주요 생산의 생산 공정 특성 및 유형. 생산 과정. 생산 공정, 구성 및 유형의 개념

- 이는 출발 물질과 재료를 특정 특성의 완제품으로 단계적으로 변환하고 소비 또는 추가 가공에 적합하게 하는 것입니다. 생산 과정은 디자인에서부터 시작되어 생산과 소비의 교차점에서 끝나고, 생산된 제품은 소비됩니다.

생산 프로세스의 기술 및 조직 경제적 특성은 제품 유형, 생산량, 사용되는 장비 및 기술 유형 및 유형, 전문화 수준에 따라 결정되지 않습니다.

기업의 생산 프로세스는 두 가지 유형으로 나뉩니다. 메인과 보조. 주요 프로세스는 다음과 같습니다노동 대상을 완제품으로 변환하는 것과 직접적으로 관련됩니다. 예를 들어, 용광로에서 광석을 제련하여 금속으로 바꾸거나 밀가루를 반죽으로 만든 다음 완성된 구운 빵을 만듭니다.
도우미 프로세스: 노동 대상 이동, 장비 수리, 건물 청소 등 이러한 유형의 작업은 기본 프로세스의 흐름에만 기여할 뿐 직접적으로 참여하지는 않습니다.

보조 프로세스와 주요 프로세스의 주요 차이점은 판매 장소와 소비 장소의 차이입니다. 주요 생산 공정이 수행되는 주요 생산 제품은 체결된 공급 계약에 따라 외부 소비자에게 판매됩니다. 이러한 제품에는 자체 브랜드 이름과 표시가 있으며 시장 가격이 설정되어 있습니다.

보조 프로세스와 서비스가 수행되는 보조 생산 제품은 기업 내에서 소비됩니다. 유지보수 및 보조 작업 수행 비용은 모두 외부 소비자에게 판매되는 주요 제품 비용에 포함됩니다.

제조작업

생산 과정은 작업이라고 불리는 많은 기본 기술 절차로 구분됩니다. 제조작업생산 과정의 일부입니다. 일반적으로 장비를 재구성하지 않고 한 작업장에서 수행되며 동일한 도구 세트를 사용하여 수행됩니다. 생산 공정 자체와 마찬가지로 작업도 주 작업과 보조 작업으로 구분됩니다.

• 지역, 직업의 전문화;
• 연속성과 직접성 기술적 과정;
• 생산 작업의 병렬성과 비례성.

전문화

전문화는 각 작업장, 현장 및 작업장이 기술적으로 동일하거나 엄격하게 정의된 제품 범위에 할당된다는 사실에 있습니다. 전문화를 통해 생산을 조직하는 데 경제적으로 가장 유리한 방법인 연속성과 직접적인 흐름의 원칙을 실제로 사용할 수 있습니다.

연속성- 이는 완제품의 생산 공정이 중단되지 않도록 줄이거나 줄이는 것이며, 또한 동일한 공정의 각 후속 작업은 이전 공정이 끝난 직후에 시작되어 제품 제조 시간을 줄이고 장비의 가동 중지 시간을 줄입니다. 직업.

단순성은 생산 과정에서 노동 대상의 이동을 특징으로 하며 각 제품에 작업장을 통과하는 최단 경로를 제공합니다.

이 움직임은 생산 과정에서 모든 반품 및 반대 움직임을 제거하여 운송 비용을 절감하는 것이 특징입니다.

병렬성 규칙은 동일한 제품을 제조할 때 다양한 작업을 동시에 수행하는 것을 의미합니다. 이 규칙은 특히 연속 생산 및 대량 생산에 널리 사용됩니다.

• 병렬(동시) 생산 다양한 노드최종 제품을 완성(조립)하기 위한 부품,
• 병렬로 배치된 다양한 장비에서 동일한 부품 및 어셈블리를 처리할 때 다양한 기술 작업을 동시에 실행합니다.

비용 절감의 관점에서 작업장과 제품 제조 작업 영역 사이에 장비 파크의 전력(생산성)을 일정 비율로 유지하는 것이 매우 중요합니다.

생산주기

제품 제조의 처음부터 마지막까지 완성된 생산 작업 순환을 호출합니다. 생산주기.

생산 과정은 시간과 공간에서 이루어지기 때문에 제품과 구성 요소의 이동 경로 길이와 제품이 전체 가공 경로를 통과하는 시간으로 생산 주기를 측정할 수 있습니다. 생산주기의 길이는 라인이 아니라 기계, 장비, 재고 등이 배치되는 넓은 스트립이므로 실제로는 대부분의 경우 경로 길이가 결정되지 않습니다. 생산이 위치한 건물의 면적과 부피.

첫 번째 생산 작업 시작부터 마지막 ​​작업 종료까지의 달력 시간 간격을 제품 생산 주기의 기간이라고 합니다. 주기 기간은 제품 유형과 주기가 측정되는 처리 단계에 따라 일, 시간, 분, 초 단위로 측정됩니다.

• 처리 시간 (작업 기간)
• 생산 유지 보수 시간
• 휴식.

근무기간- 이는 근로자 자신이나 근로자가 통제하는 기계 및 메커니즘에 의해 노동 대상에 직접적인 영향이 미치는 기간이자, 제품에서 발생하는 자연 과정의 시간입니다. 사람과 장비의 참여.

자연 과정의 시간- 인간이나 메커니즘의 직접적인 영향을 받지 않고 노동의 주체가 그 성격을 변화시키는 노동시간이다. 예를 들어, 도장된 제품을 자연 건조하거나 가열된 제품을 냉각하는 것, 밭에서 재배하고 식물을 숙성시키는 것, 특정 제품을 발효시키는 것 등이 있습니다.

• 제품 품질 관리;
• 기계 및 장비의 작동 모드 제어, 조정 및 조정, 사소한 수리;
• 직장 청소;
• 공작물, 재료 납품, 가공 제품의 인수 및 청소.

휴식 시간- 노동의 대상에 아무런 영향도 미치지 않고 변화도 일어나지 않는 시간이다. 질적 특성, 그러나 제품이 아직 준비되지 않았으며 생산 공정이 완료되지 않았습니다. 휴식 시간이 있습니다: 규제 및 비규제.

규제된 휴식작업 간(교대 내)과 교대 간(작동 모드 관련)으로 구분됩니다.

규제되지 않은 휴식작동 모드에서 예측할 수 없는 이유로 장비 및 작업자의 가동 중지 시간(원자재 부족, 장비 고장, 작업자 결근 등)과 관련됩니다. 생산 주기에서 규제되지 않은 중단은 수정 계수의 형태로 포함되거나 고려되지 않습니다.

생산 유형

생산주기의 기간은 가공 중 노동 대상의 이동 순서와 생산 유형에 따라 크게 달라집니다.

생산 공정에서 제품 및 구성 요소의 이동 순서는 생산 규모 및 빈도에 해당합니다. 동일한 기준에 따라 결정됩니다.

• 혼합.

• 소규모
• 생산 중간
• 대규모.

대량 및 대규모 제품 생산을 통해 가공 중에 제품의 지속적인 동기식 이동을 구성할 수 있습니다. 이러한 조직에서는 완제품을 조립하는 모든 구성 요소가 첫 번째 기술 작업부터 마지막 ​​작업까지 지속적으로 이동합니다. 구성 요소와 어셈블리로 조립되는 개별 부품은 완성된 제품을 형성할 때까지 조립된 형태로 계속 이동합니다. 이러한 생산 조직 방법을 인라인.

생산을 조직하는 흐름 방식은 기술 프로세스를 따라 위치한 특수한 장소에서 수행되는 시간에 맞춰 조정된 주요 생산 작업과 보조 생산 작업의 리드미컬한 반복을 기반으로 합니다. 지속적인 생산 조건에서는 생산의 비례성, 연속성 및 리듬이 달성됩니다.

생산 라인

생산 라인의 주요 링크는 다음과 같습니다. 생산 라인. 생산 라인은 기술 프로세스에 따라 배치되고 할당된 작업을 순차적으로 실행하기 위한 특정 수의 워크스테이션의 조합으로 이해됩니다. 생산라인은 연속라인, 불연속라인, 프리리듬 라인으로 구분됩니다..

지속적인 생산 라인작업 간 추적 없이 제품이 모든 작업을 통해 지속적으로 가공(또는 조립)되는 컨베이어입니다. 컨베이어 위의 제품 이동은 평행하고 동시에 발생합니다.

간헐적인 생산 라인작업을 통한 제품 이동이 엄격하게 규제되지 않는 라인입니다. 간헐적으로 발생합니다. 이러한 라인은 기술 작업의 격리와 평균주기에서 다양한 작업 기간의 상당한 편차가 특징입니다. 흐름 동기화가 달성되었습니다. 다양한 방법으로, 상호 운영 백로그(재고)로 인한 경우를 포함합니다.

자유로운 리듬을 갖춘 생산 라인이는 계산된(확립된) 작업 리듬에서 약간의 편차를 가지고 개별 부품 또는 제품(배치)의 전송을 수행할 수 있는 라인입니다. 동시에 이러한 편차를 보상하고 보장하기 위해 중단없는 운영작업장에서 상호 운영적인 제품 재고(백로그)가 생성됩니다.

