시멘트 콘크리트 포장의 건설

시멘트 콘크리트 포장을 설치하는 기술은 다음 작업으로 구성됩니다. – 준비 작업 – 준비된 혼합물을 설치 장소로 배달합니다. – 혼합물 분포; – 구조층의 형성; – 시멘트 콘크리트 혼합물의 압축; – 시멘트 콘크리트 포장의 표면 마감; – 갓 타설된 콘크리트의 관리; – 솔기 배열; – 솔기 밀봉.

시멘트 콘크리트 포장 설치를 위한 준비 작업에는 다음이 포함됩니다.
1) 슬라이딩 거푸집을 사용하여 콘크리트 포장 기계를 작동할 때 도로 포장의 구조적 층과 계획된 고고도 배치의 균일성을 보장하는 추적 스트링 설치
2) 레일 몰드에 기계 세트를 작동하기 위한 레일 몰드 설치;
3) 보강 및 확장 조인트 구조의 준비 및 설치.

트레이서 스트링의 장력은 슬라이딩 거푸집이 있는 콘크리트 포장기를 작동하기 위해 양쪽에서 수행됩니다. 추적 문자열은 랙의 괄호 안에 고정되어 있습니다. 기둥은 곡선 구간에서 서로 4-6m, 직선 구간에서 15m 떨어진 경위와 레벨을 사용하여 설정됩니다. 브래킷은 기본 레이어 표면에서 0.5-1.0m 높이의 랙에 장착됩니다. 수직 표시에서 추적 문자열의 편차는 ±3mm를 초과해서는 안 됩니다.

레일 거푸집 설치는 측량 도구와 트럭 크레인을 사용하여 수행되는 노동 집약적인 작업입니다. 레일 폼은 기계 세트가 이를 따라 이동하는 동시에 콘크리트용 거푸집 역할을 하도록 설계되었습니다.

레일 거푸집은 콘크리트의 각 측면(쇄석, 자갈 또는 결합 재료로 강화된 흙으로 만들어짐)의 각 측면에서 최소 0.5m 너비의 계획된 베이스에 설치되거나 덮개 아래 이러한 목적으로 넓어진 베이스에 설치되어야 합니다. 누워있는 동안 콘크리트를 놓는 기계의 충격으로 인한 기초의 정착은 허용되지 않습니다. 이렇게 하려면 설치된 레일 폼을 세트에서 가장 무거운 기계로 작동해야 합니다. 주행 후 레일 몰드 표시의 편차는 +5mm를 초과해서는 안 됩니다. 콘크리트 혼합물을 놓기 직전에 레일 몰드에 윤활제를 발라야 합니다. 내부에사용된 오일.

레일 거푸집은 포설 후 24시간 이내에 포설된 층의 측면과 가장자리의 무결성을 보장하는 장치를 사용하여 콘크리트에서 분리되어야 합니다.

파이프 위의 높은 제방 지역, 육교 및 교량 접근 지역에 시멘트 콘크리트 포장을 설치할 때 코팅층이 강화됩니다.

콘크리트 크래커 또는 보강재 내장 부품을 사용하여 설계 위치에 금속 메쉬를 설치합니다.

준비된 혼합물을 설치 장소로 배송하는 것은 작업량과 운송 거리를 고려하여 다양한 차량으로 이루어질 수 있습니다. 혼합물의 이동 범위는 시멘트 콘크리트 혼합물의 응결 속도에 따라 달라지는 주변 공기의 온도와 습도를 고려하여 계산되어야 합니다. SNiP 3.06.03.-85에 따르면 혼합물은 생산 장소로 배송되어야 합니다. 콘크리트 작업공기 온도 20-30°C에서는 늦어도 30분, 10-20°C 온도에서는 60분.

이 조건의 이행을 통제하려면 시멘트 콘크리트 공장이 이 시설에만 서비스를 제공하거나 각 차량에 다음 사항을 나타내는 첨부 문서(혼합 여권)를 제공해야 하는 경우 차량 이동 순서를 엄격하게 기록해야 합니다. 시멘트 콘크리트 혼합물의 브랜드, 혼합물의 이동성, 준비 시간 및 설치 장소. 하역 현장에서는 잔여 시멘트-콘크리트 혼합물로부터 차체를 청소할 수 있는 세척 ​​스테이션을 장비해야 합니다. 자동차는 표면이 매끄럽고 수평인 방수 차체를 갖춰야 합니다.

장기간의 운송은 이동하는 혼합물의 품질에 부정적인 영향을 미칩니다. 좋은 도로에서는 10km 이상, 나쁜 도로에서는 3km 이상 도로에서 프롬프트를 표시하지 않고 차량으로 이동식 혼합물을 운반하는 것은 권장되지 않습니다. 콘크리트 믹서 트럭은 콘크리트 운반선으로 사용됩니다. 콘크리트 믹서 트럭은 부설 현장으로 이동하는 동안 콘크리트 혼합물을 준비하는 데에도 사용됩니다.

건조 혼합물의 운송 범위는 경제적인 이유로 혼합물의 품질을 저하시키지 않고 자극(드럼의 느린 회전 3-4rpm)을 통해 기성 콘크리트 혼합물을 운송할 수 있는 거리로 제한됩니다.

시멘트 콘크리트 포장을 시공할 때 가장 노동집약적인 작업은 시멘트 콘크리트 포장 표면의 분배, 성형, 다짐 및 마무리 작업입니다. 현재 이러한 작업을 수행하기 위해 콘크리트 부설 기계 세트가 널리 사용됩니다.

콘크리트 타설 기계 세트의 개발은 슬라이딩 거푸집을 갖춘 고성능 콘크리트 타설 기계와 레일 몰드를 사용한 콘크리트 타설 기계의 생성이라는 두 가지 방향으로 이루어집니다.

슬립폼 포장기는 건설 중 시멘트 콘크리트 포장을 연속적으로 배치하도록 설계된 추적 기계입니다. 고속도로, 비행장, 운하. 전통적으로 콘크리트 부설 기계 DS-100 및 DS-110 세트가 이러한 목적으로 사용되었습니다. 현재 많은 회사가 건설 기계 업데이트 서비스를 제공하면서 우리 시장에 진출하고 있습니다.

Wirtgen 슬립폼 포장기는 매우 경제적입니다. 모듈식 설계를 통해 수행할 작업에 따라 기계를 신속하게 변환할 수 있습니다.

슬라이딩 형태는 실행 메커니즘 사이 또는 오프셋 방법을 사용하여 측면에서 매달릴 수 있습니다. 따라서 동일한 기계를 사용하여 폭 7.5m의 덮개를 구성하고 가장자리 배수 트레이, 보강 스트립 또는 가이드 벽을 형성하는 것이 가능합니다.

시멘트 콘크리트 혼합물은 기초가 차량 통행에 충분히 강한 경우 콘크리트 포장재 또는 콘크리트 혼합 분배기 앞 기초에 직접 하역됩니다. 그렇지 않으면, 혼합물이 측면에 위치한 수용 호퍼로 하역됩니다. 수용 호퍼에서 혼합물은 컨베이어를 통해 분배기 나사로 공급됩니다. 분배기 나사는 두 부분으로 구성되어 있으며 각 부분은 두 방향으로 회전할 수 있습니다. 이는 시멘트 콘크리트 혼합물의 폭 전체에 균일한 분포를 보장합니다. Wirtgen의 슬립폼 SP 1600을 사용한 콘크리트 포장재를 사용하면 한 번에 2층 시멘트 콘크리트 포장재를 형성할 수 있습니다. 하나의 콘크리트 포장재는 콘크리트 기초층과 콘크리트 피복재를 동시에 설치하는 데 사용됩니다.

기초용 시멘트-콘크리트 혼합액은 콘크리트 포장 전단에 직접 공급되고, 시멘트-콘크리트 포장 상층용 혼합액은 콘크리트 측면 또는 전면에 위치한 수용호퍼에 공급된다. 포장 인부. 수용 호퍼에서 시멘트-콘크리트 혼합물은 컨베이어를 통해 작업 요소로 공급되며, 작업 요소는 시멘트-콘크리트 코팅의 최상층을 분산시키고 압축합니다. 슬라이딩 거푸집이 형성될 수 있음 측면인접한 스트립 사이의 접착력을 높이기 위해 층을 평평하게 또는 곡선으로 만듭니다.

코팅 폭에 따른 혼합물의 형성은 콘크리트 혼합물 분배기 또는 콘크리트 포장재 자체에 의해 수행됩니다. 스프레더를 사용하면 콘크리트 혼합물을 일정한 두께의 여유를 두고 주어진 폭으로 분포시켜 다짐합니다. 다짐 여유는 시험 콘크리트에 의해 결정됩니다.

시멘트 콘크리트 혼합물의 압축과 최종 형성은 콘크리트 포장재에 의해 수행됩니다. 혼합물을 압축하기 위해 콘크리트 포장재에는 깊은 진동기, 진동 막대 및 규준대 플레이트가 장착되어 있습니다.

