섬유판(섬유판) 생산기술. 섬유판 도소매 이렇게 생겼습니다

이 정보를 사용하면 크고 작은 합판 생산을 조직할 수 있지만 집에서는 불가능합니다. 줄이 매우 번거롭습니다. 여기에서는 합판 제조용 장비(라인, 기계), 가격, 전체 공정의 기술 및 비디오에 대해 알아봅니다.

Chipboard는 환경 친화적이고 가공하기 쉬운 실용적인 재료이며 단단한 목재에 대한 첨단 기술 대안으로 벽과 지붕 클래딩, 벽 패널 제작, 카펫 및 리놀륨 덮개 용 바닥재 제작, 바닥재, 다양한 파티션 제작, 탈착식 거푸집 제작에 성공적으로 사용됩니다. , 선반, 가구 제작, 포장, 울타리 및 접이식 구조물 건설, 건물 장식 및 마감.

생산기술

합판 제조 기술의 핵심은 열경화성 접착 수지 및 칩 혼합물과 함께 직접 열간 압착을 사용하는 것입니다. 칩, 톱밥, 베니어 스크랩 및 기타 작은 목재 폐기물은 마분지 생산의 원료로 사용됩니다. 부스러기는 바인더 재료와 혼합되고 결과 혼합물은 특수 금형에 배치됩니다. 높은 압력과 온도의 영향으로 혼합물은 서로 달라붙어 하나의 전체를 형성합니다. 완성된 슬라브를 금형에서 꺼내어 냉각시킨 후 절단하여 연삭공정을 거친다.

이 전체 프로세스와 라인 자체가 비디오에 표시됩니다.

더 유용함:

보시다시피 집에서 그러한 사업을 조직할 수 없을 것 같습니다. 왜냐하면... 줄이 매우 번거롭습니다.

주요장비

따라서 마분지 생산에는 다음 장비가 필요합니다.

• 접착제가 엄격하게 규제된 비율로 목재 부스러기와 혼합되는 믹서; 접착제는 다양한 첨가제와 경화제가 포함된 가열된 수지입니다.
• 성형 기계. 그 안에 카펫이 형성됩니다 - 타르 칠한 부스러기가 특별한 형태로 놓여 있습니다.
• 열 프레스. 슬래브를 누르고 접착하는 데 사용됩니다.
• 팬 쿨러. 뜨거운 공작물 냉각에 사용됩니다.
• 수직 및 수평 측면 트리머. 최첨단에 사용됩니다.
• 연삭기. 완제품의 끝부분과 표면을 연삭하는 데 사용됩니다.

위에서 설명한 합판 생산 라인은 기성 원료의 가용성이 필요한 사이클에 적합합니다.

합판 생산에 자체 원자재를 사용하려는 경우 절단기, 치퍼, 대패 및 밀과 같은 보조 장비로 키트를 보완해야 합니다.

또한, 합판 생산의 생산성을 높이는 추가 장비에는 컨베이어, 리프팅 메커니즘이 있는 테이블, 진동 스크린, 분쇄 먼지 제거용 환기 시스템, 스태커, 로더 및 건조 챔버가 포함됩니다.

샌딩된 합판을 생산하고 하루에 100장을 생산할 수 있는 완벽한 시설을 갖춘 미니 라인의 가격은 약 1,000,000원입니다. 190,000유로. 생산성이 높은 라인(일일 1000장)의 비용은 550~650,000유로입니다(수령 대상인 우크라이나의 SMS 민간 기업 가격을 기준으로 하면). Harbin Luniwei 공장에서 중국 장비를 구입하는 것이 더 저렴할 것입니다. 용량은 10,000m3이며 약 280,000유로입니다. 연간.

10,000 입방미터 용량의 라인을 구매하는 경우 다음과 같은 자본 비용이 필요합니다.

• 마분지 (기계) 생산 라인의 가격은 8-10 백만 루블입니다.
• 보조 장비 가격은 RUB 1,500,000입니다.
• 라인 배송 및 설치 – 500-600,000 루블;
• 마분지 생산 및 기계 배치를위한 건물 수리 및 준비 (면적 450 평방 미터) - 450,000 루블;
• 한 달 동안 재고 생성-4,200,000 루블;
• Ave. 비용 – 450,000 루블.

전체적으로 합판 생산 공정을 구성하려면 약 1,700만~1,800만 루블의 투자가 필요합니다.

7,800 루블의 마분지 1 입방 미터의 평균 판매 가격으로 월 수익은 6,500,000 루블입니다. 대규모 및 소규모 생산의 평균 통계적 수익성은 18~30%이며, 투자 회수 기간은 1~1년 반입니다.

섬유판은 건축 및 가구 생산에 사용할 수 있는 가장 다양한 재료 중 하나입니다. 폐목재로 만든 재료의 시대가 시작된 것은 섬유판의 생산과 함께였습니다. 160년 동안 이 석판은 품질이 거의 변하지 않았으며 제조 방법도 동일하게 유지되었습니다.

이상적으로는 섬유판 생산이 목재 가공 단계 중 하나여야 합니다. 이 경우 작은 잔해가 남습니다. 목재 칩과 톱밥은 섬유판 생산에 사용되며 마분지 부스러기는 사용됩니다. 다른 모든 경우에는 목재를 구입하여 가공해야 합니다.

칩은 섬유판의 주요 구성 요소입니다. 섬유판 생산 공정은 목재 칩의 초기 가공으로 시작되며, 그 후에야 배치되고 압착됩니다.

다음과 같습니다:

• 우드 칩을 세척할 때는 모래, 큰 잔해물, 점토, 쇄석 등 모든 불순물을 제거해야 합니다.
• 짧은 시간 건조 후 칩은 자석으로 분리되는 과정을 거칩니다. 이는 금속을 제거하는 데 필요합니다.
• 그런 다음 원료는 기계로 보내져 섬유를 분쇄합니다. 두 가지 등급이 있으며, 두 번째 등급은 더 미세한 분쇄도를 생성합니다.
• 그 후, 분쇄된 나무 조각이 제세동기로 들어갑니다. 여기서는 수지와 파라핀을 첨가하는 과정이 진행됩니다.

다양한 합성 구성요소는 미래 섬유판의 품질을 향상시키기 위해 설계되었지만 그 양과 구성은 준비된 칩을 직접 압착하는 방법에 따라 달라집니다.

습식 제조 방식

이 방법의 경우 농축물 질량의 비율을 유지할 필요가 있습니다. 별도의 질량을 할당할 수 있는 특수 벙커에서는 그 일부가 발수성 물질로 접착되어 있습니다. 그 후에는 "카펫" 캐스팅으로 이동합니다.

• 규제 기관은 농축액 공급량을 투여합니다. 밀도가 동일해야 하며 "카펫"에 들어가는 질량의 양은 항상 균일해야 합니다. 이를 수행하는 가장 편리한 방법은 기계를 이용하는 것인데, 그 과정은 연속적입니다.
• 그런 다음 "카펫"이 언론에 전달됩니다. 다단계 기계는 주기적으로 작동합니다. 이를 통해 모든 요소가 함께 눌러지는 평평한 슬래브를 만들 수 있습니다.

습식 압착 방법은 준비된 칩 위에 직접 놓일 슬래브를 뜨거운 물로 가열하는 것입니다. "카펫"에 가해지는 압력은 3 - 5MPa 수준이어야 합니다(미래 시트의 두께에 따라 다름). 공정 중 온도는 210~230°C입니다. 한 번의 누르기 주기는 11분을 넘지 않습니다.

이 생산 방식은 온수와 함께 작동하는 프레스를 작동하고 유지하는 데 비용이 많이 들기 때문에 비용이 많이 드는 것으로 간주됩니다. 그럼에도 불구하고 완성된 슬래브는 밀도와 강도 특성이 향상되었습니다. 그러나 비용 절감의 필요성으로 인해 섬유판 생산을 위한 건식 방법이 등장했습니다.

건식제조방법

이 방법과 습식 방법의 차이점은 이미 섬유 준비 단계에서 시작됩니다. 그들은 씻지 않았지만 반대로 건조되었습니다. 다음으로 모든 공기가 제거되는 메쉬 위에 놓입니다.

농축물을 압축한 후에는 다음과 같은 일이 발생합니다.

• 수지 및 기타 구성 요소 추가.
• "카펫"은 언론 아래에 있습니다. 여기서는 약간 압축되었습니다.
• 전체 시트가 크기에 맞게 절단됩니다.
• 블랭크는 다시 프레스 아래에 배치됩니다.

프레싱 주기 횟수는 습식 방법보다 3배 적습니다. 이 방법의 장점 중 하나는 제조 공정이 저렴하고 간단하다는 것입니다. 하지만 완제품의 품질은 다소 낮습니다.

