으로 이동됩니다.

크레인 메커니즘용 윤활 시스템 설치. 윤활 시스템은 제조업체의 도면, 표시 다이어그램 및 지침에 따라 설치됩니다.

개별 윤활 시스템의 설치는 베어링 하우징 내부 표면의 청결도, 윤활기의 서비스 가능성을 확인하고 제자리에 설치하고 윤활유를 채우는 것으로 구성됩니다.

중앙 집중식 윤활 시스템은 다음 순서로 설치됩니다. – 윤활 핸드 펌프(윤활 스테이션)와 피더가 설치되어 지지 표면에 고정됩니다. – 주 파이프라인 장치를 설치하고 연결하고, 그 장치에서 피더로 분기하고, 피더에서 윤활 지점으로 분기합니다. – 파이프라인에 윤활유를 채우십시오. - 시스템을 설정하고 테스트합니다.

시스템을 설치하기 전에 펌프와 공급 장치가 제대로 작동하는지 확인하고 모든 파이프라인 요소의 내부 표면이 깨끗한지(먼지나 녹이 없는지) 확인해야 합니다. 대부분의 경우 제조업체는 설치 준비가 완료된 윤활 시스템의 모든 요소를 ​​공급합니다.

그러나 설치 승인 후 파이프라인 어셈블리 및 굴곡부의 내부 표면에 먼지나 녹이 발견되면 욕조에서 세척하고 산세척해야 합니다. 용접 후 용접 구역의 파이프라인 내부 표면에 형성된 스케일을 제거하기 위해 산세척도 필수입니다.

에칭은 황산, 염산 또는 인산 용액에서 수행됩니다. 황산 또는 염산 용액의 에칭은 에칭 자체, 세척, 남은 에칭 용액 중화, 세척, 건조 및 에칭된 표면 윤활 작업으로 구성됩니다. 에칭의 경우 50-80 ° C의 온도에서 20% 황산 용액을 사용하거나 염산 40 °C를 초과하지 않는 온도에서 고온염산 욕조에서 염화수소 증기 방출이 증가합니다. 에칭 시간은 파이프라인 장치 및 굴곡부의 내부 표면 상태, 용액 온도에 따라 다르며 때로는 다음과 같은 산성 용액의 혼합물에서 에칭이 수행될 수 있습니다. - 용액 1리터당 60g, 염산 - 40g/l, 우로트로핀 - 6g/l, 식염 - 40-50°C 온도에서 25g/l.

청소 품질은 시각적으로 모니터링됩니다. 표면이 충분히 청소되지 않으면 용해되지 않은 산화물의 얼룩과 개별 영역이 표시됩니다. 잘 청소된 표면은 강철 회색을 띠고 과도하게 에칭된 표면은 검은색을 나타냅니다.

에칭 후 노드와 굴곡부를 용액에서 제거하고 욕조 위에 유지하여 용액을 배출한 다음 물이 담긴 욕조로 옮겨 세척한 다음 3-5% 소다 또는 석회가 포함된 욕조로 옮깁니다. 1시간 동안 남은 에칭 용액을 중화시킵니다.

중화 후, 제품은 80-90 °C로 가열된 뜨거운 물 욕조에서 세척되고 공기 건조됩니다.

건조하고 에칭된 표면은 매우 빠르게 부식되므로 오일로 윤활 처리해야 합니다. 이를 위해 파이프라인 장치와 굴곡부를 오일 욕조에 담그고 제거한 후 경사진 위치의 랙에 배치하여 2-3시간 동안 오일을 배출합니다.

위의 모든 작업은 중단 없이 수행됩니다. 완료되면 노드와 굴곡부의 끝이 플러그로 닫힙니다.

오르토인산 용액에서의 에칭은 에칭된 표면을 오일로 세척, 중화 및 윤활하는 것과 같은 작업이 없다는 점에서 위에서 설명한 것과 다릅니다.

이전에 오염 물질을 제거한 파이프라인 구성 요소 및 굴곡부는 먼저 50~60°C의 온도에서 15~20% 오르토인산 용액에 6~12시간 동안 에칭됩니다(제품 내부 표면 상태에 따라 다름). ), 황산 또는 염산 용액으로 에칭하는 것과 동일한 방법으로 세척 품질을 확인한 다음 동일한 산의 2 % 용액이 담긴 욕조로 옮기고 남은 에칭 용액을 욕조에 미리 배출했습니다. 15-20% 용액. 2% 오르토인산 용액에서는 에칭 후 철강 제품 표면에 얇은 인산염 피막이 형성되어 금속 표면을 부동태화(덮어)하고 몇 달 동안 부식으로부터 보호합니다. 이러한 용액이 담긴 욕조에서 파이프라인 유닛과 굴곡부는 50°C의 온도에서 1-2시간 동안 유지된 후 용액에서 제거되고 잔류물은 욕조로 다시 배수되어 욕조에 놓입니다. 랙 및 건조 압축 공기, 이전에 수분과 기름을 제거하고 가능하면 가열합니다(건조 속도를 높이기 위해). 그런 다음 제품의 끝 부분을 플러그로 닫아 먼지와 물이 내부로 들어가는 것을 방지하여 보호 필름을 파괴합니다. 에칭되고 부동태화 필름으로 덮인 표면은 거의 눈에 띄지 않는 녹색 색조를 지닌 짙은 회색을 띕니다.

보증 기간이 만료되지 않았으며 외부 검사 시 결함이 발견되지 않은 윤활유 공급 장치는 제자리에 설치되고 공급 장치를 지지대에 단단히 끌어당기는 나사를 사용하여 크레인 구조물에 고정됩니다.

보증기간이 지났으나 결함이 발견되지 않은 경우 피더의 누출 테스트를 실시합니다. 미네랄 오일여권에 명시된 테스트 압력으로 피스톤의 각 극단 위치에서 2분간 유지합니다.

이 경우 오일은 로드 씰과 하우징의 막힌 연결 구멍을 통해 누출되어서는 안 되며, 배출구를 통해 윤활 지점으로 누출되는 것이 분당 3방울을 초과해서는 안 됩니다. 피더는 메인 라인의 압력 차이가 1 MPa 이하이고 피스톤 스트로크 수가 6 이상인 경우 필요한 양의 윤활유를 작동하고 분배해야 합니다. 피스톤과 스풀의 움직임은 피스톤을 따라 막히지 않고 원활해야 합니다. 전체 스트로크 길이. 각 라인에 순차적으로 윤활유를 주입하여 작동 테스트 및 점검을 진행합니다. 테스트에 실패한 피더는 수리를 위해 보내지고 대신 새 피더가 설치됩니다.

시스템 파이프라인은 제조업체에서 제조한 유닛과 벤드로 조립됩니다. 제조업체가 배관을 직선 파이프로 공급하고 배관 부품을 별도로 공급하는 경우 설치자는 미리 에칭된 파이프를 사용하여 주요 배관 조립체와 엘보우를 직접 제작합니다.

파이프라인 연결은 유니언 너트와 피팅(엘보우, 티, 커플링)을 사용하여 주로 원추형 파이프 나사산에서 이루어집니다. 이러한 조인트에 백색 도료, 적색 납 및 견인 형태의 밀봉제를 사용하는 것은 허용되지 않습니다. 이는 NTs 브랜드의 니트로 바니시 또는 LBS 브랜드의 베이클라이트 바니시로 조립됩니다. 종종 앵글 대신 파이프 벤딩이 사용되며 티 대신 용접으로 만든 인서트가 사용됩니다. 따라서 라인에서 피더까지, 피더에서 윤활 지점까지의 굴곡은 많은 경우 곡선으로 만들어지며 분기는 후자에 용접된 나사산 피팅을 통해 라인에 연결됩니다.

파이프라인도 용접으로 연결되지만 용접 조인트는 두 개의 나사 조인트 사이에 있어야 합니다. 이를 통해 파이프라인을 조립한 후 용접 조인트가 있는 부분을 분해하고 피클할 수 있습니다. 만약에 용접 조인트소켓에 설치하거나 조인트 외부에 커플링을 용접한 경우에는 용접 후 에칭을 수행할 필요가 없습니다.