다양한 생산 공정. 생산의 목적과 역할에 따라 프로세스는 주, 보조, 서비스로 구분됩니다.

주요 생산 공정은 기업이 생산하는 주요 제품이 제조되는 공정입니다. 기계 공학의 주요 프로세스의 결과는 기업의 생산 프로그램을 구성하고 전문화에 해당하는 기계, 장치 및 도구의 생산뿐만 아니라 소비자에게 제공하기 위한 예비 부품의 생산입니다.

보조 프로세스에는 주요 프로세스의 원활한 실행을 보장하는 프로세스가 포함됩니다. 그 결과는 기업 자체에서 사용되는 제품입니다. 보조 공정에는 장비 수리, 장비 생산, 증기 및 압축 공기 생성 등이 포함됩니다.

서비스 프로세스는 구현 중에 필요한 서비스를 제공하는 프로세스입니다. 정상적인 기능주 프로세스와 보조 프로세스 모두. 여기에는 운송, 창고 보관, 부품 선택 및 조립 등의 프로세스가 포함됩니다.

현대 환경, 특히 자동화된 생산 환경에서는 기본 프로세스와 서비스 프로세스를 통합하는 경향이 있습니다. 따라서 유연한 자동화 단지에서는 기본, 피킹, 창고 및 운송 작업이 단일 프로세스로 결합됩니다.

일련의 기본 프로세스가 주요 생산을 형성합니다. 기계 엔지니어링 기업의 주요 생산은 조달, 가공, 조립의 세 단계로 구성됩니다. 생산 과정의 단계는 복잡한 과정과 작업으로, 그 구현은 생산 과정의 특정 부분이 완료되는 것을 특징으로 하며 노동 주체가 하나의 질적 상태에서 다른 상태로 전환되는 것과 관련됩니다.

조달 단계에는 재료 절단, 주조, 스탬핑 등 블랭크를 얻는 프로세스가 포함됩니다. 가공 단계에는 가공, 열처리, 도장, 전기 도금 등 블랭크를 완성된 부품으로 바꾸는 공정이 포함됩니다. 조립 단계는 생산 공정의 마지막 부분입니다. 여기에는 부품 및 완제품 조립, 기계 및 기구의 조정 및 디버깅, 테스트가 포함됩니다.

주 프로세스, 보조 프로세스, 서비스 프로세스의 구성과 상호 연결이 생산 프로세스의 구조를 형성합니다.

조직 측면에서 생산 프로세스는 단순 프로세스와 복잡 프로세스로 구분됩니다. 단순 생산 공정은 단순한 노동 대상에 대해 순차적으로 수행되는 작업으로 구성됩니다. 예를 들어, 하나의 부품 또는 동일한 부품의 배치를 만드는 생산 프로세스입니다. 복잡한 프로세스는 여러 노동 대상에 대해 수행되는 간단한 프로세스의 조합입니다. 예를 들어, 조립 단위 또는 전체 제품을 제조하는 프로세스입니다.

1.4 생산 프로세스 구성 원칙 .

생산 프로세스 조직과 관련된 활동. 산업 제품을 생산하는 다양한 생산 공정은 적절하게 조직되어 특정 유형의 제품을 생산하기 위해 효과적인 기능을 보장해야 합니다. 고품질그리고 국가 경제와 국가 인구의 필요를 충족시키는 수량입니다.

생산 프로세스의 조직은 사람, 도구 및 노동 대상을 물질적 상품 생산을 위한 단일 프로세스로 통합하고 기본, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 조합을 보장하는 것으로 구성됩니다.

생산 과정의 요소와 모든 종류의 공간적 결합은 기업과 그 부서의 생산 구조 형성을 기반으로 구현됩니다. 이와 관련하여 가장 중요한 활동은 기업의 생산 구조를 선택하고 정당화하는 것입니다. 구성 단위의 구성과 전문화를 결정하고 그들 사이의 합리적인 관계를 구축합니다.

생산 구조를 개발하는 동안 생산성, 호환성 및 효과적인 사용 가능성을 고려하여 장비 구성 결정과 관련된 설계 계산이 수행됩니다. 부서의 합리적인 배치, 장비 배치, 작업장 배치도 개발되고 있습니다. 장비의 중단없는 작동과 생산 공정의 직접 참여자 인 근로자를위한 조직 조건이 만들어집니다.

생산 구조 형성의 주요 측면 중 하나는 준비 작업, 주요 생산 프로세스, 생산 프로세스의 모든 구성 요소의 상호 연결된 기능을 보장하는 것입니다. 유지. 특정 생산에 있어서 가장 합리적인 것을 종합적으로 입증할 필요가 있음 기술 사양특정 프로세스를 구현하는 조직 형태 및 방법.

생산 과정 조직의 중요한 요소는 노동과 생산 수단의 연결을 구체적으로 구현하는 근로자 노동 조직입니다. 노동 조직의 방법은 주로 생산 과정의 형태에 따라 결정됩니다. 이와 관련하여 합리적인 노동 분업을 보장하고 이를 바탕으로 근로자의 전문적 및 자격 구성, 과학적인 조직 및 작업장의 최적 유지 관리, 근로 조건의 포괄적인 개선 및 개선을 결정하는 데 초점을 맞춰야 합니다.

생산 프로세스의 조직은 또한 개별 작업의 특정 수행 순서를 결정하는 시간 요소의 조합, 다양한 유형의 작업 수행 시간의 합리적인 조합 및 이동에 대한 일정 계획 표준의 결정을 전제로 합니다. 노동의 대상. 시간이 지남에 따라 프로세스의 정상적인 흐름은 제품 출시 및 출시 순서, 필요한 재고(예비) 및 생산 예비 생성, 도구, 공작물 및 자재를 중단 없이 작업장에 공급함으로써 보장됩니다. 이 활동의 ​​중요한 영역은 물질 흐름의 합리적인 이동을 조직하는 것입니다. 이러한 작업은 생산 유형과 생산 프로세스의 기술 및 조직적 특징을 고려하여 운영 생산 계획 시스템의 개발 및 구현을 기반으로 해결됩니다.

마지막으로, 기업에서 생산 프로세스를 조직하는 동안 개별 생산 단위 간의 상호 작용 시스템 개발이 중요한 위치를 차지합니다.

생산 프로세스 조직의 원칙은 생산 프로세스의 구축, 운영 및 개발이 수행되는 출발점을 나타냅니다.

차별화 원칙에는 생산 프로세스를 별도의 부분(프로세스, 운영)으로 나누고 이를 기업의 관련 부서에 할당하는 것이 포함됩니다. 차별화의 원칙은 하나의 현장, 작업장 또는 생산 내에서 특정 유형의 제품을 생산하기 위한 다양한 프로세스의 전체 또는 일부를 통합하는 것을 의미하는 결합의 원칙에 반대됩니다. 제품의 복잡성, 생산량, 사용된 장비의 특성에 따라 생산 프로세스는 하나의 생산 단위(작업장, 영역)에 집중되거나 여러 단위에 분산될 수 있습니다. 따라서 유사한 제품을 많이 생산하는 기계 제작 기업에서는 독립적인 기계 및 조립 생산과 작업장이 조직되고, 소량 제품의 경우 통합 기계 조립 공장을 만들 수 있습니다.

차별화와 결합의 원칙은 개별 작업장에도 적용됩니다. 예를 들어, 생산 라인은 차별화된 작업 집합입니다.

생산을 조직하는 실제 활동에서 차별화나 결합의 원칙을 적용할 때 생산 과정의 경제적, 사회적 특성을 최대한 보장하는 원칙이 우선시되어야 합니다. 따라서 생산 공정의 높은 수준의 차별화를 특징으로 하는 지속적인 생산을 통해 조직을 단순화하고 근로자의 기술을 향상시키며 노동 생산성을 높일 수 있습니다. 그러나 지나친 차별화는 작업자의 피로를 가중시키고, 작업량이 많아 장비 및 생산 공간의 필요성이 증가하며, 움직이는 부품에 불필요한 비용이 발생하는 등의 문제가 발생합니다.

집중의 원칙은 기술적으로 동질적인 제품을 제조하거나 기업의 별도 작업장, 영역, 작업장 또는 생산 시설에서 기능적으로 동질적인 작업을 수행하기 위한 특정 생산 작업의 집중을 의미합니다. 동질적인 작업을 별도의 생산 영역에 집중시키는 가능성은 다음 요소에 기인합니다. 기술적 방법, 동일한 유형의 장비를 사용해야 하는 필요성을 야기합니다. 머시닝 센터와 같은 장비의 성능; 특정 유형의 제품 생산량 증가; 특정 유형의 제품 생산을 집중하거나 유사한 작업을 수행하는 경제적 타당성.

집중의 한 방향 또는 다른 방향을 선택할 때는 각 방향의 장점을 고려해야 합니다.

기술적으로 동질적인 업무를 한 부서에 집중시킴으로써 필요한 복제 장비의 양이 줄어들고 생산 유연성이 높아지며 신제품 생산으로 신속하게 전환할 수 있는 능력이 나타나고 장비 활용도가 높아집니다.