진동이 발생하면 쇄석과 모래의 알갱이가 더 조밀하게 배열되고 혼합물에 존재하는 공기가 밀려 나옵니다. 압축할 때 다양한 진동 주파수가 사용됩니다. 저주파는 큰 입자의 압축을 촉진하고 고주파는 작은 입자의 압축을 촉진합니다. 이 경우 짧은 진동 시간으로 치밀한 콘크리트가 얻어집니다. 발진 주파수는 460-1000Hz 범위입니다.

진동 압축의 품질은 진동 지속 시간에 따라 달라집니다. 최적의 지속 시간은 혼합물의 작업성에 따라 다르며 60-90초 범위입니다.

시멘트 콘크리트 표면의 진동 압축 중에 농축이 종종 관찰됩니다. 상위 레이어시멘트 콘크리트의 두께에서 짜낸 과도한 물. 이로 인해 다공성이 증가할 수 있습니다. 시멘트 돌그리고 최상층의 강도를 감소시킵니다.

을 위한 최종 마무리코팅, 시멘트 콘크리트 코팅 설치용 기계 세트에는 콘크리트 마무리 기계, 즉 파이프 마무리 장치가 포함됩니다. 이 기계의 작동 부분은 기계 프레임에 매달린 석면-시멘트 파이프입니다. 새로 깔린 콘크리트 위로 파이프를 이동하면 표면이 매끄러워집니다. 첫 번째 통과 중에 새로 놓인 코팅의 가장자리가 파손되는 것을 방지하기 위해 석면-시멘트 파이프는 파이프의 가장자리가 코팅의 가장자리에 15-20cm 도달하지 않도록 축에 대해 비스듬히 설치됩니다.

진동 중에 짜낸 물을 제거하기 위해 삼베 등의 흡습포를 콘크리트 마감기에 걸어 놓습니다. 마지막에 근무 교대삼베를 철저히 세척하여 시멘트 레이턴스를 제거합니다. 마무리 기계에는 또한 첨부 파일홈을 적용하여 거칠기를 만듭니다. 휠 코팅 접착 계수의 요구되는 값에 따라 "샌드 스팟" 방법으로 결정된 거칠기 홈의 평균 깊이는 0.5-1.5mm 범위에 있어야 합니다. 처리된 코팅의 질감은 균일해야 합니다.

다음 기술 운영콘크리트를 굳히는 관리입니다. 이 작업은 코팅에 놓인 혼합물에 유리한 경화 조건을 보장하는 일련의 조치로 구성됩니다. 조치에는 콘크리트 구조물 형성 과정에 필요한 콘크리트의 수분 증발을 방지하는 것뿐만 아니라 콘크리트를 보호하는 것도 포함됩니다. 기계적 손상근력 증가의 초기 기간에.

치료 기간 - 설계 강도에 도달할 때까지, 28일 이상.

콘크리트 도로 표면의 건조를 방지하기 위해 표면을 프로스팅(PM-86), 에티놀 바니시, 역청 유제 등의 필름 형성 물질로 처리합니다. 역청 유제는 어두운 표면을 만드는 것이 코팅 가열에 기여하여 코팅에 유해하기 때문에 덜 자주 사용됩니다. 초기 단계힘 증가. 피막 형성 후 표면 가열을 줄이려면 역청 유제로 처리한 코팅을 5cm 두께의 모래 층으로 덮거나 알루미늄 분말 또는 석회 모르타르 현탁액을 도포하여 표면을 밝게 해야 합니다.

현재 PM과 같은 피막 형성 물질은 콘크리트 관리에 사용됩니다. 이는 최대 25°C의 공기 온도에서 최소 400g/m2, 25°C 이상의 온도에서 600g/m2의 양으로 콘크리트 표면에 적용되며 일반적으로 20-30 간격의 두 층으로 이루어집니다. 분.

피막형성물질은 코팅이 완료된 후 슬라브의 개방면 전체(측면 모서리 포함)에 멀티노즐 분배기를 이용하여 균일하게 분사하여 도포하여야 합니다.

PM 등 피막형성물질은 콘크리트 표면에서 수분이 증발한 후(표면이 무광택이 됨), 물이 증발한 후 도포해야 합니다. 역청 유제- 콘크리트 표면 마감 직후.
피막형성물질 도포가 지연되는 경우 표면의 건조를 방지하기 위해 먼저 수분증발억제제를 도포하여 갓 타설된 콘크리트를 보호해야 합니다. 수분 증발 억제제로서 DSSh 브랜드의 억제제를 5-10g/m2의 소비량으로 사용해야 합니다. 젖은 삼베를 사용하는 것이 허용됩니다. 강수 발생 시 압연형 증기 방수 재료를 사용해야 합니다.
계절별 및 일일 기온 변화로 인해 발생하는 응력을 줄이기 위해 압축, 팽창 및 뒤틀림 확장 조인트가 시멘트 콘크리트 포장에 설치됩니다.

공기 온도가 코팅이 설치된 온도를 초과하면 시멘트 콘크리트 포장 슬래브의 열 신장이 발생하여 이러한 신장을 보장하기 위해 확장 조인트가 설치됩니다.

콘크리트 코팅의 길이는 신축이음 사이의 거리, 콘크리트의 열팽창계수에 비례하여 증가하고, 코팅의 온도차에 따라 달라집니다. 지금은그리고 설치시. 확장 조인트에서는 코팅이 슬래브의 전체 두께와 전체 너비에 걸쳐 절단됩니다. 이것은 나무 개스킷을 사용하여 수행됩니다.

시멘트-콘크리트 혼합물이 타설된 온도보다 공기 온도가 낮을 ​​경우 시멘트-콘크리트 코팅 슬래브가 짧아지는 경향이 있습니다. 압축 조인트를 사용하면 시멘트 콘크리트 포장 슬래브를 단축할 수 있습니다. 슬래브의 길이가 짧아지면 코팅과 베이스 사이의 마찰력으로 인해 시멘트 콘크리트 코팅에 인장 응력이 발생합니다. 압축 용접은 이러한 응력과 관련 균열 가능성을 줄입니다.
압축 조인트에서 코팅은 전체 너비에 걸쳐 이 절단부 아래 두께의 1/3 - 1/4만큼 절단되고 이후에 균열이 나타납니다.

솔기 부분 세로 방향 4.5m보다 넓은 덮개용으로 배열된 이 솔기는 가로 방향으로 열 변형 가능성을 허용하고 세로 균열 가능성을 줄이기 때문에 세로 솔기 또는 뒤틀림 솔기라고 합니다.

콘크리트의 압축 강도가 8-10 MPa에 도달하면 신축 조인트의 홈을 주로 다이아몬드 디스크를 사용하여 경화된 콘크리트에서 절단해야 합니다. 압축 솔기의 솔기와 홈이 허용됩니다. 결합된 방법: 갓 타설된 콘크리트에 탄성 스페이서를 배치하고, 굳어진 콘크리트에 이를 따라 홈을 파는 것입니다.

신축 조인트 요소(그림 4.15)는 콘크리트를 시공하기 전에 설계에 따라 단단히 고정해야 합니다. 설계된 위치에 설치하기 전에 보드 개스킷을 24시간 동안 물에 담그거나 액화 역청으로 모든 면을 윤활해야 합니다. 횡방향 압축 조인트의 핀은 지지 장치를 사용하여 코팅을 콘크리트로 만들기 전에 설계 위치에 설치하거나 진동 침지에 의해 새로 깔린 콘크리트에 매립해야 합니다.

쌀. 4.15. 가로 확장 조인트의 일반적인 설계: 1 - 보강; 2 - 보강 본체; 3 - 나무 스페이서; 4 - 역청 코팅; 5 - 플라스틱 캡; 6 - 고무 보상기

조인트의 홈 절단 시작 시간은 콘크리트 강도에 대한 데이터를 기반으로 결정하고 시험 절단을 통해 명확히 해야 합니다. 테스트 절단 중에 솔기 가장자리의 치핑이 2-3mm를 초과해서는 안됩니다. 일일 기온 변화가 12°C 미만인 경우 코팅에 있는 가로 압축 조인트의 홈을 당일 절단해야 합니다. 솔기 가장자리의 허용할 수 없는 치핑으로 인해 모든 솔기를 연속으로 절단하는 것이 불가능한 경우 제어 압축 솔기는 2단계 방법을 사용하여 3~4개의 슬래브를 통해 만들어야 합니다. 콘크리트 압축 강도는 약 5-7 MPa에 도달하고 콘크리트 강도가 10 MPa 이상에 도달하면 접합부 상부를 설계 치수로 절단합니다. 2단 공법으로 컨트롤 이음매 설치가 불가능하고 코팅에 균열이 발생하는 경우에는 복합방법으로 컨트롤 이음매를 설치해야 합니다.

일일 기온차가 12°C 이상인 경우 13~14시간 전에 시공한 코팅의 가로 압축 조인트 홈을 당일 절단해야 합니다. 오후에 시공하는 도막에서는 균열저항성을 확보하기 위해 2~3개의 슬래브를 복합공법으로 제어횡방향 이음매를 만들고, 후속적으로 중간 이음매를 경화콘크리트에서 절단한다.