시스템을 설치한 후 파이프라인에 압축공기를 불어넣어 조인트 조립 시 내부로 들어간 고형 입자를 제거한 후 펌프를 이용해 윤활유를 채워 주 파이프라인 중 하나를 통해 윤활유를 먼저 공급한 후 다른 파이프라인을 통해 공급합니다. 이 작업을 수행할 때 주요 요구 사항 중 하나는 파이프라인에서 공기를 제거하는 것입니다. 시스템에 공기가 유입되면 정상적인 작동이 중단됩니다. 그러기 위해서는 채울 때 반대쪽 끝파이프라인이 열리고 0.5kg의 윤활유가 나온 후에만 닫힙니다.

파이프라인이 채워지면 피더와 피더의 배출구에 윤활유가 채워지며, 이를 위해 배출구에 설치된 플러그를 퍼지하기 전에 하나씩 제거합니다. 탭은 각 탭에서 50-100g의 윤활유가 나온 후에만 피더에 연결됩니다. 피더는 10-20g의 윤활유가 나오면 충전된 것으로 간주됩니다. 그 후 피더는 플러그로 닫힙니다. 피더에서 윤활 지점까지의 탭은 다음과 같이 충전됩니다. 피더와 윤활 지점에서 탭을 분리하고 압축 공기를 불어넣은 다음 다음을 사용하여 윤활유를 채웁니다. 핸드 펌프오염된 윤활유 50-100g이 제거된 각 배출구의 자유 끝에서 나올 때까지. 그 후 콘센트가 제자리에 설치됩니다.

시스템을 채운 후 피더의 작동을 확인하고 작동에 필요한 압력을 결정하는 것으로 구성된 설정을 시작합니다. 피더의 작동은 두 라인에 윤활유를 교대로 주입하여 점검합니다.

첫 번째 라인으로 펌핑할 때는 모든 로드가 위쪽 위치에 있어야 하고, 두 번째 라인으로 펌핑할 때는 아래쪽 위치에 있어야 합니다. 로드 위치에 차이가 있는 경우 윤활유를 두 라인 중 하나로 펌핑할 때 모든 피더의 로드가 올라가거나 내려가도록 주 파이프라인에서 피더 부분까지의 분기가 교체됩니다.

시스템이 작동해야 하는 압력은 가장 먼 피더가 활성화되는 순간의 압력계에 0.5 MPa를 더한 값으로 결정됩니다. 피더의 작동을 점검하고 작동 압력을 결정한 후 파이프라인은 다음을 수행합니다. 수압 테스트 테스트 압력. 이를 위해 펌프가 사용됩니다. 고압, 윤활유를 1차와 2차에 번갈아 주입하는데 사용되는 것입니다. 주요 파이프라인. 각 파이프라인의 테스트 압력은 작동 압력의 1.2배이며 20~30분 동안 유지됩니다. 이 시간 동안 압력 강하는 10%를 초과해서는 안 됩니다.

리프팅 로프 설치. 크레인 설치 중 중요한 작업은 리프팅 메커니즘에 로프를 감는 것입니다. 여기서는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. 설치 중 로프의 안전을 보장합니다. 상황 변화로 인한 불필요한 내부 응력 방지; 리프팅 메커니즘의 드럼에 로프를 올바르게 배치하십시오.

코일이나 드럼에서 로프를 잘못 풀면 로프가 손상되고 추가 응력이 발생할 수 있습니다. 예약 시에는 로프 배선 순서를 따라야 하며, 로프의 한쪽 끝은 블록 케이지에 있는 모든 롤러를 순차적으로 감아 드럼에 부착해야 한다. 두 번째 끝은 드럼이나 상부 블록 홀더에도 부착됩니다. 로프는 수동으로 놓거나 대체 방법을 사용하여 놓을 수 있습니다.

그림에서. 도 97은 교체 방법을 사용하는 천정 크레인의 주 리프팅 메커니즘의 풀리 메커니즘의 리빙을 도시한다. 로프 1이 포함된 드럼 또는 릴은 자유롭게 회전할 수 있는 지지대 위의 오버헤드 크레인 아래에 설치됩니다. 후크 서스펜션이 있는 풀리 블록 5의 이동식 케이지는 크레인 축을 따라 아래쪽 위치에 고정됩니다. 크레인 아래에는 얇은 로프가 감겨있는 드럼 위에 전동 윈치 (6)도 설치되어 있습니다.

이 로프를 모든 도르래 롤러를 수동으로 통과시켜 드럼 1에 감긴 디자인 로프의 끝 부분에 연결합니다. 그런 다음 전동 윈치를 켜면 얇은 로프가 모든 롤러를 반대 방향으로 통과하지만 디자인은 도르래 로프의 얇은 로프를 대체하는 로프입니다.

97. 교체 방식을 이용한 체인 호이스트 회수 방식
a - 업무 조직도; b - 리빙 다이어그램; 1 - 로프가 달린 드럼; 2 - 고정 블록 홀더; 3 - 리프팅 메커니즘의 드럼; 4 - 오버헤드 크레인 트롤리; 5 - 이동식 블록 홀더; 6 - 전기 윈치

예약시 매우 중요합니다 정확한 정의그렇지 않으면 후크가 올라가지 않습니다. 원하는 높이, 또는 낮은 위치에 도달하지 않습니다.

프로젝트에 따른 후크가 작업장 바닥 수준 아래로 떨어지는 경우(매립형 공간이 있는 경우) 로프 길이는 바닥에서 이동식 케이지 축의 하단 위치까지의 거리만큼 증가하고 다음을 곱해야 합니다. 크레인 풀리의 다양성.

새 로프를 회수할 때 도르래가 종종 뒤틀리는 경우가 있습니다. 뒤틀림은 두 가지 방법으로 제거할 수 있습니다. 먼저 감을 때 로프를 전체 길이에 걸쳐 하나의 직선으로 굴리거나 도르래를 푸는 것입니다.

두 번째 방법에서는 질량이 가장 큰 하중의 30%인 하중을 150-200mm 들어올리고 풀리가 자유롭게 비틀리도록 하여 하중이 가속되지 않도록 합니다. 이 경우, 풀리가 회전을 멈출 때까지 하부 블록 케이지의 회전수를 카운트합니다.

로프를 드럼에 고정한 후 후크를 여러 번 올리고 내리면 로프 전체 길이에 걸쳐 꼬임이 고르게 분산됩니다.

야금 크레인 설치의 특징은 특수 기술 작업을 수행하기 위한 교량, 트롤리 및 메커니즘의 설계 특징에 따라 결정됩니다. 야금 크레인을 설치하는 동안 모든 조립 작업을 수행하는 순서와 규칙은 제조업체 지침에 자세히 설명되어 있으므로 이러한 크레인의 확대 조립 장치를 설치하는 절차가 여기에서 설명됩니다.

크레인 트랙에 브리지를 조립한 후(또는 조립된 브리지를 들어 올린 후) 멀리언 로딩 크레인을 설치할 때 기둥을 이동, 회전 및 리프팅하기 위한 작동 장치와 메커니즘이 있는 메인 트롤리 프레임이 브리지 위로 들어 올려집니다. 동시에 제어실부터 시작하여 메인 트롤리의 하부가 조립됩니다. 캐빈은 지지대의 작업 플랫폼에 설치됩니다. 제어 플랫폼에 설치하고 고정하기 전에 컬럼에서 보존 코팅을 제거하고 직진성과 흠집이 없는지 확인합니다. 기둥 면의 곡률은 길이 1m에 걸쳐 1mm를 초과해서는 안 됩니다. 기둥을 현장에 고정한 후 메커니즘이 있는 프레임을 삽입하고 스윙 축을 따라 설치합니다. 그런 다음 마우스피스가 있는 트렁크가 조립됩니다.

메인 트롤리의 하부를 조립한 후, 메인 트롤리의 프레임에 묶인 자주식 크레인이나 도르래를 사용하여 샤프트를 기둥에 얹습니다. 기둥이 있는 샤프트는 버팀대 또는 랙을 사용하여 (안정성을 위해) 수직 위치에 고정됩니다. 그런 다음 기둥 리프팅 메커니즘이 매달린 트래버스를 기둥 머리에 놓고 고정합니다.