기술적으로 균질한 제품을 집중함으로써 자재 및 제품 운송 비용이 절감되고, 생산 주기가 단축되며, 생산 관리가 단순화되고, 생산 공간의 필요성이 줄어듭니다.

전문화의 원칙은 생산 과정의 다양한 요소를 제한하는 데 기반을 두고 있습니다. 이 원칙을 실행하려면 각 작업장과 각 부서에 엄격하게 제한된 범위의 작업, 운영, 부품 또는 제품을 할당해야 합니다. 전문화 원칙과 달리 보편화 원칙은 각 작업장이나 생산 단위가 광범위한 부품 및 제품을 제조하거나 이질적인 생산 작업을 수행하는 생산 조직을 전제로 합니다.

작업장의 전문화 수준은 특정 기간 동안 작업장에서 수행되는 세부 작업 수를 특징으로 하는 작업 통합 계수 Kz.o라는 특수 지표에 의해 결정됩니다. 따라서 Kz.o = 1이면 작업의 좁은 전문화가 존재하며, 한 달 또는 분기 동안 작업장에서 하나의 세부 작업이 수행됩니다.

부서와 직무의 전문화 성격은 주로 동명 부품의 생산량에 따라 결정됩니다. 전문화는 한 가지 유형의 제품을 생산할 때 최고 수준에 도달합니다. 최대 전형적인 예고도로 전문화된 산업은 트랙터, 텔레비전, 자동차 생산 공장입니다. 생산 범위를 늘리면 전문화 수준이 낮아집니다.

부서 및 직무의 높은 전문화는 근로자의 노동 기술 개발, 노동 기술 장비의 가능성, 기계 및 라인 재구성 비용 최소화로 인해 노동 생산성 향상에 기여합니다. 동시에, 좁은 전문화는 근로자에게 요구되는 자격을 감소시키고, 업무의 단조로움을 야기하며, 결과적으로 근로자의 빠른 피로를 초래하고 주도성을 제한합니다.

현대 상황에서는 제품 범위를 확장하기 위한 과학 및 기술 진보의 요구 사항, 다기능 장비의 출현 및 노동 조직 개선 작업에 의해 결정되는 생산의 보편화 경향이 증가하고 있습니다. 확장의 방향 노동 기능노동자.

비례의 원리는 자연스러운 결합에 있습니다. 개별 요소생산 과정은 그들 사이의 일정한 양적 관계로 표현됩니다. 따라서 생산 능력의 비례성은 현장 용량이나 장비 부하율의 동일을 전제로 합니다. 이 경우 조달 상점의 처리량은 기계 공장의 블랭크 수요에 해당하고, 이러한 상점의 처리량은 필요한 부품에 대한 조립 공장의 수요에 해당합니다. 이는 각 작업장에 다음과 같은 양의 장비, 공간 및 노동력을 보유해야 한다는 요구 사항을 의미합니다. 정상적인 일기업의 모든 부서. 한편으로는 주 생산, 다른 한편으로는 보조 및 서비스 단위 간에 동일한 처리량 비율이 존재해야 합니다.

비례의 원칙을 위반하면 불균형, 외모가 발생합니다. 병목 현상생산 과정에서 장비와 노동력의 사용이 악화되고 생산주기가 길어지고 잔고가 늘어납니다.

노동, 공간, 장비의 비례성은 기업 설계 과정에서 이미 확립되었으며 연간 개발 시 명확해졌습니다. 생산 계획용량, 직원 수 및 자재 필요성을 결정할 때 소위 체적 계산을 수행합니다. 비율은 생산 과정의 다양한 요소 간의 상호 연결 수를 결정하는 표준 및 규범 시스템을 기반으로 설정됩니다.

비례의 원칙은 개별 작업 또는 생산 프로세스의 일부를 동시에 수행하는 것과 관련됩니다. 이는 분할된 생산 공정의 일부가 적시에 결합되어 동시에 수행되어야 한다는 명제에 기초합니다.

기계를 만드는 생산 과정은 수많은 작업으로 구성됩니다. 이를 순차적으로 수행하면 생산 주기가 길어지는 것은 분명합니다. 따라서 제품 제조 공정의 개별 부분은 병렬적으로 수행되어야 합니다.

병렬성이 달성됩니다. 여러 도구를 사용하여 하나의 기계에서 하나의 부품을 처리할 때; 여러 작업장에서 특정 작업을 위해 한 배치의 여러 부분을 동시에 처리합니다. 여러 작업장에서 다양한 작업을 수행하면서 동일한 부품을 동시에 처리합니다. 서로 다른 작업장에서 동일한 제품의 서로 다른 부분을 동시에 생산하는 것입니다. 병렬성 원칙을 준수하면 생산 주기 기간과 부품 배치 시간이 단축되어 작업 시간이 절약됩니다.

직접 흐름은 생산 과정의 모든 단계와 작업이 프로세스 시작부터 끝까지 노동 대상의 최단 경로 조건 하에서 수행되는 생산 프로세스 구성 원칙으로 이해됩니다. . 직접 흐름의 원리는 기술 과정에서 작업 대상의 직선 이동을 보장하고 다양한 종류의 루프 및 복귀 이동을 제거해야 합니다.

완전한 직진성은 기술 작업 순서에 따라 작업 및 생산 공정의 일부를 공간적으로 배열하여 달성할 수 있습니다. 기업을 설계할 때 작업장과 서비스가 인접한 부서 간 최소 거리를 제공하는 순서대로 배치되도록 하는 것도 필요합니다. 다양한 제품의 부품 및 조립 단위가 생산 공정의 단계 및 작업 순서와 동일하거나 유사한지 확인하기 위해 노력해야 합니다. 직접 흐름의 원리를 구현할 때도 문제가 발생합니다. 최적의 위치장비 및 작업장.

직접적인 흐름의 원리는 주제가 닫힌 작업장과 영역을 만들 때 연속 생산 조건에서 더 많이 나타납니다.

직선 요구 사항을 준수하면 화물 흐름이 간소화되고 화물 회전율이 감소하며 자재, 부품 및 완제품 운송 비용이 절감됩니다.

리듬의 원리는 모든 개별 생산 과정과 특정 유형의 제품을 생산하는 단일 프로세스가 일정 기간 후에 반복되는 것을 의미합니다. 생산, 작업, 생산의 리듬을 구별합니다.

생산량의 리듬은 동일한 시간 간격으로 동일하거나 균일하게 증가(감소)하는 제품 수량을 방출하는 것입니다. 작업의 리듬성은 동일한 시간 간격으로 동일한 양의 작업(수량 및 구성)을 완료하는 것입니다. 리듬제작이란 리드미컬한 출력과 리드미컬한 작업을 유지하는 것을 의미합니다.

저크와 폭풍우가 없는 리드미컬한 작업은 노동 생산성 향상, 장비의 최적 적재, 인력 활용 및 고품질 제품 보장의 기초입니다. 기업의 원활한 운영은 여러 조건에 따라 달라집니다. 리듬을 보장하는 것은 기업의 전체 생산 조직을 개선해야 하는 복잡한 작업입니다. 가장 중요한 것 적절한 조직운영 생산 계획, 생산 능력의 비례 유지, 생산 구조 개선, 적절한 물류 조직 및 생산 프로세스의 기술 유지 관리.

연속성의 원칙은 모든 작업이 중단 없이 지속적으로 수행되고 모든 노동 대상이 작업에서 작업으로 지속적으로 이동하는 생산 과정의 조직 형태로 구현됩니다.

생산 공정의 연속성 원칙은 노동 대상이 제조 또는 조립되는 자동 연속 생산 라인에서 완전히 구현되며, 라인 주기와 동일하거나 여러 기간 동안 작업을 수행합니다.

기계 공학에서는 개별 기술 프로세스가 우세하므로 여기에서는 작업 기간의 높은 수준의 동기화를 통한 생산이 지배적이지 않습니다.

작업 대상의 간헐적인 이동은 각 작업, 작업, 섹션 및 작업장 사이에 부품을 배치한 결과 발생하는 중단과 관련이 있습니다. 그렇기 때문에 연속성 원칙을 구현하려면 중단을 제거하거나 최소화해야 합니다. 이러한 문제에 대한 해결책은 비례성과 리듬의 원칙을 준수함으로써 달성될 수 있습니다. 조직 병행 생산한 배치의 일부 또는 한 제품의 다른 부분; 특정 작업에서 부품 제조 시작 시간과 이전 작업의 종료 시간이 동기화되는 생산 프로세스 조직 형태를 만드는 등

연속성 원칙을 위반하면 일반적으로 작업 중단(작업자 및 장비의 가동 중지 시간)이 발생하여 생산 주기 기간과 진행 중인 작업 규모가 증가합니다.