복합공법으로 제어횡이음매를 설치할 때에는 두께 0.2~3.0mm의 탄성테이프(스페이서)를 콘크리트에 깔고 경화된 콘크리트에 테이프를 따라 이음매 홈을 파야 한다. 콘크리트 포장 표면을 마감한 후 폴리에틸렌 테이프 및 기타 유사한 재료를 탄성 가스켓으로 사용할 수 있습니다. 콘크리트 혼합물이 이동성을 잃고 테이프가 모놀리식이 아닌 경우 SNiP 3.06.03.-85에 따른 테이프 설치가 허용되지 않습니다. 테이프는 코팅 두께의 최소 1/4 깊이에 놓고 표면 위로 0.5-1.0cm 돌출되어야 합니다.

작업 교대가 끝나고 작업이 강제로 중단되는 경우 일반적으로 부착된 거푸집을 사용하여 워핑 솔기와 같이 작업 가로 솔기를 설치해야 합니다. 거푸집을 제거하고 슬래브 끝을 액화 역청 또는 필름 형성 재료로 코팅한 후에도 작업 솔기에서 덮개를 놓는 작업이 계속되어야 합니다. 특정 위치에 확장 조인트가 필요한 경우 작업 조인트 앞이나 뒤에 한 슬래브 거리에 배치됩니다.

솔기 밀봉 작업은 건조한 날씨에 +5 ° C 이상의 기온에서 수행됩니다. 갓 깔린 콘크리트에 절단된 조인트를 채우는 작업은 7일 후에 수행되며, 경화된 콘크리트에서는 세척 및 건조 직후에 수행됩니다.

역청을 기반으로 준비된 매스틱으로 신축 조인트를 채우는 작업은 다음 순서로 수행해야 합니다.
솔기 홈 바닥에 면끈을 놓으십시오.
액화 역청으로 솔기 홈의 벽을 윤활합니다.
코팅 수준 위의 2-3mm 매 스틱으로 솔기 홈을 채우십시오.
❑ 솔기 홈 위로 튀어나온 여분의 매스틱을 날카로운 스크레이퍼로 잘라냅니다.

역청을 기반으로 준비된 씰링 재료는 사용하기 전에 150-180 ° C의 온도로 가열해야합니다.

에게카테고리: - 도로 수리용 장비

→ 건물 품질 관리

폴리비닐아세테이트-시멘트-콘크리트 코팅

폴리비닐 아세테이트-시멘트-콘크리트 코팅은 쇄석, 모래, 시멘트, 폴리비닐 아세테이트 에멀젼 및 물, 그리고 프로젝트에 적절하게 표시된 경우 안료 및 염료의 혼합물로 만들어집니다. 이 유형의 바닥재는 잘 준비된 바닥에 각각 1~1.5mm 두께의 폴리비닐 아세테이트 매스틱 필름 여러 개로 구성됩니다. 폴리비닐아세테이트 코팅은 내구성, 내마모성, 내화성이 뛰어나고 모든 유형의 기질에 잘 접착되며 따뜻하고 탄력 있는 바닥의 일종입니다. 풍부한 공간에는 폴리 비닐 아세테이트 바닥을 설치할 수 없습니다. 약간의 방수 기능이 있으므로 장기간 습기가 유지됩니다. 내수성을 높이기 위해 바닥을 고강도 바니시 No. 170, 52 또는 4-c로 1~2회 코팅할 수 있습니다. 폴리비닐 아세테이트 코팅의 베이스는 단단해야 하므로 콘크리트, 시멘트 모르타르 또는 자일로라이트로 만들어집니다. 습기. 적용 전 콘크리트 기초 또는 시멘트 스크 리드는 6 %, 자일로 라이트 - 15 %를 초과해서는 안됩니다. 콘크리트와 자일로라이트의 강도는 최소 50kg/cm2, 경량 콘크리트 패널 - 150, 석고 콘크리트 - 75kg/cm2 이상이어야 합니다. 폴리비닐 아세테이트 매스틱을 도포하기 전에 셀프 레벨링 코팅을 위해 준비된 베이스를 수용해야 합니다. 폴리비닐 아세테이트 매스틱은 폴리비닐 아세테이트 에멀젼, 먼지 충전재, 안료 및 물의 혼합물로 제조됩니다. 코팅 생산을 위해 물에서 박리된 수지성 입자가 포함된 흐릿한 유제를 사용하는 것은 금지됩니다. 에멀젼은 밀봉된 용기에 담아 0~+40°C 온도에서 1년 이내에 보관할 수 있습니다. 건설 중에 수락할 때 이 점을 고려해야 합니다. 유통 기한에 관계없이 영하의 온도에 보관된 유제는 거부됩니다. 먼지 형태의 충전재로서 마샬라이트 또는 잘게 분쇄된 것 석재압축 강도가 최소 400kg/cm2(석영 모래, 가벼운 화강암, 대리석 등)이고 입자 크기가 0.15mm 이하인 밝은 색상. 먼지 필러는 주어진 작업량에 대해 색상이 균일해야 하고 공기 건조되어야 하며 수분 함량은 3%를 넘지 않아야 합니다. 덩어리, 점토, 유기 및 기타 불순물이 없습니다. 먼지와 같은 물질은 건조한 곳에 보관해야 합니다. 매스틱에 사용되는 안료는 잘게 분쇄되고 내산성, 내광성(황토색, 적연색, 미라색)이어야 합니다. 사용하기 전에 소량의 물을 추가하여 분쇄해야 합니다. 이렇게 하면 매스틱에 균일한 분포가 보장되고 건조한 덩어리가 형성되는 것을 완전히 방지할 수 있습니다. 코팅의 색상은 표준에 따라 시각적으로 선택되고 다음과 같이 평가됩니다. 일광경화된 건조 샘플(20X30cm 크기의 시멘트-모래 타일)을 기준으로 합니다. 색상은 고객과 디자이너의 감독하에 합의되어야 합니다. 베이스의 모든 가라앉은 불규칙성, 균열 및 움푹 들어간 곳은 염료와 물을 추가하지 않고 1:3 조성의 폴리비닐 아세테이트 매스틱(폴리비닐 아세테이트 에멀젼, 먼지 충진제)으로 채우고 결절은 카보런덤 또는 전기 그라인더로 분쇄합니다. 매스틱을 제조할 때 중량 조성, 첨가되는 물의 양, 점도(90-100초, 133-4 점도계로 측정) 및 이동 시간(최소 5분)을 조절하십시오. 준비된 매스틱을 셀 크기 0.5mm의 체를 통해 여과합니다. 그런 다음 15~20분 동안 침전시킨 후, 마스틱 표면에 떠 있는 폼을 제거하고 마스틱을 분무장치의 탱크에 장입한다. 탱크의 바닥은 원뿔형이며, 매스틱 샘플링 튜브는 거품이 노즐에 들어가지 않도록 원뿔형에 도달해야 합니다. 스프레이는 노즐 노즐이나 건을 사용하여 수행됩니다. 스프레이 장치에는 막힌 노즐을 교체할 수 있는 예비 노즐이 있습니다. 준비된 매스틱은 공기 온도 10-15°C에서 5-6시간 이내에, 20-25°C에서 2-3시간 이내에 사용해야 합니다. 물이나 폴리비닐 아세테이트 에멀젼으로 농축된 마스틱을 희석하는 것은 금지됩니다. 새로 준비된 매스틱을 장착하기 전에 스프레이 장치의 탱크를 물로 세척해야 합니다. 폴리비닐 아세테이트 마스틱으로 만든 코팅의 경화 시간은 퍼티 혼합물의 경우 4~5시간, 피복층의 경우 3~4시간입니다. 첫 번째 레이어를 적용한 후 24시간 후에 두 번째 레이어를 적용하고 그렇게 하기 전에 표면의 먼지를 완전히 제거하는 것이 좋습니다. 층은 출구 문 방향으로 1-1.25m 너비의 스트립으로 적용되어야 합니다. 경화되지 않은 매스틱 위를 걷거나 그 위에 워킹 보드 및 기타 장치를 놓는 것은 허용되지 않습니다. 작업 중 휴식 시간이 있을 경우, 바닥 부분은 판금이나 합판 조각으로 울타리를 칩니다. 작업을 재개할 때 이전에 놓인 층의 가장자리는 새로운 스프레이로부터 보호하기 위해 슬레이트로 덮여 있으며 매스틱은 바닥의 인접한 부분에 계속 적용됩니다. 바닥에 습기와 먼지가 묻지 않고 도포층이 경화되도록 제어할 필요가 있습니다. 외풍을 만들지 않고 방을 환기시켜야 합니다. 안에 거실매스틱 바닥은 일반적으로 무색 왁스 쪽모이 세공 마스틱으로 문지릅니다. 폴리비닐아세테이트 바닥을 물로 세척하는 것은 허용되지 않습니다. 폴리비닐 아세테이트 바닥을 작동할 때 쪽모이 세공 마루 바닥과 동일한 요구 사항이 적용됩니다.