그런 다음 기둥과 캐빈이 포함된 샤프트 어셈블리를 들어 올려 메인 트롤리의 프레임에 고정합니다.

샤프트는 트롤리 프레임이나 장착 빔에 매달린 도르래 호이스트 또는 기둥 리프팅 메커니즘을 사용하여 들어 올려집니다.

주조 크레인 설치는 크레인 설치와 다릅니다. 범용먼저 메인 브리지가 크레인 트랙에 조립된 다음 보조 브리지가 조립되고 그 후에 트롤리가 장착된다는 사실입니다. 무거운 주조 크레인의 브릿지는 요소(밸런스 트롤리, 브릿지 빔)의 무게와 기존 장착 메커니즘의 하중 전달 용량으로 인해 요소를 확장할 수 없는 경우 하프 브릿지 또는 개별 요소의 크레인 트랙에 조립됩니다. 하프 브리지. 이러한 크레인은 장착 빔에 매달린 풀리 호이스트를 사용하여 장착되는 경우가 가장 많습니다. 같은 이유로 대형 주조 크레인의 메인 트롤리는 확대된 조립 장치에서 크레인 브리지에 장착되고 보조 트롤리는 제조업체에서 도착한 형태로 완전히 조립됩니다. 주조 크레인의 메인 트롤리를 슬링하기 위해 Giprometallurgmontazh Institute의 장치가 자주 사용됩니다. 이 장치는 4개의 슬라이딩 로드를 통해 트롤리 프레임의 중간 빔 아래에 배치된 두 개의 슈에 힌지 방식으로 연결되는 트래버스로 구성됩니다.

잉곳 제거용 크레인을 설치할 때 브릿지를 조립하고 그 위에 트롤리를 설치한 후 이전에 캐빈, 플랫폼 및 사다리를 하나의 확대된 조립 요소로 조립한 샤프트가 매달리고 고정됩니다.

이러한 크레인에는 일반적으로 제조업체에서 조립한 펜치로 잉곳을 배출하는 메커니즘이 부착되어 있습니다. 4.6m 깊이의 특수 수리 구덩이 근처에 수평 위치로 배치된 이 메커니즘은 트롤리 프레임의 빔에 매달린 도르래 또는 주 리프트 메커니즘을 사용하여 구덩이 안으로 내려갑니다.

배출 장치가 분해된 상태로 도착하면 수리 구덩이 옆에 수평 위치로 조립되어 그 안으로 내려갑니다. 그 후, 수리 피트 위에 크레인 브릿지와 트롤리를 설치하여 배출 메커니즘을 수평 방향으로 이동하지 않고 피트에서 직접 샤프트에 들어 올려 삽입할 수 있도록 합니다.

이때까지 크레인 트롤리의 주 리프팅 장치 설치가 아직 완료되지 않은 경우 배출 장치는 수리 구덩이로 내려졌던 것과 동일한 풀리를 사용하여 들어 올려집니다. 샤프트 가이드를 따라 메커니즘을 들어 올린 후 임시로 고정하고 메인 리프팅 메커니즘 설치 및 전기 설치 작업이 완료된 후 추가 작업을 수행합니다.

메인 리프트 메커니즘이 작동하는 동안 배출 메커니즘은 다음과 같이 장착됩니다.

리프팅 로프는 드럼에 부착되어 배출 장치 블록 주위로 구부러지고 먼저 밸런서에 고정됩니다. 펜치 제어 메커니즘의 로프는 블록을 통과하여 이 메커니즘의 레버와 드럼에 고정됩니다. 그런 다음 배출 메커니즘이 피트에서 낮은 설계 위치(최대 플라이어 개방 시)로 올라가고 카트리지의 돌출 부분 아래에 있는 두 개의 빔에 있는 샤프트에 임시로 고정됩니다. 그 후, 풀린 로프를 당겨 평균대와 레버에 다시 부착합니다(끝을 자르지 않고). 배출 메커니즘을 (플라이어를 최소로 열면서) 상부 설계 위치로 올린 후 펜치 제어 메커니즘의 균형을 맞추기 위해 로프가 균형추에 부착됩니다.

웰(클램프형) 탭 설치 기술은 잉곳 스트리핑용 탭 설치 기술과 유사합니다.

오버헤드 크레인의 해체는 대부분의 경우 자체 추진 지브 크레인이나 장착 빔에 매달린 풀리를 사용하여 수행됩니다. 조립 마스트는 이러한 목적으로 훨씬 덜 자주 사용됩니다(크레인 설치에 거의 사용되지 않는 것과 같은 이유로).

오버헤드 크레인을 해체하기 위해 Giprotechmontazh가 설계한 유압 리프트를 사용할 것이 유망합니다.

특별히 개발된 PPR이 있는 경우에만 크레인을 분해할 수 있습니다.

해체작업을 시작하기 전, 준비 활동- 윈치 설치, 도르래와 도르래 블록 연결, 크레인 트랙에 엔드 빔이나 밸런서를 임시로 고정하기 위한 장치 설치 등 필요한 리프팅 메커니즘 및 장비 준비 – 크레인 해체에 필요한 비계 준비 및 설치; – 위험한 작업 구역을 울타리로 막고 제거된 크레인 조립 장치를 배치할 장소를 준비합니다.
크레인과 트롤리의 바퀴 아래에 신발을 설치하여 자발적인 움직임을 방지함으로써,
크레인 메커니즘의 전원을 끄면 분해가 시작됩니다.

먼저, 트롤리를 매달아 크레인 브릿지에서 제거합니다. 기존 메커니즘 및 장비의 부하 용량이 조립된 트롤리의 질량보다 작으면 최소한으로 분해됩니다. 필요한 수요소를 하나씩 제거합니다.

같은 이유로 크레인 브리지는 완전히 제거되거나 PPR에 따라 두 개의 하프 브리지 또는 다른 수의 요소로 분해됩니다.

브리지 분해 작업은 조립의 역순으로 수행됩니다.

장착 패드는 먼저 제거할 메인 빔(또는 하프 브리지)을 미리 고정하고 엔드 빔 또는 밸런서를 크레인 트랙에 임시로 고정한 후 가스 절단으로 제거됩니다.

하프 브리지, 개별 빔 또는 조립된 브리지의 하강은 크레인 설치 시 채택된 방식과 반대 방식으로 수행됩니다.