아래 비디오에서 프로세스 자체가 어떻게 진행되는지 확인할 수 있습니다.

러시아에서는 건식 제조 방법이 거의 사용되지 않습니다. 그러나 우리는 습식 공정을 사용하는 고품질 섬유판을 생산하는 대규모 제조업체가 꽤 많습니다.

LLC "Knyazhpogostsky 섬유판 공장"

이 제조업체는 러시아 최대 규모입니다. 경쟁사와 달리 이 공장은 페놀-포름알데히드 및 ​​그 파생물을 포함하지 않는 섬유판 생산을 전문으로 합니다. 이를 통해 우리는 이 소재가 인간에게 절대적으로 환경친화적인 소재임을 제시할 수 있습니다.

제품은 대량으로 생산되며 품질은 GOST R ISO 9002-96을 포함한 GOST에 의해 규제됩니다. 이 공장은 러시아에서 섬유판 제조에 습식 방식만을 사용하는 유일한 공장입니다. 2번 작업장 한 곳의 연간 최대 생산량은 섬유판 1,100만m2입니다.

이 공장은 러시아 연방 전역 어디에서나 제품을 판매할 수 있습니다. 해외에서도 꽤 많은 판매량을 보이고 있습니다. 따라서 제품 수출은 러시아 섬유판 제품 전체 수출의 최소 10%를 차지합니다.

당연히 Knyazhpogostsky 섬유판 공장이 러시아에서 유일한 공장은 아닙니다.

Bobruisk 공장의 섬유판

Bobruisk 공장은 BusinessStroyMir LLC의 지점입니다. 이 기업은 47년 동안 존재해 왔으며 지난 3년 동안 단단하고 초경질 등급의 제품 생산을 마스터했습니다. Bobruisk 공장의 표준 섬유판 시트 크기는 1700/2746/3.2mm입니다.

가구 생산뿐만 아니라 건설, 운송 및 자동차 산업에도 사용됩니다. 동시에 일부 기업의 제품을 포장하기 위해 섬유판으로 컨테이너가 만들어집니다. 회사 경영진은 섬유판에 유해한 불순물이 포함되어 있지 않다고 주장합니다.

동시에 공장에는 시트를 흰색으로 칠하거나 시트에 다양한 종류의 목재를 모방한 색상을 부여하는 라인이 있습니다. 생산량을 통해 당사는 제품으로 국내 시장을 채울 수 있을 뿐만 아니라 해외로 제품을 공급할 수도 있습니다. 섬유판은 Bobruisk 섬유판 공장에서 전 세계 21개국으로 수출됩니다.

두 공장 모두 GOST를 엄격히 준수하고 품질을 확인하는 문서의 가용성 덕분에 적극적으로 제품을 판매하고 생산 속도를 높일 수 있습니다.

비디오는 Bobruisk 공장의 섬유판 생산 공정을 보여줍니다.

적합성 인증서

이 문서는 GOST, TU 및 위생 및 위생 표준의 요구 사항에 따라 작성될 수 있습니다.

• GOST R 52078-2003 및 GOST 10632 2007이 있습니다. 이는 열경화성 폴리머로 라이닝된 목재 보드 생성을 위한 기술 조건을 규제합니다.
• 제조업체는 정기적으로 업데이트해야 하는 화재 안전 인증서를 보유해야 합니다.
• 유럽 ​​제조 표준 등 특정 표준을 준수하는 모든 브랜드는 품질 인증서에 등재되어야 합니다.
• 제조업체는 또한 해당 제품의 상표에 대한 증거를 입증해야 합니다.
• 적합성 선언이 있고 완제품이 충족하는 GOST 표준에 대한 정보가 포함되어 있습니다.
• 위생 및 위생 보고서에는 제품 검사, 실험실 연구 데이터 및 재료의 안전 및 환경 친화성에 대한 결론이 포함되어야 합니다.

적어도 이러한 적합성 인증서가 있으면 이 섬유판이 고품질이고 사용하기에 안전하다고 말할 수 있습니다. 일부 GOST에서는 포름알데히드의 사용을 허용하지만 이는 물론 특정 인증서에 명시되어 있습니다.

안전 및 건강 위험

적합성 인증서가 있으면 소비자는 구매하려는 제품의 구성을 익힐 수 있습니다. 동시에 습식법으로 만든 섬유판에는 유해한 첨가물과 불순물이 포함되어서는 안 된다는 점을 아는 것이 좋습니다. 이는 초경질 보드가 인간에게 안전하며 예를 들어 양봉에 사용될 수 있음을 의미합니다.

그러나 동일한 건식 가공 보드에는 포름알데히드가 포함되어 있어 이를 사용하면 사람과 동물 모두에게 해로울 수 있습니다. 그렇기 때문에 제품의 밀도와 브랜드뿐만 아니라 제조 방법 및 기술 데이터에도 관심을 가질 가치가 있습니다.

명세서

섬유판은 본격적인 내부 칸막이, 아치, 평평한 바닥과 천장을 만들 수 있는 가장 얇은 재료 중 하나입니다. GOST는 4가지 두께의 섬유판을 제공합니다. 이 매개변수는 항상 슬래브 밀도와 함께 표시됩니다.

• 중밀도 및 저밀도 섬유판은 8, 12, 16 또는 25만 가능합니다.
• 반고체 섬유판은 6, 8, 12mm로 제공됩니다.
• 단단하고 초경질 섬유판 밀도는 2.5, 3.2, 4.5 및 6mm일 수 있습니다.

길이, 너비와 같은 매개변수도 다양합니다. 개인 건축의 경우 제조업체는 길이 1,220-3,660mm, 너비 1,220-2,140의 섬유판 구매를 권장합니다.

GOST 4598은 건식 방법으로 만든 시트의 밀도가 낮다는 것을 나타냅니다. 이는 표시에 문자 M이 포함되어 있고 시트 밀도 범위가 200~400kg/m3임을 의미합니다.

그러나 열간압착으로 만든 섬유판은 단단하거나 매우 단단합니다. 표시에는 문자 T 또는 ST가 포함되어 있습니다. 시트 자체는 상대적으로 얇으며 GOST 4598 86은 밀도를 800 - 1,000 kg/m3으로 표준화합니다.

다양한 유형의 섬유판 밀도의 예는 표에서 볼 수 있습니다.

섬유판의 열전도율은 0.046~0.093W/mK입니다. 건식 시트의 비율은 더 낮습니다.

재료의 무게는 제조 방법, 크기, 두께 및 밀도에 따라 다릅니다.

두께가 3.2mm인 섬유판의 경우 무게는 다음과 같습니다.

• 크기가 2140/1220인 시트의 경우 8kg 350g;
• 시트 2500/1700의 경우 13.6kg;
• 섬유판 3050/1830 시트의 무게는 17kg 이상입니다.

섬유판의 색상은 원재료의 구성에 따라 다르며 밝은 회색에서 어두운 갈색까지 다양합니다. 적층섬유판의 규격은 일반 시트와 동일합니다. 속성만 다릅니다.

국내 제조업체가 생산하는 섬유판의 몇 가지 주요 특징은 다음과 같습니다.

섬유판은 저렴하고 고품질이며 안전한 건축 자재일 수도 있고 매우 깨지기 쉽고 인체에 해로울 수도 있습니다. 또한 후자의 가격은 어린이 방에서도 사용할 수 있는 제품 가격과 크게 다르지 않습니다. 따라서 무엇을 사야할지 알기 위해서는 제품의 기술 데이터를 숙지하는 것이 좋습니다.

섬유판( 섬유판)는 가구 산업, 건축 자재 생산 및 기타 산업에서 널리 사용되며 합판을 대체합니다. 섬유판은 나무로 만든 시트 재료입니다. , 섬유질로 분쇄됩니다. 섬유는 습식 또는 건식 방법을 사용하여 카펫으로 형성됩니다. 습식 성형 중에 물에 떠 있는 섬유가 메쉬에 공급되고, 물이 메쉬를 통해 아래로 흐르며, 섬유 카펫이 메쉬 위에 남습니다. 건식 성형에서는 공기 중에 떠 있는 섬유가 메쉬에 공급됩니다. 메쉬 아래에 진공이 생성되어 메쉬에 쌓인 섬유가 마른 카펫을 형성합니다.

카펫이 형성된 후에는 뜨거운 프레스로 압착되며, 압착은 젖거나 건조될 수 있습니다. 습식 압축 중에 카펫에서 방출되는 남은 물과 증기가 빠져나가려면 카펫 아래에 있는 메쉬가 필요합니다. 압착 후 슬래브의 한쪽 면은 매끄러워지고 다른 쪽 면은 메쉬 각인이 됩니다. 건식 압축을 하면 카펫에 수분이 거의 없고 소량의 증기가 형성되어 슬래브 가장자리를 통해 빠져나갑니다. 이 방법을 사용하면 메쉬가 필요하지 않으며 슬래브의 양면이 매끄러워집니다.