콘크리트는 가장 일반적인 건축 기초입니다. 다양한 구성이 거의 모든 분야에서 성공적으로 사용되어 재료를 보편적으로 만듭니다.

도로 콘크리트는 별도의 그룹에 속합니다. 이 재료는 누워있을 때 널리 사용됩니다. 노면, 비행장 포장 도로. 주요 기능건설의 기초는 가장 어려운 조건에서도 작동할 수 있는 능력입니다. 도로 표면용 콘크리트의 특징은 무엇입니까?

유형

목적에 따라 종류가 있습니다 다음 유형재료:

1. 다층 구조로 도로를 부설할 때 단층 코팅 및 최상층 생성용 조성물. 이 경우 도로 콘크리트의 품질은 다음과 같습니다. 최대 요구 사항, 코팅의 표면층은 운송으로 인한 하중뿐만 아니라 외부 환경 요인의 영향을 받기 때문입니다.
2. 2층 코팅으로 바닥층을 만드는 데 사용되는 재료입니다. 제조 중에는 이전 유형의 재료에 대한 필수 요구 사항인 품질에 대한 관심이 덜합니다.
3. 개선된 영구 포장을 위한 기초 역할을 하는 도로 콘크리트. 재료 층에 상당한 하중이 없기 때문에 이 경우 준비하면 상당히 평균적인 특성이 존재할 수 있습니다.

재료 구성

도로 콘크리트는 구성이 다를 수 있으므로 기술적 특성이 다릅니다.
가소화 또는 소수성 포틀랜드 시멘트는 일반적으로 생산의 기초로 사용됩니다. 또한, 타설에 사용되는 콘크리트 브랜드는 노면, M400보다 낮아서는 안됩니다.

도로 콘크리트를 준비하기 위한 최적의 재료 비율은 1:2:5(시멘트, 모래, 충전재)입니다. 현무암 자갈을 사용하는 것이 가장 권장되는 대형 필러가 선호됩니다. 과도한 수분으로 인해 도로 콘크리트 구성의 퇴적암은 다소 악화됩니다.

콘크리트 도로의 최상층을 놓을 때 사용할 재료를 준비하기 위한 주요 요구 사항은 압축 강도가 최소 1200kg/m²인 충전재를 사용하는 것입니다. 도로 표면의 중간층과 하부층을 놓기 위한 건설 기반을 생산할 때 인장 강도가 각각 800kg/m²와 600kg/m²인 쇄석을 사용할 수 있습니다.

콘크리트를 주요 도로에 부을 재료를 제조할 때 다양한 비율의 모래를 사용할 수 있습니다. 더 자주 중간 또는 거친 구조의 입상 모래가 선호됩니다.

추가 기능

콘크리트 도로 표면은 제한을 초과하지 않도록 2cm 이하의 층 이동성 표준을 준수해야 합니다. 이 요구 사항콘크리트를 제조할 때 미네랄 입자 형태의 첨가제가 사용됩니다.

재료의 또 다른 중요한 품질은 굽힘 강도입니다. 고성능도로 표면의 콘크리트 층의 강도는 강한 압력을 받는 평면에 필요한 특성입니다.

콘크리트 도로는 특정 힘을 받으면 질량과 부피가 변할 수 있습니다. 따라서 준비된 콘크리트를 타설하기 전에 마모 테스트를 수행하는 경우가 많습니다. 재료의 특성을 확인하기 위해 특수 회전 원에서 샘플을 만듭니다. 결과는 일반적으로 인정되는 표준에 따라 검증됩니다.

콘크리트 도로의 품질 요구 사항

콘크리트 도로 표면의 특성에 적용되는 여러 가지 요구 사항이 있습니다.

1. 미세 균열을 형성하는 경향이 없다는 것은 도로 표면을 놓는 작업이 종종 가장 많이 수행되기 때문에 매우 중요한 요구 사항입니다. 불리한 조건. 이러한 상황에서는 재료가 완전히 경화되는 데 필요한 전체 시간 동안 콘크리트 도로 균열 가능성이 여전히 중요합니다.
2. 동적 하중에 대한 저항. 도로 콘크리트의 조성을 형성하려면 교통량이 많은 도로가 표면을 통과할 때 발생하는 규칙적인 진동을 견딜 수 있는 충전재를 사용하는 것이 필요합니다.
3. 화학적 영향에 대한 내성. 얼음층을 제거하기 위해 콘크리트 도로를 화학적 활성 시약으로 청소하는 경우가 많다는 것은 비밀이 아닙니다. 재료의 균형 잡힌 구성을 형성하면 이러한 영향에 대처할 수 있습니다.

영구 콘크리트 도로를 건설하면 토양 기초 위에 그리고 오래된 도로 표면을 제거한 후에 자재를 놓을 수 있습니다. 우선, 현장에는 잔해와 초목이 제거됩니다. 덩어리가 잘리고 불규칙성이 제거됩니다. 움푹 들어간 곳과 구덩이에는 일반 흙이나 건축 폐기물이 촘촘하게 채워져 있습니다.

도로를 실제로 콘크리트로 만들기 전에 해당 부지는 조밀한 모래층, 바람직하게는 거친 모래층으로 덮여 있습니다. 충분하다고 생각됨 모래 쿠션, 두께는 3 ~ 5cm이며, 비슷한 두께의 층으로 모래 위에 깔린 돌을 붓습니다. 결론적으로 준비 활동콘크리트를 타설할 곳에 거푸집을 설치합니다.

자체 제작 구성의 품질 준수 필요한 요구 사항확인하기가 상당히 어렵습니다. 따라서 처음에는 크기가 너무 큰 영역을 채우는 것을 권장하지 않습니다.

콘크리트 도로를 깔는 재료를 준비하고 제조 기술을 따르고 현장을 청소하고 수평을 맞춘 후 거푸집으로 인해 제한된 영역을 채울 수 있습니다. 콘크리트 층이 완전히 경화된 후에만 거푸집을 제거합니다.
위의 권장 사항에 따라 직접 손으로 콘크리트 도로를 건설하면 강력하고 안정적이며 내구성이 뛰어난 코팅을 얻을 수 있습니다.

콘크리트는 바닥재로 가장 많이 사용됩니다. 이 소재는 높은 구조적 강도와 공격적인 작동 조건에 대한 저항성을 제공합니다. 바닥 구조물 건설 기술은 잘 연구되어 왔으며 과도한 비용을 발생시키지 않으며 다양한 응용 분야가 특징입니다.

작동 중에 오일, 용액, 용제 및 다양한 공격적인 액체의 작용이 가능한 곳에 콘크리트 기본 층이 설치됩니다. 다른 모든 경우에는 단단하지 않은 모래 분쇄석, 슬래그, 아스팔트 콘크리트, 점토 콘크리트 패드를 설치하여 얻을 수 있습니다.

프렙의 두께는 설계 하중에 따라 달라집니다. 사용된 토양과 재료의 특성은 항상 고려됩니다. 그러나 현재 표준은 기본 레이어의 최소 두께를 결정합니다. 주거용 및 공공 건물에 설치하는 경우 80mm, 산업 시설에 설치하는 경우 100mm입니다.

경사가 있고 배수가 잘 되어 있는 바닥에서는 조인트가 유역과 일치해야 하며, 다른 경우에는 건물의 확장 조인트와 일치해야 합니다.

콘크리트는 준비물의 하중 지지력을 제공해야 합니다. 클래스 B22.5의 혼합물이 주재료로 사용됩니다. 더 적은 내구성이 뛰어난 콘크리트(그러나 B7.5보다 낮지는 않음) 낮은 작동 부하, 특히 기본 레이어의 낮은 장력에서 사용하는 것이 허용됩니다.

작동 조건이 바닥이 걸릴 것과 같은 경우 급격한 변화온도가 높으면 확장 조인트가 항상 절단됩니다. 그들은 서로 수직 방향으로 8-12m 간격으로 배치됩니다.

토양 준비

콘크리트 준비물을 붓기 전에 토양 기초를 준비해야 합니다.

작동 원리는 다음과 같습니다.

• 필요한 경우 식물 토양 발굴이 수행됩니다.
• 대수층의 발생률이 높은 것으로 감지되면 수준을 낮추기 위한 조치가 취해집니다. 지하수;
• 먼지가 많고 점토질이며 양토가 많은 토양은 건조되어야 합니다. 작업은 베어링 용량이 복원될 때까지 지속됩니다.
• 바닥이 가열되지 않은 방 + 히빙베이스에 설치된 경우 변형 방지 기능이 제공됩니다.
• 다공성 토양을 제거하고 침하가 낮은 토양으로 대체하거나 강화합니다.
• 베이스의 구조가 손상되었거나 부피가 큰 경우 잔해물, 불순물을 제거하고 압축해야 합니다. 기계적 또는 수동 탬퍼가 사용됩니다. 손 작업장비가 인접한 구조물 및 기초의 변위를 유발할 수 있는 경우에만 정당화됩니다. 이 기술에 따르면 토양을 층(10cm)으로 부어 각 층을 압축합니다.