에게카테고리: - 로딩 크레인 설치

갤러리의 크기는 크레인 규정에 의해 규제됩니다. 갤러리를 통과하는 자유 통로의 너비는 다음과 같아야 합니다.
a) 변속기 구동 장치가 있는 크레인의 경우 - 최소 500mm
b) 무변속기 또는 수동 구동식 크레인의 경우 - 최소 400mm.
트롤리 배선 위치를 지정하기 위한 갤러리의 동일한 크레인의 경우 난간과 트롤리를 지지하는 장치 및 전류 수집 장치 사이의 통로 폭은 최소 400mm여야 합니다.
트롤리의 전기 장비에 전류가 유연한 케이블로 공급되는 경우 전류 공급 장치 측면에 위치한 브리지 크레인 갤러리에는 크레인 규칙의 요구 사항이 적용되지 않습니다. 케이블을 고정하는 콘솔은 브리지 갤러리의 전체 너비를 가로지를 수 있습니다. 이러한 크레인의 교량 상판 출구 해치에는 교량 상판에 들어갈 때 유연한 케이블의 장력을 자동으로 완화하는 잠금 장치가 장착되어 있어야 합니다.
크레인 브리지의 끝 난간에서 극한 위치에 있을 때 카고 트롤리의 돌출 부분까지의 거리는 규제되지 않습니다. 크레인의 서비스 영역을 늘리기 위해 이 거리를 400mm 미만으로 사용하는 경우도 있습니다. 이러한 모든 요구 사항은 갠트리 크레인 및 이동식 캔틸레버 크레인에도 적용됩니다.
캐빈에서 제어되는 브리지 크레인(단일 대들보 및 매달린 크레인 제외)은 메인 트롤리 와이어 및 팬터그래프가 브리지 갤러리 데크 아래에 있는 경우 이를 서비스하기 위한 캐빈(플랫폼)을 갖추고 있어야 합니다. 교량 데크에서 이 선실로 들어가기 위한 해치에는 잠금 장치가 있는 뚜껑이 장착되어 있어야 합니다.
메인 트롤리와 팬터그래프를 서비스하기 위한 캐빈의 크기는 규제되지 않으며 일반적으로 높이가 최소 1800mm인 1000 x 1400(Komsomolsk-on-Amur PTO 공장)으로 허용됩니다. 객실 면적은 800 x 800 mm 이상이어야 합니다. 캐빈은 최소 1m 높이의 난간으로 울타리를 쳐야 하며 바닥을 따라 100mm 높이까지 연속적인 단이 있어야 합니다. 유연한 전류 공급으로 플랫폼이 배열되지 않는 경우가 있습니다.
크레인 다리는 메커니즘 및 전기 장비의 검사 및 수리 중에 도구 또는 부품이 떨어지는 것을 방지하기 위해 최소 100mm 높이로 설치된 연속 울타리와 함께 높이 1m의 난간으로 4개의 외부 측면(주변을 따라)으로 울타리를 쳐야 합니다. 크레인의.
트롤리 쪽에서는 교량 갤러리와 엔드 빔에 난간이 설치되지 않습니다.
이와 관련하여 갤러리 데크가 트롤리 레일 높이에 위치한 격자 트러스로 만든 크레인 다리 위에 있는 것은 트러스 사이의 간격에 빠질 수 있기 때문에 위험합니다. 크레인 교량에서 사람이 떨어지는 사례는 격자 트러스가 있는 크레인에서만 보고되었습니다. 언급된 단점(갤러리의 적절한 펜싱 부족) 외에도 이러한 크레인은 이동 메커니즘의 위치로 인해 바닥에 대한 접근이 제한되어 있으며, 이는 또한 위험을 초래합니다. 서비스 인력. 박스 거더 크레인의 경우 갤러리 데크가 트롤리 레일 수준 아래에 위치하므로 이러한 갤러리를 통과하는 것이 위험하지 않습니다.
갤러리 통과가 제한된 구식 크레인의 사고를 방지하려면 교량 이동 메커니즘의 전기 모터 및 기어박스 위치 또는 난간이 있는 전환 교량에 우회 플랫폼을 배치해야 합니다. 또한 건널 때 작업자의 발이 바닥에서 미끄러지지 않도록 예방 조치를 취해야 합니다.
트롤리 측면에서 다리를 따라 난간을 설치하면 난간 위로 올라가야 하기 때문에 트롤리 메커니즘을 정비하고 수리하는 데 어려움이 발생합니다.
크레인 트롤리는 바닥을 따라 100mm 높이까지 연속 단이 있는 높이 1m의 난간으로 끝 부분에 울타리를 쳐야 합니다. 예를 들어 트롤리에 유연한 전원 공급 장치가 있는 경우와 같이 해당 측면의 크레인 브리지를 따라 갤러리가 없는 경우 트롤리의 세로 측면 중 하나에 난간을 설치해야 합니다.
트롤리 및 엔드 빔의 경우 건물 크기로 인해 높이 1m의 난간 설치가 허용되지 않는 경우 난간 높이를 줄일 수 있습니다.

인기 기사

유리 블록 - 엘리트 소재

2.17.1 제어실, 전기 장비, 안전 장치, 메커니즘 및 요구되는 크레인의 금속 구조물에 안전하게 접근할 수 있는 갤러리, 플랫폼 및 계단 유지, 본 규칙 및 기타 규제 문서를 준수해야 합니다.

크레인의 갤러리, 플랫폼, 계단 및 크레인이 설치되는 장소의 디자인과 위치는 크레인 제조 및/또는 설치 프로젝트에 따라 결정되어야 합니다.

2.17.2. 크레인은 지상에서 편리하게 진입할 수 있어야 하고 객실에 접근할 수 있어야 합니다. 오버헤드 크레인은 크레인 트롤리로 안전하게 나갈 수 있는 통로도 있어야 합니다. 단일 대들보 오버헤드 크레인 및 오버헤드 이중 대들보 크레인의 경우 크레인 수리 플랫폼을 사용할 수 있는 경우 크레인의 갤러리 또는 플랫폼이 필요하지 않습니다.

2.17.3. 전기 장비 및 메커니즘을 정비하기 위한 갤러리가 있는 오버헤드 크레인 및 모바일 지브 크레인의 경우 갤러리를 통과하는 자유 통행 폭은 다음과 같아야 합니다.

a) 중앙 드라이브가 있는 이동 메커니즘의 경우 - 최소 500mm

b) 별도의 드라이브가 있는 이동 메커니즘의 경우 - 최소 400mm.

트롤리 위치를 목적으로 하는 갤러리의 동일한 크레인의 경우 난간과 트롤리를 지지하는 장치 및 전류 수집 장치 사이의 통로 폭은 최소 400mm여야 합니다.

2.17.4. ISO 4301/1에 따른 분류(모드) 그룹 A6 이상의 지지 브리지 크레인이 설치된 건물 범위와 크레인용 가대(전기 호이스트가 있는 단일 대들보 크레인 제외)에는 갤러리를 배치해야 합니다. 경간 양쪽의 크레인 트랙을 따라 통과하기 위해.

크레인 활주로를 따라 통과하는 갤러리에는 경간 측면과 벽이 없는 경우 반대쪽에 난간이 설치되어야 합니다. 개방형 고가도로에 있는 갤러리는 외부(경간 반대편)에만 난간을 설치할 수 있습니다.

갤러리를 따라 있는 통로의 너비는 500mm 이상, 높이는 1800mm 이상이어야 합니다.

기둥이 있는 경우 기둥의 측면이나 본체에 너비가 최소 400mm, 높이가 최소 1,800mm인 통로가 제공되어야 합니다. 기둥 근처에 갤러리의 울타리가 없는 부분을 남겨 두는 것은 허용되지 않습니다.

접근하기 전에 기둥 내부에 통로를 1000mm 건설하는 경우 갤러리를 따라 통로의 폭을 기둥의 통로 폭으로 줄여야합니다. 각 갤러리는 최소 200m마다 계단을 이용할 수 있어야 합니다.

2.17.5. 수리현장은 편리하고 보안 액세스메커니즘 및 전기 장비에.

수리 현장 바닥에서 크레인 하부까지의 거리가 1800mm 미만인 경우 수리 현장으로 들어가는 문에는 메인 트롤리의 장력을 완화하는 잠금 장치와 자동 전기 잠금 장치가 있어야 합니다. 수리 현장.

고정식 수리 플랫폼을 설치하는 대신 모바일 플랫폼을 사용할 수 있습니다.

2.17.6. 캐빈에서 제어되는 오버헤드 크레인(전기 호이스트가 있는 단일 대들보 크레인 제외)은 크레인 갤러리 데크 아래에 있는 경우 메인 트롤리 및 팬터그래프 서비스를 위한 캐빈(플랫폼)을 갖추고 있어야 합니다.

교량 데크에서 메인 트롤리를 정비하기 위해 캐빈에 들어가기 위한 해치에는 잠금 장치가 있는 덮개가 장착되어 있어야 합니다.

메인 트롤리를 정비하기 위한 캐빈은 최소 1000mm 높이의 난간으로 울타리를 쳐야 하며 바닥에는 100mm 높이까지 연속 라이닝이 있어야 합니다.

2.17.7. 수리 및 기타 지역을 위해 통로 바닥에 입구 해치를 설치할 때 크기는 최소 500×500mm이어야 합니다. 해치에는 쉽고 편리하게 열 수 있는 뚜껑이 있어야 합니다.

열린 위치의 창구 덮개와 데크 사이의 각도는 75°를 넘지 않아야 합니다.

2.17.8. 오버헤드 크레인 활주로를 따라 이동하는 전기 화물 트롤리뿐만 아니라 오버헤드 이동식 집 크레인의 제어실에 들어가려면 고정 사다리가 있는 착륙 플랫폼을 배치해야 합니다.