따라서 사용된 기술에 따라 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 섬유판 생산 방법: 습식, 건식, 반건식, 습식건식. 습식법 - 습식성형과 습식프레싱. 건식 - 건식 형성, 건식 압축. 반건식 - 건식 형성, 습윤, 습식 압축. 습식-건식 - 습식 성형, 건조, 건식 압축.

반건식 및 습식건식 방법은 흔하지 않습니다. 섬유판을 생산하는 가장 일반적인 방법은 습식입니다. GOST 4598-74에 따르면 다음 등급의 슬래브가 습식 방식으로 생산됩니다. 연질 M-4(밀도 최대 150kg/m3); M-12, M-20 (최대 350); 반고체 PT-100(400-800); 고체 T-350, T-400 (>850); 초경질 ST-500 (>950). TU 13-444-79에 따르면 다음 등급의 슬래브가 건식 방법으로 생산됩니다. 반고체 PTs-220(밀도 > 600kg/m3); 고체 Ts-300, Ts-350(> 800), Ts-400(> 850); Ts-450(>900); STs-500 (> 900). 표시된 모든 브랜드의 슬래브에서 대시 뒤의 숫자는 정적 굽힘 중 슬래브의 인장 강도(kgf/cm2)를 나타냅니다. 슬래브 치수 : 두께 2.5-25 mm, 길이 최대 5.5 m, 너비 최대 1.83 m.

섬유판 생산에는 덩어리 폐기물 및 비상업적 목재 형태로 사용됩니다. 나무 칩만 사용할 수도 있습니다.

습식법을 이용한 섬유판 생산. 이 방법을 사용하여 섬유판을 생산하는 기술은 다음 작업으로 구성됩니다. 칩을 세척하는 단계; 나무 칩을 연삭하는 단계; 크기 조정; 카펫 흘리기; 프레싱 플레이트; 슬래브에 오일 함침; 열 및 수분 처리; 석판 절단.
목재 칩 세척은 목재 칩을 섬유로 분쇄 할 때 분쇄 메커니즘의 마모를 가속화시키는 모래, 먼지, 금속 입자와 같은 고형 개재물을 제거하기 위해 수행됩니다. 나무 조각은 칼날이 달린 드럼을 사용하여 욕조에서 세척되며, 나무 조각은 물과 혼합되어 헹궈집니다. 스크류 컨베이어를 통해 칩을 수조에서 꺼내고, 물과 불순물을 수조 바닥에서 빨아들여 침전 탱크로 보내며, 여기서 정제된 물이 수조로 다시 흘러 들어갑니다.

연삭 공정 칩은 섬유판 생산에서 가장 중요한 작업입니다. 슬래브의 품질은 연삭의 품질과 정도에 따라 다릅니다. 섬유판 생산에는 바인더가 사용되지 않기 때문에 보드의 강도는 천연 목재 섬유 사이의 결합 유형과 유사한 섬유 간 결합으로 보장됩니다.

목재를 섬유질로 분쇄하는 과정에서 목재 섬유 덩어리, 즉 펄프가 얻어집니다. 펄프는 다양한 농도의 물에 섬유질을 현탁시킨 것입니다.

목재 칩을 섬유로 분쇄하는 작업은 두 단계로 수행됩니다. 1차 분쇄 후 덩어리의 농도는 33%이고, 2차 분쇄 전에 덩어리를 물로 희석하여 썰물 시 0.9~1.8%의 농도로 3~12%로 만듭니다. 평균 섬유 두께는 0.04mm, 길이는 1.5-2mm입니다.

첫 번째 단계에서는 제세 동기 밀 UGR-03, UGR-02를 사용하여 목재 칩의 분쇄를 수행합니다. 칩은 먼저 제세동기의 스팀 챔버로 들어가 가열되어 플라스틱으로 변한 다음 스크류 컨베이어를 통해 분쇄 챔버로 공급됩니다. 분쇄 챔버는 두 개의 디스크(하나는 고정되어 있고 다른 하나는 회전함)로 구성됩니다. 디스크 사이의 거리는 0.1mm 이상입니다. 톱니가 있는 연삭 섹터는 디스크에 고정되어 있으며 크기는 중앙에서 방향으로 감소합니다. 칩은 먼저 큰 이빨에 포착되어 마모되고, 디스크 가장자리로 이동하면서 작은 섬유로 분쇄됩니다.

분쇄된 물질은 배출구로 공급되며, 분쇄기의 특정 증기 압력을 유지하는 두 개의 밸브 시스템을 통과한 후 수집실로 배출됩니다. 제세동기 UGR-03의 생산성은 25~35톤이고, UGR-02는 하루 건조섬유 50톤입니다.

섬유판은 Bison 라인의 건식 연속 방식을 사용하여 생산됩니다.

1) 제조된 제품, 원재료 및 기초재료의 특성

건식 연속 생산 방식의 섬유판은 낙엽수 및 침엽수 목재에 바인더를 첨가하여 만들어집니다.

보드의 치수와 기본적인 물리적, 기계적 특성은 TU BY 600012401.003-2005 "목재 섬유 보드"의 요구 사항을 준수해야 합니다.

슬래브 테스트는 TU BY 600012401.003-2005에 따라 수행됩니다.

원자재 및 자재는 관련 표준(표 1.1)의 요구 사항을 충족해야 합니다.

표 1.13 – 원자재 및 공급품에 대한 GOST 또는 사양

건식 연속법을 사용하여 섬유판을 생산하려면 다음과 같은 목재 원료 종 구성이 권장됩니다.

50% - 사시나무, 포플러, 오리나무

20-30% - 침엽수

20-30% - 자작나무

목재 원료 유형 간의 권장 비율은 다음과 같습니다: 가공 목재 칩 – 최소 70%;

얇은 나무나 가지에서 나온 기술 칩 - 30% 이하;

제재소 및 목공 작업에서 나온 톱밥은 10개 이하로 사용할 수 있습니다.

2) 기술적 과정

건식 연속법을 이용한 섬유판 생산 기술 공정에는 다음 작업이 포함됩니다.

원자재 입고 및 보관

기술 칩 준비

공정 칩을 섬유로 분쇄

준비 : 바인더 및 경화제 도입.

목재 섬유 건조

목재섬유카펫의 형성

섬유판 프레싱

슬래브를 형식으로 절단하고 슬래브를 배치하고 포장합니다.

2.1) 원자재 및 재료의 수용.

섬유판 생산을 위한 원자재는 구입한 기술 칩, 목재 산업의 얇은 나무 및 가지에서 나온 기술 칩, 목공 및 제재소에서 발생하는 덩어리 폐기물 칩, 장작, 장작으로 만든 기술 칩입니다.

원자재는 도로로 도착하여 개방형 보관 창고에 하역됩니다.

들어오는 칩의 각 배치에서 GOST 15815-83에 따라 침엽수 및 낙엽수 종, 나무 껍질, 썩음, 광물 불순물 및 분수 구성의 함량을 결정하기 위한 분석을 위해 샘플을 채취합니다.

칩 양과 측정 방법을 계산하려면 OST 13-74-79 또는 GOST 15815-83을 준수해야 합니다.

알려진 습도에서 분쇄된 원료의 질량을 부피로 변환하는 것은 다음 공식에 따라 수행됩니다.

여기서 V는 칩의 양, 입방 미터입니다. m - 칩의 질량, t; - 실제 습도에서의 칩 밀도, kg/m3.

요소-포름알데히드 수지는 철도 탱크를 통해 철도 탱크의 접수 및 하역 부서로 전달됩니다. 수지는 측정된 부피에 수지의 밀도를 곱하여 질량으로 변환된 부피를 교정된 저울의 판독값으로 용기에 채우는 수준으로 설명됩니다. 들어오는 수지의 각 배치에서 TU 135747575-14-14-89 또는 TU 6-06-12-88에 따라 분석을 위해 샘플을 채취합니다.

황산암모늄(염화암모늄)은 봉지에 담긴 운송을 통해 작업장으로 전달됩니다. 고체 포장 화학물질의 계산은 라벨에 표시된 각 봉지의 무게 또는 무게를 기준으로 수행됩니다.

도로를 통해 현장에 도착하는 장작은 KB572 타워크레인으로 하역되어 수종 구성에 따라 적재됩니다. 원재료의 직경은 800mm, 길이는 1m에서 6m까지 1m마다 그라데이션으로 설정됩니다. 원자재의 결함은 허용되지 않습니다.