표면 토양 기반계획된 모든 설계 입면도를 준수해야 합니다. 낮은 표면을 기준으로 토양을 평탄화하고 추가하고 압축합니다. 토양 혼합물을 사용하여 기초를 건설하는 경우 층별 압축을 통해 50-75mm의 층으로 쌓입니다.

기본 레이어 백필

지하에서 작업할 때 구체적인 준비기본 레이어를 놓습니다.

작업은 다음과 같이 수행됩니다.

• 레이어를 베이스 위에 붓습니다(준비 및 수평 조정). 건설 모래. 연속적이고 고른 층으로 전체 작업 영역에 퍼집니다. 한 층의 두께는 5-10mm 여야합니다. 모래가 미리 적셔진 압축이 수행됩니다.
• 추가로 배치 쇄석층. 크기, 구성, 배치 및 습기에 따라 선택됩니다. 결과적으로 80~200mm 두께의 균일한 연속층이 형성되어야 한다. 쇄석은 기계 또는 수공구를 사용하여 수평을 이루고 압축됩니다. 자갈을 사용하는 경우에도 비슷한 방식으로 쌓입니다.
• 건조한 기초에서는 어도비 혼합물로 작업하는 것이 허용됩니다. 재료는 최대 100mm의 층으로 쌓여 습기가 표면에 올 때까지 압축됩니다.

다중 레이어 준비가 구현되면 각 후속 레이어는 이전 레이어를 신중하게 처리한 후에 배치됩니다.

밑에 있는 층의 접착력을 향상시키기 위해 그 사이에 수분을 사용합니다.

콘크리트 타설 준비

콘크리트 펌프, 카트, 덤프트럭을 이용해 자재를 작업 현장으로 운반할 수 있습니다. 구조물에 보강이 필요하지 않은 경우 콘크리트는 카트나 덤프 트럭에서 타설 영역 중앙으로 직접 배치됩니다. 보강층이 제공되면 콘크리트를 옆으로 기울여서 내립니다.. 필요한 경우 배치 메쉬 강화조정 가능하지만 부을 때 피팅을 제자리에서 이동할 수 없습니다. 대량 작업의 경우 용액의 균일한 분포를 보장하는 콘크리트 펌프를 사용하는 것이 좋습니다.

작동 원리는 다음과 같습니다.

• 엄격한 수평 제어 기능을 갖춘 비콘이 베이스에 배치됩니다. 주요 재료로는 너비가 콘크리트 준비 두께에 해당하는 4-6cm 두께의 보드를 사용할 수 있습니다. 베이스에는 나무못으로 30cm 간격으로 고정됩니다. 보드 대신에 1.5m의 금속 채널을 사용하는 것이 허용됩니다.
• 바닥 표면에 경사면을 구성해야 하는 경우 준비 단계에서 비콘의 상단 가장자리를 필요한 수준까지 절단하여 제공됩니다.
• 많은 양의 작업으로 콘크리트 준비를 설치하려면 조립식 거푸집 공사가 필요합니다. 안정적인 고정모든 요소;
• 콘크리트가 표면에 공급됩니다. 콘크리트는 스트립으로 하나씩 수행됩니다.
• 우선, 입구에서 가장 먼 스트립이 채워져 순차적으로 접근합니다.
• 콘크리트가 경화되면 인접한 채워지지 않은 스트립을 처리하기 시작합니다. 완성된 슬래브의 측면 가장자리는 뜨거운 역청으로 전처리됩니다. 적용 층 – 1.5-2mm. 이 가장자리는 확장 조인트를 형성합니다.
• 수축 솔기가 형성되기 시작합니다. 이를 위해 두께 4-5mm, 너비 80-100mm의 금속 프로파일을 새로 부은 준비물에 깊게 넣습니다. 프로파일은 프렙 두께의 1/3 정도 묻혀야 합니다. 재료를 20~40분 동안 방치한 후 제거합니다. 콘크리트가 성숙되면 수축 조인트를 시멘트 모르타르나 뜨거운 역청 매스틱으로 채웁니다.

작업 완료 후 표면은 흙손 기계로 처리됩니다.

방수

방수층은 바닥의 물 및 기타 액체(알칼리, 용액, 산)에 중간 및 높은 강도로 노출되는 콘크리트 준비 아래에 배치됩니다. 난방되지 않은 방의 바닥, 침강 토양 위에 지어진 구조물, 바닥 슬래브 바닥, 지하수의 모세관 흡입 위험이 있는 구역이 될 수 있습니다. 게다가, 콘크리트 준비가 사각지대 수준 아래에 배치된 경우 보호가 필요합니다.

재료 선택에는 다음 원칙이 적용됩니다.

• 물과 화학적으로 공격적인 액체의 작용으로부터 보호해야 하는 경우 폴리에틸렌 필름, 폴리염화비닐 필름, 방수재와 같은 재료를 사용할 수 있습니다.
• 폐수 작용의 평균 강도를 배경으로 성공적으로 작동합니다. 접착 방수. 근무 가능 역청재료, 2개의 레이어로 적용합니다. ;
• 바닥에 액체가 작용하는 강도가 높기 때문에 접착 방수 처리가 가능하지만 층 수가 두 배로 늘어납니다.
• 콘크리트 준비를 위해 쇄석 및 기타 기반 방수를 설치하는 것이 허용됩니다. 대량 재료뜨거운 역청을 함침시킵니다.

고분자접착방수재를 1겹으로 적용

후자의 경우 쇄석 쿠션을 채운 후 보호 장치를 설치합니다. 층은 아스팔트 분배기로 함침되거나 수동으로 함침됩니다. 뜨거운 역청은 5-6mm 두께의 층으로 바닥에 고르게 적용됩니다. 만약에 역청 함침여러 층으로 배열된 모래(최대 5mm의 조각) 또는 돌 조각이 첫 번째 층 위에 부어집니다. 롤러를 사용하여 압축을 수행한 후 모래를 뿌려 최대 0.25mm 두께의 두 번째 층을 적용합니다.

사용된 재료에 관계없이 방수층은 연속적이고 밀봉되어야 하며 코팅 수준에서 최소 300mm 높이까지 바닥 위로 돌출되어야 합니다.

코팅 방수의 원리:

• 바닥은 매끄럽고 먼지가 없어야 합니다. 역청 매스틱 기반 프라이머 또는 폴리머 기반 솔루션이 적용됩니다. 조성물은 브러시나 분무기를 사용하여 수동으로 분배할 수 있습니다.
• 결과적으로, 균일한 두께와 빈틈이 없는 동일한 프라이머층이 형성되어야 합니다. 최적의 두께 – 0.5-2mm;
• 다음 층은 이전 층이 완전히 건조된 후에만 적용해야 하며 이는 점착 중단으로 결정될 수 있습니다.
• 조인트로 작업할 때 매스틱으로 덮고 10-20cm 너비의 압연 재료 스트립을 접착한 후 다른 매스틱 층을 적용합니다.

아스팔트 방수 작업의 원리:

• 재료는 연속적이고 균일한 층으로 도포된 뜨거운 매스틱 위에 놓을 수 있습니다. 적용된 층은 흙손이나 롤러를 사용한 평탄화, 압축이 필요합니다.
• 다음 것은 낮은 것이 준비된 후에 적용됩니다. 즉, 매 스틱이 완전히 냉각되었습니다.
• 조인트는 엇갈리게 배열되고 200mm의 겹침이 유지됩니다.
• 보호의 최상층은 필요한 두께와 경사로 매끄러 워야합니다.
• 차가운 매스틱으로 작업하는 경우 작업 원리는 동일하게 유지됩니다.

롤 방수 작업의 원리:

• 재료는 차갑거나 뜨거운 역청 매스틱에 접착될 수 있습니다. 기판 준비 요구 사항은 여전히 ​​일반적입니다.
• 핫 매스틱을 사용할 때는 패널 조정이 필요합니다.
• 롤은 100mm의 겹침을 보장하기 위해 베이스 위로 굴러갑니다.
• 깔린 재료를 24시간 동안 방치하여 요철과 파도를 제거합니다. 실내 온도는 +15도보다 낮아서는 안됩니다.
• 패널이 정지되면 롤백되어 첫 번째 세로줄만 ​​남고 접착 가이드 라인이 표시됩니다.
• 접착할 롤에서 약 0.5m 정도 구부리고 매스틱을 도포합니다. 롤 아래의 베이스는 재료로 처리됩니다.
• 매스틱이 있는 부분을 접착하여 베이스에 단단히 누르고 중앙에서 가장자리까지 롤러로 굴립니다.
• 그런 다음 나머지 부분을 버리고 같은 방식으로 행동하십시오.
• 접착 된 재료의 가장자리는 롤러로 감겨 있습니다.
• 다음 롤은 10cm 겹쳐서 접착되어 가장자리가 코팅되고 롤러로 처리됩니다. 그런 다음 비슷한 방식으로 행동하여 전체 작업 영역을 채웁니다.
• 첫 번째 레이어가 준비되면 세로로 20mm가 겹치는 것을 관찰하면서 두 번째 레이어 설치를 진행합니다. 엇갈린 솔기 배치를 제어합니다.