착지 장소 바닥에서 천장 하부 또는 돌출 구조물까지의 거리는 최소 1800mm 이상이어야 합니다. 착륙 장소의 바닥은 객실 바닥이나 현관이 있는 객실의 경우 현관 바닥과 같은 높이에 위치해야 합니다. 크레인이 착륙 플랫폼 근처에 정지할 때 착륙 플랫폼과 객실 도어(현관)의 문턱 사이의 간격은 최소 60mm에서 150mm 사이여야 합니다.

착륙 플랫폼이 객실 바닥과 같은 높이에 있는 경우, 객실 바닥 아래에 착륙 플랫폼을 설치할 수 있지만 250mm 이하인 경우 높이 치수(1800mm)를 설정할 수 없습니다. 또한 착륙 플랫폼이 건물 끝에 있고 객실 문턱과 착륙 플랫폼 사이에 지정된 간격을 유지할 수 없는 경우도 마찬가지입니다.

캐빈 바닥 높이 아래의 크레인(레일) 트랙 끝 부분에 착륙 플랫폼을 건설할 때 캐빈은 완전히 압축된 완충 장치를 사용하여 착륙 지점(400mm 이하)과 충돌할 수 있습니다. 이 경우 착륙 플랫폼과 객실 하부(수직) 사이의 간격은 객실과 착륙장 울타리 사이에서 100~250mm 이내, 객실 입구 측면에서 400~450mm 이내여야 합니다. - 700-750mm 이내.

2.17.9. 교량을 통해 오버헤드 크레인의 제어실로 들어가는 것은 다음과 같은 경우에만 허용됩니다. 직접 착륙설계 또는 생산상의 이유로 기내 반입은 불가능합니다. 이 경우 크레인 입구는 전기 잠금 장치와 경보 장치가 장착된 교량 난간의 문을 통해 특별히 지정된 장소에 배치되어야 합니다.

자기 크레인의 경우 부하 전자석을 공급하는 트롤리가 울타리로 둘러싸여 있거나 접촉할 수 없는 장소에 있고 크레인 입구 도어를 전기적으로 차단하여 스위치가 꺼지지 않는 경우를 제외하고는 브리지를 통해 제어실에 진입하는 것이 허용되지 않습니다.

2.17.10. 갤러리, 플랫폼 및 통로의 바닥은 요구 사항을 충족하는 금속 또는 기타 내구성 있는 재료로 만들어져야 합니다. 화재 안전. 바닥재는 갤러리나 플랫폼의 전체 길이와 너비를 따라 설치되어야 합니다.

금속 바닥재는 발이 미끄러질 가능성을 방지하는 방식으로 제작되어야 합니다(확장 강철, 골판지, 천공 시트 등). 구멍이 있는 데크를 사용할 때 구멍 치수 중 하나가 20mm를 초과해서는 안 됩니다.

2.17.11. 활선 트롤리 또는 나선이 있는 지역에 위치한 갤러리, 플랫폼, 통로 및 계단은 입구 잠금 장치 유무에 관계없이 트롤리 또는 나선과의 우발적인 접촉을 방지하기 위해 울타리를 쳐야 합니다.

2.17.12. 크레인의 접근 및 유지 관리를 위한 플랫폼 및 갤러리, 교량형 크레인의 엔드 빔은 최소 1000mm 높이의 난간으로 울타리를 쳐야 하며 하단에는 높이 100mm까지의 연속 울타리가 있어야 하며 중간 링크는 다음 위치에 있어야 합니다. 오프닝 중간.

하단의 난간과 가드레일은 교량형 크레인의 트롤리 끝 부분에도 설치해야 하며, 갤러리가 없는 경우 크레인 교량을 따라 트롤리의 세로 측면에도 설치해야 합니다.

오버헤드 또는 이동식 집 크레인의 엔드 빔과 트롤리에서 건물 크기로 인해 높이 1000mm의 난간 설치가 허용되지 않는 경우 난간 높이를 800mm로 줄일 수 있습니다.

난간 또는 착륙 구조 고정 구조가 부착된 착륙 플랫폼의 기둥은 바닥에서 1000mm 이상 높이에 위치하며 객실에서 최소 400mm 떨어져 있어야 합니다.

엔드빔 및 화물 트롤리리프팅 메커니즘이 전기 호이스트인 교량형 크레인에는 난간과 울타리가 장착되지 않을 수 있습니다.

2.17.13. 포털 크레인에는 포털 사다리에서 크레인 회전 부분의 모든 위치에 있는 포털 헤드 주변에 있는 플랫폼까지 안전한 입구가 있어야 합니다.

이 플랫폼의 바닥에서 회전 부분의 하단 돌출 요소까지의 높이는 최소 1800mm여야 합니다. 포털에서 크레인 회전 부분으로의 진입은 회전 부분의 어느 위치에서나 가능해야 합니다.

2.17.14. 바닥에서 오버헤드 크레인, 타워 및 포털 크레인의 플랫폼과 갤러리로 접근하기 위한 계단의 폭은 최소 600mm 이상이어야 합니다. 높이가 1500mm 이하인 계단을 제외하고 크레인에 있는 계단의 폭은 최소 500mm 이상이어야 합니다.

크레인에 있는 높이가 1500mm 미만인 계단과 캐빈에서 오버헤드 또는 모바일 콘솔 크레인의 갤러리로 들어가는 계단은 너비가 최소 350mm로 만들어질 수 있습니다.

2.17.15. 계단 사이의 거리는 가파른 경사 사다리의 경우 300mm, 경사 층계참 사다리의 경우 250mm, 타워 크레인의 경사 층계참 사다리의 경우 200mm를 넘지 않아야 합니다.

계단의 피치는 계단의 전체 높이를 따라 유지되어야 합니다. 가파른 경사 계단의 계단은 크레인의 금속 구조물로부터 최소 150mm 떨어져 있어야 합니다.

2.17.16. 바닥에서 층계참까지 접근하기 위한 계단, 크레인 활주로를 따라 통과하기 위한 수리 플랫폼 및 갤러리는 움직이는 크레인이나 그 캐빈으로 인해 사람이 끼일 가능성을 방지할 수 있는 위치에 있어야 합니다.

2.17.17. 경사계단은 양쪽에 계단을 기준으로 최소 1000mm 높이의 난간을 설치해야 하며, 미끄러질 가능성을 없애기 위해 너비가 최소 150mm인 평평한 금속 계단을 갖추고 있어야 합니다.

2.17.18. 가파른 경사 계단에서는 계단 바닥에서 2500mm 높이부터 호 모양의 가드를 설치해야 합니다. 호는 서로 최소 800mm의 거리에 있어야 하며 최소 3개의 세로 스트립으로 서로 연결되어야 합니다.

계단에서 호까지의 거리는 최소 700mm, 호 반경 350-400mm에서 800mm 이하여야 합니다. 계단이 단면적이 900'900mm 이하인 격자 기둥 또는 직경이 1000mm 이하인 관형 타워 내부를 통과하는 경우 호 형태의 울타리가 필요하지 않습니다.

해치 위에 가파른 경사 계단을 설치하는 것은 허용되지 않습니다. 계단 높이가 10m 이상인 경우 플랫폼은 6~8m 간격으로 설치해야 합니다. 계단이 관형 타워 내부에 있는 경우 이러한 플랫폼을 배치할 수 없습니다.

2.17.19. 집 크레인 정비를 위해 플랫폼에 진입하기 위한 계단은 플랫폼 입구의 난간 높이가 150mm 이상인 고정식 접이식(접이식)이어야 합니다.

난간은 열전도율이 낮은 재질로 덮어야 합니다.

계단의 너비는 250~400mm 단위로 최소 320mm여야 합니다. 지면이나 플랫폼 표면에서 첫 번째 계단까지의 높이는 400mm를 넘지 않아야 합니다.

GOST 32576.5-2013

주간 표준

하중 리프팅 크레인

접근 수단, 울타리 및 보호 수단

5부

오버헤드 및 갠트리 크레인

크레인 - 접근, 경비 및 구속. 파트 5: 브리지 및 갠트리 크레인

ISS 53.020.20

도입일 2015-06-01

머리말

주간 표준화 작업을 수행하기 위한 목표, 기본 원칙 및 기본 절차는 GOST 1.0-92 "주 간 표준화 시스템. 기본 조항" 및 GOST 1.2-2009 "주 간 표준화 시스템. 주간 표준화에 대한 주간 표준, 규칙, 권장 사항에 설정되어 있습니다. 개발, 채택, 업데이트 및 취소에 대한 규칙"

표준정보

1 폐쇄형 합작회사 "RATTE"(JSC "RATTE")에서 개발

2 연방 기술 규제 및 계측 기관에서 소개

3 표준화, 계측 및 인증을 위한 주간 협의회에서 채택됨(2013년 11월 14일자 프로토콜 N 44-2013)

다음은 채택에 투표했습니다.