실제로 생산 조직의 원칙은 독립적으로 작동하지 않으며 모든 생산 프로세스에 밀접하게 얽혀 있습니다. 조직의 원리를 연구할 때 일부의 쌍성 성격, 상호 관계, 반대 방향으로의 전환(차별화와 조합, 전문화 및 보편화)에 주의를 기울여야 합니다. 조직의 원칙은 고르지 않게 발전합니다. 때때로 어떤 원칙이 전면에 나타나거나 부차적인 중요성을 얻습니다. 따라서 직업의 협소한 전문화는 과거의 일이 되어가고 있으며 점점 더 보편화되고 있습니다. 차별화의 원칙은 점점 더 결합의 원칙으로 대체되기 시작했으며, 이를 사용하면 단일 흐름을 기반으로 한 생산 프로세스를 구축할 수 있습니다. 동시에 자동화 조건에서는 비례성, 연속성 및 직진성 원칙의 중요성이 증가합니다.

생산 조직 원칙의 구현 정도에는 정량적 차원이 있습니다. 따라서 기존의 생산분석 방법에 더해 생산조직의 현황을 분석하고 그 과학적 원리를 구현하기 위한 형식과 방법을 개발하여 실무에 적용해야 한다.

생산 프로세스 구성 원칙을 준수하는 것은 실질적으로 매우 중요합니다. 이러한 원칙의 구현은 모든 수준의 생산 관리의 책임입니다.

섹션 2. JSC "VINOGRADNOE"의 일반적인 특성

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생산 프로세스는 원자재를 완제품으로 변환하기 위해 기업 직원이 의도적으로 수행하는 일련의 작업입니다.

생산의 성격을 결정하는 생산 과정의 주요 구성 요소는 전문 교육을 받은 인력입니다. 노동수단(기계, 장비, 건물, 구조물 등) 노동 대상(원자재, 자재, 반제품); 에너지(전기, 열, 기계, 빛, 근육); 정보(과학 및 기술, 상업, 운영 및 생산, 법률, 사회 정치적).

이러한 구성 요소의 전문적으로 관리되는 상호 작용은 특정 생산 프로세스를 형성하고 그 내용을 구성합니다.

생산 프로세스는 모든 기업의 기초입니다. 생산 과정의 내용은 기업과 생산 단위의 건설에 결정적인 영향을 미칩니다.

생산 과정의 주요 부분은 기술 과정입니다. 기술 프로세스를 구현하는 동안 기하학적 모양, 크기 및 물리적 변화가 발생합니다. 화학적 성질노동의 대상.

생산에서의 중요성과 역할에 따라 생산 공정은 주 공정, 보조 공정, 서비스 공정으로 구분됩니다.

주요 생산 공정은 기업이 생산하는 주요 제품이 제조되는 공정입니다.

보조 프로세스에는 주요 프로세스의 원활한 실행을 보장하는 프로세스가 포함됩니다. 그 결과는 기업 자체에서 사용되는 제품입니다. 보조 공정에는 장비 수리, 장비 제조, 증기 생성, 압축 공기 등이 포함됩니다.

서비스 프로세스는 구현 중에 주 프로세스와 보조 프로세스 모두의 정상적인 기능에 필요한 서비스가 수행되는 프로세스입니다. 이는 운송, 창고 보관, 부품 수집, 건물 청소 등의 과정입니다.

생산 공정은 다양한 작업으로 구성되며 이에 따라 주(기술) 작업과 보조 작업으로 구분됩니다.

기술 작업은 한 작업장에서 한 명 이상의 근로자가 하나의 생산 대상(부품, 단위, 제품)에 대해 수행하는 생산 프로세스의 일부입니다.

제품의 종류와 목적, 기술장비의 정도에 따라 조작은 수동, 기계, 기계, 하드웨어로 분류됩니다.

수동 작업은 핸드 페인팅, 조립, 제품 포장 등과 같은 간단한 도구(때때로 기계화됨)를 사용하여 수동으로 수행됩니다.

기계-수동 작업은 작업자가 의무적으로 참여하는 기계 및 메커니즘을 사용하여 수행됩니다(예: 전기 자동차로 물품 운송, 수동 공급을 통해 기계에서 부품 처리).

기계 작업은 기술 프로세스에 작업자의 참여를 최소화하면서 전적으로 기계에 의해 수행됩니다. 예를 들어 가공 영역에 부품을 설치하고 가공이 끝나면 부품을 제거하고 기계 작동을 모니터링합니다. 근로자는 기술 운영에 참여하지 않고 통제만 합니다.

하드웨어 작업은 특수 장치(용기, 욕조, 오븐 등)에서 이루어집니다. 작업자는 장비 및 계기 판독값의 서비스 가능성을 모니터링하고 필요에 따라 기술 요구 사항에 따라 장치의 작동 모드를 조정합니다. 하드웨어 작업은 식품, 화학, 야금 및 기타 산업에 널리 퍼져 있습니다.

생산 과정의 조직은 사람, 도구 및 노동 대상을 물질적 상품 생산을 위한 단일 프로세스로 결합하는 것뿐만 아니라 기본, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 결합을 보장하는 것으로 구성됩니다.

생산 과정의 합리적인 조직의 경제적 효율성은 제품 생산주기 단축, 생산 비용 절감, 고정 자산 활용 개선 및 운전 자본 회전율 증가로 표현됩니다.

생산 유형은 제품 범위의 폭, 규칙성, 안정성 및 생산량에 따라 결정되는 생산의 기술적, 조직적 및 경제적 특징에 대한 포괄적인 설명에 의해 결정됩니다. 생산 유형을 특징 짓는 주요 지표는 Kz 운영의 통합 계수입니다. 작업장 그룹의 운영 통합 계수는 작업장 수에 대한 해당 월 동안 수행되었거나 수행될 모든 다양한 기술 작업 수의 비율로 정의됩니다.

여기서 Copi는 수행된 작업 수입니다. i번째 작업자장소; Kr.m – 현장 또는 워크샵의 작업 수입니다.

생산에는 단일, 연속, 대량의 세 가지 유형이 있습니다.

단일 생산은 동일한 제품의 소량 생산이 특징이며 일반적으로 재생산 및 수리가 제공되지 않습니다. 단위 생산의 통합 계수는 일반적으로 40을 초과합니다.

배치 생산은 주기적으로 반복되는 배치로 제품을 제조하거나 수리하는 것이 특징입니다. 배치 또는 시리즈의 제품 수와 작업 통합 계수 값에 따라 소규모, 중간 규모 및 대규모 생산이 구별됩니다.

소규모 생산의 경우 운영 통합 계수는 21에서 40(포함), 중간 규모 생산의 경우 11에서 20(포함), 대규모 생산의 경우 1에서 10(포함)입니다.

대량생산이란 대량의 제품이 장기간에 걸쳐 지속적으로 제조되거나 수리되는 것을 특징으로 하며, 그 동안 대부분의 작업장에서는 한 번의 작업이 수행된다. 대량 생산을 위한 작업 통합 계수는 1과 같습니다.

각 생산 유형의 기술적, 경제적 특성을 고려해 봅시다.

단일 및 유사한 소규모 생산은 특정 전문 분야가 없는 작업장에서 대규모 부품을 생산하는 것이 특징입니다. 이러한 생산은 다양한 생산 주문을 이행할 수 있도록 충분히 유연하고 조정되어야 합니다.

단일 생산 조건의 기술 프로세스는 각 주문에 대한 부품 처리를 위한 경로 맵 형태로 확대 개발됩니다. 지역이 갖추어져 있습니다 범용 장비다양한 부품 생산을 보장하는 장비. 다양한 종류많은 근로자가 수행하는 업무에는 다양한 전문 기술이 필요하므로 높은 자격을 갖춘 범용 근로자가 작업에 사용됩니다. 많은 분야, 특히 파일럿 생산에서는 직업 결합이 실행됩니다.

단일 생산 환경에서의 생산 조직에는 고유한 특성이 있습니다. 부품의 다양성, 가공 순서 및 방법으로 인해 생산 영역은 장비가 동질적인 그룹으로 배열된 기술 원칙에 따라 구축됩니다. 이러한 생산 조직을 통해 부품은 제조 과정에서 다양한 섹션을 거칩니다. 따라서 각 후속작업(구간)으로 이관할 때에는 가공의 품질관리, 운송, 작업장 결정 등의 문제를 신중하게 고려하여 다음 작업을 수행할 필요가 있다. 운영 계획 및 관리의 특징에는 주문의 적시 완료 및 실행, 운영의 각 세부 사항 진행 상황 모니터링,

현장과 작업장의 체계적인 로딩을 보장합니다. 물류 조직에 큰 어려움이 발생합니다. 광범위한 제조 제품과 자재 소비에 대한 통합 표준의 사용은 중단 없는 공급에 어려움을 야기하며, 이로 인해 기업은 대량의 자재 재고를 축적하고 이는 결국 운전 자본의 고갈로 이어집니다.

단위 생산 조직의 특징이 영향을 미칩니다. 경제 지표. 단일 유형의 생산이 우세한 기업은 제품의 노동 강도가 상대적으로 높고 작업 간 부품 보관 기간이 길어 진행중인 작업량이 많다는 특징이 있습니다. 제품의 원가구조는 임금비용이 차지하는 비중이 높은 것이 특징이다. 이 비율은 일반적으로 20~25%입니다.