베이스에 경사면이 없으면 롤 재료가 표면 위로 굴러갑니다. 하나 있으면 낮은 곳부터 높은 곳까지 일한다.

단열

효과적으로 적용 단열재고밀도로. 이는 유리 섬유 기반 매트 또는 슬래브일 수 있습니다. 미네랄 울또는 더 현대적인 폴리스티렌 폼. 작업 중 최적의 레이어 두께는 100mm입니다.

단열재가 베이스에 밀착되어 조인트가 단단히 고정됩니다.. 대안으로 팽창된 점토를 기반으로 하는 느슨한 단열재를 사용하는 것이 허용됩니다. 베이스에 레이어로 적용한 다음 레벨링 및 압축을 수행합니다.

구조물이 벽 및 기타 수직 표면과 인접한 구역에는 방음재 테이프로 덮는 틈이 있어야합니다.

콘크리트 포장 기술

콘크리트 덮개가 있는 바닥은 공공 건축과 생산 모두에 성공적으로 사용되는 범용 구조물입니다. 적절하게 만들어진 바닥은 높은 기계적 부하, 용액, 오일, 염분 및 물의 작용을 견딜 수 있습니다. 실제로 준비된 시스템 100도까지 열을 견딜 수 있습니다.

콘크리트 피복재는 바닥, 기본 콘크리트 준비물, 시멘트-모래 스크리드 M150 이상, 철근 콘크리트 바닥 슬래브 위에 놓을 수 있습니다. 작업 현장에서는 최적의 표준을 유지해야 합니다. 온도 체제- +5도 이상, 설계 강도의 절반에 도달하는 솔루션까지.

콘크리트 준비 재료:

• 포틀랜드 시멘트 등급 강도가 M400 이상;
• 자갈이나 쇄석. 크기는 15mm 또는 코팅 두께의 0.6을 초과해서는 안 됩니다. 콘크리트 1입방미터당 평균 소비량은 약 0.8입방미터입니다.
• 중간 또는 거친 모래;
• 물.

스파크가 발생하지 않는 콘크리트 코팅이 필요한 경우, 금속 물체에 부딪혀도 스파크가 발생하지 않는 대리석이나 석회석을 기반으로 한 모래와 쇄석을 사용해야 합니다.

콘크리트 등급은 M200보다 낮을 수 없습니다. 용액의 이동성은 2-4cm로 제어됩니다.. C-3 가소제 또는 기타 개질 첨가제를 제제에 도입하는 것이 허용되며, 이는 설치 중 인건비를 줄여줍니다.

콘크리트 포장 순서 :

• 작업을 시작할 때 바닥은 먼지와 흙으로 청소됩니다.
• 이미 밑에 있는 층에 기름 얼룩이 생긴 경우 특수 기성 용액이나 용액을 사용하여 제거해야 합니다. 소다회(5%). 치료 후 해당 부위를 물로 씻어냅니다.
• 조립식 바닥 슬래브에 누워있는 경우 틈이 있습니다. . 채우기는 슬래브 표면과 같은 높이로 이루어집니다.

홈과 장착 구멍은 밀봉되어야 하며, 이를 위해 시멘트-모래 모르타르 M150이 준비됩니다.

다음 중 하나를 사용하여 비콘 설치를 시작하세요. 강철 파이프, 또는 나무 들보, 또는 금속 프로파일. 재료의 직경과 높이는 코팅의 설계 두께와 일치해야 합니다.

비콘의 첫 번째 행은 벽으로부터의 거리가 0.5-0.6m로 배치되며, 후속 행은 최대 3m 단위로 평행하게 배치됩니다. 전체 작업 영역을 한 번에 배치하는 것이 허용됩니다. 또는 별도의 맵에서 축 결합 및 배튼 너비만큼 오프셋됩니다.

고정하려면 시멘트 모르타르를 사용하십시오. 가이드는 이전에 적용된 표시에 따라 수평을 유지합니다. 위치를 조정하려면 해머로 가볍게 두드리거나 손으로 누르십시오. 수평은 막대나 특수 도구를 사용하여 확인합니다.

이후 설치 과정은 다음과 같습니다.

• 콘크리트를 붓기 전에 바닥을 충분히 적셔줍니다. 용액이 놓일 때까지 표면은 축축해야 하지만 과도한 물은 없어야 합니다.
• 다음으로 콘크리트 준비속도, 타설속도, 초기설정기간 등을 계산하여 작업범위를 결정하고;
• 솔루션은 콘크리트 믹서 트럭을 통해 콘크리트 혼합 장치에서 현장으로 전달됩니다. 1층에 붓는 경우 용액은 콘크리트 스트립에 직접 언로드됩니다. 2층과 상부 층에서 작업을 수행하는 경우 솔루션은 이송 호퍼로 이동되고 리프트와 크레인을 통해 작업 현장으로 분배됩니다.
• 솔루션은 하나의 스트립을 통해 비콘 사이에 배치됩니다.
• 레이어는 삽이나 특수 스크레이퍼로 수평을 유지하여 비컨을 3-5mm 초과합니다.
• 비콘을 분해한 후 기성 스트립을 가이드 및 거푸집으로 사용하여 채워지지 않은 스트립을 부어 넣습니다.

압축은 진동하는 슬레이트의 참여로 수행되어 비콘을 따라 움직입니다. 구조물의 두께가 얇으면 진동시간이 최소화됩니다., - 표면에 수분이 형성될 때까지 작용합니다. 과도한 진동은 굵은 골재의 침전 및 콘크리트 박리의 원인이 될 수 있습니다.

진동 스크리드의 최적 이동 속도는 분당 0.5-1m 이내로 설정됩니다. 도구를 이동할 때 높이가 2-5cm인 롤러를 아래쪽 가장자리에 조립해야 합니다. 벽 영역, 기둥 근처 영역에서는 무게가 최소 10kg인 수동 탬퍼를 사용하여 압축을 수행합니다.

붓는 동안 파손이 발생한 경우 설치를 재개하기 전에 경화된 코팅의 수직 가장자리를 먼지를 털고 청소하고 물로 세척합니다. 작업 솔기가 있는 곳에서는 솔기가 보이지 않을 때까지 압축 및 다듬기가 수행됩니다.

콘크리트 바닥 시공을 위한 진공공법

콘크리트 준비를 위해 콘크리트 포장을 할 때 진공 방법을 사용하는 것이 좋습니다. 이 경우 코팅은 기본 레이어와 동시에 수행됩니다. 결과적으로 표면층의 강도는 원래 지표에 비해 1/3 증가합니다. 물리적, 기계적 특성이 우수한 고품질 바닥재가 형성됩니다.

이 기술에 따르면 액체 콘크리트 용액을 바닥에 놓고 압축이 수행됩니다.. 특수 장비를 사용하여 콘크리트 층에서 과도한 물을 제거하여 층의 강도와 강성을 향상시킵니다.

콘크리트 레시피는 포틀랜드 시멘트의 품질과 사용 가능한 골재를 기준으로 선택됩니다. 하지만,

최대의 압축 효과를 보장하기 위해 먼저 콘크리트 조성물에 더 높은 함량의 모르타르 부분을 첨가합니다.

진공 방식의 본질은 다음과 같습니다.

• 콘크리트 용액을 과량의 물과 혼합하여 원뿔 침강이 9-11cm에 도달하도록 합니다.
• 혼합물은 설치 장소로 내려지고 전체 영역에 걸쳐 고르게 수평이 유지됩니다.
• 부은 후 층 두께가 10cm를 초과하지 않으면 용액을 진동 껍질로 압축합니다. 더 두꺼운 스크 리드와 보강재가 있는 경우 깊은 진동기가 추가로 사용됩니다.
• 흡입 매트는 평평하고 압축된 층에 배치되고 호스를 통해 진공 장비에 연결됩니다.
• 여과된 바닥 매트 시트는 새로운 콘크리트 위에 직접 놓입니다.
• 상단 패널을 펼치고 브러시나 롤러로 부드럽게 만듭니다. 작업은 캔버스 중앙에서 시작되며 진공 처리 중에 시스템을 밀봉하는 데 좋은 영향을 미칩니다.

두 개 이상의 패널을 표면에 놓는 경우 최소 3cm 이상 겹쳐서 배치해야 하며, 상단 가장자리가 하단과 10-15cm 겹쳐야 합니다. 그런 다음 진공 청소가 시작됩니다. 기술 기간은 다음과 같이 계산됩니다. 콘크리트 1cm 층당 1-1.5분.

물의 움직임이 관찰되지 않으면 치료를 중단합니다. 콘크리트는 희미한 흔적만 남을 정도로 밀도를 높여야 합니다. 흡입 매트가 제거됩니다.

진공 처리 후 즉시 스무딩을 시작할 수 있습니다. 처음에는 디스크가 달린 흙손으로 작업하고 두 번째는 블레이드로 작업합니다.

콘크리트 바닥의 1차 처리

타설된 층이 충분히 압축되고 경화 시간이 지나면 1차 처리를 시작할 수 있습니다. 코팅의 준비 상태는 다음과 같이 결정될 수 있습니다. 걸을 때 가벼운 흔적이 남아 있어야 합니다.