MK(ISO 3166) 004-97에 따른 국가의 짧은 이름		국가표준화기관의 약칭
		아르메니아 공화국 경제부
키르기스스탄		키르기스 표준어
		몰도바-표준
		로스스탄다르트
타지키스탄		타직 표준어

4 2014년 8월 22일 N 942-st 연방 기술 규제 및 계측 기관의 명령에 따라 주간 표준 GOST 32576.5-2013이 국가 표준으로 시행되었습니다. 러시아 연방 2015년 6월 1일부터

5 이 표준은 국제 표준 ISO 11660-5:2001* "크레인 - 접근, 가드 및 구속. 파트 5: 브리지 및 갠트리 크레인"을 준수합니다.
________________
* 본문에 언급된 국내외 문서에 대한 접근권한은 고객지원팀에 문의하여 얻을 수 있습니다. - 데이터베이스 제조업체의 메모.


규정 준수 수준 - 비동등(NEQ)

6 처음으로 소개됨


이 표준의 변경 사항에 대한 정보는 연간 정보 색인 "국가 표준"에 게시되며 변경 및 수정 내용은 월간 정보 색인 "국가 표준"에 게시됩니다. 본 표준이 개정(교체) 또는 폐지되는 경우, 해당 공지는 월간 정보 색인 "국가 표준"에 게시됩니다. 관련 정보, 공지 사항 및 텍스트도 게시됩니다. 정보 시스템 공공 사용- 인터넷상의 연방 기술 규제 및 계측 기관의 공식 웹 사이트

소개

소개

이 표준은 "리프팅 크레인. 접근 수단, 펜싱 및 보호 수단" 표준 시리즈의 일부이며 오버헤드 크레인 및 갠트리 크레인 설계에 사용되는 접근 수단, 보호 및 펜싱에 대한 특별 요구 사항을 설정하여 유지 관리를 포함하여 작동 중 안전을 보장합니다. 움직이는 부품, 낙하물 또는 충전부로부터 인력을 보호하기 위해 기술적 조건, 설치, 해체 및 비상 상황을 제어합니다.

이 표준은 국제 표준 ISO 11660-5:2001 "리프팅 크레인. 접근, 가드 및 보호 수단. 5부. 오버헤드 및 갠트리 크레인"(ISO 11660-5:2001 "크레인)의 주요 규제 조항을 고려하여 개발되었습니다. - 접근, 가드 및 구속. 파트 5: 브리지 및 갠트리 크레인'). 자발적으로 이 표준 조항을 적용하면 관세 동맹의 기술 규정 "기계 및 장비의 안전에 관한"(TR CU 010)의 요구 사항에 대한 로드 리프팅 크레인의 준수 여부를 확인하고 평가하는 데 사용할 수 있습니다. /2011).

1 적용분야

이 표준은 작동 위치에 설치된 분류에 따라 오버헤드 및 갠트리 크레인(이하 "크레인"이라고 함)의 접근 수단, 보호 및 보호에 대한 일반 요구 사항을 포함하고 사용되는 접근 수단, 보호 및 울타리에 대한 특별 요구 사항을 규정합니다. 유지 관리, 기술 상태 모니터링, 설치, 해체를 포함하여 작동 중 안전을 보장하고 비상 상황에서 움직이는 부품, 낙하물 또는 충전부로부터 인력을 보호하기 위한 크레인 설계에 사용됩니다.

접근 수단, 울타리 및 크레인 보호에 대한 일반 요구 사항은 주간 표준 * 채택에 투표한 것으로 서문에 언급된 주의 국가 표준에 설정되어 있습니다.
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GOST R 55178-2012


이 표준은 승인 후 1년 후에 제조되는 모든 새로운 오버헤드 크레인과 갠트리 크레인에 적용됩니다. 이 표준은 기존 장비의 교체나 업그레이드를 요구하기 위한 것이 아닙니다. 그러나 장비를 현대화하는 경우에는 이 표준에 따라 장비 속성에 대한 요구 사항을 개정해야 합니다. 현대화 중 표준 요구 사항을 준수하면 상당한 설계 변경이 발생하는 경우 장비가 이 표준의 요구 사항을 준수하도록 할 가능성과 필요성은 제조업체(설계자)가 결정해야 하며, 제조업체가 없는 경우 조직이 결정해야 합니다. 기능을 수행하고 후속 변경은 1년 이내에 소유자(사용자)에 의해 이루어져야 합니다.

2 규범적 참고문헌

이 표준은 다음 주간 표준에 대한 참조를 사용합니다.

GOST 13556-91 타워 크레인. 일반적인 기술 조건

GOST 27555-87 (ISO 4306-1-85) 리프팅 크레인. 용어 및 정의.

참고 - 이 표준을 사용할 때는 공공 정보 시스템(인터넷상의 연방 기술 규제 및 계측청 공식 웹사이트 또는 연간 정보 색인 "국가 표준")에서 참조 표준의 유효성을 확인하는 것이 좋습니다. , 금년도 1월 1일자로 발간된 당해연도 월간 정보지수 '국가표준' 이슈에 관한 것입니다. 참조 표준이 교체(변경)된 경우 이 표준을 사용할 때는 교체(변경) 표준을 따라야 합니다. 참조 표준이 대체 없이 취소되는 경우, 해당 참조 표준에 영향을 미치지 않는 부분에 참조 표준이 적용되는 조항이 적용됩니다.

3 용어 및 정의

이 표준은 GOST 27555에 제공된 해당 정의와 함께 다음과 같은 용어를 사용합니다.

3.1 착륙 지점:작업장이나 육교 구조물에 영구적으로 고정되어 크레인에 안전하게 진입하는 데 사용되는 플랫폼입니다.

3.2 모바일 접근 수단:크레인의 설치, 유지보수 또는 수리 작업을 수행하는 데 사용되며 작업 기간 동안에만 작업 영역으로 전달되는 접근 수단입니다.

4 접근성 시스템

4.1 일반 조항

표준의 이 부분은 오버헤드 또는 지상 트랙을 따라 이동하는 크레인에 대한 접근 수단뿐만 아니라 작동, 수리 및 유지 관리를 위한 해당 요소 및 어셈블리를 다룹니다.

설치, 유지보수 및 작동을 위해 서비스 인력이 필요한 크레인의 모든 요소에 안전한 접근 수단을 제공해야 합니다.

크레인 및 그 구성 요소에 대한 접근은 일반적으로 계단, 플랫폼, 난간이 장착된 갤러리 및 작업자에게 필요한 수준의 안전을 제공하는 기타 요소로 구성된 접근 수단 시스템을 통해 제공됩니다.

4.2 건물이나 고가도로의 오버헤드 크레인

4.2.1 크레인 착륙장 접근

객실에서 제어되는 오버헤드 크레인에 대한 접근은 작업장이나 고가도로의 구조물에 영구적으로 고정된 착륙 플랫폼을 통해 이루어져야 합니다.

바닥에서 착륙장으로의 접근을 위한 계단과 그 경비원은 접근 수단, 울타리 및 크레인 보호에 대한 요구 사항을 준수해야 합니다. 이는 서문에서 채택에 투표한 것으로 언급된 국가의 국가 표준에 확립되어 있습니다. 주간 표준 *.
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* 러시아 연방에서는 GOST R 55178-2012(ISO 11660-1:2008) "리프팅 크레인. 접근 수단, 울타리 및 보호 수단. 1부. 일반 조항"이 시행됩니다.


착륙 지점의 높이에 따른 권장 접근 방법은 표 1에 나와 있습니다.