개별 생산의 기술 및 경제 지표를 개선할 수 있는 주요 기회는 기술 및 조직 수준 측면에서 연속 생산에 더 가까워지는 것과 관련이 있습니다. 일반 기계 제작 응용 분야를 위해 제조된 부품의 범위를 좁히고 부품과 어셈블리를 통합함으로써 연속 생산 방법을 사용할 수 있습니다. 이를 통해 주제 영역의 구성으로 이동할 수 있습니다. 부품 출시 배치를 늘리기 위해 건설적인 연속성을 확장합니다. 설계 및 제조 순서가 유사한 부품을 그룹화하여 생산 준비 시간을 단축하고 장비 활용도를 향상시킵니다.

배치 생산은 제한된 범위의 부품을 특정 간격으로 반복하여 배치로 생산하는 것이 특징입니다. 이를 통해 범용 장비와 함께 특수 장비를 사용할 수 있습니다. 기술 프로세스를 설계할 때 각 작업의 실행 순서와 장비가 제공됩니다.

대량 생산 조직은 다음과 같은 특징이 있습니다. 일반적으로 작업장은 표준 기술 프로세스 과정에 따라 장비가 배치되는 폐쇄된 영역으로 구성됩니다. 결과적으로 워크스테이션 간에 상대적으로 간단한 연결이 발생하고 제조 프로세스 중 부품의 직접적인 이동을 구성하기 위한 전제 조건이 생성됩니다.

섹션의 주제 전문화로 인해 여러 기계에서 병렬로 부품 배치를 처리하는 것이 좋습니다. 다음 친구다른 작업 후. 이전 작업에서 처음 몇 개의 부품 처리가 완료되면 전체 배치가 처리될 때까지 다음 작업으로 전송됩니다. 따라서 대량 생산 조건에서는 생산 공정의 병렬 순차적 구성이 가능해집니다. 이것이 독특한 특징입니다.

대량 생산 조건에서 하나 또는 다른 형태의 조직을 사용하는 것은 현장에 할당된 제품의 노동 강도와 생산량에 따라 달라집니다. 따라서 대형, 노동 집약적 부품이 제조됩니다.

유사한 기술 프로세스를 갖춘 대량의 제품이 가변 흐름 생산 조직이 있는 하나의 현장에 할당됩니다. 중간 크기, 다중 작업 및 덜 노동 집약적인 부품을 배치로 결합합니다. 생산 시작이 정기적으로 반복되면 그룹 처리 영역이 구성됩니다. 표준화된 스터드, 볼트 등 노동력이 적게 드는 소형 부품은 하나의 전문 영역에 고정됩니다. 이 경우 직접 흐름 생산을 구성하는 것이 가능합니다.

연속 생산 기업은 개별 기업에 비해 노동 강도와 제품 제조 비용이 현저히 낮은 것이 특징입니다. 대량 생산에서는 개별 생산에 비해 제품 가공이 중단되는 일이 적어 진행 중인 작업량이 줄어듭니다.

조직의 관점에서 볼 때, 연속 생산에서 노동 생산성을 높이기 위한 주요 비축은 연속 생산 방법의 도입입니다.

대량생산은 최고의 전문화를 특징으로 하며 제한된 범위의 부품을 생산하는 것을 특징으로 합니다. 대량. 대량 생산 작업장은 최첨단 장비를 갖추고 있어 부품 생산을 거의 완벽하게 자동화할 수 있습니다. 이곳에서는 자동 생산 라인이 널리 보급되었습니다.

기계 가공의 기술적 프로세스는 단계별로 더욱 신중하게 개발됩니다. 각 시스템에는 상대적으로 적은 수의 작업이 할당되므로 가장 완전한 작업 부하가 보장됩니다. 장비는 개별 부품의 기술 프로세스를 따라 체인에 위치합니다. 작업자는 한두 가지 작업을 전문적으로 수행합니다. 부품은 작업에서 작업으로 하나씩 이동됩니다. 대량 생산 상황에서는 운영간 운송 조직과 작업장 유지 관리의 중요성이 증가합니다. 상태를 지속적으로 모니터링 절단 도구, 장치, 장비는 생산 공정의 연속성을 보장하기 위한 조건 중 하나이며, 그렇지 않으면 현장 및 작업장에서의 작업 리듬이 필연적으로 중단됩니다. 모든 생산 수준에서 주어진 리듬을 유지해야 할 필요성이 커집니다. 독특한 특징대량 생산 프로세스의 조직.

대량 생산은 장비의 가장 완전한 사용, 높은 전체 수준의 노동 생산성 및 최저 제조 비용을 보장합니다. 테이블에 표 1.1은 다양한 생산 유형의 비교 특성에 대한 데이터를 나타냅니다.

표 1.1 다양한 생산 유형의 비교 특성

1.4. 생산 과정의 조직

다섯 공간과 시간

기업의 합리적인 생산구조 구축은 다음과 같은 순서로 진행된다.

- 기업의 작업장 구성과 그 생산 능력은 지정된 생산량을 보장하는 규모로 설정됩니다.

- 각 작업장 및 창고의 면적이 계산되고 결정됩니다. 공간 배치기업의 일반 계획에 포함됩니다.

- 기업 내의 모든 운송 연결이 계획되어 있으며 국내(기업 외부) 노선과의 상호 작용이 있습니다.

- 생산 과정에서 노동 대상의 작업장 간 이동을 위한 최단 경로가 설명되어 있습니다.

생산 단위에는 주요 제품(기업에서 제조), 구성 요소(외부에서 구매), 재료 및 제품이 생산되는 작업장, 섹션, 실험실이 포함됩니다.

반제품, 제품 유지보수를 위한 예비 부품 및 작동 중 수리; 개발되고 있습니다 다양한 유형기술적 목적 등을 위한 에너지

에게 직원에게 서비스를 제공하는 부서에는 주택 및 공동 서비스 부서, 해당 서비스,공장-주방, 매점, 뷔페, 유치원 및 보육원, 요양소, 하숙집, 요양소, 진료소, 의료 기관, 자원 봉사 스포츠 협회, 부서 기술 훈련그리고 교육 기관생산 자격, 근로자, 엔지니어링 근로자 및 사무직 근로자의 문화적 수준을 향상시키는 데 관련된 사람들.

기업의 주요 구조적 생산 단위(비점포 관리 구조를 가진 기업 제외)는 전체 생산 프로세스(생산 단계)의 특정 부분을 수행하는 행정상 별도의 단위인 작업장입니다.

워크샵은 본격적인 단위이며 경제 회계 원칙에 따라 활동을 수행합니다. 기계 공학에서 워크샵은 일반적으로 주, 보조, 보조 및 보조의 네 그룹으로 나뉩니다. 주요 작업장에서는 판매용 제품의 제조 작업이 수행됩니다. 주요 워크샵은 조달, 가공 및 조립으로 구분됩니다.

에게 공백에는 파운드리가 포함됩니다.단조 및 스탬핑, 단조 및 프레싱, 때로는 용접 구조물 작업장; 처리에

- 기계 가공, 목공, 열, 갈바니, 페인트 및 광택제 보호 작업장 장식 코팅부품에서 조립까지 - 집합체 및 최종 조립제품, 그림, 예비 부품 및 탈착식 장비가 포함된 완전한 세트.

보조 작업장 - 도구, 비표준 장비, 모델, 수리, 에너지, 운송.

부산물 - 칩을 연탄에 주조 및 압착하여 금속 폐기물을 재활용하고 처리하는 작업장, 소비재 상점. 보조 - 제품 포장용 컨테이너, 제재목을 생산하고 제품 보존, 포장, 선적 및 소비자 배송을 수행하는 작업장입니다.

이러한 작업장 외에도 거의 모든 기계 제작 공장에는 생산 작업장, 서비스 및 비산업 시설(시립, 문화, 주택 등)을 제공하는 부서가 있습니다.

모든 기계 제작 공장 구조의 특정 위치는 창고, 위생 시설 및 통신(전기 네트워크, 가스 및 공기 파이프라인, 난방, 환기, 철도 및 무궤도 운송을 위해 잘 관리된 도로 등)이 차지합니다.

협회(기업)의 생산 구조에서 특별한 역할은 디자인, 기술 부서,

연구 기관 및 실험실. 그 안에서 도면과 기술 프로세스가 개발되고 실험 작업이 수행되며 제품 설계가 GOST 요구 사항, 기술 사양을 완전히 준수하고 실험 및 개발 작업이 수행됩니다. 이들 학과에서는 과학과 생산의 통합이 특히 두드러집니다.

워크샵에는 주요 생산 영역과 보조 생산 영역이 포함됩니다.

주요 생산 현장은 기술 또는 주제 원칙에 따라 생성됩니다. 기술 전문화 원칙에 따라 조직된 현장에서는 특정 유형의 기술 운영이 수행됩니다. 예를 들어 주조 공장에서는 토지 준비, 코어 생산, 주조 금형, 완성된 주조 가공 등의 기술 영역에서 섹션을 구성할 수 있습니다. 단조 - 해머에 단조 블랭크를 생산하기 위한 섹션 및 기계 부서의 프레스, 열처리 등 - 터닝, 터릿, 밀링, 연삭, 금속 가공 및 조립 부서의 기타 영역 - 제품의 장치 및 최종 조립 영역, 부품 및 시스템 테스트, 제어 및 테스트 스테이션, 페인팅 등

주제 전문화 원칙에 따라 구성된 현장에서는 개별 유형의 작업이 아닌 전체적으로 기술 프로세스를 수행하여 궁극적으로 특정 현장에 대한 완제품을 얻습니다.