주요 작업 장비 – 흙손 디스크가 설치된 평탄화 기계, 흙손 기계. 이 작업은 타설 및 압축 중에 발생할 수 있는 사소한 결함을 수정하는 데 도움이 되며, 가공 후 마감 지평선이 형성됩니다.

1~6시간 후 2차 그라우팅이 가능합니다. 디스크 대신 블레이드가 작업 본체 역할을 합니다. 접근하기 어려운 곳에서는 수동으로 작업하거나 흙손을 사용하여 처리합니다. 시멘트 스크리드. 이러한 부분은 빠른 세팅을 위해 먼저 그라우팅을 해야 합니다.

케어

콘크리트는 시간이 지나면서 성숙되어야 하는 재료이다. 습한 조건. 이러한 환경을 제공하기 위해 표면을 젖은 삼베와 젖은 톱밥으로 덮어 7~10일 동안 이 상태를 유지합니다.

가습 빈도는 온도, 습도 조건에 따라 선택하되, 소재가 부분적으로라도 건조되어서는 안 됩니다.

콘크리트 바닥의 연삭 및 밀링

이러한 유형의 처리에는 잔해, 메커니즘 및 장치로부터 베이스를 제거해야 합니다. 밀링 과정에서 기존의 다이아몬드 휠또는 직경 250-500 mm의 절단기.

밀링은 평행 스트립으로 수행되며 다음 접근 방식으로 스트립 가장자리를 2-3cm 겹쳐서 수행합니다. 한 번에 기계 및 가공에 초점을 맞춰 2-7mm 깊이까지 작업할 수 있습니다. 신체적 특성콘크리트. 이 처리의 목적은 필러 입자를 완전히 노출시키는 것입니다. 즉, 표면이 부서지지 않을 정도의 강도를 달성해야 합니다.

작업은 일반적으로 두 단계로 수행됩니다. 첫 번째 단계에서는 밀링 머신이 한 번에 3~5mm의 층을 제거합니다.다음으로 연삭기를 사용하여 1-2회에 걸쳐 연삭을 수행합니다. 가공시 적시에 표면을 철저히 청소해야합니다.

마무리 손질

마무리로 성능이 향상됩니다. 콘크리트 바닥. 재료를 선택할 때 구조가 작동하는 조건에 따라 결정됩니다.

다음과 같이 진행할 수 있습니다:

• 플루트를 이용한 표면 함침. 코팅은 용액을 부은 후 10일 이내에 적용됩니다. 실내 온도는 +10도 이상으로 유지됩니다. 작업하기 전에 바닥을 건조시키고 건설용 진공청소기를 사용하여 철저하게 청소해야 합니다. 콘크리트가 흡수를 멈출 때까지 재료를 적용합니다. 실습에 따르면 24시간 간격으로 세 가지 접근 방식이면 충분합니다.
• 밀봉 화합물 함침. 이러한 목적을 위해 그들은 다음을 사용합니다. 액체 유리, 수용액염화칼슘. 치료는 매일 간격으로 세 가지 접근법으로 수행됩니다. 처리가 완료되면 콘크리트를 물로 세척해야 합니다.
• 토핑 추가. 경화를 위해 특수 건조 혼합물(커런덤, 석영, 금속)이 사용됩니다. 재료 유형은 설계 하중에 따라 선택됩니다. 토핑은 콘크리트 마무리 기계를 사용하는 두 가지 접근 방식으로 초기 설정 후 새로운 콘크리트에 적용됩니다.
• 폴리우레탄 또는 에폭시 바니시를 보호층으로 사용할 수 있습니다.. 재료는 분쇄 작업이 완료된 직후 초기 경화 기간 동안 콘크리트에 적용됩니다. 작업하기 전에 바닥을 산업용 진공 청소기로 청소하고 젖은 천으로 처리하고 동일한 바니시로 프라이밍하지만 희석 용제로 프라이밍합니다. 조성물은 브러시, 롤러 또는 스프레이를 사용하여 도포됩니다. 층별 건조가 관찰되며, 그 동안 표면은 습기로부터 보호됩니다.

폴리우레탄 바니시 외에도 폴리머 코팅(에폭시, 아크릴)을 최상층에 사용할 수 있습니다. 페인트 층은 두께가 0.3mm 이하인 얇은 층에 적용됩니다.. 장식적인 효과가 필요한 경우 매끄러운 무광택 표면을 만드는 셀프 레벨링 바닥이 좋은 선택입니다. 하중이 높은 조건에서는 고충진 코팅을 만들 수 있습니다.

주거용 건물에서 선택 마무리 코팅사실상 무제한 - 타일, 라미네이트, 카펫, 코르크, 리놀륨 등이 될 수 있습니다.

안전 예방 조치

콘크리트 바닥을 설치할 때는 항상 건설 안전 규정을 준수합니다. 모든 근로자는 작업 조건을 숙지하고 장비 및 도구 사용 방법에 대한 지침과 교육을 받아야 합니다.

바닥 설치는 다음을 사용하여 수행됩니다. 기술 장비. 개인 및 집단방어, 수동 건설 도구. 접근하기 어려운 곳에 있는 작업장은 조명이 밝아야 합니다.

뜨거운 곳에 방수재를 시공할 때 역청 매스틱특별한 주의가 필요합니다. 밀폐된 공간에는 환기가 제공됩니다. 시멘트 혼합물이 피부에 장기간 접촉되는 것은 허용되지 않습니다.

콘크리트 바닥재 설치 비용

콘크리트 바닥재를 설치하는 기술이 이용 가능하며 너무 많이 필요하지 않습니다. 높은 비용. 평균적으로 1 평방 미터를 배치하는 데 드는 재정적 비용. "턴키"는 850-1100 루블부터 시작됩니다. 이 비용에 자재 구매 및 배송 비용을 안전하게 추가할 수 있습니다.

장비, 도구

콘크리트 작업은 표준 기계 및 도구 세트를 사용하여 수행됩니다.

~에 건설 현장다음 세트를 조립해야 합니다:

• 자체 준비 솔루션의 경우 콘크리트 믹서가 필요합니다.
• 토양과 기본 층의 예비 압축은 기계적 탬퍼를 사용하여 수행됩니다.
• 채우기의 압축은 진동 슬레이트와 깊은 진동기를 사용하여 수행됩니다.
• 마무리 처리는 흙손질 및 연삭기를 사용하여 수행됩니다.
• 산업용 진공 청소기는 청소 및 먼지 제거에 사용됩니다.
• 레벨, 레벨 - 구조의 수평, 균일성을 측정하고 제어하는 ​​도구입니다.
• 삽, 깨끗한 용기, 주걱.

결론

콘크리트 바닥재의 설치는 기술적 절차에 따라 엄격하게 수행되어야 합니다. 작업의 단계별 품질 관리를 통해 전문적인 작업을 통해 고품질 결과를 얻을 수 있습니다.

산업용 콘크리트 바닥의 건설은 비디오에 자세히 나와 있습니다.

"콘크리트"라는 단어 자체는 프랑스에서 유래되었으며 18세기 프랑스에서 처음 사용되었습니다. 그 전에는 물 시멘트 모르타르가 다르게 불렸습니다. 석재 충전재를 사용한 주조 벽돌은 그리스어 "emplekton"이라고 불렸습니다. 고대 로마인들은 콘크리트를 "루두스"라고 불렀습니다. 기초와 벽을 쌓기 위한 모르타르와 같은 개념을 나타낼 때 "opus caementum"이라는 문구가 사용되었습니다. 로마 콘크리트가 알려지게 된 것은 바로 이 이름이었습니다.

고고학자들이 발견한 최초의 콘크리트는 기원전 5600년으로 거슬러 올라갑니다. 이자형. 이는 구 유고슬라비아의 라핀스키 비르(Lapinski Vir) 마을에서 발견되었으며, 고대 석기 시대 정착지 중 하나에서 25cm 두께의 바닥을 만드는 데 사용되었습니다. 이 바닥의 콘크리트 모르타르는 자갈과 현지 재료를 사용하여 준비되었습니다. 붉은 라임.

이집트에서는 기원전 950년으로 거슬러 올라가는 콘크리트가 테베(Tewe)의 무덤에서 발견되었습니다. 이자형. 또한 이집트 피라미드의 갤러리와 님 피라미드의 모놀리식 금고 건설에도 콘크리트가 사용되었습니다.

고대 로마에서는 4세기경부터 콘크리트가 건축 자재로 사용되었습니다. 기원전 이자형. 이 재료는 "로마 콘크리트"라고 불리며 대략 7세기 내내 사용되었습니다. 그 이후로 수세기가 지났지만 로마 콘크리트로 지어진 건축물은 오늘날까지 살아 남았습니다. 로마 판테온과 같은 일부 건축물은 상당히 큰 지진을 여러 번 견뎌냈습니다.

기초 작업 고대 로마인근의 화산 토양이 꽤 오랫동안 밀도가 유지되어 기초 건설에 가장 일반적인 판자 거푸집을 사용할 수 있다는 사실이 크게 촉진되었습니다.