표 1 - 권장 접근 수단

바닥에서 착륙 플랫폼의 높이, m
1부터 15까지	계단 경사계단 가파른 경사 계단 수직계단
성. 15~25	계단
	전동 액세스 장치 사다리

4.2.2 착륙지역

4.2.2.1 크레인에 대한 접근은 착륙 플랫폼에서 이루어져야 합니다. 착륙장 가드는 크레인에 설치된 가드에 대한 요구 사항을 준수해야 합니다. 수도꼭지에 접근하기 위한 입구에는 자동으로 닫히는 문이 있어야 합니다.

4.2.2.2 크레인 접근을 위한 문은 다음과 같습니다.

- 힌지형, 착지 구역 내부 개방형;

- 수평 또는 수직 방향으로 슬라이딩합니다.

승강장 외부로 스윙도어를 여는 것은 허용되지 않습니다.

4.2.2.3 착륙 플랫폼이 객실 바닥과 동일한 높이에 위치할 때 높이 여유가 유지되지 않는 경우, 착륙 플랫폼 바닥과 크레인의 해당 플랫폼 바닥의 높이가 다를 수 있습니다. 승강장 바닥이 플랫폼과 크레인과 같은 높이에 있는 경우 10mm 이하, 크레인 데크가 착륙 플랫폼 높이보다 위에 있는 경우(충돌) 180~250mm입니다(그림 1, c).

c - 착지 영역에 닿을 때 간격

1 - 크레인의 이동 방향; 2 - 크레인 플랫폼; 3 - 착륙장

그림 1a)	그림 1b)	그림 1c)
		180250 (크레인 데크가 착륙 플랫폼보다 위에 있는 경우(위로 지나갈 때))
크레인 플랫폼의 난간과 착륙 플랫폼 사이의 최소 거리 모든 치수(mm)

그림 1 - 착륙 플랫폼과 크레인 구조물 사이의 여유 공간

4.2.2.4 착륙 플랫폼과 크레인 플랫폼 또는 캐빈 사이의 간격은 그림 1과 같아야 합니다. 지정된 간격을 보장할 수 없는 경우 끼임, 절단 및 높은 곳에서의 추락에 대해 동등한 수준의 안전을 제공하기 위해 다른 조치를 취해야 합니다. .

4.2.3 대체 크레인 접근 시스템

4.2.3.1 일반 요구사항

오버헤드 크레인 캐빈으로의 대체 접근 시스템(예: 교량을 통한)은 설계 또는 생산상의 이유로 캐빈으로 직접 진입이 불가능한 경우에만 허용됩니다. 이 경우 크레인의 출입구는 교량난간에 있는 문을 통하여 특별히 지정된 장소에 배치하여야 한다.

일반적으로 크레인에 대한 접근은 작업장이나 육교 구조물에 부착된 계단, 통로 및 갤러리를 통해 이루어집니다. 크레인 다리와 크레인 접근 갤러리의 모든 계단, 통로, 경사로 및 ​​전원 공급 장치 트롤리는 크레인에 설치된 울타리 요구 사항에 따라 모든 열린 측면에서 울타리를 쳐야 합니다. 이 경우 적절한 통로와 여유 공간이 제공되어야 합니다(그림 2 및 3). 예를 들어 다음과 같이 필요한 여유 공간을 제공하는 것이 불가능한 장소 기존 건물, 동등한 수준의 안전을 제공하기 위해 다른 조치를 취해야 합니다.

고정식 수직 사다리를 통한 크레인 브릿지 및 트롤리 접근은 사다리 및 경사 사다리 설치가 불가능한 경우에만 허용됩니다.

1 - 난간 A; 2 - 난간 B; 3 - 카트

그림 2 - 다리 갤러리를 산책하세요

1 - 난간 A; 2 - 난간 B; 3 - 열; 4 - 벽

그림 3 - 작업장 갤러리나 육교를 따라 크레인으로 가는 통로

참고 - 난간 A는 600mm인 경우 제외될 수 있습니다. 난간 B는 1000mm 또는 난간 A가 있는 경우 제외될 수 있습니다. 펜스에서 전원 구성 요소까지의 거리가 100mm와 500mm인 경우 난간 높이를 세 부분으로 나누어 두 개의 니 스톱을 설치하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 발이 끼일 위험이 줄어듭니다. 위험 지대, 울타리에 특별한 구멍이 없는 곳에서 크레인으로 이동할 때 끼일 위험도 줄어듭니다.

4.2.3.2 크레인 출입통제

유지보수 담당자가 작업 중인 크레인에 접근하려면 크레인 운전자(크레인 운전자)의 허가가 있어야만 허용됩니다.

크레인 운전자와의 의사소통이 어려운 경우, 크레인에 접근해야 하는 사람의 탑승 요청을 크레인 운전자(크레인 운전자)에게 알리는 착륙 허가 요청 시스템의 사용을 고려해야 합니다. 랜딩패드에 있는 버튼을 이용하여 빛이나 소리 신호를 이용하거나 다양한 인터콤 장치를 이용해 요청이 가능합니다.

상륙허가요청제도의 이용이 필요한 요소는 다음과 같습니다.

- 크레인의 이동 속도;

- 크레인 운전자 위치에서 접근 지점의 가시성

- 작업조건 - 가시성 부족, 소음 등

4.3 갠트리 크레인에 대한 접근

지상 트랙을 따라 이동하는 갠트리 크레인에 대한 접근 수단 설치에 대한 일반적인 요구 사항은 오버헤드 크레인과 동일합니다(4.2 참조).

갠트리 크레인에 대한 접근 수단을 설계할 때 주요 위험 요소는 크레인 지지대 또는 트롤리 근처에 있는 사람과의 충격 또는 충돌 위험이라는 점을 고려해야 합니다. 크레인 접근 사다리는 가능하다면 근처 사람들과의 접촉을 방지하는 방식으로 배치되어야 합니다. 이것이 불가능할 경우 크레인의 금속 구조물에 부착된 가파른 경사 또는 수직 사다리를 사용해야 합니다. 지면에서 계단 울타리의 첫 번째 호까지의 거리는 3m 여야합니다.

캐빈의 경우 갠트리 크레인 20m 이상의 높이에 위치한 경우 드라이브(엘리베이터, 크레인 리프트)가 있는 접근 수단을 사용해야 합니다. 전동식 접근 수단을 사용할 때는 대체 접근 수단(사다리)을 제공해야 합니다.

4.4 크레인 트롤리에 위치한 객실에 대한 접근

제어실이 크레인 트롤리(이동식 객실)에 있는 경우 객실로의 접근 수단은 이 표준의 4.1-4.3 요구 사항을 충족해야 합니다.

4.5 크레인 리프트(엘리베이터)에 대한 요구사항

4.5.1 크레인 리프트(엘리베이터)는 GOST 13556의 요구 사항을 준수해야 합니다.

4.5.2 리프팅 용량은 최소 160kg이어야 합니다.

5 크레인 유지보수를 위한 접근 수단

5.1 일반 요구사항

오버헤드 크레인과 갠트리 크레인은 크레인 트롤리로 안전하게 나갈 수 있어야 합니다.

크레인 유지보수 및 수리를 위한 접근 수단을 선택할 때 다음 요소를 고려해야 합니다.

- 크레인 제조업체의 지침에 따라 필요한 접근 빈도

- 유지보수 작업을 수행하는 데 필요한 시간

- 서비스 지점에 접근하는 데 필요한 시간

- 특정 지점에서 작업을 수행하는 데 필요한 시간

- 이동된 요소의 크기.

고정된 접근 수단(플랫폼, 계단 등)을 사용하는 것이 좋습니다. 크레인의 개별 구성요소에 접근하기 위해 고정식 접근 수단을 설치할 수 없는 경우 이동식 접근 수단을 사용할 수 있습니다.

크레인을 건물 정비용으로 사용하려는 경우 해당 크레인의 설계에는 적절한 통로와 특수 플랫폼이 제공되어야 합니다.

5.2 모바일 접속

5.2.1 이동식 접근 수단 사용의 필요성은 크레인 작동 및 수리 매뉴얼에 따라 결정되어야 합니다. 모바일 접근 장치의 방향과 공간적 위치는 사용을 용이하게 해야 합니다.

5.2.2 다음 모바일 접속 장치의 사용을 권장합니다.