외부 썩음;

탄화;

커널 부패;

기타 흠집이나 결함은 허용됩니다. 침엽수와 낙엽수종의 원료는 수피와 수피가 제거된 형태로 공급됩니다. 최대 3m 길이의 장작 측정 및 회계는 GOST 3243-88에 따라 수행되고 길이 3m 이상은 GOST 2292-74에 따라 수행됩니다. 길이가 2m 미만인 원료는 봉지에 담겨 있습니다.

2.2) 프로세스 칩의 준비 및 분류

도로를 통해 현장에 도착하는 장작은 KB572 타워크레인으로 하역되어 수종 구성에 따라 적재됩니다. 스택 높이는 더 이상 높아서는 안 됩니다. 1 에이하지만 이 스택에 쌓인 통나무 길이의 1.5배를 초과해서는 안 됩니다. 수동으로 쌓을 때 통나무 더미의 높이는 1.8m를 넘지 않아야 합니다.

KB572 타워 크레인은 스택에서 목재를 가대까지 운반합니다. 육교에서 원료는 개별적으로 통나무 컨베이어로 굴러갑니다. 원목 운반기의 체인 컨베이어를 사용하여 원재료는 디스크 칩퍼 MPP8-50GN으로 공급되어 공정 칩으로 처리됩니다.

MRR8-50GN 디스크 칩퍼의 기술적 특성:

체적 생산성(입방미터/시간) 50

2. 직경 50-90의 냉동되지 않은 목재를 절단할 때 체적 생산성

600-800mm, 입방미터/시간

3. 가공 목재의 치수, mm:

직경 200-800

길이 최소 1000

직경 60-200mm의 목재를 가공하여 묶음으로 그룹화하는 것이 허용됩니다. 팩 크기는 카트리지 로딩 창 크기를 초과해서는 안 됩니다.

4. GOST 15815-83에 따른 우드 칩의 기하학적 치수

5. 척 직경, mm 850 2.7

6. 커터 디스크:

직경, mm 2900

커터 수, 25개

수평선에 대한 디스크의 경사각(도)입니다. 37

회전 속도, rpm 152

7. 디스크 드라이브 – 전기 모터:

AO3-400M-10V2를 입력하세요

전력, kW 160

회전 속도, rpm 590

8. 피드 드라이브

전력, kW 2.2

회전 속도, rpm 750

수량, 2개

그림 6 – 우드칩 저장 및 분류 기술 체계

그림 7 – 수중 세척기를 사용하여 나무 조각을 청소하는 방식

9. 전체 치수, mm:

길이, mm 6805

폭, mm 5090

높이, mm 3265

우드칩 보관 구역(그림 6)은 활엽수 칩 보관 구역과 침엽수 칩 보관 구역의 두 부분으로 구성됩니다. 도로를 통해 도착하는 기술 칩은 침엽수(12) 및 활엽수(14) 칩을 위한 콘크리트 저장 공간으로 운송됩니다. 우드 칩 창고의 파일 형성은 불도저를 사용하여 수행됩니다. 불도저는 콘크리트 구역에서 침엽수 칩 투여 스테이션(4) 및 경목 칩 투여 스테이션(13)으로 목재 칩을 전달합니다. 소나무 칩 주입 스테이션(4)에서 공정 칩은 스크레이퍼 컨베이어(7)를 통해 SShch-120(11) 분류로 공급됩니다. 견목 칩 투입 스테이션(13)에서 칩은 스크레이퍼 컨베이어를 통해 시간당 700kg의 절대 건조 칩 용량을 갖춘 "REWiBRALL" 유형 분류 스테이션(10)으로 공급됩니다. 분류기는 두 개의 체와 트레이를 갖추고 있으며 나무 조각을 세 부분으로 분리합니다. 상단 체에는 50x50mm 및 40x40mm, 하단 8x8mm 크기의 구멍이 있습니다. 상부 체의 거친 분획과 하부 체의 미세한 분획은 벨트 컨베이어를 통해 칩 스크리닝 벙커로 공급됩니다.

최적의 칩 크기는 15-35mm, 두께 4-6mm입니다. 조절된 목재 칩은 컨베이어를 통해 하이드로워셔로 운반됩니다. 하이드로 와셔를 사용하여 우드 칩을 청소하는 방식은 그림 7에 나와 있습니다.

운송 장치를 통해 목재 칩은 세척 장치의 중입자 분리기(1)로 들어가고, 여기에는 목재 칩을 물 속에서 혼합하는 패들 휠(3)이 있습니다. 아래에서 위로 칩을 픽업하는 물의 흐름 덕분에 칩이 아래에 있는 중간 용기(4)로 들어가고 제수 밸브(7)를 통해 제거되는 것을 방지합니다. 비중이 높은 미네랄 불순물만이 물의 흐름을 이겨내고 중간 용기로 떨어질 수 있습니다. 동일한 물 흐름으로 칩은 깔때기(6)로 이동하는 동안 칩에서 물을 배출하기 위한 구멍이 있는 탈수 오거(2)의 하부로 유입됩니다. 트레이 입구는 트레이 상단으로 공급되는 물로 청소됩니다. 물은 입자와 함께 중간 용기(5)로 들어간 후 순환 시스템으로 되돌아갑니다.

탈수 오거(2)에 의해 이송된 칩은 칩 깔때기 호퍼(6)로 들어가고 그곳에서 스팀 챔버로 보내집니다. 겨울에 깔대기 벙커를 가열하기 위해 증기가 공급되는 히터(14)와 뜨거운 공기를 벙커 내부로 밀어넣는 팬(15)이 설치됩니다.

깔대기 충전을 제어하기 위해 감마 방출기가 있는 측정 장치가 설치되며 이는 다음과 같은 기능을 합니다.

보호 쉘과 방사선 검출기는 서로 반대편에 장착됩니다. 방사성 물질에서 방출된 감마선은 벽과 빈 용기를 관통합니다. 가이거 계수기는 방사선을 전류 펄스로 변환하고, 이는 2선 케이블을 통해 전송되어 제어 장치(Gammapilot)에 합산됩니다. 결과 전류는 출력 릴레이를 켜는 역할을 합니다. 나무 칩으로 용기를 채우는 수준이 감마선 통과 높이를 초과하면 감마선이 약해지고 출력 릴레이가 전환되고 나무 칩 공급이 중단됩니다.

중입자 분리기(1)에 들어가는 중입자(광물 불순물)는 중간 용기(4)를 통해 용기 측면에 열려 있는 수문 밸브(7)로 보내져 침전됩니다. 일정 시간이 지나면 탱크 측면의 출입구가 닫히고 배수구가 열리며, 이를 통해 무거운 입자와 물이 파이프라인을 통해 저장탱크(11)의 다중 챔버 증류수조(8)로 공급되어 청소가 이루어지는 곳 스크레이퍼 컨베이어(10)가 위치합니다.

물을 제거하도록 설계된 탈수 스크류(2)에서 폐수와 함께 나오는 부유 입자는 중간 탱크(5)로 들어가 수문(7)에 축적되며, 이는 위에서 언급한 수문과 유사하게 작동합니다. 수문(7)은 또한 다중 챔버 스틸링 풀(8)에 부유 입자를 공급합니다.

이러한 방식으로 수문을 비우면(비우기 주기는 서로 독립적으로 조정될 수 있음) 배수구가 닫히고 자동으로 작동하는 차단 밸브를 통해 수문에 물이 자동으로 채워집니다. 그 후, 탱크 측에서 수문이 다시 열립니다.

다중 챔버 정수지(8)에서 폐수에 포함된 무거운 입자(광물 불순물)는 스크레이퍼 컨베이어를 통해 스크류 컨베이어로 공급됩니다. 펌프(12)를 통해 저장탱크(11)의 예비수조(9)로부터 깨끗한 물이 보내져 탈수 오거(2)의 천공 트레이를 세척한다. 이 물 중 일부는 저장 탱크(11)로 다시 반환됩니다.

펌프(13)는 중간 탱크(5)에서 중입자 분리기(1)로 물을 공급하고, 여기서 물은 다시 나무 조각과 함께 탈수 오거(2)로 보내집니다. 잠금 장치 작동으로 인한 이 회로의 물 손실은 교차 세척으로 인한 물로 보충됩니다.

2.3) 공정 칩을 섬유로 분쇄하는 과정

기술 칩을 연삭하는 과정에서 목재를 개별 섬유로 가장 완벽하게 분리하여 입자 표면을 늘리고 가소성을 높여야 합니다. 가소성이 증가하면 목재 섬유 카펫을 형성하고 슬래브를 압축하는 동안 입자를 모으는 것이 쉬워집니다. 섬유의 가소성을 보장하기 위해 목재 칩은 분쇄 전에 0.7-1.2 MPa의 압력에서 포화 증기로 처리됩니다.