보조 섹션에는 기계 가공의 일상적인 수리 및 유지 관리를 위한 수석 기계공 및 수석 전력 엔지니어 섹션이 포함됩니다. 에너지 장비; 연마 작업장을 갖춘 도구 배포 창고, 운송 서비스, 기술 장비를 양호한 상태로 수리 및 유지 관리하는 작업장 등

기업의 유지 관리 및 정기 수리를 조직하는 중앙 집중식 시스템을 사용하면 작업장에 보조 영역이 생성되지 않습니다.

보조 작업장 및 영역은 주요 생산 작업장 및 영역과 동일한 기준에 따라 구성됩니다.

요인에 대한 기업 관리자의 지속적인 호소 외부 환경기업의 지속가능성을 촉진하고 시장 변동에 유연하게 대응할 수 있도록 적시에 경영 구조를 변경할 수 있습니다. 그렇기 때문에 생산 관리 조직(영토, 운송, 자원, 기술 및 기타 요소)을 기업 발전을 안내하는 행동 시스템으로 간주해야 합니다.

생산 구조는 다음과 같은 여러 요인의 영향을 받습니다.

기업의 산업 제휴 - 제품 범위, 디자인 특징, 사용된 재료, 공작물 획득 및 처리 방법 제품의 디자인 및 제조 가능성의 단순성; 제품 품질 요구 사항 수준; 생산 유형, 전문화 및 협력 수준;

장비 및 기술 장비 구성(범용, 특수, 비표준 장비, 컨베이어 또는 자동 라인):

- 장비 유지 관리, 정기 수리 및 기술 장비의 중앙 집중식 또는 분산식 조직;

- 변경된 제품군의 신제품 생산에 신속하고 큰 손실 없이 적응할 수 있는 생산 능력;

- 주, 보조, 보조 및 보조 작업장의 생산 공정 특성.

다양한 산업 분야의 기업 생산 구조는 주요 생산의 성격에 따라 고유한 특성을 가지고 있습니다.

대부분의 경우 섬유공장은 특정 원사 수와 원자재 품목에 대한 개별 섹션이 동시에 전문화되는 기술 구조를 가지고 있습니다. 가장 많은 수의 공장은 방적, 직조, 마감 등 직물 생산의 모든 단계를 갖추고 있습니다. 일부 공장에서는 1~2단계 수행을 전문으로 합니다.

~에 야금 공장기술구조가 우세하다. 복사기, 고로, 철강, 압연 공장이 만들어지고 있습니다.

다양한 산업 분야의 기업 생산 구조의 공통된 특징

- 보조 및 서비스 농장의 조직. 최고 전력 엔지니어와 최고 기계공, 운송 및 보관 시설을 위한 상점은 모든 산업 분야의 기업에서 이용 가능합니다. 기계 제작 공장에는 항상 도구 상점이 있고, 직물 공장에는 직물 생산용 도구를 생산하는 펠팅 및 셔틀 작업장이 있습니다.

기업(협회)의 생산 구조를 선택하고 개선하는 문제는 새로운 기업을 건설하는 동안과 기존 기업을 재건하는 동안 모두 해결되어야 합니다.

생산 구조를 개선하는 주요 방법은 다음과 같습니다.

- 기업과 작업장의 통합;

- 워크샵 건설을 위한 보다 진보된 원칙의 탐색 및 구현

그리고 제조 기업;

- 주 부서, 보조 부서, 서비스 부서 간의 합리적인 관계를 유지합니다.

- 기업의 배치를 합리화하기 위한 지속적인 노력;

- 개별 기업의 통합, 강력한 산업 창출 및생산 집중을 기반으로 한 과학 및 생산 협회;

- 기업의 모든 부분 간의 비례성을 보장합니다.

- 생산 프로필 변경, 즉 제품 출시, 전문화 및 협력의 성격; 생산 조합 개발; 성취구조적, 기술적 동질성

광범위한 통일과 표준화를 통한 제품; Shopless 기업 경영 구조의 창조. 기업과 작업장의 통합을 통해 새로운 고성능 장비를 대규모로 도입하고 지속적으로 기술을 개선하며 생산 조직을 개선할 수 있습니다.

작업장과 생산 현장의 구조를 개선하기 위한 예비비를 식별하고 구현하는 것은 생산 구조를 지속적으로 개선하고 생산 효율성을 높이는 요소입니다.

주 작업장, 보조 작업장, 서비스 작업장 및 영역 간의 합리적인 관계를 유지하는 것은 고용된 근로자 수, 고정 자산 비용 및 점유 공간 규모 측면에서 기본 작업장의 점유율을 높이는 것을 목표로 해야 합니다.

계획의 합리화에는 기업의 기본 계획을 개선하는 것이 포함됩니다.

기업에서 이용 가능한 기회, 자원 및 유리한 시장 조건의 사용 품질은 생산 계획 메커니즘과 관련이 있습니다. 시장 상황의 가능한 변화 관점에서 최적의 계획을 수립하는 것은 기업의 내부 지속 가능성을 외부에서 실현하는 열쇠입니다. 경제 환경. 그렇기 때문에 생산 계획 자료에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

마스터 플랜은 산업 기업 프로젝트의 가장 중요한 부분 중 하나이며, 영토 계획 및 조경, 건물 배치, 구조물, 운송 통신, 유틸리티 네트워크, 경제 및 소비자 조직 문제에 대한 포괄적인 솔루션을 포함합니다. 서비스 시스템 및 산업 지역(노드)에서의 기업 위치.

마스터 플랜에는 높은 요구 사항이 있으며 주요 요구 사항은 다음과 같습니다.

1) 원자재, 자재 및 반제품 창고, 조달, 가공, 조립 상점, 완제품 창고 등 기술 프로세스에 따른 생산 단위의 위치;

2) 주요 생산 작업장 근처에 보조 부지와 농장을 배치합니다.

3) 기업 내 철도 선로의 합리적인 배치. 원자재, 자재 및 반제품 창고 구내와 완제품 창고에 연결되어야 하며, 여기서 제품은 이동식 장비, 예비 부품, 보존, 포장, 캡핑, 선적 및 발송으로 재입고됩니다. 소비자에게 제품;

4) 원자재, 자재, 반제품 및 완제품 운송을 위한 최고의 직접성과 최단 경로;

5) 실내 및 실외 모두 역류 및 복귀 흐름 제거;

6) 기업의 외부 커뮤니케이션을 찾아 연결하는 데 가장 적합한 옵션 엔지니어링 네트워크, 고속도로, 철도 트랙등.

7) 실험실 배치 (측정, 화학,엑스레이 검사, 초음파 검사 등)을 제공하고 있으며, 열처리 상점 및 보호 코팅부품, 완제품.

대기업에서는 작업장을 건물에 결합하는 것이 좋습니다. 기업을 설계할 때 주의할 점은 다음과 같습니다.

건물의 컴팩트함. 제품의 성격에 따라 다르겠지만 디자인 특징가능하다면 다층 건물을 지으십시오. 위생 및 기술 조건, 안전 및 화재 안전 요구 사항을 준수하면서 작업장, 작업장 블록 및 건물 사이의 합리적인 거리를 선택하십시오.

마스터 플랜은 또한 기업의 추가 발전 가능성을 제공하고 최고의 생산 결과를 달성할 수 있는 생산 구조를 제공해야 합니다. 최저 비용으로; 기업의 모든 직원의 이익을 최대한 만족시킬 수 있는 조건을 조성합니다.

주, 보조, 보조, 보조 작업장 배치

그리고 기업 영역의 지역, 서비스 농장, 관리 기관, 운송 경로는 생산 조직 및 경제에 큰 영향을 미칩니다.

화물 흐름의 방향, 철도 노선의 길이를 결정합니다.

그리고 무궤도 트랙과 생산 공간의 효율적인 활용이 가능합니다.

개발의 소형화, 합리적인 밀도 및 층수로 인해 자본 투자를 절약하고, 건설 작업 및 공장 내 운송량을 줄이고, 통신 시간을 단축하고, 생산 주기를 단축하고, 포괄적인 기계화를 도입할 수 있습니다. 대규모 생산 및 보조 공정의 자동화, 완제품의 창고 체류 시간 단축, 노동 생산성 향상, 제품 품질 향상 및 비용 절감.

디자인 연구소 직원, 엔지니어링 및 기술 근로자, 생산 근로자의 임무 산업 기업- 생산 구조, 작업장 위치 및 생산 지역의 지속적인 개선. 재건축 기간 동안 이 문제에 특히 심각한 관심을 기울여야 합니다. 기술 재장비, 공장 확장 및 신축. 공장의 마스터 플랜을 개선하는 것은 생산 효율성을 높이고 제품 품질과 작업 조건을 개선하려는 관심의 표현입니다.