- 타워(비계);

- 별도의 계단 시스템

- 기계적으로 구동되는 리프팅 플랫폼;

- 크레인 자체의 후크에 매달린 크래들을 포함한 다양한 크래들(예: 메인 빔의 금속 구조 검사용)

참고 - 높이가 2m를 초과하는 휴대용 사다리를 사용하면 제공되지 않습니다. 요구되는 수준보안.

5.2.3 크레인 후크에 매달린 크래들에 대한 요구사항

5.2.3.1 크래들은 사람을 들어올리는 장비에 대한 안전 요구 사항을 준수해야 합니다.

5.2.3.2 크래들의 치수(길이와 너비)는 0.500.35m 이상이어야 합니다.

5.2.3.3 크래들의 리프팅 용량을 선택할 때 필요한 인력 수와 도구 무게를 고려해야 합니다.

5.2.3.4 크래들 및 작동 지침 정보 표지판크래들에는 다음이 포함되어야 합니다.

- 크래들에 허용되는 하중과 인원수

- 요람에 착륙하는 방법;

- 발생할 수 있는 위험(예: 로프 얽힘)에 대한 경고.

5.3 현지 서비스 사이트 이용

로컬 플랫폼은 유지 관리 및 수리를 위해 개별 크레인 구성 요소에 대한 액세스를 제공합니다. 모바일 접근 수단의 대안으로 이러한 사이트를 사용하는 것이 좋습니다(5.2 참조). 이러한 구역은 이동식 수단이나 크레인에 장착된 고정식 접근 수단으로 접근할 수 있어야 합니다.

크레인으로 현장에 접근하는 경우 현장 접근에는 필요한 계단과 울타리가 제공되어야 합니다(그림 2). 사이트의 모든 면이 울타리로 둘러싸여 있어야 합니다. 크레인 구성품이 동등한 수준의 안전을 제공하는 경우 난간을 설치할 수 없습니다.

6 전체 높이

6.1 건물의 천장, 트러스의 하부 코드 또는 이에 부착된 물체 및 위 층에서 작동하는 다른 크레인의 가장 낮은 지점까지의 높이는 건물의 가장 높은 지점으로부터의 거리로 정의됩니다. 크레인을 가장 낮은 지점까지 내려 놓습니다.

지정된 거리는 최소 400mm여야 합니다. 그것은 고려되어야한다 변형 가능성천장(예: 적설의 영향을 받는 경우) 안에 특별한 경우(예: 기존 건물에 크레인 설치) 안전상의 이유로 전체 높이를 100mm로 줄이는 것이 허용됩니다.

6.2 조종실로 통하는 통로의 전체 높이는 최소 2.0m 이상이어야 합니다.

6.3 크레인 서비스를 위한 통로와 플랫폼의 전체 높이는 최소 1.8m 이상이어야 합니다. 별도의 영역높이는 1m 이내에서 1.4m로 줄어들 수 있습니다. 이러한 장소에는 경고 표시 및/또는 적절한 경고 페인트가 제공되어야 합니다.

6.4 비상구

6.4.1 크레인의 어떤 위치에서도 제어실에 접근할 수 없는 경우, 크레인 오작동이 발생하거나 긴급 대피가 필요한 경우 객실에서 나갈 수 있는 대체(긴급) 방법이 제공되어야 합니다.

6.4.2 표 2에 명시된 장치 및 부속품은 수도꼭지 아래 바닥 면적의 최소 25%가 장비 및 제품이 없고 제품이 위험을 초래하지 않는 경우(뜨거워지지 않고, 독성이 없음 등).


표 2 - 권장 비상구 장치

캐빈 또는 지상 또는 바닥에 인접한 플랫폼의 높이, m	장치
	밧줄 사다리, 매듭이 있는 로프 또는 안전 잠금 장치가 있는 로프, 로프 하강기
	텔레스코픽 또는 접이식 사다리, 로프 하강 장치
1부터 15까지	관성 릴 및 벨트, 로프 해제 장치

7 보호 및 울타리

7.1 감전 방지는 요구 사항을 준수해야 합니다.

7.2 움직이는 부품 보호하기

레일 위에서 이동하는 크레인에는 레일에서 이물질을 청소하는 장치가 장착되어 있어야 합니다. 장치 바닥과 레일 사이의 간격은 10mm를 넘지 않아야 합니다.

통로 구역에 위치한 크레인 메커니즘의 움직이는 부분(샤프트 및 차축의 돌출된 끝, 벨트, 체인 및 기어 드라이브, 커플링, 풀리, 휠 등)은 울타리로 둘러싸여 있어야 합니다.

서지

	ISO 4306-1:2007 크레인 - 어휘. 파트 1. 일반 용어(ISO 4306-1 크레인 - 어휘 - 파트 1: 일반).
	ISO 11660-1:2008 리프팅 크레인. 접근 수단, 울타리 및 보호 수단. 파트 1: 일반(ISO 11660-1:2008 크레인 - 접근, 가드 및 구속 - 파트 1: 일반).
	ISO 14122-1:2001 기계 안전. 기계에 대한 영구적인 접근 수단입니다. 1부. 두 층 사이의 고정 접근 수단 선택(ISO 14122-1:2001 기계 안전. 기계에 대한 영구 접근 수단. 1부. 두 층 사이의 고정 접근 수단 선택)
	ISO 14122-1:2001/Amd. 1:2010 기계 안전. 기계에 대한 영구적인 접근 수단입니다. 1부. 두 층 사이의 고정된 접근 수단 선택. 수정안 1. (ISO 14122-1:2001/Amd. 1:2010 기계의 안전 - 기계에 대한 영구 접근 수단 - 1부: 두 레벨 사이의 고정된 접근 수단 선택 - 수정안 1)
	ISO 14122-2:2001 기계 안전. 기계에 대한 영구적인 접근 수단입니다. 2부. 작업 플랫폼 및 통로(ISO 14122-2:2001 기계 안전. 기계에 대한 영구 접근 수단. 2부. 작업 플랫폼 및 통로)
	ISO 14122-2:2001/Amd. 1:2010 기계 안전. 기계에 대한 영구적인 접근 수단입니다. 2부. 작업 플랫폼 및 교량. 수정안 1(ISO 14122-2:2001/Amd. 1:2010 기계 안전 - 기계에 대한 영구 접근 수단 - 2부: 작업 플랫폼 및 통로 - 수정안 1)
	ISO 14122-3:2001 기계 안전. 기계에 대한 영구적인 접근 수단입니다. 3부. 사다리, 사다리및 난간(ISO 14122-3:2001 기계 안전. 기계에 대한 영구 접근 수단. 3부. 계단, 발판사다리 및 가드 레일)
	ISO 14122-3:2001/Amd. 1:2010 기계 안전. 기계에 대한 영구적인 접근 수단입니다. 부품 3. 사다리, 사다리 및 난간. 수정안 1. (ISO 14122-3:2001/Amd. 1:2010 기계 안전. 기계에 대한 영구 접근 수단. 3부. 계단, 발판사다리 및 가드레일 - 수정안 1).
	ISO 14122-4:2004 기계 안전. 기계에 대한 영구적인 접근 수단입니다. 파트 4. 고정 사다리(ISO 14122-4:2004 기계 안전 - 기계에 대한 영구 접근 수단 - 파트 4: 고정 사다리)
	ISO 14122-4:2004/Amd. 1:2010 기계 안전. 기계에 대한 영구적인 접근 수단입니다. 4부. 고정식 계단. 수정안 1(ISO 14122-4:2004/Amd. 1:2010 기계 안전 - 기계에 대한 영구 접근 수단 - 4부: 고정 사다리 - 수정안 1)
	IEC 60204-32(2008), 산업 기계의 전기 장비. 안전. 파트 32. 호이스트 메커니즘에 대한 요구 사항(IEC 60204-32(2008) 기계 안전 - 기계의 전기 장비 - 파트 32: 호이스트 기계에 대한 요구 사항).

UDC 621.873:531.2:006.354	ISS 53.020.20
핵심 단어: 로드 리프팅 크레인, 오버헤드 크레인, 갠트리 크레인, 접근 수단, 울타리, 보호

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M.: 스탠다드인폼, 2014