찌고 분쇄하는 과정에서 목재의 부분 가수분해가 발생합니다. 수용성 제품은 추가 기술 가공 중에 섬유에 유지되어 섬유 사이의 물리적, 화학적 결합 형성에 참여합니다. 가수분해 과정에서 섬유의 펼쳐진 표면에 작용기가 형성됩니다. 목재의 종류에 따라 가공 조건이 다릅니다. 따라서 추출 물질에 중합 가능한 불포화 산이 포함되어 있는 가문비나무, 전나무, 소나무에는 최소한의 열처리가 필요합니다. 자작나무나 사시나무 같은 다른 종은 더 엄격한 열처리 조건이 필요합니다. 반대로, 견목 칩용 리파이너 연삭 디스크의 유압은 연목의 경우보다 낮은 것이 좋습니다.

Pallmann COMPANY의 PR-42 정제기에서 섬유를 얻기 위한 기술 체계가 그림 8에 나와 있습니다. 세척 시설에서 나온 나무 조각은 정제소의 깔때기 호퍼(1)에 부어집니다. FOS의 트리밍은 공압 운송을 통해 동일한 깔때기 호퍼로 공급됩니다. 호퍼에서 - 깔때기, 칩 및 톱밥은 스터핑(로딩) 오거(2)를 통해 김이 나는 보일러(4)로 공급됩니다. 증기 보일러에서 나무 조각은 언로딩 오거(5)를 통해 고정 디스크와 회전 디스크 사이의 분쇄실(6)로 공급됩니다. 생성된 섬유는 언로딩 밸브를 통해 증기 압력에 의해 매스 파이프라인(8)으로 방출된 다음 건조 파이프로 방출됩니다.

리파이너의 시동 중에 형성된 과습한 섬유는 사이클론(9)을 통해 시작 섬유 호퍼로 공급됩니다.

PR-42 정제기의 기술적 특성

완전 건조 섬유 용량, kg/시간 5500

스팀 챔버 부피, m3 2.5

김이 나는 나무 칩의 지속 시간, 최소 3-6

증기압, MPa 0.7-1.2

작동 온도, C 190

증기 소비량, kg/시간 5000

연삭 디스크 직경, mm 1066.8

디스크 회전 속도, mm - 1 1485

엔진 속도, min-1 1485

엔진 출력, kW 1600

엔진 냉각수 유형: 물

스터핑(로딩) 오거의 회전 속도는 리파이너의 생산성과 칩의 벌크 질량에 따라 달라집니다(그림 9). 따라서 정유소 생산성이 5.5 t/h이고 칩의 대량 중량이 150 kg/m3인 경우 스터핑 오거의 회전 속도는 62 min-1이 됩니다.

우드칩 찜 기간은 도표를 사용하여 결정됩니다(그림 10-12). 그림 10에 따라 연삭 설치 생산성(언로딩 스크류의 회전 수)을 설정한 다음 그림 11-12에 따라 칩의 벌크 질량에 따라 스팀 처리 기간을 설정합니다. 예를 들어, 스크류 회전 속도가 32min-1인 경우 정련소의 생산성은 완전 건조 섬유(150kg/m3의 칩 중량)의 5.0t/h가 됩니다. 그림 11에 따르면 이러한 생산성을 위해 섬유 스팀 지속 시간은 스팀 보일러에 1.6~4.0m의 나무 조각을 채우는 높이에서 2~5분일 수 있는 것으로 확인되었습니다.

디스크 사이의 간격, 디스크의 수압 및 언로딩 밸브의 개방 정도는 결과 섬유의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 정유사의 생산성이 높아지면 그 격차도 커져야 합니다. 필요한 유압 클램핑 압력은 칩의 암석 구성에 따라 설정되어야 합니다.

디스크 사이의 간격은 마이크로스크류를 사용하여 설정됩니다. 마이크로스크류를 한 바퀴 완전히 돌리면 디스크의 축방향 변위가 0.75mm 발생합니다. 마이크로스크류가 "오른쪽으로" 회전하면 디스크가 서로 더 가까워지고 그 반대도 마찬가지입니다. 간격은 측정 프로브를 사용하여 측정되며 측정 결과는 0.01mm의 정확도로 디지털 장치에 표시됩니다. 디스크의 접촉점은 측정 프로브의 영점 위치로 간주됩니다. 디스크의 접촉점을 결정하기 위해 회전하는 디스크가 고정된 디스크와 접촉할 때 발생하는 휘파람 소리가 나타날 때까지 마이크로스크류를 "오른쪽"으로 회전시킨 다음 마이크로스크류를 회전시킵니다. « 왼쪽 » 필요한 간격이 설정될 때까지 그 값은 디지털 표시기로 표시됩니다.

디스크는 1~2초 동안만 접촉할 수 있습니다. 그렇지 않으면 과열되어 세그먼트가 파손될 수 있습니다.

리파이너는 디스크 사이에 최소 5mm의 간격을 두고 시작해야 합니다. 이렇게 하면 디스크가 함께 시작되는 것을 방지할 수 있습니다. 연삭 디스크가 서로 5mm 미만의 거리에 있는 경우 마이크로스크류의 "왼쪽" 회전에 의해 리파이너 제어판의 "로터 위치" 램프가 켜질 때까지 떨어져 이동합니다. 이는 다음을 나타냅니다. 연삭 디스크는 서로 5mm 떨어져 있습니다.

칩을 공급하기 전에 분쇄 챔버를 최소 100°C의 온도로 가열해야 합니다.

섬유의 첫 번째 부분이 배출된 후 언로딩 밸브의 작동과 디스크의 유압을 고려하여 디스크 사이의 간격을 조정하여 필요한 품질의 섬유를 얻습니다. 정유소가 가동되기 시작한 지 얼마 후 엔진의 부하가 떨어지기 시작하는데, 이는 클리어런스가 증가했음을 나타냅니다. 이 경우 디스크는 엔진 부하의 초기 판독값에 더 가까워집니다.

디스크 세그먼트의 간격이 일정하고 마모 정도가 계속 증가함에 따라 엔진에서 소비하는 에너지도 증가합니다. 이 경우 지정된 간격을 유지하려면 디스크의 유압 클램핑 압력을 높여야 합니다.

언 로딩 밸브도 점차 마모되므로 작동 중 개방 정도를 주기적으로 조정해야합니다.

그림 8-11

그림 12 - 13

수지 및 경화제의 작동 용액을 준비하고 투여하는 방식은 그림 12-13에 나와 있습니다.

창고의 요소-포름알데히드 수지는 펌프(1)를 통해 9000kg 용량의 공급 용기로 펌핑되고, 여기에서 수지는 200리터 용량의 측정 컵(4)으로 굴러 들어가고 거기에서 300리터 용량의 수지(8) 작업 용액을 준비하기 위한 용기. 희석하고 격렬하게 교반한 후 분석을 위해 수지 용액을 채취합니다.

경화제가 준비되어 대량 파이프라인에 도입됩니다.

백에 담긴 황산 암모늄 (염화 암모늄)을 경화제 준비 장소에 공급하고 480 l 용량의 용기 (1)에서 교반하면서 물에 용해시킵니다. 수온은 35-40C 여야합니다. 물은 미터 (2)에 따라 투여됩니다. 준비된 용액은 순환 펌프(8)를 사용하여 필터(7)를 통해 투여 용기(6)에 하나씩 채워집니다. 정량 펌프(10)는 경화제 용액을 오일 라인에 공급합니다. 수지가 함유된 목재 섬유 덩어리는 중량물 분리기에서 분리되어 흐름에서 제거됩니다. 덩어리가 없는 표준 목재 섬유는 팬에 의해 사이클론을 통해 성형 기계의 컨베이어 벨트로 공급됩니다.

그림 14 - 목재 섬유 덩어리 건조를 위한 공정 흐름도

2.4) 목재 섬유 덩어리 건조

정련기 후의 목재 섬유 덩어리 건조는 Scheuch 사의 튜브 건조기 RT60에서 수행되며, 이를 통과할 때 뜨거운 가스 흐름에서 목재 섬유 덩어리는 수분 함량 6-12%로 건조됩니다. . 건조제는 천연가스가 버너에서 연소될 때 형성되는 공기와 혼합된 뜨거운 가스입니다. 건조 공정은 퍼니스 버너에 공급되는 천연 가스의 양을 변경하여 건조기에서 나오는 증기-가스 혼합물의 온도를 특정 수준으로 유지함으로써 자동으로 제어됩니다. 섬유의 발화를 방지하기 위해 건조기 입구의 건조제 온도는 170C를 넘지 않아야 합니다.

목재 섬유 덩어리를 건조하는 기술 방식은 그림 14에 나와 있습니다.