기업의 내부 생산 공급 역학과 제품에 대한 시장 수요에 대한 정보 분석은 지속 가능성에 대한 질적 평가의 조건입니다. 동시에 기업의 생산 유지 관리에 주의를 기울이면 기업의 능력과 무능력 및 미래의 지속 가능한 발전 요소를 밝힐 수 있습니다. 이 경우 이러한 분석 메커니즘은 서비스 속성과 기업 생산 서비스의 일반적인 특성을 보장하려는 목표 간의 관계를 고정하는 것일 수 있습니다.

생산 조직의 형태는 안정적인 연결 시스템으로 표현되는 적절한 수준의 통합을 통해 생산 프로세스 요소의 시간과 공간의 특정 조합입니다.

다양한 시간적, 공간적 구조 구조가 일련의 기본 형태의 생산 조직을 형성합니다. 생산 조직의 시간 구조는 생산 프로세스 요소의 구성과 시간에 따른 상호 작용 순서에 따라 결정됩니다. 임시 구조의 유형에 따라 조직 형태는 생산에서 노동 대상의 순차, 병렬 및 병렬 순차 이전으로 구별됩니다.

노동 대상의 순차적 이전을 통한 생산 조직의 형태는 임의 크기의 배치로 모든 생산 영역에서 가공 제품의 이동을 보장하는 생산 프로세스 요소의 조합입니다. 노동 대상은 이전 작업에서 전체 배치 처리가 완료된 후에만 각 후속 작업으로 이전됩니다. 이 양식은 생산 프로그램에서 발생하는 변경과 관련하여 가장 유연하며 장비를 충분히 최대한 활용할 수 있으므로 구입 비용을 줄일 수 있습니다. 이러한 형태의 생산 조직의 단점은 각 부품이 후속 작업을 수행하기 전에 전체 배치가 처리될 때까지 기다리기 때문에 생산 주기가 상대적으로 길다는 것입니다.

생산 조직의 형태 병렬 전송노동 대상은 노동 대상을 기다리지 않고 작업에서 작업으로 하나씩 시작, 처리 및 이전할 수 있는 생산 프로세스 요소의 조합을 기반으로 합니다. 이러한 생산 공정 구성으로 인해 처리되는 부품 수가 줄어들어 보관 및 통로에 필요한 공간이 줄어듭니다. 단점은 작업 기간의 차이로 인해 장비(워크스테이션)의 가동 중지 시간이 발생할 수 있다는 것입니다.

노동 대상의 병렬적 순차적 이전을 통한 생산 조직의 형태는 중간이다.

직렬 및 병렬 형태를 가지며 고유한 단점을 부분적으로 제거합니다. 제품은 운송 배치를 통해 작업에서 작업으로 이전됩니다. 동시에 장비와 인력의 사용 연속성이 보장되고 기술 프로세스 작업을 통해 부품 배치의 부분적 병렬 처리가 가능합니다.

생산 조직의 공간 구조는 수량에 따라 결정됩니다. 기술 장비, 작업 현장 (작업 수)에 집중되어 있으며 주변 공간에서 노동 대상의 이동 방향과 관련된 위치입니다. 기술 장비(워크스테이션)의 수에 따라 단일 링크 생산 시스템과 해당 구조의 별도 작업장, 작업장, 선형 또는 셀 구조를 갖춘 다중 링크 시스템이 구분됩니다. 생산 조직의 공간 구조에 대한 가능한 옵션이 그림 1에 나와 있습니다. 1.2. 작업장 구조는 장비(워크스테이션)가 작업물의 흐름과 평행하게 위치하는 영역을 생성하는 것이 특징이며, 이는 기술적 동질성에 기반한 전문화를 의미합니다. 이 경우 현장에 도착한 부품 배치는 무료 작업장 중 하나로 보내져 필요한 처리 주기를 거친 후 다른 현장(작업장)으로 전송됩니다.

쌀. 1.2. 생산 공정의 공간 구조에 대한 옵션

선형 공간 구조를 갖는 섹션에서는 장비(워크스테이션)가 기술 프로세스를 따라 위치하며 해당 섹션에서 처리된 부품 배치가 한 워크스테이션에서 다른 워크스테이션으로 순차적으로 이동됩니다.

생산 조직의 셀룰러 구조는 선형과 작업장의 특성을 결합합니다. 생산 과정의 공간적, 시간적 구조와 부분 프로세스의 특정 수준 통합의 결합은 기술, 주제, 직접 흐름, 지점, 통합 등 다양한 형태의 생산 조직을 결정합니다 (그림 1.3). 고려해 봅시다 특징그들 각각.

쌀. 1.3. 생산 조직의 형태

생산 과정을 조직하는 기술적 형태는 노동 대상을 순차적으로 이전하는 작업장 구조가 특징입니다. 이러한 형태의 조직은 소규모 생산에서 최대 장비 활용을 보장하고 기술 프로세스의 빈번한 변화에 적응하기 때문에 기계 제작 공장에 널리 퍼져 있습니다. 동시에, 생산 과정을 조직하는 기술적 형태를 사용하면 여러 가지 부정적인 결과를 낳습니다. 대량가공 중 부품과 부품의 반복적인 움직임으로 인해 진행 중인 작업량이 증가하고 중간 보관 지점 수가 증가합니다. 생산 주기의 상당 부분은 복잡한 현장 간 통신으로 인한 시간 손실로 구성됩니다.

생산 조직의 주요 형태는 생산에서 노동 대상의 병렬 순차 (순차적) 이전이 가능한 세포 구조를 가지고 있습니다. 일반적으로 기술 프로세스의 시작부터 끝까지 부품 그룹을 처리하는 데 필요한 모든 장비는 대상 영역에 설치됩니다. 처리 기술 주기가 현장 내에서 폐쇄된 경우 이를 주제 폐쇄라고 합니다.

섹션의 주제 구성은 직진성을 보장하고 부품 제조를 위한 생산 주기 기간을 단축합니다. 기술적 형태에 비해 객체 형태는 다음과 같은 이점을 제공합니다. 일반 비용부품 운송을 위해 생산 단위당 생산 공간이 필요합니다. 그러나 이러한 형태의 생산 조직에도 단점이 있습니다. 가장 중요한 것은 현장에 설치된 장비의 구성을 결정할 때 특정 유형의 부품 처리를 수행해야 할 필요성이 가장 중요하므로 항상 장비의 전체 ​​로딩을 보장하지는 않는다는 것입니다.

또한, 제품 범위를 확장하고 업데이트하려면 생산 영역을 주기적으로 재개발하고 장비군 구조를 변경해야 합니다. 생산 조직의 직접 흐름 형태는 다음과 같은 특징이 있습니다. 선형 구조노동 대상의 단편적인 이전으로. 이 양식은 전문화, 직접성, 연속성, 병렬성 등 다양한 조직 원칙의 구현을 보장합니다. 이를 사용하면 생산주기가 단축됩니다. 효과적인 사용노동의 전문화로 인해 인력이 줄어들고 진행 중인 작업량이 줄어듭니다.

생산조직의 포인트 형태로 모든 작업이 한 작업장에서 이루어집니다. 제품은 주요 부품이 위치한 곳에서 제조됩니다. 예를 들어 작업자가 제품 주위를 이동하면서 제품을 조립하는 경우입니다. 포인트 생산 조직에는 여러 가지 장점이 있습니다. 제품 설계 및 처리 순서를 자주 변경하고 생산 요구에 따라 다양한 수량의 제품을 제조할 수 있는 가능성을 제공합니다. 장비 위치 변경과 관련된 비용이 줄어들고 생산 유연성이 향상됩니다.

통합 형태의 생산 조직은 생산 과정에서 노동 대상을 순차, 병렬 또는 병렬 순차 이전하는 셀룰러 또는 선형 구조를 갖춘 단일 통합 생산 프로세스로 주요 작업과 보조 작업을 결합하는 것을 포함합니다. 통합된 조직 형태의 영역에서 창고, 운송, 관리, 가공 프로세스를 별도로 설계하는 기존 관행과 달리 이러한 부분 프로세스를 단일 생산 프로세스로 연결하는 것이 필요합니다. 이는 상호 연결된 자동 및 창고 장치 세트인 자동 운송 및 창고 단지의 도움으로 모든 작업장을 결합함으로써 달성되며, 개별 작업장 간 작업물의 저장 및 이동을 구성하도록 설계된 컴퓨터 장비입니다.

여기에서 생산 프로세스 관리는 컴퓨터를 사용하여 수행되며, 컴퓨터는 다음 구성표에 따라 현장에서 생산 프로세스의 모든 요소의 기능을 보장합니다.

창고에 필요한 공작물 - 공작물을 기계로 운송 - 처리 - 부품을 창고로 반환. 부품 운송 및 처리 중 시간 차이를 보상하기 위해 개별 작업장에 상호 운영 및 보험 준비금을 위한 완충 창고가 생성됩니다. 통합 생산 현장의 구축은 생산 프로세스의 통합 및 자동화로 인해 상대적으로 높은 일회성 비용과 관련이 있습니다.