고대 정착지에 대한 연구에 따르면 인공 콘크리트와 자연 콘크리트의 두 가지 유형의 콘크리트가 건축에 사용되었습니다. 자연은 조각난 입자로 형성된 돌로 만들어졌습니다. 바위석회, 석고 또는 방해석과 같은 다양한 광물로 상호 연결됩니다. 천연 콘크리트에는 각력암, 역암 및 사암이 포함됩니다. 사람은 언제 생각해냈을까 인공 콘크리트, 동일한 돌이 석고, 점토와 같은 다른 물질과 결합되기 시작했습니다.

가장 간단한 유형의 콘크리트는 점토, 모래, 짚을 혼합하여 만든 단단하고 돌 같은 재료로 구성된 점토 콘크리트입니다. 햇볕에 건조하면 충분한 강도를 얻습니다.

석고콘크리트는 반수성 또는 무수황산칼슘으로 만든 석고결합재를 사용하여 만든 콘크리트이다.

고대에는 인공 콘크리트가 강도가 부족하여 널리 사용되지 않았습니다. 점토, 석회, 석고가 물에 잠겨 구조물이 파괴되었습니다. 그렇기 때문에 고대 건축업자들은 천연 재료를 선호했습니다. 하지만 인공 바인더 소재를 만들려는 시도는 계속됐다.

고대 로마인들은 반대로 소위 포졸란(나폴리 근처의 푸치우올리(Puzziuoli) 지역에서 유래한 이름) 첨가제와 혼합된 석회가 물에 노출되면 훨씬 더 높은 경도를 얻는다는 사실을 발견했습니다. 이러한 유형의 석회를 수경성 석회라고 합니다.

유명한 건축 역사가 O. Choitre는 석재 콘크리트를 놓는 과정을 재구성할 수 있었습니다. 용액을 제조하기 위해 석회를 포졸란 첨가제와 혼합했습니다. 그럼 둘 사이에 벽을 마주보며두꺼운 모르타르 층을 깔고 그 위에 최대 8cm 크기의 쇄석을 깔았습니다. 다음 단계에서는 쇄석 사이의 모든 공간을 채울 때까지 모르타르를 압축했습니다.

포졸란 첨가제의 특성에 대한 로마인의 발견은 로마 콘크리트의 품질을 향상시켜 더 많은 확산에 기여할 수밖에 없었습니다. II 세기에. N. 이자형. 로마인들은 건설중인 콘크리트 구조물의 물리적, 기계적 특성을 크게 향상시킬 수 있는 Romancement와 같은 새로운 유형의 바인더를 개발하고 사용하기 시작했습니다.

로마가 멸망한 후 고대 건축가들의 비밀 중 많은 부분이 사라졌습니다. 몇 세기 후, 영국 건축가 존 스미스(John Smith)는 점토와 섞인 생석회가 물에 노출되면 굳는다는 사실을 발견했습니다. 그는 이 구성물에 모래와 석재 슬래그를 추가하여 Eddystone Lighthouse의 기초 건설에 사용했던 상당히 강한 물질을 얻었습니다. 물과 혼합 한 후 상대적인 강도를 얻은 결합 물질-점토 및 지방 흙의 특성도 오래 전에 인간에게 알려졌습니다. 그러나 충분한 강도를 제공하지 못했습니다. 이것이 중국, 인도, 이집트에서 기원전 약 3000년이 된 이유입니다. 이자형. ~을 통해 열처리인공 바인더는 출발 물질인 석고와 석회로 개발되었습니다.

XIX 세기의 60년대. 프랑스 정원사 Joseph Monier는 철근 콘크리트로 만든 세계에서 가장 강한 나무 통을 고안했습니다. 그는 단순히 금속 메쉬를 말아서 콘크리트로 채웠습니다. 당시 Monier는 가까운 장래에 자신의 발명품이 대부분의 건물, 특히 고층 건물 건설의 주요 재료가 될 것이라고 의심하지 않았습니다.

몇 세기가 흐르면서 조선(20세기 전반에는 철근 콘크리트를 사용하여 많은 하천 및 해상 선박이 건조됨), 항공(항공기 날개 및 동체 제조)과 같이 건설과는 거리가 멀어 보이는 다른 산업에서도 콘크리트가 사용되기 시작했습니다. ), 철도 운송(철도 차량 및 탱크 프레임). 미국인들은 더 나아가 달에 건설을 제안했습니다. 콘크리트 공장전문 창고 시스템을 갖추고 있습니다. 이를 위해 지구에서 콘크리트와 기타 필요한 재료를 운반해야 했습니다. 건축 자재, 배송 자체는 특수 운송 선박을 사용하여 수행됩니다.

콘크리트 바닥을 보호하기 위한 조치

지하실을 예로 들어 바닥 보호 대책을 생각해 봅시다. 우선, 지하 바닥 슬래브 아래에 위치한 바닥층의 표면이 균일하고 잘 다져지는지주의해야합니다. 보장하는 가장 확실한 방법 바닥기초는 약 8cm 두께의 레벨링 콘크리트 층을 설치하는 것입니다.

~에 높은 고도구덩이를 채울 때 충전재를 약 30~40cm 두께의 층으로 놓고 압축해야 합니다.

지하수압에 노출될 경우 지하층은 단단한 바닥으로 설계해야 합니다. 철근 콘크리트 슬라브: 해당 치수는 정적 계산에 의해 결정됩니다. 수압을 받지 않는 바닥 슬래브의 두께는 최소 120cm 이상이어야 합니다.

방수 스크리드 및 실링 매스틱 코팅의 사용과 관련하여 평평한 배수 장치 덕분에 지하수 압력에 장기간 노출되지 않는 것이 보장되는 경우에만 적용이 권장된다고 말할 수 있습니다. 강화되고 이음새가 없으며 균일한 바닥 슬래브에만 방수 스크리드와 밀봉 매스틱 코팅을 놓는 것이 좋습니다.

방수 스크리드를 설치하기 전에 바닥 표면을 청소하고 시멘트-모래 매스틱 또는 프라이머로 촉촉하게 하고 윤활 처리해야 합니다. 이 경우 스크리드 용액의 조성, 시멘트 소비량, 물-시멘트 비율 및 입자 크기 분포에 특별한주의를 기울여야합니다. 제조업체의 지시에 따라 처리된 첨가제는 용액의 일관성을 향상시킬 수도 있습니다.

스크리드는 한 번의 작업 주기로 설치해야 하며, 그 두께는 약 3cm여야 합니다. 스크리드는 완전히 압축되고 부드러워야 합니다.

밀봉 매스틱은 여러 층에 걸쳐 연속적으로 도포해야 합니다. 제조업체의 최소 매스틱 소비량을 준수해야 합니다.

경화하기 전에 방수 스크리드와 밀봉 매스틱을 고르지 않고 너무 빠른 건조로부터 보호해야 하며, 필요한 경우 습기를 공급해야 합니다.

그리고 경화 직후에는 보호층을 도포하여 밀봉 마스틱을 손상으로부터 보호해야 합니다.

바닥으로 지하실, 일반적으로 주로 바닥의 건조와 관련하여 높은 요구가 이루어집니다. 따라서 바닥슬라브에는 방수필름을 깔아야 합니다. 전체 표면에 접착되고 코팅 스크리드로 접착된 겹친 조인트가 있는 2층 방수재로 단일 층보다 선호됩니다. 특별한 관심솔기가 상당히 넓게 겹치는 부분(약 10cm)과 조심스럽게 접착하는 데 주의를 기울여야 합니다. 그리고 설치 후 바로 압연방수를 마감해야 합니다. 보호층, 이형필름을 이용하여 방수재와 분리해야 합니다.

시멘트 모래, 시멘트 콘크리트 및 아스팔트 콘크리트 바닥

이러한 유형의 바닥에는 콘크리트 기초, 이는 홈이 있는 표면이 있는 기본 층인 콘크리트 준비 위에 놓입니다. 콘크리트 피복재는 입자 크기가 최대 15mm인 쇄석 위에 본체 드래프트가 2cm인 콘크리트 등급 200으로 만들어집니다. 콘크리트 혼합물은 2-2.5m 너비의 스트립으로 놓인 다음 놓인 콘크리트의 면적은 비콘 슬레이트로 제한되고 진동 라스 또는 영역 진동기로 압축되고 비좁은 조건에서는 탬퍼로 압축됩니다.

바닥 표면에 콘크리트 혼합물을 놓는 것과 동시에 손잡이가 긴 흙손, 나무 흙손 및 금속 흙손으로 부드럽게 처리됩니다. 여분의 시멘트는 고무 테이프가 달린 스크레이퍼를 사용하여 제거됩니다.

콘크리트 타설이 끝나면 다리미판이나 고무테이프를 이용하여 바닥면을 마감한다. 평탄화 작업은 콘크리트 덩어리가 최종 경화되기 전에 이루어져야 합니다.

시멘트 코팅은 기본적으로 이루어집니다. 시멘트 모래 모르타르 3-4cm의 콘 드래프트로 등급이 150 이상입니다.