로(2)의 CK-100-G 버너(1)에 천연가스가 공급되어 연소된다. 연소 중에 생성된 뜨거운 가스는 공기와 혼합되어 연기 배출기(3)에 의해 건조기 파이프(5)로 공급됩니다. 동시에, 프레스 후드에서 수집된 포름알데히드를 함유한 공기(6)가 연소를 위해 노에 공급됩니다. 정제기의 목재 섬유 덩어리는 대량 파이프라인(7)을 통해 건조기 파이프로 도입됩니다. 바인더와 경화제의 작업 용액은 대량 파이프라인으로 들어가며, 여기서 섬유 운송 중에 발생하는 흐름의 난류로 인해 섬유와의 집중적인 혼합이 발생합니다. 건조 파이프의 뜨거운 가스 흐름에서 젖은 섬유는 3~4초 동안 6~12%의 수분 함량으로 건조되고 4개의 사이클론(8)으로 공급되며, 여기서 건조 섬유는 건조제에서 분리됩니다. , 수문 밸브(9)를 통해 컨베이어 벨트(10)로 배출됩니다.

건조기에서 섬유가 점화되면 Grecon 화재 감지 및 위치 파악 시스템이 자동으로 활성화되고 벨트 컨베이어(10)가 반대 방향으로 켜지고 소화된 섬유가 흐름에서 제거됩니다.

컨베이어 벨트에서 나온 건조 섬유는 무거운 섬유 물질 분리기(11)로 들어간 다음 성형 기계의 사이클론으로 들어갑니다.

목재 섬유 대량 건조 공정의 주요 기술 매개 변수는 표 1.16에 나와 있습니다.

표 1.16 - 주요 기술 매개변수

건조 모드의 제어 및 조절은 화로 내 건조기 입구 및 출구의 계단식 조절 및 온도 제어 시스템에 의해 수행됩니다.

건조 모드는 건조기 파이프 출구에 위치한 열 저항에 연결된 제어 조절기를 통해 건조기 파이프 출구에서 건조제의 특정 온도를 설정함으로써 설정됩니다. 설정된 온도 값이 5~10°C를 초과하면 버너가 자동으로 꺼집니다.

건조관 입구의 건조제 최대 온도는 건조관 입구에 설치된 열 저항에 연결된 전자 조절기를 사용하여 설정됩니다. 설정된 온도 값을 초과하면 건조기로의 섬유 공급과 버너로의 연료 공급이 자동으로 꺼집니다.

건조기 뒤에 설치된 장치 중 하나가 고장 나면 건조기로의 섬유 공급과 버너로의 연료 공급이 자동으로 중단됩니다.

적어도 일주일에 한 번은 침전된 섬유를 건조기에서 청소해야 합니다. 건조기 내부 온도가 30C로 떨어지고 전기 모터가 꺼진 경우에만 건조기를 청소해야 합니다. 모든 건조기 구동 모터의 퓨즈를 제거해야 합니다.

섬유질 물질로 인해 건조기 파이프나 사이클론이 막히면 일반적으로 입구와 출구에서 설정된 온도 값을 초과하게 되고 건조기가 자동으로 꺼집니다. 이런 일이 발생하지 않으면 즉시 버너를 수동으로 끄고 섬유질을 건조기에 공급하는 것을 중단하고 청소해야 합니다.

강제 또는 특별 정지 후에는 생산성의 급격한 증가 없이 점차적으로 건조기에 섬유 공급을 시작해야 합니다.

섬유화재 발생시 건조기에 물을 공급하여 자동으로 소화시스템이 작동됩니다. 화재를 진압한 후에는 건조기를 철저히 청소하고 팬의 물기를 제거해야 합니다.

2.5) 목재 섬유 카펫의 형성.

형성 기술 작업의 목적은 두께와 너비가 특정 치수의 연속적인 목재 섬유 카펫을 얻는 것입니다. 목섬유카펫을 형성하는 기술적 과정은 다른 분야와 연동되어 있다. 목재 섬유 카펫의 형성은 하나의 형성 챔버에서 수행됩니다(그림 15).

수용 사이클론의 섬유는 수문을 통해 벨트 컨베이어(1)로 공급되고, 벨트 컨베이어는 이를 성형 챔버의 투입 호퍼(2)로 운반합니다. 동시에 컨베이어는 왕복 운동을 하여 도징 호퍼(2)의 폭에 걸쳐 섬유를 분배합니다. 컨베이어(1)에서 섬유질 물질이 투입 호퍼의 투입 컨베이어(3)로 들어갑니다. 섬유질 물질의 수준이 특정 높이에 도달하면 초과된 섬유는 레벨링 콤(4)을 통해 뒤로 배출됩니다. 그런 다음 섬유는 투입 컨베이어(3)를 통해 속도가 부어지는 섬유의 양에 직접적으로 의존하여 배출 롤러(5)로 공급된 다음 반대 방향으로 회전하는 풀림 롤러(6)로 공급됩니다. 풀림 롤러(6)를 통과한 후, 섬유질 물질은 진공 상자(7)에 의해 생성된 공기 흐름에 의해 흡입되어 이동하는 벨트 메쉬(11)에 쌓입니다. 메쉬의 통기성과 하부의 강력한 흡입력으로 인해 섬유층-카펫이 압축되면서 동시에 컬링됩니다. 섬유 카펫의 두께는 벨트 메쉬의 속도에 따라 달라집니다. 형성된 섬유 카펫은 스캘핑 장치(8)에 의해 주어진 높이로 절단된다. 스캘핑 장치는 공압 시스템에 의해 제거된 후 추가 사용을 위해 다시 반환되는 과잉 재료를 제거하는 톱니 롤러로 구성됩니다. 섬유층의 두께는 방사성 동위원소 밀도계 센서(9) 뒤에 설정되며 메쉬의 속도를 변경하거나 스캘핑 장치의 높이를 이동하여 자동으로 지정된 수준으로 유지됩니다. 형성된 카펫은 벨트 롤러 언더드레서(10)로 압축되며, 그 결과 카펫의 높이가 2~2.5배 감소하고 운반성이 향상됩니다.

그림 15 - 목재 섬유 카펫 형성 계획

그림 16 - 목재 섬유판 프레스 기술 다이어그램

2.6) 섬유판 압착

섬유판의 프레싱은 Berstorff의 연속 캘린더형 프레스 "Auma-ZOR"에서 수행됩니다(그림 16).

Auma-ZOR 프레스의 기술적 특성:

캘린더 직경, mm 3000

압력 가열 롤러의 직경, mm 1400

인장 및 구동 롤의 직경, mm 1400

캘린더의 작업 폭, mm 2500

강철 테이프 길이, mm 27900

강철 스트립의 너비, mm 2650

스틸 벨트 두께, 2.1 클리닝 롤러 수, pgg

캘린더 및 롤 열 오일 가열

캘린더 및 롤의 온도, °C 최대 200 유압 클램프의 최대 작동 압력, MPa:

롤 2호 20

롤 3호 15

롤 4호 28

유압 시스템의 최대 작동 압력

강철 테이프 장력, MPa 14

누르는 속도, m/min 3-30

가장자리를 절단한 후 목재 섬유 카펫은 벨트 컨베이어(18)에 의해 금속 탐지기를 통해 캘린더 프레스의 입력 영역으로 공급되고, 연속 강철 벨트(7)에 포착되어 가열된 캘린더(1)에 대해 압착됩니다. 160-190°C. 프레싱은 주로 가압 롤러(2,3,4)에 의해 수행되며, 이 롤러는 스틸 벨트와 목재 섬유 카펫을 일정한 압력으로 가압합니다. 롤(4) 이후 영역에서는 카펫이 스틸 벨트에 의해 가압된 상태로 유지되고, 최종적으로 바인더가 가열되어 경화되며, 롤(5)은 롤에 의해 구동되는 스틸 벨트에 장력을 생성하고; (6). 생성된 슬래브는 가이드 롤러를 따라 이송되어 두께 게이지(19)를 통과한 후 포맷 엣지 기계로 공급됩니다.

이 라인은 후속 프레싱을 통해 형성된 목재 섬유 카펫에 질감이 있는 증기 전도 종이의 단일 층 코팅을 적용할 수 있는 가능성을 제공합니다. 이러한 목적을 위해 캘린더(1) 바로 앞에 위치하며 작업 및 예비 용지 롤(직경 600mm 이하)과 3개의 가이드가 있는 프레임을 나타내는 라미네이팅 설치(22)가 사용됩니다. 롤(직경 148mm)이 장착됩니다. 롤을 설치한 후 캘린더에 들어갈 때까지 세 개의 가이드 롤러를 통해 종이 조각을 당겨야 합니다. 라미네이팅 작업을 시작한 직후에는 브레이크 옆에 있는 압력 조절기를 사용하여 필요한 종이 스트립의 장력 값을 설정해야 합니다. 코팅 설치의 최대 속도는 50m/min입니다.

라미네이팅에는 증기 전도성 종이가 사용되며 무게는 1 평방 미터입니다. 60-150g이고 작업 폭은 2550mm입니다.