통합된 생산 조직 형태로의 전환에 따른 경제적 효과는 부품 제조의 생산 주기 단축, 기계 로딩 시간 증가, 생산 프로세스 규제 및 통제 개선을 통해 달성됩니다. 그림에서. 1.4는 다음과 같은 영역의 장비 레이아웃 다이어그램을 보여줍니다. 다양한 모양생산 조직.

쌀. 1.4. 다양한 형태의 생산 조직이 있는 지역의 장비(워크스테이션) 레이아웃 다이어그램:

a) 기술적; b) 주제; c) 직접 흐름; d) 포인트(조립의 경우) e) 통합

산업 기업의 생산 활동은 제품 생산과 관련이 있습니다. 어떤 제품을 제조하거나 수리하는 과정은 도구(수단) 더미의 도움으로 노동 대상에 대한 살아있는 노동의 영향입니다. 이 과정을 노동 과정이라고합니다.

노동 프로세스는 특정 개인 목표 달성, 즉 생산 작업 이행을 목표로 하는 작업장에서의 일련의 직원 행동입니다. 따라서 노동 과정은 노동 주제에 대한 개인의 의도적 영향이며, 그 결과 후자가 변화를 겪습니다.

노동 프로세스는 두 가지 주요 그룹으로 나뉩니다.

1. 기술 - 노동 대상의 내부 속성, 모양 또는 모양이 변경되는 모든 프로세스.

2. 비기술적 - 운송, 포장, 품질 관리, 작업장 유지 관리 프로세스.

어떤 경우에는 사람의 직접적인 참여 없이 자연력의 도움으로 작업 주제에 대한 영향이 발생하지만 그의 감독 하에서만 발생합니다. 이러한 과정을 자연이라고합니다. 자연적 과정은 인간의 개입 없이 발생하는 노동 대상을 변화시키는 과정입니다(예: 금속 노화, 도장 표면 건조, 목재 공기 건조, 염장, 건조, 생선 건조 등).

따라서 생산 과정은 상호 연결된 노동과 자연 과정의 집합이며, 그 결과 특정 유형의 완제품이 생산됩니다.

생산과정은 노동의 대상과 도구, 그리고 생산의 요구를 충족시키기 위해 기능하는 시공간 속에서 살아있는 노동의 결합이다. 이것은 노동의 대상, 도구, 살아있는 노동, 공간, 시간, 욕구 충족과 같은 특정 개념의 집합으로 구성된 복잡한 체계적 개념입니다. 개별 구성 요소의 본질을 밝히자 시스템 개념"생산 과정"을 설명하고 일부 활동 부문에 대한 간단한 예를 제공합니다(표 1 참조).

표 1.

생산 공정 유형

생산 공정은 다음과 같은 특성에 따라 그룹으로 나눌 수 있는 부분 공정으로 구성됩니다.

* 실행 방법별 : 수동, 기계화, 자동화.

* 생산 목적 및 역할별: 주, 보조, 서비스

기본 생산 프로세스는 노동 주체를 완제품으로 전환하는 것과 직접적으로 관련된 프로세스입니다. 예를 들어, 기계 공학에서 주요 프로세스의 결과는 기업의 생산 프로그램을 구성하고 전문화에 해당하는 기계, 장치 및 도구의 생산뿐만 아니라 이를 위한 예비 부품의 생산입니다. 소비자. 이러한 부분 공정의 전체가 주요 생산을 구성합니다.

지원 제조 프로세스는 다음을 생성하는 프로세스입니다. 필요한 조건완제품을 생성하거나 완제품을 생성하여 기업 자체의 주요 생산에서 소비됩니다. 보조 프로세스에는 장비 수리, 도구, 고정 장치, 예비 부품, 기계화 및 자동화 장비 생산이 포함됩니다. 자체 생산, 모든 유형의 에너지 생산. 그러한 부분 공정의 전체가 보조 생산을 구성합니다.

생산 프로세스 서비스 - 이러한 프로세스를 구현하는 동안 제품은 생산되지 않지만 기본 및 보조 프로세스 구현에 필요한 서비스가 수행됩니다. 예를 들어 운송, 창고 보관, 모든 유형의 원재료 및 자재 발행, 기기 정확도 관리, 부품 선택 및 완성, 제품 품질에 대한 기술적 관리 등 이러한 일련의 프로세스가 서비스 생산을 구성합니다.

주요 생산 공정은 다음과 같은 유형으로 나뉩니다.

1) 준비 (조달);

2) 변환(처리);

3) 최종 (조립).

생산 중 기업의 생산 조직에서 생산 프로세스의 유형 및 관계

수직적으로 생산 프로세스는 작업장, 부서 내, 조직의 부서 간에 발생할 수 있습니다. 이 구분은 기하학적인 것이 아니라 본질적으로 조직적인 구분이라는 점에 유의하십시오. 우리는 조직, 부서, 직무 등 "요소"의 형태로 파생 프로세스를 수직적으로 표현할 것입니다.

표 2.

생산 공정 유형의 본질.

생산 공정의 구조.

생산 과정은 이질적입니다. 이는 완제품 제조에서 수행되는 여러 기본 기술 절차로 분류됩니다. 이러한 개별 절차에는 생산 단계, 생산 운영, 작업 기술, 작업 이동이 포함됩니다.

생산 단계는 하나 이상의 부분 노동 과정의 결과로 노동 대상이 한 질적 상태에서 다른 질적 상태로 이동하는 생산 과정의 별도 부분입니다. 예를 들어, 재료는 공작물에 들어가고, 공작물은 부품에 들어가는 등입니다.

각 단계는 기술적으로 서로 관련된 부분 프로세스 또는 특정 목적을 위한 프로세스를 결합합니다.

주요 생산 공정은 조달, 가공, 조립 및 테스트 단계로 이루어집니다.

조달 단계는 블랭크 부품 생산을 위한 것입니다. 이 단계에서 기술 프로세스 개발의 특징은 블랭크가 완성된 부품의 모양과 크기에 더 가깝다는 것입니다. 다양한 생산 방식이 특징입니다. 예를 들어 재료로 만들어진 부품의 블랭크 절단 또는 절단, 주조, 스탬핑, 단조 등을 사용하여 블랭크 제조.

가공 단계는 생산 공정의 두 번째 단계입니다. 여기서 작업의 주제는 부품 준비입니다. 이 단계의 노동 도구는 주로 금속 절단 기계, 열처리 용광로, 화학적 처리. 이 단계의 결과로 부품에는 주어진 정확도 등급에 해당하는 치수가 부여됩니다.

조립 단계는 조립 단위 또는 완제품을 만드는 생산 공정의 일부입니다. 이 단계에서 노동의 대상은 자체 생산의 구성 요소 및 부품뿐만 아니라 외부에서 받은 구성 요소(구성 요소)입니다. 조립 공정은 상당한 양의 수작업이 특징이므로 기술 공정의 주요 임무는 기계화와 자동화입니다.

테스트 단계는 생산 공정의 마지막 단계로, 그 목적은 완제품에 필요한 매개변수를 얻는 것입니다. 여기서 노동의 대상은 이전의 모든 단계를 거친 완제품이다.

"생산 과정"의 개념

생산 과정에는 특정 요구를 충족시키기 위해 기능하는 시간과 공간에서의 노동 도구와 대상의 조합이 포함됩니다. 이 개념노동의 대상과 도구, 시간, 공간, 욕구 충족 및 살아있는 노동과 같은 요소의 조합으로 구성된 매우 복잡하고 체계적입니다.

생산 프로세스는 시장의 요구를 충족하는 데 필요한 제품, 작업 및 서비스를 생산하기 위해 모든 생산 요소를 사용하는 조직입니다. 기업에서 조직화된 생산 프로세스는 특정 기술 작업 순서를 수행하는 것으로 구성되며, 이는 필수 요소이므로 작업자가 별도의 장비와 특정 기술을 사용하여 수행해야 합니다.

생산 공정 분류의 주요 방향

불연속적이고 지속적인 생산 프로세스

위의 분류 외에도 생산 기술의 특성에 따라 이산형과 연속형 등 다양한 생산 공정 유형이 있습니다. 개별(불연속) 생산 프로세스는 특정 기간에 걸쳐 수행되며 조직 중에는 휴식이 허용됩니다. 연속 프로세스에는 논스톱 모드의 생산이 포함됩니다.

프로세스 그룹 유형 및 구현의 주요 단계

위 항목을 구성할 때 연속성, 전문화, 리듬 및 비례성을 포함하는 해당 생산 프로세스 그룹이 사용됩니다. 적지 않은 중요성을 지닌 최근에충분한 수준의 경제적 효율성을 제공할 수 있는 생산 프로세스 조직의 최적화 원칙을 획득합니다. 생산 프로세스의 단계는 자재와 원자재를 공작물로 전환하는 조달 프로세스로 표현됩니다. 개별 예비 부품의 직접 생산; 완제품의 완전한 세트. 위의 모든 단계는 서로 밀접하게 연결되어 있으며 엄격한 순서에 따라 수행되어야 합니다.

결론

따라서 이 기사에 설명된 생산 프로세스 유형은 다양성으로 인해 기업의 업무를 가장 효율적으로 구성할 수 있어 좋은 수익을 올릴 수 있습니다.