2.7) 섬유판을 포맷으로 절단, 보드 포장 및 배치 캘린더 프레스에서 고온 압착 및 자동 두께 측정 후 연속적인 섬유판 스트립이 두 개의 롤러를 통해 포맷 및 트리밍 기계 유형 ME-02(Shwabedissen)로 공급됩니다.

기계에는 세로 절단용 커터 2개와 원형 톱 4개(세로 모서리 절단용 커터 2개와 톱 2개, 슬래브를 세로로 2~3개 부분으로 절단하는 톱 2개)와 십자형 톱 5개가 장착되어 있습니다. 가장자리 트리밍 보드에는 분쇄기가 장착되어 있습니다. 공압 시스템으로 가장자리를 분쇄한 후 보일러 용광로에서 후속 연소를 위해 폐기물 벙커로 보내집니다. 크로스 컷 톱은 순차적으로 서로 가깝게 위치하며 절단 시 원호로 진동 운동을 하는 반면 플레이트는 클램핑 롤러에 의해 2-3초로 고정되고 정지되어 기계 앞에 원호를 형성합니다. 슬래브를 절단한 후 톱을 올리고 클램핑 롤을 후퇴시키고 섬유판의 원호를 곧게 펴고 슬래브를 리미트 스위치(주어진 길이만큼)의 다음 단계로 전진시킵니다.

완성된 섬유판은 분류되어 50-200개 팩으로 배치됩니다. 슬래브의 두께에 따라. 수출용 표준 보드는 OST 13-34-81 "수출용 섬유판 공급"에 따라 포장됩니다. 포장, 라벨링, 운송, 보관.”

표준 슬래브의 포장은 다음과 같이 수행됩니다(그림 17). 형성된 슬래브 패키지는 구동 롤러 컨베이어(3)로 전달됩니다. 그런 다음 슬래브 패키지는 포장을 위해 구동 롤러 컨베이어(5)로 들어갑니다. 슬래브의 두 번째 포장은 구동 롤러 컨베이어(7)를 통해 구동 롤러 컨베이어(8)로 공급되어 포장됩니다. 포장이 진행 중입니다. 포장된 패키지는 롤러 컨베이어(6,9)로 운반되고 지게차로 제거됩니다. 비표준(대형) 슬래브 포장은 다음과 같이 이루어집니다.

형성된 슬래브 패키지는 구동 롤러 컨베이어(3)로 들어갑니다. 그런 다음 패키지는 포장을 위해 구동 롤러 컨베이어(4,7)로 들어갑니다. 슬래브는 포장되어 롤러 컨베이어(6,9)로 이송된 후 로더에 의해 제거됩니다. 섬유판 패키지를 포장하려면 섬유판 라이닝 또는 스트레치 필름이 사용됩니다. 형성된 패키지는 GOST 3560 "강철 포장 테이프" 또는 폴리에스테르 포장 테이프에 따라 경화 포장 테이프로 묶여 있습니다.

포장 테이프의 끝 부분을 장력 및 조임으로써 적재, 하역 및 운송 중에 포장이 느슨해지는 것을 방지해야 합니다.

상부, 하부 및 측면을 향한 슬래브의 접합부에는 슬래브가 부서지는 것을 방지하기 위해 모서리가 포장 테이프 아래에 배치됩니다.

치수, 패키지 중량, 패키지 내 시트 수, 벨트 벨트 수, 팔레트 부품 치수, 수량 및 재료, 마킹은 OST 13-34-81에 따라 생성, 결정 및 수행됩니다.

포장된 슬래브는 로더에 의해 건식 폐쇄 창고로 운반되며, 이곳에서 슬래브 패키지는 동일한 크기의 스택으로 쌓입니다. 스택은 문에서 최소 1.5m, 벽과 난방 장치에서 최소 0.5m 떨어져 있어야 합니다. 스택 사이에 통로와 통로가 만들어져 자유롭게 접근할 수 있습니다. 통로의 폭은 최대 길이의 슬래브 패키지 운송을 보장해야 합니다.

수출용이 아닌 섬유판은 TU BY 600012401.003-2005에 따라 보관, 포장, 라벨링 및 운송됩니다.

그림 17 - 섬유판 트리밍 및 포장 구성 계획

섬유판은 목재 섬유로 형성된 시트 재료입니다. 그들은 목재 폐기물이나 품질이 낮은 둥근 목재로 만들어집니다. 때로는 목재 폐기물과 저등급 목재를 동시에 원료로 사용할 수도 있습니다.

섬유판은 부드러운 유형과 단단한 유형으로 제공됩니다. 단단한 섬유판은 가구 생산에 사용되는 가장 중요하고 널리 사용되는 구조 재료 중 하나입니다. 일반적으로 이러한 보드는 캐비닛의 뒷벽, 덮개를 씌운 가구의 엔드 캡 및 기본 상자, 가구 서랍의 바닥 등을 만드는 데 사용됩니다. 또한 분해된 가구의 견고한 포장 요소는 섬유판으로 만들어집니다. 슬래브는 또한 건축(외부 및 내부 요소, 농업용 건물), 자동차 및 조선, 컨테이너 및 상자 생산 및 기타 산업 분야에서도 적용됩니다.

섬유판은 가격, 품질, 디자인 측면에서 천연 목재 및 합판과 비교하여 유리합니다. 등방성이며 균열이 발생하지 않으며 유연성이 향상되고 동시에 탄력성이 좋습니다. 연질 섬유판은 패널 단열, 밀폐 구조물 패널, 다락방 바닥, 내부 파티션의 방음 및 특수 목적 건물의 방음을 위해 표준 목조 주택 건축에 사용됩니다. 솔리드 슬래브는 내부 벽 클래딩, 바닥재, 패널 도어 및 도어 패널에도 사용됩니다.

슈퍼하드 보드는 산업용 건물과 사무실 건물의 깨끗한 바닥을 건설하고 전문 건설 현장에서 전기 패널, 쉴드 및 기타 구조물을 제조하는 데 사용됩니다. 섬유판은 20년 이상의 긴 수명을 가지고 있습니다. 슬라브 표면의 기존 페인트는 실외에서 사용할 때 15-18년 동안 그 특성을 유지합니다. 동시에 동일한 페인트로 칠해진 천연 나무는 빠르게 퇴색됩니다.

섬유판은 앞면의 강도와 유형에 따라 T(전면이 처리되지 않은 하드보드), T-S(고운 목재 펄프의 앞면이 있는 하드보드), T-P(전면이 착색된 하드보드) 등 여러 등급으로 구분됩니다. 층), T-SP(미세하게 분할된 목재 펄프의 전면 층이 착색된 고체 슬래브), ST(미처리된 전면 표면으로 강도가 증가된 단단한 슬래브), ST-S(미세하게 분할된 전면 층이 있는 강도가 증가된 고체 슬래브) 분할 목재 펄프). 브랜드 T, T-S, T-P, T-SP의 솔리드 슬래브도 물리적 및 기계적 특성 수준에 따라 A와 B의 두 그룹으로 나뉩니다.

이러한 제품은 특성과 폭넓은 적용으로 인해 수요가 지속적으로 높기 때문에 생산이 수익성 있는 사업입니다. 사실, 그 조직은 (대규모로) 상당한 투자가 필요합니다.

고체 섬유판 생산에는 습식 및 건식이라는 두 가지 가장 널리 사용되는 기술이 있습니다. 중간 방법(습식 및 반건식)도 있지만 거의 사용되지 않으므로 이 기사에서는 자세히 다루지 않습니다. 습식법을 사용하면 목재 섬유 카펫이 수성 환경에서 형성됩니다. 그런 다음 카펫을 개별 시트로 자르고 젖은 상태(습도가 70%에 도달)에서 열간 압착됩니다.

건식 방법을 사용하면 공기 건조된 목재 섬유 덩어리로 카펫을 형성하고 수분 함량이 5~8%인 시트를 열간 압착하여 슬래브를 얻습니다. 반건식 방식은 건조된 목재 섬유 덩어리로 만든 카펫을 최종적으로 공기 환경에서 건조시킨 후, 수분 함량이 약 20%인 캔버스 자체를 열간 압착 가공하는 방식입니다. 습식 건조 방법은 수성 환경에서 목재 섬유 덩어리로 카펫을 형성하고 캔버스를 건조시킨 후 수분 함량이 0에 가까운 건조 캔버스를 열간 압착하는 것을 기반으로 합니다.

천연 목재는 어떤 방법으로든 보드 생산의 원료로 사용됩니다. 먼저, 칩으로 분쇄된 다음 섬유로 변하여 카펫이 형성됩니다. 섬유판 생산에는 제재소 및 목재 가공 폐기물, 목재 폐기물, 벌목 폐기물 및 간벌 작업에서 발생하는 작은 원형 목재가 가장 자주 사용됩니다. 일반적으로 원자재는 둥근 목재, 칩 또는 슬레이트 형태로 기업 현장에 도착하며 특정 요구 사항을 충족하는 조건부 칩 형태로 생산 작업장에 공급됩니다.

고품질 칩을 생산하려면 목재를 칩퍼의 수용 카트리지에 해당하는 크기로 자른 다음 칩으로 잘게 자르고 거친 부분을 추가로 분쇄하고 미세분을 제거하여 필요한 크기를 선택하도록 분류하고 금속 물체를 칩에서 제거합니다. 칩을 제거한 후 세척하여 먼지와 이물질을 제거합니다.
국내 섬유판 제조업체 중 가장 널리 퍼진 기술은 습식 기술이지만 이미 구식으로 간주됩니다. 그 인기는 상대적인 단순함으로 설명되지만 더 비싸고 환경 친화적이지 않습니다.

이 기술은 종이와 판지 제조 기술을 연상시킵니다. 보드는 메쉬 금속 벨트에 형성되어 뜨거운 프레스에 공급되는 젖은 목재 섬유 펄프로 주조됩니다. 여분의 물은 짜내고 증발하여 슬래브 구조가 압축됩니다. 다양한 유제(파라핀, 오일 및 수지)와 침전제(일반적으로 황산알루미늄)를 이 조성물에 추가로 첨가하여 최종 제품에 강도 및 내수성과 같은 특성을 부여할 수 있습니다. 본 제작 방식의 슬라브 뒷면은 메쉬와의 접촉으로 인해 주름진 질감을 갖고 있습니다.

건식판 생산 기술에는 특정한 차이점이 있는데, 그 중 가장 중요한 점은 섬유질 카펫의 형성이 수성 현탁액이 아닌 공기 환경에서 발생한다는 것입니다. 이전 방법에 비해 이 방법의 주요 장점은 유출이 없고 생산 중 담수 소비가 적다는 점입니다. 건식 섬유판 생산의 기술 과정에는 원자재 및 화학 물질의 수용, 저장, 우드 칩 요리; 나무 칩을 찌고 분쇄하여 섬유질로 만드는 단계; 바인더 및 발수제의 제조; 섬유질을 바인더 및 기타 첨가제와 혼합하는 단계; 섬유 건조; 카펫 몰딩; 예비 압축(사전 압축); 압박; 스토브 컨디셔닝; 플레이트의 기계적 처리.

건식 방법을 사용하여 섬유판을 생산할 때 전문가들은 견목을 원재료로 선택하는 것이 좋습니다. 이는 긴 침엽수 섬유보다 카펫의 밀도가 더 균일하기 때문입니다. 그러나 비용을 줄이기 위해 다양한 유형의 목재를 혼합할 수 있지만 구조의 특성을 고려합니다(혼합된 종은 동일하거나 유사한 밀도를 가져야 함).

목재를 찌고 분쇄하는 과정에서 부분적인 가수분해가 발생합니다. 김이 나는 경우에는 다양한 시스템의 연속 작동 장치가 사용되며 분쇄에는 제세동기 및 정제기가 사용됩니다. 건식 생산 방법을 사용하면 낮은 습도에서 섬유의 가소성이 충분히 높지 않고 이러한 조건에서 짧은 프레싱 사이클로 인해 연결 강도가 보장되지 않기 때문에 열경화성 수지가 목재 섬유 덩어리에 도입되는 것으로 가정됩니다. 목재 보드의 구성 요소 사이. 또한 완제품의 내수성을 높이기 위해 용융 파라핀이나 기타 첨가제를 칩이나 목재 섬유 덩어리에 도입합니다. 때로는 특수 용도의 보드를 생산할 때 덩어리에 화학 물질이 추가됩니다. 동시에 습식법처럼 배수구로 씻겨 나가지 않고 섬유 위에 남아 있습니다. 접착에는 일반적으로 페놀-포름알데히드 수지가 사용되며 유리 페놀 함량이 최소인 수지가 선호됩니다.

제세동기를 통과한 분쇄된 섬유는 건식 사이클론의 증기에서 분리된 후 공압 운송을 통해 건조되거나 두 번째 분쇄 단계(폐쇄형 분쇄 장치)로 공급됩니다. 이 경우 원료의 수분 함량이 최대 10~15% 손실됩니다. 섬유 건조는 모든 유형의 건조기(관형, 드럼, 공기 분수 등)에서 1단계 또는 2단계로 수행할 수 있습니다(그러나 전문가는 2단계 건조를 선호하는 것이 좋습니다). 건조기에서는 섬유를 자연건조 상태로 건조시키며, 수분함량은 8~10%로 감소됩니다. 건식 섬유판 생산에서는 메쉬 컨베이어 벨트의 공기를 사용하여 카펫을 형성합니다. 섬유의 밀도를 높이기 위해 벨트 위에 진공이 생성됩니다. 덩어리는 진공 성형이나 특수 기계의 자유 낙하 섬유를 통해 컨베이어 위로 퍼집니다.

진공 성형기를 통과한 후 얻어지는 연속 카펫은 높이가 100~560mm에 달하고 강도가 아직 충분히 강하지 않기 때문에 운반이 매우 어렵습니다. 따라서 블레이드가 핫 프레스에 들어가기 전에 연속 벨트 프레스에서 가압되고 블레이드의 움직임에 따라 가장자리가 원형 톱으로 절단됩니다.

원재료의 구성(목재 종류)과 사용된 바인더의 종류에 따라 웹의 압착 온도는 180~260°C 범위일 수 있습니다. 예를 들어, 연목의 경우 220°C를 초과하지 않으며 단단한 목재의 경우 230°C 이상을 초과하지 않습니다. 압축 압력이 증가함에 따라 보드의 밀도와 강도는 증가하지만 수분 흡수 및 팽창은 감소합니다. 슬래브의 프레스 후 처리에는 뜨거운 프레스에서 나오는 제품의 가장자리를 예비 절단하고, 슬래브를 적시고, 슬래브를 지정된 크기로 절단하고 보관하는 작업이 포함됩니다. 마무리 작업을 위해 보낸 슬래브는 샌딩해야 합니다.

섬유판 생산에 습식 방법에 비해 건식 방법을 사용하면 두 가지 주요 이점이 있습니다. 후자의 경우 물 소비량이 많고 동일한 유형의 구조(한쪽은 부드럽고 다른 쪽은 메쉬)입니다.

건식 기술을 사용하는 경우 특수 장비와 추가 원자재가 필요합니다. 예를 들어, 수용성 페놀-포름알데히드 수지와 파라핀 등이 발수 첨가제로 사용됩니다. 섬유판 생산 공장에서 사용되는 일반적인 장비 목록에는 드럼 루비 기계, 선회식 평면 분류 기계, 증기 분쇄 시스템, 공기 및 드럼 건조기(2단계로 수행되는 건조용), 이중 메쉬 진공 성형 기계, 유압 프레스, 로딩 및 언로딩 장치, 유압 펌프 스테이션, 컨디셔닝용 챔버, 믹서, 컨테이너, 톱질 기계, 컨베이어 등

섬유판 생산을 위한 기업을 설립하려면 상당한 투자가 필요하지만 이 부문의 경쟁은 상대적으로 적습니다. 전체적으로 러시아, 우크라이나, 벨로루시에는 고체 섬유판을 생산하는 상대적으로 큰 규모의 공장이 30개가 조금 넘습니다. 그들은 국내 시장에서 제품을 판매합니다. 고체섬유판 제조 공장의 간접 경쟁자는 습식법 기술을 사용하여 보드를 생산하는 기업입니다. 전 세계적으로 연간 약 700만 입방미터의 단열 섬유판이 생산되며, 독일에서만 270만 입방미터를 생산합니다.

프로젝트(고체 섬유판 생산을 위한 대규모 공장 건설)의 투자 회수 기간은 자금 조달을 고려하여 5년입니다. 그러한 기업의 건설 기간은 투자를 받은 달로부터 1.5-2년에 달하며 프로젝트 문서 개발에 6개월만 소요된다는 점을 고려해 볼 가치가 있습니다. 그러나 기존 목공 기업을 구입하고 기술적으로 재설치하는 경우 프로젝트 문서 개발을 위한 3개월을 포함하여 이 시간을 1년으로 단축할 수 있습니다.

투자를 고려하지 않은 프로젝트의 내부 수익률은 27%입니다. 그리고 생산 수익성은 116%로 추산된다.

평균 연간 순이익은 2억 7천만~2억 8천만 루블로 추정됩니다. 총 투자 금액은 12억 루블에 이릅니다. 연간 섬유판 판매량이 13만 입방미터에 달하는 대규모 공장에서 일하려면 180~200명의 직원이 필요합니다.